Tesis Resemin HC50

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
OPTIMIZACIÓN EN EL SISTEMA DE PERFORACIÓN

DEL JUMBO HIDRÁULICO BOLTER 88D PARA
MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA COMPAÑÍA
MINERA ATACOCHA
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
FLORES IDONE CRISTHIAN JAMES
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2017
ASESOR
Dr. MARIO MIGUEL HUATUCO GONZALES
2
AGRADECIMIENTO
Presento mi agradecimiento a la Facultad de Ingeniería Mecánica de la
Universidad del Centro del Perú por la organización de asesoría de trabajos de
investigación para elaborar tesis para obtener el título profesional de Ingeniero
Mecánico.
3
DEDICATORIA
Esta tesis la dedico a mis padres que
son quienes velaron por mis estudios
para tener la profesión de ingeniero
mecánico.
A mis hermanos y hermanas que me
alentaron para superar las exigencias de
la investigación científica
4
RESUMEN
La presente tesis trata de la Optimización en el Sistema de Perforación del Jumbo
Hidráulico Bolter 88D para Mejorar la Productividad en la Compañía Minera
Atacocha.
En esta tarea de investigación se aplica la metodología de análisis de los factores
de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de la perforación; realizando un
trabajo de campo para obtener mediciones y utilizando equipos adecuados
proporcionados por la empresa. Con los datos obtenidos se ha calculado los
índices de cada factor mencionado y finalmente se calcula el índice de
productividad del sistema de perforación del Jumbo Bolter 88D. Este
procedimiento se aplica al Jumbo antes (grupo de control) y después (grupo
experimental) de realizar la investigación. Finalmente se compara el resultado del
grupo de control con el resultado del grupo experimental.
Como resultados se encontró: En la dimensión de utilización un porcentaje de
39.94% a 36.43% lo que significa que utilizando menos horas de trabajo se logró
realizar el mismo trabajo que antes. En disponibilidad se mejora de 70.84% a
5
89.24%. En eficiencia mejora del 84% al 94% y en calidad de perforación para las
mismas condiciones se encontró menos taladros defectuosos.
Además, en el aspecto global, la productividad se incrementó desde 22.57%
hasta 29.07%, lo que significa que usando los mismos recursos en menos tiempo
se logra más taladros.
Palabras claves: Utilización, Disponibilidad, Eficiencia, Calidad de la perforación,
Productividad.
6
ABSTRAC
This thesis deals with the Optimization System Bolter Hydraulic Drilling Jumbo
88D to Improve Productivity in the Mining Company Atacocha.
In this research task analysis methodology factors utilization, availability, efficiency
and quality of applied drilling, conducted a field study to obtain measurements and
using suitable equipment provided by the company. With the data obtained has
been calculated indexes of each factor mentioned and finally the productivity index
system Bolter Drilling Jumbo 88D is calculated. This procedure applies to Jumbo
before (control) and after (experimental group) to conduct the research. Finally the
result of the control group with the result of the experimental group is compared.
Key Word: Utilization, Availability, Efficiency, Quality drilling, Productivity.
Esta tesis trata de la optimización del sistema de perforación del Jumbo Bolter
88D para Mejorar la Productividad en la Empresa Minera Atacocha.
En esta metodología de análisis de tareas de investigación, los factores de
utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de la perforación aplicada, se
realizaron un estudio de campo para obtener mediciones y utilizar el equipo
adecuado proporcionado por la empresa. Con los datos obtenidos se han
calculado índices de cada factor mencionado y finalmente se calcula el sistema de
índice de productividad Bolter Drilling Jumbo 88D. Este procedimiento se aplica a
Jumbo antes (control) y después (grupo experimental) para llevar a cabo la
7
investigación. Finalmente se compara el resultado del grupo de control con el
resultado del grupo experimental.
Palabra clave: Utilización, Disponibilidad, Eficiencia, Perforación de calidad,
Productividad.
8
ÍNDICE GENERAL
Página
Asesor ii
Agradecimiento iii
Dedicatoria iv
Resumen v
Abstrac vii
Índice general viii
Índice de figuras o ilustraciones xi
Índice de cuadros o tablas xiii
Introducción xiv
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. Planteamiento del problema 17
1.2. Formulación del problema 18
1.2.1. Problema General 18
1.2.2. Problemas específicos 18
9
1.3. Objetivos de la investigación
1.3.1 Objetivo general 19
1.3.2 Objetivos específicos 19
1.4. Justificación 20
1.5. Limitaciones del estudio 20
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes de la investigación 21
2.2. Bases teóricas 23
2.3. Bases conceptuales 56
2.4. Hipótesis 56
2.5. Operacionalización de variables 59
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. Método de investigación 60
3.2. Tipo de investigación 60
3.3. Nivel de investigación 61
3.4. Diseño de investigación 63
3.5. Población, muestra o unidad de observación 64
3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos 64
3.7 Procedimiento de recolección de datos 64
CAPITULO IV
OPTIMIZACIÓN EN EL SISTEMA DE PERFORACIÓN DEL JUMBO
HIDRÁULICO BOLTER 88D
4.1. Influencia del terreno del frente para el ajuste del mecanismo de
10
percusión 66
4.2. Procedimiento de medición. 71
4.3. Análisis y comparación de parámetros de perforación 79
4.4. Ajuste del sistema de perforación 81
CAPITULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1. Presentación de resultados 92
5.2. Análisis estadístico de los resultados 96
5.3. Prueba de hipótesis 103
5.4. Discusión e interpretación de resultados 103
5.5. Aportes y aplicaciones 104
CONCLUSIONES. 105
RECOMENDACIONES 107
BIBLIOGRAFÍA 108
ANEXOS 110
Anexo N° 1: Matriz de consistencia 111
Anexo N° 2: Matriz de diseño metodológico 112
Anexo N° 3: Matriz de operacionalización de variables 113
Anexo N° 4: Matriz de definiciones conceptuales 114
Anexo N° 5: Reporte de performance diario 115
11
ÍNDICE DE FIGURAS
Página
Figura N° 2.1. Dimensiones generales del equipo. 27
Figura N° 2.2.: Angulo de giro del equipo 27
Figura N° 2.3.: Componentes principales lado izquierdo 27
Figura N° 2.4.: Componentes principales lado derecho 28
Figura N° 2.5. :Componentes principales lado izquierdo 28
Figura N° 2.6: Panel de posicionamiento Brazo Boom y Perforación 29
Figura N° 2.7: Panel de posicionamiento Brazo Boom y Perforación 30
Figura N°2.8: Bloques de válvulas de control de perforación 32
Figura N°2.9: Panel de Control Perforación - Viga de perforación 34
Figura N° 2.10 Funciones de las palancas de Perforación 34
Figura N° 2.11 Colocado Perno de Sostenimiento 36
Figura N° 2.12 Panel de empernado 36
Figura N° 2.13 Área intermedio 36
Figura N° 2. 14 Panel de perforación 37
Figura N° 2. 15 Proceso de perforación plena 38
12
Figura N° 2. 15 Grafico de tiempos en la operación de equipos 50
Figura N° 4.1 Partes de cuerpo de perforadora 68
Figura N° 4.2 Striking pistón 69
Figura N° 4.3 Columna de perforación Broca-Barra-Shank 70
Figura N° 4.4 sistema hidráulico de perforación 73
Figura N°.4.5 Bomba hidráulica de caudal variable 74
Figura N 4.6 Instalación caudalímetro 75
Figura N.4.7 sistema hidráulico de perforación 76
Figura N.4.8 Válvulas hidráulicas 77
Figura N.4.9 Válvulas hidráulicas. 77
Figura 4.10 sistema hidráulico de perforación 78
Figura 4.11 válvula reguladora de flujo 79
Figura N.4.12 Cabezal perforadora montabert 88
Figura N.4.13 Análisis de fenómeno de desvió 90
13
ÍNDICE DE TABLAS
Página
Tabla N° 2.1.: Componentes principales del Bolter 88D 28
Tabla N° 2.2.: Componentes de sistema hidráulico de perforación 30
Tabla N° 2.3.: Componentes de bloques de válvulas de control de 33
perforación
Tabla N° 2.4.: Componentes de control de perforación 34
Tabla N° 2.5. Tabla de presiones de perforación 39
Tabla N° 2.6. características de los factores de productividad 48
Tabla N° 2.7. Grado de dureza y su influencia en la perforabilidad 52
Tabla N° 2.8. Propiedades mecánicas de rocas. 54
Tabla N° 2.9. Propiedades mecánicas de mineral 55
Tabla N° 2.10. Propiedades mecánicas de roca mineral 56
Tabla N° 2.11. Clasificación de rocas 56
Tabla N° 2.12. Operacionalización de variable independiente 60
Tabla N° 2.13. Operacionalización de variable dependiente 60
Tabla N° 3.1. Diseño cuasi experimental del estudio
Tabla N° 3.2. Matriz de diseño metodológico. 62
Tabla N° 3.3. Técnicas e instrumentos para recolección de datos. 64
Tabla N° 4.1 Presión de trabajo en sistema de perforacion. 65
14
INTRODUCCIÓN
Esta investigación trata de la Optimización en el Sistema de Perforación del
Jumbo Hidráulico Bolter 88D para Mejorar la Productividad en la Compañía
Minera Atacocha.
La finalidad es de solucionar los bajos índices de productividad que se registraba
en el Jumbo Bolter 88D a pesar de aplicar programas de mantenimiento
mejorados.
El problema general estructurado fue: ¿Cómo optimizar el sistema de perforación
hidráulico para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía
Minera Atacocha? Los problemas especícos son los siguientes: a) ¿Cómo
optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de utilización,
para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera
Atacocha? b) ¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el
factor de disponibilidad, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en
la Compañía Minera Atacocha? c) ¿Cómo optimizar el sistema de perforación
hidráulico, analizando el factor de eficiencia, para mejorar la productividad en el
Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha?. d) ¿Cómo optimizar el
sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de calidad de perforación
Atacocha?
15
Los objetivos fueron. Objetivo general: Optimizar el sistema de perforación
hidráulico para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía
Minera Atacocha. Objetivos específicos: a) Optimizar el sistema de perforación
hidráulico, analizando el factor de utilización, para mejorar la productividad en el
Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha. b) Optimizar el sistema de
perforación hidráulico, analizando el factor de disponibilidad, para mejorar la
productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha. c)
Optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de eficiencia,
Atacocha. d) Optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor
de calidad de perforación para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D
en la Compañía Minera Atacocha.
Entre las hipótesis planeadas tenemos. Hipótesis general: Si optimizamos el
sistema de perforación hidráulico, analizando los factores de utilización,
disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación, entonces se logrará mejorar la
productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha.
Hipótesis específicas: a) Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico
analizando los factores de utilización analizando el tiempo de uso y el tiempo
disponible; entonces se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D.
b) Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico analizando los factores de
disponibilidad analizando el tiempo programado y el tiempo calendario; entonces
se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D. c) Si optimizamos el
sistema de perforación hidráulico analizando los factores de eficiencia, analizando
la producción real y la producción teórica; entonces se logrará mejorar la
productividad en el Jumbo Bolter 88D. d) Si optimizamos el sistema de
16
perforación hidráulico analizando los factores de calidad de perforación,
analizando el volumen de producción, la producción defectuosa y la producción
recuperada; entonces se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter
88D.
Al desarrollar la tesis se encontró limitaciones de selección de información
pertinente para evaluar la productividad, también el más álgido el factor
económico y el tiempo para dedicar a la investigación paralela con el trabajo que
se realiza en la empresa.
La organización de esta redacción es por capítulos. El primer capítulo expone el
planteamiento del problema, el segundo capítulo trata del marco teórico, el tercer
capítulo menciona la metodología de la investigación, como cuarto capítulo la
optimización del sistema de perforación del jumbo hidráulico Bolter 88D y el quinto
capítulos resultados de la investigación. Seguidamente se presenta las
conclusiones, recomendaciones, referencias bibliográficas y en los anexos la
matriz de consistencia, la matriz de diseño metodológico, la matriz de
operacionalización de variables y la matriz de definiciones conceptuales.
El autor
17
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Hace 30 años la operación de perforación implicaba exclusivamente un trabajo del
perforista que disponía de máquinas manuales. Pero, la necesidad de mejorar la
productividad atendiendo a los altos costos se llegó al desarrollar equipos
mecanizados y automatizados de perforación de rocas, que en la actualidad
permiten rendimientos de 10 a 20 veces mayores que los equipos manuales.
Actualmente la optimización de un sistema de perforación hidráulica es realizada
mediante control y ajuste de las partes críticas, obteniendo parámetros eficaces
que mejoran en un 10% la utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de
perforación.
Dentro del sistema de perforación la mayor parte del trabajo se orienta a las
actividades de impacto, fuerza de avance, rotación y barrido. Estas acciones en
conjunto originan varios problemas dentro de los cuales los más resaltantes son:
- Recalentamiento del sistema de barrido
18
- Roturas de mangueras de avance, rotación y otros.
- Rotura de la barra de perforación.
- Sonido del motor de rotación.
- Recristalización del acero por deficiencia de lubricación.
- Fatiga del acero por excesiva flexión debido a la constante desviación por
desgaste excesivo de los holders del asiento de la máquina perforadora, y
- Fatiga del acero por problema de regulación de presiones.
Al analizar estos factores se encontró que efectivamente causaban alto grado de
fallas y roturas de componentes del sistema de perforación y que se reflejaba en
la baja productividad del Jumbo hidráulico Bolter 88D.
Por tanto, mediante el control y ajuste de esta problemática se ha logrado
superar los bajos índices de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de
perforación; que en conjunto representan la efectividad global de equipo.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.2.1. Problema general
¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico para mejorar la
productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha?
1.2.2. Problemas específicos
a) ¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el
factor de utilización, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter
88D en la Compañía Minera Atacocha?
b) ¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el
factor de disponibilidad, para mejorar la productividad en el Jumbo
Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha?
c) ¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el
19
factor de eficiencia, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter
88D en la Compañía Minera Atacocha?
d) ¿Cómo optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el
factor de calidad de perforación para mejorar la productividad en el
Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha?
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1. Objetivo general
Optimizar el sistema de perforación hidráulico para mejorar la productividad
en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Atacocha.
1.3.2. Objetivos específicos
a) Optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de
utilización, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la
Compañía Minera Atacocha.
b) Optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de
disponibilidad, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en
la Compañía Minera Atacocha.
c) Optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de
eficiencia, para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la
d) Optimizar el sistema de perforación hidráulico, analizando el factor de
calidad de perforación para mejorar la productividad en el Jumbo Bolter
88D en la Compañía Minera Atacocha.
20
1.4 JUSTIFICACIÓN
Esta investigación es conveniente porque al determinar los factores de la
efectividad global del sistema de perforación de los Jumbos, la empresa cumple
con sus metas de extracción de mineral y por tanto los beneficios económicos
para los actores de la empresa son evidentes y favorables.
La información científica basada en el análisis de los parámetros mencionados
sirve para dar un nuevo enfoque en el control y ajuste de la problemática de
perforación de rocas.
La contribución del estudio es la metodología de análisis que se presenta y que es
posible aplicar a otros sistemas del Jumbo Bolter 88D, o también, a equipos
similares utilizados para explotación subterránea.
1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO
La investigación abarca únicamente a la sección de mantenimiento de la
Participaron en la investigación el personal técnico de operación y mantenimiento,
personal profesional de supervisión, residente y jefe de mantenimiento; durante el
acopio de la información.
En el desarrollo se analizó solo los factores de utilización, disponibilidad,
eficiencia y calidad de perforación, que son los indicadores de la dimensión
efectividad global del sistema de perforación en el Jumbo Bolter 88D.
21
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.3. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
(Norberto Bueno, 2015). Modificando factores mecánicos que activen el circuito
de avance de perforadora en condiciones ambientales desastrosos (roca tipo R5)
se aumentaría la vida útil del componente mecánico que taladra la superficie,
dentro de los factores mecánicos nombra a diferentes válvulas de presión que
activan los Block de los circuitos hidráulicos como son de perforación, rotación,
avance entre otros.
(Jáuregui Aquino, 2009). Esta tesis se titula "Reducción de los Costos
Operativos en mina, mediante la optimización de los estándares de las
operaciones unitarias de Perforación y Voladura" y tiene como objetivo
exponer la factibilidad de la reducción de los costos operativos en una empresa
minera, aplicando para ello estándares óptimos de trabajo en las principales
operaciones unitarias de minado que son la perforación y voladura, asegurando
22
de esta manera el éxito de todo el ciclo de minado. Éxito que se logra con un
sistema de control y medición exhaustiva de las operaciones y que se sintetizan
en la supervisión y capacitación continua en lo concerniente a la aplicación de
estándares óptimos de trabajo en la operación.
La implementación y aplicación continua de estos estándares de trabajo aseguran
una operación económicamente más rentable, permiten tener un orden y
estandarización de las operaciones e intensifica la seguridad en los trabajos.
Sumándose a ello un "cambio" y compromiso del personal por mejorar el
desempeño de su trabajo.
El desarrollo de este trabajo expone inicialmente la situación de una mina
ejemplo donde no existe un adecuado sistema de productividad, control y
reducción de costos operativos mina y de optimización de las operaciones
de minado en función a estándares objetivos de trabajo, obteniéndose un
primer diagnóstico de la situación mediante la supervisión y control en campo
de las operaciones y la revisión de los presupuestos existentes de las
operaciones y proyectos. La segunda etapa consiste en la propuesta de
estándares objetivos de trabajo en función a estudios y pruebas ingenieriles
relacionados al método de explotación de minado, la perforación y
voladura idónea, el análisis de costos, la mecánica de rocas y a la seguridad
laboral, considerando a todas las etapas del trabajo en mina como procesos que
integran un solo sistema en el cual las operaciones de perforación y voladura son
el núcleo básico.
Finalmente se exponen los beneficios que se obtienen con la
implementación y el control continuo de los estándares adecuados de trabajo,
beneficios reflejados en una reducción de los costos directos operativos y en
23
general de todos los costos de las diversas áreas que integran una mina,
acotándose como una de las recomendaciones la vital importancia que representa
la capacitación continua al personal en las técnicas de perforación y voladura y
sobretodo el rol que juegan estas como el núcleo de todo el sistema, del mismo
modo la importancia de la motivación y retroalimentación al personal que
ejecutan este núcleo sobre los avances que se obtienen y lo importante de su
desempeño.
(Arenales Peña N, 2011). La selección de las presiones de percusión según el
tipo de roca ha permitido disminuir las fallas por fatiga de los elementos de la
columna de perforación. El ajuste de los parámetros hidráulicos de presiones de
percusión, anti atasque, agua, velocidad de rotación y avance así como el ajuste
de los componentes mecánicos, influyen de manera directa en la mejora de los
factores de disponibilidad en 7,47 % y eficiencia en 12,67 % del equipo por ende
mejora su productividad.
2.2. BASES TEÓRICAS.
2.2.1. El Bolter 88D.
(Society N., 2010). El BOLTER 88D ha sido diseñado exclusivamente para
trabajos de Empernado y Enmallado para el Sostenimiento de labores, tajos y
galerías para la minería subterránea y Túneles, El BOLTER 88D es un equipo
multifuncional en las operaciones de empernado y enmallado, con capacidad para
instalar cartuchos de cemento y trabajar con distintos tipos de PERNOS DE
SOSTENIMIENTO como son: Pernos Split Set, Pernos Hydrabolt y Pernos
Helicoidales , contando con accesorios para la instalación de cada uno de los
mencionados.
24
Las dimensiones de las labores en la que puede trabajar el BOLTER 88D son
mayores a 3,5 m. de sección transversal.
Estas son las funciones y aplicaciones del BOLTER 88D, considerándose el resto
de aplicaciones como poco apropiadas para este equipo.
Ejemplos de ámbitos de utilización poco apropiados son:
• Perforación de Taladros largos.
• Elevación y transporte de cargas y personas
• Soporte de objetos
• Transporte de rocas
2.2.2.1. Datos Técnicos
a) Características Técnicas del Equipo
 Modelo Equipo : BOLTER
 Tipo de Equipo : BOLTER 88D
 N° Serie : JMC - 199
b) Portador (Carrier) : C66D
 Motor Diésel : DEUTZ BF4L914 - SAE3 (75 KW.)
 Sistema de transmisión : POWER SHIFT
 Caja de transmisión : Power shift DANA T12000
 Ejes Motrices-diferenciales : DANA 112/367-368
 Bomba de posicionamiento : PARKER P315B19
c) Sistema de control Perforación : Parker DCS-12/HC-50 - Power Pack
 Motor Eléctrico : 75HP
 Tensión/Frecuencia : 440V/60Hz
 Bomba pistones axiales : REXROTHA10VO71 DFR
25
 Bomba de engranajes : PARKER P315A19
d) Brazo (Boom)
 Posicionamiento:
 Perforación-empernado : BOOM 14
e) Torreta de empernado
 Tipo de viga : Sostenimiento (cadena)
 Aplicación : Para barra de 8´- 12´ y pernos de 7’
 Tipo Shank : SHANK ɸ45 FEMALE R-32
f) Perforadora (Rockdrill)
 De perforación : MONTABERT HC-50 DRIFTER
 De empernado : MONTABERT HC-20 DRIFTER
g) Agua y aire
 Compresora : LE7-10 Atlas Copco
 Bomba de agua : GRUNFOS- CR5-9
 Enfriador Tubular : EK1018 – T
h) Peso general del equipo : 14,510.00 Kg.
2.2.2.2. Dimensiones.
26
Figura N° 2.1. Dimensiones generales del equipo
Fuente: Resemin, 2013
Fig. 2.3 - Angulo de giro del equipo
Figura 2.2. Angulo de giro del equipo

2.2.2.3. Componentes Principales del lado derecho
Figura N° 2.3. Componentes principales lado izquierdo

Fuente: Resemin, 2013.
27
Figura N° 2.4. Componentes principales lado derecho
Figura N° 2.5 Componentes principales lado izquierdo

Tabla N° 2.1. Componentes principales del Bolter 88D
ITEM DESCRIPCION
1 Tanque pulmón de aire
2 Depósito de bomba de engrase
3 Bomba de lubricación de engrase
4 Bomba de lubricación de perforadora
5 Enfriador de aceite
6 Techo de protección de cabina de mando
7 Cilindro gemelo inferior de brazo BOOM
8 Brazo boom
28
9 Brazo Enmallador
10 Tablero eléctrico 440V
11 Extintor manual de 9 KG
12 Neumático posterior 12.00 X R20
13 Rexroth A10VO71
14 Cilindro de dirección
15 Neumático delantero 12.00 X R20
16 Motor de avance de viga de empernado
17 Motor de avance de viga de perforación
18 Cilindro de extensión de viga
19 Cilindro pivote doble vástago
20 Carrusel de empernado
21 Cilindro de basculación
22 Unidad de rotación L30-95
23 Perforadora HC - 50 de viga empernador
24 Tanque hidráulico
25 Sistema de extinción de incendio ANSUL
26 Carrete cable REEL eléctrico
27 Viga de empernado
28 Viga de perforación
29 Perforadora HC - 50 de viga perforación
30 Cilindro de gato delantero
31 Cilindro de gato posterior
32 Bomba de agua
2.2.2. Sistema hidráulico de perforación
2.2.2.1. Controles del sistema hidráulico de perforación
Los partes del control del sistema hidráulico de perforación está compuesto por:
Figura N° 2.6. Panel de posicionamiento Brazo Boom y Perforación.

29
N N N N
Fig. 5.4 - Palanca 02 - Fig. 5.6 - Palanca 04 -
Fig. 5.3 - Palanca 01 - Fig. 5.5- Palanca 03 -
CILINDRO DE EXTENSIÓN DE
UNIDAD DE ROTACION EXTENSIÓN DE
BASCULACIÓN VIGA PERFORACION
BRAZO BOOM
EMPERNADO
N
N
Fig. 5.7 - Palanca 05 - Fig. 5.8 - Palanca 06 - Fig. 5.9 - Palanca 12 - Fig. 5.10- Palancas 11 y 13 -
EXTENSIÓN DE POSICIONAMIENTO PALANCA PERCUSIÓN PALANCAS DE ROTACIÓN Y AVANCE
VIGA PERFORACION DE BRAZO
Figura 2.7. Panel de posicionamiento Brazo Boom y Perforación.

Tabla N° 2.2. Componentes de sistema hidráulico de perforación

(Fuente, Resemin)
ITEM COMPONENTE DESCRIPCION

En la posición "A" activa la Unidad de Rotación haciendo
girar a la columna de perforación y empernado en
Palanca de 3 posiciones sentido horario.
01
(Unidad de Rotación) En la posición "B" activa la Unidad de Rotación haciendo
girar a la columna de perforación y empernado en
sentido anti horario.
En la posición "A" extiende el Cilindro de giro superior
ubicando la columna de perforación y empernado
Palanca de 3 posiciones
horizontalmente en la posición de traslado.
02 (Cilindro de Giro Superior
En la posición "B" retrae el Cilindro de giro superior
- Basculación)
ubicando la columna de perforación y empernado
verticalmente en la posición de perforación.
En la posición "A" extiende el Cilindro de extensión del
Brazo, extendiendo el Brazo Boom.
03 (Cilindro de Extensión de
En la posición "B" retrae el Cilindro de extensión del
Brazo Boom)
Brazo, retrayendo el Brazo Boom.
Palanca de 3 posiciones En la posición "A" extiende el Cilindro de extensión de la
04
(Cilindro de Extensión de viga de perforación y empernado juntas.
30
Viga de Perforación y En la posición "B" retrae el Cilindro de extensión de la
Empernado) viga de perforación y empernado juntas.
En la posición "A" extiende el Cilindro de extensión de la
viga de perforación.
05 (Cilindro de Extensión de
En la posición "B" retrae el Cilindro de extensión de la
Viga de Perforación)
viga de perforación.
En la posición "A" retrae los Cilindros de levante, bajando
el Brazo Boom.
En la posición "B" extiende los Cilindros de levante,
Palanca de 5 posiciones elevando el Brazo Boom.
(Cilindro izquierdo y En la posición "C" extiende el Cilindro de levante
06
derecho de Levante de derecho, elevando diagonalmente a la izquierda el Brazo
Brazo Boom.) Boom.
En la posición "D" extiende el Cilindro de levante
izquierdo, elevando diagonalmente a la derecha el Brazo
Boom.
07 Manómetro del Sistema Indica la presión de rotación de la columna de
de Rotación perforación.
08 Manómetro del Sistema
Indica la presión de la percusión de la perforadora.
de Percusión
09 Manómetro del Sistema
Indica la presión del sistema de avance de la perforadora.
de Avance
10 Manómetro para control
Indica la presión del barrido de agua en la perforación.
de la presión de Agua
En posición A activa el motor de rotación de la
Palanca de 3 posiciones perforadora sentido anti horario.
11
(Sistema de Rotación) En la posición B activa el motor de rotación de la
perforadora en sentido horario.
En la posición A activa la percusión baja o emboquillado
Palanca de 3 posiciones en la perforadora.
12
(Sistema de Percusión) En la posición B activa la percusión alta en la
perforadora.
En la posición A activa el motor de avance de la viga de
Palanca de 3 posiciones perforación movilizando la perforadora hacia adelante.
13
(Sistema de Avance) En la posición B moviliza a la perforadora en sentido
inverso.
Selector de encendido de Enciende el motor hidráulico de accionamiento de la
14
BOMBA HYDRABOLT. BOMBA HYDRABOLT.
Pulsador para LANZADO Al presionarlo, acciona las válvulas neumáticas de AGUA
15 DE CARTUCHOS Y AIRE para el Lanzado del Cartucho de cemento
CEMENTADOS hidratado al interior del taladro.
16 La perilla A sirve para regular la presión de avance en
Válvula de Regulación del
Alta, así mismo la presión de avance en baja queda
Sistema de Avance
regulada por B.
17 Válvula de desfogue de
Al abrir desfoga la presión acumulada del HYDRABOLT.
presión HYDRABOLT
Válvula de suministro de Posición A suministra aire a la columna de perforación.
18
agua y aire para barrido Posición B suministra agua a la columna de perforación.
19 Válvula de suministro de Suministra agua al CAÑON HYDRABOLT para la
agua para HYDRABOLT expansión de los pernos.
31
2.2.2.2. Bloques de válvulas de control de perforación
Los bloques de válvulas de control de perforación se encuentran distribuidos de la
siguiente manera.
Figura N° 2.8. Bloques de válvulas de control de perforación

32
Tabla N°2.3. Componentes de bloques de válvulas de control de perforación.
ITEM CANT. DESCRIPCIÓN

1 1 BOMBA HIDRÁULICA DE ROTACIÓN
2 1 BOMBA HIDRÁULICA A 10VO – 71CC
3 1 MOTOR ELÉCTRICO DE 75 HP (55KW) A88
4 1 VÁLVULA SOLENOIDE
5 1 ADAPTADOR RECTO M.JIC.12-H.JIC.12 C/LATERALES H.BSP.4
6 1 VÁLVULA CHECK DE 3/4 ”
7 1 FILTRO DE PRESIÓN
8 4 MANÓMETRO 0-250 bar
9 3 PUNTO DE PRUEBA
10 1 VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO (V. SISTEMA DE ROTACIÓN)
11 1 ENSAMBLE NIVEL DE TANQUE 254/1NA
12 1 FILTRO PRINCIPAL HIDRÁULICO DE RETORNO
13 1 FILTRO RESPIRADOR
14 1 ENFRIADOR DE ACEITE
15 1 VÁLVULA DE BOLA DE BRONCE 3/8”
16 1 CABEZAL DE FILTRO LLENADO-50AT
17 1 FILTRO DE LLENADO
18 1 VÁLVULA CHECK DE 3/4 ”
19 1 VÁLVULA DE BOLA DE BRONCE 3/4“
20 1 BOMBA MANUAL DE LLENADO DE ACEITE
21 1 VÁLVULA DE SISTEMA DE PERFORACIÓN
22 1 CUERPO DE VÁLVULA (CAL)
23 1 CARTUCHO DE VÁLVULA (RPGC-LAN)
24 1 BLOQUE DE DISTRIBUCIÓN
25 1 THROTTLE VALVE
26 1 SENSOR DE PRESIÓN DE PERCUCIÓN 90 bar 1NA
27 2 MANÓMETRO 0-20 bar
28 1 PERFORADORA MONTEBERT HC-50 DRIFTER
29 1 MOTOR HIDRÁULICO DE AVANCE SIN FRENO
30 2 VÁLVULA DOBLE CHECK
31 1 VÁLVULA MÁXIMA DE AVANCE
32 1 VÁLVULA REGULADORA DE FLUJO CON CHECK DE 1/2 “
33 1 RESTRICTOR H.JIC.6x0.8 MM
34 1 VÁLVULA REGULADORA DE AVANCE
33
2.2.2.3. Panel de perforación
La perforación será comandada a través de las palancas de perforación 11, 12, 13
del panel de control de perforación.
Figura N° 2.9. Panel de Control Perforación - Viga de perforación

Tabla N° 2.4. Componentes de control de perforación
ITEM DESCRIPCION FUNCIÓN

En la posición A activa el motor de rotación de la
Palanca de 3 posiciones perforadora en sentido anti horario para perforar.
11
(Sistema de Rotación) En la posición B activa el motor de rotación de la
perforadora en sentido horario para desenroscar.
En la posición A activa la percusión baja o emboquillado
12 en la perforadora.
(Sistema de Percusión)
En la posición B activa la percusión alta en la perforadora.
En la posición A activa el motor de avance de la viga de
Palanca de 3 posiciones perforación movilizando la perforadora hacia adelante.
13
(Sistema de Avance) En la posición B moviliza a la perforadora en sentido
inverso.
Palanca 12 - Palanca 11 y 13 - Válvula 18 -

PALANCA DE PERCUSIÓN PALANCA DE ROTACION Y AVANCE BARRIDO DE AGUA Y
AIRE
Figura N° 2.10. Funciones de las palancas de Perforación

34
2.2.3. Instalación de la barra de perforación, perno helicoidal, hydrabolt y/o
spliset en el carrusel de empernado (de acuerdo tipo sostenimiento).
a) Posicionar viga en posición horizontal a una altura considerable.
b) Colocar y enroscar la broca de perforación R-32 en la primera barra de
perforación de 8 pies.
c) Colocar la estrella en el carrusel de acuerdo al tipo de sostenimiento (Spliset,
Helicoidal y/o Hidrabolt)
d) Seleccionar el selector 14 en posición 1(Fig. 5) para activar el sistema de
perforación y colocar la barra con su respectiva broca en el SHANK de la
perforadora de Perforación. El operador debe de usar sus guantes de
seguridad al momento de colocar la barra.
e) Seleccionar el selector 14 en posición 2(Fig. 5 para activar el sistema de
empernado y activar el Joystick 7 de cilindro pívot para desplazar la viga en el
punto más alejado del carrusel.
f) Girar el carrusel en sentido anti horario con la palanca manual ubicado en el
carrusel hasta completar el giro total (Fig. 5).
g) Colocar los pernos en el carrusel uno a uno girando en sentido horario cada
vez que se instale cada elemento hasta completar los 07 pernos de
sostenimiento (tener en cuenta la ubicación de los pernos en la estrella del
carrusel según sea el caso SPLISET, HELICOIDAL Y/O HYDRABOLT.
h) Activar el Joystick 7 en la posición de A- a B- para ubicar ambas vigas en el
punto inicial de trabajo.
i) Activar el Joystick 9 posición A (giro carrusel sentido anti horario) para
alimenta el perno en los brazos del carrusel.
35
j) Elegir el adaptador (driver) adecuado y colocar en el SHANK de la
perforadora de empernado (de acuerdo al perno de sostenimiento).
Figura 2.11. Colocado Perno de Sostenimiento

Figura 2.12. Panel de empernado Figura 2.13. Área intermedio

Fuente: Resemin, 2013. Fuente: Resemin, 2013.
2.2.4. Emboquillado de perforación.
a) Seleccionar el selector 6 en posición 1 para activar el sistema de perforación
(Fig. 12).
b) Avance la columna de empernado hacia el área de perforación activando la
palanca 4 en posición A (Fig. 10.3).
c) En caso el área de perforación sea irregular activar la palanca 5 en posición A
para desplazar únicamente la viga de perforación (Fig. 11).
d) Avance la perforadora usando la PALANCA 13 DE AVANCE posición A hasta
un poco antes que la broca toque la roca.
e) Active la ROTACION de la perforadora usando la palanca 11 en la posición A.
36
f) Conecte el BARRIDO DE AGUA abriendo la VALVULA 17 en posición B para
suministrar agua a una presión baja.
g) Inicie la PERCUSIÓN EN BAJA moviendo la PALANCA 12 en la posición A
(presión de percusión baja) y avance hacia adelante con la PALANCA 13 DE
AVANCE en posición A, se obtiene automáticamente una presión baja de
avance cuando está conectada la percusión en baja.
h) Para que no exista desviación de taladro, se recomienda perforar
aproximadamente 1 pie en percusión y avance en baja.
Figura 2.14. Panel de perforación

2.2.5. Perforación plena.
a) Una vez conseguido la profundidad mencionada con percusión en baja,
cambiar a percusión alta moviendo la PALANCA 12 en la posición B (presión
de percusión alta), automáticamente se obtiene la presión de avance en alta.
b) Aumentar el BARRIDO DE AGUA abriendo completamente la VALVULA 17
en posición B para suministrar una alta presión de agua.
c) Retirar los detritos del taladro perforado moviendo la PALANCA 13 de avance,
limpiando a lo largo del taladro perforado con aire, abriendo la VALVULA 17
en posición A.
37
d) Una vez que se ha terminado de perforar con la barra, detener la perforación
colocando la PALANCA 12 de percusión, la PALANCA 11 de rotación y la
PALANCA 13 de avance en punto neutro(N).
e) Una vez limpiado el taladro cerrar el suministro de agua con la VALVULA 17 y
llevar a la PERFORADORA a la parte posterior de la viga de perforación.
Figura 2.15. Proceso de perforación plena

2.2.6. Para evitar el atasco de barras en la perforación
 El barrido de agua debe activarse siempre antes de iniciar la
percusión, de lo contrario puede bloquearse la broca, con el
consiguiente atasco de la barra.
 Si el barrido de agua se detiene o la penetración y avance de la
perforación aumenta de forma anómala (puede ocurrir al taladrar
en espacios huecos, grietas o capas de arcilla), detenga la
perforación de inmediato y limpie el taladro con agua.
 Cambie el sistema de perforación a percusión baja (presión de
percusión y presión de avance baja) hasta que cese el problema.
38
2.2.7. Presiones de perforación.
Tabla N° 2.5. Tabla de presiones de perforación

PERFORADORA
DESCRIPCIÓN MONTABERT HC - 50
COLUMNA R-32
Emboquillado 90 bar
Presión percusión
Perforación 115 - 130 bar
Baja 30 - 50 bar
Presión avance
Alta 60 - 80 bar
Presión rotación 35 - 50 bar
Velocidad de rotación 180 rpm
Presión de barrido de agua 8 - 10 bar
Presión lubricación de perforadora 2 - 4 bar
Estas presiones son referenciales y pueden variar de acuerdo a los criterios
mencionados anteriormente.
2.2.8. Materiales para perforación.
(ESAB, 2012). En materiales para perforación especialmente en los aceros,
herramientas de perforación, shank, sliden bar, la tenacidad debe ser lo
suficientemente alta para prevenir fracturas instantáneas debido a sobrecargas
localizadas en pleno trabajo la característica principal es que es una combinación
de resistencia y ductilidad el cual deberá soportar esfuerzos de flexión, por
ejemplo como un resultado de una fuerte desviación del barreno. Deben tener una
Resistencia al desgaste para resistir a impactos fuertes y la perforación en roca
dura depende de la dureza que es la propiedad más importante que se requiere
para resistir el desgaste abrasivo, sin embargo también depende de otros factores
como son el acabado superficial (con superficie más lisa se consigue un
coeficiente de fricción más bajo), de la composición química de la herramienta y
de los materiales de trabajo y una resistencia a la fatiga, para resistir a
variaciones de cargas comprensivas y de tensión, por ejemplo al funcionar en
39
vacío. De la Rigidez, para reducir a un mínimo las pérdidas de energía y mejorar
lo más posible la rectitud del barreno. De la tenacidad que debe ser lo
suficientemente alta para prevenir fracturas instantáneas de las herramientas o
cantos de herramientas debido a sobrecargas localizadas, en el carburo
cementado para resistir a tensiones compresivas y de tensión.se caracteriza
generalmente por una combinación de resistencia y ductilidad.
2.2.9. Proceso de perforación.
(M. W. Gui, 2002). Las variables que repercuten en su eficacia en el proceso de
perforación son:
a) Fuerza de empuje y diámetro de perforación
La fuerza de empuje que es necesario aplicar aumenta directamente con la
dureza de la roca, y debe alcanzar una magnitud suficiente para sobrepasar su
resistencia a la compresión. Por otra parte, esta fuerza no puede exceder un
determinado valor límite, para evitar daños prematuros en la cabeza de
perforación. En formaciones rocosas duras o muy duras, una fuerza excesiva
conduce a la incrustación de la cabeza y consecuente destrucción, lo que significa
el término de la vida útil de la herramienta.
Mientras el barrido es perfecto, la velocidad de avance (Va) aumenta
exponencialmente con la fuerza de empuje.
Va = K x Fα
1<α<2
En la práctica, a medida que Va aumenta, el barrido se torna deficiente. Va = K x
Fβ
β<1
40
Diagrama N° 2.1. Fuerza de empuje Fα y velocidad de avance Va
Fuente: M. W. Gui, 2002
b) Velocidad de Rotación
En principio, conceptualmente la velocidad de rotación es inversamente
proporcional a la resistencia a compresión de la roca. Sin embargo, hay que tener
en cuenta que la velocidad de rotación también varía en función de la marcha en
la que se esté trabajando. Por eso, es mejor tener en cuenta el par motor, que
para su cálculo ya se introducen las variables de la presión de la bomba
hidráulica, la marcha, y la velocidad de rotación.
Mientras el barrido es perfecto, la velocidad de avance (Va) es linealmente
proporcional a la velocidad de rotación.
Va = K x N
41
Diagrama N° 2.2. Velocidad de avance Va y velocidad de rotación N
Fuente: M. W. Gui, 2002
c) Consumos de energía
Cuando la máquina está perforando los principales consumos de energía son los
vinculados a los siguientes accionamientos:
• Rotación
• Fuerza de empuje
• Barrido y extracción del detritus
• Otros accionamientos menores.
(RESEMIN, 2012). Los factores del sistema de perforación que implican control y
ajuste están en los circuitos de rotación, avance y percusión por ser los de mayor
esfuerzo al trabajo de impacto además a los componentes en conjunto de trabajo
de perforación de rocas u otros materiales.
Emboquillado en el manual dice que es la conjunción de rotación, avance y
percusión puede llevarse a cabo el emboquillado de manera precisa y suave,
usando el avance y velocidad de rotación progresivos y los ajustes de la presión
de avance. Durante el emboquillado la percusión y el avance están conectados en
paralelo
Según el manual de perforación de CETEMIN. Las brocas con botones contra
brocas con plaquitas: Las brocas con botones dominan ya que permiten una
perforación más eficaz y productiva, dependiendo de:
- Velocidad de penetración más alta en la mayoría de las condiciones.
- Mejor resistencia al desgaste (menos reafilados)
- Tiempo improductivo reducido y menos brocas en circulación
- Amplia gama de botones que es apropiada a la mayoría de los trabajos.
- Tendencia básica en contra de las plaquitas.
42
- Las plaquitas sólo en condiciones excepcionales:
- Formaciones de roca poco firme o no abrasiva que requieren poco a nada
de afilado.
- Roca muy dura que causa un fuerte desgaste lateral o rotura de botones.
- Restricciones de desviación de barreno (a veces barrenos más derechos
con brocas con plaquitas).
Según LIM INSTRUMENTATION. Los parámetros de perforación es una
propiedad física medida sobre el equipo de perforación mientras este perforando
continuamente agrupa los parámetros de acuerdo a:
- La velocidad instantánea de perforación (IAS).- viene a ser la velocidad a
la que la herramienta avanza mientras perfora que también llamamos
perforabilidad, teniendo en cuenta que esta perforabilidad no nos indica la
dureza de la formación.
- Presión de avance (TP).- representa la presión de avance que ejerce
sobre la broca.
- Presión de inyección de fluidos o barridos (IP).- Para el caso de
perforación con barrido por aire, la presión se puede perder por las
fracturas del terreno, de esta manera nos damos cuenta si el compresor
está acorde a la dimensión de las barras o acorde a los diámetros
perforados.
Para el caso de perforación con lodos la inyección indica las variaciones de la
plasticidad de las formaciones que se perforan.
- Presión de Torque (TQ).- expresa el esfuerzo necesario para que la broca
rote en el pozo y nos da la información de la formación si es heterogénea o
no. Esta información es muy importante para que combinadas con la
43
presión de avance y la velocidad instantánea nos brinde información
geológica y geo mecánica de las rocas.
- El tiempo de perforación (TIME).- Es el inverso del IAS y es usado en los
casos de perforación lenta causada por formaciones duras.
d) Pistón hidráulico de impacto
(RESEMIN, 2012). El pistón hidráulico de impacto es el componente más crítico
de la perforadora, para maximizar el rendimiento de ésta, las perforadoras operan
por lo general muy cerca al límite de fatiga del pistón. Por ello sólo la tecnología
de fabricación avanzada, con estrictos controles de calidad y materiales de
primera de acuerdo a las especificaciones del diseño, garantizan máximo
rendimiento y mínimos costos de perforadora. Y en las bocinas de buje de
rotación Los bujes de rotación garantizan la lubricación apropiada del culatín del
barreno. Si dichos canales no existen (caso de fabricantes no originales) o los
canales son muy angostos, cortos o de menor profundidad, no habría lubricación
apropiada y tanto el culatín de barreno como el propio buje sufrirán desgaste
prematuro.
e) Productividad.
(Aguirre Parra, Gestion de mantenimiento, 2013). Se define la productividad como
relación entre producción e insumos. También, el cociente entre la cantidad
producida y la cuantía de los recursos que se hayan empleado en la producción.
Mayor productividad significa la obtención de más con la misma cantidad de
recursos o el logro de una mayor producción en volumen y calidad con el mismo
insumo.
Mejorar la productividad implica:
44
 Aumentar la producción y manteniendo constante la utilización de insumos.
 Aumentar la producción en mayor proporción respecto al aumento de
insumos.
 Disminuir los insumos y manteniendo constante la cantidad producida.
 Disminuir los insumos en mayor proporción respecto a la disminución de la
producción.
 Aumentar la producción y disminuyendo insumos al mismo tiempo.
En forma general la productividad se representa mediante la siguiente
fórmula:
Dónde:
Pd : Productividad
P : Producción Total (pz, , m, $, etc.)
R : Recursos Empleados (tn, m, hr, $, etc.)
(Duffuaa S, Raouf a, Dixon J. 1998)
En general la productividad podrá considerarse como una medida global de la
forma en que las organizaciones satisfacen los criterios siguientes
- OBJETIVO, medida en que se alcanzan.
- EFICIENCIA, grado de eficacia con que se utilizan los recursos para crear un
producto útil.
- EFICACIA, resultado logrado en comparación con el resultado posible
- COMPARABILIDAD, forma del registro del desempeño de la productividad a lo
largo del tiempo.
f) índice de productividad
45
Con el fin de medir el progreso de la productividad, generalmente se emplea el
ÍNDICE DE PRODUCTIVIDAD (Ip) como un punto de comparación:
Dónde:
: Índice de productividad
: Productividad observada
: Productividad estándar
La productividad observada es la productividad medida durante un periodo
definido (día, semana, mes, año) es un sistema conocido (taller, empresa, sector
económico, departamento, mano de obra, energía, país). El estándar de
productividad es la productividad base o anterior que sirve de referencia.
[Duffuaa s, raouf a, dixon j.], página 272
*) Tipos de productividad
a.) productividad parcial
Es la razón entre la cantidad producida y un solo tipo de insumo (mano de obra,
energía, capital, materia prima, trabajo).
Dónde:
: Productividad parcial
: Recurso Unitario
El análisis de la productividad por partes trae consigo las siguientes ventajas:
- Facilidad en la realización de los cálculos.
46
- Facilidad en la obtención de los datos necesarios para su Cálculo.
- En ciertos sectores ya se disponen de ciertos indicadores de productividades
Parciales: producción por horas – hombre, producción - horas máquina.
- Cuando se utilizan combinados con mediciones de productividad total, permiten
efectuar adecuados diagnósticos por áreas de desempeño.
- Facilidad en la comprensión de su significado.
b) productividad de factor total
Es la razón de la producción neta entre la suma de los insumos mano de obra y
capital.
Dónde:
: Productividad de factor total
: Producción neta
: Mano de obra
: Capital
También se sabe que: producción neta = producción total – servicios y bienes
intermedios comprados.
c) productividad en maquinas
La productividad en máquinas y/o equipos está fundamentado en cuatro
factores que influirán directamente en el óptimo desempeño del equipo y estos
son: Utilización, Disponibilidad, Rendimiento y Calidad.
47
CARACTERÍSTICAS DE LOS FACTORES DE PRODUCTIVIDAD EN
EQUIPOS
Tabla N° 2.6. Características de los factores de productividad

Fuente: (Pascual, R. 2005)
.
La productividad en forma porcentual en equipos se calcula mediante la siguiente
fórmula.
Dónde:
: Productividad total del equipo (%)
: Utilización del equipo (%)
: Disponibilidad del equipo (%)
: Eficiencia del equipo (%)
: Calidad del equipo (%)
48
a.) factor utilización (u)
Es una medida que indica el porcentaje de uso (indicado por el Horómetro) en
tiempo del equipo respecto al tiempo que este se encuentra disponible.
Además:
El Tiempo Disponible = Tiempo calendario-Tiempo por paradas
Fig.2.16 Grafico de tiempos en la operación de equipos

(Duffuaa S, Raouf a, Dixon J. 1998)
b.) factor disponibilidad (Dm)
Es un porcentaje de tiempo en que el equipo se encuentra disponible para poder
realizar su trabajo.
c.) factor eficiencia (n)
Es una medida porcentual que expresa si el equipo logra los niveles de
producción máximos o teóricos durante el tiempo que funciona. Es posible que
un equipo tenga una alta disponibilidad, sin embargo debido a problemas
técnicos no puede operar con el nivel de eficiencia más altos posibles.
Este factor se calcula dividiendo el nivel de producción real sobre el nivel de
producción teórica, tomada del valor de diseño o fábrica.
49
La producción teórica es dado por fábrica es de: 1,5 m-perf/min
Producción real = (Long.Tadro * N° taladros)/Tiempo
d) factor de calidad (Q)

Es una medida porcentual que se relaciona con las pérdidas de tiempo utilizados
para producir productos o servicios que son defectuosos. Y estas pérdidas
pueden ser.
- perdidas por defecto de calidad; el tiempo empleado en su producción se
pierde y si el producto se puede rehacer, este consumirá un tiempo adicional del
equipo para este trabajo.
- perdidas por rehacer y recuperar el producto; es la pérdida de tiempo, energía
y otros recursos empleados para rehacer el producto defectuoso y convertirlo en
aceptable
Dónde:
VP: Volumen de producción
PF: Productos defectuosos
PR: Productos recuperados
2.2.9.1 PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LAS ROCAS
a.) PROPIEDADES FÍSICAS DE LAS ROCAS
50
Las características geológicas y mecánicas, además de las condiciones del
estado de las rocas, determinarán realmente el tipo de perforación y explosivo
que deberá emplearse para fracturarlas eficiente y económicamente. Por ello, es
muy importante que se tenga presente las propiedades físicas que presentan
las rocas y minerales como:
- Densidad o peso específico
- Compacidad y porosidad
- Humedad e inhibición
- Dureza y tenacidad
- Frecuencia sísmica
- Grado de fisuramiento
- Textura y estructura geológica
- Coeficiente de expansión o esponjamiento
Una de las propiedades físicas que más nos interesa en presente estudio es la
dureza y tenacidad que presenta el terreno el cual los describimos a
continuación. (Torres, L. 2006)
b.) Dureza y tenacidad
La dureza y cohesión de las rocas y minerales dependen de los enlaces entre
moléculas constituyentes. En general la dureza aumenta con la densidad del
empaquetamiento atómico y la disminución del tamaño de los iones.
Técnicamente por “dureza” se entiende a la resistencia al corte y penetración
que presentan las rocas a la perforación.
El siguiente cuadro muestra la dureza de la roca en relación con el tipo y la
velocidad de perforación.
51
GRADO DE DUREZA Y SU INFLUENCIA EN LA PERFORABILIDAD DE LAS
ROCAS.
Tabla N° 2.7. Grado de dureza y su influencia en la perforabilidad.

Fuente: (Hoek Brown 1980).
c) Propiedades mecánicas de las rocas
Estas son las propiedades referidas al comportamiento de las rocas al ser
sometidas a esfuerzos mecánicos son normalmente determinadas en
laboratorios mediante prensas y equipos especiales.
En perforación tienen gran importancia la resistencia al corte o dureza de la roca
(que influye en la facilidad y velocidad de penetración) y la abrasividad. Esta
última influye en el desgaste de la broca y por ende en el diámetro final de los
taladros cuando ésta se adelgaza (brocas chupadas).
e) Resistencia a esfuerzos de compresión

La resistencia al esfuerzo de compresión simple es el ensayo más importante
para las rocas ya que tienen muy baja resistencia a cualquier otro tipo de
52
esfuerzo. Se mide con probetas cúbicas sometidas a una presión constante (140
kg/ /minuto) en prensa hidráulica hasta su rotura. Las dimensiones de la
muestra con variables según la dureza estimada (5, 7 y 10 cm de arista).
La resistencia a la compresión se indica como: P/S (en kg/ ); donde “P” es la
carga o fuerza en kg y “S” la superficie en de una de las caras de la
muestra, promediando por lo menos seis ensayos, teniendo en consideración el
estado de sequedad o saturación de la muestra (probetas embebidas en agua o
desecadas a peso constante).
Para otros esfuerzos se considera la siguiente escala de valores:
Flexión o doblado : 1/10 del coeficiente de compresión
Corte o cizalla : 1/15 del coeficiente de compresión
Tensión o tracción : 1/30 del coeficiente de compresión
e.) Resistencia a la tensión
Es la facultad de resistir a ser tensada hasta llegar al punto de rotura. También
se define como resistencia al arranque.
f.) Radio de poisson o radio de precorte
Es el radio de contracción transversal a expansión longitudinal de un material
sometido a esfuerzos de tensión, o sea, es una medida de su fragilidad. Cuanto
menor el radio de Poisson, mayor la propensión a rotura.
g.) módulo de young o de elasticidad (e)
Es una medida de la resistencia elástica o de la habilidad de una roca para
resistir la deformación. Cuanto mayor el módulo de Young mayor dificultad para
romperse. También se expresa en psi.
h). gravedad específica
Es el radio de la masa de la roca a la masa de un volumen igual de agua, en
g/ .
53
i.) fricción interna
Es la resistencia interior para cambiar inmediatamente de forma cuando se
somete a la roca a deformación por presión.
También se define como conductividad o pase de las ondas (de compresión o
sísmicas) fenómeno que genera calor interno.
j) Velocidad de onda longitudinal
Es la velocidad a la cual una roca transmitirá las ondas de compresión. Como a
este tipo corresponden las ondas sonoras, también se le refiere como velocidad
sónica de la roca. Es una función del módulo de young, radio de poisson y la
densidad.
Usualmente cuanto mayor sea la velocidad de la roca, se requerirá explosivo de
mayor velocidad de detonación para romperla. Como ejemplo referencial
mostramos los siguientes cuadros, pero teniendo en cuenta que lo usual es
determinarlas para cada caso en particular.
PROPIEDADES MECÁNICAS DE VARIOS TIPOS DE ROCAS
Tabla N° 2.8 Propiedades mecánicas de rocas.

Fuente: (Hoek Brown 1980).
54
En los dos cuadros siguientes también como referencia se presenta resultados
promedios de las Propiedades Mecánicas de las Rocas y Minerales más
representativas de las Minas del Perú; como también de Obras Civiles de
mayor relevancia, tomando en cuenta la ubicación geográfica de
estas minas y obras civiles, estos resultados promedios son consecuencia
de una serie de e nsayos por muestra, no se ha considerado resultado
d e menor de 5 ensayos por muestra de roca, para un mejor a nálisis y
representatividad; En el caso específico de las muestras de Mineral de
la Minas Raura, Quiruvilca, Iscaycruz, San Nicolás, Huanzala, y Juanita.
PROPIEDADES MECÁNICAS DE MINERAL
Muestra δc δt Constantes Elásticas Corte Directo

Kg/cm² Kg/cm²
"E" Kg/cm² "k" "C" Kg/cm² "Fi" º
5
Mineral 340.09 - 2135.98 52.55 - 60.3 1.66 -3.12x10 0.22 - 0.48 0.9 49
Tabla N° 2.9 Propiedades mecánicas de mineral

Fuente: (Torres L,2006)
PROPIEDADES MECÁNICAS DE ROCAS
GE δc δt Is Constantes Elásticas Corte Directo

Kg/cm² Kg/cm²
Kg/cm² "E" Kg/cm² "K" "C" Kg/cm² "Fi"
Aglomerado Volcánico 599.75 ...... ,,,,,, ,,,,,, ,,,,,, ,,,,,, ,,,,,,
5
Andesita 1505.24 134.87 ...... 2.797 x 10 0.25 1.65 37.88
5
Arenisca ...... 15.90 ...... 2.850 x 10 0.19 ...... ......
5
Argilica 686.10 13.70 ...... 0.319 x 10 0.32 0.30 28.90
5
Brecha 135.65 10.12 ...... 1.380 x 10 0.26 1.97 56
5
Caliza 1102.06 ...... 75.97 1.636 x 10 0.21 0.80 31.50
5
Conglomerado 191.74 8.95 ...... 2.113 x 10 0.29 2.94 57
5
Cuarcita ...... 84.50 ...... 2.590 x 10 0.24 ...... ......
5
Cuarzo Alunita 1138.30 95.10 ...... 2.021 x 10 0.25 1.00 31.94
5
Dacita Pofiritica 118.89 8.46 ...... 1.412 x 10 0.23 2.11 55
5
Doleritas y Porfidos 1778.30 115.20 ...... 6.530 x 10 0.35 2.23 57
55
Dolomita 618.84 ...... 44.43 ...... ...... ...... ......
Filita 469.15 ...... ...... ...... ...... ...... ......
Granito 1832.23 ...... ...... ...... ...... ...... 26
5
Granodiorita 753.94 75.08 84.30 0.720 x 10 0.18 1.40 41.05
Marga Arcillosa ...... ...... 3.04 ...... ...... ...... ......
5
Mármol 492.10 ...... ...... 0.910 x 10 0.18 ...... ......
5
Pirita ...... 30.71 ...... 1.440 x 10 0.28 ...... ......
5
Skarn 580.09 ...... ...... 1.420 x 10 0.25 0.27 30.70
5
Steam head 250.60 23.20 0.702 x 10 0.28 1.1 30.29
5
Vuggi Silica 738.70 87.10 ...... 1.206 x 10 0.28 0.7 28.98
Tabla 2.10 Propiedades Mecánicas de Roca Mineral

Fuente: (Torres L, 2006)
 Clasificación de las rocas según sus propiedades mecánicas

Con base en las propiedades mecánicas, en las condiciones geológicas del
lugar, en consideraciones técnico-económicas, equipo disponible y otros
factores para obras de ingeniería y minería, se suele clasificar las rocas en
categorías de dificultad, especialmente para su facilidad de perforación,
voladura y/o capacidad de sostenimiento.
GRADO DE CLASIFICACIÓN DE LAS ROCAS
Resistencia a
Grado Descripción Identificación de campo comprensión
MPa)
R1 Roca muy débil Deleznable bajo golpes fuertes con la parte 1,0 – 5,0
puntiaguda del martillo geológico; puede
desconcharse con una navaja.
R2 Roca débil Puede desconcharse con dificultad con una navaja; 5,0 – 25,0
se pueden hacer marcas poco profundas golpeando
fuertemente la roca con la punta del martillo.
R3 Roca media No se puede rayar o desconchar con una navaja; 25,0 – 50,0
las muestras se pueden romper con un golpe firme
con el martillo.
R4 Roca dura Se necesita más de un golpe con el martillo 50,0 – 100

geológico para romper la muestra.
R5 Raca muy dura Se necesita muchos golpes con el martillo 100 – 250
geológico para romper la muestra.
R6 Roca Sólo se pueden romper esquirlas de la muestra con > 250

extremadamente el martillo geológico.
dura
Tabla 2.11 Clasificación de rocas
Fuente: (Hoek Brown, 1980)
56
2.3. BASES CONCEPTUALES
2.3.1. Variable independiente
Optimización del sistema de perforación hidráulico; Optimizar el sistema de
perforación del Jumbo Bolter 88D es mantener en operación constante mediante
el control y ajuste para superar los bajos índices de utilización, disponibilidad,
eficiencia y calidad de perforación; que en conjunto representan la efectividad
global de equipo.
Planificar una serie de actividades para obtener los mejores resultados mediante
una serie de procedimientos y principios científicos en todo el sistema de
perforación hidráulica y determinar los valores de las variables que intervienen en
el proceso o sistema para que el resultado que se obtiene sea el mejor posible.
2.3.2. Variable dependiente.
Mejorar la productividad; Se define la productividad como relación entre
producción e insumos. Viene a ser el cociente entre la cantidad producida y la
cuantía de los recursos que se hayan empleado en la producción.
recursos o el logro de una mayor producción en volumen y calidad con el mismo
insumo.
2.4. HIPÓTESIS
2.4.1. Hipótesis general.
Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico, analizando los factores de
utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación, entonces se logrará
mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera
Atacocha
57
 Variable independiente:
X = Optimización del sistema de perforación hidráulico
Indicadores:
X1 = Utilización; X2= Disponibilidad; X3 = Eficiencia; X4 = Calidad de perforación
Ecuación para la variable independiente: X = (X/X E: X1, X2, X3, X4)
 Variable dependiente: Y = Mejorar la productividad
Ecuación para la variable dependiente: Y = f (X1, X2, X3, X4)
2.4.2. Hipótesis específicas.
a) Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico analizando los factores de
utilización analizando el tiempo de uso y el tiempo disponible; entonces se
logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D
 Variable Independiente: X1 = Análisis de los factores de utilización
Indicadores: X5 = Tiempo de uso; X6 = tiempo disponible
Ecuación de la variable independiente: X1 = (X/X E: X5, X6)
Ecuación para la variable dependiente: Y = f (X5, X6)
b) Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico analizando los factores de
disponibilidad analizando el tiempo programado y el tiempo calendario;
entonces se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D
 Variable Independiente: X2 = Análisis de los factores de disponibilidad
Indicadores: X7 = Tiempo programado; X8 = tiempo calendario
Ecuación de la variable independiente: X2 = (X/X E: X7, X8)
58
Ecuación para la variable dependiente: Y = f (X7; X8)
c) Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico analizando los factores de
eficiencia, analizando la producción real y la producción teórica; entonces se
logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D
 Variable Independiente: X2 = Análisis de los factores de eficiencia
Indicadores: X7 = Producción real; X8 = Producción teórica
Ecuación de la variable independiente: X3 = (X/X E: X9; X10)
Ecuación para la variable dependiente: Y = f (X9; X10)
d) Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico analizando los factores de
calidad de perforación, analizando el volumen de producción, la producción
defectuosa y la producción recuperada; entonces se logrará mejorar la
productividad en el Jumbo Bolter 88D
 Variable Independiente: X2 = Análisis de los factores de eficiencia
Indicadores: X11 = Volumen de producción; X12 = Producción defectuosa;
X13 = Producción recuperada.
Ecuación de la variable independiente: X4 = (X/X E: X11; X12; X13)
Ecuación para la variable dependiente: Y = f (X11; X12; X13)
59
2.3. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Tabla N° 2.12. Operacionalización de variable independiente

Fuente: elaboración propia
Variable Independiente: Optimización del sistema de perforación.

Definición conceptual Dimensiones Indicadores Tratamiento
Factores de Tiempo de uso Lectura de
Optimizar el sistema de perforación del utilización Tiempo disponible Horómetros (h)
Jumbo Bolter 88D es mantener en Tiempo
Factores de Lectura de
operación constante mediante el control programado
disponibilidad Horómetros (h)
y ajuste para superar los bajos índices Tiempo Calendario
de utilización, disponibilidad, eficiencia Factores de Producción real Cálculo de
y calidad de perforación; que en eficiencia Producción teórica parámetros (%)
conjunto representan la efectividad Factores de Volumen de prod.
global de equipo. Cálculo de
calidad de Productos defect.
parámetros (%)
perforación Productos recup.
Fuente: Elaboración propia
Tabla N° 2.13. Operacionalización de variable dependiente

Variable dependiente: mejorar la productividad

Definición conceptual Dimensión Indicadores Instrumento o ítems
Se define la productividad como
relación entre producción e insumos.
Viene a ser el cociente entre la
cantidad producida y la cuantía de Cálculo mediante
los recursos que se hayan empleado Tasa de ecuación para la tasa
en la producción. Productividad incremento de de productividad en
Mayor productividad significa la productividad términos de efectividad
obtención de más con la misma global.
cantidad de recursos o el logro de
una mayor producción en volumen y
calidad con el mismo insumo.
60
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
Se utilizó el método experimental toda vez que se ha observado al sistema de
perforación del Bolter 88D acerca de su comportamiento en el trabajo de campo.
Esto es antes y durante la investigación, luego se ha comparado la diferencia de
los resultados en las dimensiones utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad
de perforación, y de manera global la productividad de perforación.
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN
El estudio se enmarca en una investigación experimental en vista que no se tiene
información concreta de la realidad que se observa.
Cuando no existe evidencia científica para responder a la hipótesis, se echa mano
a la experimentación o trabajo empírico, para encontrar información fáctica de la
realidad como producto de la experiencia de campo.
En esta medida se ha observado las cuatro dimensiones en el trabajo de campo
del Jumbo.
61
3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN
El nivel de investigación es cuasi experimental con grupo de control y grupo
experimental.
La unidad de observación fue el Jumbo Bolter 88D, seleccionado
intencionalmente porque el funcionamiento del sistema de perforación presentaba
un serie de inconvenientes durante el trabajo de perforación y que directamente
afectaba en la productividad del equipo y de mineral programado para extraer.
Grupo Variable Observación

Grupo de control (G.C.) x O1
Grupo experimental (G.E.) X O2
Tabla N° 3.1. Diseño cuasi experimental del estudio

Unidad de análisis: Jumbo Bolter 88D de la Compañía Minera Atacocha.
Grupo de control (G.C.); Medición de los factores de utilización, disponibilidad,
eficiencia y calidad de perforación; antes de aplicar los conceptos de regulación y
control.
Grupo experimental (G.E.), Medición de los factores de utilización, disponibilidad,
eficiencia y calidad de perforación; después de aplicar los conceptos de
regulación y control.
x ; es la variable donde no se aplica los conceptos de regulación y control en la
medición de los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de
perforación.
X; es la variable donde si se aplica los conceptos de regulación y control en la
medición de los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de
perforación.
62
O1; Es la observación que se realiza al grupo de control antes de aplicar los
conceptos de regulación y control al sistema de perforación del Jumbo Bolter 88D.
O2; Es la observación que se realiza al grupo experimental después de aplicar los
conceptos de regulación y control al sistema de perforación del Jumbo Bolter 88D
63
3.3 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
El diseño de investigación está estructurado en función de la hipótesis general y de las hipótesis específicas, en el marco de una
correspondencia entre hipótesis general, sus dimensiones de estudio con sus respectivos indicadores y sub indicadores o
indicadores de trabajo.
Tabla N° 3.2. Matriz de diseño metodológico.

Hipótesis General Variables Dimensiones Indicadores
1. Tiempo de uso
1. Utilización
2. tiempo disponible
Si optimizamos el sistema de
3. Tiempo programado
perforación hidráulico, 2. Disponibilidad
analizando los factores de 4. Tiempo calendario
Independiente:
utilización, disponibilidad, Optimización del sistema de 5. Tiempo programado
perforación hidráulico 3. Eficiencia
eficiencia y calidad de 6. Tiempo calendario
perforación, entonces se logrará
7. Volumen de producción
mejorar la productividad en el
Jumbo Bolter 88D en la 4. Calidad de perforación 8. Producción defectuosa.
Compañía Minera Atacocha 9. Producción recuperada

Dependiente: 10. Tasa de incremento de
Mejorar la productividad. 5. Productividad
productividad
64
3.4 POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN
En el caso de población y muestra o la unidad de observación, de manera
aleatoria se ha elegido al Jumbo Bolter 88D porque se tiene solo 4 equipos del
mismo modelo. Por lo expuesto se trata de un estudio de caso único con formado
por el Jumbo Bolter 88 de la Compañía Minera Atacocha.
Para medir en esta máquina las dimensiones de utilización, disponibilidad,
eficiencia y calidad de perforación; se realizó un trabajo de campo, es decir, en el
frente donde se realiza las perforaciones.
3.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
3.4.1 Técnicas de recolección de datos.
Para obtener información se utilizó la técnica de análisis documental en reportes
semanales y mensuales en un total de tres meses para el grupo de control y el
grupo experimental. Toda esta información se registró en fichas para su
procesamiento de gabinete.
3.4.2 Instrumentos de recolección de datos
Tabla N° 3.3. Técnicas e instrumentos para recolección de datos

TECNICA INSTRUMENTO ACCIONES

Estadística de
Formato de reportes Acopio de tiempos
tiempos
Entrevista Formato de entrevista Acopio de sugerencias
Consulta a experto Carta de Consulta a experto Validación de la información
3.6 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
La recolección de datos se realizó en el frente de perforación y controlando las
anotaciones de los supervisores de mantenimiento en los cuadernos diarios de
trabajo, los cuales son informados del conteo estricto de las horas respectivas
para cada dimensión del estudio. Los reportes diarios se consolidaron
65
digitalmente para tener una estadística mensual de la efectividad global para el
grupo de control en su oportunidad y para el grupo experimental respectivamente.
66
CAPÍTULO IV
OPTIMIZACIÓN EN EL SISTEMA DE PERFORACIÓN DEL JUMBO
HIDRÁULICO BOLTER 88D
4.1 Influencia del terreno del frente para el ajuste del mecanismo de percusión.
4.1.1 Mecanismo de percusión
4.1.1.1 Características principales
Generar un golpe en frecuencias variables entre la broca y la roca, soportado por
un sistema hidráulico con la finalidad de vencer la resistencia a la compresión
de la roca y fracturarla. Este impacto lo genera el striking pistón de la perforadora
y lo transmite hacia la columna de perforación y esto se va directo hacia la roca,
para que la frecuencia de presiones sea constante este sistema está provisto de
un distribuidor que trabaja por el principio de diferencia de presiones para realizar
el intercambio de flujo y generar el movimiento alternativo de aproximadamente
3600 impactos/min del pistón de percusión.
67
Figura 4.1. Partes de cuerpo de perforadora
Fuente: Montaberth, 2013
4.1.1.2 La fuerza de impacto
 Cálculo de la fuerza hidráulica generada
Por el principio de pascal se sabe que:
(4-1)
68
Dónde:
P : Presión de trabajo (N/ , Psi, bar, Pa)
F : Fuerza hidráulica generada (N, Lb, Kg)
A : Área del pistón de percusión ( , , )
El área en el que se genera la fuerza de hidráulica es:
(4-2)
Dónde:
: Diámetro mayor del pistón
: Diámetro menor del pistón
Figura 4.2 Striking pistón (Fuente: Dimensiones tomadas en taller de Mantto.
CAMA)
Entonces:
= =0.0008145 *P
0.0008145 *P
69
La fuerza hidráulica generada viene a ser la misma que la fuerza de impacto en
sentido contrario y en magnitud lo cual debe ser capaz de romper la resistencia de
compresión del terreno.
Fig.4.3 Columna de perforación Broca-Barra-Shank
Para una broca de las siguientes características:
Broca : R-32, ∅ 51mm, 09 insertos (∅ 3/8”)
Barra : R-32, H-35, R-38
Shank : R-38
4.1.1.3 Consideraciones para la presión de percusión en relación con el tipo
de terreno
 Del Terreno:
- La Roca, será de un comportamiento frágil.
- La resistencia a la compresión de la roca se tomará del cuadro
propuesta por He y Brown, 1980 [LIBRO 9].
 De la herramienta de perforación.
Broca tipo botones.
09 insertos en la cara de la broca distribuidos en forma uniforme
Diámetro de la cara de ataque sea la tercera parte del diámetro de la base
del inserto.
70
Considerando que la F= , La fuerza hidráulica sea igual a la fuerza de
impacto.
 Cálculo de la presión de trabajo
Por resistencia de materiales se establece:
Dónde:
: Esfuerzo máximo de compresión o rotura
: Fuerza de impacto producido en un inserto
: Área transversal del inserto a la fuerza de impacto
: Fuerza de impacto producido en un inserto
De la ecuación despejamos la fuerza de impacto y reemplazamos los
valores.
= =
Para obtener lo multiplicamos por la cantidad de insertos.
7.1256
Reemplazando en la ecuación de presión en función a la fuerza de
compresión tenemos:
(Hablar, R. 1996)
71
De acuerdo a la formula la presión de percusión para diferentes tipos de rocas
será:
Tabla N° 4.1. Presión de trabajo en sistema de perforación

Resistencia a Presión de
Grado Descripción comprensión trabajo
Mapa) P(bar)
R1 Roca muy débil 1,0 – 5,0 0.87 – 4.37
R2 Roca débil 5,0 – 25,0 4.37 – 21.87
R3 Roca media 25,0 – 50,0 21.87 - 43.74
R4 Roca dura 50,0 – 100 43.74 - 87.48
R5 Raca muy dura 100 – 250 87.48 - 218.7
R6 Roca >= 250 218
extremadamente
dura
4.2 Procedimiento de medición
El sistema hidráulico de perforación utiliza dos bombas:
- Bomba de desplazamiento variable
- Bomba de desplazamiento fijo
La bomba de desplazamiento variable proporciona aceite a los circuitos de
percusión, avance y circuitos de brazo.
La bomba de caudal constante proporciona aceite al circuito de rotación.
4.2.1 Medición del caudal de las bombas hidráulicas
 Bomba de caudal variable.
Para poder medir el caudal de la volva hidráulica A10VO75CC se necesitó de un
caudal metro de rango de caudal 8-180 l/min y rango de temperatura de 10-80 °C
con una presión máxima de 420 bar, que está equipado con una válvula de
restricción para simular la carga del sistema marca Stauff Seguidamente se
colocó el caudalímetro a la salida dela bomba hidráulica donde instalas una línea
72
piloto a la válvula reguladora de flujo de LS de la bomba para poder enviar una
presión simulada obviando la electroválvula de carga Y26, La salida del
caudalímetro se conectó al tanque pasando por un filtro con un restrictor
regulable .
4.2
Figura 4.4 sistema hidráulico de perforación.
73
Los resultados obtenidos variando la válvula de restricción de 25 en 25 bar de
acuerdo a las mediciones son las siguientes
N° Prueba 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Presión
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225
(bar)
Caudal
10 15.5 29.2 42.5 58 69 84 99.8 113 129.8
(l/min)
Cabe señalar el estado de la bomba hidráulica variara su eficiencia al momento
de trabajar. En este caso esta bomba cumple por estar dentro de sus
especificaciones que son los 130 l/min.
Figura 4.5 Bomba hidráulica de caudal variable
 Bomba de caudal fijo
74
- Se descargó toda la presión del sistema hidráulico y se desconectó la
manguera que va desde la bomba al bloque de control de rotación Luego se
conectó esta manguera a la entrada del caudalímetro.
- La salida del caudalímetro se conectó al tanque a través del filtro de
retorno se verifico que la válvula de restricción del caudalímetro esté
completamente abierto.
- Se puso en funcionamiento la unidad hidráulica y se esperó que el aceite
llegue a su temperatura normal de funcionamiento a 60°C.
Figura 4.6 Instalacion caudalimetro.
Los resultados obtenidos variando la válvula de restricción perilla dorada de 20 en
20 bar hasta llegar a la presión de alivio de 210 bar de acuerdo a las mediciones
son las siguientes
N°
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Prueba
Presión
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
(bar)
Caudal
61 61 60 57.5 56.5 56.7 55.5 55 54.5 52.5
(l/min)
75
4.2.2 Medición de la presión de activación de las válvulas del circuito de
percusión
Para regular la percusión se taponea una línea B35 manguera número 12 de

retorno al tanque y se le regula los 150 bares que va serla presión de margen de
ahí se regula la válvula trhotlle en alta y baja de acuerdo a la presión estipulada,
una vez regulado pones en percusión baja los 90bares se ajusta, de ahí se pone
en percusión en alta los 120 bares ajustas y queda regulado, según fabrica esta
presión oscila entre 100 y 130 bares por lo que presión de percusión es la
adecuada.
76
4.2.3 Medición de la presión de activación de las válvulas del circuito de
avance
 Presión de alivio del cilindro de avance hacia adelante
La presión de alivio del cilindro de avance de perforadora se controla con la
válvula reguladora de avance.
Pones en funcionamiento la unidad de hidráulica activas el avance poniendo
la palanca en la posición hacia adelante la medida se toma en el manómetro
N8 al alcanzar una presión que sobrepase a la regulada, la válvula de
máxima de avance pasa a activar la válvula de avance en alta y baja
llegando a variar en presión de 60 a 100 bar ,cuando se está trabajando en
terreno suave se activa la percusión en baja al hacer esto estas mandando
una señal a la válvula reguladora de avance a la vez esto activa la válvula de
avance en baja que viene estipulada en un rango de 40 a 55 bar.
Válvula de avance alta y baja válvula máxima de avance
Figura 4.8 Válvulas hidráulicas.
77
4.2.4. Medición de la presión de activación de las válvulas del circuito de
rotación
La medición de la presión de alivio de la rotación se controla con la válvula
(10) Su funcionamiento se realizó de la siguiente manera.
Se bloqueó la barra de perforación
Se giró la perilla de la válvula de ajuste de velocidad de rotación hasta que
esté totalmente cerrada.
Se acciona la unidad hidráulica
Se fijó la válvula de accionamiento de la rotación, en su posición trasera y se
verificó la presión en el manómetro de rotación. El cual marcaba 180 bar.
Se soltó la válvula de accionamiento de la rotación y se detuvo la unidad
hidráulica.
78
Figura 4.11 válvula reguladora de flujo.
 Velocidad de rotación
La velocidad de rotación se midió en el Shank de la perforadora en vacío, y según
el siguiente procedimiento.
 Se colocó la cinta de marca en el Shank de la perforadora.
 Se acciono la anidad hidráulica
 Se fijó la válvula (10) en la posición de perforación
 Con el tacómetro se midió la velocidad de rotación sobre la
marca, el cual marco 180 rpm.
 Se soltó la palanca de accionamiento de la rotación y se detuvo la
unidad hidráulica.
4.2.5 Medición de la presión de agua y aire
La medición de la presión del agua y aire se verifico directamente en los
manómetros instalados en cada circuito durante el trabajo de perforación del
equipo. Los cuales marcaban.
Presión de Agua: 5 bar
Presión de aire: 10 bar
79
4.2.6 Medición de la temperatura del aceite del sistema hidráulico de
perforación.
Los valores obtenidos son los siguientes:
Ítem Componente TEMPERATURA (°C)
Caudal Variable 72
1 Bomba
Caudal Fijo 59
2 Perforadora 82
3 Bloque De Válvula De Disco 54
4 Tanque Hidráulico 65
4.3 Análisis y comparación de parámetros de perforación
4.3.1 Resultados de parámetros medidos
El cuadro presenta los resultados obtenidos en el jumbo Bolter 88 D.
Las mediciones se realizaron en diferentes lugares respetando normas de
seguridad y medioambientales.
Sist/Componente Parámetros Unidad Medido

Presión stand by bar 18
Desplazamiento variable Presión de alivio bar 180
Bombas Caudal l/min 113
Desplazamiento fijo Caudal l/min 52.5
Presión media Potencia bar 90
Percusión
Presión máxima Potencia bar 110
Presión alivio Adelante bar 160
Avance Presión Alivio Atrás bar 210
Alta bar 65
Avance Alta Y Baja
Presión
Baja bar 46
Presión De Alivio bar 40
Rotación
Velocidad De Rotación brpm 180
Agua Presión bar 6.5
Aire Presión bar 7
Hidráulico Temperatura del aceite °C 64
80
4.3.2 Comparación de parámetros
Sist/componente Parámetros Und Fabrica Medido
Presión stand by bar 18 18

Desplazamiento
Presión de alivio bar 180 180
variable
Bombas Caudal l/min 128.5 113
Desplazamiento fijo Caudal l/min 60 60
Presión media potencia bar 90 85

Percusión
Presión máxima potencia bar 100-130 110
Presión alivio adelante bar 60 62
Avance
Presión alivio atrás bar 40 38
Alta bar 60-100 65
Avance Presión
Baja bar 40-55 46
Presión de alivio bar 35-60 39
Rotación
Velocidad de rotación rpm 180-220 180
Agua Presión Bar 5-10 6.5
Aire Presión Bar 7 7
Hidráulico Temperatura del aceite °C 60-80 64
4.3.2 Diferentes parámetros medidos en otras unidades mineras.
Parámetros de perforación Empresa Minera Casapalca.
Presión Presión
Presión Velocidad
de de Presión
de de Presión Presión Tiempo x
percusión Percusión de Frente
Modelo rotación rotación de agua de aire barras
Media Max. avance
(bar) en broca (bar) (bar) en frente
potencia Potencia (bar)
vacío (rpm)
(bar) (bar)
40 36
B88 90 130 98 180 20 10 2 hrs
aumenta (3.5x3.5)
Parámetros de perforación empresa Volcan Unidad San Cristóbal
Presión de Presión de Velocidad Tiempo

Presión Presión
percusión Percusión de Presión Presión x barras
de de Frente
Modelo Media Max. rotación de agua de aire en
rotación avance
potencia Potencia broca (bar) (bar) Frente
(bar) (bar)
(bar) (bar) (rpm) (h)
36
B88 100 145 45 100 180 12 7 (3.5x3.5) 1:30 h
81
4.4. Ajuste del sistema de perforación
4.4.1 Ajuste de los componentes hidráulicos
Para realizar el ajuste se seleccionó los diferentes parámetros de acuerdo al tipo
de terreno considerando la ecuación:
De acuerdo a la formula la presión de percusión para diferentes tipos de rocas
será:
Resistencia a comprensión Presión de

Grado Descripción trabajo
MPa) P(bar)
R1 Roca muy débil 1,0 – 5,0 0.87 – 4.37
R2 Roca débil 5,0 – 25,0 4.37 – 21.87
R3 Roca media 25,0 – 50,0 21.87 - 43.74
R4 Roca dura 50,0 – 100 43.74 - 87.48
R5 Raca muy dura 100 – 250 87.48 - 218.7
R6 Roca extremadamente dura >= 250 218
Los datos ajustados fueron los siguientes:
 La presión de percusión a máxima potencia
 La velocidad de avance rápido hacia atrás de la perforadora
 La velocidad de rotación de barra de perforación
 La presión de suministro de agua
Los valores a los que fueron regulados por estas válvulas se muestran en el
siguiente cuadro.
Sist/componente Parámetros Unidad Fábrica Ajustado

Percusión Presión máxima potencia bar 100-130 120
Avance rápido atrás Velocidad bar 60 85
Rotación Velocidad de rotación rpm 180 180
Agua Presión bar 5-10 8
82
4.4.2. Ajuste de los componentes mecánicos
Todos los componentes mecánicos que participen en el sistema de perforación
especialmente del Boom hacia la perforadora deberán estar bien regulados y
ajustados para evitar un esfuerzo innecesario o un desperdicio de energía en
estos puntos.
Un adecuado control de los componentes mecánicos ayudara a programar los
ajustes, reparaciones o cambio que necesiten éstos para poder mejorar el
desempeño de la perforación en conjunto.
En el siguiente cuadro se adjunta el ajuste que se dio a los componentes
mecánicos que participan en el sistema de perforación.
Actividad
Item Componente Observaciones
A R C
PERFORADORA
X
1.1 Pernos de la mesa de perforador Se ajustó a 350 Ni
1.2 pernos de cabezal de perforadora X Se ajustó a 200 Nm
1.3 Tornillos del acumulador de presión
X Se ajustó a 400 Nm
alta y baja
1.4 Pernos de holder de mesa de
perforación
1 1.5 Empaquetadura de la carcasa de
X Se soldó y rectifico diámetro
barrido
1.6 Pernos de soporte de la perforadora X Se ajustó a 250 Nm
1.7 Pernos de tapas laterales de
deslizaderas
1.8 Gomas de deslizamiento dowell X Se ajustó a 90 Nm
1.9 Válvulas de carga de acumuladores X X Se ajustó a 30 Nm
2.0 Guide ring y sellos de agua X X Se ajustó a 30 Nm
CILINDRO DE AVANCE
2.1 Pernos de anclaje al carro X
Se ajustó a 80 Nm
perforador
2.2 Pernos de anclaje al centralizador
2 intermedio
2.3 Tuerca del embolo X
2.4 Conectores hidráulicos X Se cambió los sellos
2.5 Pernos de fijación del eje de polea X
2.6 templador de cadena X Se cambió roller interno
VIGA
X
3.1 Pernos tapa posterior Se ajustó a 300 Nm
3.2 Pernos de fijación de la chapa
deslizante
3.3 Pernos de soporte del centralizador
3 delantero
Se enderezo y reforzó con
3.4 limpiador de viga X
soldadura
3.5 Tope de goma delantero
3.6Se templo cadena con deflexión de X Se deje deflexión de 5 mm
5cm
CENTRALIZADORES
4 X
4.1 Pernos de base del centralizador Se ajustó a 80 Nm
83
frontal
Se ajustó a holgura de 1
X
4.2 Gomas de deslizamiento mm
4.3 Pernos de soporte de bocinas
centralizadoras
4.4 Bocinas centralizadoras Se reforzó con soldadura y
X
4.5 guiador de barra de perforación se ajusto
OTROS
5.1 Pernos del base guiador de X
Se ajustó a 100 Nm
manguera
5.2 Pernos de soporte de los cilindros
x Se ajustó a 100 Nm
de ext. Viga
5.3 Cilindro de impulso X Se cambió los sellos
5
5.4 Tensado de las mangueras
X Ajustado
hidráulicas
5.5 Tensado del cable de avance de
X Ajustado
perforadora
5.6 Tensado del cable de retorno de
X Ajustado
perforadora
Leyenda: A: Ajustado R: Reparado C: Cambiado
El componente que está sometido a trabajos de vibración y de impacto son los
que distorsionan la rectitud al momento de perforar es por eso que la viga junto
con el brazo boom son los que más están propensos a desajuste.
Cuadro de revisión periódica.
50 250 500 1000

Item Descripción C /Turno
PH PH PH PH
1 Pernos en general A
2 Viga de perforación
2,1 Placa guía superior V,R R
2,2 Placa guía inferior V,R R
2,3 Placa guía regulable V V,R
2,4 Lainas V V,R
3 Cadena de avance 100h L A V,R
4 Centralizador frontal A A A A
4,1 Pernos del centralizador frontal A
4 Bocina frontal de acero øint=34 V V,R
5 End plate
5,1 Pernos del end plate A
6 Motor de avance
6,1 Sprocket wheel - motor avance L V V,R
7 Templador de cadena (chain tensioner)
7,1 Pernos del templador de cadena A
7,2 Roller L V V,R
7,3 Eje de roller L V
8 Mesa de perforacion y empernado
8,1 Holder V,A V, R R
8,2 Sliding piece V R
8,3 Key V R
* Li: Limpieza se debe ejecutar en cada periodo de mantenimiento
Li: Limpieza L: Lubricación
Mantenimiento:
84
A: Ajuste R: Reemplazo V: Verificar
4.5 .- Productividad Del Jumbo Bolter 88 D con Fallas
De acuerdo a precedentes de fallas propias de los reportes de performance se
evalúa la productividad actual, para ellos se utiliza las ecuaciones generales de
gestión de mantenimiento cuyas ecuaciones salen de los autores ya mencionados
en la bibliografía.
Las fallas que se presentan a continuación forman parte del historial de
performance del equipo tomado como en la Compañía minera Atacocha durante
los meses de octubre a diciembre del 2015. Estas fallas se encuentran registradas
en el Anexo 2
Octubre 2015
 Rotura de la manguera hidráulica del cilindro de levante del brazo,
 Rotura de la barra de perforación.
 Rotura de la manguera de rotación de la perforadora + sonido anormal del
motor de rotación.
 Recalentamiento del sistema de barrido.
 Rotura de la manguera de avance y rotación de la perforadora.
 se cambió motor de avance de perforadora se cambió Sproket y eje de
avance de perforadora parte delantera.
 Cambio de manguera #12x250 primer tramo empernado.
 Se realizó el desmontaje del rollover, se realizó el desarmado del rollover,
se evaluó componentes del rollover.
 Se cambió patines de la viga de perforación, se regulo presión de
perforación.
85
Noviembre 2015
 Regulación de sistema de percusión y montaje de cartucho de alta de
percusión.
 evaluación y regulación de parámetros de percusión.
 evaluación y remplazo de mangueras de perforación.
 trabajos en tubo pivote y cabezal de perforadora.
 se realizó trabajos en componentes de la perforadora, cambio de Shank y
sellos de agua.
 se realizó trabajos en viga de perforación y empernado.
 Se cambió Shank hexagonal y Shank helicoidal
 Rotura de la manguera de percusión – tramo 1.
 Recalentamiento del sistema de barrido.
 Rotura del sello mecánico de la bomba de agua.
 Sonido en el motor de rotación de perforadora.
 Sonido en el motor de rotación de perforadora / reajuste de pernos de
perforadora.
Diciembre 2015
 se cambió oring de la válvula de activación de brazo.
 soluciono problemas sistema hidráulico se cambió de cartucho del motor
avance del empernador.
 se cambió de sellos de agua cabezal de perforación.
 se cambió Guiding ring y sellos de agua, se ajustó pernos de soporte del
motor de avance de perforación, se ajustó deslizaderas de avance de viga,
realizo trabajo de soldadura del piso de plataforma, se colocó tapa del
86
tablero eléctrico, se cambió interruptor d palanca del control remoto de
avance de viga y apernado.
 se cambió shank de perforación, se acondiciono relay R21, para lubricación
y rotación, cambio contrabalance del motor hco del empernador, se cambió
cabezal de perforación.
 cambio shank del empernador, cambio manguera lado pivote.
 se limpió separadores de agua/aire, se cambió manguera del 2do tramo de
cilindro pivot, se cambió guiden, sellos de agua de cabezal de perforación,
se regulo los patines de mesa perforación, se recargo acumuladores de
perforadora HC 50.
 Recalentamiento del cabezal de barrido.
 Rotura de la manguera del cilindro de avance de perforadora.
 Rotura de la bocina de acoplamiento del motor de rotación de perforadora.
 Fuga de aceite de la manguera del brazo de levante.
fallas en los aceros de perforación
Adicional a las fallas descritas líneas arriba, también se presenta las fallas
ocurridas en los aceros de perforación exclusivamente en el Shank tanto en el
equipo en estudio como en otros modelos en el mismo periodo de octubre a
diciembre del 2015 en la compañía minera Atacocha.
Shank R-38 No. 01: SB-09 Nv. 3300
Causa: Recristalización del acero por deficiencia de lubricación en la máquina
perforación (fuga de agua por el cabezal).ITEM 140
87
Figura 4.12 Cabezal perforadora montabert (fuente Montabert).
Shank R-38 No. 02: SB-11 Nv. 3600
Causas:
• Fatiga del acero por excesiva flexión. Debido a la constante desviación por
desgaste excesivo de los holders (patines) del asiento de la máquina perforadora.
• Bufer superior de la viga muy pequeña, en techos irregulares no realiza el
anclaje daño en el cabezal.
Shank R-38 No. 04: SB-08 Nv. 3060
88
Causa: Recristalización del acero por deficiencia de lubricación en la máquina
perforadora (excesiva fuga de agua por el cabezal, durante 07 días
Shank T-38 No. 10:SB – 08 Nv. H-3 Tj. 709
Causa: Fatiga por flexión (Perforación Horizontal tipo breasting 05 barras), varias
secciones.
Shank T-38 No. 08: SB-09 3060
Causa: Fatiga del acero por maniobra en recuperar columna atascada (constante
atascamiento de columna), terreno muy fracturado.
Entre otros reportes de operaciones mina.
Análisis del Fenómeno (Estratificación)

Pareto del Problema:
Desvio de meta de Disponibilidad Mecánica Flota Bolter por Problema de Presupuesto-Componentes
sin Stock
ORDENAR 93%
100%
78%
Descripción Cantidad / Valor % Acumulado Porcentaje 59%
44%
Bolter 8 2662.00 36% 35.71% 36%
Bolter 9 651.00 44% 8.73%

2662.00 651.00 1087.75 1437.90 1104.80 511.50
Bolter 12 1087.75 59% 14.59%
Bolter 12
Bolter 10
Bolter 11
Bolter 8
Bolter 9
Small Bolter 1437.90 78% 19.29% Small Bolter
Bolter 10 1104.80 93% 14.82%

Bolter 11 511.50 100% 6.86%
Total 7454.95 100%
152
Paradas por Sistema (hrs)

LOGISTICA 1285.25
ESTRUCTURAL 250.40
SISTEMA PERFORACION 1722.09
3257.74
Fuente: base de datos de mantenimiento
1285.25 250.40 1722.09
LOGISTICA ESTRUCTURAL SISTEMA PERFORACION
Figura 4.13 Analisis de fenómeno de desvio.
Para poder determinar la productividad se utilizó los cuadros de reporte de
performance y reportes de producción. De donde se extrae el resumen de los
indicadores de gestión de mantenimiento como son la disponibilidad (DM) y la
utilización (U) de este equipo, así también de los indicadores de producción que
89
realiza este jumbo en el tipo de terreno de roca muy dura R 5, según se muestra
en los siguientes cuadros.
RESUMEN DE DISPONIBILIDAD-UTILIZACIÓN-CONFIABILIDAD
MES HORAS DM UTILIZACIÓN MTBF MTTR

PERFORADAS % % (hrs) (hrs)
Octubre 566.30 79.92 26.40 18.32 16.27
Noviembre 190.5 70.73 37.69 7.13 4.56
Diciembre 210 61.86 40.74 6.15 1.96
RESUMEN DE REPORTE DE INDICADORES DE PRODUCCIÓN
TIPO DE SECCIÓN NÚMERO TIEMPO LONG. LONG. EFICIENC.

ROCA M2 TALADROS (HRS) BARREN0 PERFOR. PERFOR
EFECTIVA (%).
R5 4,0x5,0 m 50 2.35 3,658 m 3,20 m 87,48
(12 pies)
R5 3.5x3,0 m 45 2 3,658 m 3,40m 92,95
(12 pies)
R5 3,5x3,0 m 40 2.15 3,658 m 3,41 m 93,22
(12 pies)
4.6 DETERMINACIÓN DE LOS FACTORES DE PRODUCTIVIDAD
A) UTILIZACIÓN
La utilización actual del equipo se determina realizando el cálculo de la utilización
promedio de la columna de utilización obtenida por mes del Cuadro anterior.
B) DISPONIBILIDAD
La disponibilidad actual del equipo se determina sacando la disponibilidad

promedio de la columna de disponibilidad (obtenida según la Ec. (2-7) por mes)
del Cuadro 3.4.
90
%
C) EFICIENCIA
La eficiencia se calcula dividiendo el nivel de producción real sobre el nivel de
producción teórica de metros perforados por el equipo.
 La producción teórica es dado por fábrica (Ver Cap.2.1.3 especificaciones
técnicas) es de: 1,5 m-perf/min
- La producción real lo calculamos utilizando la siguiente
Formula.
Para los datos de producción del cuadro anterior, reemplazamos estos datos y
obtenemos la producción real del equipo por frente.
Producción real 1 = 3,658*50/(2,35*60)= 1,29 m-perf/min
Producción real 2 = 3,658*45/(2*60)= 1,37 m-perf/min
Producción real 3 = 3,658*40/(2.15*60)= 1,13 m-perf/min
Como se puede ver la producción real del equipo no varía significativamente en
los diferentes frentes perforados tomaremos la producción promedio de 1,26 para
fines de cálculo.
Reemplazando estos datos de producción en la ecuación obtenemos la eficiencia
del equipo.
91
E) CALIDAD
Es una medida porcentual que se relaciona con las pérdidas de tiempo utilizados
para producir taladros defectuosos (sin paralelismo, atascados o sin la longitud
establecida)
Considerando: como referencia anexo 7- mes de octubre y un frente estándar.
N° Total de taladros = 40
N° Taladros Atascados =1
N° Taladros > 12 Pies =0
N° Taladros sin el paralelismo = 1
Reemplazando estos datos en la ecuación obtenemos el porcentaje de calidad del
equipo.
4.6.1 DETERMINACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO
CON FALLAS
Para el determinar la productividad utilizamos la ecuación general y

reemplazamos los parámetros de Utilización, Disponibilidad, Rendimiento y
Calidad obtenidos.
92
CAPÍTULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS:
5.1.1. Determinación de parámetros de la perforación.
Cuadro N° 5.1.
Presentación de los parámetros controlados del sistema de perforación
SIST/COMPONENTE PARÁMETROS UNIDAD FABRICA MEDIDO AJUSTADO

PRESIÓN STAND BY bar 18 18 18
DESPLAZAMIENTO
PRESIÓN DE ALIVIO bar 180 180 180
VARIABLE
BOMBAS CAUDAL l/min 128.5 113 113
DESPLAZAMIENTO
CAUDAL l/min 60 60 60
FIJO
PRESIÓN MEDIA
bar 90 85 90
POTENCIA
PERCUSIÓN
PRESIÓN MÁXIMA
bar 100-130 120 120
POTENCIA
PRESIÓN ALIVIO
bar 60 62 62
ADELANTE
AVANCE
PRESIÓN ALIVIO
bar 40 38 40
ATRÁS
ALTA bar 60-100 65 70
AVANCE ALTA Y BAJA PRESIÓN
BAJA bar 40-55 46 50
PRESIÓN DE ALIVIO bar 35-60 30 40
ROTACIÓN VELOCIDAD DE
rpm 180-220 180 180
ROTACIÓN
AGUA PRESIÓN Bar 42648 6.5 8
AIRE PRESIÓN Bar 7 7 7
TEMPERATURA DEL
HIDRÁULICO °C 60-80 64 64
ACEITE
93
5.1.2. Determinación de los factores de productividad
Para determinar los factores de productividad, se ha utilizado los cuadros de
reporte de performance de equipo. En los meses de Enero – Febrero y marzo del
año 2016 y los reportes de producción del equipo en tres labores.
Cuadro N° 5.2
Resumen de Disponibilidad, Utilización y Confiabilidad
HORAS CONFIABILIDAD CONFIABILIDAD

MES DM UTILIZACIÓN
PERFORADAS MTBF (Hr) MTTR (Hr)
Enero 213.1 88.69% 42.41% 13.2 5.2
Febrero 202.2 90.26% 33.57% 17.1 3.78
Marzo 240.8 88.78% 33.32% 47.31 10.63
Cuadro N° 5.3
Resumen de Reporte de Indicadores de Producción
TIPO DE SECCIÓN NÚMERO TIEMPO LONG. LONG. EFICIENC.

ROCA M2 TALADROS (HRS) BARREN0 PERFOR. PERFOR
EFECTIVA (%).
R5 4,0x4,0 m 52 2,4 3,658 m 3,41 m 93,22
(12 pies)
R5 3,0x3,0 m 35 1,6 3,658 m 3,41m 93,22
(12 pies)
R5 3,5x3,0 m 41 1,9 3,658 m 3,40 m 93,94
(12 pies)
5.1.2.1 Utilización
5.1.2.2 Disponibilidad
5.1.2.3 Eficiencia
94
Para los datos de producción del cuadro 5.3, reemplazamos estos datos en la
Ecuación obtenemos la producción real.

Consideraremos la producción promedio de 1,41 para fines de comparación.
Reemplazando estos datos de producción obtenemos la eficiencia del equipo.
5.1.2.4 Calidad
Considerando: como referencia anexo 7- mes de julio y un frente estándar.
5.1.3 ANÁLISIS DE LOS FACTORES DE PRODUCTIVIDAD
El cuadro 5.4 muestra la variación de los factores de productividad del equipo.
CUADRO N° 5.4
FACTORES DE PRODUCTIVIDAD
CALIDAD DE
PERIODO UTILIZACIÓN DISPONIBILIDAD EFICIENCIA PERFORACIÓN
ANTES 39.94% 70.84% 84% 95.00%
DESPUÉS 36.43% 89.24% 94% 95.00%
INCREMENTO -3.50% 7.47% 12.67% 0.00%
5.1.3.1 DETERMINACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO DESPUÉS
DEL CONTROL Y AJUSTE
95
Para el determinar la productividad utilizamos la Ecuación general y
reemplazamos los parámetros de Utilización, Disponibilidad, eficiencia y
Calidad obtenidos después del control y ajuste, obteniendo.
CUADRO N° 5.5
VARIACIÓN DE PRODUCTIVIDAD
PERIODO PRODUCTIVIDAD
ANTES 22.57%
DESPUÉS 29.03%
5.1.4 GRÁFICOS DE COMPARACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD
En los gráficos adjuntos se pueden ver la tendencia de incremento de la
productividad y la de sus factores.
GRAF. N° 5.1. Factores de productividad de equipo
GRAF. N° 5.2. Productividad del equipo
96
5.2 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS
La grafica N° 5.2. Indica que en presión entre el ajuste recomendado de fábrica y
lo medido no hay diferencia, por tanto, el ajuste es exacto.
97
La gráfica N° 5.3. Indica que en la presión de alivio entre el ajuste recomendado
de fábrica y lo medido no hay diferencia, por tanto, el ajuste no requería
regulación.
La gráfica N° 5.4. Indica que había un exceso de desplazamiento volumétrico en
15,5 l/min entre el caudal recomendado de fábrica de 128,5 l/min y lo medido 113
l/min. Lo que requirió una regulación para tener lo necesario en el punto de
taladrado.
98
L/min
L/min
En cuanto a regulación del caudal en la bomba con desplazamiento fijo de la
gráfica N° 5.5. no se ha requerido un ajuste porque el caudal medido para el
taladrado coincide con el caudal sugerido por el fabricante de 60 l/min.
bar
bar
En la gráfica N° 5.6. no se ha requerido regulación en la presión de media
potencia de percusión porque la medición indica que la perforación tiene lugar
para esa presión medida de 60 bar.
99
La gráfica N° 5.7 indica que se ha requerido un ajuste de 10 bar a la presión de
máxima potencia de percusión del intervalo 100 a 130 bar, porque solo era
necesario una presión de medido de120 bar para un trabajo con buena
productividad
La gráfica N° 5.8. indica que se ha requerido un ajuste de 2 bar a la presión de
alivio adelante, porque era necesario una presión de medido 62 bar frente a una
presión de 60 recomendado por el fabricante para un trabajo con buena
productividad
100
En la gráfica N° 5.9. se observa que la presión para una buena productividad solo
requiere ce 38 bar frente a los 40 bar que recomienda el fabricante.
En la gráfica N° 5.10. se observa que la presión de alivio de la rotación debe ser
de 40 bar, frente a lo que el fabricante recomienda un intervalo entre 35 -60 bar;
sin embargo los 40 bar está dentro del intervalo recomendado.
101
La velocidad de rotación medido y recomendado por el fabricante coincide para
efectos de buena productividad, es decir, en ambos casos es de 180 rpm.
Además este valor medido y recomendado está dentro del intervalo de 180 a 220
rpm.
La gráfica N° 5.12. señala que la presión de agua requerida para una buena
productividad es de 8 bar; con respecto a la presión recomendada por el
fabricante de solo 6.5 bar.
102
La gráfica N° 5.13. muestra que la presión recomendada por el fabricante y la
presión medida o requerida para una buena productividad es de 7 bar, es decir
hay coincidencia en este parámetro.
EN esta grafica N° 5.14. se registra que la temperatura del aceite en sistema
hidráulico coinciden entre lo recomendado por el fabricante y lo medido o
requerido, que es de 64 °C. Además este valor está dentro del intervalo de
fabricante de 60 a 80 °C.
103
5.3 PRUEBA DE HIPÓTESIS
La posible respuesta a este tema de investigación estructurada en el plan de tesis
menciona que: Si optimizamos el sistema de perforación hidráulico, analizando los
factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación, entonces
se logrará mejorar la productividad en el Jumbo Bolter 88D en la Compañía
Minera Atacocha.
En este sentido la estadística presentada concluye que analizando los índices de
los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación, se
encontró lo siguiente:
 En la dimensión de utilización un porcentaje de 39.94% a 36.43% lo que
significa que utilizando menos horas de trabajo se logró realizar el mismo
trabajo que antes.
 En disponibilidad se mejora de 70.84% a 89.24%.
 En eficiencia mejora del 84% al 94% y en
 Calidad de perforación para las mismas condiciones de trabajo y los
mismos insumos y materiales se encontró menos taladros defectuosos.
En cuanto a la productividad se incrementó desde 22.57% hasta 29.07%, lo que
significa que usando los mismos recursos y en menos tiempo, se logró colocar
más taladros sin defectos. Además el tiempo de operación ahorrado se ha
destinado a tareas de mantenimiento, lo que justifica el logro de porcentaje de
utilización arriba mencionado.
5.4 DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.
No hay duda que el análisis de los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia
y calidad de perforación, permiten mejorar significativamente el índice de
productividad en un sistema de perforación que todo sistema hidráulico de
104
perforación tienen mecanismos similares, pero requieren un constante monitoreo
de mediciones para estar regulándolas y contrastando con los valores que da el
fabricante que bien podrían ser valores nominales y que los reales se obtienen en
el lugar de trabajo teniendo en cuenta las exigencias específicas de sometimiento.
5.5 APORTES Y APLICACIONES
Como aporte se ha obtenido una metodología para evaluar la productividad de un
sistema de perforación hidráulica y su aplicación está relacionada al todo trabajo
de explotación sub terránea en minería con un índice de productividad próximo al
100%, pero realizando mediciones permanentes a los ajustes.
105
CONCLUSIONES
1. El análisis de los factores de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad
de perforación, ha permitido mejorar significativamente el índice de
productividad desde un porcentaje de 86% exigido por la empresa hasta un
porcentaje de 93,58%, en el sistema de perforación hidráulico del Jumbo
Bolter 88D.
2. La metodología de análisis de los factores de utilización, disponibilidad,
eficiencia y calidad de perforación; mediante mediciones de campo permite
evaluar índices de productividad en los sistemas de perforación de todo
sistema de perforación hidráulico y en particular del Jumbo Bolter 88D.
3. Para que los resultados sean confiables, la constante de comparación de los
valores de medidas recomendadas por los fabricantes con valores de campo
es importante considerarlo porque solo así se podrá realizar ajustes
confiables y evitar deterioro de elementos mecánicos que también afectan a
la producción. Esto se justifica con las figuras estadísticas del N° 5.2. al N°
5.14.
106
4. En cuanto a utilización que significa cuanto tiempo se utiliza el equipo en la
perforación: se encuentra que con más utilización 39,94% se obtiene una
disponibilidad del 70,84%, eficiencia de perforación 84%, y calidad de
perforación 95%. Pero utilizando menos tiempo y realizando los ajustes,
motivo de esta investigación, solo se ha requerido un 36,43% de utilización;
para mejorar la disponibilidad 89,24%, eficiencia de perforación 94% y
calidad de perforación 95%.
107
RECOMENDACIONES
1. El ingeniero residente debe capacitar en esta metodología empleada porque
los resultados son muy alentadores y aseguran la evaluación confiable de la
productividad en altos índices.
2. Para obtener buenas mediciones de los diferentes parámetros que
intervienen en la perforación con sistemas hidráulicos de Jumbos es
necesario contar con el equipamiento respectivo y la experiencia para
lecturar y registrar organizadamente tales mediciones con fines de realizar
cálculos esperados.
3. Toda área de mantenimiento y oficinas de gestión del mismo, deben contar
con información técnica de fabricante para planificar las acciones de
mantenimiento basado en el seguimiento a los ajustes de cada elemento de
presión y caudal, sin riesgo de deterioro por manipulación fuera del estándar.
4. Se recomienda realizar un seguimiento estadístico a la utilización porque de
este factor depende la efectividad global del equipo y por ende la
productividad.
108
BIBLIOGRAFÍA
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Pascual r. Santiago, chile. Versión 2.86 .2005 primera Edición
El arte de mantener.
Hoek brown. Mc Graw-Hill 1980 Primera Edición. México
Excavaciones subterraneas en roca. ..
110
ANEXOS
111
ANEXO 1: MATRIZ DE CONSISTENCIA
TITULO : OPTIMIZACIÓN EN EL SISTEMA DE PERFORACIÓN DEL JUMBO HIDRÁULICO BOLTER 88D PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD.
COMPAÑÍA MINERA ATACOCHA
RESPONSABLE : BACHILLER FLORES IDONE CRISTHIAN JAMES
PROBLEMA OBJETIVO HIPÓTESIS VARIABLES INDICADORES METODOLOGÍA

GENERAL GENERAL GENERAL Independiente: X1 = Utilización Tipo de
¿Cómo optimizar el sistema de Optimizar el sistema de perforación Si optimizamos el sistema de perforación X = Optimización del X2= Disponibilidad Investigación:
perforación hidráulico para hidráulico para mejorar la hidráulico, analizando los factores de utilización, sistema de perforación X3 = Eficiencia Experimental
mejorar la productividad en el productividad en el Jumbo Bolter 88D disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación, hidráulico X3 = Calidad de Nivel de
Jumbo Bolter 88D en la en la Compañía Minera Atacocha. entonces se logrará mejorar la productividad en el perforación Investigación:
Compañía Minera Atacocha? Jumbo Bolter 88D en la Compañía Minera Dependiente: Y =  (X1, X2, X3, Cuasi experimental
Atacocha Y = Mejorar la productiv. X4) con grupo de
Independiente X5 = Tiempo de uso control y grupo
ESPECÍFICOS ESPECÍFICOS ESPECIFICAS
a) ¿Cómo optimizar el sistema a) Optimizar el sistema de a) Si optimizamos el sistema de perforación X1 = Análisis de los X5 = tiempo experimental
de perforación hidráulico, perforación hidráulico, analizando hidráulico analizando los factores de factores de utilización disponible Método de la
analizando los factores de los factores de utilización, para utilización analizando el tiempo de uso y el Investigación:
utilización, para mejorar la mejorar la productividad en el tiempo disponible; entonces se logrará mejorar Inductivo –
Dependiente: Deductivo, lógico.
productividad en el Jumbo Jumbo Bolter 88D la productividad en el Jumbo Bolter 88D
Y = Mejorar la productiv. Y =  (X5, X6) Diseño de la
Bolter 88D?
investigación:
b) ¿Cómo optimizar el sistema c) Optimizar el sistema de b) Si optimizamos el sistema de perforación Independiente: X7 = Tiempo
Por objetivos.
de perforación hidráulico, perforación hidráulico, analizando hidráulico analizando los factores de X2 = Análisis de los programado
analizando los factores de los factores de disponibilidad, disponibilidad analizando el tiempo factores de disponibilidad X8 = Tiempo Población y
muestra: Estudio
disponibilidad, para mejorar para mejorar la productividad en programado y el tiempo calendario; entonces calendario
de caso único
la productividad en el el Jumbo Bolter 88D se logrará mejorar la productividad en el Dependiente:
Instrumentos:
Jumbo Bolter 88D? Jumbo Bolter 88D Y = Mejorar la Y =  (X7, X8)
Formatos de
productividad
reportes, formatos
c) ¿Cómo optimizar el sistema c) Optimizar el sistema de d) Si optimizamos el sistema de perforación Independiente: X9 = Producción real
de entrevistas y
de perforación hidráulico, perforación hidráulico, analizando hidráulico analizando los factores de X3 = Análisis de los X10 = Producción
cartas de consulta a
analizando los factores de los factores de eficiencia, para eficiencia, analizando la producción real y la factores de eficiencia teórica
expertos
eficiencia, para mejorar la mejorar la productividad en el producción teórica; entonces se logrará
Fuentes: Textos
productividad en el Jumbo Jumbo Bolter 88D mejorar la productividad en el Jumbo Bolter Dependiente: impresos y digitales
Bolter 88D? 88D Y = Mejorar la productiv. Y =  (X9, X10) de primer orden
d) ¿Cómo optimizar el sistema d) Optimizar el sistema de d) Si optimizamos el sistema de perforación Independiente: X11 = Vol. de prod
de perforación hidráulico, perforación hidráulico, analizando hidráulico analizando los factores de calidad X4 = Análisis de los X12 = Prod. Defect
analizando el factor de los factores de calidad de de perforación, analizando el volumen de factores de calidad de X13 = Prod. recup
calidad de perforación, para perforación, para mejorar la producción, la producción defectuosa y la perforación
mejorar la productividad en productividad en el Jumbo Bolter producción recuperada; entonces se logrará Dependiente: Y =  (X11, X12, X13)
el Jumbo Bolter 88D 88D mejorar la productividad en el Jumbo Bolter Y = Mejorar la productiv.
88D
112
ANEXO N° 2: MATRIZ DE DISEÑO METODOLÓGICO.
1. Tiempo de uso
1. Utilización
2. tiempo disponible
3. Tiempo programado
Si optimizamos el sistema de 2. Disponibilidad
perforación hidráulico, 4. Tiempo calendario
analizando los factores de Independiente:
utilización, disponibilidad, Optimización del sistema de 5. Tiempo programado
eficiencia y calidad de perforación hidráulico 3. Eficiencia
perforación, entonces se logrará 6. Tiempo calendario
mejorar la productividad en el
Jumbo Bolter 88D en la 7. Volumen de producción
Compañía Minera Atacocha
4. Calidad de perforación 8. Producción defectuosa.
9. Producción recuperada
Dependiente: 10. Tasa de incremento de
5. Productividad
Mejorar la productividad. productividad
113
ANEXO N° 3: MATRIZ DE OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES.
X4 = Tiempo de uso
X1 = Utilización
X5 = tiempo disponible
X6 = Tiempo programado
Independiente: X2 = Disponibilidad
Si optimizamos el sistema de Optimización del sistema de X7 = Tiempo calendario
perforación hidráulico, perforación hidráulico
analizando los factores de X8 = Tiempo programado
utilización, disponibilidad, X = (X/X E: X1, X2, X3, X4)
X3 = Eficiencia
eficiencia y calidad de X9 = Tiempo calendario
perforación, entonces se logrará
mejorar la productividad en el X10 = Volumen de producción
Jumbo Bolter 88D en la
Compañía Minera Atacocha X4 = Calidad de perforación X11 = Producción defectuosa.
X12 = Producción recuperada
Dependiente: Y = Tasa de incremento de

Y = Productividad
Mejorar la productividad. productividad
Y =  (X1, X2, X3, X4)
114
ANEXO N° 4: MATRIZ DE DEFINICIONES CONCEPTUALES.
Hipótesis
Variables Dimensiones Indicadores
General
X1 = Utilización X4 = Tiempo de uso
Factor de utilización es la relación entre el tiempo
de operación de uso y su tiempo disponible del
Si optimizamos el Jumbo. X5 = tiempo disponible
sistema de X2 = Disponibilidad
El factor de disponibilidad de un sistema es X6 = Tiempo programado
perforación
Independiente: una medida que indica cuánto tiempo está
hidráulico, ese sistema operativo respecto de la
Optimización del sistema de perforación hidráulico duración total durante la que se hubiese X7 = Tiempo calendario
analizando los Optimizar el sistema de perforación del Jumbo Bolter 88D es deseado que funcionase. Se expresa en %
factores de mantener en operación constante mediante el control y X3 = Eficiencia
utilización, ajuste para superar los bajos índices de utilización, La eficiencia de una máquina real es X8 = Tiempo programado
disponibilidad, eficiencia y calidad de perforación; que en siempre menor que 1, debido al tiempo de
disponibilidad, funcionamiento y al tiempo que deseamos
eficiencia y conjunto representan la efectividad global de equipo. que funcione. X9 = Tiempo calendario
Se mide en %.
calidad de
X4 = Calidad de perforación X10 = Volumen de producción
perforación, Es la habilidad para definir la facilidad o no X11 = Producción defectuosa.
entonces se de perforar una roca y está en función a las
características de las rocas que se pueden X12 = Producción recuperada
logrará mejorar la considerar como indicadores.
productividad en Dependiente:
el Jumbo Bolter Mejorar la productividad.
88D en la Y = Productividad
Se define la productividad como relación entre producción e insumos. Viene
Compañía Minera a ser el cociente entre la cantidad producida y la cuantía de los recursos que Es la diferencia entre la tasa de crecimiento Y = Tasa de incremento de
Atacocha se hayan empleado en la producción. de la producción y la tasa ponderada de productividad
incremento de los factores
recursos o el logro de una mayor producción en volumen y calidad con el
mismo insumo.
115
ANEXO N° 5: REPORTE DE PERFORMANCE MENSUAL
RESUMEN : DISPONIBILIDAD MECANICA - UTILIZACION - CONFIABILIDAD

PERIODO: OCTUBRE 2015 Del : 01-oct al : 31-oct Año : 2015
HORAS
CÓDIGO HOROMETRO HOROMETRO HOROMETRO MANTTO REPA D.M.
IT MODELO SERIE % UTIL TPEF TPPR
INTERNO INICIAL FINAL ACUMULADO TRABAJO CTTO
INSP. PRV. PRG. CTVO ACC.
D 2,389.50 2,389.50 2,389.50 0.00

1 SB-08 BOLTER 946 946-166 P 2,150.40 2,150.40 2,150.40 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00% 5.42% 19.00 0.00
E 5,060.10 5,070.10 5,070.10 10.00
D 2,889.50 2,891.70 2,891.70 2.20
2 SB-09 BOLTER 946 211SP P 2,560.70 2,560.80 2,560.80 0.10 11.00 4.50 0.00 214.60 0.00 69.07% 21.24% 12.22 36.52
E 5,698.30 5,705.30 5,705.30 7.00
D 2,980.80 3,010.70 3,010.70 29.90
3 SB-10 BOLTER 946 241SP P 6,148.60 6,253.30 6,253.30 104.70 28.00 3.00 8.00 101.50 0.00 81.12% 26.40% 25.48 14.06
E 2,410.60 2,457.70 2,457.70 47.10
D 1,394.40 1,436.00 1,436.00 41.60
4 SB-11 BOLTER 946 946-254 P 4,006.20 4,170.60 4,170.60 164.40 30.00 0.00 0.00 48.90 0.00 89.39% 25.99% 22.91 3.06
E 1,786.10 1,879.20 1,879.20 93.10
D 2,753.60 2,790.00 2,790.00 36.40
5 SB-12 BOLTER 946 946-254 P 4,107.70 4,216.20 4,216.20 108.50 28.00 0.00 0.00 148.75 0.00 76.24% 15.05% 19.97 14.88
E 1,619.00 1,659.20 1,659.20 40.20
D 734.10 740.50 740.50 6.40
6 SSB-15 P 1,710.30 1,898.90 1,898.90 188.60 31.00 0.00 0.00 89.80 0.00 83.76% 5.42% 11.04 12.83
E 586.20 588.50 588.50 2.30
TOTAL FLOTA BOLTER Total Perc. 566.30 97.00 7.50 8.00 513.75 -
79.92% 18.82% 18.32 16.27
PROMEDIO DE FLOTA BOLTER Prom Perc. 113.26 24.25 1.88 2.00 128.44 -
TOTAL FLOTA MILPO - ATACOCHA 79.9% 18.8% 18.3 16.3
116
PERIODO: NOVIEMBRE 2015 Del : 01-nov al : 31/11/2015 Año : 2015
HORAS
CÓDIGO HOROMETRO HOROMETRO HOROMETRO MANTTO REPAR. D.M. D.M.
INTERNO INICIAL FINAL ACUMULADO TRABAJO ACCID. FLOTA CTTO
INSP. PRV. PRG. CTVO
OTROS
D 2,389.50 2,389.50 2,389.50 0.00
1 SB-08 BOLTER 946 298 P 2,150.40 2,150.40 2,150.40 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 720.00 0.00% 100.00% 0.00% 0.00 0.00
E 5,070.10 5,070.10 5,070.10 0.00
D 2,891.70 2,947.10 2,947.10 55.40
2 SB-09 BOLTER 946 304 P 2,560.80 2,617.80 2,617.80 57.00 28.00 8.00 0.00 87.05 32.00 78.47% 82.91% 47.00% 9.38 3.28
E 5,705.30 5,866.00 5,866.00 160.70
D 3,010.70 3,071.30 3,071.30 60.60
3 SB-10 BOLTER 946 305 P 2,457.70 2,503.10 2,503.10 45.40 41.00 0.00 8.30 74.00 52.00 75.65% 82.88% 44.67% 9.76 3.29
E 6,253.30 6,391.80 6,391.80 138.50
D 1,436.00 1,534.20 1,534.20 98.20
4 SB-11 BOLTER 946 306 P 1,879.20 1,925.80 1,925.80 46.60 25.00 2.50 44.00 64.45 9.30 79.83% 81.12% 47.74% 7.56 3.00
E 4,170.60 4,304.50 4,304.50 133.90
D 2,790.00 2,829.40 2,829.40 39.40
5 SB-12 BOLTER 946 307 P 1,659.20 1,697.20 1,697.20 38.00 31.00 0.00 0.00 91.50 86.50 70.97% 82.99% 35.81% 5.45 2.69
E 4,216.20 4,324.00 4,324.00 107.80
D 739.00 754.90 754.90 15.90
6 SSB-15 SMALL BOLTER 15 P 588.50 592.00 592.00 3.50 22.00 5.00 10.30 90.00 242.00 48.71% 82.32% 13.21% 3.53 10.53
E 1,718.60 1,738.80 1,738.80 20.20
Total Perc. 190.50
147.00 15.50 62.60 407.00 1141.80 70.73% 82.44% 37.69% 7.13 4.56
Prom Perc. 38.10
TOTAL FLOTA MILPO - ATACOCHA 70.7% 82.4% 37.7% 7.1 4.6
117
PERIODO: DICIEMBRE 2015 Del : 01-dic al : 31-dic Año : 2015
HORAS
INTERNO INICIAL FINAL ACUMULADO TRABAJO ACCID. ATACOCHA RESEMIN
OTROS
D 2,389.50 2,430.60 2,430.60 41.10
1 SB-08 BOLTER 946 298 P 2,150.40 2,180.80 2,180.80 30.40 12.00 0.00 14.00 15.10 461.00 32.51% 94.48% 53.98% 7.13 1.53
E 5,070.10 5,134.00 5,134.00 63.90
D 2,947.10 3,011.60 3,011.60 64.50
2 SB-09 BOLTER 946 304 P 2,617.80 2,688.50 2,688.50 70.70 29.00 6.00 0.00 60.55 41.30 81.61% 87.16% 50.15% 6.85 1.45
E 5,866.00 6,052.50 6,052.50 186.50
D 3,071.30 3,093.20 3,093.20 21.90
3 SB-10 BOLTER 946 305 P 2,503.10 2,520.20 2,520.20 17.10 17.00 0.00 0.00 40.90 447.00 32.27% 92.22% 19.36% 4.27 1.78
E 6,391.80 6,451.50 6,451.50 59.70
D 1,534.20 1,581.00 1,581.00 46.80
4 SB-11 BOLTER 946 306 P 1,925.80 1,974.10 1,974.10 48.30 31.00 0.00 0.00 63.75 12.00 85.66% 87.28% 38.85% 6.37 1.59
E 4,304.50 4,464.30 4,464.30 159.80
D 2,829.40 2,888.50 2,888.50 59.10
5 SB-12 BOLTER 946 307 P 1,697.20 1,740.70 1,740.70 43.50 31.00 5.00 42.00 86.75 5.00 77.24% 77.92% 41.33% 6.15 3.43
E 4,324.00 4,461.10 4,461.10 137.10
D 754.90 756.30 756.30 1.40
E 1,738.80 1,739.70 1,739.70 0.90
Total Perc. 210.00
137.00 11.00 62.00 269.05 1686.30 61.86% 89.28% 40.74% 6.15 1.96
Prom Perc. 42.00
118
PERIODO: ENERO 2016 Del : 01-ene al : 31-ene Año : 2016
HORAS
CÓDIGO HOROMETRO HOROMETRO HOROMETRO MANTTO REPAR. D.M.
IT MODELO SERIE D.M. RESEMIN % UTIL TPEF TPPR
INTERNO INICIAL FINAL ACUMULADO TRABAJO ACCID. CLIENTE
OTROS
D 2,430.60 2,486.90 2,486.90 56.30
1 SB-08 BOLTER 946 298 P 2,180.80 2,249.30 2,249.30 68.50 31.00 8.00 0.00 67.00 0.00 85.75% 85.75% 46.51% 15.52 3.95
E 5,134.00 5,304.00 5,304.00 170.00
D 3,011.60 3,075.50 3,075.50 63.90
2 SB-09 BOLTER 946 304 P 2,688.50 2,757.50 2,757.50 69.00 31.00 8.00 0.00 54.00 12.00 85.89% 87.50% 48.24% 13.46 2.70
E 6,052.50 6,230.00 6,230.00 177.50
D 3,093.20 3,093.20 3,093.20 0.00
3 SB-10 BOLTER 946 305 P 2,520.20 2,520.20 2,520.20 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 576.00 0.00% 100.00% 0.00% 0.00 0.00
E 6,451.50 6,451.50 6,451.50 0.00
D 1,581.00 1,626.70 1,626.70 45.70
4 SB-11 BOLTER 946 306 P 1,974.10 2,003.10 2,003.10 29.00 31.00 52.00 0.00 66.29 70.00 69.68% 79.40% 34.44% 12.74 9.10
E 4,464.30 4,555.20 4,555.20 90.90
D 2,888.50 2,937.50 2,937.50 49.00
5 SB-12 BOLTER 946 307 P 1,740.70 1,786.40 1,786.40 45.70 31.00 0.00 0.00 99.82 9.50 81.16% 82.43% 40.45% 11.18 4.99
E 4,461.10 4,589.90 4,589.90 128.80
D 754.90 785.50 785.50 30.60
E 1,738.80 1,746.20 1,746.20 7.40
Total Perc. 213.10
131.00 68.00 5.50 299.11 1315.50 80.62% 88.69% 42.41% 13.22 5.18
Prom Perc. 42.62
119
PERIODO: FEBRERO 2016 Del : 01-feb al : 29-feb Año : 2016
HORAS
IT MODELO SERIE MACLEAN
% UTIL TPEF TPPR
INSP. PRV. PRG. CTVO OTROS
D 18.70 27.30 27.30 8.60
1 SSB-02 SMALL BOLTER SSB-033SP P 0.40 5.10 5.10 4.70 3.00 0.00 0.00 0.50 0.00 95.14% 97.08% 25.52% 20.67 0.17
E 13.80 29.60 29.60 15.80
D 22.80 29.00 29.00 6.20
2 SSB-03 SMALL BOLTER SSB-034P P 0.60 2.70 2.70 2.10 5.00 0.00 0.00 9.00 0.00 88.33% 88.33% 46.32% 17.20 3.00
E 9.70 19.90 19.90 10.20
D 24.80 43.70 43.70 18.90
3 SSB-04 SMALL BOLTER SSB-032P P 2.80 9.90 9.90 7.10 8.00 0.00 0.00 1.50 18.00 85.68% 95.05% 32.16% 26.20 0.75
E 16.80 43.80 43.80 27.00
D 785.50 794.50 794.50 9.00
E 1,746.20 1,758.80 1,758.80 12.60
D 2,486.90 2,541.50 2,541.50 54.60
5 SB-08 BOLTER 946 298 P 2,249.30 2,297.90 2,297.90 48.60 29.00 0.00 0.00 63.27 60.00 78.12% 86.74% 38.72% 27.55 7.91
E 5,304.00 5,426.10 5,426.10 122.10
D 3,075.50 3,138.20 3,138.20 62.70
6 SB-09 BOLTER 946 304 P 2,757.50 2,823.60 2,823.60 66.10 29.00 9.25 0.00 57.09 2.00 86.01% 86.30% 51.23% 15.03 3.27
E 6,230.00 6,406.30 6,406.30 176.30
D 3,093.20 3,094.20 3,094.20 1.00
7 SB-10 BOLTER 946 305 P 2,520.20 2,521.20 2,521.20 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 648.00 0.00% 0.00% 0.00% 0.00 0.00
E 6,451.50 6,452.50 6,452.50 1.00
D 1,626.70 1,681.40 1,681.40 54.70
8 SB-11 BOLTER 946 306 P 2,003.10 2,044.90 2,044.90 41.80 29.00 12.00 12.00 47.67 60.00 76.92% 85.54% 42.48% 28.39 8.96
E 4,555.20 4,685.80 4,685.80 130.60
D 2,937.50 2,956.60 2,956.60 19.10
9 SB-12 BOLTER 946 307 P 1,786.40 1,809.10 1,809.10 22.70 29.00 0.00 0.00 113.67 257.10 42.56% 79.50% 20.95% 6.46 7.19
E 4,589.90 4,650.10 4,650.10 60.20
D 3,668.90 3,679.10 3,679.10 10.20
10 SB-148 BOLTER 148 148 P 5,286.40 5,291.30 5,291.30 4.90 11.00 8.00 0.00 29.50 16.00 75.57% 81.63% 35.30% 13.53 12.50
E 6,397.20 6,418.10 6,418.10 20.90
Total Perc. 202.20
161.00 30.25 12.00 337.96 1488.10 75.20% 90.26% 33.57% 17.10 3.78
Prom Perc. 20.22
120
PERIODO: MARZO 2016 Del : 01-mar al : 31-mar Año : 2016
HORAS
IT MODELO SERIE MACLEAN
% UTIL TPEF TPPR
INSP. PRV. PRG. CTVO OTROS
SMALL D 27.30 74.90 74.90 47.60
1 SSB-02 SECTION SSB-033SP P 5.10 49.00 49.00 43.90 31.00 9.00 0.00 10.86 50.00 86.44% 93.16% 35.76% 56.15 4.97
BOLTER E 29.60 162.70 162.70 133.10
SMALL D 29.00 75.30 75.30 46.30
BOLTER E 19.90 148.10 148.10 128.20
SMALL D 43.70 103.50 103.50 59.80
BOLTER E 43.80 221.20 221.20 177.40
SMALL D 793.50 796.50 796.50 3.00
SSB-15
4 SECTION SSB-015SP P 595.10 598.80 598.80 3.70 30.00 0.00 0.00 0.00 675.00 2.08% 95.83% 8.33% 4.37 0.00
(171)
BOLTER E 1,758.80 1,765.20 1,765.20 6.40
D 2,541.50 2,593.50 2,593.50 52.00
5 SB-08 MEM 946 298 P 2,297.10 2,346.30 2,346.30 49.20 31.00 0.00 0.00 123.91 100.00 65.74% 79.18% 48.68% 33.60 17.70
E 5,426.10 5,562.20 5,562.20 136.10
D 3,138.20 3,181.50 3,181.50 43.30
6 SB-09 MEM 946 304 P 2,823.60 2,844.80 2,844.80 21.20 31.00 34.00 0.00 33.41 8.00 85.70% 86.77% 25.65% 16.55 6.74
E 6,406.30 6,507.30 6,507.30 101.00
D 3,093.20 3,093.20 3,093.20 0.00
7 SB-10 MEM 946 305 P 2,520.20 2,520.20 2,520.20 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 696.00 0.00% 100.00% 0.00% 0.00 0.00
E 6,451.50 6,451.50 6,451.50 0.00
D 1,681.40 1,728.70 1,728.70 47.30
8 SB-11 MEM 946 306 P 2,044.90 2,075.90 2,075.90 31.00 31.00 0.00 0.00 52.30 67.00 79.80% 88.80% 29.66% 25.81 7.47
E 4,685.80 4,782.30 4,782.30 96.50
D 2,956.60 2,965.50 2,965.50 8.90
9 SB-12 MEM 946 307 P 1,808.10 1,809.10 1,809.10 1.00 29.00 0.00 0.00 0.00 649.10 2.66% 95.83% 0.00% 3.83 0.00
E 4,649.20 4,650.80 4,650.80 1.60
D 3,679.10 3,699.40 3,699.40 20.30
10 SB-148 MEM 946 254 P 5,290.60 5,302.10 5,302.10 11.50 31.00 0.00 0.00 23.75 254.00 58.50% 92.64% 17.17% 35.40 11.88
E 6,418.10 6,450.30 6,450.30 32.20
Total Perc. 240.80
276.00 43.00 0.00 321.21 2589.60 77.90% 88.84% 33.32% 47.31 10.63
Prom Perc. 48.16
121
ANEXO N° 6 SISTEMA DE PERFORACION
122
123
ANEXO N° 7 PARAMETROS DE PERFORACION Y VOLADURA
45 TALADROS AREA 4X5(1)
PARAMETROS Y EFICIENCIAS EN PERFORACION Y VOLADURA: LABOR 996 ESTE STOP BETA 26

CR/GA/CA/SN 4.00 X 4.00 JUMBO SB +SCOOP
A) PARAMETROS TECNICOS: B) EFICIENCIAS:

Sección : 4.0 M X 5.0 M Avance por Disparo : 3.06 m / disparo (promedio)
7 Tipo de roca : R5 Long. Perf. Efectiva: 3.20 m / taladro (promedio)
7 7 Tipo de Material: DESMONTE Eficiencia en Perforación : 87%
7 Densidad: 3.0 ton / m3 Eficiencia en Voladura : 96%
6 7 Volumen : 61.2 m3 Factor de Perforación: 47.059 m perf. / m avance
Tonelaje : 183.6 tms Factor de Potencia: 0.71 Kg / ton
7 6 Factor de Carga 2.1 Kg / m3
7
3 6
C) PERFORACION:
7 4 4 7 Nº de Taladros : 45
Long. Barreno (12 pies) : 3.658 m
Tiempo de perforación: 2.1 h
2 2
1 5
5
D) VOLADURA:
4.0m
Taladros Cartuchos de Dinamita Peso Explosivos (Kg)

1 1 Secuencia Cartuchos
5 3 3 Distribución de Taladros Semexa 65% Semexa 60%
5 de Salida Cargados Vacios por Taladro Total Total
1 1/2 X 12" 7/8 X 7"
1 Arranque 4 4 14 56 0 56 20.59
1 2 1ra. Ayuda 4 0 12 48 0 48 17.65
2 2
3 2da. Ayuda 4 0 10 40 0 40 14.71
5 5
4 3ra. Ayuda 4 0 9 36 0 36 13.24
5 Cuadradores 8 0 9 72 0 72 26.47
4 6 Ayuda Corona 3 0 7 21 0 21 7.72
4
5 5 7 Corona 9 0 9 0 81 81 6.49
3
8 Arrastre 5 0 13 65 0 65 23.90
Total 41 4 83 338 81 419 130.76
E) ACCESORIOS DE VOLADURA:
Detonador No Eléctrico PC < 100 ms 4 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel)
8 8 8 8 8
Detonador No Eléctrico PL > 100 ms 37 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel)
5.0 m Pentacord : 33 m
Mecha Lenta : 8 m
Mecha Rapida : 2 m
Fulminante : 2 Und
Conector : 2 Und
FECHA:
1M
124
40 TALADROS AREA 3.5 X 3(1)
PARAMETROS Y EFICIENCIAS EN PERFORACION Y VOLADURA : RAMPA(+/-) 4.00 X 4.00 JUMBO+SCOOP RS

CR/GA/CA/SN 4.00 X 4.00 JUMBO+SCOOP RS

7 7 Tipo de roca : R5 Long. Perf. Efectiva: 3.41 m / taladro (promedio)
Tipo de Material: Desmonte Eficiencia en Perforación : 93%
Densidad: 3.1 ton / m3 Eficiencia en Voladura : 90%
Tonelaje : 99.6 ton Factor de Potencia: 1.36 Kg / ton
Factor de Carga 4.2 Kg / m3
3
C) PERFORACION:
4 4 Nº de Taladros : 40
7 7
2 1 2
3.5m
D) VOLADURA:

5 1 1 5 Secuencia Cartuchos
3 Distribución de Taladros Semexa 65% Semexa 60%
3 de Salida Cargados Vacios por Taladro Total Total
1 1/2 X 12" 7/8 X 7"
1 Arranque 4 4 15 56 0 56 20.59
2 1ra. Ayuda 4 0 14 48 0 48 17.65
2 1 2 3 2da. Ayuda 4 0 12 40 0 40 14.71
4 3ra. Ayuda 4 0 10 36 0 36 13.24
5 Cuadradores 8 0 10 72 0 72 26.47
5 5
4 4 6 Ayuda Corona 3 0 9 27 0 27 9.93
7 Corona 9 0 8 0 72 72 5.77
3 8 Arrastre 5 0 15 75 0 75 27.57
Total 41 4 93 354 72 426 135.92
8 8 8 8 8 Detonador No Eléctrico PC < 100 ms 4 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel)
3.0 m Detonador No Eléctrico PL > 100 ms 32 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel)
Pentacord : 25 m
Mecha Lenta : 8 m
Mecha Rapida : 2 m
Fulminante : 2 Und
FECHA: Conector : 2 Und
1S
125
50 TALADROS AREA 3.5 X 3(1)
PARAMETROS Y EFICIENCIAS EN PERFORACION Y VOLADURA : LABOR RAMPA 175-440 SUR

CR/GA/CA/SN 3.50M X 3.00M JUMB SB
A) PARAMETROS TECNICOS: B) EFICIENCIA:

Tipo de Roca : R5 Long. Perf. Efectiva: 3.40 m / taladro (promedio)
7 Volumen : 32.1 m3 Factor de Perforación: 55.636 m perf. / m avance
7 7
4
7 7
3
C) PERFORACION:
7 7
2 1 2
5 5 D) VOLADURA:
3.0m Taladros Cartuchos de Dinamita Peso Explosivos (Kg)

6 Secuencia Cartuchos
6 Dist. de taladros Semexa 75% Semexa 65%
3 1 3 de Salida Cargados Vacios por Taladro Total Total
1 7/8 X 7" 1 1/2 X 12"
1 Arranque 4 3 10 40 0 40 3.52
2 1ra. Ayuda 4 0 9 0 36 36 13.24
6 2 1 2 3 2da. Ayuda 4 0 8 0 32 32 11.76
6 4 3ra. Ayuda 4 0 8 0 32 32 11.76
5 Ayudas de Cuadrador 4 0 8 0 32 32 11.76
5 5
4 4 6 Cuadradores 6 0 6 0 36 36 13.24
7 Corona 7 0 6 0 42 42 15.44
3
6 8 Arrastre 5 0 9 0 45 45 16.54
6
Total 38 3 64 40 255 295 97.27
4
86%
Mecha lenta : 8 m
Mecha rapida : 2 m
Fulminante : 2 Und
3D
126
PARAMETROS Y EFICIENCIAS EN PERFORACION Y VOLADURA : LABOR STOP 175

CR/GA/CA/SN 3.50M X 3.00M JUMB SB 09+SCP RM

Sección : 3 M X 3.0 M Avance por Disparo : 3.08 m / disparo (promedio)
7 7 Tonelaje : 85.9 tms Factor de Potencia: 1.03 Kg / ton
4
7 3 7 C) PERFORACION:
7
7
2 2
1
D) VOLADURA:
3.0m 1 1 Taladros Cartuchos de Dinamita Peso Explosivos (Kg)

Secuencia Cartuchos
6 Dist. de taladros Semexa 75% Semexa 65%
6 3 3 de Salida Cargados Vacios por Taladro Total Total
7/8 X 7" 1 1/2 X 12"
1 Arranque 4 3 12 48 0 48 4.23
4 2 1ra. Ayuda 4 0 9 0 36 36 13.24
2 1 2 3 2da. Ayuda 4 0 9 0 36 36 13.24
4 3ra. Ayuda 0 0 8 0 0 0 0.00
6 6 6 Cuadradores 4 0 7 0 28 28 10.29
5 5
7 Corona 8 0 6 0 48 48 17.65
3
8 Arrastre 5 0 10 0 50 50 18.38
Total 33 3 69 48 230 278 88.78
83%
Mecha lenta : 8 m
Mecha rapida : 2 m
Fulminante : 2 Und
Conector : 2 Und
FECHA:
3M
127
53 TALADROS AREA 3.5X3(2)
PARAMETROS Y EFICIENCIAS EN PERFORACION Y VOLADURA : LABOR 440 ,LABOR 160

CR/GA/CA/SN 3.50M X 3.00M JUMB+SCP RS

7 Volumen : 32.2 m3 Factor de Perforación: 58.783 m perf. / m avance
7 4 7 Factor de Carga 2.6 Kg / m3
3 C) PERFORACION:
7
7
2 1 2
D) VOLADURA:
3.0m
1 1 Taladros Cartuchos de Dinamita Peso Explosivos (Kg)
Secuencia Cartuchos
Dist. de taladros Semexa 75% Semexa 65%
3 3 de Salida Cargados Vacios por Taladro Total Total
7/8 X 7" 1 1/2 X 12"
1 Arranque 4 3 14 56 0 56 4.93
6 2 1ra. Ayuda 4 0 12 0 48 48 17.65
6 1
2 2 3 2da. Ayuda 4 0 10 0 40 40 14.71
4 3ra. Ayuda 0 0 9 0 0 0 0.00
5 5 6 Cuadradores 2 0 7 0 14 14 5.15
3 7 Corona 5 0 7 0 35 35 12.87
8 Arrastre 4 0 10 0 40 40 14.71
Total 27 3 78 56 213 269 83.24
79%
8 8 8 8 Detonador No Eléctrico PC < 100 ms 4 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel)
Mecha lenta : 8 m
Mecha rapida : 2 m
Fulminante : 2 Und
Conector : 2 Und
FECHA:
3S
128
PARAMETROS Y EFICIENCIAS EN PERFORACION Y VOLADURA : LABOR 116-LABOR 175

CR/GA/CA/SN 4.00 X 4.00 JUMBO+SCOOP RD

Tipo de roca : R5 Long. Perf. Efectiva: 3.39 m / taladro (promedio)
7 7 Tipo de Material: Desmonte Eficiencia en Perforación : 93%
7
6 6 Tonelaje : 151 ton Factor de Potencia: 0.94 Kg / ton
6 Factor de Carga 2.9 Kg / m3
7 6 7
3 C) PERFORACION:
Nº de Taladros : 55
6 4 6
7 4 7 Long. Barreno (12 pies) : 3.658 m
2 1 2
5 D) VOLADURA:
5
4.0m
Secuencia Cartuchos
Distribución de Taladros Semexa 65% Semexa 60%
1 1 de Salida Cargados Vacios por Taladro Total Total
3 3 1 1/2 X 12" 7/8 X 7"
5 5 1 Arranque 4 4 12 48 0 48 17.65
2 1ra. Ayuda 4 0 11 44 0 44 16.18
1 3 2da. Ayuda 4 0 10 40 0 40 14.71
2 2
4 3ra. Ayuda 4 0 9 36 0 36 13.24
5 5 5 Cuadradores 8 0 9 72 0 72 26.47
6 Ayuda Corona 6 0 7 42 0 42 15.44
4 7 Corona 9 0 9 0 81 81 6.49
4
8 Ayuda Arrastre 4 0 9 36 0 36 13.24
5 5
3 9 Arrastre 5 0 10 50 0 50 18.38
Total 48 4 86 368 81 449 141.78
8 8 8 8
Detonador No Eléctrico PC < 100 ms 4 Und (Puede ser Fanel, Excel, Tecnel)
9 9 9 9 9
Pentacord : 38 m
4.0 m Mecha Lenta : 8 m
Mecha Rapida : 2 m
Fulminante : 2 Und
1D
129

Tesis Resemin HC50

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

OPTIMIZACIÓN EN EL SISTEMA DE PERFORACIÓN

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

FLORES IDONE CRISTHIAN JAMES

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Dr. MARIO MIGUEL HUATUCO GONZALES

Presento mi agradecimiento a la Facultad de Ingeniería Mecánica de la

Universidad del Centro del Perú por la organización de asesoría de trabajos de

investigación para elaborar tesis para obtener el título profesional de Ingeniero

Esta tesis la dedico a mis padres que

son quienes velaron por mis estudios

para tener la profesión de ingeniero

A mis hermanos y hermanas que me

alentaron para superar las exigencias de

La presente tesis trata de la Optimización en el Sistema de Perforación del Jumbo

Hidráulico Bolter 88D para Mejorar la Productividad en la Compañía Minera

En esta tarea de investigación se aplica la metodología de análisis de los factores

de utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de la perforación; realizando un

trabajo de campo para obtener mediciones y utilizando equipos adecuados

proporcionados por la empresa. Con los datos obtenidos se ha calculado los

índices de cada factor mencionado y finalmente se calcula el índice de

productividad del sistema de perforación del Jumbo Bolter 88D. Este

procedimiento se aplica al Jumbo antes (grupo de control) y después (grupo

experimental) de realizar la investigación. Finalmente se compara el resultado del

grupo de control con el resultado del grupo experimental.

Como resultados se encontró: En la dimensión de utilización un porcentaje de

realizar el mismo trabajo que antes. En disponibilidad se mejora de 70.84% a

mismas condiciones se encontró menos taladros defectuosos.

Además, en el aspecto global, la productividad se incrementó desde 22.57%

se logra más taladros.

Palabras claves: Utilización, Disponibilidad, Eficiencia, Calidad de la perforación,

88D to Improve Productivity in the Mining Company Atacocha.

In this research task analysis methodology factors utilization, availability, efficiency

Key Word: Utilization, Availability, Efficiency, Quality drilling, Productivity.

88D para Mejorar la Productividad en la Empresa Minera Atacocha.

En esta metodología de análisis de tareas de investigación, los factores de

utilización, disponibilidad, eficiencia y calidad de la perforación aplicada, se

realizaron un estudio de campo para obtener mediciones y utilizar el equipo

adecuado proporcionado por la empresa. Con los datos obtenidos se han

calculado índices de cada factor mencionado y finalmente se calcula el sistema de

índice de productividad Bolter Drilling Jumbo 88D. Este procedimiento se aplica a

Jumbo antes (control) y después (grupo experimental) para llevar a cabo la

resultado del grupo experimental.

Palabra clave: Utilización, Disponibilidad, Eficiencia, Perforación de calidad,

Índice general viii

Índice de figuras o ilustraciones xi

Índice de cuadros o tablas xiii

PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO

1.1. Planteamiento del problema 17

1.2. Formulación del problema 18

1.2.1. Problema General 18

1.2.2. Problemas específicos 18

1.3.1 Objetivo general 19

1.3.2 Objetivos específicos 19

1.5. Limitaciones del estudio 20

2.1. Antecedentes de la investigación 21

2.2. Bases teóricas 23

2.3. Bases conceptuales 56

2.5. Operacionalización de variables 59

3.1. Método de investigación 60

3.2. Tipo de investigación 60

3.3. Nivel de investigación 61