HISTORIA SOBRE LOS PROCESOS DE CONTROL

El control de los primeros procesos industriales se basó en la habilidad de los

operadores (control manual). En los años siguientes, la aparición de los controladores
locales permitió al operador manejar varios lazos de control, pero subsistía aún el
problema de recolección de datos. Los controladores locales son aún muy útiles, así
como también resistentes y simples. Sin embargo, debido a que están directamente
relacionados con el proceso y por lo tanto están diseminados a través de toda la planta,
obviamente hace que el realizar mantenimiento y ajustes en dichos instrumentos
demande mucho tiempo.

El desarrollo de los dispositivos de control operados neumáticamente marcó un mayor

avance en el control de procesos. Aquí las variables pueden ser convertidas en señales
neumáticas y transmitidas a controladores remotos. Utilizando algunos mecanismos
complejos, un controlador neumático realizaba simples cálculos basados en una señal
de referencia (set point) y la variable del proceso y ajustar adecuadamente el elemento
final de control. La ventaja estaba en que el operador podía controlar una serie de
procesos desde una sala de control y realizar los cambios necesarios en forma sencilla.
Sin embargo, las limitaciones radicaban en la lentitud de la respuesta del sistema de
control de cambios rápidos y frecuentes y a su inadecuada aplicación en situaciones en
que los instrumentos estén demasiado alejados (pérdidas).

Alrededor de los 60, los dispositivos electrónicos aparecieron como alternativa de

reemplazo a los controladores neumáticos. Los controladores electrónicos para un lazo
cerrado, son rápidos, precisos y fáciles de integrar en pequeños lazos interactivos; sin
embargo, la mejora en cuanto a operación con respecto a los neumáticos era
relativamente pequeña y además la recopilación de datos, aún no muy fácil de manejar.

Algún tiempo después de la aparición de los sistemas de control electrónicos analógicos,

el desarrollo de los microprocesadores permitió el surgimiento de los transmisores y
controladores digitales, así como de los controladores lógicos programables (PLC),
además, de sistemas especializados como por ejemplo, las máquinas de control
numérico computarizado (CNC)

El empleo de las computadoras digitales no se hizo esperar; de su aplicación, aparecen

los sistemas de control digital directo (DDC), hasta los sistemas de supervisión y control
actuales, con los cuales se logra manejar un gran número de procesos y variables,
recopilar datos en gran cantidad, analizar y optimizar diversas unidades y plantas e
incluso, realizar otras actividades, como planificación de mantenimiento, control de
calidad, inventario, etc

Independientemente de la tecnología, la evolución de las técnicas de control han tenido

como uno de sus objetivos fundamentales, reemplazar la acción directa del hombre en
el manejo de un determinado proceso, por el empleo de equipos y sistemas automáticos,
sin embargo, existe una analogía muy clara entre estos últimos y el hombre, en los que
respecta a la forma de actuar

El tipo de proceso elegido para un determinado producto final dependerá de sus

requerimientos de producción y cantidades. En cualquier caso, para el control del mismo
es necesario tener un conocimiento acerca de la instrumentación utilizada y en general
de los aspectos mecánicos relacionados al proceso. El control óptimo sin embargo, no
solamente está en función de los dispositivos, equipos y sistemas a emplear, sino
fundamentalmente del conocimiento del proceso que se desee controlar.
En el control automático, en particular la aplicación de la realimentación, ha sido
fundamental para el desarrollo de la automatización. Sus orígenes se encuentran en el
control del nivel de agua en tanques, relojes de agua, y en los sistemas neumáticos e
hidráulicos del mundo antiguo. A partir del siglo 17, se diseñaron sistemas de control de
temperatura, de control mecánico de molinos y la regulación de las máquinas de vapor,
es importante comprender como funcionan estos sistemas, cuyos principios se
transmitirán a lo largo de los siglos y que algunas características de los mismos tienen
hoy vigencia.

Durante el siglo XIX se hizo cada vez más claro que los sistemas realimentados eran
propensos a la inestabilidad. Un criterio de estabilidad se deriva de forma independiente
hacia finales del siglo por Routh en Inglaterra y Hurwitz en Suiza. El siglo XIX, también
vio el desarrollo de los servomecanismos, primero para la dirección de buque y más
tarde para la estabilización y los pilotos automáticos. La invención de los aviones añadio,
literalmente, un nuevo dimensión al problema.

Minorsky realizó un análisis teórico de control de buques en la década de 1920 aclaró

la naturaleza de los tres formas de control, que también serán utilizados para
aplicaciones de proceso de la década de 1930.

En base a las aplicaciones de la ingeniería de los servo-controles y las comunicaciones

de la década de 1930, e impulsado por la necesidad de sistemas de alto rendimiento del
control de las ramas, una rama coherente de la teoría conocida como control clásico
surgieron durante y después de la Segunda Guerra Mundial sólo en los Estados Unidos,
Reino Unido y en otros lugares, al igual que las ideas de cibernética. Mientras tanto, un
enfoque alternativo del modelo dinámico había sido desarrollado en la URSS con los
enfoques de Poincaré y Lyapunov.

El control automático de procesos se usa fundamentalmente porque reduce el costo de

los procesos industriales, lo que compensa la inversión en equipo de control. Además
hay muchas ganancias intangibles, como por ejemplo la eliminación de mano de obra
pasiva, la cual provoca una demanda equivalente de trabajo especializado. La
eliminación de errores es otra contribución positiva del uso del control automático.