Metodos de Minado Por Hundimiento

MÉTODOS DE MINADO
POR HUNDIMIENTO
INTEGRANTES:
 ACUÑA BARDALES, ERIKSON DANIEL
 ISPILCO QUISPE, DENIS DEYSER
 VALDIVIA DELGADILLO, NOELIA
 VARGAS GUEVARA, EDGAR FERNANDO
 ZELADA AREVALO, NESTOR
Cajamarca, 10 de mayo del 2017

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA-2017
ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL ING. MINAS
AGRADECIMIENTO
A la Universidad Nacional de Cajamarca por ser la casa de

nuestra formación como profesionales, por respaldar y
amparar a los estudiantes con miras a la mejora e
innovación de la sociedad local y nacional.
A Dios por la protección y salud que nos brinda cada día, a
ÉL quien nos guía por el camino de la felicidad, por ser
nuestra esperanza y fortaleza en momentos difíciles y
sobre todo por el habernos dado lo más importante en esta
vida, la familia.
A nuestros padres por confiar en nosotros, por el apoyo y
aliento incondicional que nos dan, lo cual nos ha conllevado
hasta donde estamos ahora, con triunfos, así como
tropiezos. A ellos que ven en cada uno de nosotros unos
triunfadores y nos brindan fe para conseguir nuestro
objetivo.
1
DEDICATORIA
El trabajo realizado tiene una especial dedicatoria al Ing. Montoya

Toroverero, Franklin, quien con profesionalismo de altura va
seleccionando temas específicos que desarrollaremos en esta
rama de la ingeniería, quien con la experiencia vivida hasta hoy
trasmite a sus estudiantes conocimientos adicionales con la
finalidad de formar buenos profesionales.
2
INDICE
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 4
2. MINADO POR HUNDIMIENTO ................................................................... 5
2.1. MINADO POR HUNDIMIENTO POR SUBNIVELES: ........................... 5
2.1.1. Sublevel Caving: ........................................................................... 5
2.1.2. Condiciones de aplicación: ......................................................... 6
2.1.3. Desarrollo: ..................................................................................... 7
2.1.4. Carguío y transporte .................................................................... 7
2.1.5. Planificación y ventilación: .......................................................... 9
2.1.6. “SUBLEVEL CAVING” EN LA MINA KIIRUNAVAARA LKAB ..... 9
2.2. MINADO POR HUNDIMIENTO POR BLOQUES: .............................. 20
2.2.1. Block Caving: .............................................................................. 20
2.2.2. Condiciones de aplicación......................................................... 20
2.2.3. Justificación y antecedentes ..................................................... 20
2.2.4. Desarrollo .................................................................................... 21
2.2.5. Producción .................................................................................. 22
2.2.6. Determinación de la hundibilidad ............................................. 24
2.2.7. Carguío y transporte .................................................................. 24
2.2.8. Ventajas y desventajas .............................................................. 26
2.2.9. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN POR HUNDIMIENTO EN LA MINA
RIO BLANCO – CHILE ............................................................................. 27
CONCLUSIONES ...................................................................................... 35
BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS ........................................................... 36
ANEXOS.................................................................................................... 37
3
1. INTRODUCCIÓN
Los métodos de explotación por hundimientos, también se les denomina “caving
methods”. Estos se basan en fracturamiento de mineral y de la caja circundante
bajo condiciones controladas. El mineral roto llena los espacios vacíos creados,
donde los derrumbes continuos y totales son esenciales, puesto que los vacíos
de mayor dimensión pueden provocar el colapso repentino con alteraciones del
mineral durante la operación.
En este capítulo estudiaremos dos métodos de hundimiento donde el principio

se basa en el hundimiento diametral, opuesto al de los métodos con
sostenimiento natural de pilares o macizos rígidos.
Sublevel caving
Block caving
4
2. MINADO POR HUNDIMIENTO

2.1. MINADO POR HUNDIMIENTO POR SUBNIVELES:
2.1.1. Sublevel Caving:
El cuerpo es dividido en subniveles o espacios verticales

proporcionalmente de 8 a 10 metros, dependiendo de los equipos de
perforación y de las características del yacimiento, las galerías son
ubicadas fuera de las secciones transversales del yacimiento; en
depósitos angostos las galerías son paralelas a la veta.
Desde el subnivel, se realiza la perforación de taladros largos con trazo

en abanico o paralelo. La perforación es realizada en retirada, y los
diversos subniveles pueden ser perforados completamente antes que se
inicie la voladura y la producción.
Para empezar el arranque se abre una roza al techo de cada subnivel de

perforación, que sirva de salida a la voladura en retirada.
Simultáneamente existen niveles en proceso de arranque, carguío,
perforación y preparación.
El mineral derribado al inicio desciende a lo largo de las cajas, donde la

extracción permite un frente aproximadamente uniforme. Los subniveles
por debajo y encima también están incluidos en la secuencia de la
producción.
La perforación y voladura se ejecutan generalmente en anillos, pudiendo

ser también en paralelo. Desde los subniveles el mineral es cargado a los
“Ore Pass” y de estos a la superficie mediante la galería principal de
transporte o en todo caso utilizando izaje mediante piques. Los espacios
vacíos son completamente rellenados por el material estéril producto del
derrumbe o hundimiento; la dilución del mineral con el desmonte pude
variar entre el 10% - 35% y la pérdida del mineral varía entre el 5% - 20%.
5
Fig. 1.1 Esquema de explotación

y desarrollo del método
“Sublevel Caving”
2.1.2. Condiciones de aplicación:
El método de explotación por hundimiento de subniveles se aplica bajo las

siguientes condiciones:
- Generalmente es empleado en cuerpos verticales masivos y en

depósitos que tienen grandes dimensiones y alto buzamiento.
- Los minerales adecuados para el empleo de este método son los de
resistencia media, quebradizos y bien estratificados, que permitan
poner al descubierto una superficie relativamente grande y que se
trocean con facilidad, sea con explosivos o por si solos debido a la
presión del techo.
- Los límites del yacimiento deben ser regulares.
- El terreno superficial debe permitir desplomes sin crear problemas
graves.
- Debido a las pérdidas del mineral se aplica este método solo en
minerales de valor medio, y que no se presenten problemas en el
tratamiento metalúrgico.
- El método resulta especialmente favorable para yacimientos de gran
volumen. El yacimiento debe ser potente y poseer una gran extensión
horizontal, pues de esta forma la presión del techo es mayor y el
hundimiento será uniforme.
- El método se aplica para yacimientos que no requieren de
clasificación.
- Los requerimientos mínimos para la estabilidad del mineral exigen que
las galerías del subnivel deban sostenerse por sí sola, con soporte
6
ocasional. El acarreo permite que la extracción del mineral sea

continua.
La dilución es el factor que influye en la aplicación práctica de las técnicas

del “sublevel caving”. El método es preferido para yacimiento en los cuales
el desmonte y el mineral económico son fácilmente hundibles. Sin
embargo, esta situación es diferente cuando los límites del mineral son
determinados por la ley de corte.
2.1.3. Desarrollo:
Los trabajos del desarrollo consisten en la perforación para preparar los
subniveles durante esta etapa, se puede extraer más del 20% del mineral,
además es necesario desarrollar los “Ore Pass”, inclinados, así como
comunicar a los niveles principales.
La cantidad del trabajo de desarrollo en los subniveles es sustancial; sin

embargo, las galerías y subniveles son repetitivos pudiendo ser
organizados y ejecutados eficientemente con equipos modernos.
La galería principal de extracción, lo echaderos, realces, accesos de
personal y servicios se ubican con frecuencia fuera del yacimiento;
utilizándose estos muchas veces para la ventilación.
La perforación es ejecutada con una malla “Fan Shaped” de forma radial

y hacia arriba de los subniveles específicamente los taladros usados son
en forma de anillos con taladros largos, ejecutada con sistema de
perforación mecanizada.
2.1.4. Carguío y transporte
En áreas de producción, el transporte del mineral consiste en trasportar el

mineral de los subniveles hacia los “ore pass”. Estas operaciones
favorecen el uso de los equipos LHD. Los subniveles son diseñados para
el transporte a distancias que coinciden con los atributos de los equipos;
consiguiéndose una buena eficiencia en el carguío y transporte. En la
figura 1.2 se observan los detalles de preparación, desarrollo y
explotación del método por subniveles.
7
Fig. 1.2.1 Diagrama representativo del Fig. 1.2.3 Corte del método de
método de explotación por hundimiento de explotación por Hundimiento de
subniveles. Subniveles
Fig. 1.2.2 Preparación

y desarrollo
8
2.1.5. Planificación y ventilación:
El “sublevel caving” es sistemático y utiliza un buen trabajo de

planeamiento para la ejecución de la operación. El desarrollo, producción
y carguío son realizados en frentes diferentes, cada uno de los cuales es
una operación continua independiente de los otros: estando un frente
siempre disponible para la operación. Estos son factores que obligan que
el método sea mecanizado, y por lo mismo eficiente.
Una planificación racional del hundimiento por subniveles depende del

nivel de conocimiento de los parámetros especiales para este método, y
sobre todo para el flujo del mineral por gravedad. Probablemente la
fragmentación del mineral juegue el papel más importante, ya que decide
la forma del flujo gravitatorio
Un punto crítico es la desviación de los taladros que debe ser contralada

con precisión para obtener un grado de fragmentación adecuado. Para
resolver los problemas difíciles del hundimiento por subniveles, en
especial los problemas de dilución y perdida del mineral, se realizan
estudios en laboratorio y pruebas “in-situ”.
Se ha demostrado que el flujo gravitatorio de roca quebrada y de mineral

es de forma elíptica, es decir que todas las rocas que forman la elipse
convergen simultáneamente al punto de carguío.
El factor de potencia, aproximadamente es el doble que en el método de
explotación por “open pit”, variando entre 0.6 a 0.8 libras de explosivo por
tonelada de mineral roto.
La ventilación en este método se constituye en un problema de difícil

solución. La instalación de mangas de ventilación se hace imprescindible
para cada subnivel.
2.1.6. “SUBLEVEL CAVING” EN LA MINA KIIRUNAVAARA LKAB
En vista de que en el Perú no se utiliza actualmente este método de

explotación, se presenta como ejemplo de un centro minero de Suecia.
LKAB se formó al iniciar el siglo XX cuando los ferrocarriles entre los
puertos y los yacimientos mineros se construyeron. Las minas están
situadas al norte del Círculo Ártico en Suecia. Kiirunavaara es la mina más
grande, con una capacidad de producción aproximada de 30 millones de
toneladas por año (Mt/a). Malmberget tiene una capacidad de cerca de 12
Mt/a. Ambas son minas subterráneas, siendo Svappavaara, la única mina
9
a cielo abierto en operación, tiene una capacidad de cerca de 4,5 Mt/a.

Los puertos de mineral están en Narvik para las minas de Kiruna y
Svappavaara y en Lulea para la mina Malmberget.
 GEOLOGIA
El cuerpo mineralizado de Kiirunavaara tiene 4000m de largo y un ancho
promedio de 90m, con variaciones en la potencia desde unos metros
hasta alrededor de 150m. El mineral ha sido explorado en profundidad
con perforación hasta los 1000m aproximadamente pero las mediciones
magnéticas indican una profundidad de por lo menos 1500m. El cuerpo
mineralizado del Kiirunavaara se orienta en una dirección norte al Nor-
este con mineralización en los límites de la roca encajonante. La
mineralización es Kiirunavaara es principalmente magnetita de estructura
fina con un contenido variable de apatito granulado. El apatito contenido
en el mineral disminuye con el incremento de la profundidad, Los otros
minerales son minerales de apatito mezclados con hematita.
Los minerales son de origen sedimentario, inclinados y tectónicamente
deformados. Ellos tienen una inclinación lateral de 50° a 70° Los contactos
entre la roca de las cajas y el mineral son distintos y bruscos, pero las
paredes de las cajas techo y piso de la veta se encuentran brechadas e
impregnadas con magnetita.
La caja piso del yacimiento mineral de Kiirunavaara consiste en pórfidos

de sienita con un contenido bajo de cuarzo y una resistencia relativamente
buena; la caja techo consiste en un pórfido de cuarzo, ambos tipos son
conocidos como pórfidos Kiruna. El mineral en los límites con la caja techo
es frecuentemente rico en caolín. Hay unas venas de pórfido de sienita
corriendo en el mineral, que presenta fallas importantes.
Hay dos leyes de mineral severamente diferenciadas en Kiirunavaara: el
mineral de baja ley con menos de 0.1% de fósforo (cerca de un tercio) y
mineral de alta ley con más de 0.5% de fósforo. Estos tipos de mineral se
venden en leyes diferentes y también se guardan separados durante el
minado.
 MINADO EN KIIRUNAVAARA
En las minas Kiirunavaara y Luossavaara primeramente se usaron
métodos de minado a ciclo abierto desde 1902. Cuando los costos de
operación subieron debido a la remoción más ata del desmonte, los
métodos subterráneos fueron los adecuados. A mediados de 1950, los
minerales todavía seguían explotándose con métodos superficiales,
iniciándose al mismo tiempo la explotación subterránea con “shrinkage
10
stoping”. Se encontró, sin embargo, que estos minerales requieren de una

extracción, capacidad y selectividad más alta, introduciéndose el método
“sublevel”. Este método era parejo, mejor favorecido desde el punto de
vista de mecánica de rocas y ha permitido oportunidades mayores para la
racionalización mecanización y capacidad de producción, que han
incrementado progresivamente.
El “sublevel caving” es apropiado para yacimientos anchos de gran

inclinación con paredes relativamente débiles. En Kiirunavaara, este
método se ha usado para los niveles que se extienden debajo del fondo
del “open pit” cerca de 500m sobre el nivel del mar, el mineral está siendo
actualmente minado aproximadamente a 250m debajo de este nivel.
El método también está siendo usado en Malmbergest, donde el nivel de

trabajo es aproximadamente 250m debajo del nivel de la superficie del
terreno. Refinado y modificado el método “sublevel caving” probablemente
se usará a mayores profundidades de minado, pues es un método seguro
y confiable.
Dentro de las ventajas del “sublevel caving” es que favorece la extracción

selectiva del mineral, permite una alta mecanización y su capacidad
flexible hace que sea seguro comparado con métodos que usan los
rebajes abiertos, y es relativamente simple para planificar y no se ve
afectado particularmente por variaciones en el ancho y del de mineral.
Las desventajas incluyen el hecho que requiere de inversiones

relativamente altas y un trabajo de desarrollo relativamente extenso, y
puede conducir a problemas de mecánica de rocas a grandes
profundidades.
 MECÁNICA DE ROCAS EN KIIRUNAVAARA
La mecánica de rocas es importante y determinante en la elección de los
métodos de minado y en el diseño de galerías en minería, especialmente
para profundidades mayores debido al aumento de la presión de la roca.
Las modificaciones ya planificadas, como la mayor altura de tajada
(distancia vertical entre subniveles) y el mayor espacio entre los cruceros,
son en parte resultado de tales consideraciones. Las pruebas de
resistencia, análisis de frecuencia de fractura de los testigos de taladros y
los experimentos en modelos son usados en la mina para la predicción de
las condiciones de la mecánica de rocas. La resistencia del macizo rocoso
es relativamente buena con una resistencia a la tensión de 14 Mpa y una
resistencia a la compresión de 230Mpa. La relación tensión/compresión
del mineral es 10/120 Mpa. Las condiciones de tensión en las cavernas
11
rocosas están siendo estudiadas en modelos experimentales. Las

condiciones de mecánica de roca son seguidas también por medio de
medidas hechas en la superficie, así como también por métodos sísmicos
y otros métodos de medición. El nivel principal de transporte actualmente
está siendo planificado a 1000m, probablemente será el último nivel
principal explotado por “sublevel caving” debido a las condiciones de
mecánica de rocas que incrementarán los costos, pudiendo otros métodos
ser aplicados más económicamente.
 SISTEMA DE MINADO
La porción subterránea de la mina Kiirunavaara tiene un sistema de
comunicaciones que es reminiscencia de la mina a tajo abierto. Desde la
entrada principal el tránsito de unidades móviles a los diversos niveles
horizontales se realiza por medio de siete rampas principales. Hay un
número de rampas adicionales, incluyendo rampas en espiral en el cuerpo
mineralizado. Todas las áreas de trabajo en la mina pueden ser
alcanzadas en vehículos
livianos. Los niveles
principales son 370, 509 y
740m. Los niveles
principales de transporte
están a 540 y 775 m. En
estos niveles, hay oficinas,
comedores y capacitación.
Estas instalaciones, así
como también los piques
para la roca y ventilación,
se construyen por
adelantado. La explotación
puede dividirse en tres
fases: desarrollo,
perforación por cortes y
carga del material
explotado (figura 1.3).
Normalmente, dos niveles
son minados
simultáneamente, mientras
que dos de los niveles están
Fig. 1.3 Sección típica del sistema de minado
siendo perforados y tres
niveles en desarrollo.
12
En desarrollo, los cortes de entrada se realizan desde la rampa al nivel de

tajada, desde una galería de acceso a lo largo de la caja piso y cruceros
en el área de mineral, una chimenea de ventilación se abre para abastecer
aire fresco al área de trabajo (figura 1.4). La perforación de corte se inicia
desde la caja techo tan pronto como se termina la etapa de desarrollo.
Fig. 1.4 Técnica de desarrollo

de niveles
Como se muestra en la figura 1.3, el material minado es extraído fuera de

los cortes hacia la galería de entrada y posteriormente transportado a las
tolvas (figura 1.5).
Fig. 1.5 Técnica de

hundimiento
Todo el material procedente de los diversos frentes de excavación se

envía por medio de los “ore chutes” a los niveles principales de transporte.
El nivel principal de transporte es totalmente computarizado, el mineral es
transportado por tren a la chancadora donde es chancado a -100 mm. El
mineral se levanta en skips hasta las plantas clasificadoras, de donde es
transportado por tren al puerto para el embarque a los clientes.
13
El sistema de ventilación (cuadro N°1), continuamente está siendo

expandido debido al constante incremento de máquinas diésel, está
constituido por un sistema básico de más de 50 ventiladores. Este sistema
se extiende gradualmente conforme el trabajo profundiza. La capacidad
del flujo total de aire está alrededor de 2000 𝑚3 /seg con más de 60 MW
para calentar el aire. Además, hay sistemas locales (cruceros de
ventilación) a los niveles de trabajo.
 PRINCIPIO DE PLANIFICACIÓN
La planificación quinquenal de operaciones mineras se efectúa en base al
mercado y al pronóstico de ventas, considerando el volumen planificado
de inversión y la capacidad disponible para el periodo. El plan quinquenal
incluye un plan de embarque, planificación de la producción, y planes de
producción para las actividades mineras, transporte, clasificación, y
embarque del mineral. El plan de un año contiene los mismos datos que
los planes quinquenales: el volumen y la ley por mes. Los planes
quinquenales y los anuales son preparados con la ayuda de la
computación y están basados en los últimos resultados de los taladros.
Cuadro N° 1 Datos básicos para el método Sublevel Caving
Rampa 8 x 5 m aprox. 300 m

“Slice height” 12 m
Galerías de acceso 5.5 x 4.2 m
Crucero 5 x 3.7 m
6 m incrementándose a 11.5 m debajo
Ancho del pilar
del nivel 550
“Ore chutes” 9 m2 aprox. 90 chutes en el nivel 540
Distancia entre grupos de “Ore
200 a 250 m
Chutes”
Distancia entre “entry cuts” 400 a 500 m
Inclinación de taladros de
80° con la horizontal y la caja techo
Perforación
Número de taladros por abanico 10 o 6
Burden 1.8 m
Metros perforados por abanico Aprox. 90
Metros perforados por m de 3
0.5
Mineral
Diámetro de perforación estándar 51 mm
14
Capacidad instalada de ventilación,

Aprox. 10 Mw
sistema principal
Capacidad instalada de ventilación,
Aprox. 7 Mw
sistema local
Pequeñas estaciones de 25 para ingreso de aire y 25 para
ventilación principal expulsión de aire
Grandes estaciones de ventilación 7 para ingreso de aire y 7 para expulsión
principal de aire
El plan semanal, es un plan corriente que cubre todas las etapas de

producción desde la extracción del mineral hasta el cliente. Los planes
semanales son corridos en un sistema de cómputo y toman en cuenta las
desviaciones de leyes, disponibilidad mecánica de equipos y recursos de
personal; así como también el embarque del producto terminado y el nivel
de inventarios. Para la coordinación y control operativo de la producción
hay un centro de control del flujo de la información. Este centro puede
dirigir todas las unidades de producción y corrige las posibles
perturbaciones que ocurren en la corriente del mineral desde el lugar de
trabajo al puerto.
La unidad de producción se organiza en tres secciones: trabajo, nivel

principal de transporte, y servicio mina. La sección de trabajo está
compuesta por cuatro áreas con tres grupos de producción en cada área.
Hay un grupo de producción para el desarrollo y dos perforando los cortes
y cargando el producto de la voladura. Cada grupo de producción contiene
40 a 50 hombres y entre sus responsabilidades están las de perforar,
realizar la voladura, carguío de material volado y servicio. Los niveles
principales de transporte incluyen operación en los niveles, así como
también el mantenimiento de los sistemas y el equipo. Servicio mina
incluye trabajos de ventilación, aire comprimido, electricidad, agua,
sostenimiento de roca.
 OPERACIÓN PRÁCTICA
Desarrollo Principal. –
El “sublevel caving” requiere una cantidad relativamente extensa de

construcciones iniciales. Las rampas, niveles principales, “ore chutes” y
las chimeneas se preparan en la caja piso del yacimiento. El nivel actual
de transporte está a 540 m e inició su operación en 1970, habiéndose
iniciado la operación del próximo nivel principal a 775 m en 1977. La
planificación del futuro nivel principal a 1000 m se comenzó en 1976 y las
15
rampas actualmente están siendo conducidas hacia este nivel. Con la

excepción de las chimeneas de ventilación que se realizan por “raise
boring”, el mismo tipo de equipo se usa en su mayor parte en el trabajo de
construcción como en la producción.
Perforación. –
La perforación en el desarrollo se realiza con perforadoras Gardner

Denver AD 1025 y “jumbo” de perforación Atlas Copco boomer 131 que
tiene motores diésel para el transporte. Las “jumbo” tiene tres brazos
donde van montadas perforadoras accionadas por aire y operadas por un
hombre. La tanda de voladura se perfora con taladros en paralelo de 43
mm de diámetro y un arranque de 100 mm. El avance por tanda es 3m y
la productividad es aproximadamente cuatro tandas por dos turnos.
La perforación de la tajada es realizada con una Atlas Copco Boomer 323
equipada con tres brazos con perforadoras de aire comprimido. La ronda
se perfora en un silo, la perforación con plantillas desde el silo se introdujo
con el fin de mejorar la excavación, pero se ha encontrado que la
perforación en abanico es más apropiada a mayores anchos de pilar.
Cada fila contiene diez taladros de 51mm teniendo una longitud total de
90 a 100 m perforados. La productividad es 600 a 800 m perforados por
perforadora por 2 turnos (figuras 1.6a y 1.6b).
Fig. 1.6a Subnivel de perforación Fig. 1.6b Perforación en abanico
16
Voladura. –
Se usa nitrato de amonio con diésel 2 (ANFO) y Kimit para la voladura.

Ambos explosivos se fabrican en Kiruna y son distribuidos a las estaciones
subterráneas mediante camiones cargadores. En los grupos de
producción hay personal especializado en el manejo de los vehículos
diésel para carguío neumático. Los taladros cargados se detonan
eléctricamente después del fin del turno de la tarde desde una estación
central de disparo. Una ronda de desarrollo contiene más de 200 kg de
explosivo y una ronda de explotación más de 150kg de explosivo. Cerca
de 30 kg de kimit se usan en cada ronda en desarrollo y en la voladura de
producción un iniciador.
Carguío y transporte. –
Al comienzo del minado subterráneo la carga era efectuada por

cargadores neumáticos. Estos fueron reemplazados por cargadores
eléctricos Joy. Posteriormente se introdujeron cargadores frontales y
camiones diésel en la década del 60. El equipo corriente de transporte
consiste de Cats 980Bs y Wagner ST-8S, así como también camiones
Kiruna. Los camiones Kiruna se usan para las distancias largas de
transporte, la productividad de las unidades de carga es 1200 a 1500
t/turno. La carga del material de minado se realiza aproximadamente con
un radio de mineral y desmonte de 50%.
Niveles de transporte. –
La capacidad de producción requerida es aproximadamente de 100 000

t/día de roca. A fin de lograr esta capacidad, se ha elegido para los niveles
principales un sistema de transporte por ferrocarril. El nivel 540, que es
ahora el nivel principal de transporte tiene una capacidad de 25 millones
de toneladas por año. La roca es transportada por 13 a 15 trenes, a razón
de 360 t por viaje, desde alguna de las 90 tolvas de mineral divididas en
15 grupos de siete estaciones localizadas centralmente. Los trenes son
controlados y manejados por computadora, los trenes pueden cargarse
remotamente si se desea. Para propósitos de control de leyes, las tolvas
de mineral se clasifican según la ley y el contenido de fósforo. Los análisis
químicos se efectúan en los laboratorios de campo. El sistema de
transporte se observa en la figura 1.7.
17
Fig. 1.7 Sistema de transporte en el nivel principal
Pruebas de leyes. –
La ley de mineral es controlada centralmente mediante el sistema de

producción. La prueba de leyes de la perforación, con taladros espaciados
a intervalos de 25m se efectúa con anterioridad a la extracción a fin de
tener una base para la planificación. Durante las operaciones de
extracción se efectúan pruebas de leyes en los niveles de trabajo para
que las leyes de mineral en las tolvas de mineral puedan mantenerse en
el nivel deseado. Sobre el nivel principal de transporte los trenes se
verifican para asegurar que ellos se dirijan a las chancadoras.
 ASPECTOS ECONÓMICOS
Como se mencionó anteriormente, el método de “sublevel caving” permite
una gran flexibilidad y una alta capacidad de extracción que puede ser
incrementada con el uso del personal y maquinaria adicional, obteniendo
la capacidad suficiente para cada etapa subsiguiente del flujo de mineral.
Para eliminar los embotellamientos en el flujo de mineral se ha invertido
en maquinaria con un mejor desempeño, la productividad de LKAB
gradualmente ha aumentado durante las dos décadas pasadas. La
18
influencia de los costos de inversión por lo tanto también ha aumentado

durante el mismo periodo.
 DESARROLLO A FUTURO
LKAB ha experimentado con modificaciones y mejoramientos del método
“sublevel caving” durante varios años. Los métodos que se han probado
incluyen “longwall”, “sublevel caving” y “high sublevel caving”.
Posteriormente se ha probado el “sublevel shrinkage caving”. El “longwall
sublevel caving” se destinó para facilitar y mejorar la ventilación, reducir
los trabajos de desarrollo, mejorar el carguío y la mecánica de rocas. Pero,
el método no presentó ningún interés práctico.
El método “high sublevel caving” se destinó para facilitar la ventilación, dar

una amplia cara para el carguío del producto de la voladura y reducir los
trabajos de desarrollo. Sin embargo, el método dio origen a problemas de
mecánica de rocas debido al gran ancho de cara.
Estos métodos se han probado en forma de ensayos piloto para evaluar

su posibilidad de aplicación práctica. Pero los resultados obtenidos no
fueron significativamente mejores que los del presente método por
“sublevel caving” en Kiirunavaara.
Se está probando y desarrollando la próxima generación de máquinas

actualmente en marcha para el acarreo en el próximo nivel principal a
1000m, así como la perforación y carguío, La próxima generación de
perforadoras está siendo probada electrohidráulicamente. Se está
incrementando la capacidad de los cargadores diésel como la de los
cargadores eléctricos. El trabajo de desarrollo de productos,
primeramente, sobre los productos “pellet” también está siendo
investigado en LKAB.
19
2.2. MINADO POR HUNDIMIENTO POR BLOQUES:

2.2.1. Block Caving:
El método es también conocido como “block caving”, el mineral es

fracturado por sí mismos, como resultado de las fuerzas y esfuerzos
internos; se requiere mínima perforación y voladura en la producción. El
plan de minado es dividido en secciones o bloques grandes, generalmente
con una sección horizontal cuadrada y con un área de más de mil metros
cuadrados, cada bloque es completamente cortado por un corte horizontal
que es excavado en la parte inferior del bloque.
Las fuerzas gravitacionales en orden de millones de toneladas actúan
sobre la masa rocosa, y luego ocurre la fractura miento sucesivo
afectando al bloque integro; como la presión de la roca aumenta en la
parte inferior del bloque, el mineral es fracturado a tamaños que permitan
ser removidos hacia los “draw pint” o a otros lugares.
2.2.2. Condiciones de aplicación
El “block caving” es usado en cuerpos grandes y masivos con las

siguientes características:
- El cuerpo debe tener alto buzamiento, debe ser vertical y de gran

extensión.
- Después del corte, la roca debe ser capaz de romperse en
fragmentos adecuados.
- Las condiciones de la superficie deben permitir la subsidencia del
área excavada.
- El mineral debe ser homogéneo y diseminado.
Estás condiciones específicas limitan la aplicación del método “block

caving”, generalmente se aplican a los depósitos de hierro y minerales
diseminados de baja ley, por ejemplo, cobre o molibdeno.
2.2.3. Justificación y antecedentes
Se toman en consideración los siguientes antecedentes:
- Este método es aplicable por su bajo costo de producción en

comparación con otros sistemas subterráneos.
- Se reducen algunas operaciones unitarias como perforación y
voladura.
20
- El método es aplicable a yacimientos masivos o estratiformes de

de buzamiento pronunciado y baja ley.
- Este sistema ofrece una alta producción en cada ciclo de arranque,
también cuenta con una buena fragmentación por acción de la
gravedad.
Como antecedentes de aplicación tenemos:
- La aplicación del sistema en nuestro país se dio en la mina Cerro

de Pasco, alcanzado una productividad de 200 t/h-g en condición
de producción a prueba.
- En Latinoamérica se tiene como ejemplo en el depósito masivo de
la mina El Teniente de Chile.
2.2.4. Desarrollo
Incluye los siguientes pasos:
- Las galerías de transporte y carguío se desarrollan en la parte

inferior de cada block.
- Los ¨Ore Pass¨ o ¨Funger Raise¨ son ubicados en el nivel del
echadero (“Grizzly”).
- Un nivel “Grizzly” es desarrollado para controlar la fragmentación y
cuando la voladura secundaria sea necesaria.
- Las “Raise Finger” son desarrollados en forma de conos en el nivel
de corte.
- Una galería se desarrolla debajo de los blocks.
El plan descrito es para una mina convencional donde el mineral es

cargado a los carros mineros por medio de “chutes”. En una mina donde
se usa el sistema “Trackless”, los “Draw Points” son comunes y el
desarrollo es simplificado omitiendo el nivel de echadero (“Grizzly”) y los
“Finger Raise”. En la figura 1.8 se observan los detalles de desarrollo del
método “block caving”.
21
Fig. 1.8 Sistema de desarrollo y explotación en Block Caving
Todas las excavaciones inferiores del “Block” están sujetas a altas

presiones, por lo tanto, la sección transversal de la galería y de otras
excavaciones debe ser de pequeña sección en lo posible. De ser
necesario se realiza un reforzamiento con concreto. Los costos totales en
la etapa de desarrollo están afectados principalmente por el tiempo de
ejecución y lo complicado del proceso y generalmente transcurren varios
años para obtener la producción de un “block”.
2.2.5. Producción
“Block caving” es un método de hundimiento aplicados mayormente a
cuerpos grandes y masivos debido a su inherente bajo costo y alta
capacidad de producción, arcos suficientemente grandes son removidos
mediante un corte adecuado, por lo que la masa por encima se hundirá
naturalmente. El proceso de producción se detalla e la figura 1.9
22
Fig. 1.9 Esquema de producción en Block Caving
Una vez completado el corte, el mineral cae a los “Finger Raise”

continuando hasta que el material sea removido a los niveles de
transporte. Teóricamente la perforación no es necesaria en la práctica
actual, a veces es necesario ayudar el fracturamiento en perforación y
voladura de taladros largos a todo el ancho de la sección al inicio. La
voladura secundaria es una operación frecuente en “block caving” y las
hay de tres formas:
1) Dividiendo el área horizontal en bloques rectangulares

preferiblemente cuadrados o aproximadamente cuadrados,
extrayendo del área entera manteniendo así un plano horizontal de
contacto entre la zona de minado y la sobrecarga hundida.
2) Dividiendo el área horizontal en paneles a través del cuerpo
mineralizado, cortando las áreas accesibles de uno de los bordes
del panel en retroceso. Manteniendo un plano de contacto inclinado
entre el mineral roto y la sobrecarga hundida (de ahí el nombre de
hundimiento en paneles).
3) Sin dividir el área horizontal del cuerpo mineralizado en bloques o
paneles definidos (denominado hundimiento en masa). El corte
subterráneo puede ser de pared a pared, retrocediendo de una de
las filas o de los bordes del cuerpo mineralizado, el otro borde
mantiene un plano de contacto o inclinado entre el mineral roto y la
sobrecarga hundida.
23
2.2.6. Determinación de la hundibilidad
El uso de la mecánica de rocas es ventajoso y ayuda para determinar la

hundibilidad de la masa mineralizada. En algunas minas existe un
departamento que se dedica a realizar estudios y pruebas para determinar
la hundibilidad del mineral: además hay varias organizaciones consultoras
que pueden también dar asistencia técnica sobre este caso.
El objetivo es encontrar un parámetro representativo de la intensidad de

fracturamiento, es decir cuan intenso debe ser el patrón de fracturamiento.
Los sistemas de fracturas existentes en el cuerpo mineralizado ayudan a
promover el hundimiento.
Lo ideal es que existan dos sistemas verticales en un ángulo

aproximadamente recto y un tercer sistema horizontal es requerido para
asegurar un buen hundimiento del cuerpo mineralizado. Es así que por
acción de la gravedad los planos de debilitamiento no serían posible, a
menos que tenga una resistencia extremadamente baja. Las fracturas con
espaciamiento más cerrado son más fáciles de ser hundidas.
Los patrones de fractura en un cuerpo mineral pueden ser evaluados por

dos métodos: por perforaciones diamantinas o por estudios en desarrollo
de labores subterráneas en un cuerpo mineral, el intervalo de fracturas y
la orientación pueden ser determinados por cualquiera de estos métodos.
La realización de un solo método puede ser no tan preciso para el
conocimiento visual y conteo físico de las fracturas. Generalmente se usa
el método R.Q.D.
2.2.7. Carguío y transporte
El sistema convencional “block caving", con un nivel “Grizzly" y un "Finger

Raise", aprovecha la gravedad para el carguío del mineral a los carros
mineros, sin embargo, el control total de la fragmentación es necesario
para el carguío por medio de chutes; el carguío por "Grizzly" es un cuello
de botella en el ciclo de producción.
En figura 1.10 se observe el sistema de carguío y transporte con

“Trackless", el sistema de carguío es por medio de los “Draw Points" como
se puede observar. El carguío y el transporte son grandemente
simplificados y los trabajos de desarrollo son sustancialmente reducidos.
En la figura 1.11 se ve el sistema de minado mecanizado en cuanto al
transporte con equipos LHD.
24
Para obtener la mejor recuperación, es importante conservar un techo

uniforme, en donde el volumen de mineral puede ser controlado y permite
alcanzar un planeamiento adecuado.
Fig. 1.10 Esquema de transporte y carguío
Fig. 1.11 Sistema de minado mecanizado
25
2.2.8. Ventajas y desventajas
 Ventajas:
 Bajo condiciones favorables, el "block caving" es un método de
minado económico.
 El minado es altamente productivo con respecto a otro sistema
de minado, requiere de poca perforación, poca voladura y poco
sostenimiento.
 La producción es centralizada y permite una eficiente
supervisión resultando una alta productividad. Permite un buen
control de las condiciones de trabajo.
 Permite una alta producción.
 Es conveniente su aplicación en cuerpos mineralizados de baja
ley.
 Es do bajo costo.
 Desventajas:
 Requiere de mayor tiempo de preparación y tiene un mayor
periodo de recuperación en comparación con otros sistemas.
 Como adicional para la preparación de los "blocks" y los
accesos.
 La voladura secundaria es frecuente aumentando el costo de
producción.
 La recuperación del mineral puede ser baja, debido a las

condiciones adversas del terreno trayendo constantes perdidas
de mineral por mal diseño.
Bajo las condiciones favorables, "block caving" es un método de

minado económico. Las desventajas radican en que el tiempo
empleado antes de entrar en producción es apreciable, así como
también la cantidad de desarrollo. También hay ciertos peligros,
puesto que la excavación y la fragmentación son eventos que no
pueden estar predecidos y controlados totalmente. Las rocas
colgadas en las excavaciones pueden causar serios problemas y
los bloques dificultan el transporte.
26
2.2.9. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN POR HUNDIMIENTO EN LA MINA

RIO BLANCO – CHILE
Referente a este método en el Perú su aplicación ha sido casi singular en

un sector de la mina de Cerro de Pasco por la década del 70, siendo la
extracción convencional por rieles y tolvas de madera, su aplicación se
debió a las condiciones que presentaba en ese entonces el terreno. Hoy
en día, las minas donde se emplea "block caving" han sido mecanizadas
con el uso de equipos LHD; camiones de bajo perfil o fajas
transportadoras, y con nuevas disposiciones de infraestructura.
Para describir este método, tomaremos como ejemplo la mina Rio Blanco
de la CODELCO - Chile que ha tenido buenos logros, comparables a los
que exhiben los países industrializados, es preciso señalar que el proceso
de modernización seguirá acrecentándose más en el futuro, introduciendo
más mecanización y automatización, que seguro dependerá de la
capacidad de adaptación del personal y los recursos que se destinen para
tal propósito.
 DESCRIPCION GENERAL DEL MÉTODO
EI método requiere que el mineral del yacimiento se encuentre fracturado
y quebrado "in-situ", como resultado de las fuerzas y tensiones internas
del macizo rocoso.
Las operaciones de perforación y voladura son mínimamente requeridas

para la producción. El planeamiento de minado se hace dividiendo el
cuerpo en grandes secciones o blocks, generalmente con un área
horizontal cuadrada de más de 1,000.00 m2. Cada "block" es fracturado
por la base mediante un corte horizontal que hace que las fuerzas de la
gravedad, de considerable magnitud, actúen sobre que el fracturamiento
sucesivo ocurre, afectando al " block" entero. Como la presión de la roca
se incrementa en la base del "block", el mineral es comprimido
obteniéndose una buena fragmentación que permite removerlo o
trasladarlo mediante tolvas, "Draw Points" u otros dispositivos.
 REFERENCIAS GENERALES DE LA MINA
Según la figura 1.12, se pueden distinguir las zonas de explotación. Al sur
un hundimiento de bloques con extracción mecanizada LHD, al norte un
hundimiento por bloques con extracción convencional mediante parrillas.
Los niveles están espaciados aproximadamente cada 51,50 m
verticalmente, estos están comunicados por un pique de servicios de 600
m de profundidad desde la cota 3 638 m.s.n.m.
27
El mineral se traspasa gravitacionalmente a niveles inferiores donde se

encuentra la planta de chancado primario y secundario, para luego ser
transportado a un concentrador.
El yacimiento se divide en paneles cuya altura depende de la columna de

mineral que la oficina de planificación haya definido explotar. Por ejemplo,
el primero, casi agotado, tiene su base en el Nv. 3 638 m.s.n.m. el
segundo, en explotación, es el Nv. 3 490 m.s.n.m. la base del tercer panel
está por definirse.
La mineralización en el sector norte es masiva, alojada en andesitas y

granodioritas secundarias, geotécnicamente favorable para suplicar el
método de hundimiento de bloques, Esto se entiende come buena
fragmentación natural para facilitar la extracción del mineral.
La mineralización hacia el sur de la mina está conformada por brechas
constituidas por clastos de andesita en matriz de turmalina, lo que da al
macizo una resistencia tal que genera en el hundimiento fragmentos que
no son maniobrables por el sistema manual de parrillas. Por lo que se ha
optado por un nivel de extracción mecanizada con equipos LHD, lo que
posibilito que la explotación alcanzase una productividad de 180 t/h =
turno empleando Scoops de 5 y de capacidad.
Fig. 1.12 Corte esquemático de la Mina Rio Blanco
28
 DESARROLLO Y PREPARACIÓN
Las operaciones de desarrollo y preparación para derrumbe por bloques
normalmente requieren lo siguiente:
- Un modelo de galería de carguío y transportes la que es

desarrollada debajo de cada bloque.
- Construcción de "Ore Pass” o chimeneas.
- Un nivel "Grizzly' o parrillas donde las fragmentaciones es
controlada, de existir grandes bloques se realiza voladura
secundaria. El sistema anterior puede ser reemplazado por “Draw
Points” lo que permite la mecanización en la extracción
- Otro conjunto de chimeneas o conos pequeños, ampliados desde
el nivel inferior del corte.
- Un nivel inferior de corte se desarrolla debajo del "block".
El diseño descrito se aplica en la extracción convencional del material

minado. En una mina mecanizada el "Draw Point" de carga es común y el
desarrollo se simplifica omitiendo el nivel "Grizzly" y el segundo conjunto
de chimeneas pequeñas.
Todas las excavaciones debajo del "block" están sujetas a altas presiones
de la roca, por lo tanto, las secciones transversales de las galerías y otras
excavaciones se mantienen tan pequeñas como sea posible. Un
reforzamiento con concreto es frecuentemente necesario.
De extremo a extremo, la etapa de desarrollo y preparación es un proceso

en el que se emplea bastante tiempo, que a veces podemos requerir de
varios años para llevar un "block" a la producción.
 PRODUCCIÓN
Perforación y voladura. -
Una vez que se ha completado el corte inferior, el mineral debería
arrancarse hundiendo las chimeneas pequeñas o por medio de los "Draw
Point", y continuar haciéndolo así a medida que el material es removido
en el nivel de carguío. Teóricamente no se requiere de perforación y
voladura, siendo algunas veces necesaria la perforación y voladura de
taladros largos en un modelo de espacio amplio para a fin de iniciar o
ayudar al fracturamiento. La perforación y voladura secundaria de las
rocas de gran tamaño es una operación frecuente en este método.
29
 DESCRIPCION GENERAL DEL MÉTODO

En el sistema convencional con un nivel "Grizzly" y chimeneas pequeñas
se utilizan las fuerzas de gravedad para cargar el material a los carros
mineros. El control de fragmentación que se requiere para el carguío
puede hacerse a través de las tolvas, el tratamiento en la parrilla es una
operación de intense labor, que a veces puede ocasionar
embotellamientos en el ciclo de la producción (figura 1.13) En cambio en
el minado mecanizado "Trackless' y con "Draw Point" la extracción del
material de gran tamaño se simplifica grandemente, y el trabajo de
desarrollo se reduce sustancialmente. Para una mejor recuperación del
mineral de un "Block", es importante que la superficie superior hundida se
mantenga uniforme; por consiguiente, el volumen del mineral extraído de
posiciones diferentes dentro del “block” debe ser controlado siguiendo un
esquema planificado, figura 1.14
Fig. 1.13 Isométrico Block Caving con extracción manual
30
Fig. 1.14 Isométrico Block Caving con L.H.D
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
 Bajo condiciones favorables el derrumbe por “block” es un método

de minado económico.
 La desventaja es que requiere de desarrollo y preparación
intensiva.
 Existen ciertos peligros debido a que el hundimiento y la
fragmentación son eventos que no pueden ser predecidos o
controlados completamente.
 El desprendimiento inesperado de grandes fragmentos puede
causar serios problemas hacen difícil atacar el material que ya está
fracturado.
 RESULTADOS OPERACIONALES DEL ÁREA MECANIZADA LHD
En el cuadro N° 2, se muestra la evolución de la velocidad de extracción
al reemplazar un “scooptram” de 5 yd3 y por otro de 8 yd3, así mismo se
nota el incremento de la productividad de las máquinas y productividad
personal.
La flota de 8 yd3 ha contribuido a incrementar la producción en un 40%.

El rendimiento obtenido en este equipo para una distancia media de
acarreo de 130 m en un ciclo completo, es de 1700 t/maquina - turno.
31
Parámetros de Eficiencia de
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4
Operación
Productividad directa Producción
(t/hr)
214 337 464 665
Productividad LHD 5 yd3 (t/hr
82 140 125 166
efectiva)
430 405
Productividad LHD 8 yd3 (t/hr
0,314 0,589 0,709 0,835
efectiva)
Velocidad de extracción (t/día/m2)
Cuadro N° 2 Eficiencia de operación de Scooptram
 COSTOS UNITARIOS EN ÁREA MECANIZADA LHD

Los costos que se han obtenido están expresados en porcentajes desde
el año de inicio en el cuadro N° 1.3, se notará la reducción de costos por
extracción que se obtuvo durante la explotación.
AÑO 1 2 3 4 5 6 7
% 100 86 65 52 34 21 19
Cuadro N° 3 Costos unitarios en porcentaje del equipo L.H.D
 MECANIZACION EN LA PREPARACION DE LOS BLOQUES

El dimensionamiento de las excavaciones ha sido una limitante en la
mecanización del “block caving”, debido a que las actividades de
desarrollo y construcción han estado relacionadas a equipos de pequeña
envergadura y baja productividad, por lo que esta fase del método es una
alta consumidora de mano de obra. El constante deseo de mejorar estas
situaciones, unido al desarrollo de equipos adecuados, motivó un intenso
plan de mecanización en desarrollo tradicional, los que se especifica en el
cuadro N° 1.4.
Realizando una evaluación se ha podido determinar los siguientes

resultados:
Disminución del tiempo de perforación de bloques en un 50 %.
Ahorro de mano de obra en un 42%.
Ahorro de un 17% del costo de preparación de un bloque.
Mejoramiento del nivel de preparación del personal de operadores y
mecánicos.
Mayor seguridad.
32
ACTIVIDAD DIMENSIONES EQUIPO MANO DE AVANCE

OBRA
GALERÍA 2,7x2,9 m Jackleg 3 0,33 m

EXTRACCIÓN operadores
Pala sin riel
Locomotora
Carro minero
CHIMENEAS DE 2
RECOLECCION 1,5x1,5 m Stopper operadores 0,75 m
Perf. Liviana
GALERÍA DE 2
PARRILLAS operadores
2,0x2,2 m Jackleg 0.75 m
PARRILLAS DE 3
0,43x1,5 m Hormigonado 0,066 m
PRODUCCION operadores
manual c/u
CUADROS DE 3
Cuadro de 0,045 m
PRODUCCIÓN 2,0x1,5 m operadores
madera c/u
FORTIFICACIÓN 5 pern/anillo 2
Hormigonado 1m
operadores
(perno manual
1 anillo/m
cementado)
Stopper
Q superior = 5
EMBUDO DE m 2
Inyección de
PRODUCCIÓN operadores 0,07 c/u
cemento
Altura = 8 m
33
GALERÍA DE 2,8x2,6 m Stopper 4 0,60 m

HUNDIMIENTO operadores
57 mm Perf. Liviana
PERF. DE 2
TALADROS Longitud Jackleg operadores 30 m
LARGOS variable
Pala Cavo
Perforadora 8
Derribo 3 600 m2 sobre operadores
columnas
Cuadro N° 4 Características de las actividades tradicionales
PRODUCTIVIDAD AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4

t/HT total 25.6 32.0 40.1 44.5
Cuadro N° 5 Productividad general de la mina
 INFRAESTRUCTURA DE APOYO
En toda aquella instalación o servicio que requiere la operación para su
desempeño, como: oficinas, bodegas, talleres, comedores, clínicas para
primeros auxilios, suministro de material y personal, abastecimiento de
combustible, lubricantes y otros.
El aporte evaluado, corresponde por ejemplo al proyecto denominado

“ingreso de buses” que transportará al personal en omnibuses hasta la
pila de cambio de personal, que incrementará el tiempo efectivo de trabajo
en un 6% del turno.
Las innovaciones descritas, han contribuido a incrementar la
productividad general en un 72% desde que se inició el proceso de
modernización.
34
 CONCLUSIONES
 El método por hundimiento se utiliza cuando las cavidades generadas por

el mineral extraídos son rellenas con el material superpuesto (mineral,
mientras dura la explotación, y estéril, una vez finalizada).
 El hundimiento y consecuente relleno de las cavidades se produce
simultáneamente a la extracción del mineral.
 Los dos métodos correspondientes al minado por hundimientos son:
Sublevel Caving y Block Caving.
 El método de explotación por hundimiento de subniveles (Sublevel
Caving-SLC) se aplica generalmente cuando los cuerpos se encuentran
forma tabular, vertical o subverticales de grandes dimensiones.
 El SLC es aplicable en yacimientos masivos.
 El SLC se aplica cuando la roca circundante es poco competente, de
modo que se derrumbe con facilidad ocupando el vacío dejado por la
extracción de la roca mineralizada. Además, también cuando los
yacimientos no requieren ser clasificados, que la roca mineralizada y el
material estéril sean fácilmente diferenciables y separables.
 El método por hundimiento de bloques (Block Caving) se aplica, casi sin
excepción, en yacimientos masivos de grandes dimensiones.
 El Block Caving tiene aplicación en cuerpos de forma tabular de gran
espesor.
 Sus mejores condiciones de aplicación se dan en rocas mineralizadas
relativamente incompetentes, con un alto índice de fracturas. Sin
embargo, hoy en día gracias a la tecnología permite su aplicación también
en macizos rocosos de alta resistencia.
 El método Block Caving no permite la explotación selectiva de cuerpos
pequeños.
35
 BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS
 EXPLOTACIÓN SUBTERRÁNEA. MÉTODOS Y CASOS

PRACTICOS (OSCAR E. LLANQUE MAQUERA Y VIDAL F.
NAVARRO TORRES.
 Página web: www.revistaseguridadminera.com/operaciones-
mineras/eleccion-de-metodos-de-explotacion-minera/
 Página web: http://bsgrupo.com/bs-campus/blog/Metodos-de-
Eplotacion-Subterranea-1135
36
 ANEXOS
SUBLEVEL CAVING (SLC)
37
38
BLOCK CAVING
39
40

Metodos de Minado Por Hundimiento

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MÉTODOS DE MINADO

Cajamarca, 10 de mayo del 2017

A la Universidad Nacional de Cajamarca por ser la casa de

El trabajo realizado tiene una especial dedicatoria al Ing. Montoya

En este capítulo estudiaremos dos métodos de hundimiento donde el principio

2. MINADO POR HUNDIMIENTO

El cuerpo es dividido en subniveles o espacios verticales

Desde el subnivel, se realiza la perforación de taladros largos con trazo

Para empezar el arranque se abre una roza al techo de cada subnivel de

El mineral derribado al inicio desciende a lo largo de las cajas, donde la

La perforación y voladura se ejecutan generalmente en anillos, pudiendo

Fig. 1.1 Esquema de explotación

2.1.2. Condiciones de aplicación:

El método de explotación por hundimiento de subniveles se aplica bajo las

- Generalmente es empleado en cuerpos verticales masivos y en

ocasional. El acarreo permite que la extracción del mineral sea

La dilución es el factor que influye en la aplicación práctica de las técnicas

La cantidad del trabajo de desarrollo en los subniveles es sustancial; sin

La perforación es ejecutada con una malla “Fan Shaped” de forma radial

En áreas de producción, el transporte del mineral consiste en trasportar el

Fig. 1.2.2 Preparación

2.1.5. Planificación y ventilación:

El “sublevel caving” es sistemático y utiliza un buen trabajo de

Una planificación racional del hundimiento por subniveles depende del

Un punto crítico es la desviación de los taladros que debe ser contralada

Se ha demostrado que el flujo gravitatorio de roca quebrada y de mineral

La ventilación en este método se constituye en un problema de difícil

En vista de que en el Perú no se utiliza actualmente este método de

a cielo abierto en operación, tiene una capacidad de cerca de 4,5 Mt/a.

La caja piso del yacimiento mineral de Kiirunavaara consiste en pórfidos

stoping”. Se encontró, sin embargo, que estos minerales requieren de una

El “sublevel caving” es apropiado para yacimientos anchos de gran

El método también está siendo usado en Malmbergest, donde el nivel de

Dentro de las ventajas del “sublevel caving” es que favorece la extracción

Las desventajas incluyen el hecho que requiere de inversiones

rocosas están siendo estudiadas en modelos experimentales. Las

En desarrollo, los cortes de entrada se realizan desde la rampa al nivel de

Fig. 1.4 Técnica de desarrollo

Como se muestra en la figura 1.3, el material minado es extraído fuera de

Fig. 1.5 Técnica de

Todo el material procedente de los diversos frentes de excavación se

El sistema de ventilación (cuadro N°1), continuamente está siendo

Cuadro N° 1 Datos básicos para el método Sublevel Caving

Rampa 8 x 5 m aprox. 300 m

Capacidad instalada de ventilación,

El plan semanal, es un plan corriente que cubre todas las etapas de

La unidad de producción se organiza en tres secciones: trabajo, nivel

El “sublevel caving” requiere una cantidad relativamente extensa de

rampas actualmente están siendo conducidas hacia este nivel. Con la

La perforación en el desarrollo se realiza con perforadoras Gardner

Fig. 1.6a Subnivel de perforación Fig. 1.6b Perforación en abanico

Se usa nitrato de amonio con diésel 2 (ANFO) y Kimit para la voladura.

Al comienzo del minado subterráneo la carga era efectuada por

La capacidad de producción requerida es aproximadamente de 100 000

Fig. 1.7 Sistema de transporte en el nivel principal

La ley de mineral es controlada centralmente mediante el sistema de

influencia de los costos de inversión por lo tanto también ha aumentado

El método “high sublevel caving” se destinó para facilitar la ventilación, dar

Estos métodos se han probado en forma de ensayos piloto para evaluar

Se está probando y desarrollando la próxima generación de máquinas

2.2. MINADO POR HUNDIMIENTO POR BLOQUES:

El método es también conocido como “block caving”, el mineral es

El “block caving” es usado en cuerpos grandes y masivos con las

- El cuerpo debe tener alto buzamiento, debe ser vertical y de gran