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SIMULAÇÃO EULER-LAGRANGE DO PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO DE
BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR EM REATOR DE LEITO FLUIDIZADO
César Augusto Corrêa Miguéis
Dissertação de Mestrado apresentada ao

Programa de Pós-graduação em Engenharia
Mecânica, COPPE, da Universidade Federal
do Rio de Janeiro, como parte dos requisitos
necessários à obtenção do tı́tulo de Mestre em
Engenharia Mecânica.
Orientadores: Albino José Kalab Leiroz

Manuel Ernani de Carvalho Cruz
Rio de Janeiro
Setembro de 2017
DISSERTAÇÃO SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DO INSTITUTO

ALBERTO LUIZ COIMBRA DE PÓS-GRADUAÇÃO E PESQUISA DE
ENGENHARIA (COPPE) DA UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE
JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A
OBTENÇÃO DO GRAU DE MESTRE EM CIÊNCIAS EM ENGENHARIA
MECÂNICA.
Examinada por:
easilyProf. Albino José Kalab Leiroz, Ph.D.
eaProf. Manuel Ernani de Carvalho Cruz, Ph.D.
Prof. Luiz Fernando Lopes Rodrigues Silva, D.Sc.
...Prof. Rodrigo Otávio de Castro Guedes, Ph.D.
RIO DE JANEIRO, RJ – BRASIL

SETEMBRO DE 2017
Miguéis, César Augusto Corrêa
Simulação Euler-Lagrange do Processo de Gaseificação
de Bagaço de Cana-de-Açúcar em Reator de Leito
Fluidizado/César Augusto Corrêa Miguéis. – Rio de
Janeiro: UFRJ/COPPE, 2017.
XXVI, 170 p.: il.; 29, 7cm.
Dissertação (mestrado) – UFRJ/COPPE/Programa de
Engenharia Mecânica, 2017.
Referências Bibliográficas: p. 147 – 153
1. Gaseificação. 2. CFD. 3. Bagaço de Cana-de-
Açúcar. 4. Simulação. 5. Euler-Lagrange. I. Leiroz,
Albino José Kalab et al.. II. Universidade Federal do Rio
de Janeiro, COPPE, Programa de Engenharia Mecânica.
III. Tı́tulo.
iii
“A persistência é o menor cami-
nho para o êxito”. (Charles Cha-
plin)
iv
À minha famı́lia e amigos.
Em especial, Ágatha, Fátima e
Paulos.
v
Agradecimentos à ANP
Este trabalho foi realizado no contexto do Programa de Recursos Humanos da

ANP, que forma profissionais especializados para a indústria de petróleo e gás na-
tural. A participação dos alunos bolsistas em seminários, simpósios e palestras foi
muito importante no sentido de aumentar o contato dos bolsistas com os reais atri-
butos e dificuldades das indústrias de petróleo e gás natural. Gostaria de agradecer
ao Programa de Recursos Humanos da ANP, em especial ao PRH-37, por auxiliar
o desenvolvimento dos conhecimentos relativos às indústrias de hidrocarbonetos, e
à conclusão desta dissertação.
vi
Agradecimentos
Agradeço à minha famı́lia, por ter me dado condições de estudar e conseguir

chegar a este momento.
À minha companheira e amiga Ágatha, pelo suporte em todos os momentos.
Aos meus orientadores Albino Leiroz e Manuel Carvalho, pela paciência e con-
fiança depositada em mim, enquanto desenvolvi meu trabalho, e por todos os ensi-
namentos desde a graduação ao término desta dissertação.
Ao Eng. Gabriel Verissimo, por toda ajuda no desenvolvimento deste trabalho,
principalmente me ajudando a entender o código MFiX.
A todos os professores, de todos os nı́veis que contribuı́ram para que eu chegasse
aqui hoje.
A todos meus amigos, pelos momentos de descontração proporcionados, que
foram essenciais para que tivesse sucesso nesta jornada.
vii
Resumo da Dissertação apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos
necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M.Sc.)

Setembro/2017

Programa: Engenharia Mecânica
O processo de gaseificação de biomassa é uma forma importante de reaprovei-

tamento de resı́duos orgânicos, gerando insumos para diversos setores, como, por
exemplo, o energético e o quı́mico. A utilização do bagaço da cana-de-açúcar como
biomassa a ser gaseificada se mostra uma opção bastante relevante, tendo em vista
a alta produção e utilização da mesma na indústria brasileira. Por ser um pro-
cesso energeticamente mais eficiente que a queima direta da biomassa, além de
ambientalmente menos prejudicial, o processo de gaseificação desponta como uma
das tecnologias que tende a ocupar posição de destaque no que se refere à com-
posição da matriz energética brasileira. O presente trabalho apresenta um estudo
computacional do processo de gaseificação do bagaço da cana-de-açúcar em rea-
tor de leito fluidizado, através de fluidodinâmica computacional, utilizando uma
abordagem Euler-Lagrange. Avalia-se como alguns dos parâmetros operacionais do
processo, tais como temperatura da parede do reator, diâmetro das partı́culas e tipo
de agente gaseificador e biomassa, interferem nos resultados. Também é realizada
a comparação da gaseificação do bagaço da cana-de-açúcar com a gaseificação da
madeira, sob mesmas condições operacionais.
viii
Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)
EULER-LAGRANGE SIMULATION OF THE SUGARCANE BAGASSE

GASIFICATION PROCESS IN A FLUIDIZED BED REACTOR
September/2017
Advisors: Albino José Kalab Leiroz

Department: Mechanical Engineering
The biomass gasification process is an important form of reuse of organic waste,

generating inputs for several sectors, such as energy and chemistry. The use of sug-
arcane bagasse as biomass to be gasified is a very relevant option, considering the
high production and use in the Brazilian industry. Because it is a more energeti-
cally efficient process than the direct biomass burning, and also environmentally less
damaging, the gasification process emerges as one of the technologies that tend to
occupy a prominent position regarding to the composition of the Brazilian energy
matrix. The present work presents a computational study of the process of gasi-
fication of sugarcane bagasse in fluidized bed reactor through computational fluid
dynamics using an Euler-Lagrange approach. An evaluation is made of how some
of the parameters of the process, like reactor wall temperature, diameter of the par-
ticles and type of the gasifying agent and biomass, interfere in the results. Also, a
comparison is made of the gasification of sugarcane bagasse with the gasification of
wood under the same operational conditions.
ix
Sumário
Lista de Figuras xiii
Lista de Tabelas xvi
Lista de Sı́mbolos xx
1 Introdução 1
1.1 Motivação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1.1 Uso e Pesquisa de Fontes Alternativas de Energia . . . . . . . 1
1.1.2 Utilização de Biomassa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1.3 Gaseificação do Bagaço da Cana-de-Açúcar . . . . . . . . . . . 4
1.1.4 Aplicação de CFD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3 Estrutura da Dissertação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2 Revisão Bibliográfica 9
2.1 Modelagem do Processo de Gaseificação . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.1 CFD em Simulações de Gaseificação . . . . . . . . . . . . . . . 12
3 Fundamentação Teórica 17
3.1 Histórico do Processo de Gaseificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2 Princı́pios de Gaseificação de Biomassa . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.2.1 Secagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2.2 Pirólise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.2.3 Gaseificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.3 Tipos de Gaseificadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.3.1 Gaseificador de Leito Fluidizado . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
x
3.4 Tendências e Novos Conceitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4 Modelagem CFD DEM/Euler-Lagrange 31

4.1 Equações de Conservação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.1.1 Conservação de Massa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4.1.2 Conservação da Quantidade de Movimento . . . . . . . . . . . 35
4.1.3 Conservação da Energia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.1.4 Conservação de Espécies Quı́micas . . . . . . . . . . . . . . . 49
5 Modelagem das Reações Quı́micas 50

5.1 Secagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.2 Pirólise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
5.3 Gaseificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.4 Combustão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
6 Apresentação e Validação do MFiX 60

6.1 Caracterı́sticas Numéricas do MFiX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
6.1.1 Sequência de Cálculos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6.2 Utilização do MFiX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
6.3 Validação do MFiX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.3.1 Configuração da simulação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
7 Modelagem e Simulação do Processo 83

7.1 Descrição do Equipamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
7.2 Modelagem no MFiX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
7.3 Casos Simulados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
7.3.1 Caso Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
7.3.2 Casos 1 e 2 - Avaliação da Influência do Tamanho das Partı́culas 92
7.3.3 Casos 3 e 4 - Avaliação da Influência da Temperatura do Sistema 93
7.3.4 Caso 5 - Avaliação da Influência do Agente Gaseificador . . . 95
7.3.5 Casos 6 e 7 - Avaliação da Influência da Biomassa . . . . . . . 95
7.4 Modelos Numéricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
8 Análise da Malha 99
8.1 Análise da Malha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
xi
8.1.1 Malha Utilizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
8.1.2 Análise da Qualidade da Malha . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
8.1.3 Influência do Refino da Malha nos Resultados . . . . . . . . . 103
9 Análise dos Resultados 108

9.1 Caso Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
9.1.1 Influência do Método de Discretização do Termo Convectivo . 111
9.1.2 Influência da Tolerância dos Resı́duos Gerados . . . . . . . . . 112
9.1.3 Balanço Global de Massa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
9.2 Casos 1 e 2 - Influência do Tamanho das Partı́culas . . . . . . . . . . 115
9.3 Casos 3 e 4 - Influência da Temperatura do Reator . . . . . . . . . . 123
9.4 Caso 5 - Influência do Agente Gaseificador . . . . . . . . . . . . . . . 130
9.5 Casos 6 e 7 - Influência da Biomassa . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
10 Conclusões e Sugestões 143
Referências Bibliográficas 147
A Parâmetros Numéricos e de Configuração das Simulações 154
B Arquivo mfix.dat 156
C Arquivo usr rates.f 165
D Arquivo usr rates des.f 168
xii
Lista de Figuras
1.1 Consumo global de energia a partir do século XIX (VERISSIMO, 2014). 3
3.1 Esquema simplificado do processo de gaseificação. Adaptado de PI-

NHO (2012). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.2 Esquema simplificado do processo de pirólise . . . . . . . . . . . . . . 24
3.3 Faixas tı́picas de operação para os três tipos de gaseificadores (PI-
NHO, 2012). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.4 Perda de pressão em função da velocidade superficial do agente ga-
seificador. Adaptado de SOUZA-SANTOS (2010). . . . . . . . . . . . 28
3.5 Gaseificadores de leito fluidizado: (a) Borbulhante: (b) Circulante.
Adaptado de GÓMEZ-BAREA e LECKNER (2010). . . . . . . . . . 29
4.1 Diferentes modelos para escoamentos multifásicos. Adaptado de

GUENTHER e GARG (2013). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
4.2 Modelo de esfera macia. Adaptado de OEVERMANN et al. (2009). . 39
4.3 Esquema de contato entre duas partı́culas. Adaptado de GARG et al.
(2012a). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.4 Esquema de contato entre partı́cula e parede. Adaptado de MUSSER
(2011). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.5 Transferência de calor por radiação entre partı́cula e ambiente. Adap-
tado de MUSSER (2011). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.6 Subdomı́nio avaliado na transferência de calor por radiação. Adap-
tado de MUSSER (2011). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
5.1 Modelo de núcleo não-exposto e modelo de núcleo exposto. Adaptado

de SOUZA-SANTOS (2010). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
xiii
6.1 Fluxograma de cálculos. Adaptado de ZHOU et al. (2004a). . . . . . 64
6.2 Estrutura do diretório onde a simulação será realizada e gravada. . . 65
6.3 Seção “RUN CONTROL”do mfix.dat. . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
6.4 Seção “NUMERICAL PARAMETERS”do mfix.dat. . . . . . . . . . . 68
6.5 Seção “GEOMETRY”do mfix.dat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
6.6 Seção “GAS”do mfix.dat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.7 Seção “PARTICLE”do mfix.dat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.8 Subseção “SOLID PHASE”do mfix.dat. . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
6.9 Seção “INITIAL CONDITIONS”do mfix.dat. . . . . . . . . . . . . . 71
6.10 Seção “BOUNDARY CONDITIONS”do mfix.dat. . . . . . . . . . . . 71
6.11 Seção “CHEMICAL REACTION”do mfix.dat. . . . . . . . . . . . . . 72
6.12 Seção “OUTPUT CONTROL”do mfix.dat. . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.13 Seção “DMP SETUP”do mfix.dat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
6.14 Exemplo da entrada de dados no arquivo usr rates.f. . . . . . . . . . . 72
6.15 Exemplo da entrada de dados no arquivo particle input.dat. . . . . . 73
6.16 Exemplo da output no arquivo .LOG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.17 Exemplo da output no arquivo .OUT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.18 Domı́nio utilizado no trabalho de KU et al. (2015). Adaptado de KU
et al. (2015). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
6.19 Frações volumétricas na saı́da do reator. . . . . . . . . . . . . . . . . 81
7.1 Configuração dos leitos fluidizados interconectados. Adaptado de

SONG et al. (2013). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
7.2 Fluxograma de operação da planta. Adaptado de SONG et al. (2013). 85
7.3 Representação do reator de gaseificação no MFiX, com medidas em
milı́metros. Sem escala para melhor representação. . . . . . . . . . . . 88
8.1 Malha utilizada no presente trabalho. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

8.2 Razão de aspecto de um elemento. Adaptado de SILVA (2015). . . . 101
8.3 Ângulos da face do elemento para avaliação do parâmetro skewness. . 102
8.4 Variação de tamanho em elementos adjacentes (SILVA, 2015). . . . . 102
8.5 Métrica de ortogonalidade (SILVA, 2015). . . . . . . . . . . . . . . . 103
8.6 Malha gerada para avaliação da independência dos resultados. . . . . 104
xiv
8.7 Temperatura média dos gases no reator - Análise da malha. . . . . . 106
9.1 Temperatura dos gases na saı́da do reator - Caso Base. . . . . . . . . 109

9.2 Temperatura dos gases na saı́da do reator - Casos 1 e 2. . . . . . . . . 116
9.3 Altura inicial do leito nos casos Base, 1 e 2 - medidas em cm. . . . . . 117
9.4 Fluidização do leito do Caso Base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
9.5 Fluidização do leito do Caso 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
9.6 Fluidização do leito do Caso 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
9.7 Velocidade média dos Casos Base, 1 e 2. . . . . . . . . . . . . . . . . 120
9.8 Temperatura média dos Casos Base, 1 e 2. . . . . . . . . . . . . . . . 120
9.9 Fluidização do leito - Caso Base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
9.10 Fluidização do leito - Caso 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
9.15 Temperatura dos gases na saı́da do reator - Caso 5. . . . . . . . . . . 131
9.17 Velocidade média dos Casos Base e 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
9.18 Temperatura média dos Casos Base e 5. . . . . . . . . . . . . . . . . 134
9.19 Concentração de bagaço de cana-de-açúcar (a) e madeira (b) no Caso
6. As partı́culas escuras representam a biomassa. . . . . . . . . . . . 137
xv
Lista de Tabelas
1.1 Empregos gerados na produção de energia. Adaptado de GOLDEM-

BERG (2004). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1 Principais tipos de abordagens para modelagem da gaseificação.

Adaptado de GÓMEZ-BAREA e LECKNER (2010). . . . . . . . . . 11
3.1 Faixa de poder calorı́fico do gás gerado, de acordo com o agente ga-
seificador utilizado (PINHO, 2012). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.2 Composição elementar do char (GARCIA-PÈREZ et al., 2002). . . . 23
4.1 Constantes do Modelo κ- (WILCOX, 2006). . . . . . . . . . . . . . . 36
5.1 Análise imediata do bagaço, em fração mássica (PINHO, 2012). . . . 53

5.2 Composição do gás de pirólise (PINHO, 2012). . . . . . . . . . . . . . 53
5.3 Composição final do gás de pirólise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.4 Reações de gaseificação modeladas (KU et al., 2015). . . . . . . . . . 56
5.5 Parâmetros de Arrhenius das taxas cinéticas das reações heterogêneas
de gaseificação (KU et al., 2015). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.6 Taxas das reações homogêneas de gaseificação (KU et al., 2015). . . . 57
5.7 Parâmetros de Arrhenius das taxas cinéticas das reações homogêneas
de gaseificação (KU et al., 2015). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.8 Reações de combustão modeladas (OEVERMANN et al., 2009; GER-
BER e OEVERMANN, 2014). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.9 Taxas das reações de combustão homogêneas modeladas (OEVER-
MANN et al., 2009; GERBER e OEVERMANN, 2014). . . . . . . . . 59
6.1 Comando para construção do Makefile . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
xvi
6.2 Comando para executar o código . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
6.3 Unidades utilizadas no MFiX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
6.4 Variáveis armazenadas nos arquivos .SPX (PINHO, 2012). . . . . . . 75
6.5 Análise próxima da madeira de pinho utilizada por (KU et al., 2015).
Adaptado de KU et al. (2015). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.6 Análise elementar da madeira de pinho utilizada por (KU et al., 2015).
6.7 Condições de contorno da simulação realizada por KU et al. (2015).
6.8 Dados gerais da simulação realizada por KU et al. (2015). Adaptado
de KU et al. (2015). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.9 Composição do gás de pirólise utilizada por KU et al. (2015). . . . . . 80
6.10 Resumo dos modelos de reações para reprodução do trabalho de KU
et al. (2015). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.11 Frações volumétricas na saı́da do reator no trabalho de KU et al. (2015). 81
6.12 Comparação dos resultados obtidos para fração volumétrica dos gases
na saı́da do reator com o trabalho de KU et al. (2015) . . . . . . . . . 82
7.1 Propriedades das partı́culas sólidas - caso base. . . . . . . . . . . . . 91

7.2 Propriedades relacionadas as colisões entre partı́culas e entre
partı́culas e as paredes do reator. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
7.3 Condições de contorno do caso base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
7.4 Condições de contorno dos casos 1 e 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
7.6 Condições de contorno do caso 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
7.8 Resumo dos casos simulados no presente trabalho. . . . . . . . . . . . 97
8.1 Avaliação da malha - Média das frações mássicas de H2 em diferentes

alturas do reator. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
8.2 Avaliação da malha - Média das frações mássicas de CH4 em diferentes
xvii
8.3 Avaliação da malha - Média das frações mássicas de CO em diferentes
8.4 Avaliação da malha - Média das frações mássicas de CO2 em diferentes
8.5 Avaliação da malha - Temperatura média dos gases no reator. . . . . 106
9.1 Caso Base - Tempo de simulação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

9.2 Caso Base - Média da temperatura dos gases na saı́da do reator. . . . 110
9.3 Médias das taxas de reações quı́micas do Caso Base. . . . . . . . . . . 110
9.4 Caso Base - Produção de gás. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
9.5 Caso Base - PCI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
9.6 Método de Discretização - Variação do valor médio da temperatura
do gás na saı́da do reator. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
9.7 Método de Discretização - Composição mássica média do gás na saı́da
do reator. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
9.8 Método de Discretização - Variação da composição média do gás na
saı́da do reator em relação ao perı́odo de 5 a 10 s. . . . . . . . . . . . 112
9.9 Tolerância de Resı́duos - Variação do valor médio da temperatura do
gás na saı́da do reator. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
9.10 Tolerância de Resı́duos - Composição mássica média do gás na saı́da
do reator. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
9.11 Tolerância de Resı́duos - Variação da composição média do gás na
saı́da do reator em relação à tolerância de 1 × 10−1 . . . . . . . . . . 114
9.12 Balanço global de massa do Caso Base. Valores em g. . . . . . . . . . 114
9.13 Tempo de simulação dos Casos 1 e 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
9.14 Quantidade de partı́culas nos Casos 1 e 2. . . . . . . . . . . . . . . . 115
9.15 Casos 1 e 2 - Temperatura média dos gases na saı́da do reator. . . . . 116
9.16 Velocidade mı́nima de fluidização dos Casos Base, 1 e 2. . . . . . . . 118
9.17 Médias das taxas de reações quı́micas dos Casos Base, 1 e 2. . . . . . 121
9.18 Variação das taxas de reações quı́micas dos Casos 1 e 2 em relação ao
Caso Base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
9.19 Caso 1 - Produção de gás. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
xviii
9.21 Casos 1 e 2 - PCI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
9.24 Médias das taxas de reações quı́micas dos Casos Base, 3 e 4. . . . . . 127
Caso Base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
9.28 Casos 3 e 4 - PCI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
9.29 Tempo de simulação do Caso 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
9.30 Caso 5 - Temperatura média dos gases na saı́da do reator. . . . . . . 130
9.31 Médias das taxas de reações quı́micas dos Casos Base e 5. . . . . . . . 132
9.32 Variação das taxas de reações quı́micas do Caso 5 em relação ao Caso
Base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
9.34 Caso 5 - PCI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
9.37 Médias das taxas de reações quı́micas dos casos 1, 7 e 8. . . . . . . . 140
Caso Base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
9.41 Casos 6 e 7 - PCI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
A.1 Parâmetros numéricos e de configuração das simulações. . . . . . . . . 154
xix
Lista de Sı́mbolos
A Área
Arr Fator pré-exponencial
C1 Constante empı́rica do modelo κ-
C2 Constante empı́rica do modelo κ-
Cµ Constante empı́rica do modelo κ-
Cd Coeficiente de arrasto
Cp Calor especı́fico
D Diâmetro da partı́cula
Dif Difusividade mássica
E Módulo de Young
e Coeficiente de restituição
Ea Energia de ativação
Gκ Produção de energia cinética turbulenta
Gcis Módulo de cisalhamento
h Coeficiente de transferência de energia
Hg Energia gerada pelas reações quı́micas
He Altura
xx
I Momento de inércia
Imax Número de células computacionais na direção X
Igm Termo de transferência de quantidade de movimento entre a fase gás e a

partı́cula m
Jmax Número de células computacionais na direção Y
k Condutividade térmica
Kmax Número de células computacionais na direção Z
ks Constante elástica da mola
L Distância do ponto de contato ao centro da partı́cula
l Distância entre os centros das partı́culas
M Massa molar
m Massa
N Número de espécies quı́micas
N pΩ Número de partı́culas no subdomı́nio Ω
Nu Número de Nusselt
P Pressão
P ap Peso aparente
Pr Número de Prandtl
Q Taxa de energia transferida
Qm Vazão mássica
R Raio da partı́cula
r Taxa da reação
Re Número de Reynolds
xxi
Rr Taxa de geração ou consumo
Ru Constante universal dos gases ideais
T Temperatura
V Volume
Xc Taxa de conversão de char
Y Fração mássica da espécie
Siglas e Abreviaturas
BCA Bagaço da Cana-de-Açúcar
CFD Computational Fluid Dynamics
CGS Centı́metro Grama Segundo
DDPM Dense Discrete Particle Method
DEM Discret Element Method
DPM Discrete Particle Method
E-E Euler-Euler
E-L Euler-Lagrange
IFB Interconnected Fluidized Beds
IGCC Integrated Gasification Combined Cycle
KTGF Kinectic Theory of Granular Flow
LES Large Eddy Simulation
MAD Madeira
MFiX Multiphase Flow with Interphase eXchanges
MPM Material Point Method
MPPIC Multiphase Particle-in-Cell
xxii
NETL National Energy Technology Laboratory
OPEC Organização dos Paı́ses Exportadores de Petróleo
PCI Poder Calorı́fico Inferior
SIMPLE Semi-Implı́cit Method for Pressure Linked Equations
SOR Sucessive Over-Relaxation
TFM Two Fluid Model
VAP Vapor d’água
Letras Gregas
β Coeficiente de transferência de quantidade de movimento
∆ Variação
δn Sobreposição no contato entre as partı́culas
Dissipação de energia cinética turbulenta
γ Coeficiente de transferência de calor
κ Energia cinética turbulenta
µat Coeficiente de atrito
µ Viscosidade
∇ Operador gradiente
ν Coeficiente de amortecimento
ν Coeficiente de amortecimento
Ω Subdomı́nio em torno da partı́cula
σ Coeficiente de Poisson
σ Constante empı́rica do modelo κ-
σκ Constante empı́rica do modelo κ-
xxiii
σsb Constante de Stefan-Boltzmann
εmm Emissividade
ε Fração volumétrica da fase gás
Sobrescritos
a Termo dissipativo
col Relativo à colisão
m Termo conservativo
Subscritos
0 Relativo ao tempo inicial
ag, gas Relativo ao agente gaseificador
bagaco Relativo ao bagaço de cana-de-açúcar
bio Relativo à biomassa
c Termo de contato
cel relativo à célula computacional
char Relativo ao char
d Termo de arrasto
dif f Relativo ao termo difusivo
ent Relativo à entrada do reator
g Relativo à fase gás
gr Termo gravitacional
inerte Relativo ao material inerte
j Referente à partı́cula j
kin Relativo ao termo cinético
xxiv
l Refere-se ao estado lı́quido
leito Relativo ao leito
m Relativo à partı́cula m
madeira Relativo à madeira
n Componente normal
rad Relativo à radiação
s Relativo à fase sólida
sup Relativo ao termo superficial
T Relativo ao total
t Componente tangencial
v Refere-se ao estado vapor
Vetores e Tensores
η Vetor unitário na direção do contato entre partı́culas
ωm Vetor velocidade angular
ζ Vetor unitário normal ao plano de contato
F Vetor força
g Vetor aceleração da gravidade
q Vetor fluxo de calor
T Vetor torque
t Vetor unitário tangencial ao contato
u Vetor velocidade
X Vetor posição
τ Tensor tensão viscosa
xxv
I Matriz identidade
S Tensor tensão
xxvi
Capı́tulo 1
Introdução
1.1 Motivação
1.1.1 Uso e Pesquisa de Fontes Alternativas de Energia
A avaliação de uma fonte de energia não pode se dar exclusivamente pelo critério
do tempo de duração desta. A maneira como é convertida de forma a atender nossas
necessidades, as questões ambientais e de saúde - em nı́veis local, regional e global
- os problemas sociais, relacionando energia e pobreza e a geração de empregos
também devem ser verificadas (GOLDEMBERG, 2004).
Durante os últimos vinte anos, a crescente preocupação com o efeito estufa,
causado pelo uso de combustı́veis fósseis, tem motivado estudos no sentido de se
encontrar maneiras ambientalmente corretas, de geração de energia em diferentes
modos, logo, o interesse nas chamadas fontes renováveis de energia, também cresceu
(VERISSIMO et al., 2014).
Fonte renovável é uma expressão usada para descrever uma ampla gama de fon-
tes de energia que são disponibilizadas na natureza de forma cı́clica, podendo ser
utilizadas para gerar eletricidade, calor ou combustı́veis para o setor de transpor-
tes, exercendo um papel importante para a sustentabilidade do sistema energético
(COSTA e PRATES, 2005).
Além da conscientização ambiental, o setor econômico foi outro importante
agente no papel do incentivo à pesquisa de novas formas de se gerar energia. O
fim da era do petróleo barato, com a formação do cartel dos paı́ses exportadores a
1
partir de 1973, provocou profundas transformações nas economias de todo o mundo.
Os paı́ses importadores, especialmente os subdesenvolvidos, foram os mais afetados,
visto que tiveram seu desenvolvimento estruturado em um perı́odo de petróleo ba-
rato, onde as demais fontes foram praticamente abandonadas (FERREIRA, 1983).
Tal fato, além de evidenciar a dependência ao uso de petróleo como principal ma-
triz energética em diversos paı́ses, incentivou a pesquisa em fontes alternativas de
energia (VERISSIMO, 2014).
A situação difere ligeiramente no Brasil. Uma vez que mais de 90% da energia
aqui produzida advém de hidrelétricas e esta produção é sazonal, dependendo do
regime de chuvas, torna-se importante a identificação e o desenvolvimento de outras
fontes energéticas que sejam capazes de complementar a geração hidrelétrica. Na
Região Sudeste, por exemplo, o perı́odo de colheita da cana-de-açúcar – portanto,
um perı́odo propı́cio para a geração elétrica a partir do bagaço – coincide com o
perı́odo de estiagem, tal como, na Região Nordeste, a época de maior intensidade
dos ventos coincide com a época de estiagem (COSTA e PRATES, 2005).
Outra questão que favorece a utilização de fontes renováveis de energia diz res-
peito à geração de empregos. De acordo com GOLDEMBERG (2004), de uma
maneira geral, fontes renováveis de energia são importantes para geração local de
emprego e renda, resultantes da fabricação de equipamentos, desenvolvimento de
projetos, manutenção e, no caso de uso de biomassa, na produção da mesma. A
Tab. 1.1 mostra a geração de emprego por ano por Terawatt-hora para diferentes
tipos de geração de energia.
Com base no exposto, e considerando ainda o crescente consumo de energia no
mundo, como exibido na Fig. 1.1, e a futura escassez de combustı́veis fósseis, torna-
se notória a necessidade de se utilizar e incentivar a pesquisa por outras matrizes
para a obtenção de energia, tanto a nı́vel nacional, quanto global. O uso de biomassa,
de energia solar e de energia eólica são exemplos de resultados desta necessidade.
1.1.2 Utilização de Biomassa
O termo biomassa é utilizado para descrever um material orgânico ou oriundo

de matéria vegetal ou animal, sendo utilizado principalmente como combustı́vel.
Madeira, resı́duos agrı́colas, e restos de alimentos são exemplos de biomassa. Caso
2
Tabela 1.1: Empregos gerados na produção de energia. Adaptado de GOLDEM-
BERG (2004).
Setor Empregos diretos/ano/TWh
Petróleo 260
Petróleo Offshore 265
Gás Natural 250
Carvão 370
Nuclear 75
Lenha 733-1067
Hidroeletricidade 250
Pequena Central Hidrelétrica 120
Eólica 918-2400
Fotovoltaica 29580-107000
Bioenergia (do bagaço da cana-de-açúcar) 3711-5392
Figura 1.1: Consumo global de energia a partir do século XIX (VERISSIMO, 2014).
o material orgânico tenha sofrido alterações por conta de processos geológicos e,

com isto, se transformado em combustı́vel fóssil, este deixa de ser enquadrado como
biomassa. O carvão e o petróleo são exemplos de material orgânico que viraram
3
combustı́veis fósseis (GASIFIPEDIA, 2013).
Diante do cenário anteriormente descrito, a utilização de biomassa apresenta
algumas vantagens em relação ao uso das energias eólica e solar, principalmente
pela intermitência na geração destas energias (KIRKELS e VERBONG, 2011).
Através da produção de biocombustı́veis, a utilização de biomassa pode impulsi-
onar a indústria agrı́cola, transformando resı́duos de baixo ou nenhum valor, em
combustı́veis, fertilizantes e produtos quı́micos, além de reduzir a dependência do
uso de petróleo (GASIFIPEDIA, 2013).
Algumas motivações relevantes em se substituir os combustı́veis de origem fóssil
por aqueles oriundos de biomassa, segundo BASU (2013), seriam:
• interesse na redução de emissões de gases do efeito estufa oriundos da geração

de energia;
• reduzir a dependência em relação à utilização de petróleo e gás natural, pois

suas fontes são menos confiáveis e apresentam maior flutuação em seus preços;
• interesse em fontes de energia renováveis e localmente disponı́veis;
• aumento dos preços do petróleo e do gás natural.
1.1.3 Gaseificação do Bagaço da Cana-de-Açúcar
O volume, a baixa densidade energética e a forma inconveniente da biomassa

sólida se mostram importantes barreiras para uma rápida transição dos combustı́veis
fósseis para os oriundos de biomassa. Ao contrário de gases ou lı́quidos, a biomassa
sólida não pode ser manuseada, armazenada e transportada facilmente, o quê pro-
porciona uma motivação importante para se realizar a conversão de biomassa sólida
em combustı́veis lı́quidos ou gasosos. Estes possuem maior densidade energética e
também podem ser manipulados e armazenados com maior facilidade (BASU, 2013).
Dentre as formas de conversão da biomassa sólida, destaca-se o processo de
gaseificação, um processo termoquı́mico, que tem como produto final o chamado gás
de sı́ntese, que, posteriormente, pode ser empregado em diversas aplicações.
O uso de carvão mineral e madeira como combustı́veis para o processo de gasei-
ficação é mais difundido, principalmente no exterior, onde estes são encontrados em
4
maior quantidade e qualidade. No Brasil, a cana-de-açúcar é amplamente utilizada,
não somente para fins de geração de energia, quando da produção do etanol, como
também na indústria alimentı́cia. Portanto, o aproveitamento do bagaço da cana-
de-açúcar como biomassa no processo de gaseificação se mostra uma alternativa
interessante.
1.1.4 Aplicação de CFD
Face à complexidade do processo de gaseificação, estudos experimentais em equi-

pamentos se tornam muito custosos. Portanto, a modelagem do processo representa
uma alternativa atraente para que o mesmo possa ser otimizado (RAVELLI et al.,
2008). O método de fluidodinâmica computacional (CFD-Computational Fluid Dy-
namics) se apresenta como uma ferramenta interessante, embora a utilização deste
recurso em escoamentos multifásicos reativos ainda não esteja plenamente difundida,
estando ainda em um estágio de desenvolvimento (SINGH et al., 2013). De acordo
com GÓMEZ-BAREA e LECKNER (2010), através do uso de CFD, é possı́vel si-
mular diferentes condições de escoamento, em diferentes geometrias, sem que, para
isso, seja necessário realizar mudanças profundas em seu modelo. Para a realização
de análise de escoamentos que contenham material particulado e material gasoso
ou lı́quido por CFD, dois modelos são mais comumente empregados: abordagem
Euler-Lagrange ou abordagem Euler-Euler (RANADE, 2001). A abordagem Euler-
Euler trata o conjunto de partı́culas como tendo o comportamento de um meio
contı́nuo, e as equações governantes do escoamento são obtidas a partir de um vo-
lume de controle em um referencial estacionário. Esta abordagem possui um custo
computacional mais baixo, quando comparada a abordagem Euler-Lagrange. Neste,
as equações governantes do movimento das partı́culas são obtidas à partir de um
volume de controle em referencial móvel, com velocidade superficial igual à veloci-
dade local do fluido. Na abordagem Euler-Lagrange os movimentos das partı́culas
são considerados individualmente, sendo necessária a solução de equações de mo-
vimento para cada partı́cula a cada iteração do método. Por conta deste maior
custo computacional, o modelo Euler-Lagrange é, muitas vezes, preterido ao uso do
modelo Euler-Euler.
Tendo em vista o exposto, a busca por meios de tornar o processo de gaseificação
5
cada vez mais eficiente e, assim aumentar a viabilidade técnico-econômica da uti-
lização do mesmo em nossa sociedade, se torna de grande relevância. Logo, fica
evidente a importância em se buscar modelos capazes de representar o processo de
gaseificação com nı́veis de predição de seus resultados cada vez maiores.
1.2 Objetivos
Diante do cenário e das informações anteriormente descritos, a proposta geral
do presente trabalho reside no estudo computacional do processo de gaseificação do
bagaço de cana-da-açúcar em um reator de leito fluidizado.
Utilizando o software de código aberto de CFD, MFiX (Multiphase Flow with In-
terphase eXchanges), versão 2016.1, propõe-se desenvolver um estudo bidimensional
através da abordagem Euler-Lagrange.
A partir do objetivo geral, alguns objetivos especı́ficos foram traçados, consis-
tindo em avaliar a influência dos seguintes parâmetros na eficiência do processo,
assim como no comportamento térmico e fluidodinâmico:
• tamanho das partı́culas utilizadas;
• temperatura do leito e das paredes do reator;
• tipo de biomassa;
• composição do agente gaseificador.
Para verificação do modelo, será utilizado como referência o trabalho de KU et al.

(2015), onde é realizada a simulação Euler-Lagrange bidimensional do processo de
gaseificação em leito fluidizado, tendo como combustı́vel a madeira.
1.3 Estrutura da Dissertação

Visando expor o conteúdo dentro de uma sequência lógica, de modo a facilitar o
seu entendimento, esta dissertação esta estruturada da maneira seguinte:
• Capı́tulo 2: Revisão Bibliográfica
6
Neste capı́tulo será feita uma revisão contemplando diversos trabalhos que
utilizaram CFD para simular o processo de gaseificação, em partes ou como
um todo.
• Capı́tulo 3: Fundamentação Teórica
Neste capı́tulo serão apresentados de maneira concisa o histórico do processo

de gaseificação, os princı́pios do processo de gaseificação de biomassa e os
diferentes tipos de equipamentos utilizados. Também as tendências e novos
conceitos que estão sendo implementados na área de gaseificação de biomassa
são discutidos.
• Capı́tulo 4: Modelagem CFD DEM/Euler-Lagrange
Serão apresentadas as relações que constituem o abordagem Euler-Lagrange

de modelagem de sistemas multifásicos, utilizando o método dos elementos
discretos (DEM-Discret Element Method ) para descrever a fase sólida.
• Capı́tulo 5: Modelagem das Reações Quı́micas
Neste capı́tulo será mostrada a modelagem das principais reações quı́micas que
representam o processo de gaseificação de biomassa.
• Capı́tulo 6: Apresentação e Validação do MFiX
Será apresentado o software utilizado neste trabalho, suas principais carac-

terı́sticas e a configuração do modelo utilizado dentro do código MFiX. Será
apresentada a verificação do modelo no MFiX, através da comparação com um
trabalho de referência.
• Capı́tulo 7: Modelagem e Simulação do Processo
Utilizando diferentes condições de operação, o processo de gaseificação será

simulado, para que se investigue a influência de diversos fatores nos produtos
do processo.
• Capı́tulo 8: Análise da Malha e Esquemas de Discretização dos Termos Con-

vectivos
7
É realizada avaliação da malha utilizada e ainda da influência da utilização de
um método de discretização de primeira ordem nos inı́cio da simulação sobre
os resultados obtidos.
• Capı́tulo 9: Análise de Resultados
Os resultados obtidos serão apresentados e discutidos neste capı́tulo.
• Capı́tulo 10: Conclusões e Sugestões
Através da análise realizada no capı́tulo anterior, serão expostas as conclusões

deste trabalho. Sugestões de pontos a serem abordados em trabalhos futuros
também são apresentados.
8
Capı́tulo 2
Revisão Bibliográfica
Neste capı́tulo será feita uma revisão bibliográfica, com o intuito de explorar
os trabalhos que se propuseram a estudar o processo de gaseificação através da
modelagem computacional.
2.1 Modelagem do Processo de Gaseificação

De acordo com GÓMEZ-BAREA e LECKNER (2010), a modelagem do processo
de gaseificação é útil tanto para o projeto de gaseificadores, assim como para a
predição do comportamento do gaseificador quando em operação e das emissões do
processo. O espectro de objetivos da modelagem, varia desde projeto preliminar de
um processo industrial à complexa simulação de uma unidade de gaseificação.
As diferentes abordagens utilizadas para modelar o processo de gaseificação são
descritos a seguir (GÓMEZ-BAREA e LECKNER, 2010).
• Modelos de caixa preta
Consiste em se contabilizar os balanços gerais (massa, energia, quantidade de

movimento e espécies) sobre todo o gaseificador, sem que se investigue o que
ocorre internamente.
• Modelos de fluidização
Assume que o leito apresenta diversas fases ou regiões, com topologia predefi-
nida, permitindo o transporte de massa e calor entre as mesmas. As equações
9
de quantidade de movimento não são resolvidas e a dinâmica dos escoamentos
é descrita por correlações semi-empı́ricas.
• Modelos de fluidodinâmica computacional
As equações de conservação são resolvidas estabelecendo-se algumas hipóteses

para a interação entre as fases. Parte dos principais modelos CFD ainda não
são completamente difundidos para modelagem da gaseificação.
A Tab. 2.1 resume as principais caracterı́sticas destes três tipos de abordagens.

De acordo com SINGH et al. (2013), CFD é uma ferramenta econômica e efetiva
para modelagem de processos de combustão e de gaseificação, sendo essencial na
otimização de projetos de gaseificadores de leito fluidizado. O uso de CFD deve
substituir o uso das demais abordagens, empı́ricas e/ou semi-empı́ricas, em um
prazo não muito longo.
10
Tabela 2.1: Principais tipos de abordagens para modelagem da gaseificação. Adaptado de GÓMEZ-BAREA e LECKNER (2010).
Tipo Caracterı́sticas Vantagens Desvantagens
-Não fornece informações sobre

Caixa-Preta -Balanço global de massa e calor -Facilidade de uso
o processo dentro do reator
-Duas fases são tratadas: emulsão e bolhas,
com topologia definida -Compromisso entre precisão e -Limitada a situações onde as
-A equação de quantidade de movimento complexidade correlações se aplicam
Fluidização
não é resolvida, e relações semi-empı́ricas -Geralmente é suficiente em -Não é apropriada para auxiliar
são utilizadas para descrever problemas de engenharia o projeto de equipamentos
11
os escoamentos dos gases e sólidos

-Equações de quantidade de movimento -Tempo para obtenção da solução
são resolvidas -Útil para explorar os detalhes -Incerteza dos parâmetros nas relações
CFD
-Relações constitutivas e leis do processo de fechamento
de fechamento são adotadas -Custo computacional
2.1.1 CFD em Simulações de Gaseificação
Diante do avanço no desenvolvimento dos computadores, a técnica de CFD vem

sendo aplicada em simulações de fluidização durante a última década, embora com-
bustão e gaseificação não fossem contemplados nos primeiros modelos utilizados,
devido à sua complexidade (SINGH et al., 2013).
Em 2004, ZHOU et al. (2004a) realizaram a simulação da combustão do carvão
em reator de leito fluidizado, considerando apenas o aspecto hidrodinâmico do pro-
cesso. Foi utilizada a abordagem Euler-Lagrange, em um domı́nio bidimensional,
onde as colisões foram modeladas através do modelo de esferas macias. A turbulência
foi modelada pelo método de grandes vórtices (LES-Large Eddy Simulation), de
forma que o efeito das partı́culas no escoamento do gás na escala de sub-malha é
levado em consideração. Como resultados, verificou-se que quanto menor a veloci-
dade do agente gaseificante, maior a frequência de colisões e também que a presença
das partı́culas aumenta a energia cinética do gás. Ainda em 2004, em trabalho sub-
sequente, ZHOU et al. (2004b) adicionaram o caráter reativo à simulação anterior,
avaliando a influência do tamanho das partı́culas e outros parâmetros na composição
do gás gerado no processo.
De maneira semelhante, PAPADIKIS et al. (2008) avaliaram bi e tridimensio-
nalmente, o escoamento não-reativo da injeção de uma partı́cula de madeira em
um leito fluidizado composto por areia. A abordagem euleriana foi utilizada para
simular o comportamento das partı́culas do leito, enquanto a partı́cula de biomassa
foi modelada através do modelo lagrangeano. A simulação foi realizada empregando
o software comercial Ansys Fluent. Em seguida, PAPADIKIS et al. (2009), com o
intuito de avaliar o processo de pirólise das partı́culas de madeira, incluı́ram a reati-
vidade do processo no trabalho anterior. A pirólise foi implementada através de um
modelo semi-global em dois estágios. Foram avaliados a distribuição de temperatura
ao longo do reator, assim como a composição dos gases gerados no processo. Em
2010, PAPADIKIS et al. (2010) realizaram simulação do escoamento não-reativo da
injeção de 3 partı́culas de char (um dos produtos do processo de gaseificação que
será apresentado em mais detalhes nas próximas seções), com diferentes tamanhos
em um leito fluidizado, composto por areia. Enquanto as partı́culas de char foram
modeladas através da abordagem lagrangeana, o leito foi modelado como uma fase
12
euleriana, além da fase fluida real (gases presentes no processo). Este estudo teve
como objetivo principal verificar a fluência do tamanho da partı́cula de char no
arrasto da partı́cula para fora do reator.
De acordo com SINGH et al. (2013), a modelagem multidimensional de com-
bustores e gaseificadores preenche uma lacuna existente entre testes em modelos
de escala reduzida e a operação dos equipamentos, ao prover informações sobre
os processos de combustão e de gaseificação que dados experimentais sozinhos não
conseguem fornecer.
Em seu trabalho, SINGH et al. (2013) mostram uma visão geral da modelagem
em CFD para problemas de gaseificação em leito fluidizado. O trabalho expõe
diversas caracterı́sticas das diferentes abordagens possı́veis (Euler-Euler, Euler-
Lagrange), assim como principais modelos e sub-modelos utilizados para descrever
os diferentes fenômenos que ocorrem durante o processo de gaseificação.
Utilizando o software de código-aberto OpenFOAM, OEVERMANN et al. (2009)
realizaram a simulação bidimensional do processo de gaseificação da madeira em
leito fluidizado, empregando a abordagem Euler-Lagrange. A fase gasosa foi mo-
delada como um meio contı́nuo, utilizando as equações de Navier-Stokes, enquanto
a fase sólida foi modelada utilizando o DEM, com abordagem de esferas macias
para modelar a dinâmica de colisão das partı́culas. A redução do tamanho das
partı́culas durante o processo foi levada em consideração, tendo como base o tra-
balho de DI BLASI (1996). A turbulência do escoamento foi modelada através do
método LES, com modelo de sub-malha de Smagorinsky. A secagem da partı́cula
foi considerada instantânea e modelos zero dimensional foram considerados para os
processos de pirólise e gaseificação.
Fazendo uso da abordagem Euler-Euler, GERBER et al. (2010) simularam bidi-
mensionalmente o processo de gaseificação de madeira, tendo como referência o tra-
balho realizado por OEVERMANN et al. (2009). Foram analisadas como alterações
em parâmetros operacionais, por exemplo altura inicial do leito, taxa de entrada de
combustı́vel, condições de contorno e modelos de pirólise afetam a composição dos
produtos do processo, assim como concentração e temperatura de alcatrão formado.
O software MFiX foi utilizado na implementação do modelo, através de abordagem
Euler-Euler.
13
Com o uso do software Ansys Fluent 14, HE et al. (2009) desenvolveram um
estudo sobre o processo de gaseificação da madeira, também através da aborda-
gem Euler-Euler. Diferentes razões de equivalência e razões entre vapor injetado
e biomassa foram testados de modo a avaliar a influência destes nos produtos do
processo.
NGUYEN et al. (2012), utilizando o software Ansys Fluent 14, realizaram o
estudo de um gaseificador de leito fluidizado circulante, através de abordagem Euler-
Euler. Não foi relatado o uso de algum modelo de turbulência. O principal foco do
estudo foi investigar o comportamento do leito dentro do reator, sendo o material
utilizado para o leito a areia de sı́lica.
MURGIA et al. (2012) investigaram o comportamento de um gaseificador de
leito fixo, utilizando abordagem Euler-Euler. O combustı́vel utilizado foi o carvão e
a simulação foi configurada de modo a ter o carregamento de combustı́vel e a extração
de cinzas de maneira não contı́nua, com o objetivo de caracterizar a dependência
espaço-temporal do comportamento do processo. O software MFiX foi empregado
no estudo.
PINHO (2012) utilizou o software MFiX para realizar o estudo computacional
do processo de gaseificação do bagaço da cana-de-açúcar. Ambas as fases gás e
sólida foram modeladas segundo uma descrição euleriana. Foi feita uma comparação
entre dois modelos diferentes de pirólise utilizados no estudo. Foi também feita
uma análise da influência da razão estequiométrica utilizada na composição e poder
calorı́fico do gás produzido e uma análise da relevância de incluir no modelo de
reações a reação de reforma do metano com vapor de água.
Com o intuito de analisar o processo de gaseificação de madeira em reator de leito
fixo, utilizando uma mistura de vapor e ar aquecido como agente gaseificante, WU
et al. (2013) utilizaram o software Ansys Fluent 14.5 para desenvolver um estudo
baseado na abordagem Euler-Euler. O modelo de turbulência adotado foi o κ − .
VERISSIMO et al. (2014) verificaram a influência da temperatura do leito e
do agente gaseificador no processo de gaseificação do bagaço de cana-de-açúcar.
Utilizando o software MFiX, foi desenvolvido um modelo empregando a abordagem
Euler-Euler. O leito foi modelado como sendo composto por areia (material inerte)
e char. O processo de secagem foi considerado instantâneo, assim como processo de
14
pirólise.
JEONG et al. (2014) realizaram o estudo computacional do processo de ga-
seificação de carvão em reator de leito de arraste. Utilizando abordagem Euler-
Lagrange, implementada no software Ansys Fluent 14, investigou-se o efeito do
tamanho das partı́culas de carvão sobre o gás de sı́ntese obtido. O modelo κ − foi
adotado para representar a turbulência do processo.
Através da abordagem Euler-Euler, VERISSIMO (2014) realizou um estudo com-
putacional do processo de gaseificação do bagaço da cana-de-açúcar em um reator
de leito fluidizado. Foram discutidas formas eficientes de se reduzir o tempo compu-
tacional das simulações, além de ter sido realizada a comparação entre a composição
do gás produzido no processo de gaseificação, utilizando métodos de discretização
de primeira e segunda ordem. Foi avaliado ainda o impacto da utilização de um
domı́nio bi-dimensional na simulação de um problema tri-dimensional, através da
comparação de resultados de estudos bi e tri-dimensionais.
KLIMANEK et al. (2014) apresentaram um modelo para simular o processo de
gaseificação do carvão em um gaseificador de leito fluidizado circulante. Através do
software Ansys Fluent 14 foi desenvolvido um modelo utilizando uma abordagem
Euler-Lagrange Hı́brida. Para modelar o escoamento da fase sólida, foi aplicado o
modelo de fase discreta densa (DDPM-Dense Discrete Particle Method ). Ao invés de
simular diretamente as interações partı́cula-partı́cula, as interações entre partı́culas
foram contabilizadas a partir da teoria cinética de escoamento granular (KTGF-
Kinectic Theory of Granular Flow ).
Fazendo uso do software OpenFOAM, KU et al. (2014) realizaram o estudo
computacional do processo de gaseificação de diferentes tipos de madeira em um
reator de leito de arraste. Foi utilizada a abordagem Euler-Lagrange, em um domı́nio
tridimensional e foram analisadas as influências de parâmetros como temperatura
do reator, razão molar vapor/carbono, taxa de excesso de ar, tipo da biomassa e
tamanho da partı́cula sobre o comportamento do processo. O modelo de esferas
macias foi empregado para simular as interações das partı́culas. Para modelar o
fenômeno de turbulência o modelo κ − ε foi utilizado .
KU et al. (2015) fizeram a simulação do processo de gaseificação de madeira de
pinho, em um gaseificador de leito fluidizado. Novamente foi utilizada a abordagem
15
Euler-Lagrange, através do software OpenFOAM. Foram verificadas variações na
temperatura do reator, na razão entre massas de vapor e combustı́vel e na altura do
ponto de injeção de combustı́vel e seus efeitos sobre o comportamento do processo.
Os mesmos modelos fı́sicos, quı́micos e matemáticos do trabalho anterior foram
empregados.
O presente trabalho se insere no contexto dos trabalhos apresentados, em um
momento em que é observado o aumento na quantidade de estudos utilizando a
abordagem Euler-Lagrange, embora este número ainda seja inferior ao número de
trabalhos que utilizam a abordagem Euler-Euler.
A utilização da abordagem Euler-Lagrange, ao invés da abordagem Euler-Euler,
visa alcançar uma descrição mais acurada do comportamento termofluidodinâmico
do sistema, uma vez que a descrição da fase sólida é realizada de maneira discreta,
utilizando uma menor número de correlações e relações de fechamento, que são
requeridas quando da utilização da abordagem Euler-Euler, que modela a fase sólida
como sendo outra fase contı́nua, além da fase gás.
Devido ao elevado custo computacional do método Euler-Lagrange, quando com-
parado ao método Euler-Euler, não é viável, ainda, utilizar um trabalho Euler-Euler,
mesmo os que utilizaram a abordagem para simular casos tri-dimensionais, como no
trabalho de VERISSIMO (2014), para comparação, dado que, em geral, as condições
utilizadas nestes trabalhos (e.g. número de partı́culas e tempo de simulação) torna
muito onerosa a sua reprodução com o método Euler-Lagrange empregado neste
trabalho. Tendo em vista tal fato, será utilizado para verificação do modelo ado-
tado neste trabalho, o trabalho de KU et al. (2015), que empregou a abordagem
Euler-Lagrange para simular a gaseificação da madeira.
Ressalta-se que o presente trabalho se mostra um primeiro esforço no sentido de
se realizar a simulação Euler-Lagrange da gaseificação de biomassa no Programa de
Engenharia Mecânica da COPPE/UFRJ e ainda o primeiro trabalho a simular a
gaseificação do bagaço da cana-de-açúcar utilizando tal método.
16
Capı́tulo 3
Fundamentação Teórica
3.1 Histórico do Processo de Gaseificação

Segundo HIGMAN e VAN DER BURGT (2003), embora a produção de carvão já
existisse a um longo perı́odo de tempo, esta se consolidou apenas na segunda metade
do século XVIII, na Inglaterra, local da Revolução Industrial. A produção de gás a
partir da pirólise do carvão se deu apenas no fim do século XVIII, se tornando um
processo comercial no inı́cio do século seguinte, com a criação da London Gas, Light
and Coke Company. Deste então o processo de gaseificação tem desempenhado um
papel importante no desenvolvimento industrial.
De acordo com BASU (2013), a história do processo de gaseificação pode ser
dividida em quatro perı́odos distintos, descritos a seguir.
• 1850-1940: Durante este estágio inicial, o gás obtido do carvão era usado prin-
cipalmente para iluminação de ruas e residências e também para aquecimento.
A iluminação auxiliou a Revolução Industrial, através da extensão no número
de horas em que pessoas trabalhavam em fábricas, especialmente em dias de
inverno. A invenção do bulbo elétrico, em 1900, reduziu a necessidade de
gás para iluminação, porém seu uso para aquecimento e cocção de alimen-
tos continuou. Com a descoberta do gás natural, a utilização do processo de
gaseificação do carvão ou da biomassa sofreu um declı́nio.
• 1940-1975: Neste perı́odo, o processo de gaseificação tomou parte em dois

campos de aplicações de combustı́veis sintéticos: motores de combustão interna
17
e sı́ntese de óleo e outros produtos quı́micos a partir dos produtos do processo.
Durante a Segunda Guerra Mundial, o bombardeio dos Aliados às refinarias
de óleo e rotas de abastecimento de óleo nazistas reduziu o suprimento que
abastecia o sistema bélico germânico. Tal fato forçou a Alemanha a sintetizar
óleo a partir da gaseificação do carvão, utilizando os processos Fischer-Tropsch
e Bergius.
• 1975-2000: Em 15 de outubro de 1973, membros da OPEC (Organização dos

Paı́ses Exportadores de Petróleo) determinaram a proibição da exportação de
petróleo para os Estados Unidos e outros paı́ses do ocidente, que na época
contavam com as reservas de petróleo do Oriente Médio. Por conta de tal
proibição o desenvolvimento de tecnologias alternativas, como a gaseificação,
ganharam mais importância, de forma a reduzir a dependência da importação
de petróleo. Porém, a subsequente queda no preço do petróleo fez com que
houvesse uma redução nos esforços para desenvolvimento do processo de gasei-
ficação, embora alguns governos, reconhecendo a necessidade de se preservar
o meio-ambiente, continuassem a dar suporte ao desenvolvimento de usinas
de energia com ciclos integrados combinados de gaseificação (IGCC-Integrated
Gasification Combined Cycle).
• 2000-Atualmente: O aquecimento global e a instabilidade polı́tica em alguns

paı́ses produtores de petróleo fizeram com que a gaseificação e a pirólise ga-
nhassem mais importância novamente. A ameaça de mudanças climáticas
evidenciou a necessidade em diminuir o uso de combustı́veis fósseis ricos em
carbono.
3.2 Princı́pios de Gaseificação de Biomassa

De acordo com CASTELLANOS et al. (2012), biomassa é uma fonte renovável
de energia e carbono orgânico. É possı́vel encontrar diferentes definições de biomassa
na literatura. BASU (2013) define biomassa como sendo a matéria formada pelas
espécies vivas, como plantas e animais e elementos materiais que fizeram parte de
espécies vivas há não muito tempo. Segundo GASIFIPEDIA (2013), biomassa é
um termo genérico, utilizado para descrever qualquer recurso ou material orgânico
18
derivado de matéria animal ou vegetal, usada primariamente como combustı́vel. Tal
definição inclui madeira, restos de alimentos, plantas, resı́duos agrı́colas e florestais
entre outros e excluem material orgânico que tenha sido transformado, através de
processos geológicos, em combustı́veis fósseis como carvão ou gás natural.
Composta basicamente por celulose, hemicelulose e lignina (DI BLASI, 2008),
a biomassa apresenta maior umidade e maior quantidade de substâncias voláteis,
quando comparada ao carvão (NEVES et al., 2011), com a vantagem de possuir
menores nı́veis de nitrogênio e enxofre (DI BLASI, 2008). O uso de biomassa como
combustı́vel apresenta algumas vantagens, não apenas em termos energéticos, como
também em termos econômicos, polı́ticos, sociais e ambientais. A conversão de
biomassa em energia pode ser realizada por diversos processos e a gaseificação é
reconhecida como uma das mais promissoras áreas de pesquisa e desenvolvimento
sobre a conversão de biomassa em energia (CASTELLANOS et al., 2012).
De acordo com GASIFIPEDIA (2013), dois métodos principais são utilizados
para converter biomassa em produtos de alto valor: conversão bioquı́mica e con-
versão termoquı́mica. A conversão bioquı́mica se utiliza de processos biológicos
para converter biomassa em combustı́veis, insumos para a indústria quı́mica e ener-
gia elétrica. Na produção de etanol, por exemplo, enzimas são utilizadas para extrair
o açúcar da biomassa, que então pode ser convertida em etanol por fermentação. A
gaseificação representa o método de conversão termoquı́mica, utilizando calor para
converter a biomassa em produtos de alto valor. Se comparada com a combustão
direta da biomassa, temos que o produto da gaseificação, o gás de sı́ntese, é mais
fácil e mais barato de limpar do que os gases de exaustão produzidos na combustão.
Adicionalmente, o gás de sı́ntese produzido na gaseificação apresenta uma maior
variedade de usos, quando comparado ao processo de combustão.
As duas principais vantagens que o processo de gaseificação apresenta sobre os
processos de conversão bioquı́mica são a velocidade em se obter o produto final
(minutos ou horas no processo de gaseificação e dias na conversão bioquı́mica) e
a possibilidade de se extrair a energia presente na lignina, a estrutura mais rı́gida
presente na biomassa, uma vez que os atuais métodos de fermentação não são capazes
de tal feito.
Segundo PEREIRA et al. (2012), o processo de gaseificação consiste na con-
19
versão termoquı́mica de material carbonado em um gás combustı́vel rico em CO e
H2 . Este gás recebe o nome de gás de sı́ntese ou syngas. Além do gás de sı́ntese, o
processo tem outros produtos gasosos (como CO2 , H2 O e CH4 ), sólidos, como o char
(também chamado de carbonizado), uma substância formada praticamente por car-
bono, e cinzas, além de compostos condensáveis, como alcatrão e óleos. O processo
de gaseificação adiciona valor a matérias com baixo ou nenhum valor de mercado,
convertendo estes em produtos e combustı́veis comerciais (PUIG-ARNAVAT et al.,
2010). Aplicações dos produtos do processo de gaseificação incluem geração de calor
e de eletricidade, insumos para a indústria quı́mica e combustı́veis (KIRKELS e
VERBONG, 2011).
De maneira esquemática, a Fig. 3.1 representa o processo de gaseificação.
Figura 3.1: Esquema simplificado do processo de gaseificação. Adaptado de PINHO

(2012).
Para que ocorra o processo de gaseificação, é requerido que se utilize um agente

gaseificador. Observa-se que a grande maioria dos trabalhos existentes sobre ga-
seificação, experimentais e/ou computacionais, utilizam como agente gaseificador o
próprio ar, oxigênio puro, vapor d’água ou uma mistura destes três componentes. Os
agentes gaseificadores compõem o meio necessário para que as reações de conversão
ocorram (PINHO, 2012).
O tipo do agente gaseificador utilizado apresenta influência direta na qualidade
20
do gás produzido. A Tab. 3.1 apresenta as faixas de poder calorı́fico conferido ao
gás produzido, de acordo com o agente gaseificador utilizado.
Tabela 3.1: Faixa de poder calorı́fico do gás gerado, de acordo com o agente gasei-
ficador utilizado (PINHO, 2012).
Agente gaseificador Poder calorı́fico [MJ/Nm3 ]
Ar 4-7
Vapor d’água 10-18
Oxigênio 12-28
O processo de gaseificação de biomassa envolve uma complexa sequência de

reações quı́micas (PUIG-ARNAVAT et al., 2010), que, de acordo com VERISSIMO
(2014), envolve quatro diferentes estágios: secagem, pirólise ou devolatilização, com-
bustão e gaseificação. Estes diferentes processos são descritos em mais detalhes a
seguir.
3.2.1 Secagem
Neste estágio, o teor de água contido na biomassa é reduzido. Tipicamente, o

teor inicial de água presente na biomassa pode chegar a até 90% (BASU, 2013).
O processo de secagem ocorre a uma temperatura de aproximadamente 100-200 ◦ C
(PUIG-ARNAVAT et al., 2010).
A água presente na biomassa aparece em duas condições distintas: como umidade
livre na superfı́cie e no interior da biomassa ou ligada a nı́vel molecular à estrutura
da biomassa (PUIG-ARNAVAT et al., 2010). Somente a água que se encontra na
primeira condição é afetada no estágio de secagem, enquanto a água presente na
estrutura molecular da biomassa é liberada durante o estágio de pirólise (PINHO,
2012).
Para tornar o processo de gaseificação mais eficiente, deve-se buscar utilizar a
biomassa o mais seca possı́vel, uma vez que o processo de secagem acarreta uma
perda de energia, necessária para evaporar a água presente na biomassa.
De acordo com SOUZA-SANTOS (2010), apesar da aparente simplicidade, o
21
processo de secagem é complexo, combinando eventos que envolvem 3 fases distintas:
água lı́quida, vapor e sólido poroso (por onde água lı́quida e o vapor escoam). A
taxa com que a água é transferida da superfı́cie da partı́cula para o ambiente é
significantemente afetada pelos seguintes parâmetros:
• temperatura da partı́cula, especialmente da interface água lı́quida-vapor;
• a taxa de transferência de calor entre o ambiente e a partı́cula;
• a concentração de vapor d’água na camada de gás que envolve a partı́cula.
Segundo BASU (2013), o teor de umidade recomendado na biomassa deve estar

compreendido entre 10% e 20%. No caso do bagaço da cana-de-açúcar, segundo
WHITE et al. (2011), o teor de umidade existente é, em média, compreendido entre
44% e 56%. Nesse caso é aconselhado que o processo de secagem seja realizado,
mesmo que parcialmente, antes da inserção da biomassa no reator.
3.2.2 Pirólise
Por definição, o processo de pirólise consiste essencialmente na decomposição

termoquı́mica da biomassa na ausência de oxigênio ou ar (PUIG-ARNAVAT et al.,
2010).
A pirólise ocorre após a partı́cula passar pelo processo de secagem, à medida que
sua temperatura segue aumentando (PINHO, 2012). Neste processo, as substâncias
voláteis presentes na biomassa são desprendidas das partı́culas, o que resulta na
liberação de hidrocarbonetos gasosos e outros produtos lı́quidos e sólidos (PUIG-
ARNAVAT et al., 2010).
A pirólise é um processo bastante complexo, que envolve uma série de reações
quı́micas, assim como transferências de massa e calor. Segundo VERISSIMO (2014),
esta etapa do processo de gaseificação começa a ocorrer após a partı́cula atingir
uma temperatura especı́fica para a qual as ligações moleculares das longas cadeias
de hidrocarbonetos começam a serem quebradas em moléculas menores de gases e
voláteis.
Dentre os produtos da reação de pirólise estão o char, o único produto sólido,
alcatrão, água e os gases permanentes.
22
Sendo formado por uma mistura de matéria orgânica e inorgânica o char é com-
posto em sua quase totalidade por carbono. A Tab. 3.2 apresenta a composição
elementar do char, de acordo com GARCIA-PÈREZ et al. (2002). Por conta do alto
teor de carbono, grande parte dos trabalhos tratam o char como sendo constituı́do
apenas por carbono (PINHO, 2012).
Tabela 3.2: Composição elementar do char (GARCIA-PÈREZ et al., 2002).
Elemento Fração Mássica [%]
Carbono 85,6
Hidrogênio 2,9
Nitrogênio 1,3
Enxofre < 0, 1
Oxigênio + Cinzas 10,2
De acordo com NEVES et al. (2011), o processo de pirólise da biomassa pode

ocorrer em duas etapas. Na primeira etapa, a chamada pirólises primária, que ocorre
a temperaturas relativamente baixas (abaixo de 500 ◦ C, segundo PINHO (2012)), a
biomassa seca é decomposta em gases condensáveis, gases não-condensáveis e char
(PINHO, 2012). Os gases não condensáveis são compostos principalmente por CO,
CH4 , H2 e CO2 , dentre outros hidrocarbonetos leves não condensáveis (GERBER
et al., 2010). Observa-se que diversos trabalhos que envolvem a modelagem do
processo de pirólise concentram toda a produção de hidrocarbonetos dentro da fração
de CH4 (PINHO, 2012). Dentre os gases condensáveis estão o vapor d’água e o
alcatrão.
A pirólise secundária ocorre se a temperatura no interior do gaseificador for
suficientemente elevada e consiste no craqueamento do alcatrão obtido na pirólise
primária. Como produtos da pirólise secundária, tem-se gases não condensáveis,
char e alcatrão residual não craqueado (DI BLASI, 2008) (Fig. 3.2). As reações
(R3.1) e (R3.2) são representativas dos processos de pirólise primária e secundária,
respectivamente (VERISSIMO, 2014).
23
Figura 3.2: Esquema simplificado do processo de pirólise
X X
Biomassa Seca + Energia −−→ Ca Hb Oc Nd Se + Ci Hj Ok + Cchar (R3.1)
gás lı́q
X X X
Ci Hj Ok −−→ mCO + H2 + oCO2 + Cr Hs + Cx Hy Oz + Cchar (R3.2)
lı́q HC. leves alcatrão
O alcatrão e a água, após condensarem, compõem o chamado bio-óleo (NEVES

et al., 2011), um fluido escuro e viscoso e que, dependendo da aplicação, pode se
tornar bastante indesejável (VERISSIMO, 2014). Segundo PEREIRA et al. (2012),
um dos desafios atuais para a consolidação do processo de gaseificação de biomassa
é reduzir ou eliminar a formação de alcatrão durante o processo, pois este pode vir
a causar interrupções na operação do equipamento para fins de limpeza, redução da
eficiência do processo e formação de elementos carcinogênicos.
Com relação ao balanço de entalpia das reações de pirólise, a literatura apre-
senta divergência entre os trabalhos existentes no que tange a considerar as etapas
da pirólise como endotérmicas ou exotérmicas (PINHO, 2012). Por conta desta di-
vergência, vê-se que um grande número de trabalhos acaba por considerar a pirólise
energicamente neutra (e.g. OEVERMANN et al. (2009); GERBER et al. (2010);
KU et al. (2015))
24
3.2.3 Gaseificação
Dentre as fases do processo de gaseificação, uma destas é a gaseificação pro-

priamente dita. A etapa de gaseificação é aonde ocorrem as reações heterogêneas,
predominantemente endotérmicas, entre as partı́culas de char e o vapor de água, o
dióxido de carbono e o hidrogênio presentes na atmosfera do reator. Fazem parte
ainda da etapa de gaseificação as reações homogêneas de reforma entre os gases
derivados das reações heterogêneas oriundas da etapa de pirólise (PINHO, 2012).
Segundo PINHO (2012), as principais reações presentes nesta etapa estão indicadas
a seguir:
• Reação de gaseificação com vapor
C + H2 O −−→ CO + H2 (R3.3)
• Reação de Bouduard
C + CO2 −−→ 2 CO (R3.4)
• Reação de metanação
C + 2 H2 −−→ CH4 (R3.5)
• Reação de deslocamento gás-água
CO + H2 O −−→ CO2 + H2 (R3.6)
• Reação de reforma do metano com vapor
CH4 + H2 O −−→ CO + 3 H2 (R3.7)
Combustão
É a etapa responsável por fornecer a maior parte da energia requerida pelas

demais etapas (VERISSIMO, 2014). Nesta etapa ocorrem as reações de oxidação do
char e dos gases voláteis liberados na etapa de pirólise. De acordo com VERISSIMO
(2014) a etapa de combustão é formada principalmente pelas reações seguintes:
• Oxidação de char
C + O2 −−→ CO2 (R3.8)
25
• Oxidação de monóxido de carbono
1
CO + O −−→ CO2 (R3.9)
2 2
• Oxidação de metano
CH4 + 2 O2 −−→ CO2 + 2 H2 O (R3.10)
• Oxidação de hidrogênio
1
H2 + O −−→ H2 O (R3.11)
2 2
• Oxidação parcial de benzeno
C6 H6 + 3 O2 −−→ 6 CO + 3 H2 (R3.12)
3.3 Tipos de Gaseificadores

Segundo PINHO (2012), existe uma grande variedade de gaseificadores sendo
utilizados ou em desenvolvimento nos dias atuais, objetivando atender a uma gama
de diferentes matérias-primas e também diferentes qualidades de gases produzidos.
De acordo com a pressão de operação do equipamento, o gaseificador pode ser
enquadrado como sendo atmosférico ou pressurizado. Caso o critério seja o compor-
tamento do leito, três tipos são comumente utilizados, segundo GÓMEZ-BAREA e
LECKNER (2010): os de leito fixo, os de leito fluidizado e o de leito de arraste.
O gaseificador de leito fixo se caracteriza pelo leito onde suas partı́culas se
mantém praticamente imóveis enquanto ocorre a injeção de combustı́vel e do agente
gaseificador. São indicados para plantas de pequeno e médio portes, com potência
gerada na faixa entre 10 kW e 10 MW (PINHO, 2012).
O gaseificador de leito de arraste apresenta a injeção de partı́culas de combustı́vel
junto à injeção do agente gaseificador, o que acarreta em um menor tempo de re-
sidência da partı́cula no reator e temperaturas mais altas. São indicados para ins-
talações de grande porte, sendo o tipo que possui maior capacidade de geração de
energia (VAN DER DRIFT et al., 2004), tipicamente na faixa entre 50 MW e 1000
MW (PINHO, 2012).
O gaseificador de leito fluidizado se diferencia do gaseificador de leito fixo pelo
comportamento apresentado pelas partı́culas que compõem o leito. Por conta da
26
maior velocidade de injeção do agente gaseificador, o leito apresenta intensa mo-
vimentação, se comparado ao gaseificador de leito fixo, se mantendo em estado de
permanente fluidização. É indicado para instalações de médio porte, com capacidade
de geração de potência na faixa entre 3 MW e 100 MW (PINHO, 2012).
Para efeitos de comparação, a Fig 3.3 mostra faixas de operação tı́picas para os
três tipos de gaseificadores citados.
Figura 3.3: Faixas tı́picas de operação para os três tipos de gaseificadores (PINHO,
2012).
A seguir são descritas as principais caracterı́sticas do gaseificador de leito fluidi-

zado, equipamento modelado no presente trabalho.
3.3.1 Gaseificador de Leito Fluidizado
Os gaseificadores de leito fluidizado, comumente utilizados para gaseificação de

biomassa (PINHO, 2012), apresentam algumas vantagens em relação aos de leito
fixo, principalmente no que diz respeito à capacidade de mistura, taxas de reação e
a possibilidade de serem construı́dos em maiores portes (GÓMEZ-BAREA e LECK-
NER, 2010).
Este gaseificador apresenta o leito formado por material sólido granular, nor-
malmente composto por char, material inerte (e.g. areia) e agentes catalisadores,
mantido em estado de fluidização por meio do escoamento de um agente gaseificador,
normalmente vapor d’água, ar ou oxigênio.
Por conta do alto grau de mistura, decorrente da fluidização, os processos de
secagem, pirólise, combustão e gaseificação ocorrem de maneira simultânea e sem
região definida (PINHO, 2012).
A fluidização do leito ocorre quando a velocidade superficial do agente gaseifica-
27
dor (velocidade média na direção axial do equipamento, desconsiderando a presença
de partı́culas, proporcional ao fluxo mássico do fluido) atinge a velocidade mı́nima
de fluidização. Antes deste ponto, o leito é considerado do tipo fixo. A perda de
carga ao longo do equipamento varia linearmente com a velocidade superficial do
agente gaseificador, enquanto esta se encontra abaixo da velocidade mı́nima de flui-
dização. A partir deste ponto, a perda de carga se mantém praticamente constante,
com uma pequena perturbação devido à acomodação do leito (PINHO, 2012). A
Fig. 3.4 ilustra este comportamento.
Figura 3.4: Perda de pressão em função da velocidade superficial do agente gaseifi-

cador. Adaptado de SOUZA-SANTOS (2010).
Os reatores de leito fluidizado podem ser subdivididos em borbulhantes ou cir-

culantes. No primeiro tipo é possı́vel observar a formação de bolhas, praticamente
livres de partı́culas em seu interior, com limites bem definidos (PINHO, 2012). No
segundo, o sistema de recirculação de partı́culas aumenta a eficiência do processo
de conversão de carbono, uma vez que o tempo de residência da partı́cula se torna
maior. A Fig. 3.5 mostra desenhos esquemáticos dos dois tipos.
28
Figura 3.5: Gaseificadores de leito fluidizado: (a) Borbulhante: (b) Circulante.
Adaptado de GÓMEZ-BAREA e LECKNER (2010).
3.4 Tendências e Novos Conceitos

No sentido de se promover a utilização da gaseificação da biomassa, novos con-
ceitos vêm surgindo, buscando a necessária maximização da produção do gás de
sı́ntese (principal produto do processo, este será tratado mais adiante neste traba-
lho), otimizando a qualidade do gás, aumentando seu nı́vel de pureza e também a
eficiência geral do processo, além de aumentar a viabilidade econômica pela redução
dos custos com produção e equipamentos (HEIDENREICH e FOSCOLO, 2015).
De acordo com o trabalho de HEIDENREICH e FOSCOLO (2015), algumas
inovações relevantes em gaseificação de biomassa que vêm sendo desenvolvidas são
apresentadas a seguir.
• Gaseificador UNIQUE: Conceito de equipamento que integra gaseificação e

limpeza dos gases em um único reator;
• Novos conceitos em gaseificação multi-estágios: Separar e combinar pirólise e

gaseificação em um único estágio controlado, o que permite atingir uma maior
eficiência no processo e menor concentração de alcatrão no gás de sı́ntese. No
entanto, aumenta a complexidade do processo, ao combinar diferentes reatores;
29
• Combinar gaseificação com o estágio de combustão: Dessa forma, o char que
ainda não tiver reagido, pode ser queimado, aumentando a eficiência do pro-
cesso;
• Combinar gaseificação com um estágio de oxidação parcial para aumentar o

craqueamento do alcatrão;
• Estratégias de poligeração: A produção de mais de um produto, pode au-

mentar significativamente a eficiência do processo, a viabilidade econômica e
a sustentabilidade do uso de biomassa. Combinar produção de gás de sı́ntese,
calor e energia elétrica, ou então de hidrogênio e calor, ou biocombustı́veis,
calor e energia elétrica são exemplos deste conceito.
30
Capı́tulo 4
Modelagem CFD
DEM/Euler-Lagrange
Duas diferentes abordagens são comumente implementadas quando da utilização

de CFD para modelagem de escoamentos multifásicos reativos, como é o caso do
processo de gaseificação.
De acordo com GUENTHER e GARG (2013), em termos gerais, a abordagem
Euler-Euler (E-E) considera tanto a fase contı́nua como a fase discreta do processo,
como fases contı́nuas interpenetráveis. Já na abordagem Euler-Lagrange (E-L),
enquanto a fase gasosa/lı́quida continua sendo tratado como contı́nua, a fase sólida é
tratada como uma fase discreta, como partı́culas sólidas, de fato, tendo sua trajetória
acompanhada em um referencial lagrangeano. É comum encontrar na literatura
referências ao primeiro método como sendo o método multi-fluido e ao segundo
como método discreto-contı́nuo.
Dentro destas duas categorias gerais, diferentes métodos são empregados, com ca-
racterı́sticas, vantagens e aplicabilidades diferentes. Por exemplo, dentro do método
Euler-Euler, temos o modelo de duplo-fluido (TFM - Two Fluid Model ), que é base-
ado na solução das equações de conservação de quantidade de movimento, diferente
do método de Lattice Boltzmann (GUENTHER e GARG, 2013). Já na modela-
gem Euler-Lagrange, os diferentes métodos empregados se diferenciam no nı́vel de
detalhe empregado para descrever a fase sólida. O método DEM representa a fase
sólida como partı́culas esféricas e todas as colisões entre partı́culas utilizando os
modelos de esfera rı́gida para escoamentos dispersos, ou de esfera macia para es-
31
coamentos densos. Outros métodos como o MPPIC (Multiphase Particle-In-Cell )
e o MPM (Material Point Method ), utilizam a noção de parcelas, para descrever
estatisticamente a fase discreta, onde uma parcela representa mais de uma partı́cula
real. Embora as duas últimas abordagens acabem reduzindo o custo computacional
em relação ao DEM/E-L, têm a desvantagem de não representar adequadamente
as interações inter-partı́culas. A Fig. 4.1 mostra de forma resumida os diferentes
métodos citados anteriormente.
Figura 4.1: Diferentes modelos para escoamentos multifásicos. Adaptado de

GUENTHER e GARG (2013).
Como o método DEM/E-L se propõe a resolver as equações para cada partı́cula

presente no escoamento, este acaba sendo computacionalmente mais caro, e por
muitas vezes é preterido em relação ao uso de métodos E-E. Porém, com o avanço
tecnológico, cada vez mais se torna acessı́vel utilizar o método DEM/E-L na si-
mulação de escoamentos multifásicos (e.g. OEVERMANN et al. (2009); GERBER
e OEVERMANN (2014); KU et al. (2014, 2015, 2013)).
O presente trabalho se propõe a utilizar a abordagem Euler-Lagrange, com o
32
método de elemento discreto, utilizando a abordagem de esferas macias para mode-
lagem das colisões, para a simulação da gaseificação de biomassa.
A seguir são apresentadas de maneira mais detalhada as equações utilizadas pelo
método DEM/E-L neste trabalho. Ressalta-se que o método, como mostrado a
seguir, já se encontra totalmente implementado, por padrão, no código MFiX.
4.1 Equações de Conservação

Antes de serem mostradas as relações governantes do processo, deve-se definir
os termos εg e εsm , respectivamente, as frações volumétricas da fase gás e da fase
sólida, sendo m a identificação da partı́cula (no MFiX cada partı́cula é identificada
por um ı́ndice, único para cada partı́cula), M o número total de partı́culas na célula
computacional. Logo, tem-se a seguinte relação (VERISSIMO, 2014):
M
X
εg + εm = 1, (4.1)
m=1
com a fração de mistura da fase gás em cada célula computacional sendo dada por
(OEVERMANN et al., 2009):
1 X
εg = 1 − Vm , (4.2)
Vcel m=1
onde Vcel é o volume da célula computacional e Vm é o volume da partı́cula m,
contida na célula computacional.
A fase gás presente no processo de gaseificação é modelada como uma fase
contı́nua, enquanto as fases sólidas são modeladas como um conjunto de partı́culas.
4.1.1 Conservação de Massa
Conservação de massa da fase gás
O balanço global de massa da fase gasosa é definido, segundo VERISSIMO

(2014), como:
Ng
∂εg ρg X
+ O.(εg ρg ug ) = Rrgn , (4.3)
∂t n=1
33
PNg
onde ug é a velocidade da fase gás e o termo n=1 Rrgn representa a transferência de
massa entre as fases por conta de processos fı́sico-quı́micos, com Ng sendo o número
de espécies presentes na fase gás e Rrgn a taxa de geração ou consumo da espécie
gasosa n.
A fase contı́nua é modelada através da equação de gases ideais, simplificação que
é adotada na maioria dos trabalhos de referência (e.g.: VERISSIMO (2014), PINHO
(2012), OEVERMANN et al. (2009) e GERBER et al. (2010)). Essa abordagem é
válida para a modelagem da fase gás quando o sistema opera a altas temperaturas e
baixas pressões, como ocorre no processo de gaseificação estudado. Portanto, temos
que:
Pg Mg
ρg = , (4.4)
RTg
onde Mg é a massa molar da mistura gasosa, Tg é a temperatura da fase gás e Pg a
pressão da fase gás.
Conservação de massa da fase sólida
A conservação de massa da fase sólida é feita através da seguinte relação (MUS-

SER, 2011):
m N
dmm X
= Rrnm , (4.5)
dt n=1
na qual mm representa a massa da partı́cula m, e Rrnm representa a taxa de con-

sumo ou produção da espécie sólida n presente na partı́cula m, devido aos processos
termoquı́micos pelos quais a partı́cula passa, como por exemplo, perda de umidade
no processo de secagem, liberação de gases durante a pirólise e oxidação do char e
Nm representa a quantidade total de espécies presentes na partı́cula m.
34
4.1.2 Conservação da Quantidade de Movimento
Conservação da quantidade de movimento da fase gás
Segundo PINHO (2012), a equação de conservação da quantidade de movimento

para a fase gás é dada por:
m
∂εg ρg ug X
+ O.(εg ρg ug ug ) = O.S g + εg ρg g − Igm (4.6)
∂t m=1
onde os dois termos do lado esquerdo representam as variações temporal e convectiva

da quantidade de movimento, respectivamente, e os termos do lado direito repre-
sentam a difusão de quantidade de movimento, as forças de corpo e o somatório das
transferências de quantidade de movimento entre as fases gasosa e sólida.
O tensor tensão da fase gasosa, S g , é modelado como:
S = −Pg I + τ , (4.7)
e, de acordo com OEVERMANN et al. (2009), o tensor tensão viscosa τ é dado por:
2
τ = µef f,g εg (Oug + OuTg − Oug I), (4.8)
3
onde µef f,g é a viscosidade efetiva da fase gás, que irá depender da abordagem
utilizada na modelagem da turbulência.
• Modelagem da turbulência no presente trabalho
Neste trabalho, propõe-se utilizar o modelo κ-ε e, portanto, pode se escrever

µef f,g da seguinte forma (KU et al., 2015; OEVERMANN et al., 2009):
κ2
µef f,g = µg + µturb,g = µg + ρg Cµ (4.9)

com µg sendo a viscosidade da fase gás e µturb,g sendo a viscosidade turbulenta da
fase gás. A energia cinética turbulenta e a dissipação de energia cinética turbulenta,
respectivamente, κ e , são dadas pelas seguintes equações de conservação (KU et al.,
2015):
∂εg ρg κ µt
+ O.(εg ρg ug κ) = O.(εg (µg + )Oκ) + εGκ − εg ρg (4.10)
∂t σκ
35
∂εg ρg µt
+ O.(εg ρg ug ) = O.(εg (µg + )O) + ε (C1 Gκ − C2 ρg ) (4.11)
∂t σ κ
onde Gκ é a produção de energia cinética turbulenta e as constantes empı́ricas Cµ ,

C1 , C2 , σκ e σ possuem os valores exibidos na Tab. 4.1.
Tabela 4.1: Constantes do Modelo κ- (WILCOX, 2006).
Constante Valor
Cµ 0,09
C1 1,44
C2 1,92
σκ 1,0
σ 1,3
Conservação da quantidade de movimento da fase sólida
Para a obtenção das relações de conservação da quantidade de movimento para

cada partı́cula é necessário que se faça primeiramente a análise dinâmica do movi-
mento das partı́culas.
A posição e as velocidades linear e angular de cada partı́cula m são obtidas pelas
Leis de Newton (GARG et al., 2012a):
dXm (t)
= um (t) (4.12)
dt
dum (t)
mm = FT,m (t) (4.13)
dt
dωm (t)
Im = Tm (4.14)
dt
onde Xm , um e ωm são, respectivamente, o vetor posição, o vetor velocidade linear
e o vetor velocidade angular da partı́cula m. FT,m representa a força total agindo
36
sobre a partı́cula e Tm é o momento atuante na partı́cula, em relação ao seu centro.
Im é o momento de inércia da partı́cula esférica, dado por (HIBBELER, 2005):
1 2
Im = mm Dm , (4.15)
10
onde tem-se que Dm é o diâmetro da partı́cula m.
• Modelagem das forças atuantes sobre as partı́culas e das colisões
Quando inserida em um escoamento, uma partı́cula está sujeita a diversas forças

atuantes, entre elas o arrasto, a força peso, o empuxo e as forças de Magnus (gerada
pela rotação da partı́cula), de Saffmann (força de sustentação sobre as partı́culas) e
de Basset (força que leva em consideração o histórico de movimento das partı́culas)
(OEVERMANN et al., 2009; VERISSIMO, 2014). Porém, tendo como base tra-
balhos anteriores, que relatam que as forças de arrasto, gravitacional e de contato
(seja entre partı́culas ou entre a partı́cula e a parede) são as forças dominantes,
respondendo por cerca de 94% da força total atuante na partı́cula, alguns autores,
como OEVERMANN et al. (2009) e KU et al. (2015) desprezam as demais forças.
O presente trabalho também utiliza esta hipótese. Portanto, os termos de forças
atuantes em uma partı́cula podem ser descritos como:
FT,m (t) = Fgr,m + Fd,m (Xm , t) + Fc,m (t) (4.16)
onde Fd,m é a força de arrasto, Fgr,m é a força gravitacional, Fc,m é a força total de
contato agindo na partı́cula m.
O termo relativo à força gravitacional é dado pela relação usual Fgr,m = mm g.
Ao desprezar as demais forças agindo sobre a partı́cula, o termo Igm, presente
na Eq. (4.6) e que representa a transferência da quantidade de movimento entre
as fases sólida e gás, se torna parte integrante apenas da força de arrasto Fd,m
calculada sobre a partı́cula. A força de arrasto é modelada segundo a relação dada
pela Eq. (4.17) (GARG et al., 2012a). O primeiro termo do lado direito da Eq.
(4.17) representa o arrasto de forma, devido à distribuição não-simétrica de pressão
em torno da partı́cula, enquanto o segundo termo do lado direito corresponde ao
37
arrasto viscoso, devido ao escoamento do fluido ao redor da partı́cula.
Vm β
Fd,m = −OPg (Xm )Vm + (ug (Xm ) − um ) = −OPg (Xm )Vm + Igm, (4.17)
εsm
sendo β o coeficiente de transferência de quantidade de movimento entre as fases

e Pg (Xm ) e ug (Xm ) são a pressão da fase gás e a velocidade da fase gás na célula
onde a partı́cula m está localizada. O coeficiente β é modelado segundo a correlação
de arrasto de Gidaspow. Nesta correlação, o escoamento multifásico gás-sólido é
subclassificado em disperso ou denso, tendo como limite entre os dois regimes a
fração volumétrica de gás, εg , igual à 0,8 e é dado pela seguinte relação (KU et al.,
2013):

 ε2sm µg εsm ρg
150 2 2 + 175

 |ug − um | : εg < 0, 8
εg D m εg Dm
β= (4.18)
3 εsm ρg
|ug − um |ε−2,65

 Cdm

 g : εg ≥ 0, 8,
4 Dm
onde o coeficiente de arrasto sobre a partı́cula m, Cdm é dado pela Eq. (4.19):

24 0,687
) : Rem < 1000


 (1 + 0, 15Rem
Cdm = Re m (4.19)
: Rem ≥ 1000,

0, 44

e o número de Reynolds, Rem é dado pela seguinte relação:
εg ρg Dm |ug − um |
Rem = (4.20)
µg
Antes de se definir os termos de força e torque oriundos dos contatos sofridos
pelas partı́culas, deve-se primeiro modelar a colisão em si. Uma prática comum,
observada na literatura pesquisada e que também é implementada no código MFiX
é a utilização do modelo de esferas macias, que, usualmente, modelam as forças de
contato entre partı́culas como sendo sistemas mola-amortecedor, como ilustrado na
Fig. 4.2.
Tanto KU et al. (2015), quanto OEVERMANN et al. (2009), por exemplo, se uti-
lizam desta abordagem. Nela, a mola é responsável pelo ricocheteio das partı́culas
que estão colidindo, enquanto o amortecedor representa a dissipação de energia
38
Figura 4.2: Modelo de esfera macia. Adaptado de OEVERMANN et al. (2009).
cinética causada pelas colisões inelásticas. Segundo KU et al. (2015), uma carac-
terı́stica importante deste modelo é a capacidade de contabilizar múltiplos contatos
entre as partı́culas, o que se torna especialmente relevante na modelagem de siste-
mas densos de partı́culas, como é o caso da região do leito de um reator de leito
fluidizado.
Considerando-se duas partı́culas, m e j, como mostrado na Fig. 4.3, com
diâmetros Dm e Dj , locadas nas posições Xm e Xj , respectivamente, onde a partı́cula
m se move com velocidades linear e angular iguais a um e ωm , respectivamente, e
a partı́cula j se move com velocidades linear e angular iguais a uj e ωj , respectiva-
mente, temos que a sobreposição normal é calculada pela Eq. (4.21).

δn,mj = 0, 5(Dm + Dj ) − Xm − Xj (4.21)
O vetor unitário na direção do contato, ηmj , é dado por:
Xj − X m
ηmj = (4.22)
Xj − Xm
A velocidade relativa no ponto de contato entre as partı́culas é dado pela Eq.
(4.23).
umj = um − uj + (Lm ωm + Lj ωj ) × ηmj , (4.23)
onde Lm e Lj representam a distância do ponto de contato ao centro das partı́culas
39
Figura 4.3: Esquema de contato entre duas partı́culas. Adaptado de GARG et al.
(2012a).
m e j, sendo calculados pelas seguintes relações:
Xj − Xm 2 + Rm
2
+ Rj2
Lm = (4.24)
2Xj − Xm

Lj = Xj − Xm − Lm, (4.25)
e Rm e Rj são os raios das partı́culas m e j, respectivamente.

As componentes normal e tangencial do vetor velocidade relativa, unmj e utmj
são obtidos através das Eqs. (4.26) e (4.27).
unmj = umj .ηmj ηmj (4.26)
utmj = umj − umj .ηmj ηmj (4.27)
A força de contato Fcmj entre duas partı́culas m e j pode ser decomposta em duas
componentes, a componente normal ao contato, Fcnmj e a tangencial ao contato,
Fctmj . As componentes normal e tangencial da força de contato Fcmj podem ser
m m
decompostas em termos das forças conservativas Fcnmj e Fctmj , representada pela
40
a a
mola e das forças dissipativas Fcnmj e Fctmj , representado pelo amortecedor (GARG
et al., 2012a):
m a
Fcnmj = Fcnmj + Fcnmj (4.28)
m a
Fctmj = Fctmj + Fctmj (4.29)
A força normal conservativa, Fm

cnmj é obtida através da sobreposição entre
partı́culas:
m
Fcnmj = −ksn δnmj ηmj , (4.30)
onde ksn representa a constante elástica da mola normal, enquanto a força normal
a
dissipativa, Fcnmj , é dada por:
a
Fcnmj = −νn unmj , (4.31)
onde νn representa o coeficiente normal de amortecimento.

m
Para obtenção da força tangencial conservativa, Fctmj , a seguinte relação é uti-
lizada:
m
Fctmj = −kst δt , (4.32)
onde kst representa a constante elástica da mola tangencial.

O cálculo do termo de sobreposição tangencial, δt leva em consideração todo o
perı́odo de contato entre as partı́culas.
No inı́cio do contato, a sobreposição tangencial é dada pela Eq. (4.33).
|δn |
δt = utmj min( , ∆t) (4.33)
umj .ηmj
No instante (t + 4t), a sobreposição tangencial é calculada por:
0
δt (t + 4t) = δt (t) + utmj 4t, (4.34)
41
0
onde δt é a contribuição do deslocamento tangencial acumulado δt (t) no instante t,
ajustado pela rotação do plano de contato entre as partı́culas entre os instantes t e
t + 4t. Este termo é obtido pela Eq. (4.35).
0
δt (t) = (δt (t).ζ)ζ + (δt (t).told )tnew , (4.35)
onde os vetores unitários ζ, told e tnew são obtidos através das seguintes relações:
ηmj (t) × ηmj (t + 4t)

ζ = (4.36)
ηmj (t) × ηmj (t + 4t)
ζ × ηmj (t)
told = (4.37)
ζ × ηmj (t)
ζ × ηmj (t + 4t)
tnew = (4.38)
ζ × ηmj (t + 4t)
a
A força tangencial dissipativa. Fctmj , é calculada através da Eq. (4.39),
a
Fctmj = −νt utmj (4.39)
De acordo com GARG et al. (2012a), é necessário ainda verificar se ocorre des-
lizamento entre partı́culas. Esta condição é verificada através da Eq. (4.40),

Fctmj > µatmj Fcnmj (4.40)
Caso esta condição seja confirmada, a força de contato tangencial, Fctmj é cal-
culada pelas seguintes relações:



 − µatmj Fcnmj tmj , se tmj 6= 0


 δt
Fctmj = − µatmj Fcnmj , se tmj = 0 e δt 6= 0 (4.41)

 |δt |



0, se tmj = 0e δt = 0,
onde µatmj é o coeficiente de atrito entre as partı́culas m e j.
Com isto, tem-se que a força total de contato agindo sobre uma partı́cula m,
Fc,m (t), é dada pela Eq. (4.42).
N
X
m a m a
Fc,m (t) = (Fcnmj (t) + Fcnmj (t) + Fctmj (t) + Fctmj (t)), (4.42)
j=1
j6=m
42
e o torque total agindo sobre uma partı́cula m é calculado de acordo com a Eq.
(4.43),
N
X
Tm (t) = (Lm ηmj × Fctmj (t)) (4.43)
j=1
j6=m
Os termos de somatórios nas Eqs. (4.42) e (4.43) são responsáveis por contabi-
lizar os múltiplos contatos que ocorrem simultaneamente entre a partı́cula avaliada
e as demais partı́cula presentes no sistema.
Relação entre os coeficientes de amortecimento e de restituição
De acordo com GARG et al. (2012a), considerando a colisão entre duas partı́culas
m e j, o coeficiente normal de amortecimento, νn , se relaciona com o coeficiente de
restituição normal, en pela relação expressa na Eq. (4.44),
νn tcol
n
en = exp(− ), (4.44)
2mef f,mj
onde a massa efetiva de partı́culas, mef f,mj e o tempo de colisão, tcol
n são dados pelas
Eqs. (4.45) e (4.46),
mm mj
mef f,mj = (4.45)
mm + mj
ksn νn2 1
tcol
n = π( − 2
)− 2 (4.46)
mef f,mj 4mef f,mj
Combinando as duas relações anteriores, temos a seguinte equação, relacionando
o coeficiente de amortecimento e o coeficiente de restituição:
p
2 mef f,mj ksn |ln en |
νn = p (4.47)
π 2 + ln2 en
Modelo de mola não-linear
Uma alternativa também verificada na literatura (e.g. KU et al. (2015)) é a

utilização de um modelo não-linear para descrever o comportamento da mola no
modelo de esferas macias. O modelo de Hertz estabelece que as seguintes relações
são utilizadas no cálculo das forças conservativas de contato:
3
Fcnmj = −ksn δn2 (4.48)
43
3
Fctmj = −kst δt2 , (4.49)
onde as constantes de rigidez das molas são calculadas a partir do módulo de Young
e do coeficiente de Poisson das partı́culas, como mostrados nas Eqs. (4.50) e (4.51),
p ∗
4 Em Ej Rmj 1
ksn = δn
2
(4.50)
3 Em (1 − σj2 ) + Ej (1 − σm
2 )
p ∗
16 Gcism Gcisj Rmj 1
kst = δn2 (4.51)
3 Gcism (2 − σj ) + Gcisj (2 − σm )
Nas equações acima, os termos Em e Ej representam os módulos de Young e σm
e σj os coeficientes de Poisson das partı́culas m e j, respectivamente. Os módulos de
∗
cisalhamento Gcism e Gcisj e o termo Rmj são calculados pelas Eqs. (4.52), (4.53)
e (4.54):
Em
Gcism = (4.52)
2(1 + σm )
Ej
Gcisj = (4.53)
2(1 + σj )
1 1 1
∗
= + (4.54)
Rmj Rm Rj
Colisões entre partı́culas e paredes
Segundo MUSSER (2011), o contato entre partı́culas e as paredes do domı́nio

computacional é modelado de maneira semelhante ao contato entre partı́culas, con-
tando com adequações que representem as paredes.
Durante o contato entre partı́cula e parede, a segunda é representada por uma
partı́cula “virtual”. Quando a superfı́cie de uma partı́cula inicia o contato com a
superfı́cie de contorno, no caso a parede, uma partı́cula “virtual”, de mesmo tamanho
é gerada. Esta partı́cula possui as mesmas propriedades fı́sicas especificadas para
a parede do contorno associado. A partı́cula é locada após o contorno, externa ao
domı́nio computacional.
Uma vez calculadas as forças do contato entre a partı́cula e a parede, a partı́cula
“virtual” é eliminada. Após a atualização da posição e da trajetória da partı́cula
44
que está colidindo com a parede, uma nova partı́cula “virtual” é gerada, caso a
partı́cula ainda esteja em contato com a parede. Este procedimento continua até
que a partı́cula não esteja mais em contato com a parede. Este método garante
que as forças de contato entre partı́culas e parede sejam sempre perpendiculares ao
plano do contorno (MUSSER, 2011).
A Fig. 4.4 representa de maneira esquemática o método descrito nesta seção.
Figura 4.4: Esquema de contato entre partı́cula e parede. Adaptado de MUSSER

(2011).
4.1.3 Conservação da Energia
Serão utilizadas as hipóteses simplificadoras observadas no trabalho de PAN-

NALA et al. (2011), assim como também nos trabalhos de VERISSIMO (2014),
PINHO (2012) e LU et al. (2017), as quais sugerem que a variação de energia de-
vido à dissipação viscosa, as variações de energia cinética e potencial, a variação de
energia devido aos efeitos de compressão e expansão e o trabalho de fronteira são
desprezı́veis quando comparados aos demais termos. Adicionalmente, as partı́culas
são consideradas isotérmicas, ou seja, não há gradiente de temperatura interno a
partı́cula (MUSSER, 2011).
45
Conservação de energia da fase gás
De acordo com PINHO (2012), a equação da conservação de energia da fase gás

resulta em
M
∂Tg X
4
εg ρg Cpg ( +ug .OTg ) = −O.qg + [γgm (Tm −Tg )]−4Hg +γRg (TRg −Tg4 ), (4.55)
∂t m=1
onde Cpg é o calor especı́fico da fase gás, Tg é a temperatura da fase gás, Tm é a

temperatura da partı́cula m, qg é o vetor fluxo de calor, que representa a difusão
de energia dentro da fase gás, γgm representa o coeficiente de transferência de calor
entre as fases gasosa e as fases sólidas, 4Hg é a energia gerada pelas reações quı́micas
e γRg é o coeficiente de transferência de calor por radiação.
O termo γgm é obtido da seguinte relação:
γgm = hm Am , (4.56)
onde hm representa o coeficiente de transferência de calor entre a fase gás e a

partı́cula m e Am é a área da superfı́cie da partı́cula m. YANG (2003) utiliza a
seguinte relação no cálculo de hm .
N um kg
hm = (4.57)
Dm
com kg sendo a condutividade térmica da fase gás e o número de Nusselt, N um ,
determinado a partir da Eq. (4.58), que representa a correlação de Ranz e Marshall,
de acordo com MUSSER (2011).
1 1
N um = 2, 0 + 0, 6Rem
2
Pr3, (4.58)
onde o número de Prandtl, P r, é dado por
µg Cpg
Pr = , (4.59)
kg
O vetor fluxo de calor, qg é modelado pela Lei de Fourier (PINHO, 2012):
qg = −εg kg OTg . (4.60)
46
Conservação de energia da fase sólida
A modelagem da equação de conservação de energia da fase sólida é dada pela

Eq. (4.61), de acordo com MUSSER (2011):
dTm
Cpm mm = Qmj + Qmgj + Qmg + Qmrad − 4Hmr , (4.61)
dt
onde Cpm é o calor especı́fico da partı́cula m, 4Hmr é o calor das reações hete-
rogêneas das quais a partı́cula m participa e Qmj , Qmgj , Qmg e Qmrad são, respecti-
vamente, as taxas de energia transferidas por condução entre duas partı́culas m e j
em contato, por condução entre duas partı́culas m e j separadas por uma pequena
lâmina de gás, por convecção entre a partı́cula m e o gás e por radiação entre a
partı́cula m e o ambiente.
O termo de condução de calor entre duas partı́culas em contato, Qmj , é dado,
de acordo com MUSSER (2011), por:
s
2 2 2
4km kj 2
Rmax − Rmin + lmj
Qmj = Rmax − (Tm − Tj ) (4.62)
km + kj 2lmj
onde km e kj são as condutividades térmicas das partı́culas m e j, respectivamente,
Rmax é o raio da maior partı́cula, Rmin é o raio da menor partı́cula e lmj é a distância
entre os centros das partı́culas m e j. No lado direito da Eq. (4.62), o primeiro termo
fora do radical representa a condutividade térmica efetiva entre as duas partı́culas
que colidem, enquanto o termo no radical responde pelo raio equivalente da área de
contato.
O termo de condução de calor entre duas partı́culas separadas por uma pequena
lâmina de gás é dado, de acordo com MUSSER (2011), por:
Z Rf
2πr
Qmgj = kg (Tm − Tj ) 1 1 dr (4.63)
2 − r 2 ) 2 + (R2 − r 2 ) 2 )
lmj − ((Rm
Rc j
com Rc (raio equivalente da área de contato) e Rf (raio limite da região em que ocorre
condução entre duas partı́culas separadas por uma camada de gás) calculados por

0 , se lmj > 2Rmax



Rc = (4.64)
s
2 2 2
2
Rmax − Rmin + lmj
R − , se lmj ≤ 2Rmax


 max
 2l mj
47
e
s
Rmax 2 2 2
Rmax 2 (Rmax + 5
) − Rmin + lmj
Rf = (Rmax + ) −( ) (4.65)
5 2lmj
O termo de transferência de calor por convecção entre a partı́cula e gás, Qmg , é
equivalente ao termo γgm , dado pela Eq. (4.56).
O termo Qmrad representa a transferência de calor por radiação. O sistema multi-
partı́culas é simplificado, de forma que as partı́culas que estão expostas a radiação
de uma partı́cula de interesse formem uma região esférica em torno de tal partı́cula,
denominada ambiente (Fig. 4.5). Assim, apenas as partı́culas que se encontram
dentro do “ambiente” da partı́cula de interesse trocam energia por radiação com
esta. É importante ressaltar que modelo opera dentro de um laço de repetição de
forma que todas as partı́culas presentes no sistema são avaliadas.
Figura 4.5: Transferência de calor por radiação entre partı́cula e ambiente. Adap-
tado de MUSSER (2011).
Com isto, a transferência de energia por radiação entre a partı́cula m e o ambiente

é dado por
4
Qmrad = εmm σsbAm (Tamb − Tm4 ), (4.66)
onde εmm é a emissividade da partı́cula m, σsb representa a constante de Stefan-

Boltzmann e Tamb é a temperatura ambiente, dada por
N pΩ
1 X
Tamb = εg Tg + (1 − εg ) Tj , (4.67)
Np,Ω j=1
j6=m
48
e N pΩ é o número de partı́culas no subdomı́nio Ω (região que limita o ambiente),
próximas à partı́cula m. Este subdomı́nio é definido como a região limitada por um
cı́rculo igual à 1,5 vezes o diâmetro da partı́cula m (Fig. 4.6).
Figura 4.6: Subdomı́nio avaliado na transferência de calor por radiação. Adaptado

de MUSSER (2011).
4.1.4 Conservação de Espécies Quı́micas
Conservação de espécies quı́micas da fase gás
De acordo com VERISSIMO (2014), PINHO (2012) e KU et al. (2015), o balanço

individual de espécies quı́micas para a fase gás pode ser modelado como:
∂εg ρg Ygn
+ O.(εg ρg Ygn ug ) = O.(εg ρg Difgn OYgn ) + Rrgn , (4.68)
∂t
onde Ygn corresponde a fração mássica da espécie gasosa n, o termo O.(εg ρg Dgn OYgn )
representa a difusão da espécie gasosa n, com Difgn sendo a difusividade mássica
da espécie gasosa n.
Conservação de espécies quı́micas das fase sólida
Já a Eq. (4.69) representa a conservação de espécies presentes nas partı́culas

da fase sólida, onde Ynm é a fração mássica da espécie n presente na partı́cula m,
e Rrnm representa a variação lı́quida (consumo-produção) da espécie n, devido as
reações heterogêneas das quais participa a partı́cula m.
d
(Ynm mm ) = Rrnm (4.69)
dt
49
Capı́tulo 5
Modelagem das Reações Quı́micas
O processo de gaseificação é bastante complexo e envolve uma grande quantidade

de reações quı́micas, em suas diversas etapas. Nesta seção serão detalhados os
modelos representativos das reações quı́micas consideradas no presente trabalho, de
acordo com o observado na literatura.
5.1 Secagem
A temperatura de ebulição da água, à pressão atmosférica, é igual à 100 ◦ C,
e a faixa de temperaturas encontradas no interior de reatores é significantemente
superior, entre 700 ◦ C e 900 ◦ C (PINHO, 2012). Assim, as partı́culas, que pos-
suem diâmetros da ordem da unidade de mm, atingem rapidamente temperaturas
superiores a 100 ◦ C.
Tais aspectos, presentes no processo de gaseificação em reator de leito fluidizado,
contribuem para que haja uma grande divergência no que tange à modelagem do
processo de secagem das partı́culas de biomassa, quando estas entram no reator. Ao
passo que muitos autores utilizam a hipótese de secagem instantânea, uma outra
parcela utiliza um modelo cinético para descrever tal reação.
A hipótese de que a evaporação da água presente nas partı́culas de biomassa se dá
instantaneamente, utilizada por VERISSIMO (2014), OEVERMANN et al. (2009)
e PINHO (2012), é implementada de forma que a biomassa seca seja injetada no
domı́nio, junto a uma corrente de vapor d’água, que representa a umidade evaporada
do interior da partı́cula.
50
Já a modelagem da reação de secagem segundo um modelo cinético, geralmente
envolve uma reação com cinética definida pela equação de Arrhenius (e.g. KU et al.
(2015), GERBER e OEVERMANN (2014) e VERISSIMO (2016)).
O presente trabalho utiliza um modelo cinético para representação do processo
de secagem.
O modelo, utilizado também por VERISSIMO (2016), é representado pela reação
quı́mica (R5.1).
H2 Ol −−→ H2 Ov , (R5.1)
onde o componente do lado esquerdo da equação representa a água lı́quida presente

no interior da biomassa, e o componente do lado direito o vapor d’água liberado.
A taxa da reação de secagem é dada na forma da equação de Arrhenius, repre-
senta pela Eq. (5.1).
88000
rsec = 5, 13 × 106 e RuTm [H2 Ol ]Vm , (5.1)
onde Ru é a constante universal dos gases ideais, igual à 8,31 J/mol.K, e os dois
últimos termos do lado direito da equação representam a concentração de umidade
na partı́cula m e o volume da partı́cula m. Estes termos são necessários para que a
taxa da reação seja dada em mol/s, conforme requerido pelo MFiX.
De acordo com VERISSIMO (2016), o calor de vaporização da água é igual à
−2, 44 × 103 kJ/kg.
5.2 Pirólise
Segundo VERISSIMO (2014), a modelagem da etapa de pirólise é a mais com-
plicada dentre todas as etapas do processo de gaseificação, por ser um processo
complexo que envolve diversos fenômenos fı́sicos e quı́micos.
Em seus trabalhos, VERISSIMO (2014), PINHO (2012) e BRANDÃO (2015)
realizam uma rica revisão da literatura no que concerne à pirólise de bagaço de
cana-de-açúcar e de biomassa em geral. Uma conclusão importante observada nestes
trabalhos, é que não existe na literatura um modelo de pirólise adequado ao bagaço
51
da cana-de-açúcar, ou ainda um modelo geral que seja capaz de representar a pirólise
de biomassa como um todo.
De acordo com SOUZA-SANTOS (2010), os modelos de pirólise podem ser di-
vididos em 3 classes diferentes, a saber:
• modelos básicos;
• modelos de energia ativação distribuı́da;
• modelos estruturais.
Os modelos básicos tentam representar o processo de pirólise através de uma

única reação quı́mica ou uma série de reações, sendo subdividido em modelos globais
e modelos de reações paralelas. Esta classe de modelos é a principal forma de
modelagem encontrada na literatura (e.g. KU et al. (2015), GERBER et al. (2010),
OEVERMANN et al. (2009) e GERBER e OEVERMANN (2014)).
O presente trabalho utiliza a abordagem empregada por KU et al. (2015). De
acordo com KU et al. (2015), a pirólise da biomassa produz char e cinzas, únicos
compostos sólidos, e gases permanentes, podendo ser representada pela seguinte
reação:
biomassa −−→ gases + cinzass + chars , (R5.2)
As taxas de reações para a devolatilização, são dadas na forma da fórmula de

Arrhenius:
−Eapir
rpir = Arrpir e( RuTm ) , (5.2)
sendo os valores de Arrpir e Eapir (respectivamente o fator pré-exponencial e a

energia de ativação) iguais a 5, 0 × 106 s−1 e 120000 J/mol. Como o código MFiX
requer que as taxas das reações heterogêneas sejam dadas em mol/s, a taxa da reação
de devolatilização é representada pela Eq. (5.3)
−Eapir
rpir = [biomassa]Arrpir e( RuTm
)
Vm , (5.3)
onde o termo [biomassa] representa a concentração de biomassa virgem na partı́cula,

em mol/cm3 .
52
A partir da composição avaliada do bagaço de cana-de-açúcar (Tab. 5.1), PINHO
(2012) obteve a composição molar dos gases liberados na pirólise do bagaço de cana-
de-açúcar (Tab. 5.2).
Tabela 5.1: Análise imediata do bagaço, em fração mássica (PINHO, 2012).
Componente Fração Mássica [%]
Umidade 4,26
Voláteis 77,99
Carbono fixo 11,03
Cinzas 6,72
Tabela 5.2: Composição do gás de pirólise (PINHO, 2012).
Espécie Fração Molar [%]
H2 37,6001
CH4 14,8755
CO 32,7833
CO2 12,2302
Demais componentes 2,5109
Frente a composição do gás de pirólise mostrada na Tab. 5.2, o presente trabalho

utiliza a mesma hipótese adotada no trabalho de KU et al. (2015), considerando que
o gás de pirólise é formado apenas por H2 , CH4 , CO e CO2 . Com isto, a composição
do gás de pirólise, que é utilizada neste trabalho, passa a ser dada pela Tab. 5.3.
É importante ressaltar que, diante da complexidade do processo de pirólise, as
demais hipóteses simplificadoras, também adotadas em outros trabalhos (e.g. KU
et al. (2015) e OEVERMANN et al. (2009)), estão inseridas no presente trabalho.
As hipóteses são enumeradas a seguir.
• não há formação de tar (alcatrão). Com isto, a pirólise secundária também
não ocorre;
• todos os hidrocarbonetos formados são agrupados na fração de CH4 ;
53
Tabela 5.3: Composição final do gás de pirólise
Espécie Fração Molar [%]
H2 38,5685
CH4 15,2586
CO 33,6277
CO2 12,5452
• o processo de pirólise é modelado sem que haja transferência de energia, a

partir ou para o meio, uma vez que a energia envolvida no processo de pirólise
é significantemente menor que a energia envolvida nos processos de gaseificação
e de combustão.
5.3 Gaseificação
A modelagem do processo de gaseificação, assim como dos demais processos que
envolvem reações heterogêneas tem sua complexidade diretamente ligada a forma
como a partı́cula é modelada (PINHO, 2012).
SOUZA-SANTOS (2010) define dois tipos principais de modelos para partı́culas
reativas, o modelo de núcleo exposto e o modelo de núcleo não-exposto, descritos a
seguir.
• Modelo de núcleo não-exposto: neste modelo, o núcleo da partı́cula, região

onde as reações ocorrem, é coberto por uma casca de material inerte, nor-
malmente cinzas. Desta forma, a superfı́cie do núcleo não fica exposta aos
gases não-reativos que circulam ao redor da partı́cula e formam uma camada
isolante. Para que ocorra a reação heterogênea, é necessária a difusão do gás
reativo pela casca e também pela camada de gás no entorno da partı́cula até
que o núcleo seja atingido.
• Modelo de núcleo exposto: também chamado de modelo de cinza segregada,

este modelo determina que, assim que a casca de material inerte é formada em
torno do núcleo da partı́cula, ela se solta e se desintegra em partı́culas muito
54
pequenas. Desta forma, o núcleo está sempre exposto de modo que, para que
ocorra a reação, é necessária a difusão de gás reativo apenas pela camada de
gás não-reativo no entorno da partı́cula, até que o núcleo seja atingido.
A Fig. 5.1 mostra de maneira esquemática os dois modelos citados.
Figura 5.1: Modelo de núcleo não-exposto e modelo de núcleo exposto. Adaptado

de SOUZA-SANTOS (2010).
Como em reatores de leito fluidizado as partı́culas estão sujeitas a alta frequência

de colisões e variações bruscas de temperatura, a camada de material tende a se
romper, expondo o núcleo da partı́cula à atmosfera reativa. Portanto, o modelo
de partı́cula com núcleo exposto se mostra adequado à modelagem do processo de
gaseificação em reator de leito fluidizado PINHO (2012).
Por considerar a camada de gás que envolve a partı́cula, PINHO (2012) relata
que os modelos cinéticos selecionados para representar as reações heterogêneas de-
vem incluir um termo relacionado à difusão do gás reagente na camada de gás que
envolve a partı́cula. Contudo, diversos trabalhos utilizaram modelos cinéticos que
desprezavam tal caracterı́stica intrı́nseca do modelo de núcleo-exposto, com bom
grau de concordância entre os modelos e os resultados experimentais de referência
(e.g. GERBER et al. (2010), OEVERMANN et al. (2009), PINHO (2012) e VE-
RISSIMO (2014)). Com isto, a presença do termo relativo à difusão do gás não foi
um requisito na adoção dos modelos aqui utilizados.
55
Tendo como base o trabalho desenvolvido por KU et al. (2015), as seguintes
reações de gaseificação são consideradas no presente trabalho (Tab. 5.4):
Tabela 5.4: Reações de gaseificação modeladas (KU et al., 2015).
Nome da Reação Reação
Reação de Gaseificação com Vapor C + H2 O −−→ CO + H2

Reação de Bouduard C + CO2 −−→ 2 CO
Reação de Deslocamento Gás-Água CO + H2 O ←−→ CO2 + H2
Reação de Reforma de Metano CH4 + H2 O −−→ CO + 3 H2
As taxas das reações heterogêneas de gaseificação com vapor, r1 , e da reação de

Bouduard, r2 , são dadas pelas seguintes relações:
rdif f rkin,H2 O
r1 = −Am PH2 O M −1 (5.4)
rdif f + rkin,H2 O m,H2 O
e
rdif f rkin,CO2
r2 = −Am PCO2 M −1 (5.5)
rdif f + rkin,CO2 m,CO2
onde PCO2 e PH2 O são as pressões parciais de CO2 e H2 O, respectivamente e Mm,CO2 e
Mm,H2 O são as respectivas massas molares (necessárias para passar a taxa da reação
de g/s para mol/s, unidade requerida pelo MFiX para reações heterogêneas). Já o
termo de taxa de difusão, rdif f , e os termos cinéticos rkin,H2 O e rkin,CO2 são dados
por
[(Tm + Tg )/2]0,75
rdif f = C (5.6)
Dm
e
−Eai
rkin,i = Arri Tm e( RuTm ) (5.7)
onde a constante de difusão mássica, C, é igual à 5, 0 × 10−12 s/K0,75 , e os parâmetros

de Arrhenius são mostrados na Tab. 5.5 (i= 1, 2).
As taxas das reações homogêneas modeladas são mostradas na Tab. 5.6. Os
termos entre colchetes representam as concentrações molares dos componentes. As
56
Tabela 5.5: Parâmetros de Arrhenius das taxas cinéticas das reações heterogêneas
de gaseificação (KU et al., 2015).
Parâmetro Valor Unidade
Arr1 45,6 s/m.K

Ea1 4, 37 × 104 J/mol
Arr2 8,3 s/m.K
Ea2 4, 37 × 104 J/mol
taxas r3 e r4 representam as taxas da reação reversı́vel, no sentido de formação de

H2 e CO2 , e H2 O e CO, respectivamente.
Tabela 5.6: Taxas das reações homogêneas de gaseificação (KU et al., 2015).
Reação Taxa de Reação
CO + H2 O ←−→ H2 + CO2 r3 = −kr3 [H2 O] [CO]

r4 = −kr4 [CO2 ] [H2 ]
CH4 + H2 O −−→ 3 H2 + CO r5 = −kr5 [H2 O] [CH4 ]
Os parâmetros de Arrhenius são mostrados na Tab. 5.7, onde Arri e Ea,i repre-
sentam os parâmetros relativos à taxa kri .
Tabela 5.7: Parâmetros de Arrhenius das taxas cinéticas das reações homogêneas
de gaseificação (KU et al., 2015).
Parâmetro Valor Unidade
Arr3 2, 78 × 103 m3 /kmol.s

Ea3 1, 26 × 104 J/mol
Arr4 9, 59 × 104 m3 /kmol.s
Ea4 4, 66 × 104 J/mol
Arr5 3, 0 × 108 m3 /kmol.s
Ea5 1, 26 × 105 J/mol
57
5.4 Combustão
Nas situações em que se tem gaseificação autotérmica, ou seja, quando não há
fonte de calor externa ao processo, a etapa de combustão é a responsável por fornecer
energia para que as demais ocorram. A modelagem da combustão pode alterar de
maneira significativa, não somente a cinética das demais reações, como também
diretamente a composição dos gases produzidos (VERISSIMO, 2014).
De acordo com o trabalho de PINHO (2012), as reações de combustão, tanto do
char, quanto dos gases liberados no processo de pirólise, podem ocorrer simultane-
amente, estando mais sujeitas a ocorrerem na parte inferior do reator, uma vez que
a gaseificação ocorre em condições substequiométricas e o oxigênio é rapidamente
consumido à medida que entra no reator.
O presente trabalho utiliza as reações de combustão encontradas nos trabalhos
de OEVERMANN et al. (2009) e GERBER e OEVERMANN (2014), conforme
mostrado na Tab. 5.8.
Tabela 5.8: Reações de combustão modeladas (OEVERMANN et al., 2009; GER-

BER e OEVERMANN, 2014).
Nome da Reação Reação
Oxidação de char C + O2 −−→ CO2

Oxidação de Monóxido de Carbono CO + 0,5 O2 −−→ CO2
Oxidação de Hidrogênio H2 + 0,5 O2 −−→ H2 O
Oxidação de Metano CH4 + 2 O2 −−→ CO2 + 2 H2 O
A taxa de consumo de carbono sólido na reação de oxidação de char utilizada

no trabalho de OEVERMANN et al. (2009) é dada em mol/s, por:
( −13078 )
r6 = 1, 5 × 106 e Tg PO2 (1 − Xc)1,2 [O2 ]Vm , (5.8)
onde PO2 é a pressão parcial de O2 , o termo [O2 ] é a concentração de O2 e Xc é a

taxa de conversão de char, que, de acordo com GERBER e OEVERMANN (2014),
58
é dada por
m0,char − mchar
Xc = , (5.9)
m0,char
onde m0,char é a massa inicial de char na partı́cula e mchar é a massa atual de char
na partı́cula.
As taxas das reações homogêneas de combustão, em mol/cm3 .s, são apresentadas
na Tab. 5.9.
Tabela 5.9: Taxas das reações de combustão homogêneas modeladas (OEVER-

MANN et al., 2009; GERBER e OEVERMANN, 2014).
Reação Taxa [mol/cm3 .s]

167360
CO + 0,5 O2 −−→ CO2 r7 = 1014,6 e RuTg [CO][H2 O]0,5 [O2 ]0,25
109202
H2 + 0,5 O2 −−→ H2 O r8 = 1012,3 e RuTg [H2 ][O2 ]
202505
CH4 + 2 O2 −−→ CO2 + 2 H2 O r9 = 1013,2 e RuTg [CH4 ]0,7 [O2 ]0,8
Ressalta-se a necessidade de adequação entre as unidades apresentadas e as uti-

lizadas pelo código MFiX, que, quando utilizando a abordagem Euler-Lagrange,
requer que as reações heterogêneas tenham suas taxas determinadas em mol/s e as
reações homogêneas tenham suas taxas especificadas em mol/cm3 .s
59
Capı́tulo 6
Apresentação e Validação do
MFiX
Desenvolvido pelo Laboratório de Tecnologia de Energia (NETL - National

Energy Technology Laboratory) do Departamento de Energia dos Estados Unidos, o
programa MFiX é um código aberto, escrito em linguagem FORTRAN 95. Ele
se apresenta como uma ferramenta útil na modelagem de sistemas termofluido-
dinâmicos reativos multifásicos, com fluidos e particulas (em regimes denso ou di-
luto) como encontramos em gaseificadores e reatores de leito fluidizado ou leito fixo
em geral (PINHO, 2012; VERISSIMO, 2014; SYAMLAL et al., 1998).
Os modelos descritos no Cap. 4 já se encontram, por padrão, implementados no
MFiX, de forma que, de acordo com PINHO (2012) e SYAMLAL et al. (1998), o
software tem capacidade de simular sistemas com as seguintes caracterı́sticas:
• múltiplas fases de material particulado;
• coordenadas cartesianas ou cilı́ndricas;
• domı́nio bi ou tridimensional;
• malhas regulares ou irregulares;
• regime permanente ou transiente;
• balanço de energia;
• balanço de espécies para gás e sólidos.
60
Por se tratar de um programa com código aberto, um número crescente de traba-
lhos vem utilizando o MFiX (e.g. GERBER et al. (2010),PINHO (2012),GARG et al.
(2012b), LI et al. (2012), VERISSIMO (2014), VERISSIMO (2016), BRANDÃO
(2015), LU et al. (2017) e LATTANZI e HRENYA (2016)).
6.1 Caracterı́sticas Numéricas do MFiX

O domı́nio analisado é discretizado utilizando-se a técnica de volumes finitos.
Nesta, o domı́nio é dividido em uma série de volumes de controle não sobrepostos.
Então as equações diferenciais que governam o problema são integradas sobre cada
volume de controle (PATANKAR, 1980). De acordo com PATANKAR (1980), a
caracterı́stica mais atrativa deste método é que sua solução implica na conservação
integral de quantidades de massa, energia e quantidade de movimento sobre qualquer
grupo de volumes de controle e, consequentemente, sobre o domı́nio como um todo.
O MFiX utiliza o arranjo de malha deslocado, onde as grandezas escalares são
armazenadas no centro dos volumes de controle, ao passo que os valores de velocidade
são obtidos nas faces dos volumes de controle.
O acoplamento pressão-velocidade é realizado através de um método baseado no
SIMPLE (Semi-Implı́cit Method for Pressure Linked Equations). SYAMLAL et al.
(1998) relata que duas modificações importantes foram implementadas no método
SIMPLE original, de forma a aumentar a estabilidade e a velocidade dos cálculos:
• o MFiX utiliza uma equação para correção da fração volumétrica de sólidos, ao

invés de uma equação para correção da pressão de sólidos, o que parece ajudar
na convergência do método, quando não há grande compactação dos sólidos,
e, por também incluir os efeitos da pressão de sólidos, ajuda a aumentar a
estabilidade dos cálculos em regiões de maior compactação de sólidos;
• o MFiX aplica um ajuste automático no passo de tempo empregado, de forma a

garantir a maior velocidade possı́vel de execução estável do código. De acordo
com SYAMLAL et al. (1998), o ajuste no passo de tempo é realizado a partir
do monitoramento no número de iterações requeridas por passo de tempo, de
modo que, se após um aumento do passo de tempo o número de iterações
61
necessárias aumente, um ajuste é realizado no sentido de reduzir o passo de
tempo empregado e, caso contrário, o passo de tempo é aumentado.
SYAMLAL et al. (1998) relata que diversos testes foram realizados após a im-
plementação destas modificações e que as simulações rodaram de 3 a 30 vezes mais
rápido do que antes da implementação.
Segundo PINHO (2012), o MFiX discretiza as equações de conservação de massa,
de conservação de energia interna e de conservação de espécies quı́micas de forma
implı́cita, assim como os termos de pressão de arrasto presentes nas equações de
conservação da quantidade de movimento. Já os termos convectivos e difusivos das
equações de conservação da quantidade de movimento são discretizados explicita-
mente.
O usuário possui liberdade de escolher qual esquema será utilizado na discre-
tização dos termos convectivos. Os seguintes esquemas, de 1a e 2a ordem, estão
implementados no código:
• upwind de 1a ordem;
• upwind de 1a ordem, com fator downwind ;
• smart;
• superbee (método recomendado pelo software);
• quickest;
• ultra-quick ;
• van Leer;
• MUSCL;
• minmod;
• central.
Também em relação à escolha do método a ser utilizado na solução dos sistemas

de equações algébricas originadas pelas discretizações das equações que governam o
processo, o usuário pode escolher dentre os seguintes métodos:
62
• sobrerelaxações sucessivas (SOR - Sucessive Over-Relaxation);
• gradiente bi-conjugado estabilizado;
• método generalizado dos mı́nimos resı́duos;
• gradiente conjugado.
Para maiores detalhes acerca de cada um dos métodos e demais caracterı́sticas

numéricas do MFiX, deve ser consultado o trabalho de SYAMLAL et al. (1998).
6.1.1 Sequência de Cálculos
O fluxograma apresentado na Fig. 6.1, adaptado do trabalho de ZHOU et al.

(2004a), mostra de forma esquemática e simplificada a sequência de cálculos utili-
zados na simulação dos sistemas reativos multifásicos gás-sólidos.
6.2 Utilização do MFiX

Atualmente, o software MFiX pode ser utilizado tanto em ambientes Unix, como
em sistemas Windows. O método e as caracterı́sticas de utilização aqui mostradas
são válidas para a utilização do código, na versão 2016-1, em sistemas Unix.
O código do programa é formado por uma grande quantidade de arquivos escritos
em FORTRAN 95, onde cada um dos arquivos possui módulo e funções especı́ficas,
que trabalharão de maneira conjunta durante a utilização do programa.
Toda a utilização do código é realizada via linha de comando em terminal Unix,
embora uma versão de testes com interface gráfica já esteja disponı́vel.
Após configurar todos os arquivos de entrada (irão ser tratados na próxima
seção), o usuário deve rodar um dos comandos na Tab. 6.1, que irá construir o
Makefile responsável pela compilação do código.
Na Tab. 6.1, “OX”deve ser substituı́do pelo código de nı́vel de otimização do
compilador, comumente O0, O1, O2 ou O3.
Após este comando, o arquivo Makefile terá sido gerado. Utiliza-se então o co-
mando make que irá compilar o código e gerar os executáveis. Após a compilação,
um dos seguintes comandos da Tab. 6.2 deve ser executado para dar inı́cio à si-
mulação.
63
Figura 6.1: Fluxograma de cálculos. Adaptado de ZHOU et al. (2004a).
64
Tabela 6.1: Comando para construção do Makefile
Comando Tipo de simulação
configure mfix FC=gfortran FCFLAGS=’g -OX’ simulação serial

configure mfix –dmp FC=mpif90 FCFLAGS=’g -OX’ simulação paralelizada
Tabela 6.2: Comando para executar o código
Comando Tipo de simulação
./mfix simulação serial

mpirun -np X ./mfix simulação paralelizada
Na Tab. 6.2, X é o número de processos especificado para paralelizar a execução

do código.
Arquivos de entrada
Todas as configurações especificadas pelo usuário se encontram nesses arquivos.

Para simular um sistema multifásico reativo, utilizando o método Euler-Lagrange, o
usuário deve preencher de maneira adequada ao menos 4 arquivos, que deverão estar
dentro do diretório onde a simulação será gravada (Fig 6.2): mfix.dat, usr rates.f,
usr rates des.f e particle input dat.
Figura 6.2: Estrutura do diretório onde a simulação será realizada e gravada.
A seguir o preenchimento e a função destes 4 arquivos são mostrados de maneira

um pouco mais detalhada.
65
Arquivo mfix.dat
É o principal arquivo de configuração do MFiX, onde o usuário especifica todas

as caracterı́sticas das simulações.
Na primeira seção deste arquivo, “RUN CONTROL”, o usuário determina di-
versas caracterı́sticas do estudo computacional, como:
sistema de unidades utilizadas (SI ou CGS);
reiniciar uma simulação ou começar uma nova;
instantes inicial e final de tempo de simulação;
passos mı́nimo e máximo de tempo utilizado;
quais equações serão resolvidas para quais fases (por exemplo, pode-se querer
simular um caso não-reativo ou sem transferência de energia);
ativar ou não a modelagem de turbulência e a força gravitacional.
A Tab. 6.3 mostra as unidades utilizadas pelo MFiX em cada um dos sistemas.
A Fig. 6.3 mostra o preenchimentos destas informações na seção “RUN CON-
TROL”.
Figura 6.3: Seção “RUN CONTROL”do mfix.dat.
66
Tabela 6.3: Unidades utilizadas no MFiX.
Grandeza Sistema SI Sistema CGS
comprimento/posição metro - m centı́metro - cm

massa kilograma - kg grama - g
tempo segundos - s segundos - s
temperatura Kelvin - K Kelvin - K
energia Joule - J caloria - cal
quantidade de substância kilomol - kmol mol - mol
força Newton - N dyne - dyn
pressão Pascal - Pa Barye - Ba
viscosidade dinâmica Pa.s poise - P
viscosidade cinemática m2 /s Stokes - St
constante dos gases J/kmol.K erg/mol.K
entalpia J cal
calor especı́fico J/kg.K cal/g.K
condutividade térmica J/m.K.s cal/cm.K.s
Na próxima seção deste arquivo, “NUMERICAL PARAMETERS”, o usuário

especifica diversas caracterı́sticas numéricas da simulação, como:
fatores de sub-relaxação utilizados em cada uma das equações;
número máximo de iterações para solução dos sistemas de equações;
método de discretização dos termos convectivos;
resı́duos admissı́veis em cada uma das equações;
A Fig. 6.4 mostra o preenchimentos destas informações na seção “NUMERICAL

PARAMETERS”.
Na seção seguinte, “GEOMETRY”, o usuário insere as informações referentes à
geometria do problema e à malha utilizada.
A seguir estão as seções onde os materiais envolvidos no estudo são especificados.
Na seção “GAS”, a quantidade total de espécies e o nome das espécies da fase gás
67
Figura 6.4: Seção “NUMERICAL PARAMETERS”do mfix.dat.
Figura 6.5: Seção “GEOMETRY”do mfix.dat.
presentes na simulação são especificados. Já a seção “PARTICLE”, guarda todas as

informações relativas às colisões e propriedade das partı́culas, como coeficiente de
Poisson, módulo de Young, coeficientes de restituição, a quantidade de partı́culas
presentes no domı́nio no inı́cio da simulação e a quantidade de fases sólidas presentes
no estudo. Dentro da seção “PARTICLE”, subseções dedicadas a cada uma das fases
sólidas contém informações a respeito das espécies de cada fase, suas frações mássicas
iniciais, o diâmetro inicial das partı́culas e propriedades como massa especı́fica, calor
especı́fico e condutividade térmica (Figs. 6.7 e 6.8).
Após a seção “PARTICLE”, estão as seções de definição das condicôes iniciais
e de contorno, “INITIAL CONDITIONS”e “BOUNDARY CONDITIONS”, onde
usuário determina tais condições dos campos de velocidade, pressão e temperatura,
frações mássicas das espécies quı́micas presentes no estudo, especifica o tipo de
contorno e modela o domı́nio através da determinação dos contornos de paredes
68
Figura 6.6: Seção “GAS”do mfix.dat.
Figura 6.7: Seção “PARTICLE”do mfix.dat.
(Figs. 6.9 e 6.10).

Na próxima seção, “CHEMICAL REACTION”, o usuário especifica as reações
quı́micas que ocorrerão no estudo, determinando sua estequiometria e, opcional-
mente, a variação de entalpia (Fig. 6.11).
No final do arquivo estão as seções “OUTPUT CONTROL”e “DMP SETUP”.
Na primeira, o usuário especifica diversas condições para os arquivos de saı́da do
programa, como por exemplo formato de arquivos de saı́da, intervalo de tempo
para escrita das informações nos arquivos e atualização do arquivo de “LOG”, entre
69
Figura 6.8: Subseção “SOLID PHASE”do mfix.dat.
outros. Já na seção “DMP SETUP”são especificados os números de processo a serem

utilizados em cada direção do domı́nio. No caso de paralelização da simulação, o
usuário especifica mais de um processo em uma ou mais direções do domı́nio ou,
caso queira executar a simulação em modo serial, o usuário especifica um processo
em cada direção (Figs. 6.12 e 6.13).
Arquivo usr rates.f
Neste arquivo, o usuário deve especificar as taxas de todas as reações homogêneas

que foram definidas no arquivo mfix.dat. As taxas das reações homogêneas devem
ser especificadas em mol/cm3 .s. A Fig. 6.14 mostra, como exemplo, a especificação
da taxa da reação de reforma do metano no arquivo usr rates.f, como especificados
nas Tabs. 5.6 e 5.7.
Arquivo usr rates des.f
Analogamente ao que ocorre no arquivo usr rates.f, neste arquivo, o usuário deve
especificar as taxas de todas as reações heterogêneas que foram definidas no arquivo
70
Figura 6.9: Seção “INITIAL CONDITIONS”do mfix.dat.
Figura 6.10: Seção “BOUNDARY CONDITIONS”do mfix.dat.
71
Figura 6.11: Seção “CHEMICAL REACTION”do mfix.dat.
Figura 6.12: Seção “OUTPUT CONTROL”do mfix.dat.
Figura 6.13: Seção “DMP SETUP”do mfix.dat
Figura 6.14: Exemplo da entrada de dados no arquivo usr rates.f.
72
mfix.dat. Diferentemente das taxas especificadas para as reações homogêneas, as
taxas das reações heterogêneas devem ser definidas em mol/s.
Arquivo particle input.dat
Neste arquivo são definidas as posições e velocidades iniciais das partı́culas pre-
sentes inicialmente no domı́nio, assim como seus raios e suas massas especı́ficas. O
usuário deve especificar as informações de uma partı́cula a cada linha, na seguinte
ordem, para o caso bidimensional, separando os campos por espaços em branco:
coordenada X do centro da partı́cula, coordenada Y do centro da partı́cula, raio
da partı́cula, massa especı́fica da partı́cula, componente em X da velocidade da
partı́cula e componente em Y da velocidade da partı́cula. Deve-se ressaltar que as
unidades de entrada neste arquivo são compatı́veis com as unidades do sistema es-
pecificado no arquivo mfix.dat. A Fig. 6.15 mostra exemplo de preenchimento deste
arquivo.
Figura 6.15: Exemplo da entrada de dados no arquivo particle input.dat.
Arquivos de saı́da
Dentre os arquivos gerados pelo MFiX durante sua execução, encontram-se ar-
quivos de texto, .LOG e .OUT e diversos arquivos binários, que irão armazenar as
informações das variáveis contidas no estudo computacional realizado.
73
O arquivo .LOG é responsável por armazenar uma espécie de relatório da si-
mulação. Nele podemos encontrar informações sobre erros, caracterı́sticas de con-
vergência, tempo gasto na simulação e estimativa de tempo para o término da rodada
e informações sobre escrita nos demais arquivos (Fig. 6.16).
Figura 6.16: Exemplo da output no arquivo .LOG.
No arquivo .OUT, gerado no inı́cio da rodada, são armazenadas todas as in-

formações a respeito da corrida, como, por exemplo, geometria utilizada, tipos e
locação dos contornos, identificação das células computacionais e métodos de discre-
tização empregado. De modo geral, neste arquivo todas as definições que o usuário
impôs no arquivo mfix.dat são registradas (Fig. 6.17).
Figura 6.17: Exemplo da output no arquivo .OUT.
O arquivo .RES é binário de dupla precisão. Neste arquivo, as informações ne-

cessárias para reinı́cio da simulação são gravadas em intervalo de tempo especificado
pelo usuário no arquivo mfix.dat.
Já nos arquivos .SPX, são gravados os valores das variáveis presentes na si-
mulação em questão. A Tab. 6.4 mostra as variáveis armazenadas em cada um dos
74
arquivos .SPX.
Tabela 6.4: Variáveis armazenadas nos arquivos .SPX (PINHO, 2012).
.SPX Variável armazenada
.SP1 Fração de vazio

.SP2 Pressão do gás e pressão sólida
.SP3 Velocidade da fase gás
.SP4 Velocidade das fases sólidas
.SP5 Massa especı́fica efetiva da fase sólida
.SP6 Temperaturas das fases gás e sólida
.SP7 Frações mássicas das fases gás e sólida
.SP8 Temperatura granular
.SP9 Grandezas escalares definidas pelo usuário
.SPA Taxas de reação
.SPB Grandezas do modelo de turbulência
No caso de simulações que utilizem o método DEM/E-L outros arquivos binários

são gerados, armazenando as informações individuais de cada partı́cula presente na
simulação. Estes arquivos possuem extensão .VTP e .PVD e são utilizados no pós-
processamento das fases discretas.
O pós-processamento dos arquivos gerados pelo MFiX pode ser feito pelo aplica-
tivo nativo do código, chamado PostMFiX, realizado através de linhas de comando
pelo terminal ou pode se utilizar um programa com interface gráfica dedicado a pós-
processamento, como o ParaView ou VisIt. No presente trabalho utiliza-se o PostM-
FiX para exportar os valores de variáveis e campos de interesse nas simulações, em
forma de tabelas, para melhor tratamento dos dados em software dedicado ao pro-
cessamento de planilhas, enquanto o ParaView é utilizado para verificar visualmente
como o sistema se comporta durante a simulação.
75
6.3 Validação do MFiX
Para validação do código MFiX, procurou-se reproduzir o trabalho realizado por
KU et al. (2015). Os autores utilizaram o software OpenFOAM para realizar a
simulação da gaseificação de partı́culas de madeira de pinho em um reator de leito
fluidizado, formado por partı́culas de areia, utilizando uma mistura de vapor d’água
e nitrogênio como agente gaseificador. O trabalho realizado por KU et al. (2015) é
baseado nos experimentos relatados no trabalho de SONG et al. (2012).
A composição da madeira de pinho utilizada por KU et al. (2015) é dada pelas
Tabs. 6.5 e 6.6.
Tabela 6.5: Análise próxima da madeira de pinho utilizada por (KU et al., 2015).
Adaptado de KU et al. (2015).
Componente Fração mássica [%]
Umidade 11,89
Cinzas 1,56
Voláteis 71,78
Carbono fixo 14,77
Tabela 6.6: Análise elementar da madeira de pinho utilizada por (KU et al., 2015).
Elemento Fração mássica [%] - seca e livre de cinzas
C 46,29
H 6,48
O 46,08
NeS 1,15
6.3.1 Configuração da simulação
Embora o domı́nio utilizado no trabalho de KU et al. (2015) seja tridimensional,

a dimensão de profundidade possui largura com apenas uma célula computacional
76
nessa direção e as equações de conservação são resolvidas no plano perpendicular a
esta direção. O domı́nio representado possui altura de 1500 mm, largura de 230 mm
e profundidade de 1, 5 mm. Um orifı́cio com largura de 10 mm, na parte inferior do
domı́nio é utilizado para injeção da biomassa e do agente gaseificador. A Fig. 6.18
mostra a representação do reator utilizado por KU et al. (2015).
Figura 6.18: Domı́nio utilizado no trabalho de KU et al. (2015). Adaptado de KU

et al. (2015).
Inicialmente, o reator é preenchido completamente com N2 e o leito é formado

por 40000 partı́culas de areia, com diâmetro de 1,5 mm. A temperatura inicial do
reator, das partı́culas e do N2 é igual à 820 ◦ C. Esta temperatura inicial elevada
ajuda a simulação a alcançar o regime “pseudo permanente” (pequenas variações
são observadas no sistema, porém o comportamento deste se mantém relativamente
77
constante, e o valor médio encontrado das variáveis calculadas varia muito pouco)
de maneira mais rápida. Pela entrada inferior, a biomassa e o agente gaseificador
(mistura de vapor d’água e nitrogênio) são injetados a uma vazão constante, igual
à 0,03125 g/s para as partı́culas de biomassa e 0,18935 g/s para o agente gaseifica-
dor. Ambos são injetados com temperatura igual 300 ◦ C. O diâmetro inicial das
partı́culas de biomassa também é igual à 1,5 mm. A vazão de vapor d’água é tal
que a razão vazão de vapor d’água/vazão de biomassa seja mantida igual à 1,2. As
Tabs. 6.7 e 6.8 mostram as condições utilizadas por KU et al. (2015) nas simulações.
Tabela 6.7: Condições de contorno da simulação realizada por KU et al. (2015).

Contorno Velocidade Pressão Temperatura
Paredes laterais Não-escorregamento Gradiente zero Valor fixo (820 ◦ C)

Paredes inferiores Não-escorregamento Gradiente zero Valor fixo (820 ◦ C)
Orifı́cio de entrada Vazão constante Valor fixo (atm) Valor fixo (300 ◦ C)
Saı́da do reator Gradiente zero Valor fixo (atm) Gradiente zero
Com relação aos métodos numéricos empregados, não são fornecidos detalhes
suficientes que possibilitem a reprodução exata do procedimento adotado.
Modelagem das reações quı́micas
• Secagem
Não há no trabalho de KU et al. (2015) a descrição do modelo utilizado na

representação da etapa de secagem, embora o texto dê a entender que um modelo
cinético foi utilizado, uma vez que cita a secagem como uma das causas que geram a
variação de massa na partı́cula. Será utilizado o modelo de secagem descrito na Sec.
5.1, que considera a taxa da reação de secagem na forma da equação de Arrhenius.
• Pirólise
A pirólise foi modelada por KU et al. (2015) de acordo com a Seç. 5.2, através de
um modelo de reação de passo único com cinética dada pela fórmula de Arrhenius.
78
Tabela 6.8: Dados gerais da simulação realizada por KU et al. (2015). Adaptado de
KU et al. (2015).
Propriedade Valor
Tamanho do domı́nio 230 mm × 1500 mm × 1,5 mm

Temperatura do reator 820 ◦ C
Tamanho da célula computacional 10 mm × 20 mm × 1,5 mm
Passo de tempo 1, 0 × 10−5 s
Tempo total de simulação 20 s
Forma das partı́culas Esféricas
Coeficiente de restituição 0,9
Coeficiente de fricção 0,3
Emissividade das partı́culas 0,9
Diâmetro das partı́culas de areia 1,5 mm
Massa especı́fica da areia 2600 kg/m3
Calor especı́fico da areia 860 J/kg.K
Quantidade de partı́culas de areia no leito 40000
Tipo de biomassa Madeira de pinho
Diâmetro inicial das partı́culas de biomassa 1,5 mm
Massa especı́fica da biomassa 470 kg/m3
Calor especı́fico da biomassa 1500 J/kg.K
Vazão de alimentação da biomassa 0,03125 g/s
Vazão de alimentação do agente gaseificador 0,18935 g/s
A composição do gás de pirólise utilizada por KU et al. (2015) é mostrada na

Tab. 6.9.
• Gaseificação
Na etapa de gaseificação, KU et al. (2015) consideraram as reações de gasei-

ficação com vapor, reação de Bouduard, reação de deslocamento gás-água e reação
de reforma de metano.
• Combustão
79
Tabela 6.9: Composição do gás de pirólise utilizada por KU et al. (2015).
Componente Fração mássica [%]
CH4 7,72
H2 6,0
CO2 45,155
CO 41,125
Uma vez que não há formação de O2 no interior do reator nas condições simuladas
por KU et al. (2015), não ocorre nenhuma reação de combustão.
• Resumo das relações utilizadas na modelagem das reações quı́micas
A Tab. 6.10 mostra de forma resumida os modelos de reações quı́micas empre-

gados na reprodução do trabalho de KU et al. (2015).
Tabela 6.10: Resumo dos modelos de reações para reprodução do trabalho de KU

et al. (2015).
Etapa Modelo
H2 Ol −−→ H2 Ov
Secagem 88000
rsec = 5, 13 × 106 e RTm [H2 Ol ]Vm
biomassa −−→ gases + cinzass + chars
−Ea
Pirólise rpir = [biomassa]Apir e( RuT ) Vm
Apir = 5, 0 × 106 s−1 e Ea = 120000 J/mol
C + H2 O −−→ CO + H2
C + CO2 −−→ 2 CO
Gaseificação CO + H2 O ←−→ CO2 + H2
CH4 + H2 O −−→ CO + 3 H2
Taxas de acordo com Seç. 5.3
Combustão Não ocorre combustão.
80
Resultados obtidos
A avaliação dos resultados obtidos será feita com base nas frações volumétricas
de H2 , CO, CO2 e CH4 , na saı́da do reator, informações disponibilizadas no trabalho
de KU et al. (2015).
A Tab. 6.11 mostra os resultados obtidos no trabalho de KU et al. (2015).
Tabela 6.11: Frações volumétricas na saı́da do reator no trabalho de KU et al.

(2015).
Componente Fração volumétrica [%]

CH4 4,0
H2 56,0
CO2 20,0
CO 20,0
Os seguintes resultados, exibidos na Fig. 6.19 foram obtidos no presente trabalho.
Figura 6.19: Frações volumétricas na saı́da do reator.
81
Observando os valores obtidos, é seguro dizer que após o instante de 5 s, a
simulação alcançou o regime “pseudo permanente”.
Comparando o valor médio da simulação, a partir dos 5 s, com os resultados
mostrados por KU et al. (2015), temos os resultados mostrados na Tab. 6.12.
Tabela 6.12: Comparação dos resultados obtidos para fração volumétrica dos gases
na saı́da do reator com o trabalho de KU et al. (2015)
KU et al. (2015) Presente trabalho Diferença

Componente Fração volumétrica Fração volumétrica relativa
[%] [%] [%]
CH4 4,0 3,98 0,5

H2 56,0 55,30 1,4
CO2 20,0 17,95 10,3
CO 20,0 22,85 14,2
Observando os valores obtidos na Tab. 6.12, admitimos que a simulação do

processo de gaseificação de madeira em leito fluidizado, utilizando vapor d’água e
nitrogênio como agente gaseificador realizada por KU et al. (2015) foi aqui repro-
duzida com relativo sucesso. Os maiores desvios relativos, nas frações volumétricas
de CO e CO2 , estão na faixa de 10% a 14%.
Considerando as incertezas associadas com o modelo de secagem e com os
métodos numéricos empregados, e em vista das pequenas diferenças absolutas e
relativas encontradas nos resultados, podemos admitir que o modelo utilizado no
presente trabalho é adequado para avaliar o processo de gaseificação de biomassa
em reator de leito fluidizado.
82
Capı́tulo 7
Modelagem e Simulação do
Processo
Para simular o processo de gaseificação de bagaço de cana-de-açúcar, é utilizado

o gaseificador modelado por KU et al. (2015). Este modelo é representativo de um
gaseificador existente em uma planta piloto em escala de laboratório, instalado na
Universidade de Southeast, em Nanjing, na China.
Primeiramente, é feita a descrição geral do equipamento e da planta onde este
está instalado. Em seguida, são descritos os casos que são simulados.
7.1 Descrição do Equipamento

A seguir é realizada a descrição do equipamento e da planta onde o gaseificador
modelado está instalado. Todas as informações mostradas a seguir constam nos
trabalhos de SONG et al. (2012, 2013).
O equipamento alvo deste estudo consiste em um gaseificador de leito fluidizado
borbulhante. Localizado no Laboratório de Energia e Meio-Ambiente, da Universi-
dade de Southeast, na China, o equipamento em escala de laboratório é baseado em
uma versão comercial que opera em Gussing, na Áustria, há mais de uma década
(SONG et al., 2013).
A planta piloto, onde o gaseificador está inserido, opera em um sistema de leitos
fluidizados interconectados (IFB - Interconnected Fluidized Beds), onde as etapas
de gaseificação e de combustão ocorrem em diferentes equipamentos, interligados
83
entre si (Fig. 7.1). Basicamente, o processo consiste em se obter um gás com poder
calorı́fico intermediário e char residual através da gaseificação de biomassa com
vapor d’água no reator de gaseificação e na queima do char residual no reator de
combustão, gerando calor para o processo de gaseificação.
Figura 7.1: Configuração dos leitos fluidizados interconectados. Adaptado de SONG

et al. (2013).
O equipamento descrito está inserido em uma planta que possui outros compo-
nentes e sistemas auxiliares, como mostrado na Fig. 7.2.
O ar é comprimido e então é injetado no reator de combustão, onde ocorre a
84
Figura 7.2: Fluxograma de operação da planta. Adaptado de SONG et al. (2013).
85
queima de biomassa e do char residual originado no reator de gaseificação. Parte
do calor liberado nesta combustão é utilizado na geração de vapor d’água no eva-
porador. Este vapor é então, injetado no reator de gaseificação, onde ocorrerá a
gaseificação da biomassa. Um separador do tipo ciclone é utilizado para separar o
gás produzido na gaseificação das partı́culas de char residual, que vai para o reator
de combustão. Os gases produzidos em ambos os reatores são resfriados para a tem-
peratura ambiente pelos trocadores de calor CLpgas e CLfgas . A energia cedida neste
processo é recuperada para a formação de vapor. O gás produzido na gaseificação
passa por um processo de limpeza, tendo como produto final o gás de sı́ntese.
De acordo com SONG et al. (2012), resistências elétricas envolvem os reatores e,
conectadas a um sistema de controle, são responsáveis por fornecer energia inicial
ao processo e estabilizar a temperatura durante a operação do equipamento.
O reator de leito fluidizado possui seção retangular, com dimensões de 40 mm x
230 mm, e altura de 1500 mm. Um distribuidor cônico é montado na parte inferior
do reator, por onde são injetados o agente gaseificador e a biomassa. A biomassa
é injetada com vazão controlada através de um fuso de velocidade variável. Já o
reator de combustão possui seção circular com diâmetro interno de 50 mm e altura de
2000 mm. Uma placa perfurada é utilizada como distribuidor do ar que é injetado
na parte inferior do reator. Um sistema semelhante ao empregado no reator de
gaseificação é utilizado na alimentação de biomassa no combustor (SONG et al.,
2012).
No presente trabalho, apenas o reator de gaseificação é modelado e todas as
análise são realizadas neste equipamento.
7.2 Modelagem no MFiX

Mesmo com o desenvolvimento tecnológico, a utilização de CFD na simulação
de gaseificação ainda incorre em custo computacional relativamente alto, principal-
mente quando utilizado o método DEM/E-L. Portanto, algumas simplificações em
relação ao problema real devem ser feitas, de modo a viabilizar o estudo, sem que a
qualidade dos resultados seja comprometida.
A primeira e principal simplificação adotada é a utilização de um domı́nio tridi-
86
mensional de coordenadas retangulares. Neste sistema de coordenadas, o domı́nio
é discretizado por uma malha com Imax e Jmax intervalos nas direções X e Y , res-
pectivamente. Na terceira dimensão, Z, o domı́nio é discretizado em apenas um
intervalo (Kmax = 1), com comprimento igual ao diâmetro da maior partı́cula pre-
sente no reator, como observado em trabalhos de referência (e.g. OEVERMANN
et al. (2009); GERBER e OEVERMANN (2014) e KU et al. (2015)).
A Fig. 7.3 mostra de forma esquemática a modelagem do gaseificador no MFiX.
Nela, pode-se ver na região do leito os pontos de injeção de biomassa e do agente
gaseificador e, na região do freeboard, o ponto de saı́da dos gases. Para simplificar
a modelagem do equipamento, o distribuidor não foi detalhado, sendo utilizado um
perfil plano de velocidade na entrada do agente gaseificador.
O sistema de unidades escolhido na modelagem do problema é o CGS
(centı́metro-grama-segundo), embora na Fig 7.3 as medidas estejam sendo mostradas
em mm. Tal escolha se justifica por conta dos valores encontrados e empregados na
simulação, de forma que a entrada de dados e a leitura dos resultados seja facilitada,
se comparada aos valores encontrados quando do emprego do sistema SI.
De acordo com PINHO (2012), a representação do reator, que possui formato
real diferente do domı́nio modelado computacionalmente, requer que alguns cuidados
sejam tomados na determinação das vazões mássicas adotadas, tanto para o agente
gaseificador, como para a biomassa, uma vez que as seções de alimentação do agente
gaseificador e da biomassa possuem dimensões menores do que as do equipamento
real.
De modo a manter uma correspondência entre diferentes situações simuladas
e/ou entre as condições simuladas e possı́veis condições experimentais, uma correção
nos valores adotados para as vazões mássicas deve ser adotada, de modo que a razão
estequiométrica seja mantida. Neste ponto, ressalta-se que é importante utilizar
esta correção, de forma que as simulações aqui realizadas possam ser verificadas
experimentalmente no futuro.
A adequação necessária à representação do reator real em um sistema de co-
ordenadas retangulares ou na compatibilização entre diferentes situações simuladas
consiste na manutenção da velocidade superficial do gás e da razão entre as vazões
de biomassa e do agente gaseificador entre as situações avaliadas (PINHO, 2012).
87
Figura 7.3: Representação do reator de gaseificação no MFiX, com medidas em
milı́metros. Sem escala para melhor representação.
A velocidade superficial dos gases é calculada a partir da vazão mássica empre-

gada, conforme mostrado pela Eq. (7.1).
Qmag,gas
usup = , (7.1)
ρag,gas Aent
onde usup é a velocidade superficial do agente gaseificador, Qmag,gas é a vazão mássica
88
do agente gaseificador, ρag,gas é a massa especı́fica do agente gaseificador e Aent é a
área de entrada do agente gaseificador.
Com a velocidade superficial do agente gaseificador calculada para determinada
situação de referência, a vazão mássica a ser adotada em uma condição alternativa
(pode ser experimental ou outra simulação) deve ser tal que a velocidade superficial
em tal condição seja a mesma obtida na condição de referência.
Por último, conhecendo a vazão mássica do agente gaseificador nas condições
de referência e alternativa, e a razão entre as vazões do agente gaseificador e de
biomassa na situação de referência, obtém-se a vazão de biomassa a ser utilizada
nas demais situações, mantendo-se esta razão constante, conforme Eq. (7.2).
Qmag,gas
= Constante (7.2)
Qmbio
onde os termos Qmbio representa a vazão de biomassa na condição de referência.
Após determinar as vazões que serão utilizadas, todas as demais condições de
contorno devem ser especificadas.
• Equação de conservação da quantidade de movimento
Em todas as paredes do equipamento foram impostas as condições de impene-

trabilidade e não-deslizamento, condição utilizada na maioria dos trabalhos de re-
ferência (e.g. PINHO (2012), VERISSIMO (2014), KU et al. (2015), OEVERMANN
et al. (2009) e GERBER e OEVERMANN (2014)). Nos contornos de injeção de bi-
omassa ou agente gaseificador, são especificados os valores de vazão adotados, que
são convertidos em valores de velocidade pelo MFiX. A saı́da do reator é mantida a
pressão constante igual à atmosférica.
• Equação de conservação de espécies quı́micas
Em todas as paredes do equipamento foram impostas as condições de impene-

trabilidade (ou gradiente zero). Nos contornos de injeção de biomassa ou agente
gaseificador, as frações mássicas de cada espécie são determinadas. Nos casos si-
mulados em que o agente gaseificador utilizado for o ar, uma simplificação em sua
composição é adotada, sendo considerada apenas a mistura de nitrogênio e oxigênio,
com frações mássicas iguais a 0, 767 e 0, 233, respectivamente. Nas demais situações,
89
uma mistura de nitrogênio e vapor d’água é utilizada, com frações mássicas de 0,802
e 0,198, respectivamente. Estes valores são os mesmos empregados por KU et al.
(2015) e foram adotados para possibilitar a futura comparação com os resultados
aqui obtidos.
• Equação de conservação de energia
Em todas as paredes do equipamento foram impostas as condições de tempera-

tura prescrita, assim como nos pontos de entrada de biomassa e de agente gaseifica-
dor. Esta situação é obtida na prática pelo sistema de controle ligado as resistências
elétricas, capazes de manter a temperatura constante nas paredes do equipamento
e pelos sistemas de aquecimento encontrados no módulo de alimentação da planta.
7.3 Casos Simulados

O presente trabalho busca avaliar a influência da temperatura das paredes do
reator, assim como da escolha do agente gaseificador e do tamanho das partı́culas
nas caracterı́sticas dos gases produzidos.
A seguir, são descritos todos os casos simulados, partindo do caso base, que
servirá de referência para todos os demais.
7.3.1 Caso Base
O caso base utiliza bagaço da cana-de-açúcar como biomassa a ser gaseificada.

Uma mistura de vapor d’água e nitrogênio é utilizada como agente gaseificador, com
vazão mássica de injeção igual à 0,18935 g/s. A fração mássica de N2 na mistura é
de 0,802 e a de O2 é igual à 0,198.
O leito conta inicialmente com 40000 partı́cula de material inerte, com diâmetro
inicial de 1,5 mm, mesmo tamanho das partı́culas de bagaço de cana-de-açúcar que
são injetadas com uma vazão mássica igual à 0,03125 g/s.
Ressalta-se que as vazões mássicas de biomassa e de agente gaseificador (com a
proporção mássica apresentada de O2 e N2 ) empregadas resultam numa razão entre
massa de vapor e biomassa injetados igual a 1,2. Esta proporção é mantida nos
demais casos, para comparação dos resultados.
90
As paredes do reator operam à temperatura constante de 820 ◦ C (1093,15 K),
sendo utilizado o mesmo valor como temperatura inicial do sistema. O agente ga-
seificador e a biomassa são injetados à uma temperatura de 300 ◦ C (573,15 K). Tais
valores são os mesmos adotados por KU et al. (2015), e são selecionados com base
em experimentos realizados no mesmo equipamento modelado neste trabalho.
As propriedades das partı́culas são determinadas com base nos trabalhos de KU
et al. (2015), PINHO (2012) e VERISSIMO (2014). À exceção dos diâmetros das
partı́culas, as propriedades empregadas não se alteram nos demais casos simulados.
As propriedades das partı́culas são exibidas na Tab. 7.1.
Tabela 7.1: Propriedades das partı́culas sólidas - caso base.
Propriedades das partı́culas sólidas - Caso Base
Bagaço de
Material inerte Madeira
cana-de-açúcar
Dinerte 1,5 mm Dbagaco 1,5 mm Dmadeira 1,5 mm
ρinerte 2600 kg/m3 ρbagaco 250 kg/m3 ρmadeira 470 kg/m3
Cpinerte 860 J/kg.K Cpbagaco 231,34 J/kg.K Cpmadeira 1500 J/kg.K
∗ ∗
kinerte 0,328 W/m.K kbagaco 0,105 W/m.K kmadeira 0,105 W/m.K
εminerte 0,9 εmbagaco 0,9 εmmadeira 0,9
*Não informado no trabalho de KU et al. (2015), é adotado o mesmo valor dos
trabalhos de PINHO (2012) e VERISSIMO (2014).
Os parâmetros relativos às colisões entre partı́culas ou entre partı́culas e a parede

são os mesmas adotados por KU et al. (2015). Estes valores são empregados em
todos os demais casos e são mostrados na Tab. 7.2.
91
Tabela 7.2: Propriedades relacionadas as colisões entre partı́culas e entre partı́culas
e as paredes do reator.
Propriedade Valor
Coeficiente de restituição 0, 9
Módulo de Young 5 × 106 Pa
Coeficiente de Poisson 0, 30
Coeficiente de fricção 0, 30
A Tab. 7.3 resume as condições de contorno utilizadas no caso base.
Tabela 7.3: Condições de contorno do caso base.
Condições de contorno - Caso Base
Biomassa Bagaço de cana-de-açúcar

Ag. gaseificador Vapor d’água + N2
Dinerte 1,5 mm
Dbagaco 1,5 mm
Npart,inerte 40000
Qag,gas 0,18935 g/s
Qbio 0,03125 g/s
Treator 1093,15 K
Tent−ag,gas 573,15 K
Tent−bio 573,15 K
Vapor/Biomassa 1,2
7.3.2 Casos 1 e 2 - Avaliação da Influência do Tamanho das

Partı́culas
Com a simulação dos casos 1 e 2, objetiva-se avaliar a influência do tamanho

de partı́culas nos resultados obtidos. O diâmetro das partı́culas de biomassa e de
material inerte do leito são iguais a 2,0 mm e 2,5 mm nos casos 1 e 2, respectivamente.
92
Não foram utilizados diâmetros de partı́culas menores que os empregados no caso
base, uma vez que acarretaria em um maior número de partı́culas, o que aumentaria
consideravelmente o custo computacional das simulações.
A quantidade de partı́culas inertes inicialmente no leito é definida em ambos os
casos de forma a manter a mesma massa inicial de partı́culas no leito do caso base.
Desta forma não foi simulado um caso com partı́culas menores que as empregadas
no caso base, uma vez que o número de total de partı́culas iria causar um grande
aumento no tempo de simulação, além de aumentar a possibilidade de arrasto de
partı́culas para fora do domı́nio. O arrasto de partı́culas para fora do domı́nio não
é previsto no modelo aqui utilizado, por conta dos tipos de contorno disponı́veis no
código MFiX, que não permitem a reentrada das partı́culas no domı́nio.
A vazão de agente gaseificador é determinada mantendo-se a mesma velocidade
superficial do caso base, afim de manter uma correspondência entre as situações
simuladas, enquanto a vazão de biomassa é definida de modo a garantir a mesma
razão entre massa de vapor e biomassa injetados do caso base, sendo esta igual à
1,2.
Todas as demais condições utilizadas nos casos 1 e 2 são idênticas às adotadas
no caso base.
A Tab. 7.4 mostra as condições de contorno empregadas nos casos 1 e 2.
7.3.3 Casos 3 e 4 - Avaliação da Influência da Temperatura

do Sistema
A simulação dos casos 3 e 4 tem por objetivo avaliar como a variação na tem-
peratura inicial do sistema e na temperatura das paredes do reator interferem nos
resultados obtidos. No caso 3 é utilizada a temperatura de 720 ◦ C (993,15 K), 100 ◦ C
abaixo da temperatura do caso base, enquanto no caso 4 emprega-se a temperatura
de 920 ◦ C (1193,15 K), 100 ◦ C acima da temperatura do caso base.
Todas as demais condições empregadas são iguais as utilizadas no caso base.
A Tab. 7.5 exibe as condições de contorno dos casos 3 e 4.
93
Tabela 7.4: Condições de contorno dos casos 1 e 2.
Condições de contorno Caso 1 Caso 2
Biomassa Bagaço de cana-de-açúcar Bagaço de cana-de-açúcar
Ag. gaseificador Vapor d’água + N2 Vapor d’água + N2

Dinerte 2,0 mm 2,5 mm
Dbagaco 2,0 mm 2,5 mm
Npart,inerte 16875 8640
Qmag,gas 0,25247 g/s 0,31558 g/s
Qmbio 0,04167 g/s 0,05208 g/s
Treator 1093,15 K 1093,15 K
Tent−ag,gas 573,15 K 573,15 K
Tent−bio 573,15 K 573,15 K
Vapor/Biomassa 1,2 1,2
Biomassa Bagaço de cana-de-açúcar Bagaço de cana-de-açúcar

Qmag,gas 0,18935 g/s 0,18935 g/s
Qmbio 0,03125 g/s 0,03125 g/s
Treator 993,15 K 1193,15 K
Tent−ag,gas 573,15 K 573,15 K
Tent−bio 573,15 K 573,15 K
94
7.3.4 Caso 5 - Avaliação da Influência do Agente Gaseifica-
dor
Com este caso avalia-se a influência do agente gaseificador nos resultados obtidos.
O caso 5 utiliza o bagaço da cana-de-açúcar como biomassa a ser gaseificada e,
diferentemente do caso base, ar aquecido como agente gaseificador. Foi adotada a
mesma vazão mássica de agente gaseificador do caso base.
A Tab. 7.6 mostra as condições de contorno empregadas no caso 5.
Tabela 7.6: Condições de contorno do caso 5.
Condições de contorno - Caso 5
Biomassa Bagaço de cana-de-açúcar

Ag. gaseificador Ar aquecido
Dinerte 1,5 mm
Dbagaco 1,5 mm
Npart,inerte 40000
Qmag,gas 0,18935 g/s
Qmbio 0,03125 g/s
Treator 1093,15 K
Tent−ag,gas 573,15 K
Tent−bio 573,15 K
Vapor/Biomassa 1,2
7.3.5 Casos 6 e 7 - Avaliação da Influência da Biomassa
Com o intuito de comparar os resultados obtidos na gaseificação da madeira

com os resultados da gaseificação do bagaço da cana-de-açúcar, o caso 6 utiliza uma
mistura de madeira e bagaço de cana-de-açúcar como biomassa a ser gaseificada,
com a mesma fração mássica para cada um dos combustı́veis, enquanto o caso 7
emprega a madeira pura, assim como no trabalho de KU et al. (2015).
Apesar de não ter sido verificada na literatura algum estudo, seja computacional
ou experimental, envolvendo uma mistura de diferentes biomassas no processo de
95
gaseificação, este estudo mostra relevância no sentido de se buscar maneiras mais
eficientes de se realizar o processo de gaseificação, onde se busca aproveitar dife-
rentes caracterı́sticas inerentes no processo de gaseificação das diferentes biomassas
envolvidas.
Todas as demais condições são idênticas às do caso base e estão mostradas na
Tab. 7.7
Bagaço de cana-de-açúcar
Biomassa Madeira
e Madeira
Qmag,gas 0,18935 g/s 0,18935 g/s
Qmbio 0,03125 g/s 0,03125 g/s
Treator 1093,15 K 1093,15 K
Tent−ag,gas 573,15 K 573,15 K
Tent−bio 573,15 K 573,15 K
Para facilitar a comparação entre os casos que são avaliados neste trabalho, a
Tab. 7.8 mostra um resumo de todas situações que são simuladas (BM se refere à
biomassa, BCA se refere ao bagaço da cana-de-açúcar, MAD à madeira e VAP ao
vapor d’água).
Com o intuito de reduzir o tempo necessário para que a simulação atinja o
regime “falso-permanente”, a temperatura inicial do sistema foi especificada como
sendo igual as temperaturas das paredes.
Por conta do alto custo computacional, as simulações foram limitadas a 10 s de
operação do equipamento. Embora este perı́odo de tempo não seja adequado para
avaliar na prática o funcionamento de um equipamento, desde a partida até o regime
96
Tabela 7.8: Resumo dos casos simulados no presente trabalho.
Temp.
Qmbio Agente Qmag,gas de Dpart
Caso BM
[g/s] Gaseif. [g/s] Parede [mm]
[K]
Base BCA 0,03125 VAP+N2 0,18935 1093,15 1,5

1 BCA 0,04167 VAP+N2 0,25247 1093,15 2,0
2 BCA 0,05208 VAP+N2 0,31558 1093,15 2,5
3 BCA 0,03125 VAP+N2 0,18935 993,15 1,5
4 BCA 0,03125 VAP+N2 0,18935 1193,15 1,5
5 BCA 0,03125 Ar 0,18935 1093,15 1,5
6 BCA+MAD 0,03125 VAP+N2 0,18935 1093,15 1,5
7 MAD 0,03125 VAP+N2 0,18935 1093,15 1,5
permanente ou “falso-permanente”, a utilização de condições iniciais próximas aos

valores permanentes justifica a utilização deste curto perı́odo de análise.
7.4 Modelos Numéricos

De acordo com VERISSIMO (2014), em se tratando de simulações numéricas, a
descrição fı́sica correta do problema a ser simulado não garante resultados concor-
dantes. Estes são direta e profundamente afetados pelos modelos e parâmetros
numéricos utilizados, que podem acarretar tanto resultados incorretos, como
também podem fazer com que a simulação não chegue até o fim. Dentre os
parâmetros que devem ser definidos, tem-se os parâmetros de malha, como tipo
e tamanho das células, passo de tempo utilizado e métodos de discretização dos
termos convectivos.
Os parâmetros de malha serão alvo de análise no Cap. 9, onde será feita a
avaliação da qualidade da malha e também da independência dos resultados em
relação à malha definida.
Será utilizado o passo de tempo variável. Foram definidos os passos de tempo
97
mı́nimo e máximo, 10−10 s e 1, 0 s, respectivamente. Em geral, percebeu-se que o
passo de tempo flutuava entre 10−3 s e 10−6 s durante as simulações.
Com relação aos métodos de discretização, foi adotada a mesma estratégia em-
pregada por VERISSIMO (2014). Os métodos de primeira ordem, como o upwind,
não conseguem descrever de maneira realista o processo de formação de bolhas,
porém, os métodos de segunda ordem, como o superbee, apesar de proporcionar
resultados mais realistas, incorrem em um aumento considerável do custo compu-
tacional (VERISSIMO, 2014). Com isto, durante os 5 s iniciais da simulação, será
utilizado o método de primeira ordem upwind, sendo utilizado o superbee nos 5 s
finais, de forma que, embora menos acurado, o método de primeira ordem, mais
estável, possa ser utilizado para obter uma boa “condição inicial”para a utilização
do método de ordem mais alta.
98
Capı́tulo 8
Análise da Malha
Neste capı́tulo, é feita uma análise da malha utilizada, tendo o Caso Base como
referência, afim de aumentar a confiança nos resultados gerados pelas simulações.
8.1 Análise da Malha

Nesta seção é realizada a avaliação da malha utilizada no presente trabalho.
Primeiramente, são apresentadas as caracterı́sticas da malha empregada. Em se-
guida, é verificada a qualidade da malha a partir de parâmetros relativos ao formato
e à disposição das células computacionais. Por último, é realizada a avaliação da
independência dos resultados em relação ao refino da malha utilizada.
8.1.1 Malha Utilizada
A malha utilizada no presente trabalho segue a mesma disposição utilizada no

trabalho de KU et al. (2015).
Na direção X, cada célula computacional possui dimensão de 0,01 m, enquanto
na direção Y , as mesmas possuem dimensão de 0,02 m. Assim, um total de 23x75
elementos foram gerados. Ressalta-se que as células possuem profundidade igual
ao diâmetro da maior partı́cula presente em cada caso, apresentando apenas um
elemento na direção Z, porém as equações de conservação não são resolvidas nesta
direção.
A Fig. 8.1 mostra a malha utilizada e as dimensões dos elementos.
99
Figura 8.1: Malha utilizada no presente trabalho.
8.1.2 Análise da Qualidade da Malha
Antes de se verificar a independência dos resultados em relação à malha utilizada,

algumas caracterı́sticas desta (comumente chamadas de métricas de malha) podem
ser avaliadas.
De acordo com SILVA (2015), a configuração de malha utilizada é de grande
relevância para a simulação, uma vez que a disposição e a forma dos volumes de
controle afetam a acurácia da solução, a taxa de convergência numérica e o tempo
computacional requerido.
Seguindo o trabalho de SILVA (2015), as seguintes métricas foram avaliadas:
...
...
100
• Razão de aspecto
A razão de aspecto dos elementos da malha corresponde à razão entre a maior e a

menor dimensão dos elementos (Fig. 8.2).
Figura 8.2: Razão de aspecto de um elemento. Adaptado de SILVA (2015).
Embora não tenham sido encontrados valores limites para este parâmetro, temos
que, idealmente, quanto mais próximo da unidade, melhor a qualidade dos resultados
gerados, embora nem sempre seja possı́vel e, em alguns casos, desejado.
No presente trabalho a razão de aspecto dos elementos computacionais é igual à
2, para todos os elementos.
• Skewness
Este parâmetro representa o desvio entre o vetor que liga o centro de dois volumes
de controle adjacentes e o vetor normal à face compartilhada entre estes dois volumes
de controle.
Para o tipo de malha gerada neste trabalho, com elementos hexaédricos, o
parâmetro skewness é avaliado a partir do máximo desvio relativo dos ângulos nas
faces dos elementos em relação ao ângulo de 90◦ (Fig. 8.3). Este parâmetro possui
valores entre 0 e 1, podendo ser calculado pela Eq. (8.1), sendo 0 o melhor resultado
e 1 o pior resultado possı́vel.
◦
90 − θmax 90◦ − θmin

Skewness = max
, (8.1)
90◦ 90◦
101
Figura 8.3: Ângulos da face do elemento para avaliação do parâmetro skewness.
No presente trabalho, o valor do parâmetro skewness é igual à 0 para todo o

domı́nio.
• Smoothness
Este parâmetro relaciona a variação do tamanho de elementos adjacentes. Para

que se evitem erros de truncamento durante as aproximações numéricas, esta va-
riação deve ser mantida a menor possı́vel.
Como regra prática, é aceitável que o tamanho dos elementos varie até cerca de
20% entre elementos adjacentes (Fig. 8.4).
Figura 8.4: Variação de tamanho em elementos adjacentes (SILVA, 2015).
No presente trabalho não há variação de tamanho entre os elementos.
• Ortogonalidade
Esta métrica refere-se ao desvio entre o vetor que liga o centro de dois elementos
adjacentes e o vetor normal a superfı́cie que une os dois elementos (Fig. 8.5). Este
parâmetro afeta principalmente a discretização do vetor gradiente, além de afetar a
aproximação numérica dos fluxos calculados.
102
Figura 8.5: Métrica de ortogonalidade (SILVA, 2015).
No presente trabalho o desvio entre tais vetores é nulo, não apresentando pro-
blemas de não-ortogonalidade.
A avaliação das métricas citadas não aponta quaisquer problemas na malha uti-
lizada que possam afetar os resultados obtidos.
8.1.3 Influência do Refino da Malha nos Resultados
Nesta seção é feita a análise da independência dos resultados obtidos em relação

à malha utilizada.
Para tal, uma outra malha foi gerada, com elementos cujas dimensões são iguais
a 50% das dimensões da malha original. De acordo com VERISSIMO (2014), é
importante, durante a avaliação da independência dos resultados em relação à malha
utilizada, reduzir as dimensões dos volumes de controle pela metade, respeitando
sempre a distribuição original dos elementos.
A Fig. 8.6 mostra a malha gerada para esta verificação.
Devido ao custo computacional da simulação, foram simulados 5 s de operação
do equipamento em ambas as malhas, tendo como referência o Caso Base.
A seguir são apresentados os resultados relativos à avaliação da malha utilizada.
...
...
...
...
...
...
103
Figura 8.6: Malha gerada para avaliação da independência dos resultados.
Resultados da análise da influência do refino da malha utilizada
• Qualidade do gás
As Tabs. 8.1, 8.2, 8.3 e 8.4 exibem os valores médios das frações mássicas das
espécies, em base seca e livre de N2 em diferentes alturas do reator. A média foi
tomada nos dois últimos segundos de operação, para que o transiente inicial tenha
menor influência sobre os resultados.
104
Tabela 8.1: Avaliação da malha - Média das frações mássicas de H2 em diferentes
alturas do reator.
Malha Alt = 0,75 m Alt = 1,0 m Alt = 1,25 m Alt = 1,5 m
Malha 23x75x1 0,254 0,259 0,256 0,251

Malha 46x150x1 0,256 0,250 0,256 0,253
Dif. Relativa [%] 0,7 3,5 0,3 0,8
Tabela 8.2: Avaliação da malha - Média das frações mássicas de CH4 em diferentes
alturas do reator.
Malha 23x75x1 0,087 0,087 0,084 0,079

Malha 46x150x1 0,085 0,086 0,084 0,081
Dif. Relativa [%] 1,9 1,3 0,1 1,7
Tabela 8.3: Avaliação da malha - Média das frações mássicas de CO em diferentes

alturas do reator.
Malha 23x75x1 0,571 0,542 0,525 0,512

Malha 46x150x1 0,565 0,543 0,528 0,508
Dif. Relativa [%] 1,1 0,2 0,6 0,8
Tabela 8.4: Avaliação da malha - Média das frações mássicas de CO2 em diferentes
alturas do reator.
Malha 23x75x1 0,088 0,112 0,135 0,158

Malha 46x150x1 0,088 0,109 0,131 0,159
Dif. Relativa [%] 0,9 2,6 2,5 0,6
105
• Temperatura do gás na saı́da do reator
A Fig. 8.7 exibe o valor médio da temperatura dos gases no interior do reator.
Figura 8.7: Temperatura média dos gases no reator - Análise da malha.
A Tab. 8.5 mostra o valor médio obtido para a temperatura dos gases na saı́da
do reator e a diferença relativa entre tais valores, com relação ao valor obtido com
a malha utilizada neste trabalho refinada. Novamente, a média foi tomada nos dois
últimos segundos de operação, para que o transiente inicial tenha menor influência
sobre os resultados.
Tabela 8.5: Avaliação da malha - Temperatura média dos gases no reator.
Malha 23x75x1 1081 1079 1077 1075

Malha 46x150x1 1082 1081 1080 1077
Dif. Relativa [%] 0,1 0,2 0,3 0,2
106
Tendo em vista os resultados obtidos, conclui-se que a independência dos re-
sultados da simulação em relação à malha foi alcançada e a malha utilizada para
discretizar o domı́nio se mostra adequada ao estudo.
107
Capı́tulo 9
Análise dos Resultados
Neste capı́tulo, todos os resultados referentes às simulações descritas no Cap. 7

são exibidos e analisados.
Parâmetros como temperatura e composição dos gases produzidos, assim como o
comportamento fluidodinâmico do sistema, são avaliados em todos os casos descritos
anteriormente.
Verifica-se também o poder calorı́fico inferior dos gases produzidos, tendo como
base o trabalho de TURNS (2000), de onde são retirados os valores de entalpia dos
diversos componentes, em função da temperatura.
Para o Caso Base são realizadas ainda a avaliação da influência da utilização de
um método de discretização de 1a ordem no inı́cio da simulação sobre os resultados
obtidos, além de verificar a influência da tolerância adotada para os resı́duos gerados
e o balanço global de massa sobre o domı́nio.
Não faz parte do escopo do presente trabalho uma avaliação aprofundada acerca
da influência dos parâmetros operacionais do processo sobre as reações quı́micas
modeladas. Uma vez que, por suas cinéticas quı́micas apresentarem dependência
não-linear tanto da temperatura do meio, como da concentração e pressão parcial
dos reagentes, se torna muito complexo fazer uma análise qualitativa de como a
variação nestes parâmetros influencia as taxas das reações modeladas no presente
trabalho.
É importante ressaltar que os resultados apresentados de quantidade produzida
dos gases foram tomados como sendo o valor total nos últimos 5 s de simulação,
enquanto os demais resultados foram tomados como sendo a média temporal nos 5
108
s finais das simulações, que representaram um total de 10 s de operação do equipa-
mento, de modo a considerar o perı́odo que a simulação já alcançou a condição de
“falso permanente”.
Todas as simulações foram executadas em um cluster de alto desempenho com
19 máquinas Intel Xeon 2.4 Ghz, com 24 núcleos cada máquina. Foram utilizados
18 núcleos de uma mesma máquina para cada simulação.
A seguir são apresentados os resultados obtidos nas simulações realizadas.
9.1 Caso Base

Os resultados apresentados nesta seção correspondem ao Caso Base, onde foram
utilizadas as mesmas condições operacionais relatadas no trabalho de KU et al.
(2015). Estes resultados servirão de referência para avaliação dos resultados das
demais simulações.
A Tab. 9.1 mostra o tempo que a simulação demorou para executar.
Tabela 9.1: Caso Base - Tempo de simulação.
Caso Base
Tempo de duração da simulação 13,5 dias
A seguir é mostrada a evolução da temperatura média dos gases na saı́da do

reator (Fig. 9.1). A Tab. 9.2 exibe a média temporal nos últimos 5 s de simulação.
Figura 9.1: Temperatura dos gases na saı́da do reator - Caso Base.
109
Tabela 9.2: Caso Base - Média da temperatura dos gases na saı́da do reator.
Caso Base
Tg 1069,6 K
A Tab. 9.3 apresenta os valores médios obtidos para as taxas das reações mode-
ladas.
Tabela 9.3: Médias das taxas de reações quı́micas do Caso Base.
Reação Caso Base Unidade
Reforma de metano 0,276×10−7 mol/cm3 .s

Desloc. Gás-Água 0,324×10−6 mol/cm3 .s
Reação de Bouduard 0,609×100 mol/s
Hidrogaseificação 0,570×101 mol/s
Secagem 0,897×100 mol/s
Pirólise 0,274×101 mol/s
A Tab. 9.4 mostra a quantidade de gás produzido durante o perı́odo de 5 a 10 s

e a relativa fração mássica, em base seca e livre de N2 .
Tabela 9.4: Caso Base - Produção de gás.
Espécie Massa de gás produzida [g] Fração Mássica
H2 0,054 0,22
CH4 0,016 0,07
CO 0,135 0,56
CO2 0,036 0,15
A Tab. 9.5 apresenta, de acordo com composição mostrada, o poder calorı́fico

inferior (PCI) do gás gerado (em base seca e livre de N2 ).
110
Tabela 9.5: Caso Base - PCI.
Caso Base - PCI
PCI 37,1 MJ/kg
9.1.1 Influência do Método de Discretização do Termo Con-

vectivo
A utilização de um método de 1a ordem, como o Upwind, durante o perı́odo

inicial da simulação tem o intuito de fornecer uma melhor condição inicial para a
utilização de métodos de ordem mais alta, o Superbee no presente trabalho.
Porém, é preciso analisar se o método de 1a ordem, que apresenta alta difusão
numérica, prejudica a qualidade dos resultados finais obtidos. Para tal, deve-se
verificar se o método de ordem mais alta foi aplicado durante tempo suficiente para
garantir resultados acurados.
Assim, a simulação do Caso Base foi ampliada por um perı́odo adicional de 5 s, e
foi feita a verificação da variação dos valores médios da temperatura e da composição
do gás na saı́da do reator.
As Tabs. 9.6, 9.7 e 9.8 mostram os resultados obtidos.
Tabela 9.6: Método de Discretização - Variação do valor médio da temperatura do

gás na saı́da do reator.
Temperatura média do gás [K]
Perı́odos avaliados
5-7 s 5-9 s 5-11 s 5-13 s 5-15 s
1072,4 1070,3 1068,6 1066,6 1064,5
Var. em relação ao perı́odo 5-10 s [%]
0,3 0,1 0,1 0,3 0,5
... ... ... ... ... ...

...
...
111
Tabela 9.7: Método de Discretização - Composição mássica média do gás na saı́da
do reator.
Composição média do gás
Perı́odo H2 CH4 CO CO2

5-7 s 0,22 0,07 0,55 0,15
5-9 s 0,22 0,07 0,56 0,15
5-11 s 0,22 0,07 0,56 0,15
5-13 s 0,22 0,07 0,57 0,15
5-15 s 0,22 0,07 0,57 0,14
Tabela 9.8: Método de Discretização - Variação da composição média do gás na

saı́da do reator em relação ao perı́odo de 5 a 10 s.
Variação relativa ao perı́odo 5-10 s [%]
...Perı́odo... ...H2 ... ...CH4 ... ...CO... ...CO2 ...

5-7 s 1,1 0,9 1,2 2,5
5-9 s 0,6 0,8 0,5 0,7
5-11 s 1,0 1,1 0,8 0,9
5-13 s 2,1 2,5 1,9 3,0
5-15 s 2,7 3,0 2,7 4,5
Diante dos valores expostos, foi considerado que o valor médio dos parâmetros
avaliados não sofreu variação significativa e que, portanto, o regime ”falso-
permanente”foi alcançado, tendo o método de 1a ordem, utilizado no inı́cio da si-
mulação, pouco impacto sobre os resultados obtidos.
9.1.2 Influência da Tolerância dos Resı́duos Gerados
No presente trabalho utilizou-se o valor limite de 1×10−1 como tolerância para os

resı́duos gerados entre as iterações da solução numérica das equações de conservação.
A tolerância empregada na geração de resı́duos se relaciona diretamente com a
qualidade dos resultados obtidos.
112
Para avaliar o impacto da utilização do valor de 1 × 10−1 , outras três simulações
foram realizadas, tendo o Caso Base como referência, onde os valores de tolerância
de resı́duos foram alterados. As Tabs. 9.9, 9.10 e 9.11, a seguir, mostram os resul-
tados obtidos e as diferenças relativas as Caso Base original. As simulações nesta
seção foram limitadas à 5 s de duração, por conta do maior custo computacional
e os valores foram tomados no perı́odo entre 3 e 5 s de simulação, de modo que o
transiente inicial tenha menor relevância sobre os resultados obtidos.
Tabela 9.9: Tolerância de Resı́duos - Variação do valor médio da temperatura do

gás na saı́da do reator.
Temperatura média do gás [K]
Tolerância de Resı́duos
1 × 10−2 1 × 10−3 1 × 10−4
1076,9 1074,4 1076,5
Var. relativa Caso Base [%]
0,2 0,1 0,1
Tabela 9.10: Tolerância de Resı́duos - Composição mássica média do gás na saı́da

do reator.
Composição média do gás
Tolerância H2 CH4 CO CO2

1 × 10−2 0,24 0,07 0,51 0,18
1 × 10−3 0,23 0,07 0,52 0,17
1 × 10−4 0,24 0,08 0,51 0,17
...
...
...
...
...
113
Tabela 9.11: Tolerância de Resı́duos - Variação da composição média do gás na saı́da
do reator em relação à tolerância de 1 × 10−1
Variação [%]
Tolerância H2 CH4 CO CO2

1 × 10−2 0,8 1,5 1,5 6,5
1 × 10−3 2,9 3,4 1,4 1,5
1 × 10−4 0,7 1,4 0,7 0,6
A partir dos valores expostos, admite-se que a tolerância de resı́duos gerados

empregada não teve impacto relevante sobre os resultados obtidos.
9.1.3 Balanço Global de Massa
A seguir é apresentado o balanço global de massa na simulação do Caso Base

(Tab. 9.12). O balanço foi realizado sobre todo o perı́odo de simulação.
Tabela 9.12: Balanço global de massa do Caso Base. Valores em g.
Massa de gás injetada 1,897 g

Massa de biomassa injetada 0,318 g
Massa de gás no reator @ t=10 s 0,095 g
Massa de biomassa no reator @ t=10 s 0,028 g
Massa de gás que saiu do reator 2,089 g
Massa de biomassa que saiu do reator 0,0 g
Balanço global 0,003 g
A razão entre a soma da massa que deixa o reator e massa que está no interior
do reator, e massa injetada (gás e biomassa) é da ordem de 99,9%.
Conclui-se que o balanço de massa foi verificado com sucesso, considerando o
erro obtido aceitável.
114
9.2 Casos 1 e 2 - Influência do Tamanho das
Partı́culas
Os resultados exibidos nesta seção são utilizados para avaliação da influência do
tamanho das partı́culas no processo de gaseificação. O Caso Base utiliza partı́culas
com diâmetro igual à 1,5 mm, enquanto os casos 1 e 2 utilizam partı́culas com
diâmetros iguais a 2,0 mm e 2,5 mm, respectivamente. Ressalta-se que as vazões
de agente gaseificador e biomassa foram alteradas de forma a manter a mesma
velocidade superficial do agente gaseificador e mesma razão entre massa de vapor
d’água injetada e massa de biomassa injetada em todos os casos simulados.
A Tab. 9.13 exibe a comparação entre os tempos de simulação de ambos os casos
com o Caso Base.
Tabela 9.13: Tempo de simulação dos Casos 1 e 2.
Caso 1 Caso 2
Tempo de duração da simulação 6,5 dias 2,7 dias

Dif. relativa ao Caso Base [%] 51,8 79,9
Verifica-se que por terem quantidades diferentes de partı́culas no leito e também

menor vazão em número de partı́culas por segundo, os Casos 1 e 2 apresentam custo
computacional consideravelmente mais baixo que o Caso Base. A Tab. 9.14 mostra
essas quantidades.
Tabela 9.14: Quantidade de partı́culas nos Casos 1 e 2.
Caso Base Caso 1 Caso 2
Número inicial de partı́culas no leito 40000 16875 8640

Partı́culas injetadas por segundo 62 35 22
A Fig. 9.2 mostra a variação no tempo da temperatura dos gases na saı́da do

reator, enquanto a Tab. 9.15 mostra os valores médios e as diferenças relativas em
relação ao Caso Base.
115
Figura 9.2: Temperatura dos gases na saı́da do reator - Casos 1 e 2.
Tabela 9.15: Casos 1 e 2 - Temperatura média dos gases na saı́da do reator.
Caso Tg [K] Dif. relativa ao Caso Base [%]
Caso 1 1058,6 1,0

Caso 2 1037,3 3,0
Através dos resultados exibidos, é possı́vel verificar que o aumento no tamanho

das partı́culas utilizadas no processo acarretou em ligeira redução da temperatura
média dos gases.
Com o aumento no tamanho da partı́cula e a manutenção da massa total de
partı́culas no leito, ocorre uma diminuição na altura inicial dos leitos, como pode
ser verificado na Fig. 9.3, o que, combinado à variação na seção transversal do
domı́nio entre cada um dos casos, altera também a condição de fluidização do leito.
De acordo com XU e ZHU (2008), supondo que a força de coesão entre as
partı́culas é desprezı́vel, temos que a queda de pressão no escoamento do agente
gaseificador ao longo do leito, quando a velocidade do mesmo atinge o valor de
mı́nima velocidade de fluidização, é igual ao peso aparente das partı́culas no leito
por unidade de área.
116
Figura 9.3: Altura inicial do leito nos casos Base, 1 e 2 - medidas em cm.
Temos que o peso aparente do leito, P apleito , é dado pela Eq. (9.1).
P apleito = (1 − εg )(ρp,leito − ρag,gas )gAsec,leito Heleito , (9.1)
onde Heleito é a altura do leito fixo, Asec,leito é a área da seção transversal do leito e
ρp,leito é a massa especı́fica da partı́cula que forma o leito.
Pode-se utilizar então, a relação de Ergun (Eq. (9.2)) para obtenção da variação
de pressão no leito, de acordo com XU e ZHU (2008).
4p 150(1 − εleito )2 µg usup 1, 75(1 − εleito ) ρag,gas u2sup

= + (9.2)
Hleito ε3leito 2
Dp,leito ε3leito Dp,leito
onde εleito é fração volumétrica de gás no leito e Dp,leito é o diâmetro da partı́cula
do leito.
Resolvendo a Eq. (9.2) para a velocidade superficial, chega-se ao valor da velo-
cidade mı́nima de fluidização, umf uma vez que a variação de pressão multiplicada
pela área da seção transversal do domı́nio deve ser igual ao peso aparente do leito.
A Tab. 9.16 exibe as velocidades mı́nimas de fluidização calculadas para cada
um dos casos.
Conclui-se que, embora o cálculo da velocidade mı́nima de fluidização não leve
em consideração a expansão do leito devido à energia liberada pelas reações quı́micas
117
Tabela 9.16: Velocidade mı́nima de fluidização dos Casos Base, 1 e 2.
Caso umf [m/s]
Caso Base 1,05

Caso 1 1,54
Caso 2 1,73
e variação no número de moles dos gases, os Casos 1 e 2 requerem uma maior vazão
de agente gaseificador para que o comportamento fluidodinâmico do sistema seja
compatı́vel com o Caso Base. Este comportamento já era esperado, uma vez que a
massa das partı́culas dos Casos 1 e 2 é maior, e, consequentemente, requerem maior
arrasto para que sejam fluidizadas. As Figs. 9.4, 9.5 e 9.6 mostram a diferença na
fluidização dos leitos dos Casos Base, 1 e 2 em diferentes instantes de tempo.
Figura 9.4: Fluidização do leito do Caso Base.
Observa-se que a fluidização do leito nos Casos 1 e 2 ocorre em menor intensidade

quando comparada ao Caso Base. Com isto, a taxa de mistura e a transferência de
energia entre o leito e a biomassa também ocorrem de forma menos intensa, o que
explica as menores temperaturas alcançadas.
Para ilustrar melhor o efeito do tamanho das partı́culas sobre a intensidade de
fluidização do leito e a temperatura do sistema, as Figs. 9.7 e 9.8 exibem os valores
médios dos campos de velocidade e temperatura do gás no interior do reator nos
Caso Base, 1 e 2.
118
Figura 9.5: Fluidização do leito do Caso 1.
Figura 9.6: Fluidização do leito do Caso 2.
A Tab. 9.17 mostra a média das taxas das reações quı́micas que ocorrem no
processo, enquanto a Tab. 9.18 mostra a variação percentual das taxas das reações
quı́micas dos Casos 1 e 2 em relação ao Caso Base.
Com a variação da temperatura do sistema, explicada anteriormente, e ainda a
redução de área de superfı́cie das partı́culas, por conta do aumento do diâmetro das
mesmas, como era de se esperar, as taxas da reações quı́micas modeladas também
apresentaram alterações em relação ao Caso Base.
As Tabs. 9.19 e 9.20 mostram a quantidade de gás produzido durante o perı́odo
de 5 a 10 s, a relativa fração mássica, em base seca e livre de N2 e a diferença relativa
ao Caso Base em ambos os casos.
É possı́vel observar que o aumento do tamanho das partı́culas favorece a formação
119
Figura 9.7: Velocidade média dos Casos Base, 1 e 2.
Figura 9.8: Temperatura média dos Casos Base, 1 e 2.
120
Tabela 9.17: Médias das taxas de reações quı́micas dos Casos Base, 1 e 2.
Reação Caso Base Caso 1 Caso 2 Unidade
Reforma de metano 0,276×10−7 0,288×10−7 0,299×10−7 mol/cm3 .s

Desloc. Gás-Água 0,324×10−6 0,258×10−6 0,121×10−6 mol/cm3 .s
Reação de Bouduard 0,609×100 0,309×100 0,141×100 mol/s
Hidrogaseificação 0,570×101 0,232×101 0,104×101 mol/s
Secagem 0,897×100 0,619×100 0,771×100 mol/s
Pirólise 0,274×101 0,185×101 0,227×101 mol/s
Tabela 9.18: Variação das taxas de reações quı́micas dos Casos 1 e 2 em relação ao
Caso Base.
Reação Desvio no Caso 1 [%] Desvio no Caso 2 [%]
Reforma de metano 4,4 8,3

Desloc. Gás-Água 20,4 62,7
Reação de Bouduard 49,3 76,9
Hidrogaseificação 59,3 81,8
Secagem 31,0 14,1
Pirólise 32,5 17,2
Tabela 9.19: Caso 1 - Produção de gás.
Espécie Qtde. produzida [g] Fração mássica Dif. relativa ao Caso Base [%]
H2 0,055 0,27 2,1

CH4 0,017 0,07 5,5
CO 0,090 0,56 -33,2
CO2 0,041 0,15 13,8
de um gás mais rico em H2 , CH4 e CO2 , enquanto ocorre uma redução na concen-
tração de CO.
Avaliando-se conjuntamente a variação nas taxas das reações quı́micas modela-
121
H2 0,083 0,33 55,6

CH4 0,029 0,12 78,7
CO 0,092 0,37 -31,15
CO2 0,043 0,18 20,3
das e a variação na composição do gás produzido, é possı́vel verificar que, embora

a reação de Reforma de Metano (que produz CO) tenha sido favorecida pelo au-
mento do tamanho das partı́culas, e a reação de Deslocamento Gás-Água tenha sido
favorecida no sentido de formação de CO, a concentração deste componente foi a
única que apresentou variação negativa quando comparada ao Caso Base. Conclui-
se que as variações apresentadas pelas taxas das reações de Hidrogaseificação e de
Bouduard se mostram mais relevantes para a formação de CO quando da alteração
do tamanho das partı́culas. A variação positiva na concentração de CH4 pode ser
explicada a partir da variação na concentração dos demais componentes. Embora a
única reação na qual o CH4 participa tenha sido favorecida no sentido do consumo
deste componente, observa-se que, em termo mássicos, a variação negativa da con-
centração de CO, acaba por aumentar a concentração CH4 , mesmo com a variação
também positiva do H2 .
Com a composição do gás informada anteriormente, é possı́vel avaliar a influência
do tamanho das partı́culas sobre o poder calorı́fico inferior do gás produzido. A Tab.
9.21 apresenta o poder calorı́fico inferior do gás produzido (em base seca e livre de
N2 ) e a variação em relação ao Caso Base. .
Tabela 9.21: Casos 1 e 2 - PCI.
Caso 1 Caso 2
PCI [MJ/kg] 42,7 51,8

Diferença em relação ao Caso Base [%] 15,0 39,6
Verifica-se que o poder calorı́fico inferior do gás produzido foi elevado com o
122
aumento do tamanho das partı́culas. Isso se explica pelo aumento nos teores de H2
e CH4 no gás produzido, uma vez que são os componentes que possuem maiores
poderes calorı́ficos individuais.
9.3 Casos 3 e 4 - Influência da Temperatura do

Reator
Esta seção avalia a influência da temperatura das paredes do reator e também
da temperatura inicial do sistema nos resultados do processo de gaseificação.
No Caso 3, o reator opera a temperatura de 720 ◦ C, enquanto no Caso 4, a
temperatura é definida em 920 ◦ C. A temperatura do Caso Base é igual à 820 ◦ C.
A Tab. 9.22 exibe a comparação entre os tempos de simulação dos Casos 3 e 4
com o Caso Base.
Caso 3 Caso 4

Dif. relativa ao Caso Base [%] 7,3 -14,1
Para avaliar as diferenças mostradas no tempo de simulação dos Casos 3 e 4,

deve-se levar em consideração as diferentes condições fluidodinâmicas impostas pelas
diferenças de temperatura nas paredes do reator. VERISSIMO (2014) relata que o
aumento da temperatura das paredes do reator aumentam a altura de expansão do
leito, além de intensificar a formação de bolhas. As Figs. 9.9, 9.10 e 9.11 exibem o
comportamento do sistema em diferentes instantes de tempo.
Observando as condições de fluidização, vê-se que o aumento da temperatura
nas paredes do reator, no Caso 4, intensificou o processo de formação de bolhas.
Assim, tal variação pode justificar a diferença entre os tempos de simulação, uma
vez que uma intensidade menor de fluidização, com maior aglutinação de partı́culas,
faz com que a quantidade de colisões que devem ser resolvidas no método E-L/DEM
também aumentem, o que eleva o custo computacional.
123
Figura 9.9: Fluidização do leito - Caso Base.
Figura 9.10: Fluidização do leito - Caso 3.
124
As Figs. 9.12 e 9.13 mostram os valores médios dos campos de velocidade e

temperatura do gás no interior do reator nos Caso Base, 3 e 4, corroborando o que
foi afirmado sobre a fluidização das partı́culas e a temperatura do sistema.
A Fig. 9.14 mostra a temperatura dos gases na saı́da do reator durante a si-
mulação.
A Tab. 9.23 exibe a temperatura média dos gases na saı́da do reator, e a diferença
relativa ao Caso Base.
Caso 3 981,2 8,3

Caso 4 1159,7 8,4
Verifica-se que a temperatura de operação do reator afeta diretamente a tempe-

ratura e composição dos gases produzidos, uma vez que, como explicado anterior-
mente, a intensidade de fluidização e consequente taxa de mistura e transferência de
125
126
energia são afetadas pela temperatura das paredes do reator. Ainda, a maior tem-
peratura nas paredes do reator reduz a transferência de energia das partı́culas e do
gás ao entrar em contato com as paredes, uma vez que o gradiente de temperatura
apresentado é menor.
A Tab. 9.24 mostra a taxa média das reações quı́micas nos Casos Base, 3 e 4, e
a Tab. 9.25 mostra a variação das taxas das reações quı́micas em relação ao Caso
Base.
Tabela 9.24: Médias das taxas de reações quı́micas dos Casos Base, 3 e 4.

Secagem 0,897×100 0,954×100 0,970×100 mol/s
Pirólise 0,274×101 0,279×101 0,301×101 mol/s

Enquanto a variação na temperatura do sistema pouco afetou a produção de H2 ,
127
Caso Base.

Secagem 6,4 8,1
Pirólise 1,8 9,9
H2 0,054 0,19 1,0

CH4 0,016 0,06 -1,4
CO 0,167 0,59 24,0
CO2 0,044 0,16 20,6
H2 0,054 0,027 0,0

CH4 0,016 0,08 -5,3
CO 0,102 0,51 -24,5
CO2 0,030 0,15 -18,3
foi possı́vel observar que o aumento da temperatura do sistema inibe a formação de

CO e CO2 . Com relação à formação de CH4 , não foi possı́vel observar uma tendência
bem definida em seu comportamento.
É possı́vel observar que o aumento da temperatura teve um grande efeito catali-
sador na reação de Reforma de Metano, o que pode explicar a redução na formação
128
deste, quando do aumento da temperatura. Verifica-se, porém, que mesmo com o
maior consumo do CH4 , o teor deste componente no gás produzido se elevou. Uma
possı́vel explicação reside na redução das frações mássicas de CO e CO2 , que mos-
traram maior peso na composição do gás produzido, de forma que, ainda que tenha
havido um maior consumo de CH4 em termos volumétricos (as taxas das reações
são dadas em mol), a variação mássica final dos componentes levou à um gás mais
rico em CH4 . A redução da temperatura das paredes do reator beneficiou a reação
de Deslocamento Gás-Água no sentido de formação de CO2 e consumo de CO, fato
que ajuda a entender o comportamento observado no teor deste componente no gás
produzido. Tal comportamento da reação de Deslocamento Gás-Água, em conjunto
com a variação observada nas taxas da reação de Bouduard, que também consome
CO, pode explicar a variação negativa no teor de CO observado no gás produzido.
Enquanto a redução da temperatura apresentou efeito menor sobre a fração mássica
de H2 , o aumento da temperatura fez com que a fração mássica de H2 se elevasse
consideravelmente. O aumento na concentração mássica de H2 é diretamente rela-
cionado ao grande aumento na taxa da reação de reforma de Metano comentada
anteriormente.
Partindo da composição do gás obtida, avalia-se a influência da temperatura do
reator sobre o poder calorı́fico inferior do gás produzido. A Tab. 9.28 apresenta o
poder calorı́fico inferior do gás produzido (em base seca e livre de N2 ) e a variação
em relação ao Caso Base.
Caso 3 Caso 4
PCI [MJ/kg] 33,4 42,9

Verifica-se que o poder calorı́fico inferior do gás produzido foi elevado com o
aumento da temperatura do reator, o que pode ser explicado pelo aumento nos
teores de H2 e CH4 no gás produzido, uma vez que são os componentes que possuem
maiores poderes calorı́ficos individuais. Já a redução na temperatura não apresentou
uma diferença grande em relação ao Caso Base. Isso se explica pelo manutenção do
129
nı́vel de H2 , componente com maior poder calorı́fico inferior.
9.4 Caso 5 - Influência do Agente Gaseificador

Para avaliar a influência do agente gaseificador nos resultados do processo de
gaseificação, o Caso 5 foi executado utilizando ar aquecido como tal, que servirá de
comparação com o Caso Base, que utilizou mistura de vapor d’água e N2 .
A Tab. 9.29 mostra a comparação entre os tempos de simulação do Caso 5 e o
Caso Base.
Tabela 9.29: Tempo de simulação do Caso 5.
Caso 5
Tempo de duração da simulação 13,7 dias

Dif. relativa ao Caso Base [%] 1,1
Por utilizar o ar aquecido como agente gaseificador, o Caso 5 adiciona a etapa de

combustão ao processo, que é ausente no Caso Base. Assim, um número maior de
reações devem ser calculadas a cada passo de tempo da simulação, o que acaba por
elevar o tempo de simulação, causando o ligeiro aumento do tempo computacional
relatado na Tab. 9.29. Logo, o pequeno aumento observado no tempo de execução
da simulação se justifica.
A Fig. 9.15 exibe a temperatura de saı́da dos gases do reator, ao longo da
simulação, enquanto a Tab. 9.30 mostra o valor médio da temperatura dos gases na
saı́da do reator, calculada sobre os últimos 5 s de simulação e a diferença relativa
ao Caso Base.
Tabela 9.30: Caso 5 - Temperatura média dos gases na saı́da do reator.
Caso 5 1084,76 1,42
Observa-se que a temperatura do sistema apresenta variação praticamente nula,

verificando-se no Caso 5 um ligeiro aumento em relação ao Caso Base. Uma causa
130
Figura 9.15: Temperatura dos gases na saı́da do reator - Caso 5.
plausı́vel para tal consiste no acréscimo de energia liberada pelas reações de oxidação,
altamente exotérmicas, e que não ocorrem na gaseificação com vapor d’água, como
no Caso Base.
O padrão de fluidização no Caso 5 (Fig. 9.16), quando comparado visualmente
com o padrão observado no Caso Base (Fig. 9.9), se mostra relativamente seme-
lhante, não sendo possı́vel apontar grandes diferenças.
Como não ocorre variação grande na temperatura do sistema em relação ao Caso
Base, e as demais condições de contorno são idênticas nos dois casos, a semelhança
no padrão de fluidização de ambos os casos se mostra coerente.
As Figs. 9.17 e 9.18 exibem os valores médios dos campos de velocidade e
temperatura do gás no interior do reator nos Caso Base e 5.
As Tabs. 9.31 e 9.32 apresentam, respectivamente, os valores médios das taxas
das reações quı́micas e as diferenças relativas ao Caso Base dessas taxas.
A Tab. 9.33 mostra a quantidade de gás produzido durante o perı́odo de 5 a 10
s, a relativa fração mássica, em base seca e livre de N2 e a diferença relativa ao Caso
Base.
Avaliando os resultados obtidos, é possı́vel concluir que o emprego de ar aque-
cido, no lugar da mistura de vapor d’água e N2 favorece a formação de CH4 , ao
passo que inibe a formação dos demais componentes. A maior formação de CH4
pode ser justificada pela diferença obtida na taxa de reação da reforma de metano,
131
Tabela 9.31: Médias das taxas de reações quı́micas dos Casos Base e 5.
Reação Caso Base Caso 5 Unidade
Reforma de metano 0,276×10−7 0,534×10−8 mol/cm3 .s

Desloc. Gás-Água 0,324×10−6 0,179×10−6 mol/cm3 .s
Oxidação de CO - 0,171×10−10 mol/cm3 .s
Oxidação de H2 - 0,385×10−10 mol/cm3 .s
Oxidação de CH4 - 0,119×10−11 mol/cm3 .s
Reação de Bouduard 0,609×100 0,681×100 mol/s
Hidrogaseificação 0,570×101 0,114×10−1 mol/s
Secagem 0,897×100 0,961×100 mol/s
Pirólise 0,274×101 0,294×101 mol/s
Oxidação do char - 0,276×101 mol/s
onde o consumo de CH4 é reduzido 80% em relação ao Caso Base. O teor de CO

sofreu redução por conta do efeito inibidor na taxa da reação de Hidrogaseificação e
132
Figura 9.17: Velocidade média dos Casos Base e 5.
também por conta da reação de Oxidação do CO, o que, combinado com a variação
nas taxas das demais reações, causou a queda na fração mássica de CO no gás pro-
duzido, mesmo que as reações de Bouduard e de Deslocamento Gás-Água tenham
sido beneficiadas no sentido de formação deste componente.
Com a definição da composição média do gás produzido, é possı́vel verificar a
influência do agente gaseificador sobre o poder calorı́fico inferior do gás produzido.
A Tab. 9.34 apresenta o poder calorı́fico inferior do gás produzido (em base seca e
livre de N2 ) e a variação em relação ao Caso Base.
Observa-se um aumento considerável do poder calorı́fico inferior do gás produzido
quando da utilização de ar aquecido no lugar da mistura de vapor d’água e N2
como agente gaseificador. Tal aumento é causado pela variação positiva no teor
133
Figura 9.18: Temperatura média dos Casos Base e 5.
de CH4 e H2 no gás produzido, uma vez que são os componentes que apresentam
individualmente os maiores poderes calorı́ficos inferiores.
9.5 Casos 6 e 7 - Influência da Biomassa

Com o intuito de verificar como a biomassa utilizada como combustı́vel no pro-
cesso de gaseificação pode alterar os produtos do processo, foram realizadas as si-
mulações dos Casos 6 e 7. Nestes, utilizou-se mistura de madeira e bagaço da
cana-de-açúcar e madeira pura, respectivamente, como biomassa a ser gaseificada.
134
Tabela 9.32: Variação das taxas de reações quı́micas do Caso 5 em relação ao Caso
Base.
Reação Desvio no Caso 5 [%]
Reforma de metano 80,7

Desloc. Gás-Água 44,8
Oxidação de CO -
Oxidação de H2 -
Oxidação de CH4 -
Reação de Bouduard 11,8
Hidrogaseificação 99,8
Secagem 7,1
Pirólise 7,3
Oxidação de char -
H2 0,047 0,29 -13,2

CH4 0,019 0,11 12,9
CO 0,071 0,44 -46,9
CO2 0,026 0,16 -29,0
Tabela 9.34: Caso 5 - PCI.
Caso 5 - PCI
PCI [MJ/kg] 46,4

Diferença Relativa ao Caso Base [%] 24,9
A Tab. 9.35 apresenta a comparação entre os tempos de simulação dos Casos 6

e 7 com o Caso Base.
Sabendo-se que a massa especı́fica da partı́cula de bagaço de cana-de-açúcar (250
135
Caso 6 Caso 7

Dif. relativa ao Caso Base [%] 6,7 52,6
kg/m3 ) é consideravelmente menor que a da madeira (470 kg/m3 ), temos que, para
uma mesma vazão de biomassa, um número maior de partı́culas de bagaço de cana-
de-açúcar é injetado por unidade de tempo, quando comparado a injeção de madeira.
Embora a diferença citada na vazão de biomassa em quantidade de partı́culas no
tempo possa de fato contribuir para que as simulações possuam durações diferentes,
não é possı́vel afirmar com certeza se este é o único fator determinante para tais
diferenças, que chegam a ordem de 50% no Caso 7 em relação ao Caso Base.
A Fig. 9.19 exibe a concentração de bagaço de cana-de-açúcar (a) e madeira
(b) num mesmo instante de tempo na simulação do Caso 6. Verifica-se a maior
quantidade de partı́culas de bagaço de cana-de-açúcar.
As Figs. 9.20 e 9.21 mostram o estado de fluidização dos sistemas em diferentes
instantes de tempo.
Avaliando as condições de fluidização de ambos os casos, não é possı́vel apontar
visualmente grandes diferenças no comportamento fluidodinâmico das simulações.
A Fig. 9.22 exibe o comportamento térmico dos gases na saı́da do reator durante
a simulação.
A Tab. 9.36 mostra o valor médio dos últimos 5 s de simulação da temperatura
dos gases na saı́da do reator.
Caso 6 1069,82 0,02

Caso 7 1072,41 0,26
É possı́vel concluir que o emprego da madeira causou ligeiro aumento na tempe-

ratura de saı́da dos gases produzidos, podendo ser considerado desprezı́vel.
136
Figura 9.19: Concentração de bagaço de cana-de-açúcar (a) e madeira (b) no Caso
6. As partı́culas escuras representam a biomassa.
Confirmando o que foi visto anteriormente, as Figs. 9.23 e 9.24 exibem os valores
médios dos campos de velocidade e temperatura do gás no interior do reator nos
Caso Base, 6 e 7.
As Tabs. 9.37 e 9.38 apresentam os valores médios das taxas das reações mode-
ladas e também suas variações em relação ao Caso Base.
137
138
A inclusão da madeira como biomassa a ser gaseificada beneficia a produção

de gás mais rico em H2 e CH4 , enquanto inibe a formação de CO. Mesmo com a
reação de Reforma de Metano tendo sido beneficiada e, portanto, ter aumentando
o consumo de CH4 dentro do reator, é possı́vel que a redução na produção de CO
139
Tabela 9.37: Médias das taxas de reações quı́micas dos casos 1, 7 e 8.

Secagem 0,897×100 0,248×101 0,172×101 mol/s
Pirólise 0,274×101 0,150×101 0,161×101 mol/s
tenha tido maior relevância na formação do gás produzido, de forma que este teve
seu teor de CH4 elevado. A redução da fração mássica de CO no gás produzido
pode ser avaliada pela considerável redução nas taxas das reações de Bouduard e
Hidrogaseificação, quando da injeção de madeira no reator.
A seguir é feita a avaliação da influência da biomassa sobre o poder calorı́fico
inferior do gás produzido. A Tab. 9.41 apresenta o poder calorı́fico inferior do gás
140
Caso Base.

Secagem 176,5 91,8
Pirólise 45,3 41,2
H2 0,053 0,25 -0,8

CH4 0,017 0,08 5,6
CO 0,112 0,53 -16,8
CO2 0,030 0,14 -18,5
H2 0,058 0,28 7,9

CH4 0,018 0,09 11,4
CO 0,077 0,37 -42,9
CO2 0,054 0,26 48,0
produzido (em base seca e livre de N2 ) e a variação em relação ao Caso Base.

Enquanto a utilização da mistura de madeira e bagaço da cana-de-açúcar não
apresentou diferença significativa em relação ao Caso Base no que tange ao poder
calorı́fico do gás produzido, uma vez que o teor de H2 se manteve praticamente
constante e a fração mássica de CH4 apresentou uma variação positiva pequena, que
141
Caso 6 Caso 7
PCI [MJ/kg] 41,0 43,5

foi balanceada pela redução no teor de CO e aumento da fração mássica de CO2 que,
por ser considerado um gás inerte, acaba por reduzir o poder calorı́fico da mistura.
Verifica-se ainda que a utilização de madeira pura como biomassa a ser gaseificada
acarreta em um aumento considerável do poder calorı́fico inferior do gás produzido,
explicado pelos maiores teores de H2 e CH4 e redução do teor de CO2 . Conclui-se
que para situações em que seja desejável a queima do gás produzido, a utilização da
madeira parece ser um opção mais atraente, considerando as composições utilizadas
neste presente trabalho.
142
Capı́tulo 10
Conclusões e Sugestões
No presente trabalho, foi realizada com sucesso a simulação do processo de ga-

seificação do bagaço da cana-de-açúcar em reator de leito fluidizado borbulhante,
utilizando a abordagem Euler-Lagrange. Para efeitos de comparação, também foram
simulados casos envolvendo uma mistura de bagaço de cana-de-açúcar e madeira e
madeira pura.
A escassez de trabalhos que estudaram o processo de gaseificação do bagaço
da cana-de-açúcar a partir da abordagem Euler-Lagrange, verificada na revisão bi-
bliográfica, impossibilitou a comparação do resultados aqui obtidos. Simulações do
bagaço da cana-de-açúcar utilizando a abordagem Euler-Euler são encontradas na li-
teratura, como os trabalhos desenvolvidos por PINHO (2012) e VERISSIMO (2014),
porém estes comumente utilizam parâmetros e condições (e.g. número de partı́culas,
tempo de operação do equipamento) que, no presente, impedem sua reprodução
através da abordagem Euler-Lagrange, devido ao alto custo computacional.
Antes das simulações serem executadas, a qualidade da malha gerada foi verifi-
cada e a independência dos resultados em relação ao refino dos volumes de controle
foi confirmada.
Foram exploradas situações diferentes com o intuito de avaliar como parâmetros
operacionais do processo interferem nos resultados obtidos.
Verificou-se que o aumento no tamanho das partı́culas favoreceu a formação de
CH4 , H2 , em menor escala CO2 , e inibiu a formação de CO. A intensidade da flui-
dização do leito, assim como a temperatura média dos gases na saı́da do reator se
mostraram inversamente proporcionais ao tamanho da partı́cula utilizada no pro-
143
cesso, uma vez que a velocidade mı́nima de fluidização depende das condições iniciais
do leito. Foi possı́vel constatar ainda que o aumento do tamanho das partı́culas re-
duziu a caracterı́stica reativa do sistema, que se apresenta dependente da relação
entre a área superficial e o volume das partı́culas, além das temperaturas do meio e
das partı́culas, agindo como inibidor das reações quı́micas. Devido ao aumento no
teor de H2 e CH4 , o poder calorı́fico inferior do gás produzido foi elevado quando da
utilização de partı́culas maiores.
Em relação à interferência da temperatura nas paredes do reator, foi observado
que o aquecimento do equipamento foi acompanhado de um considerável aumento
nos nı́veis de H2 e CH4 , enquanto a redução na temperatura acarretou numa maior
variação no teor de CO2 . O aumento da temperatura também favorece a intensi-
ficação da fluidização do leito, além de garantir uma maior temperatura média dos
gases na saı́da do reator. O poder calorı́fico do gás produzido se elevou quando
do aumento da temperatura, porém, no Caso 3, em que foi simulada a situação
com temperaturas inferiores a do Caso Base, o poder calorı́fico inferior se manteve
praticamente constante.
A avaliação da influência do agente gaseificador apontou que a utilização de ar
aquecido, ao invés do vapor d’água, e a consequente etapa de oxidação, de carac-
terı́stica exotérmica, que advém da presença de O2 no agente gaseificador eleva-
ram ligeiramente a temperatura de saı́da dos gases produzidos, além de favorecer a
formação de CH4 , H2 e CO2 , e de reduzir a formação de CO. O poder calorı́fico do
gás produzido a partir da gaseificação com ar aquecido se mostrou consideravelmente
maior que o obtido com a mistura de vapor d’água e N2 .
A utilização de madeira ou da mistura de madeira com bagaço de cana-de-açúcar
como biomassa a ser gaseificada não implicou em grandes diferenças em termos de
fluidização do leito. Foi possı́vel constatar que quanto maior o teor de madeira
no processo, maior a formação de H2 e CH4 , e menor o teor de CO. A variação
da temperatura média dos gases na saı́da do reator se mostrou desprezı́vel. Sobre
a qualidade do gás produzido, foi verificado que a utilização da madeira favorece a
produção de gás com maior poder calorı́fico inferior, o que, dependendo da aplicação
desejada, pode tornar o uso da madeira mais interessante que o uso do bagaço da
cana-de-açúcar.
144
Tendo em vista os resultados obtidos com os casos 5, 6 e 7, pode-se concluir
que a utilização de madeira como biomassa e ar aquecido como agente gaseificador
resultaria em uma combinação que pode elevar de maneira ainda mais proeminente
o poder calorı́fico do gás gerado. Esta hipótese não foi avaliada neste trabalho, mas
pode ser verificada em alguns trabalhos observados na literatura de referência (e.g.
OEVERMANN et al. (2009), GERBER e OEVERMANN (2014) e GERBER et al.
(2010) ).
No geral, concluiu-se que a quantidade de partı́culas no sistema é o principal
parâmetro que afeta o custo computacional da simulação Euler-Lagrange. Verifica-
se também que quanto mais intensa a fluidização do sistema, menor o tempo de
simulação, devido a menor quantidade de colisões entre as partı́culas.
Após este primeiro trabalho envolvendo a simulação Euler-Lagrange do bagaço
da cana-de-açúcar, sugere-se que estudos mais aprofundados sobre o processo sejam
realizados, como verificação da influência de diferentes modelos de transferência de
energia (radiação/condução/convecção) e proporção de energia transferida sob os
diferentes modos, além de verificar diferentes correlações de arrasto e modelos de
turbulência e sua interferência no comportamento termofluidodinâmico do sistema.
A revisão bibliográfica mostra que tais fatores ainda não foram muito explorados nos
estudos do processo de gaseificação e, portanto, representam linhas de trabalho que
podem ajudar a compreender e predizer melhor o complexo processo de gaseificação.
Como não há o acompanhamento de cada partı́cula individualmente, já que
estas são representadas por grupos de partı́culas (chamadas parcelas), tendendo
à um custo computacional menor, o método MPPIC pode ser avaliado quanto à
sua capacidade de representar o processo de gaseificação, comparando-o ao método
DEM.
Outra frente de estudos interessante pode ser a avaliação mais detalhada das
caracterı́sticas reativas do sistema. Diferentes modelos das reações presentes no
processo podem ser avaliados, com especial atenção à modelagem da pirólise do
bagaço da cana-de-açúcar, que representa uma das principais dificuldades encon-
tradas na literatura estudada. Como as taxas da reações quı́micas normalmente
se apresentam dependentes de diversos fatores (e.g. temperatura, concentração dos
componentes, área e volume das partı́culas), sendo estas dependências altamente
145
não-lineares, um esforço no sentido de encontrar modelos reativos cada vez mais
adequados se apresenta de grande valia.
Aproveitando a utilização do método Euler-Lagrange, apesar de requerer custo-
mização dos softwares disponı́veis atualmente, o estudo com partı́culas de diferentes
formatos, além do esférico (na prática é comum encontrar partı́culas em formatos
oblongos ou achatados), parece ser uma interessante alternativa que pode ajudar
a aumentar a eficiência do processo, assim como o emprego de partı́culas com dis-
tribuição de diferentes tamanhos, outra caracterı́stica do processo de gaseificação
encontrada comumente na prática.
Devido ao alto custo computacional do método Euler-Lagrange/DEM, sugere-se
a avaliação de diferentes formas e estratégias de paralelização da simulação, com o
objetivo de obter tempos menores de simulação.
146
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153
Apêndice A
Parâmetros Numéricos e de
Configuração das Simulações
A seguir na Tab. A.1 são apresentados os parâmetros numéricos e de configuração

utilizados na simulação dos casos apresentados.
Tabela A.1: Parâmetros numéricos e de configuração das simulações.
Parâmetros numéricos e de configuração

Parâmetro Valor
Sistema de Unidades CGS
Duração 10 s
∆t inicial 1,0 E-6 s
∆t mı́nimo 1,0 E-10 s
∆t máximo 1,0 E0 s
Modelo de turbulência κ−
Aceleração da gravidade 981 cm/s2
Modelo de arrasto Gidaspow
Modelo colisional Hertz
Método numérico de integração Euler
Numero máximo de iterações
5000
por passo de tempo
Valor máximo de resı́duos
0,1
para convergir
154
Continuação da Tab. A.1
Parâmetro Valor
Esquema numérico para Upwind de 0 a 5 s
discretizar termos convectivos Superbee de 5 a 10 s
Algoritmo para solução
Gradiente bi-conjugado estabilizado
de sistema lineares de equações
Pressão: 0,8
Quantidade de movimento: 0,5
Fatores de sub-relaxação
Energia: 1,0
Espécies: 1,0
Número de processos em paralelo 18
155
Apêndice B
Arquivo mfix.dat
A seguir é reproduzido o arquivo mfix.dat utilizado na simulação do Caso Base.

Ressalta-se que este é o principal arquivo de configuração das simulações realizadas
no MFiX, conforme mencionado no Cap. 6.
156
K_EPSILON = .TRUE.
MU_GMAX = 1000
GRAVITY = 981
DRAG_TYPE = 'GIDASPOW'
DES_COLL_MODEL = 'HERTZIAN'
DES_INTG_METHOD = 'EULER'
#_______________________________________________________________________
# NUMERICAL SECTION
MAX_NIT = 5000
NORM_g = 0
NORM_s = 0
TOL_RESID = 1.0d-1
TOL_RESID_T = 1.0d-1
TOL_RESID_X = 1.0d-1
DISCRETIZE(1) = 2 !0
#_______________________________________________________________________
# GEOMETRY SECTION
COORDINATES = 'CARTESIAN'
XLENGTH = 23.0 IMAX = 23

YLENGTH = 150.0 JMAX = 75
ZLENGTH = 0.15 NO_K = .T.
#_______________________________________________________________________
# MATERIAL SECTION
! GAS SECTION
!---------------------------------------------------------------------//
NMAX_g = 7
SPECIES_g(1) = 'H2O' SPECIES_ALIAS_g(1) = 'H2O'

SPECIES_g(2) = 'CO2' SPECIES_ALIAS_g(2) = 'CO2'
SPECIES_g(3) = 'CO' SPECIES_ALIAS_g(3) = 'CO'
SPECIES_g(4) = 'CH4' SPECIES_ALIAS_g(4) = 'CH4'
SPECIES_g(5) = 'H2' SPECIES_ALIAS_g(5) = 'H2'
SPECIES_g(6) = 'N2' SPECIES_ALIAS_g(6) = 'N2'
SPECIES_g(7) = 'O2' SPECIES_ALIAS_g(7) = 'O2'
! PARTICLE SECTION
!---------------------------------------------------------------------//
MMAX = 2
PARTICLES = 40000 ! Number of particles.
!Particle-particle:
DES_ET_INPUT = 0.9, 0.9, 0.9
E_YOUNG = 5.0d7, 5.0d7
V_POISSON = 0.3, 0.3
MEW = 0.3 ! Friction coefficient
!Particle-wall
DES_ET_WALL_INPUT = 0.9, 0.9
157
EW_YOUNG = 5.0d7
VW_POISSON = 0.3
MEW_W = 0.3 ! Friction coefficient
!Restitution coefficients
DES_EN_INPUT = 0.9, 0.9, 0.9 ! e11, e12, e22
DES_EN_WALL_INPUT = 0.9, 0.9 ! e1w, e2w
DES_NEIGHBOR_SEARCH = 4 ! Grid based neighbor search

NEIGHBOR_SEARCH_N = 30 ! Steps between neighbor search
NFACTOR = 1000 ! DEM settling period in no. of loops
DES_CONV_CORR = 'RANZ_1952'
! Solids phase 1
!---------------------------------------------------------------------//
SOLIDS_MODEL(1) = 'DEM'
D_p0(1) = 0.15 ! (cm)

RO_s0(1)= 2.6 ! (g/cm³)
C_PS0(1)= 0.205408 ! (cal/g.K)
K_S0(1)= 0.00078 !cal/cm.s.K
NMAX_s(1) = 1
SPECIES_S(1,1) = 'SAND' SPECIES_ALIAS_S(1,1) = 'SAND'
DES_Em(1) = 0.9
! Solids phase 2
!---------------------------------------------------------------------//
SOLIDS_MODEL(2) = 'DEM'
D_p0(2) = 0.15 ! (cm)

K_S0(2)= 0.00025 !cal/cm.s.K
NMAX_s(2) = 5
SPECIES_S(2,1) = 'BAGACO' SPECIES_ALIAS_s(2,1) = 'BAGACO'

X_S0(2,1) = 0.9573
RO_XS0(2,1) = 0.250
SPECIES_S(2,2) = 'WATER' SPECIES_ALIAS_s(2,2) = 'WATER'

X_S0(2,2) = 0.0426
RO_XS0(2,2) = 1.0
SPECIES_S(2,3) = 'DUMMY' SPECIES_ALIAS_s(2,3) = 'DUMMY'

X_S0(2,3) = 0.0001
RO_XS0(2,3) = 0.250
SPECIES_S(2,4) = 'CHARBIO' SPECIES_ALIAS_s(2,4) = 'CHARBIO'

X_S0(2,4) = 0.0
RO_XS0(2,4) = 0.250
SPECIES_S(2,5) = 'ASH' SPECIES_ALIAS_s(2,5) = 'ASH'

X_S0(2,5) = 0.0
RO_XS0(2,5) = 0.250
INERT_SPECIES(2) = 3
DES_Em(2) = 0.9
#_______________________________________________________________________
# INITIAL CONDITIONS SECTION
# PARTE INFERIOR
IC_X_w(1) = 0.0
IC_X_e(1) = 23.0
IC_Y_s(1) = 0.0
IC_Y_n(1) = 35.0
158
IC_EP_g(1) = 0.42
IC_EP_s(1,1) = 0.58
IC_EP_s(1,2) = 0.0
IC_X_g(1,1) = 0.0d0
IC_X_g(1,2) = 0.0d0
IC_X_g(1,3) = 0.0d0
IC_X_g(1,4) = 0.0d0
IC_X_g(1,5) = 0.0d0
IC_X_g(1,6) = 1.0d0
IC_X_g(1,7) = 0.0d0
IC_X_S(1,1,1) = 1.0
IC_P_g(1) = 1013250.0
IC_U_g(1) = 0.0
IC_V_g(1) = 0.0
IC_U_s(1,1) = 0.0
IC_V_s(1,1) = 0.0
IC_U_s(1,2) = 0.0
IC_V_s(1,2) = 0.0
IC_K_Turb_G(1) = 1000.0
IC_E_Turb_G(1) = 10000.0
IC_T_g(1) = 1093.15
IC_T_s(1,1) = 1093.15
# PARTE SUPERIOR
IC_X_w(2) = 0.0
IC_X_e(2) = 23.0
IC_Y_s(2) = 35.0
IC_Y_n(2) = 150.0
IC_EP_g(2) = 1.0
IC_EP_s(2,1) = 0.0
IC_EP_s(2,2) = 0.0
IC_X_g(2,1) = 0.0d0
IC_X_g(2,2) = 0.0d0
IC_X_g(2,3) = 0.0d0
IC_X_g(2,4) = 0.0d0
IC_X_g(2,5) = 0.0d0
IC_X_g(2,6) = 1.0d0
IC_X_g(2,7) = 0.0d0
IC_P_g(2) = 1013250.0
IC_U_g(2) = 0.0
IC_V_g(2) = 0.0
IC_U_s(2,1) = 0.0
IC_V_s(2,1) = 0.0
IC_U_s(2,2) = 0.0
IC_V_s(2,2) = 0.0
IC_K_Turb_G(2) = 1000
IC_E_Turb_G(2) = 10000
IC_T_g(2) = 1093.15
IC_T_s(2,1) = 1093.15
#_______________________________________________________________________
# BOUNDARY CONDITIONS SECTION
! Central Jet
!---------------------------------------------------------------------//
BC_X_w(1) = 11.0
BC_X_e(1) = 12.0
BC_Y_s(1) = 0.0
BC_Y_n(1) = 0.0
BC_TYPE = 'MI'
159
BC_EP_g(1) = 0.99
BC_EP_S(1,1) = 0.0
BC_EP_S(1,2) = 0.01
BC_P_g(1) = 1013250.0
BC_T_g(1) = 573.15
BC_T_S(1,2) = 573.15
BC_X_g(1,6) = 0.802 !N2
BC_X_g(1,1) = 0.198 !H2O (1.2*biomassfeed/gasfeed)
BC_X_s(1,2,1) = 0.9573
BC_X_s(1,2,2) = 0.0426
BC_X_s(1,2,3) = 0.0001
BC_MASSFLOW_G(1) = 0.18935 !(g/s)

BC_MASSFLOW_S(1,2) = 0.03125 !(g/s)
BC_K_Turb_G(1) = 1000.0
BC_E_Turb_G(1) = 10000.0
! Top Pressure Outflow:

!---------------------------------------------------------------------//
BC_X_w(2) = 0.0
BC_X_e(2) = 23.0
BC_Y_s(2) = 150.0
BC_Y_n(2) = 150.0
BC_TYPE(2) = 'PO'
BC_P_g(2) = 1013250.0
BC_HW_T_G(2) = 0.0d0
BC_C_T_G(2) = 0.0d0
BC_HW_T_S(2,1) = 0.0d0
BC_C_T_S(2,1) = 0.0d0
BC_HW_T_S(2,2) = 0.0d0
BC_C_T_S(2,2) = 0.0d0
! LEFT WALL:
!---------------------------------------------------------------------//
BC_X_w(3) = 0.0
BC_X_e(3) = 0.0
BC_Y_s(3) = 0.0
BC_Y_n(3) = 150.0
BC_UW_G(3) = 0.0d0
BC_VW_G(3) = 0.0d0
BC_WW_G(3) = 0.0d0
BC_hw_X_g(3,1) = 0.0d0
BC_C_X_g(3,1) = 0.0d0
BC_hw_X_g(3,2) = 0.0d0
BC_C_X_g(3,2) = 0.0d0
BC_hw_X_g(3,3) = 0.0d0
BC_C_X_g(3,3) = 0.0d0
BC_hw_X_g(3,4) = 0.0d0
BC_C_X_g(3,4) = 0.0d0
BC_hw_X_g(3,5) = 0.0d0
BC_C_X_g(3,5) = 0.0d0
BC_hw_X_g(3,6) = 0.0d0
BC_C_X_g(3,6) = 0.0d0
BC_hw_X_g(3,7) = 0.0d0
BC_C_X_g(3,7) = 0.0d0
BC_TYPE(3) = 'NSW'
BC_UW_G(3) = 0.0
BC_VW_G(3) = 0.0
BC_K_TURB_G(3) = 0.0
BC_E_TURB_G(3) = 0.0
160
BC_TW_G(3) = 1093.15
BC_TW_S(3,1) = 1093.15
BC_TW_S(3,2) = 1093.15
! RIGHT WALL:
!---------------------------------------------------------------------//
BC_X_w(4) = 23.0
BC_X_e(4) = 23.0
BC_Y_s(4) = 0.0
BC_Y_n(4) = 150.0
BC_UW_G(4) = 0.0d0
BC_VW_G(4) = 0.0d0
BC_WW_G(4) = 0.0d0
BC_hw_X_g(4,1) = 0.0d0
BC_C_X_g(4,1) = 0.0d0
BC_hw_X_g(4,2) = 0.0d0
BC_C_X_g(4,2) = 0.0d0
BC_hw_X_g(4,3) = 0.0d0
BC_C_X_g(4,3) = 0.0d0
BC_hw_X_g(4,4) = 0.0d0
BC_C_X_g(4,4) = 0.0d0
BC_hw_X_g(4,5) = 0.0d0
BC_C_X_g(4,5) = 0.0d0
BC_hw_X_g(4,6) = 0.0d0
BC_C_X_g(4,6) = 0.0d0
BC_hw_X_g(4,7) = 0.0d0
BC_C_X_g(4,7) = 0.0d0
BC_TYPE(4) = 'NSW'
BC_UW_G(4) = 0.0
BC_VW_G(4) = 0.0
BC_TW_G(4) = 1093.15
BC_TW_S(4,1) = 1093.15
BC_TW_S(4,2) = 1093.15
! LEFT BOTTOM WALL:

!---------------------------------------------------------------------//
BC_X_w(5) = 0.0
BC_X_e(5) = 11.0
BC_Y_s(5) = 0.0
BC_Y_n(5) = 0.0
BC_UW_G(5) = 0.0d0
BC_VW_G(5) = 0.0d0
BC_WW_G(5) = 0.0d0
BC_hw_X_g(5,1) = 0.0d0
BC_C_X_g(5,1) = 0.0d0
BC_hw_X_g(5,2) = 0.0d0
BC_C_X_g(5,2) = 0.0d0
BC_hw_X_g(5,3) = 0.0d0
BC_C_X_g(5,3) = 0.0d0
BC_hw_X_g(5,4) = 0.0d0
BC_C_X_g(5,4) = 0.0d0
BC_hw_X_g(5,5) = 0.0d0
BC_C_X_g(5,5) = 0.0d0
BC_hw_X_g(5,6) = 0.0d0
BC_C_X_g(5,6) = 0.0d0
BC_hw_X_g(5,7) = 0.0d0
BC_C_X_g(5,7) = 0.0d0
BC_TYPE(5) = 'NSW'
BC_UW_G(5) = 0.0
BC_VW_G(5) = 0.0
161
BC_TW_G(5) = 1093.15
BC_TW_S(5,1) = 1093.15
BC_TW_S(5,2) = 1093.15
! RIGHT BOTTOM WALL:

!---------------------------------------------------------------------//
BC_X_w(6) = 12.0
BC_X_e(6) = 23.0
BC_Y_s(6) = 0.0
BC_Y_n(6) = 0.0
BC_UW_G(6) = 0.0d0
BC_VW_G(6) = 0.0d0
BC_WW_G(6) = 0.0d0
BC_hw_X_g(6,1) = 0.0d0
BC_C_X_g(6,1) = 0.0d0
BC_hw_X_g(6,2) = 0.0d0
BC_C_X_g(6,2) = 0.0d0
BC_hw_X_g(6,3) = 0.0d0
BC_C_X_g(6,3) = 0.0d0
BC_hw_X_g(6,4) = 0.0d0
BC_C_X_g(6,4) = 0.0d0
BC_hw_X_g(6,5) = 0.0d0
BC_C_X_g(6,5) = 0.0d0
BC_hw_X_g(6,6) = 0.0d0
BC_C_X_g(6,6) = 0.0d0
BC_hw_X_g(6,7) = 0.0d0
BC_C_X_g(6,7) = 0.0d0
BC_TYPE(6) = 'NSW'
BC_UW_G(6) = 0.0
BC_VW_G(6) = 0.0
BC_TW_G(6) = 1093.15
BC_TW_S(6,1) = 1093.15
BC_TW_S(6,2) = 1093.15
#_______________________________________________________________________
# CHEMICAL REACTION SECTION
@(RXNS)
R3 {chem_eq = "CH4 + H2O --> CO + 3*H2"}

R4f {chem_eq = "CO + H2O --> CO2 + H2"}
R4b {chem_eq = "CO2 + H2 --> CO + H2O"}
R6 {chem_eq = "2*CO + O2 --> 2*CO2"}
R7 {chem_eq = "2*H2 + O2 --> 2*H2O"}
R8 {chem_eq = "CH4 + 2*O2 --> CO2 + 2*H2O"}
@(END)
@(DES_RXNS)
R1 {chem_eq = "CHARBIO + CO2 --> 2*CO"}

R2 {chem_eq = "CHARBIO + H2O --> CO + H2"}
R5 {chem_eq = "CHARBIO + O2 --> CO2"}
Evap {
chem_eq = "WATER --> H2O"
dh = 6473.076
fracdh(0) = 1.0}
Pyrolysis {
chem_eq = "BAGACO --> 1.2289*CHARBIO+ 0.7487*ASH + 0.2973*CO2 +"&
"1.2523*CO + 0.9944*CH4 + 20.1075*H2 + 0*H2O"
162
dh = 0.0
fracdh(0) = 1.0
}
@(DES_END)
#_______________________________________________________________________
# OUTPUT CONTROL SECTION
RES_DT = 0.01 ! interval write restart (.RES) file
NLOG = 50 ! time steps between updates to (.LOG) file

FULL_LOG = .TRUE. !.T. ! display residuals on screen
NRR = 20
! Interval at which .SPX files are written

SPX_DT(1:11) = 11*0.005
GROUP_RESID = .TRUE. ! Group residuals by equation
PRINT_DES_DATA = .TRUE. ! write DES vtk files
DES_REPORT_MASS_INTERP = .TRUE.
DEBUG_DES = .TRUE.
#_______________________________________________________________________
# DMP SETUP
NODESI = 1 NODESJ = 18 NODESK = 1
ENABLE_DMP_LOG = .F.
CHK_BATCHQ_END = .F.
#_______________________________________________________________________
THERMO DATA
O2 REF ELEMENT TPIS89O 2. 0. 0. 0.G 200.000 6000.000 A 32.00000 1

3.66096065E+00 6.56365811E-04-1.41149627E-07 2.05797935E-11-1.29913436E-15 2
-1.21597718E+03 3.41536279E+00 3.78245636E+00-2.99673416E-03 9.84730201E-06 3
-9.68129509E-09 3.24372837E-12-1.06394356E+03 3.65767573E+00 0.00000000E+00 4
WOOD WARNING! 0.S 200.000 6000.000 B 128.00000 1

2.31046931E+01 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 2
0.00000000E+00 0.00000000E+00 2.31046931E+01 0.01540313E+00 0.00000000E+00 3
0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 4
ASH WARNING! 0.S 200.000 6000.000 B 12.00000 1

0.60649819E+00 0.00301805E+00 9.89170000E-07 0.00000000E+00 0.00000000E+00 2
0.00000000E+00 0.00000000E+00 2.31000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 3
0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 4
CHAR_0 WARNING! 0.S 200.000 6000.000 B 12.00000 1

2.31000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 2
0.00000000E+00 0.00000000E+00 2.31000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 3
0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 4
CHARBIO WARNING! 0.S 200.000 6000.000 B 12.00000 1

2.31000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 2
0.00000000E+00 0.00000000E+00 2.31000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 3
0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 4
H2O L 5/89H 2O 1 0 0G 200.000 6000.000 A 18.00000 1

0.26770389E+01 0.29731816E-02-0.77376889E-06 0.94433514E-10-0.42689991E-14 2
-0.29885894E+05 0.68825500E+01 0.41986352E+01-0.20364017E-02 0.65203416E-05 3
-0.54879269E-08 0.17719680E-11-0.30293726E+05-0.84900901E+00-0.29084817E+05 4
WATER L 5/89H 2O 1 0 0G 200.000 6000.000 A 18.00000 1

0.26770389E+01 0.29731816E-02-0.77376889E-06 0.94433514E-10-0.42689991E-14 2
-0.29885894E+05 0.68825500E+01 0.41986352E+01-0.20364017E-02 0.65203416E-05 3
-0.54879269E-08 0.17719680E-11-0.30293726E+05-0.84900901E+00-0.29084817E+05 4
163
CO2 L 7/88C 1O 2 0 0G 200.000 6000.000 A 44.00000 1
0.46365111E+01 0.27414569E-02-0.99589759E-06 0.16038666E-09-0.91619857E-14 2
-0.49024904E+05-0.19348955E+01 0.23568130E+01 0.89841299E-02-0.71220632E-05 3
0.24573008E-08-0.14288548E-12-0.48371971E+05 0.99009035E+01-0.47328105E+05 4
CO RUS 79C 1O 1 0 0G 200.000 6000.000 A 28.00000 1

0.30484859E+01 0.13517281E-02-0.48579405E-06 0.78853644E-10-0.46980746E-14 2
-0.14266117E+05 0.60170977E+01 0.35795335E+01-0.61035369E-03 0.10168143E-05 3
0.90700586E-09-0.90442449E-12-0.14344086E+05 0.35084093E+01-0.13293628E+05 4
CH4 ANHARMONIC g 8/99C 1.H 4. 0. 0.G 200.000 6000.000 B 16.00000 1

1.65326226E+00 1.00263099E-02-3.31661238E-06 5.36483138E-10-3.14696758E-14 2
-1.00095936E+04 9.90506283E+00 5.14911468E+00-1.36622009E-02 4.91453921E-05 3
-4.84246767E-08 1.66603441E-11-1.02465983E+04-4.63848842E+00-8.97226656E+03 4
H2 0.G 200.000 6000.000 B 2.00000 1

2.99142300E+00 7.00064400E-04-5.63382800E-08-9.23157800E-12 1.58275190E-15 2
-8.35034000E+02-1.35511010E+00 3.29812400E+00 8.24944100E-04-8.14301500E-07 3
-9.47543400E-11 4.13487200E-13-1.01252090E+03-3.29409400E+02 0.00000000E+00 4
SAND WARNING! 0.S 200.000 6000.000 B 60.08430 1

4.52952148E+01-6.89010045E-02 3.18530112E-05 0.00000000E+00 0.00000000E+00 2
-1.29761663E+05-2.45973683E+02 2.96202285E+01-4.76273168E-02 2.62543099E-05 3
0.00000000E+00 0.00000000E+00-1.22857286E+05-1.56169050E+02-1.09531410E+05 4
DUMMY WARNING! 0.S 200.000 6000.000 B 128.00000 1

2.31046931E+01 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 2
0.00000000E+00 0.00000000E+00 2.31046931E+01 0.01540313E+00 0.00000000E+00 3
0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 4
BAGACO WARNING! 0.S 200.000 6000.000 B 128.00000 1

0.35488430E+01 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 2
0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.35488430E+01 0.01540313E+00 0.00000000E+00 3
0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 0.00000000E+00 4
164
Apêndice C
Arquivo usr rates.f
O arquivo usr rates.f, responsável por armazenar as informações relativas às

taxas das reações quı́micas homogêneas modeladas no MFiX é mostrado a seguir.
165
DOUBLE PRECISION, PARAMETER:: RGASS = 8.31447d0 ! J/(mol-K)
INCLUDE 'species.inc'
! Reaction specific variables:

!`````````````````````````````````````````````````````````````````````//
! Bounded phase temperatures (K)
DOUBLE PRECISION :: TGX ! gas phase
! Molar concentration of gaseous species (mol/cm^3)

DOUBLE PRECISION :: c_H2, c_CH4, c_CO2, c_CO, c_H2O, c_O2
!Definicoes
DOUBLE PRECISION :: kR4f, kR4b, kR3, kR6, kR7, kR8
! Bound the gas and solids phase temperatures.

TGX = MIN(TMAX, T_g(IJK))
! Compute concentration of gas (mol/cm^3)

c_H2 = RO_g(IJK)*EP_g(IJK)*X_g(IJK,H2)/MW_g(H2)
c_CH4 = RO_g(IJK)*EP_g(IJK)*X_g(IJK,CH4)/MW_g(CH4)
c_CO2 = RO_g(IJK)*EP_g(IJK)*X_g(IJK,CO2)/MW_g(CO2)
c_CO = RO_g(IJK)*EP_g(IJK)*X_g(IJK,CO)/MW_g(CO)
c_H2O = RO_g(IJK)*EP_g(IJK)*X_g(IJK,H2O)/MW_g(H2O)
c_O2 = RO_g(IJK)*EP_g(IJK)*X_g(IJK,O2)/MW_g(O2)
! Reaction rates [mol/cm³.s]:

!`````````````````````````````````````````````````````````````````````//
!R4 {chem_eq = "CO + H2O <--> CO2 + H2"}

!-------------------------------------------------------------------
IF (X_g(IJK,CO).GT. ZERO .AND. X_g(IJK,H2O).GT. ZERO) THEN

kR4f = 2.78d6*EXP(-12600.d0/(RGASS*TGX))
RATES(R4f) = kR4f*c_CO*c_H2O
ELSE
RATES(R4f) = ZERO
END IF
IF (X_g(IJK,H2).GT. ZERO .AND. X_g(IJK,CO2).GT. ZERO) THEN

kR4b = 9.59d7*EXP(-46600.d0/(RGASS*TGX))
RATES(R4b) = kR4b*c_CO2*c_H2
ELSE
RATES(R4b) = ZERO
END IF
!R3 {chem_eq = "CH4 + H2O --> CO + 3*H2"}

!--------------------------------------------------------------------
IF ( X_g(IJK,CH4) .GT. ZERO .AND. X_g(IJK,H2O) .GT. ZERO ) THEN

kR3 = 3.0d11*EXP(-126000.0d0/(RGASS*TGX))
RATES(R3) = kR3*c_CH4*c_H2O
ELSE
RATES(R3) = ZERO
END IF
!R6 {chem_eq = "2*CO + O2 --> 2*CO2"}

!--------------------------------------------------------------------
IF ( X_g(IJK,CO) .GT. ZERO .AND. X_g(IJK,O2) .GT. ZERO ) THEN

kR6 = (10.0**14.6)*EXP(-167360.0d0/(RGASS*TGX))
RATES(R6) = kR6*c_CO*(c_O2**0.25)*(c_H2O**0.5)
ELSE
RATES(R6) = ZERO
END IF
!R7 {chem_eq = "2*H2 + O2 --> 2*H2O"}

!--------------------------------------------------------------------
IF ( X_g(IJK,H2) .GT. ZERO .AND. X_g(IJK,O2) .GT. ZERO ) THEN

kR7 = (10.0**12.3)*EXP(-109202.0d0/(RGASS*TGX))
RATES(R7) = kR7*c_H2*c_O2
166
ELSE
RATES(R7) = ZERO
END IF
!R8 {chem_eq = "CH4 + 2*O2 --> CO2 + 2*H2O"}

!--------------------------------------------------------------------
IF ( X_g(IJK,CH4) .GT. ZERO .AND. X_g(IJK,O2) .GT. ZERO ) THEN

kR8 = (10.0**13.2)*EXP(-202505.d0/(RGASS*TGX))
RATES(R8) = kR8*(c_CH4**0.7d0)*(c_O2**0.8d0)
ELSE
RATES(R8) = ZERO
END IF
! Write the reaction rate data into .SPA file and for visualizing.
!---------------------------------------------------------------------//
if(R3 <= NRR)ReactionRates(ijk,R3) = RATES(R3)
if(R4f<=NRR)ReactionRates(ijk,R4f)=RATES(R4f)-RATES(R4b)
if(R4b<=NRR)ReactionRates(ijk,R4b)=RATES(R4b)-RATES(R4f)
RETURN
END SUBROUTINE USR_RATES
167
Apêndice D
Arquivo usr rates des.f
A seguir é apresentado o arquivo usr rates des.f, onde são definidas as in-
formações relativas às taxas das reações quı́micas heterogêneas modeladas no MFiX.
168
INTEGER, INTENT(IN) :: NP ! Global index of particle
INTEGER, INTENT(IN) :: pM ! Solid phase index of particle NP
INTEGER, INTENT(IN) :: IJK ! Fluid cell index containing NP
DOUBLE PRECISION, PARAMETER:: RGASS = 8.31447d0 ! J/(mol-K)

DOUBLE PRECISION, PARAMETER:: cpwater = 4.2d0 ! kJ/(kg-K)
DOUBLE PRECISION, PARAMETER:: hevap = 2257.0d0 ! kJ/(kg-K)
DOUBLE PRECISION, PARAMETER:: m0char = 0.006362d0 ! !initial char mass of the particle
in g
DOUBLE PRECISION, PARAMETER:: m0wood = 0.019604d0
DOUBLE PRECISION, PARAMETER:: m0charwood = 0.000123d0
DOUBLE PRECISION, PARAMETER:: p0 = 1013250.0d0 ! atmospheric pressure in barye
INCLUDE 'species.inc'
! Partial pressure of gaseous species

DOUBLE PRECISION :: pO2, pH2O, pH2, pCO2
! Gas concentrations
DOUBLE PRECISION :: c_H2, c_CH4, c_CO2, c_CO, c_H2O, c_O2, c_BAGACO, c_CHAR
!Definicoes
DOUBLE PRECISION :: Tp, Dp0, aux1, aux2, mchar, Sa, Volp, kO2, Xc, rpyr, mccbio, mbagaco,
mwater, m0charbagaco
DOUBLE PRECISION :: rdiff, rkin, rpyrgas, rpyrchar, Ap, TGX, mpart, molwater, revap,
molchar, kR5
! Calculated reaction rates. (reacted moles per sec)

DOUBLE PRECISION, DIMENSION(NO_OF_RXNS), INTENT(OUT) :: DES_RATES
! Reaction specific variables:

!`````````````````````````````````````````````````````````````````````//
! Alias particle temperature.
Tp = DES_T_s(NP)
TGX = MIN(TMAX, T_g(IJK))
! Calculate particle diameter.

Dp0 = 2.0d0 * DES_RADIUS(NP)
Volp = (4/3)*3.1416*((Dp0/2)**3) ! Particle volume in cm³
mpart =
(Volp/((DES_X_s(NP,BAGACO)/0.250)+(DES_X_s(NP,CHARBIO)/0.250)+(DES_X_s(NP,ASH)/0.250)+(D
ES_X_s(NP,water)/1.0)))
mccbio = mpart*DES_X_s(NP,CHARBIO)
mbagaco = mpart*DES_X_s(NP,BAGACO)
c_BAGACO=mbagaco/128.0 !wood mols per particle
mwater = mpart*DES_X_s(NP,WATER)
m0charbagaco = (4/3)*3.1416*((0.02/2)**3)*0.25*0.1103
! Compute concentration of gas (mol/cm^3)

c_H2 = RO_g(IJK)*EP_g(IJK)*X_g(IJK,H2)/MW_g(H2)
c_CH4 = RO_g(IJK)*EP_g(IJK)*X_g(IJK,CH4)/MW_g(CH4)
c_CO2 = RO_g(IJK)*EP_g(IJK)*X_g(IJK,CO2)/MW_g(CO2)
c_CO = RO_g(IJK)*EP_g(IJK)*X_g(IJK,CO)/MW_g(CO)
c_H2O = RO_g(IJK)*EP_g(IJK)*X_g(IJK,H2O)/MW_g(H2O)
c_O2 = RO_g(IJK)*EP_g(IJK)*X_g(IJK,O2)/MW_g(O2)
! Reaction rates:
!`````````````````````````````````````````````````````````````````````//
! Include reaction rates here. Reaction rates should be stored in the
! variable DES_RATES. The reaction name given in the data file can be
! used to store the rate in the appropriate array location. Additional
! input format parameters are given in Section 4.11 of the code Readme.
! Solids phase surface area

Sa = Pi * Dp0 * Dp0 !(cm²)
Ap = Sa/10000.0d0 !m²
!R1 {chem_eq = "CHARBIO + CO2 --> 2*CO"}

!-------------------------------------------------------------------
169
IF ((DES_X_s(NP,CHARBIO).GT.0).and.(X_g(IJK,CO2).GT.0) .and.
DES_X_s(NP,BAGACO).LT.0.001) THEN
rkin = 8.3d0*Tp*EXP((-4.37d4/(RGASS*Tp))) ![s/m]

rdiff = 5.0d-12*(((Tp+TGX)/2.0)**0.75)/(Dp0/100.0d0) ![s/m]
pCO2 = (P_G(IJK)*MW_G(CO2)*X_G(IJK,CO2)/MW_MIX_G(IJK))/10.0d0 !barye -> pa
DES_RATES(R1) = 1000*Ap*pCO2*((rdiff*rkin)/(rdiff+rkin))/(12.0)![mol/s]
ELSE
DES_RATES(R1) = 0.0d0
ENDIF
!R2 {chem_eq = "CHARBIO + H2O --> CO + H2"}

!-------------------------------------------------------------------
IF ((DES_X_s(NP,CHARBIO).NE.0).and.(X_g(IJK,H2O).NE.0).and.pm==2 .and.
rkin = 45.6d0*Tp*EXP((-4.37d4/(RGASS*Tp))) ![s/m]

rdiff = 5.0d-12*(((Tp+TGX)/2.0)**0.75)/(Dp0/100.0d0)
pH2O = (P_G(IJK)*MW_G(H2O)*X_G(IJK,H2O)/MW_MIX_G(IJK))/10.0d0 !barye -> pa
DES_RATES(R2) = 1000*Ap*pH2O*((rdiff*rkin)/(rdiff+rkin))/(18.0)![mol/s]
ELSE
ENDIF
!R5 {chem_eq = "CHARBIO + O2 --> CO2"} (Gerber e Oevermann 2014)

!-------------------------------------------------------------------
IF ((DES_X_s(NP,CHARBIO).GT.0).and.(X_g(IJK,O2).GT.0).and.pm==2 .and.
kR5 = 1.51d6*EXP((-108740.0/(RGASS*Tp)))
pO2 = (P_G(IJK)*MW_G(O2)*X_G(IJK,O2)/MW_MIX_G(IJK))/1013250.1 !barye -> atm
Xc = (m0charbagaco-mccbio)/m0charbagaco
IF (Xc < 0.0d0) THEN

Xc = 0.0d0
ENDIF
molchar=mccbio/12.0
DES_RATES(R5) = 0.0*kR5*pO2*((1.0-Xc)**1.229)*molchar ![mol/s]
ELSE
ENDIF
!Evap
!-------------------------------------------------------------------
IF (DES_X_s(NP,WATER) .GT. ZERO) THEN
molwater = mwater/18.0d0
revap = 5.13d6*EXP((-87900.0d0/(RGASS*Tp)))*molwater
DES_RATES(Evap) = revap
ELSE
170

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SIMULAÇÃO EULER-LAGRANGE DO PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO DE

BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR EM REATOR DE LEITO FLUIDIZADO

César Augusto Corrêa Miguéis

Dissertação de Mestrado apresentada ao

Orientadores: Albino José Kalab Leiroz

César Augusto Corrêa Miguéis

DISSERTAÇÃO SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DO INSTITUTO

easilyProf. Albino José Kalab Leiroz, Ph.D.

eaProf. Manuel Ernani de Carvalho Cruz, Ph.D.

Prof. Luiz Fernando Lopes Rodrigues Silva, D.Sc.

...Prof. Rodrigo Otávio de Castro Guedes, Ph.D.

RIO DE JANEIRO, RJ – BRASIL

Este trabalho foi realizado no contexto do Programa de Recursos Humanos da

Agradeço à minha famı́lia, por ter me dado condições de estudar e conseguir

SIMULAÇÃO EULER-LAGRANGE DO PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO DE

César Augusto Corrêa Miguéis

Orientadores: Albino José Kalab Leiroz

Programa: Engenharia Mecânica

O processo de gaseificação de biomassa é uma forma importante de reaprovei-

EULER-LAGRANGE SIMULATION OF THE SUGARCANE BAGASSE

César Augusto Corrêa Miguéis

Advisors: Albino José Kalab Leiroz

Department: Mechanical Engineering

The biomass gasification process is an important form of reuse of organic waste,

Lista de Figuras xiii

Lista de Tabelas xvi

4 Modelagem CFD DEM/Euler-Lagrange 31

5 Modelagem das Reações Quı́micas 50

6 Apresentação e Validação do MFiX 60

7 Modelagem e Simulação do Processo 83

9 Análise dos Resultados 108

10 Conclusões e Sugestões 143

Referências Bibliográficas 147

A Parâmetros Numéricos e de Configuração das Simulações 154

B Arquivo mfix.dat 156

C Arquivo usr rates.f 165

D Arquivo usr rates des.f 168

1.1 Consumo global de energia a partir do século XIX (VERISSIMO, 2014). 3

3.1 Esquema simplificado do processo de gaseificação. Adaptado de PI-

4.1 Diferentes modelos para escoamentos multifásicos. Adaptado de

5.1 Modelo de núcleo não-exposto e modelo de núcleo exposto. Adaptado

7.1 Configuração dos leitos fluidizados interconectados. Adaptado de

8.1 Malha utilizada no presente trabalho. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

9.1 Temperatura dos gases na saı́da do reator - Caso Base. . . . . . . . . 109

1.1 Empregos gerados na produção de energia. Adaptado de GOLDEM-

2.1 Principais tipos de abordagens para modelagem da gaseificação.

4.1 Constantes do Modelo κ- (WILCOX, 2006). . . . . . . . . . . . . . . 36

5.1 Análise imediata do bagaço, em fração mássica (PINHO, 2012). . . . 53

6.1 Comando para construção do Makefile . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

7.1 Propriedades das partı́culas sólidas - caso base. . . . . . . . . . . . . 91

8.1 Avaliação da malha - Média das frações mássicas de H2 em diferentes

9.1 Caso Base - Tempo de simulação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

A.1 Parâmetros numéricos e de configuração das simulações. . . . . . . . . 154

Arr Fator pré-exponencial

C1 Constante empı́rica do modelo κ-

C2 Constante empı́rica do modelo κ-

Cµ Constante empı́rica do modelo κ-

Dif Difusividade mássica

Gκ Produção de energia cinética turbulenta

Gcis Módulo de cisalhamento

h Coeficiente de transferência de energia

Hg Energia gerada pelas reações quı́micas

Imax Número de células computacionais na direção X

4.1 Constantes do Modelo κ- (WILCOX, 2006). . . . . . . . . . . . . . . 36

C1 Constante empı́rica do modelo κ-

C2 Constante empı́rica do modelo κ-

Cµ Constante empı́rica do modelo κ-

Dissipação de energia cinética turbulenta

σ Constante empı́rica do modelo κ-

σκ Constante empı́rica do modelo κ-