ADMINISTRACIÓN

Y NEGOCIOS

ENSAYO NO DESTRUCTIVO.

NOMBRE: Héctor Humeres.

Víctor Donaire
Manuel Mondaca.

CARRERA: Mantenimiento Industrial

ASIGNATURA: Análisis de vibraciones
PROFESOR: Wilson Rivera
FECHA: 22/12/2017
1 Introducción

Se dice que ensayo no destructivo se le llama a cualquier tipo de prueba practicada a un material
que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales.
Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo En ocasiones los ensayos no
destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material analizado,
por lo que se complementan con los datos provenientes de los ensayos destructivos.

Se tienen registros desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos magnéticos. Uno de
los métodos más utilizados fue la detección de grietas superficiales en ruedas y ejes de
ferrocarril.

En el año de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos sociedad

técnica más grande en el mundo de pruebas no destructivas creadora de estándares y servicios
para la Calificación y Certificación de personal que realiza ensayos no destructivos.
2 Ensayos de dureza.

Dependiendo el tipo de prueba empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes
escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza.

El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la correlación existente entre

la dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo más económico y rápido que el
ensayo de tracción, por lo que su uso está muy extendido. Hasta la aparición de la primera
máquina Brinell para la determinación de la dureza, ésta se medía de forma cualitativa
empleando una lima de acero templado que era el material más duro que se empleaba en los
talleres.

2.1 Tipos de Ensayos de Dureza:

Ensayo de dureza brinell: Aplicación para la determinación de materiales blandos y semiduros

tales como acero para tornos automáticos, cobre, aluminio, etc. Este método consiste en
comprimir una bola de acero templado, de un diámetro determinado entre (10-12) mm, sobre un
material a ensayar, por medio de una carga y durante un tiempo también conocido. Además de
ser poco exacta es fácil de aplicar. Fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en
1900, siendo el método de dureza más antiguo.
Ensayo de dureza Vickers: emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide
cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell.
Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con probetas de hasta 2 mm de
espesor.

Ensayo de dureza Rockwell: El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado
para medir la dureza debido a que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos
especiales. Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas
combinaciones de penetradores y cargas, lo cual permite ensayar prácticamente cualquier metal
o aleación.

Ensayo Rockwell Superficial: Es una variante del Ensayo Rockwell cuyo fin es únicamente
analizar la superficie de los materiales. Por ejemplo, para analizar la superficie de un acero que
ha sido tratado por carburación y medir así su dureza. Su técnica es básicamente reducir el
esfuerzo aplicado para sólo penetrar en la superficie. Para este ensayo se utiliza una precarga
menor de 3 kg, seguida de una carga mayor de 15, 30 o 45 kg.

Estas escalas se identifican mediante número (15, 30 o 45) y una letra (N, T, W o Y) en función
del penetrador
Dureza Shore: Se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos caer sobre él un
material más duro. Si el material es blando absorbe la energía del choque, si el material es duro
produce un rebote cuya altura se mide. La práctica se realiza en un Esclerómetro o
escleroscopio, aparato formado por un tubo de cristal de 300 mm. de altura, por cuyo interior cae
un martillo con punta de diamante redondeada de 2,36 gr. La altura de la caída es de 254 mm. y
la escala está dividida en 140 divisiones.
3 Inspección por Partículas Magnéticas.

La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo no destructivo que permite

detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales en materiales ferro-magnéticos.
Cuando un material ferro-magnético se magnetiza, aplicando a dos partes cualesquiera del
mismo los polos de un imán, se convierte en otro imán, con sus polos situados notablemente
respecto del imán original.
La formación del imán en la pieza a ensayar implica la creación en su interior de unas líneas de
fuerza que van desde el polo del imán inductor al otro, pasando por una zona inerte denominada
línea neutra. Aplicando el ensayo paso a paso:

1.- Limpiar bien la zona a inspeccionar.

2. Proceder a inducir el campo magnético (Magnetizar) en el material.
3. Aplicar polvo (Partículas Magnéticas).
4.- Observar el correcto o incorrecto ordenamiento de las partículas.

Con esto se comprobará que hay una discontinuidad en el material.

Tipos de campo magnético:

Magnetización longitudinal: se denomina así al método de magnetización que produce un
campo magnético en la dirección longitudinal de la pieza. Esta técnica está recomendada para la
inspección de piezas transversales.

Magnetización circular: en este caso, el flujo de corriente eléctrica que atraviesa la pieza
produce un campo magnético cuyas líneas de flujo forman unas curvas cerradas alrededor de la
pieza.
Magnetización multidireccional: este método consiste en aplicar dos o más campos magnéticos,
uno longitudinal y otro circular, en direcciones distintas y en sucesiones rápidas de forma
secuencial.

Partículas magnéticas:

Las partículas magnéticas deben ser de pequeño tamaño para que tengan buena resolución y
para que se puedan detectar los defectos pequeños o profundos. Esto se debe a que cuanto
mayor sea el tamaño de la partícula, mayor será el campo necesario para girarla. Sin embargo,
tampoco deben ser demasiado pequeñas, para que no se acumulen en las irregularidades de la
superficie, lo que ocasionaría lecturas erróneas

Vía seca: las partículas son aplicadas directamente sobre la superficie magnetizada de la pieza
con la ayuda de aplicadores manuales de polvo (por ejemplo, pinceles) o bombas de
pulverización.

Vía húmeda: las partículas se encuentran en suspensión en un medio líquido, que puede ser
agua, Kerosene o derivados del petróleo. Las partículas tienen una granulometría mucho más
fina que permite detectar discontinuidades mucho más pequeñas. En este método las partículas,
al encontrarse en dispersión, tienen una mayor movilidad que por vía seca, cubriendo con
facilidad piezas grandes o irregulares.

Es el método más rápido para el control de grandes series de piezas pequeñas. Aplicación de
las partículas de acuerdo a la magnetización:
 Campo continuo: las partículas magnéticas se aplican mientras fluye la corriente de
magnetización.
 Campo residual: las partículas son aplicadas después de que la pieza haya sido magnetizada.
4 Ensayos referentes al ultrasonido.
El ensayo de ultrasonidos es un método de ensayo no destructivo que se basa en el uso de una
onda acústica de alta frecuencia, no perceptible por el oído humano, que se transmite a través
de un medio físico, para la detección de discontinuidades internas y superficiales o para medir el
espesor de paredes. Para llevarlo a cabo se utiliza un material piezoeléctrico insertado dentro de
un palpador. Ese cristal piezoeléctrico transmite a la pieza una onda ultrasónica que se propaga
a través de la pieza. Al incidir con una superficie límite, ya sea una discontinuidad o el borde de
una pieza, tiene lugar la reflexión de la onda. La onda reflejada es detectada por el mismo cristal,
originando una señal eléctrica que es amplificada e interpretado en forma de eco por el equipo
de medida. La posición de este eco en la pantalla del equipo es proporcional al tiempo de retorno
de la señal y al espacio recorrido por la señal hasta la superficie límite.

Los ultrasonidos son ondas acústicas de elevada frecuencia, de naturaleza mecánica que se
propagan a la misma velocidad en un mismo medio y se caracterizan por:
 Frecuencia (f): número de oscilaciones por segundo.
 Longitud de onda (λ): distancia entre dos planos de igual estado.
 Amplitud (A): desplazamiento máximo de la partícula vibrante.
 Velocidad acústica (C): velocidad de propagación de la onda.
Se considera constante para cada material.
 Impedancia acústica (Z): resistencia que el material opone a la vibración.
 Intensidad acústica (I): cantidad de energía por unidad de superficie y de tiempo.
 Velocidad máxima de vibración (V): máxima velocidad de las partículas vibrantes.
Método de impulso eco: En esta técnica es un único palpador el responsable de emitir y recibir la
onda ultrasónica que se propaga a través del material, lo que permite determinar la profundidad
y dimensión de la discontinuidad así como su localización en la pieza. Esta técnica de ensayo es
la más utilizada en la práctica por su utilidad y sencillez de aplicación e interpretación.

Método de transparencia o de sombra: En esta técnica se emplean dos palpadores, uno

emitiendo y otro recibiendo la onda ultrasónica, por lo que es necesario que estén perfectamente
alineados. Este método no permite determinar la profundidad, dimensión ni localización de la
discontinuidad, siendo solamente un ensayo de control de calidad.
5 FUNDAMENTO TEÓRICO.

5.1 Ensayos No destructivos

Se denomina ensayo no destructivo a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no

altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los
ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de
ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas
electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad,
absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra
examinada. Se identifican comúnmente con las siglas: PND; y se consideran sinónimos a:
Ensayos no destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos. En
general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado de la
variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser más baratos para el
propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destrucción de la misma. En ocasiones
los ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del
material analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes de los ensayos
destructivos. La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en material se
encuentra resumida en los tres siguientes grupos: Defectologia: Permite la detección de
discontinuidades, evaluación de la corrosión y deterioro por agentes ambientales; determinación
de tensiones; detección de fugas. Caracterización: Evaluación de las características químicas,
estructurales, mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas,
eléctricas y electromagnéticas); transferencia de calor y trazador de isotermas Metrología:
Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado, medidas de espesores de
recubrimiento; niveles de llenado.
5.2 Pruebas no destructivas superficiales.

Estas pruebas proporción información acerca de la sanidad superficial de los materiales

inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:

VT – Inspección visual

PT – Líquidos Penetrantes

MT- partículas magnéticas

ET – Electromagnetismo

En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente discontinuidades

superficiales (abierta a la superficie); y con MT y ET se tiene la posibilidad de detectar tanto
discontinuidades superficiales como subsuperficiales (las que se encuentran debajo de la
superficie pero muy cercana a ella).

5.3 Pruebas no destructivas volumétricas

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales

inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:

RT - Radiografía Industrial

UT – Ultrasonido Industrial

AE – Emisión Acústica

Estos métodos permiten la detección de discontinuidades y sub-superficiales, así como bajo

ciertas condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.
6 Inspección por partículas magnéticas (Magna flux).

Este es un método para detectar la presencia de fisuras, recubrimientos, rasgones, inclusiones y

discontinuidades semejantes en materiales ferromagnéticos como el hierro y el acero. El método
detectara discontinuidades de la superficie demasiado finas para apreciar a simple vista y
también detectara discontinuidades ligeramente por debajo de la superficie.

No es aplicable a materiales no magnéticos. La inspección por partículas magnéticas puede

realizarse en diversas formas. La pieza que se va a inspeccionarse puede magnetizarse y luego
cubrirse con finas partículas magnéticas (polvo de hierro); esto se conoce como método residual.
Las partículas magnéticas pueden mantenerse en suspensión en un líquido que se vierte sobre
la pieza o también puede sumergirse la pieza en la suspensión 5 (método húmedo). En algunas
aplicaciones, las partículas, en forma de fino polvo, se esparcen sobre la superficie de la pieza
de trabajo (método seco). La presencia de una discontinuidad se revela por la formación y
adherencia de un arreglo característico de las partículas sobre la discontinuidad en la superficie
de la pieza de trabajo. Este arreglo recibe el nombre de indicación y adquiere la forma
aproximada de la proyección superficial de la discontinuidad.

El método Magnaglo, es una variante de la prueba Magnaflux. La suspensión vertida sobre la

pieza de trabajo magnetizada contiene partículas magnéticas fluorescentes. Entonces, la pieza
de trabajo se observa bajo luz negra, con lo cual las indicaciones destacan más claramente.
Cuando las discontinuidades están abierta a la superficie, el campo magnético se fuga hacia la
superficie y forma pequeños polos norte y sur que atraen a las partículas magnéticas. Cuando
pequeñas discontinuidades están bajo la superficie, pero la fuga es menor y se atraen menos
partículas, con lo que la indicación obtenida es mucho más débil. Si la discontinuidad está muy
lejos por debajo de la superficie, no habrá ninguna fuga del campo magnético y, en
consecuencia, no se obtendrá indicación alguna. Es necesario emplear apropiadamente
métodos de magnetización, para asegurar el campo magnético formado este perpendicular a la
discontinuidad y lograr la indicación más clara.
7 Inspección por líquidos penetrantes.

Este es un método sensible no destructivo con el que se puede detectar pequeñas

discontinuidades como fisuras, contracciones y porosidades que afloren a la superficie. Aunque
este método puede aplicarse tanto a materiales magnéticos como no magnéticos, se usa
principalmente en materiales no magnéticos. Se puede recurrir a varias técnicas penetrantes
para revisar cualquier material homogéneo que no sea poroso, como metales, vidrio, plástico y
algunos materiales cerámicos.

Las partes que van a probarse se tratan primero con un trazador o colorante.

Por lo general, los trazadores son líquidos ligeros, de apariencia aceitosa que se aplican a la
prueba de inmersión, rociado o con una brocha u otra manera conveniente. El trazador es
absorbido dentro de las fisuras y otras discontinuidades por una fuerte acción capilar. Después
que el trazador ha tenido tiempo de filtrarse, los residuos restantes sobre la superficie se limpian
o se lavan. Esto permite al trazador permanecer en todas las discontinuidades que afloran a la
superficie. A continuación, la pieza que se está revisando se trata con un polvo seco o una
suspensión de polvo en un líquido. Este polvo o revelador actúa como una esponja que atrae al
trazador fuera del defecto y aumenta el tamaño del área de indicación. A fin de que este proceso
de inspección sea eficaz, el trazador debe ser observado fácilmente en el polvo revelador. Un
método para facilitar la inspección es usar colores contrastantes para el trazador y el revelador.
Una combinación muy común es utilizar revelador blanco y un colorante rojo. Otro método
consiste en usar un trazador fluorescente. La siguiente figura muestra los pasos principales en la
inspección por medio de un trazador fluorescente. Los pasos son exactamente los mismos que
los descritos con anterioridad, excepto que el líquido penetrante contiene un material que emite
luz visible cuando se expone a una radiación ultravioleta. Las lámparas que emiten luz
ultravioleta se llaman lámparas negras, porque la luz visible que podrían emitir normalmente es
detenida por un filtro, haciéndola aparecer negra o púrpura oscuro. Cuando la parte que va a ser
revisada se observa bajo la luz negra, el defecto aparece como una marca fluorescente que brilla
contra el fondo negro. La inspección por trazador fluorescente se emplea para localizar fisuras y
contracciones en piezas fundidas, fisuras en la fabricación y re-esmerilado de herramientas de
carburo, fisuras y hoyos en estructuras soldadas, fisuras en hojas de turbina de vapor y de gas, y
fisuras en aisladores cerámicos para bujías y aplicaciones electrónicas.
8 DESCRIPCIÓN DE LOS INSTRUMENTOS

Partículas magnéticas Para la realización de este método se tendrá que usar, equipo y material
como se describirá en lo siguiente:
Equipo Magnaflux
Es una máquina que genera corriente continua y alterna.
 Lectura analógica del panel de control.

Puntas de contacto de cobre. Esto produce un campo

Magnético circular en la pieza, alrededor y entre cada electrodo
Suficiente para una examinación local.
Líquidos penetrantes
Penetrantes coloreados y lavados con solventes.

Se observa los tres penetrantes utilizados en laboratorio, cuya secuencia de orden se menciona.

Líquidos penetrantes
1. Se coloca la plancha de acero, en una superficie limpia y cómoda.
2. En la superficie donde se desea analizar, previamente se limpia y se trata de sacar todas
las impurezas que haya.

Se muestra la barra de acero, en la cual se está limpiando, con la finalidad de tener una
superficie puliente.
3. Al tener una superficie puliente del acero, se procederá en aplicar de manera ordenada,
los tres líquidos contenidos en spray, como el limpiador, el penetrador y el debelador.

Se muestra la barra de acero, ya en condiciones de aplicar los penetrantes

Se muestra la barra de acero, y los tres penetrantes condicionados para el ensayo.

4. Se aplica a la superficie del acero el limpiador, que será manejado con un guape,
después se dejara que se ore. Se aplicara el penetrador teniendo como tinte el color
rojizo, por último se aplicara el debelador, este al reaccionar con el penetrador, se pondrá
de color blanco. Mostrando las fisuras de ávidos y por haber de la plancha del acero.

Se muestra la barra de acero, en la cual se está aplicando el primer líquido penetrante, llamado
limpiador.
Se muestra la barra de acero, en la cual se está aplicando el segundo líquido penetrante, llamado
penetrador

Se muestra la barra de acero, con el líquido penetrador, en la cual se está oreando.

Se muestra la barra de acero, en la cual se está aplicando el tercer líquido penetrante llamado
debelador.

Instantes después de aplicar el debelador, este reacciona con el penetrante, tornando de color
blanco y rojizo. Con la finalidad de mostrar la fisura que presenta la plancha de acero.

DATOS OBTENIDOS EN LABORATORIO

Los resultados obtenidos en laboratorio de los dos experimentos realizados, son:

Partículas magnéticas
Después de realizar las tres pruebas, con las condiciones mencionadas.
Se obtuvo que en la pieza, una fisura de 87.19mm.

Líquidos penetrantes

En la fotografía, se muestra el resultado final, de la acción del debelador, mostrándose así la

fisura del metal. Cuyas características, serán las siguientes:

Las medidas que se obtuvieron son aproximadas, ya que la plancha es curva.

9 Radiografía
La radiografía es una forma de inspección no destructiva que gracias a la propiedad de atravesar
materiales opacos a la luz de los rayos X o gamma deja una impresión fotografía de la energía
radiante transmitida. El material absorbe cierta cantidad de energía radiante, pero dependiendo
de la forma y las características de dicho material tales como la densidad, estructura o
composición, creara una variación de la cantidad de energía absorbida dependiendo del sector.
Estas variaciones de absorción son detectadas y registradas en una película radiográfica
obteniéndose una imagen de la estructura interna de una pieza.

Para realizar el ensayo radiográfico se pueden utilizar fundamentalmente dos tipos de fuentes:

 Generadores de rayos X: constan de un cilindro de alimentación donde se ha hecho el vacío

previamente y que presentan un cátodo que al calentarse emite electrones. Estos electrones se
aceleran por medio de un campo eléctrico hacia el ánodo sobre el que inciden con una alta
energía. Solamente el 1% de esta energía se transforma en rayos X, transformación que tiene
lugar en el foco térmico.

 Fuentes isotópicas: las fuentes isotópicas están constituidas fundamentalmente por una fuente
radiactiva, un dispositivo para exponer dicha fuente y un blindaje. La fuente radiactiva consta de
una determinada cantidad de isótopo radiactivo que se descompone de forma natural dando
lugar a la radiación gamma.
10 La Termografía.
La termografía es unos de los ensayos no destructivos, que nos permite detectar fallas o
anomalías superficiales a través de la obtención de imágenes llamadas termografías, en la cual
se refleja la distribución de las temperaturas de los cuerpos a estudio.

La termografía infrarroja utiliza la energía proveniente de cualquier cuerpo solo por el hecho de
tener una temperatura mayor al cero absoluto, y cuya longitud de onda dependerá de la
temperatura de dicho cuerpo. Esta radiación se convierte en una imagen radiométrica que
permite visualizar e interpretar los datos de temperaturas superficiales de la pieza a
inspeccionar. El equipo empleado en este método de inspección es la cámara termo gráfica, que
registra la emisión natural de radiación infrarroja procedente de un objeto y genera una imagen
térmica. La cámara termografía se sitúa delante del objeto a inspeccionar para recibir la energía
infrarroja emitida. Esa energía es la suma de tres componentes:

 La energía infrarroja, proveniente del objeto.

 La energía reflejada por dicho objeto.

 La energía emitida por el ambiente. La cámara recibe esta energía a través de un sistema de
lentes colocado sobre un detector de infrarrojos. La información se trata electrónicamente para
ser transformada en una imagen de temperaturas, que puede ser vista en un monitor de vídeo o
en una pantalla LCD.
11 Técnicas del ensayo

La técnica de inspección por termografía se puede clasificar en función de si se emplea o no una

fuente de excitación para producir el flujo de calor en los siguientes tipos.

Termografía activa: La termografía activa requiere de una estimulación externa de la pieza a

inspeccionar para provocar un flujo de calor en dicha pieza. Un defecto interno puede alterar ese
flujo, provocando una distribución anómala de la temperatura. Existen diferentes técnicas de
termografía activa en función de cómo se realiza el calentamiento o enfriamiento externo de la
pieza a inspeccionar:

Termografía activa pulsada: la termografía pulsada consiste en grabar el período de enfriamiento

de la pieza a inspeccionar después de haberla sometido a un pulso corto de calor para generar
el flujo térmico. Este frente térmico se propaga a través del material y, cuando se encuentra con
una heterogeneidad produce un contraste de temperaturas tanto más pronunciado cuanto más
cerca se encuentre dicha heterogeneidad de la superficie.

Termografía de pulso largo: esta técnica consiste en calentar el objeto o la pieza a inspeccionar
a baja potencia y de forma continua, monitorizando el incremento de temperatura de la
superficie. Nuevamente, el frente térmico se propaga a través del material, pero en este caso es
el tiempo que tarda la temperatura de un punto dado en separase de la evolución de la
temperatura de una zona sana la que sirve de indicación de la profundidad de la heterogeneidad.

Termografía "lock-in": se basa en generar un flujo de calor dentro de la pieza a inspeccionar,

generalmente por medio de lámparas de luz modulada, y monitorizar de forma sincronizada el
campo de temperaturas oscilante obtenido mediante una computadora o un amplificador. Los
datos que se obtienen de esta forma se tratan mediante el análisis de la transformada de Fourier
para obtener imágenes de la amplitud y la fase de la temperatura a diferentes frecuencias.

Termografía de fase pulsada: es una mezcla entre la termografía pulsada y la termografía "lock-
in". El ensayo se realiza de la misma forma que para la termografía pulsada pero el tratamiento
de datos se realiza mediante transformada de Fourier. Se obtienen, por tanto, datos de la
amplitud y de la fase de la imagen a diferentes frecuencias a partir de una serie de termogramas.

Termografía pasiva: La termografía pasiva permite inspeccionar piezas sin que estas sean
sometidas a ningún tipo de calentamiento o enfriamiento externo para provocar un flujo de calor
en la pieza. Es la propia pieza, por el hecho de estar involucrada en un proceso industrial que
genere o elimine calor, la que produce un patrón de temperaturas. En esta situación, un defecto
daría lugar a una distribución anormal de temperaturas.
12 Conclusión.

Es totalmente necesario resaltar la importancia que tienen todos y cada uno de los ensayos
revisados con anterioridad, puesto que permiten saber de forma clara cuál será la aplicación
óptima de un material en situaciones específicas ayudándonos a elegir de buena manera cual es
el material indicado para el trabajo que se desee realizar. Además podremos saber de forma
teórica y posteriormente de forma práctica cual será la resistencia del material con respecto a un
factor de carga externa a este. Cabe destacar, totalmente dentro del tema, tenemos la
identificación de las propiedades Físicas, Químicas y tecnológicas del material sabiendo cuales
son los procesos de formación que este ha recibido durante su proceso de producción.
Finalizando, se puede decir que se tienen incorporados estos ensayos en el área de la
producción y reparación de diversas piezas tanto en el ámbito automotor como netamente en el
ámbito metalúrgico. Esclareciendo fallas del material, fisuras e imperfecciones etc.