CAPÍTULO X

TECNOLOGÍA DE LA MANUFACTURA DE LA GELATINA

1. MÉTODOS ESPECIALES DE MANUFACTURA DE LA GELATINA

1.1 INTRODUCCIÓN

El último paso en la producción de la gelatina es la conversión del material que contiene

colágeno de diferentes grados de insolubilidad en una cantidad máxima de gelatina
soluble y altamente purificada con buenas propiedades fisicoquímicas tales como
fuerza del gel, viscosidad, falta de color y alta claridad. El proceso fundamental de
producción se basa en tres etapas:

 Preparación de la materia prima, esto es, la eliminación de componentes no

colaginosos de la materia prima con o sin la reducción de enlaces transversales
entre los componentes del colágeno.
 Conversión del colágeno purificado en gelatina.
 Refinamiento y recuperación de gelatina en forma seca.

La preparación de la materia prima ya se discutió en detalle en el capítulo IX. Para la

conversión de colágeno a gelatina y su posterior refinación y recuperación en forma
seca se han descrito una gran cantidad de procesos. Muchos de estos procesos solo
son importantes a nivel científico y nunca han tenido significado alguno a escala
industrial.

La mayoría de los métodos de conversión de colágeno pretratado en gelatina se basan

en extracción a temperaturas similares. Esto está determinado por la necesidad de
exceder la temperatura de encogimiento del colágeno sin dañar de manera
considerable la proteína. Por ejemplo, Loeven, Consejo de Investigación Científica e
Industrial, Kenyon y Silberstain, extraen entre 50°C y 100°C. La industria rusa Kasan
emplea extracciones entre 40°C y 45°C a fin de evitar las altas temperaturas
degradativas, por lo que obtienen gelatina de mejores propiedades. Los valores de pH
para extracción difieren según el método.

Para permitir extracción a temperaturas tan bajas como 40°C – 50°C, claramente se
debe llevar a cabo pretratamiento para romper los puentes de hidrógeno y otros enlaces
secundarios, y así obtener la configuración de serpentín aleatorio que produzca la
gelificación de la solución de gelatina.

El Consejo de Investigación Científica e Industrial recomienda la extracción a pH 6.0,

mientras que la Kernot ajusta el pH entre 4.0 y 5.0 por medio de ácido fosfórico. La
General Food Corporation acidifica sustancialmente la materia prima colaginosa y
extrae la gelatina con recirculación de agua caliente. La acidificación en este proceso
es de tal grado que el extracto de solución de gelatina tiene un pH entre 1.5 y 3.5. La
gelatina producida es inmediatamente neutralizada alrededor de pH 4.0. Esto puede
producir una alta concentración de sales, ocasionando costos adicionales en el proceso
de intercambio iónico al realizar el ajuste por medio de las resinas. Otro método
referido por la General Food Corporation implica el almacenamiento de la materia prima
en un ácido fuerte, con extracción a partir de recirculación con agua caliente como se
ha mencionado anteriormente, y con ajuste de pH entre 4.0 y 8.0.

Eastman Kodak Ltd. describe el proceso de extracción en medio alcalino. La materia

prima es pretratada con amoníaco o con aminas alifáticas, con extracción a 50°C –
65°C, por lo que el medio de extracción se tampona a pH entre 9.0 y 10.0. Las aminas
pueden ser eliminadas posteriormente del licor de gelatina por medio de evaporación al
vacío.
Alexandrescu y Suszer aceleraron la hidrólisis del colágeno por medio de la adición de
agentes hidrotrópicos. La extracción se lleva a cabo en presencia de cloruro de calcio,
úrea o acetamida. La extracción tiene lugar entre 16 y 20 horas. Se sugiere que el
tratamiento de la materia prima con suspensiones de cal se vuelve así innecesario y
que la eficiencia en la producción de gelatina se mejora sustancialmente.

Küntzel y Heidemann en uno de sus trabajos discutieron la implementación de la

conversión de gelatina en medio alcalino y en medio ácido. Los resultados
experimentales se basan en un proceso de dos etapas, esto es, pretratamiento con cal
y subsecuente extracción térmica, al igual que en un proceso de una etapa en el cual se
agregan ácidos durante la extracción. Los efectos diferentes de métodos simples
ácidos y alcalinos se centran en un detalle, el hinchamiento y conversión a gelatina a
temperaturas por encima de 40°C en presencia de ácidos y álcalis. En las
investigaciones encontraron que el efecto del hinchamiento de los álcalis a
temperaturas elevadas es considerablemente más pequeño que con los ácidos. Esto,
sugieren, es la razón de por qué los álcalis no son apropiados en los métodos de
conversión simples de colágeno a gelatina. Es claro, sin embargo, que los efectos
diferentes de los ácidos y los álcalis sobre la formación de geles también son
importantes.

La General Food Corporation propuso una nueva aproximación, en contraste con los
mejoramientos convencionales de los métodos de procesamiento. A fin de obtener más
cortos períodos de extracción con alto rendimiento, la materia prima colaginosa se
bombardea con rayos gama. Con esto, sugiere, se mejoran las propiedades
fisicoquímicas. En vista de los resultados opuestos acerca de la irradiación de
proteínas en cuanto a la ruptura de enlaces y formación de enlaces transversales,
demostrados por la gelatina misma, este proceso debe ser visto con suma precaución.
Además de las mejoras en las técnicas de procesamiento, los equipos también son de
gran importancia. A fin de hacer los procesos más económicos y, al mismo tiempo,
asegurar una mayor rapidez, pero con conversión controlada del colágeno a gelatina,
se han investigado un gran número de problemas en cuanto al procesamiento continuo.
Frechlin describe un aparato para extracción continua de gelatina en el cual la piel en
trozos pequeños se expone en contracorriente a una solución caliente en medio
acuoso, la cual, en una zona de extracción extendida, extrae la gelatina bajo la presión
deseada. Este método de procesamiento también se ha sugerido para el tratamiento
de la oseina y otros materiales colaginosos. Mueller también aplica el principio de
extracción a contracorriente para producir gomas y gelatina a partir de residuos
animales, incorporando un sistema de extracción multizona como característica
principal.

Frechlin convierte el material colaginoso en forma de espagueti, o al menos en

pequeños trozos. Este material así reducido se hace pasar a través de un tubo a
contracorriente con el licor de extracción acuoso, el cual retira la gelatina del material.
Durante el transcurso de este proceso el material que pasa a través de la zona de
extracción a temperatura elevada, se somete primero a un incremento de presión y
luego a una caída de ésta. El gradiente de temperatura se escoge de tal forma que la
zona de alta presión coincide con la de la más alta temperatura. La cámara de
extracción es en forma de “U”, por lo que los cambios en la presión se efectúan por la
cabeza hidrostática. El material se mueve a lo largo de éste por medio de una cadena
sin fin, la cual posee platos perforados a intervalos mínimos normales a la dirección del
flujo. El tubo de doble pared se calienta con vapor alrededor de 100°C. El método
provee decoloración con SO2.

Las condiciones de extracción mejoradas dadas por Hill & Hill involucran el
calentamiento del fluido de extracción a contracorriente por inyección de vapor, con
movimiento del material que está siendo convertido a gelatina o goma. Por este
método se logra calentamiento uniforme del colágeno, disminuyendo el proceso de
extracción y proporcionando una concentración más alta de gelatina o goma. Este
método puede ser empleado para oseina así como para piel en trozos.

A fin de eliminar los largos períodos de pretratamiento, la Armour & Co. sugiere que la
materia prima se triture y se mezcle con agua para obtener un lodo. El procesamiento
se lleva a cabo de manera continua. Una cantidad de material subdividido se hace
pasar por una zona de calentamiento cilíndrica en la cual el lodo se calienta por medio
de vapor alrededor de 100°C. La inyección de vapor puede crear turbulencia. La tasa
de flujo se encuentra alrededor de los 90 kg/min. Después de separar las partículas
sólidas residuales, por ejemplo, por hidroextracción, el licor de gelatina se somete a las
etapas de filtración, concentración, etc., usuales. Cuando se procesa la piel de cerdo
por este método, la grasa fundida que se produce debe ser retirada y separada.

El método propuesto por Coundon & Coundon es un desarrollo del uso de los
pretratamientos alcalinos como el encalado. El material pretratado se presiona
provocando que exude material húmedo el cual puede ser convertido a gelatina por
calentamiento. El residuo de la presión se desintegra y se deja en un recipiente abierto
por algún tiempo para luego ser convertido a goma. Existe la duda de si la proporción
convertida a gelatina por este método es la suficiente como para considerar el proceso
económico. En un molino coloidal, las partículas de cuero residual pueden ser
reducidas a un tamaño coloidal (<10); después, el material se convierte en goma y
gelatina por hidrólisis. Este método reduce el tiempo de procesamiento.

La piel de cerdo como materia prima para la obtención de gelatina ofrece amplias
oportunidades en el empleo de varios métodos de extracción. La mayoría de estos
métodos no se aplican a escala industrial, pero sirven como nuevos puntos de vista
acerca del desarrollo de la industria de la gelatina.
Armour & Co. desaliniza la piel de cerdo alrededor de 40°C-50°C, seguido por hidrólisis
con ácido oxálico (COOH)2 con el cual se hidroliza una mayor proporción del material
colaginoso. Después de neutralizar el licor, el material se procesa de forma usual.

Una aproximación más nueva fue adaptada por Wilson & Co. Inc. basada en que la
gelatina de alta fuerza de gel se obtiene si el colágeno seco se somete a cocción entre
15 y 60 minutos a una temperatura entre 60°C y 70°C. Las pieles, tendones y huesos
se calientan a una temperatura de menos de 38°C, en el rango de pH de 3.0 a 8.5, para
reducir el contenido de humedad por debajo del 50%. Después, se eleva la
temperatura alrededor de 60°C y el contenido de humedad se reduce hasta 16%-18%,
obteniéndose prácticamente seca. A este material así obtenido se le efectúa molienda
hasta que pase por malla 20 y luego se expone a temperaturas entre 60°C y 70°C para
ser convertido en alrededor de 30 minutos a una gelatina de bloom entre 225 y 300 g.
La eficiencia y la calidad de la gelatina obtenida corresponden a las obtenidas con
licores de cinco extracciones por el método convencional. Este método también puede
emplearse para la obtención de aditivos para la gelatina comestible.

Armour & Co. también ha empleado agentes esterilizantes (peróxido de hidrógeno) y

levaduras en el proceso de obtención de gelatina a partir de piel de cerdo. Para otro
tipo de materia prima es necesaria una etapa de pretratamiento alcalino como el
encalado. El material esterilizado con peróxido se somete a la acción de las levaduras
para acondicionarlo antes de la extracción. El peróxido se emplea como esterilizante
pero también debe tenerse en cuenta que modifica el colágeno. Entre los
microorganismos que se han empleado para el acondicionamiento del material
colaginoso se encuentran los Saccharomyces.

A. Rousselot estudió la remoción de cenizas de la gelatina por medio de intercambio

catiónico. Empleando una solución al 10% a 60°C mostró cómo el contenido de
cenizas entre 1% y 2% puede ser reducido fácilmente a 0.1%. La Sharples Corp.
recomienda la desalinización de las soluciones de gelatina empleando un
intercambiador catiónico en conjunción con uno aniónico. La Eastman Kodak & Co.
describe la eliminación de componentes proteínicos y mucoproteínicos a partir de la
adición de un agente deshidratante volátil neutro como la acetona o alcohol, a la
solución acuosa de gelatina a 32°C-40°C y pH entre 4.7 y 4.8 unidades, hasta que se
ajusta la turbidez al nivel adecuado. La adición de los agentes deshidratantes es
continua hasta que se obtiene una densidad óptica entre 0.4 y 1.0 en una celda delgada
de 2 cm. La impureza proteínica se separa después.

2. PROCEDIMIENTOS GENERALES DE OPERACIÓN EN LA MANUFACTURA DE

GELATINAS COMERCIALES

2.1 EXTRACCIÓN DE LA GELATINA

La gelatina se produce por extracción con agua de materias primas pretratadas, bajo
condiciones apropiadas de temperatura. El proceso de extracción, que generalmente
comprende varias etapas, es uno de los más importantes en la manufactura de la
gelatina. La extracción o los métodos de conversión aplicados, al igual que el estado
de las materias primas, influyen en la duración del proceso de extracción y en la calidad
del extracto producido. La facilidad con la cual puede ser extraída la gelatina a partir de
las fibras colaginosas varía ampliamente de acuerdo con el tipo y la edad del animal, y
en menor grado, con el tejido involucrado. Según la regla de A. G. Ward, “Cuanto más
maduro sea un tejido, más difícil será su disolución”.

Como se discutió en el capítulo V, si la materia prima pretratada se pone en contacto

con agua a una alta temperatura y a neutralidad, la solución de gelatina obtenida
poseerá moderadas propiedades de formación de geles, baja viscosidad y poco color.
Si, por otra parte, las condiciones de extracción se varían agregando ácido, entonces la
conversión de colágeno a gelatina se acelera y, a temperaturas moderadas, no se
promoverán las reacciones secundarias indeseadas. El calentamiento del colágeno en
un medio alcalino acelerará de igual forma la conversión, pero, al mismo tiempo
promoverá además otros procesos adicionales degradativos por medio de los cuales se
verán afectadas de manera negativa las propiedades de formación de geles. Por esta
razón, todos los procesos industriales actuales se llevan a cabo a neutralidad o a
valores de pH bajos.

El pretratamiento reduce el grado de enlazamiento transversal, especialmente si se

emplean tratamientos de basificado con cal u otros materiales alcalinos. Algunos
materiales como la piel de cerdo, pueden ser procesados sin pretratamiento alcalino,
presumiblemente debido al menor grado de enlazamiento transversal y a la menor
cantidad de impurezas que generan color. Durante la extracción los enlaces
transversales y los enlaces peptídicos continúan rompiéndose. La etapa final de la
conversión de colágeno a gelatina involucra el rompimiento de los puentes de
hidrógeno los cuales son un factor de estabilización de la estructura del colágeno. Esta
acción es necesaria incluso si la precipitación de las materias primas ya ha roto de
manera adecuada los enlaces transversales y, en algún grado, los enlaces peptídicos.
En la tabla I se muestra el efecto de un buen pretratamiento sobre las condiciones de
extracción y sobre la calidad y la eficiencia. Debe recordarse que comercialmente la
eficiencia es un factor demasiado importante.

Los dos métodos para romper los puentes de hidrógeno durante la extracción de la
gelatina son los siguientes:

 Elevación de la temperatura del colágeno hasta que éste alcance el punto de

encogimiento.
 Tratamiento del colágeno en una solución concentrada con un agente que rompe los
puentes de hidrógeno, a temperatura ambiente.

El primer método es el que se emplea universalmente en la industria de la gelatina; el

último solo tiene interés teórico.
TABLA I. EFECTO DEL PRETRATAMIENTO SOBRE LA EXTRACCIÓN DE OSEINA.
% VISCOSIDAD
Cn BLOOM
EFICIENCIA (cP a 40°C)
2 SEMANAS EN CAL
Oseina pretratada: 107000
 Primera extracción 39000 12 ---- ----
93000

 Segunda extracción 57000 22 199 5.9

94000

 Tercera extracción 44000 43 130 7.3

2 MESES EN CAL
Oseina pretratada:
64000
 Primera extracción
51000 28 285 7.1
69000
 Segunda extracción 51000 28 285 7.1
69000
 Extracción del residuo 43000 40 195 10.4
64000

 Tercera extracción 14 153 9.3

6 MESES EN CAL
Oseina pretratada 69000
 Primera extracción 50000 28 288 10.5

 Segunda extracción 58000 21 195 13.2

Pretratamiento con cal a 20°C:

 Primera extracción por 2 horas a 60°C.
 Segunda extracción por 3 horas a 80°C.
 Tercera extracción por 2.5 horas a 93°C.
2.2 EXTRACCIÓN ÁCIDA

Como ya se ha mencionado, la industria de la gelatina emplea condiciones de

extracción ácidas de manera extensa aunque el grado de acidez varía con los
diferentes procesos. En las tablas II y III se da información acerca de la extracción de
la gelatina de pretratamiento alcalino cerca de la neutralidad y a pH ácido.

TABLA II. EXTRACCIÓN DE GELATINA A PARTIR DE OSEINA DE PRETRATAMIENTO

ALCALINO, A pH 6.4
FUERZA
TIEMPO DE
TEMPERATURA % DEL GEL VISCOSIDAD
EXTRACTO EXTRACCIÓN
(°C) EFICIENCIA (dinas/cm2) (cP a 40°C)++
(h)
a 10°C++
1 22 87400 7.9
2 60
2 17 76000 9.6
2.5 70
3 27 67700 14.1
4 80
4 13 51700 8.4
4 95
Residuo 3
Eficiencia total 82

++ A solución de gelatina al 5.65% después de 16 –18 horas de gelificación a 10°C.

TABLA III. EXTRACCIÓN DE GELATINA A PARTIR DE OSEINA DE PRETRATAMIENTO

ALCALINO, A DIFERENTES VALORES DE pH
TIEMPO DE FUERZA DEL
% VISCOSIDAD
EXTRACTO EXTRACCIÓN °C pH GEL (dinas/cm2)
EFICIENCIA (cP a 40°C)++
(h) a 10°C++
1 0.33 50 2.0 24 96000 7.5
2 0.42 50 2.0 19 93000 9.2
3 1.5 50 2.5 12 99000 16.2
4 1.25 50 2.5 8 98000 10.3
5 3.5 55 2.8 14 100000 10.0
6 4.0 60 3.0 3 80000 4.2
7 7.0 60 3.8 5 56000
Residuo 2
Eficiencia total 87

++ A solución de gelatina al 5.65% después de 16 –18 horas de gelificación a 10°C.

Los valores dados en ambas tablas son típicos. A valores de pH cercanos a la
neutralidad, las propiedades de formación de geles decrecen con el incremento del
tiempo y la temperatura. La viscosidad del primer extracto es menor que la de los
extractos inmediatamente sucesivos, siendo también de más bajo peso molecular. En
las últimas etapas de la extracción se presenta la degradación del material no extraído y
la hidrólisis secundaria del extracto de gelatina, con lo que se reduce la viscosidad, al
igual que la fuerza del gel.

Con la extracción a pH 2.0, el proceso procede tan rápidamente, incluso a bajas

temperaturas, que los extractos sucesivos se deben remover tan rápido como sea
posible para evitar los cambios secundarios y la pérdida de las propiedades deseadas
de la gelatina. La viscosidad de la gelatina obtenida depende de los tiempos de
extracción seleccionados. Es interesante notar que el decrecimiento en las
propiedades de formación del gel sólo se presenta en las últimas etapas de la
extracción cuando el peso molecular de la gelatina se reduce de manera rápida.

Las condiciones de extracción por debajo de pH 4.0 no son fáciles de adaptar para uso
en la producción de gelatina a gran escala. Las condiciones deben ser seleccionadas
tal que puedan ser controladas de manera eficaz en cada etapa. Esto se debe a que
las condiciones preferidas se encuentran en el rango de pH entre 4.0 y 7.0. En la
actualidad, los métodos de extracción más empleados son discontinuos a partir de un
número de licores discretos. Si, por consiguiente, las condiciones de extracción se
seleccionan tal que, como en el caso de extracción altamente ácida, el primer extracto
se obtiene a los 60 minutos, el tiempo de obtención es significativo en relación con el
tiempo mismo de extracción. Esto produciría por consiguiente un incremento en la
incidencia de la hidrólisis secundaria. A condiciones de neutralidad o levemente ácidas,
el procesamiento y el manejo de los licores a varias temperaturas pueden ser
controlados, por lo que hay más tiempo disponible sin hidrólisis rápida. La restauración
inmediata de pH de los licores ácidos hacia la neutralidad ofrece medios para controlar
el rompimiento pero, a menos que se emplee el intercambio iónico, se originarán
elevaciones indeseadas en el contenido de cenizas.

En la práctica industrial la gelatina se extrae convencionalmente a partir de

pretratamientos alcalinos y ácidos, por aplicaciones sucesivas con agua en incrementos
graduales de temperatura. La primera extracción se lleva a cabo generalmente entre
50°C y 60°C y, para las extracciones siguientes, la temperatura se eleva gradualmente
entre 5°C y 10°C hasta que la última extracción pueda llevarse a cabo a la temperatura
de ebullición. Este procedimiento asegura la mínima degradación térmica de los
extractos de gelatina.

La extracción de la gelatina de colágeno pretratado se lleva a cabo normalmente en

recipientes abiertos de acero inoxidable. Estos recipientes poseen fondo perforado bajo
el cual se encuentra un arreglo de serpentines de calentamiento. Este equipo debe ser
instalado de tal forma que pueda ser fácilmente removido para la limpieza. Para reducir
el tiempo de calentamiento, con lo que se reduce el tiempo global de extracción, el agua
empleada en el proceso puede ser calentada por medio de un intercambiador de calor.
Esta agua ingresa por el fondo perforado y se recircula al material que se está
extrayendo después de pasar a través del intercambiador de calor. Cuando el calor se
obtiene a partir de serpentines de conducción de vapor, el plato perforado se instala
alrededor de 20 cm a 25 cm por encima del fondo del recipiente. El plato perforado
separa parte del licor extraído del material que se está extrayendo. La solución de
gelatina extraída se drena de manera fácil de estos recipientes o reactores mediante
este sistema.

Cuando el licor de extracción alcanza alrededor de 3% -8% de gelatina, el extracto se

drena y se bombea a las etapas siguientes del proceso. La segunda y posteriores
extracciones involucran la adición de agua caliente. La temperatura del agua
adicionada debe aproximarse a la temperatura a la cual se llevó a cabo la extracción
anterior; después, ésta debe elevarse hasta la temperatura de extracción necesaria. El
número de etapas de extracción que se alcanzan hasta que se llega al punto de
ebullición de la mezcla, depende de la materia prima procesada y de la calidad de la
gelatina que quiere ser obtenida. En la práctica industrial son posibles entre tres y ocho
extracciones.

Las opiniones difieren comercialmente de acuerdo a las condiciones de extracción y a

las técnicas de procesamiento. Uno de los puntos de vista más importantes es acerca
del movimiento forzado de los licores por circulación a través de bombas. Un segundo
punto de vista prefiere agitación suave o incluso extracción en la cual los licores se
muevan por convección. El empleo de un embudo central o chimenea desde el área
cercana al serpentín de vapor hasta la superficie del licor, fomenta la circulación
convectiva. En general, cuanto mayor sea el movimiento en esta etapa, mayor será la
dificultad para desarrollar la etapa de filtración.

Para la producción de gelatinas de bajo contenido de cenizas, por ejemplo para

propósitos fotográficos, hoy día hay dos posibilidades de procesamiento. El primero,
que se usa de manera menos generalizada en la práctica, consiste en un lavado final
del colágeno pretratado en agua desionizada y extracción también en agua de este tipo.
El segundo método, comúnmente usado, incorpora intercambio iónico. El filtrado de
licor de gelatina diluida se hace pasar a través de torres de intercambio catiónico y
aniónico (o de lechos mezclados) para desmineralizar los licores. El cuidado que se
debe tener en este procedimiento es grande, especialmente cuando las resinas pueden
remover otras sustancias además de las sales. El proceso como tal eleva los costos,
aunque comparado con el aumento en los precios de las materias primas, éste puede
considerarse pequeño.

Los licores de gelatina obtenidos deben ser sometidos a otras formas de tratamiento,
tales como la decoloración, blanqueamiento y otros procesos relacionados. Para
decolorar la gelatina hay dos posibilidades: Decoloración por reducción y Decoloración
oxidativa.

La decoloración por reducción se basa en la adición de agentes reductores como el

dióxido de azufre o sulfitos. La evaporación remueve subsecuentemente la mayor
parte del dióxido de azufre. Un alto nivel de éste en la gelatina comestible puede
influenciar el sabor, dependiendo del uso que se vaya a dar al producto. La mayor
parte de las leyes acerca de alimentos limitan la adición de sulfitos a las gelatinas
comestibles.

El agente oxidativo más común es el peróxido de hidrógeno. El agente decolorante en

solución se atomiza sobre el licor de gelatina por medio de un filtro en cerámica
empleando aire u oxígeno como fuente de presión. El alto grado de dispersión
alcanzado por este método asegura un blanqueamiento efectivo y uniforme de los
licores de gelatina.

Los primeros extractos, los que se obtienen a la más baja temperatura, contienen (para
materiales bien pretratados) la mayor parte de la gelatina producida así como aquella
de más alta calidad. Los últimos extractos, en contraste, son turbios y mucho más
coloreados, con baja fuerza de gel y baja viscosidad. Estos últimos extractos requieren
más calor y potencia para su producción. Si se mira desde un punto de vista
económico, es evidente que estos últimos extractos elevan los costos tanto de potencia
como de procesamiento, ya que la más pobre calidad alcanzada requiere de
tratamientos adicionales de clarificación, filtración, etc. Debido a que las gelatinas de
baja viscosidad y bajo bloom no son tan valiosas ni tan rentables en grandes
cantidades, se están desarrollando otras formas de utilización de materiales residuales
para mejorar la situación económica. Esto significa que la extracción de gelatina se
lleva a cabo sólo hasta el punto donde puedan ser obtenidos los extractos de buenas
propiedades fisicoquímicas. El método más interesante y económico de utilización del
residuo es emplear la proteína para la industria de alimentación animal; es importante
recordar que el colágeno, principalmente por la ausencia de aminoácidos que contienen
azufre, presenta un contenido bajo de aminoácidos esenciales, lo cual limita su valor
nutricional. Su procesamiento involucra la separación de grasas y otros componentes;
el residuo así purificado se seca y se utiliza.

Los extractos de licores de gelatina diluidos se someten a varias etapas de

procesamiento que se describen en detalle en las siguientes secciones. El requisito
más importante de estas etapas es que el procesamiento sea lo más rápido posible
para evitar descomposición térmica que involucre una caída en la calidad del producto y
un riesgo de crecimiento bacterial.

2.3 FILTRACIÓN Y CLARIFICACIÓN DE LOS LICORES DE GELATINA

La filtración y la clarificación de soluciones coloidales se encuentran entre los procesos

más complicados en la práctica industrial. Este punto de vista se aplica de manera
clara a los licores de gelatina.

2.3.1 Clarificación “química”.

La clarificación química de licores de gelatina ya no es tan importante en la actualidad,

no solo debido a que el proceso es caro, sino también a que la calidad de la gelatina
puede verse afectada de manera negativa durante éste. Algunos productores, sin
embargo, someten de forma ocasional los licores obtenidos en la extracción al proceso
de clarificación. Este proceso involucra la formación de un precipitado floculado que
adsorbe todas las partículas finas, incluyendo las partículas coloidales. Después de
que el precipitado sedimenta, los licores de gelatina se ven perfectamente claros. El
precipitado por floculación se puede obtener a través de la utilización de cal, fosfato de
calcio o alumbre, que hacen que las partículas en suspensión se sedimenten en el
fondo de los tanques utilizados.

2.3.2 Clarificación preliminar por medio de separadores.

Los licores de gelatina pueden ser clarificados de manera preliminar empleando

separadores de lodos. Hoy día los separadores más empleados son cilindros
multicámaras que proveen una autoclarificación centrífuga. Un conjunto de discos o
platos apilados en estas cámaras permiten que los licores de gelatina sean clarificados
como capas delgadas. Los discos se arreglan en un ángulo tal que los sólidos pueden
deslizarse hacia fuera de la cámara de lodos. Los cilindros se limpian de precipitados
por medio de un dispositivo de pistón deslizante que se mueve hidráulicamente hacia
dentro y hacia fuera del cilindro. Cuando el cilindro está lleno de sólidos acumulados,
una cámara de agua ubicada encima del pistón se llena haciendo mover éste
rápidamente hacia abajo, abriendo la descarga y eliminando los lodos.

Este método de clarificación preliminar de licores de gelatina tiene inconvenientes. La

mejor clarificación se logra trabajando en condiciones cercanas a la formación de
espumas. El licor de gelatina no debe desarrollar espuma debido a que la superficie
incrementada no solo previene la separación sino que también afecta de manera
sustancial la calidad de la gelatina.

La clarificación preliminar por separación elimina las partículas gruesas y los glóbulos
de grasa de los licores de gelatina. Si el contenido de grasas de los licores es alto, la
separación normalmente es necesaria. Aún hay ciertas dudas acerca de si la
eliminación de partículas gruesas en lodos es siempre ventajosa. Varias
investigaciones han mostrado que mientras las partículas gruesas son eliminadas, se
forman partículas mediana y finamente dispersas producidas por las fuerzas
centrífugas. Como consecuencia, la filtración subsecuente es más complicada. Solo la
experiencia práctica puede servir como guía acerca del procedimiento más apropiado.

2.3.3 Filtración.

El avance en la tecnología de filtración de licores de gelatina ha hecho grandes aportes

en éste campo. Los nuevos dispositivos filtrantes y las ayudas de filtración han hecho
posible el constante desarrollo al respecto. Estos desarrollos han reducido de manera
considerable la filtración empleando sustancias celulósicas. Aunque estas sustancias
(por ejemplo algodón) son económicas y pueden ser empleadas varias veces por medio
de ciclos de recuperación, tienen muchas desventajas. La recuperación, al igual que la
esterilización necesaria y la formación de precapa son costosas y laboriosas.

Como consecuencia del desarrollo de los filtros de purificación centrífugos, las ayudas
de filtración “Kieselguhr” (tierras diatomáceas) son en la actualidad de gran importancia
en el campo de la filtración. Los filtros autolimpiantes centrífugos son recipientes
cerrados a presión en los cuales los elementos filtrantes se localizan sobre un eje axial
hueco en forma de platos. Este arreglo es horizontal en los filtros verticales y vertical
en los filtros horizontales. En la filtración de licores de gelatina se emplea de manera
frecuente el tipo de arreglo horizontal. Los elementos del filtro están equipados con
telas enrolladas metálicas que permiten el paso de partículas de 100.

Los filtros son alimentados por medio de una bomba centrífuga FRISTAM en acero
inoxidable. El filtro autolimpiante centrífugo está unido a un mezclador kieselguhr y a
un dispositivo dosificador automático que posee un agitador. Varios tipos de kieselguhr
(tierras diatomáceas) son apropiados como ayudas de filtración. En general se
emplean mezclas de varios tipos de ellas, por lo que rara vez un solo tipo de ayuda
ofrece buenos rendimientos en la filtración.
El proceso de filtración requiere, para que sea eficiente, un entendimiento claro del
comportamiento y de las propiedades fisicoquímicas de la gelatina y de los lodos o
partículas generadoras de turbidez. La gelatina se encuentra en diferentes estados de
agregación de acuerdo a su temperatura. Por debajo del punto de ajuste (en la región
de los 32°C) la gelatina forma un gel rígido en el cual la rigidez se incrementa con el
incremento del contenido de sólidos. La rigidez se refiere a la fuerza de la “jalea” (ver
capítulo XI). Por encima del punto de ajuste o del punto de fusión (estos puntos no son
idénticos) el sistema pasa a través de un estado con agregados moleculares a uno en
el cual es molecularmente dispersa, después del cual ocurrirá una caída normal de la
viscosidad con el incremento de la temperatura. La operación completa es dependiente
de la concentración al igual que del tipo de gelatina en particular.

En el proceso se debe evitar o minimizar la degradación, por lo que se limitan las

temperaturas de operación. Así, no es posible reducir la viscosidad del licor de gelatina
por medio de altas temperaturas. Puede ser necesario, sin embargo, filtrar licores
moderadamente concentrados para eliminar nieblas por concentración.

Las partículas suspendidas en el licor pueden dividirse en finamente dispersas,

medianamente dispersas o granulares, encontrándose cualquiera de ellas o todas en la
gelatina. Como ya se ha explicado las partículas gruesas son removidas en un
separador centrífugo, pero con la desventaja de rompimiento adicional y dispersión de
partículas para producir una suspensión muy fina. Las partículas más gruesas pueden
también actuar como un filtro ayuda parcial en el proceso de filtración. Si un licor de
gelatina contiene grandes cantidades de grasas, la centrifugación es casi imposible.

Las partículas dispersas de tamaño medio pueden ser eliminadas con la ayuda de una
precapa de tierras, como también con la ayuda de materiales basados en celulosa. El
problema más complicado es la eliminación de partículas finamente dispersas, las
cuales generan turbidez a la solución. Para eliminar tales partículas se requieren tierras
muy finas. Si se aplica una capa de estas ayudas filtrantes a un elemento vertical, las
capas filtrantes no son homogéneas en estructura y por consiguiente no producirán un
buen filtrado. Sobre elementos horizontales, se puede depositar una capa filtrante más
homogénea, la cual, en contraste con las capas filtrantes verticales, es de estructura
más compacta y más permeable.

La filtración es un proceso que se desarrolla mejor en dos etapas: La etapa de filtración

principal, esto es, la filtración del licor diluido de gelatina a una baja concentración y, la
filtración fina o refinamiento del licor de gelatina concentrado.

Para preparar el depósito preliminar de filtro ayuda se puede emplear agua caliente o
un licor diluido de gelatina. El agua caliente tiene la ventaja de que lleva al filtro a una
temperatura de operación apropiada sin afectar los agentes auxiliares de filtración. Si,
por otra parte, el depósito preliminar se efectúa empleando una solución de gelatina
diluida, la temperatura de operación primero debe ser alcanzada empleando agua
caliente o vapor. La práctica industrial muestra que con un depósito preliminar a partir
de gelatina diluida de alrededor de 3% a 5% de concentración, se puede alcanzar un
filtrado claro más rápidamente. En la figura 1 se muestra el diagrama de flujo del
proceso de filtración incorporado al proceso de producción de gelatina.

Después de preparar el filtro, la filtración del licor de gelatina se lleva a cabo en un

circuito cerrado hasta que en el licor de salida del filtro se obtenga una apariencia clara
(es decir, una turbidez aceptable).

Para asegurar que los depósitos sobre el filtro permanezcan porosos, es necesario
adicionar una ayuda filtrante, para así asegurar que la permeabilidad de las tortas del
filtro permanezca lo suficientemente alta y el período de filtración sea más alto. La
dosificación del filtro ayuda debe hacerse de manera exacta. Si la dosis del agente
auxiliar es demasiado pequeña, la presión se elevará rápidamente y los elementos del
filtro se saturarán demasiado rápido. Si es demasiado grande, la elevación de la
presión es lenta pero la formación de precapa es demasiado rápida. La dosis debe ser
tal que la eficiencia en relación con la vida útil sea la mejor.

En la práctica industrial los valores típicos promedio de la cantidad de filtro ayuda son
los siguientes: 1.4 a 1.8 kg de filtro ayuda por 100 kg de gelatina seca. En la siguiente
tabla se dan las equivalencias en cuanto a la concentración de los licores de gelatina.

TABLA IV. CANTIDAD DE FILTRO AYUDA VS CONCENTRACIÓN DE LICORES DE

GELATINA.
CONCENTRACIÓN DEL LICOR (%) kg AYUDA/1000 l DE LICOR
5 0.7 – 0.9
10 1.4 – 1.8
15 1.1 – 2.7
20 3.0 – 3.4
30 4.4 – 5.2

La filtración de licores de gelatina altamente concentrados posee problemas adicionales

al estimar la dosis de filtro ayudas. De varias investigaciones realizadas es evidente
que la adición seca en un tanque separado da mejores resultados que la llamada
“dosificación húmeda”. La temperatura es de especial interés en los licores de gelatina
altamente concentrados. Si, por ejemplo, en una filtración típica, un licor de gelatina al
30% se filtra entre 40°C y 50°C, se produce una salida de aproximadamente 80 a 90
l/m2.h. Si la temperatura se incrementa alrededor de 60°C – 65°C, la salida es
prácticamente el doble, en alrededor de 150 a 180 l/m 2.h.

La capacidad del filtro cae cuando la presión se incrementa. En otras palabras, el filtro
ayuda se vuelve más y más saturado y pierde permeabilidad. La filtración de licores de
gelatina debe comenzar a la más baja presión factible, ya que la elevación de presión
representa una escala de medida para la caída en el desempeño del filtro ayuda y así,
de la capacidad del filtro.
Una vez el ciclo de filtración se completa, el filtro ayuda se retira por medio de agua
caliente, mientras la gelatina permanece aún en el filtro. Con esto se asegura que no
se incurrirá en pérdidas apreciables de gelatina. La limpieza del filtro ayuda va seguida
de la limpieza del filtro como tal haciendo pasar agua caliente a contracorriente. La
totalidad del filtro ayuda se lleva a suspensión y se remueve como lodos. La limpieza
tiene lugar entre 5 y 15 minutos, después de los cuales el filtro centrífugo estará listo
para un nuevo ciclo de operación.

La filtración principal debe estar seguida por una última etapa de filtración fina de los
últimos licores de gelatina antes de ser reconcentrados. La planta de filtración fina
debe, por consiguiente, ser instalada después del evaporador o la planta de
esterilización.

En la práctica industrial, la filtración se puede dividir en dos etapas de proceso por

economía y para dar una mayor calidad al producto final. La filtración fina se lleva a
cabo por medio de capas filtrantes especialmente desarrolladas por SCHENK para el
procesamiento de la gelatina. En este filtro se aplican las mismas consideraciones
básicas de la filtración principal. Como elemento filtrante, una vez preparado, es útil en
la filtración de varios licores de gelatina, por lo que se recomienda dejar circular agua
caliente muy lentamente a través de los filtros durante los tiempos intermedios cuando
no hay filtración, para mantenerlos en condiciones de operación.

En resumen, las ventajas de una filtración con filtro ayudas de tierras diatomáceas,
comparada con la filtración celulósica son sustanciales:

 Debido al bajo precio, no se requiere regeneración.

 Elimina el peligro de una posible reinfección de los licores de gelatina.
 La operación es más simple y más económica.
 Licor liviano Aireación Aire comprimido
Agua caliente + Tierra filtrante Al Evaporador

FILTRO
SCHENK

Residuales
Lodos

Agua Caliente Del tanque de licor semipesado

FILTRO PRENSA

A reconcentración

FIGURA I. DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE FILTRACIÓN DE GELATINA.

2.4 EVAPORACIÓN DE LICORES DE GELATINA

Los licores diluidos de gelatina después de pasar a través de los filtros operados
continuamente, alcanzan el evaporador en donde requieren rápido tratamiento. Debido
a que los licores de gelatina son fluidos termosensibles, se deben observar ciertos
principios básicos en este proceso. También es esencial minimizar los costos, en
particular el costo de evaporar 1 kg de agua teniendo en cuenta la diferencia entre este
costo y el costo similar en la etapa siguiente de secado.
Como una leve comparación, un evaporador de efecto simple emplea alrededor de 110
–120 % de vapor por kg de agua evaporada, comparado con 240 –350% de vapor por
kg de agua evaporada en la planta de secado. Así, el licor de gelatina debe ser
concentrado tanto como sea posible en la etapa de evaporación. La concentración
última que se puede alcanzar es aquella a la cual el licor pueda ser impulsado por una
bomba o un medio similar. La concentración de una gelatina se puede dividir en tres
etapas:

 Concentración preliminar.
 Concentración principal.
 Etapa final para alta concentración.

Un evaporador de gelatina debe cumplir los siguientes requerimientos:

 Baja temperatura de evaporación.

 Bajo tiempo de contacto de la solución de gelatina con la superficie de
calentamiento.
 Eliminación o inhibición de la formación de espuma, especialmente en el rango de
bajo contenido de sólidos en los licores de gelatina (licor liviano).

La reducción de la temperatura se realiza por aplicación de vacío. Un corto tiempo de

retención en el evaporador puede ser alcanzado por recirculación continua de los
licores a éste. La eliminación o inhibición de espumas durante la evaporación se
alcanza por medio de efecto centrífugo.

La aplicación de vacío como tal no resultará en ahorro de calor contra un evaporador a

temperatura atmosférica. La economía calorífica es el resultado del principio
multiefecto en el cual varios evaporadores se arreglan en serie, por lo que el vapor del
primer evaporador calienta el segundo y este al tercero, y así sucesivamente. Tal
proceso solo es posible cuando, de acuerdo al decrecimiento en la temperatura del
vapor de la evaporación de una etapa a la siguiente, la temperatura de ebullición se
reduce de un cuerpo al otro. El rango de la temperatura de ebullición para la
evaporación de los licores de gelatina debe estar entre 80°C y 40°C. La temperatura
debe permanecer por encima del punto de fusión de la gelatina y por debajo de las
temperaturas a las cuales la degradación es rápida. El intervalo de temperatura
alrededor de 40°C no es amplio. Por este motivo sólo pueden emplearse evaporadores
de doble o triple efecto, los cuales requerirán grandes superficies de calentamiento.
Estas superficies, sin embargo, variarán dependiendo de la calidad de la gelatina a
obtener. Las plantas de evaporación modernas están diseñadas para obtener altos
coeficientes de transferencia de calor. Solo de esta forma se pueden alcanzar las
temperaturas de ebullición deseadas con un mínimo de área de transferencia.

En un evaporador al vacío multietapa la temperatura de ebullición en la última etapa

está determinada por la eficiencia del condensador; la temperatura en la cámara de
calentamiento del primer cuerpo, por la presión del vapor; las otras temperaturas se
regulan por si mismas de acuerdo a las condiciones. En un caso ideal un evaporador
de dos etapas requiere la mitad del vapor del que requiere un evaporador simple; un
evaporador de tres etapas, una tercera parte del vapor. Estos valores no pueden ser
alcanzados en la práctica industrial, ya que se deben considerar las pérdidas
existentes. Un ahorro en el consumo de vapor se puede alcanzar por el uso de
recompresión de vapor empleando un compresor de vapor jet o turbina. En la figura 2
se ilustra este principio.

El vapor pasa a través del compresor jet (5, 6). A través de un tubo (7) éste succiona
una porción sustancial del vapor del separador de líquido (4). Del compresor el vapor
es llevado a una presión más alta: el vapor fresco y el vapor del proceso producen una
mezcla que tiene una más alta presión y una más alta temperatura que el vapor que
sale del separador; luego éste retorna al calentador del evaporador. De esta manera,
una porción del vapor es repetitivamente llevada al circuito de calentamiento como
vapor efectivo para la evaporación. La cantidad total de vapor no puede ser utilizada,
ya que parte de éste debe pasar por un condensador. Éste corresponde
aproximadamente a la cantidad de vapor fresco que se requiere continuamente para la
operación del compresor de turbina.
5
7

6 4
2

1 3

FIGURA II. EVAPORADOR SIMPLE AL VACÍO CON COMPRESIÓN DE VAPOR.

Los sistemas de evaporación que más se aplican en la manufactura de la gelatina son

los siguientes:

 Evaporadores tubulares.
 Evaporadores de placas.
 Evaporadores de capa delgada.
 Evaporadores centrífugos.
2.4.1 Evaporadores tubulares.

El evaporador circulante es uno de los representantes más antiguos de los

evaporadores tubulares. La German Wiegand Apparatebau GMBH desarrolló una
planta especialmente diseñada para uso con gelatinas y gomas animales. En el
evaporador tubular (figura 2) los tubos (1) se arreglan verticalmente sobre el calentador
(2). La longitud y el diámetro de los tubos se ajustan de acuerdo a las propiedades del
producto a ser evaporado y a las condiciones de operación. La sección transversal de
los tubos de circulación (3) que permiten la circulación del fluido en ebullición en el
evaporador, deben ser cuidadosamente ajustados. Los sorprendentemente altos
coeficientes de transferencia de calor que necesitan solo modestas diferencias de
temperatura a través del espesor de los tubos, son una consecuencia de este arreglo.
Mientras la concentración y la viscosidad del líquido que vaya a ser evaporado no sean
demasiado altas, sólo se llenará el fondo de los tubos de calentamiento, y la mitad y el
tope de las secciones de las paredes de dichos tubos sólo se cubrirán por una película
de licor. El vapor que sube por el tubo desde el líquido en ebullición conduce la película
de líquido hacia arriba a una alta velocidad. Esto resulta en una alta tasa de
transferencia de calor. Las burbujas de espuma que se hubieran podido formar en las
secciones inferiores de los tubos se destruyen, por lo que el líquido deja los tubos en
gotas y libre de espumas. La separación de vapor y líquido tiene lugar en el separador
de líquido (4). Cuanto más alta sea la concentración del líquido (y por ende cuanto más
alta sea la viscosidad), más llenos estarán los tubos, esto es, el “nivel aparente de
líquido” se ajustará a sí mismo automáticamente. Para separar el vapor del líquido el
evaporador Wiegand emplea un separador centrífugo, ya que es el sistema menos
complicado y el más eficiente.

La cámara de ebullición en un evaporador Wiegand está compuesta por varias partes

debido a las siguientes circunstancias: En la evaporación de licores de gelatina diluidos
se debe alcanzar un gran incremento en la concentración, por lo que la concentración
final debería ser homogénea en todo el aparato si éste no estuviera dividido en varias
partes. El coeficiente de transferencia de calor sería un valor mínimo correspondiente a
la etapa final a alta concentración, mientras el punto de ebullición tendría que ser un
máximo en la totalidad del aparato, por lo que la eficiencia de la evaporación sería
extremadamente baja. Con la separación en tres cámaras, donde el líquido que va a
ser evaporado fluye a través de las tres sucesivamente, cada una provista de un tubo
de circulación, las condiciones pueden ser escogidas de manera separada en cada
efecto. La más alta concentración solo ocurre en la última cámara. Las más bajas
concentraciones en las cámaras previas dan mucho mejores condiciones de
transferencia de calor y más bajos puntos de ebullición; así, hay un incremento
sustancial en la eficiencia promedio de evaporación en la totalidad de la planta.
Algunos progresos al respecto se han alcanzado al emplear evaporadores de película
descendente, en los cuales un muy pequeño contenido de líquido de operación puede
ser evaporado a una alta concentración en un tiempo de procesamiento mínimo. En los
evaporadores tubulares normales, en los cuales el movimiento de los líquidos en los
tubos de calentamiento está determinado por la ascensión de las burbujas del vapor
formado y la elevación del fluido desde el fondo hasta la cima, el contenido de líquido
no puede decrecer más allá de cierto punto. En los evaporadores de película
descendente tanto el líquido como el vapor fluyen desde la cima hasta el fondo (por lo
que es necesario un adecuado diseño de la alimentación de líquido a los tubos de
calentamiento) con una característica fundamental: La reducción radical del contenido
de líquido en las unidades de evaporación. Estas unidades están prácticamente vacías
y el flujo a través del tiempo es a lo sumo de un minuto. Es importante, como principio
de operación del sistema de película descendente, que en cada tubo de calentamiento
se encuentre la mayor cantidad posible de gelatina líquida para asegurar que la película
en todos los tubos de calentamiento tenga el espesor requerido; ésta se alcanza más
fácilmente con unos pocos tubos de calentamiento. Así, se deben instalar tubos de
longitud suficiente a fin de obtener la superficie de calentamiento necesaria. En la
práctica industrial los evaporadores de película descendente de efecto simple son de
limitada utilidad, ya que el tiempo de contacto del licor de gelatina es demasiado corto
para asegurar un cambio sustancial en la concentración por evaporación. Éstos solo se
emplean como preconcentradores para concentración posterior con evaporadores
tubulares. Con los dos sistemas combinados en uno se puede asegurar un
procesamiento económico.

En la figura 3 se muestra un evaporador circulante de película descendente de tres

efectos, con compresión de vapor, ampliamente usado en la industria de la gelatina. El
licor de gelatina diluido es alimentado desde un tanque de balance por una bomba de
producto, a través de un precalentador a la cabeza del cuerpo del primer efecto. Al
ingresar, el licor se precalienta hasta la temperatura de ebullición de la primera etapa.
Este licor ingresa a la cámara por los terminales superiores de los tubos y corre hacia
abajo por los tubos de calentamiento como una película delgada, con evaporación
violenta en el proceso. La solución de gelatina preconcentrada es bombeada al
segundo efecto por una bomba de alimentación. El segundo efecto está diseñado
como un evaporador de circulación natural. Como resultado del efecto termosifón de
las burbujas de vapor generado en los tubos de calentamiento, la solución de gelatina
es impulsada hacia arriba hasta alcanzar el separador donde se separara el vapor del
producto. De la segunda etapa el producto y el vapor pasan al tercer efecto para
concentración adicional. Esta última etapa tiene tres divisiones para la gelatina,
mientras la cámara de calentamiento no está dividida. La solución de gelatina de la
segunda etapa pasa a través de tres cámaras individuales separadas con circulación
natural interna hasta que el grado final de concentración deseado se alcanza, de donde
es removida por medio de una bomba de diafragma. El vapor se condensa en un
intercambiador del cual se drena por medio de una bomba de condensado. El proceso
de evaporación completo se efectúa a través de vacío, que se incrementa desde la
etapa uno hasta la etapa tres; el vacío se genera y se sostiene por medio de una planta
desaireadora.
 Precalentador a 100°C
Agua caliente Etapa 1 a 100°C
Agua de enfriamiento
Condensador a 52°C
Condensador Etapa 3, 75°C Etapa 2 a 87°C Compresor
de vapor

Vapor

Condensado
Vapor
Condensado Concentrado
Producto

FIGURA III. EVAPORADOR DE PELÍCULA DESCENDENTE DE TRES EFECTOS CON COMPRESIÓN DE VAPOR.
2.4.2 Evaporadores de placas.

En contraste con los evaporadores equipados con tubos de calentamiento, los

evaporadores de placas utilizan éstas como superficie de calentamiento. El desarrollo
de una película de espesor uniforme es más fácil con un evaporador de placas que con
un evaporador tubular, debido a que el licor de gelatina es obligado a viajar por una ruta
establecida con una sección transversal específica. La principal desventaja es la
posibilidad de incrustaciones y quemaduras en las placas, lo cual afecta el área de
transferencia. El evaporador de placas APV asegura un breve contacto entre la
solución de gelatina y las superficies de calentamiento, al igual que una baja
temperatura de evaporación. El desarrollo de una placa especial para evaporadores de
gelatina ha hecho posible una acción especial. El efecto de esta placa es incrementar
la velocidad de flujo a través del evaporador en la etapa de concentración final, cuando
la viscosidad de la solución de gelatina es mucho más alta, aunque la esterilización en
esta etapa final es crítica debido al poco tiempo de contacto entre la solución y la
superficie como para asegurar una eliminación de cualquier agente extraño.

Los evaporadores de placas también han sido diseñados en multietapa, siendo los de 2
ó 3 etapas los más comunes en la industria de gelatina. La función básica de un
evaporador de placas es similar a la del evaporador tubular. La película de licor de
gelatina pasa a través de un regulador automático de flujo a la primera etapa donde se
calienta sobre las superficies de calentamiento de las placas para producir la
evaporación, luego pasa a un separador. Aquí, el líquido y el vapor se separan; la
gelatina preconcentrada pasa a la segunda etapa. Una parte del vapor se mezcla con
vapor fresco y se hace pasar a través de un termocompresor para un recompresión.
Este sistema también puede ser equipado con un recompresor de vapor para mantener
éste en los límites económicos.
El evaporador Daniels-Parkson también se basa en un sistema de placas. En este
sistema patentado se calienta un pequeño volumen de líquido sobre una superficie
relativamente grande de transferencia de calor. El vapor generado y expandido
continuamente brinda al pequeño volumen de líquido una extremadamente alta
velocidad y turbulencia. La viscosidad de la solución de gelatina se reduce por esta
velocidad tan alta y por la turbulencia en presencia de vapor, mejorando la transferencia
de calor.

La eficiencia se compara a menudo con la de la destilación molecular. Las superficies

de calentamiento son platos corrugados que producen un alto grado de turbulencia para
eliminar la sobreconcentración y el sobrecalentamiento locales.

2.4.3 Reconcentradores.

Como se estableció anteriormente, la tendencia de hoy es a obtener una concentración

final lo más alta posible por evaporación de soluciones de gelatina. Debido a que la
transferencia de calor al producto va en detrimento del incremento de la concentración,
por lo que la evaporación disminuye, se necesitan técnicas mejoradas para desarrollar
esta etapa. Esta etapa no es posible con los evaporadores tradicionales debido a que
éstos producen daños al producto en cuanto a sus propiedades.

Uno de los primeros equipos desarrollados para la evaporación final o reconcentración

es el evaporador de película delgada ilustrado en la figura 4. El licor de gelatina
concentrado se alimenta a un área de calentamiento enchaquetada (2) y se distribuye
sobre la periferia. Los impulsores del un rotor (6) lo esparcen rápidamente como una
película delgada, con gran turbulencia, sobre la pared caliente, desde donde la solución
de gelatina es alimentada y evacuada por gravedad con intensa evaporación
simultánea. El enchaquetamiento de calentamiento suministra el calor necesario. Los
vapores producidos ascienden a contracorriente y pasan a un separador (1, 2).
 4

1
6

5
3

FIGURA IV. EVAPORADOR DE PELÍCULA DELGADA.

El bajo contenido de líquido en el evaporador resulta en un corto tiempo de residencia y,
junto con la alta turbulencia en la película de líquido, previene cualquier
sobrecalentamiento local del producto. Aquí, se aplica alta turbulencia para obtener la
más alta concentración (como en el evaporador Parkson).

Alfa Laval empleó una aproximación interesante con su Centriterm. El principio de

operación es una superficie de calentamiento que consiste de un cono rotatorio
truncado cuya superficie interna está en contacto con el producto y en la parte externa
con el vapor. Además contiene paredes separadoras, arandelas rotatorias y tubos
conectores para el producto y el vapor. El cono requiere un sistema de transmisión
apropiado. El fluido se distribuye uniformemente sobre el interior de la superficie de
calentamiento y es conducido por fuerza centrífuga para formar una capa delgada en la
periferia. Para los licores concentrados, la capa es de alrededor de 0.1 mm a 0.2 mm
de espesor con tiempo de paso por las áreas de calentamiento de alrededor de 0.5 s a
2.0 s.

Con el evaporador de película descendente como punto de partida, Wiegand desarrolló

un evaporador de tubo en espiral. En éste, los tubos de calentamiento son serpentines
helicoidales arreglados en un eje vertical. En comparación con el evaporador de
película descendente, éste posee una mayor longitud de tubo de transferencia. El licor
de gelatina fluye desde la cima hasta el fondo. Sobre el flujo a lo largo del eje de un
serpentín tubular en espiral se superpone un flujo secundario. El movimiento de la
película de líquido se ve mejorada por lo que se alcanza una buena transmisión de
calor incluso para altas viscosidades. En la figura 5 se ilustra el principio del
evaporador en espiral.
 Salida agua de
Vapor enfriamiento

Vapor

Entrada de Producto
Condensado
Condensado
y aire
Entrada agua de
Concentrado enfriamiento

Condensado

FIGURA V. EVAPORADOR DE TUBO EN ESPIRAL.

2.4.4 Aspectos técnicos y economía.

La respuesta a cuál sistema de evaporación o una combinación de ellos debe ser

instalado en determinada planta de producción, depende de muchos factores. La
remoción de agua de la gelatina es uno de los problemas más difíciles encontrados en
la tecnología de la evaporación, debido a que la gelatina posee todas aquellas
características que normalmente hacen de la evaporación un tratamiento inadecuado.
Las concentraciones que se alcanzan en la práctica con diferentes evaporadores
dependen del modo de operación del evaporador empleado y de la calidad y el tipo de
gelatina. Dependiendo del tipo real de gelatina, las limitaciones a la concentración que
puede ser alcanzada con el uso de etapas de reconcentración, se determinan por la
disponibilidad de una bomba de extracción adecuada para manejar el licor de alta
viscosidad. Las concentraciones también variarán de acuerdo al sistema completo de
evaporación que se instale. En la tabla V se listan algunos datos tentativos para varios
sistemas.

El consumo de vapor depende principalmente de si se aplica evaporación de una, dos o

tres etapas y de si se operarán simultáneamente con compresión de vapor.

TABLA V. CONSUMO DE VAPOR POR KG DE AGUA EVAPORADA

SIN COMPRESIÓN DE CON COMPRESIÓN DE

VAPOR VAPOR
Evaporador de 1 etapa 1.2 – 1.4 kg 1.1 – 1.2 kg
Evaporador de 2 etapas 0.6 – 0.9 kg 0.5 – 0.7 kg
Evaporador de 3 etapas 0.4 – 0.5 kg 0.3 – 0.4 kg

2.5 ESTERILIZACIÓN

La gelatina es un medio de cultivo bastante utilizado en bacteriología, ya que es

susceptible al ataque de microorganismos inoculados. Por este motivo, la esterilización
de la gelatina es de consideración importante durante el procesamiento. No es cierto
que una buena esterilización térmica sea suficiente para resolver los problemas
microbiológicos de la gelatina. La esterilización de éstas, especialmente las gelatinas
para uso farmacéutico y alimenticio, solo debe tomarse como una medida de seguridad
adicional para contrarrestar la dispersión de microorganismos, sobre todo los del tipo de
formación de esporas.

Las técnicas industriales de esterilización no pueden ser aplicadas a proteínas como la

gelatina. El calentamiento de la solución por 8 ó 10 minutos entre 120°C y 134°C en
una autoclave no es práctica para su uso con grandes volúmenes de licor, además de
que podrían causar degradación severa.

Gerngross encontró que la caída en la viscosidad y el cambio en el poder de formación

de gel en la fase inicial de la degradación térmica no están ligadas con la hidrólisis de
las cadenas polipeptídicas. En investigaciones más recientes Saunders y Ward
puntualizaron que las condiciones (pH, enzimas) empleadas influyen en el modo de
acción térmica, lo que ha sido confirmado a través de la reducción relativa en el peso
molecular o en el factor de gelificación.

Hay poco margen entre las condiciones de esterilización, como se requiere en

bacteriología, y la termoestabilidad de las gelatinas. En años recientes se han dado a
conocer un gran número de procesos para alcanzar condiciones de asepsia favorables.
Las regulaciones alimenticias prohiben la adición de preservativos a las gelatinas de
consumo en alimentos, por lo que se ha incrementado el valor de métodos físicos
satisfactorios.

Alle, en 1954, intentó la esterilización de gelatinas alimenticias por medio de radiación

ultravioleta con licores en flujo turbulento, pero la esterilización sólo fue una
esterilización profiláctica secundaria. Alle mostró que si la mayoría de los
microorganismos presentes en la gelatina, incluyendo aquellos que forman esporas,
son expuestos a radiación ultravioleta repetida, algunos de ellos son resistentes al
tratamiento como resultado de la mutación. Así, sólo se obtiene un efecto de
blanqueamiento en vez de esterilización.
Además de la esterilización en solución, se ha propuesto la esterilización con aire
caliente para gelatinas secas. El método de la Chemische Fabrik Roehrig puede ser
aplicado a tipos de gelatinas comerciales secas. La gelatina se calienta por varias
horas en una corriente de aire alrededor de 95°C y subsecuentemente se esteriliza a
una temperatura entre 120°C y 125°C. Este método elimina virtualmente todo el
contenido normal de agua en la gelatina. Así, la gelatina tiene que ser reacondicionada
a un contenido de humedad entre el 10% y el 15%, bajo condiciones estériles, con el fin
de que posea el contenido comercial de humedad aconsejable. En la práctica industrial
el método Roehrig a probado ser inapropiado, debido a que las técnicas de
procesamiento consumen demasiado tiempo, además de ser costosas y complicadas.
De igual forma, las propiedades fisicoquímicas también pueden verse afectadas en
algún grado.

Hoy día, la esterilización con aire caliente después del secado es de importancia
práctica. Ésta puede llevarse a cabo de una manera más adecuada en un secador
batch donde la gelatina seca se calienta con aire a contracorriente por una hora entre
120°C y 130°C. El alto consumo de vapor incrementa los costos de producción de
manera considerable. Otra desventaja es que el contenido de agua cae por debajo de
5% y las características de hinchamiento de la gelatina se reducen. En su última zona
de secado, con una temperatura de 90°C, el secador de lecho fluidizado HAAG produce
una esterilización parcial. Esta temperatura de secado no es lo suficientemente alta
como para matar las bacterias formadoras de esporas, pero si es suficiente para reducir
las propiedades de hinchamiento de la gelatina. Esta circunstancia se debe más a la
formación de enlaces transversales en vez de ser puramente un resultado de la
deshidratación.

R. Hinterwaldner y G. Elovsson desarrollaron un proceso de esterilización continua de

los licores de gelatina. Ellos encontraron que por calentamiento indirecto en cortos
intervalos, por ejemplo en un intercambiador de placas, el proceso es más deficiente en
acción bacteriológica y además provoca una caída de las propiedades fisicoquímicas.
Las incrustaciones en las placas, especialmente cuando se procesan licores altamente
concentrados, es la causa de estos hechos. Esto reduce la transferencia de calor, por
lo que se aumenta el tiempo de contacto para esterilización.

Se ha aplicado otro sistema de esterilización continua a alta temperatura con cortos

tiempos de contacto, desarrollado por Alfa-Laval-Vtis. Este esterilizador trabaja con
inyección directa de vapor. El licor de gelatina se alimenta a un intercambiador de
placas por medio de una bomba centrífuga, en donde se precalienta hasta 75°C. Una
bomba a presión hace pasar el licor a través de un inyector de vapor en la misma línea
de flujo. La inyección de vapor vivo eleva su temperatura hasta 140°C-142°C y se
mantiene así entre 4 y 6 segundos. El licor sale a una recipiente al vacío, donde se
restaura la concentración original por flasheo del vapor de agua, mientras que al mismo
tiempo el licor se enfría por expansión. Una bomba centrífuga hace pasar el producto a
través de un enfriador de placas, donde la temperatura se reduce alrededor de 40°C-
50°C. El vapor del recipiente al vacío se condensa en un intercambiador de placas.

El esterilizador puede ubicarse en cualquier etapa del proceso de manufactura entre la

etapa de extracción y el secado, aunque la máxima economía con el mínimo riesgo de
reinfección se alcanza localizando éste después de la última etapa del tratamiento en
fase líquida, esto es, entre la concentración final y la etapa de enfriamiento. La tasa de
flujo de producto a través del esterilizador se puede ajustar de acuerdo a la capacidad
del sistema de enfriamiento. El precalentamiento del licor de gelatina desde 50°C-60°C
hasta 75°C es necesario para evitar un intervalo indebidamente grande al alcanzar la
temperatura de esterilización de 140°C-142°C. Debido a que el esterilizador debe ser
reesterilizado después de cada lote o interrupción del flujo de producto, es aconsejable
(especialmente para producción a gran escala) regular la alimentación de licor de
gelatina en flujo continuo al esterilizador.
Para un buen efecto de esterilización, el licor de gelatina debe ser rápidamente
calentado con vapor vivo. Alrededor de cuatro segundos se requieren para alcanzar
una temperatura de 140°C-142°C. Si este intervalo se extiende a más de 20 segundos,
las pérdidas en la calidad de la gelatina serán altas. Con solo 4-6 segundos de
calentamiento no hay pérdidas apreciables en las propiedades fisicoquímicas como el
bloom y la viscosidad. El cambio en la concentración es despreciable, ya que solo es
de menos del 0.5%. El costo de este método en relación con el volumen enfatiza la
ventaja de emplearlo con licores concentrados. Los requerimientos de vapor se
encuentran entre 10% y 12% de vapor a 113.6 psig por 100 l de licor de gelatina.

Los licores de gelatina de alrededor de 30% de concentración de sólidos pueden ser

fácilmente esterilizados por medio de este proceso. El principal riesgo es la
recontaminación posterior a la esterilización. Generalmente la contaminación posterior
es a causa de las esporas. En la tabla VI se dan algunos valores en cuanto a contenido
de microorganismos antes y después de la esterilización.

TABLA VI. ANÁLISIS BACTERIOLÓGICO DE UNA GELATINA COMESTIBLE ANTES Y

DESPUÉS DE LA ESTERILIZACIÓN.
Anaer.
Bacterias Coliformes Clostridium Anaer.
GELATINA Licuefactores totales
totales /g por g a por g a esporas /g
COMESTIBLE por g a 25°C por g a
a 30°C 37°C 37°C a 55°C
37°C
ANTES 1600 0 11 45 10 40
DESPUÉS 0 0 0 0 0 0

2.6 SECADO

En la mayoría de los propósitos prácticos, el secado de la gelatina se obtiene de

soluciones concentradas por enfriamiento de la solución reconcentrada y por secado de
ésta. La eliminación de agua de la solución puede efectuarse mediante secado por
aspersión o secado en secadores de rodillo, haciendo uso del poder gelificante de las
soluciones. Hoy día los procesos de secado se basan en la transformación solución–
gel. En el secado por aspersión, la solución caliente se seca directamente, por lo que
disminuyen los costos; sin embargo, no es recomendable debido a las siguientes
razones:

 Degradación significativa de los licores de gelatina.

 Obtención de polvos finos y livianos con bajo peso a granel y grandes volúmenes de
empaque.
 Area superficial específica grande debida a las partículas tan finas de polvo.

Debido a que la gelatina en polvo tiene que ser rehumedecida para la mayoría de sus
usos, la gran área superficial de las partículas provoca que la adsorción de agua sea
irregular. Las partículas deshumidificadas se hidratan lentamente, por lo que el
hinchamiento es también irregular, formándose grumos en la solución de gelatina que
son difíciles de disolver (la gran mayoría de ellos no se disolverán).

Los secadores de rodillos no son tan populares en el secado de soluciones de gelatina,

debido al daño por sobrecalentamiento de las superficies metálicas. Las fuertes
espumas de las soluciones de gelatina sobre los rodillos calientes también son una
desventaja. Otro método que también es interesante para el secado de gelatina es el
llamado “secado por congelamiento” el cual se emplea cuando las propiedades
deseadas son tan altas que no pueden ser obtenidas por los métodos tradicionales.

2.6.1 Fundamentos de secado de geles.

La eliminación de agua de los geles no es tan fácil como puede ser el secado de otras
sustancias. Las condiciones de eliminación de agua paso a paso se representan en la
curva de la figura 6 en la que se muestra la deshidratación isotérmica.
 A
Presión de 22
vapor en 20 B
mm Hg 18
16
14
12
10 D
8
6
4
2 C
0
100% 90 80 70 60 50 40 30 20
Sustancia Seca

FIGURA VI. PROGRESO EN LA ELIMINACIÓN DE AGUA DE GELES DE GELATINA.

Esta curva hace evidentes dos regiones separadas. La principal cantidad del agua (de
A a B) puede ser eliminada con solo una mínima reducción en la presión de vapor de
agua, ya que el aire de secado es capaz de tener un contenido de humedad
relativamente alto. Ésto continúa hasta que el gel tiene un contenido de materia seca
entre 60% y 70%. La eliminación de la cantidad restante de agua (B a C) requiere una
reducción progresiva de la presión de vapor de agua. En la práctica industrial, tal
reducción en la presión de vapor del aire de secado no es posible en secadores
normales, por lo que sólo se puede obtener un contenido mínimo de humedad de 10%.
Estas consideraciones implican un equilibrio entre el gel y el aire de secado el cual se
aplicaría solo a un polvo fino a través del cual pasa el aire.
En la práctica, el transporte de agua a la superficie de las porciones de gel constituye
un factor limitante en las últimas etapas de secado. Una dificultad adicional en el
secado de geles tiene su origen en el efecto de la temperatura sobre éstos. En la
práctica de secado normal la remoción de agua se lleva a cabo más rápidamente
cuanto más alta sea la temperatura del aire debido a que se incrementan las tasas de
transferencia de calor y humedad, así como la absorción de agua por parte del aire.
Para geles de gelatina las temperaturas no pueden ser muy altas puesto que éstos se
licuarían, sobre todo en las primeras etapas del secado. Una ventaja, sin embargo, es
el hecho de que en las primeras etapas del secado la superficie del gel se comporta
esencialmente como una superficie libre de agua, la temperatura de éste se aproxima a
la temperatura de bulbo húmedo del aire, la cual será mucho más baja que la
temperatura real del aire de secado. Esta es la “tasa constante de secado”. Cuando
esta fase termina y tiene lugar la caída en la tasa de secado, la temperatura de los
geles más concentrados, parcialmente secos, se eleva hasta la temperatura de secado
del aire, alcanzándola cuando cesa el secado y la presión de vapor del agua en el aire
es la de la gelatina seca.

Como se mencionó anteriormente, la tasa de secado de geles de gelatina depende de

la evaporación del agua desde su superficie, y su remoción; luego, en las últimas
etapas, de la velocidad con la cual el agua migra desde el interior del gel hasta la
superficie. Los estudios de los procesos de hinchamiento de los geles de gelatina
muestran que la tasa a la cual el agua se mueve en geles muy concentrados está
limitada por lo que no hay una estructura porosa real. En el proceso de secado la
primera cantidad de agua que se elimina es la llamada “agua libre”. Hay una tendencia
a formar una cubierta alrededor de las partículas de gelatina parcialmente secas
(“cubiertas de endurecimiento”). Como consecuencia de la peculiar construcción de los
geles y de la manera como éstos se unen con el agua, solo se presenta en esta etapa
una relativamente lenta igualación de la distribución del agua al interior del gel. Una
vez el agua libre es eliminada de éste, la tasa de secado decrece marcadamente. La
formación de las cubiertas y la elevación de la concentración, permiten que el gel se
exponga a una mayor temperatura sin que éste funda.

Sauer y Veitinger en 1958, empleando una hoja de gel de 2 mm de espesor con un

contenido de sólidos del 10%, determinaron el curso de la reducción de peso durante el
secado en una corriente de aire a temperatura constante. La velocidad del aire fue de
1.5 l/cm2.min, con una temperatura constante de 24°C. En la figura 7 se muestra el
diagrama de la tasa de remoción de agua. Esta figura muestra claramente que el
período de tasa inicial constante durante el cual se pierde agua es lineal con el tiempo.
Similares resultados se han obtenido con condiciones idénticas pero con diferentes
temperaturas, dando curvas con diferentes gradientes correspondientes a las diferentes
tasas de secado. La temperatura máxima que puede emplearse para el aire debe ser
tal que la temperatura de bulbo húmedo esté por debajo del punto de fusión del gel.

El tamaño y el espesor de las capas de gel son críticos al decidir la tasa de secado. A
fin de estudiar la influencia del espesor de capa sobre las velocidades de secado, Sauer
y Veitinger desarrollaron una serie de experimentos de secado con hojas de geles de
espesor creciente (desde 4 mm hasta 16 mm), a partir de soluciones de gelatina al
10%. Estos experimentos fueron realizados con aire a 18°C y a baja velocidad, por lo
que se requirieron largos períodos de secado. Bajo estas condiciones, la tasa de
secado fue la misma para todos los espesores, lo que se demuestra por el curso
paralelo de las curvas obtenidas.

No se encuentran disponibles en la literatura experimentos detallados acerca del curso

del secado de geles de gelatina con diferentes tamaños y formas. Sin embargo, las
partículas pequeñas y hojas muy delgadas secarán más rápidamente y de manera más
fácil que las hojas de espesor considerable, ya que poseen una mayor área específica,
con lo que disminuyen las rutas de difusión de humedad hacia la superficie. Por
analogía con los resultados y observaciones de Kamei y Krischer-Kroll en 1956, se
esperaría que el tiempo de secado se incremente con el cuadrado del espesor del gel
que está siendo secado.

Peso
en g 1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6 8 9
Tiempo (h)

FIGURA VII. PROGRESO EN LA ELIMINACIÓN DE AGUA DE UN GEL DE GELATINA EN

UNA CORRIENTE DE AIRE A TEMPERATURA CONSTANTE.

2.6.2 Secado industrial de gelatinas.

Por muchos años la gelatina fue secada en forma de hojas. Las soluciones de gelatina
se recibían en contenedores galvanizados dentro de tanques de enfriamiento por donde
circulaba una corriente de agua para enfriar las soluciones y así obtener una solución
ajustada a un gel. Los geles así obtenidos se cortaban en hojas que se hacían pasar
después sobre redes de secado con aire o en túneles. Estos sistemas de secado
estuvieron vigentes hasta los años 50 y, en algunos casos, se han seguido utilizando
hoy día aunque de manera muy limitada en relación con la tecnología moderna.
El enfriamiento en los contenedores y el corte en hojas no solo eran una labor
dispendiosa sino también antihigiénica, además de consumir entre 16 y 24 horas.
Incluso para contenedores en acero inoxidable, las esquinas eran de difícil acceso para
la limpieza. La manipulación de las hojas así cortadas incurría en una fuente de
infección adicional.

Los problemas de control y el largo período para las etapas finales del secado de las
hojas de espesor normal, hacían del secado en túneles un proceso costoso, con altas
pérdidas de vapor y alto tiempo de operación. Por este motivo, los avances al respecto
representan un considerable ahorro económico, además de la obtención de productos
de mucha más calidad. A continuación se resumen algunos de los métodos más
empleados.

2.6.3 Enfriamiento.

Hay varias formas de enfriar los licores de gelatina concentrados a fin de obtener
rápidamente un gel firme. Los rodillos de enfriamiento, las bandas y más recientemente
los Votatores, se emplean de manera extensa. Todos estos sistemas se basan en un
enfriamiento rápido del producto.

Uno de los dispositivos de enfriamiento más conocidos es el enfriador de banda

patentado por Sandvik, que puede ser aplicado tanto en la producción de pequeñas
partículas de gelatina como para películas delgadas. El tiempo de gelificación depende
de la diferencia de temperatura entre la banda de enfriamiento y la gelatina concentrada
así como del espesor de la película de gelatina concentrada, factores que determinan la
longitud y la velocidad de la banda. El enfriamiento de bandas sin costuras o uniones
se logra a partir de agua de enfriamiento o sales de enfriamiento.
El licor de gelatina es alimentado sobre la banda por medio de un tanque vertedero
sobre la banda inoxidable, el cual se ajusta con bordes de caucho o goma para prevenir
que el licor de gelatina se derrame de ésta cuando aún se encuentra en estado líquido.
Si se emplea un ancho de banda de 880 mm, el ancho útil debe ser 720 mm. Algunas
veces el licor de gelatina se preenfría antes de ser vertido sobre la banda. Así la
temperatura de carga puede variar entre 15°C y 30°C hasta un máximo de alrededor de
32°C. Como la banda se mueve a medida que pasa sobre los tanques de agua
alimentados por agua de enfriamiento con un leve exceso de presión, la banda en acero
realmente fluye o se desliza sobre la superficie del agua. Esto mejora la transferencia
de calor entre la banda y el enfriador. En la figura 8 se muestra el modo de operación
de la banda de enfriamiento. La capacidad de esta banda se puede ajustar desde 1000
l/h hasta 3000 l/h.

Gelatina

B
D

C
E

FIGURA VIII. BANDA DE ENFRIAMIENTO SANDVIK.

Un cilindro de enfriamiento opera de manera similar a la banda. Aquí sólo se puede

emplear una salmuera de enfriamiento debido a que la longitud de enfriamiento, y por lo
tanto la distancia a la cual puede ocurrir la gelificación, es sustancialmente más corta.
La temperatura del cilindro de enfriamiento fluctúa entre 2°C y 4°C. El licor de gelatina
concentrado fluye sobre un cilindro de rotación lenta sobre el cual se forma una hoja de
gel de espesor entre 2 mm y 4 mm. La ventaja del cilindro de enfriamiento es que se
requiere un espacio considerablemente menor para su instalación, que para la banda
de enfriamiento.

El gel formado sobre la banda o el cilindro de enfriamiento se reduce luego de tamaño.

Esta película se retira de la banda o cilindro por medio de una cuchilla afilada y luego es
conducida a la máquina de corte. La reducción se lleva a cabo por medio de una
máquina cortadora, la cual produce minihojas.

Un método de procesamiento diferente y muy interesante es el que se lleva a cabo por

medio de un Votator, debido a que éste enfría el licor y retira el gel concentrado de
manera simultánea. Durante su paso a través del votator el fluido es enfriado
progresivamente hasta alcanzar una condición que se puede denominar como
subenfriada, esto es, donde la formación de gel es inminente. En este estado
subenfriado el producto ingresa a la sección de gelificación unida a la salida de la
unidad de enfriamiento del votator. En esta sección el material se ajusta a un gel. La
presión generada por la bomba de alimentación extruye el gel a través de un troquel, en
la forma de espaguetis. Durante el proceso de enfriamiento la gelatina acumulada
sobre la pared del intercambiador de calor se retira por medio de placas raspadoras
rotatorias. Los espaguetis no son cilindros perfectos de gel y contienen fracturas
parciales que crean superficies internas durante el secado. Con el votator, el licor de
gelatina ingresa a la unidad de enfriamiento a una temperatura de 45°C y sale en una
condición fría a una temperatura en el rango entre 15°C y 20°C, dependiendo de la
concentración y la calidad. Es posible procesar soluciones de gelatina altamente
concentradas (hasta 40%-50% para gelatinas de bajo grado) en una planta con
votatores; en efecto éste es su mérito ya que se alcanza un alto grado de pérdida de
agua en la etapa de evaporación a menor costo que en el secador. Las gomas por
debajo de 200 g de doble Bloom pueden ser procesadas a incluso concentraciones más
altas. Los espaguetis son alimentados por gravedad sobre la banda transportadora de
alimentación de los secadores. Es posible extruir la gelatina con un área transversal
cuadrada. Una máquina cortadora puede ajustarse al final del plato para producir
pequeños cubos. La unidad de enfriamiento opera con un sistema de amoníaco o
freón, aunque la salmuera también es aplicable.

Las bandas de enfriamiento o los cilindros se emplean en la producción de hojas de

gelatina muy delgadas. Algunas compañías se han especializado en este proceso
considerado económico; entre ellas se encuentra la Chemische Werke Stoess,
Eberbach/Neckar, de Alemania. Después de la descarga al final de la banda sobre el
cilindro terminal (B) (ver figura 8) la gelatina es transferida a una pequeña banda
transportadora de caucho (C) sobre la cual se corta en piezas (D). Estas piezas son
cargadas sobre bandejas de malla en hilo localizadas sobre una tableta transportadora
(E), cada una de las cuales contiene 15 piezas de gelatina. A través de esta tableta
transportadora las bandejas son conducidas hacia el secador.

2.6.4 Plantas de secado.

Para el secado de la gelatina se han empleado un gran número de sistemas, aunque

han dominado el mercado solo dos tipos de ellos. En la actualidad se ha empleado un
tercer tipo que ha tenido grandes ventajas sobre los otros dos.

Estos tres tipos de secadores difieren en el modo de operación y en la manera en la

cual manejan la gelatina. Estos son: Secador Batch, Secador de banda y Secador de
lecho fluidizado.

a. Secadores Batch.

Los secadores batch o por lotes operan de manera discontinua. Se emplean en

plantas donde se secan de forma separada varios lotes de gelatina, principalmente en
plantas de baja y mediana capacidad de producción. La línea estándar de secadores
batch Q5Ch construidos por la Weiss-Trocknungs-Anlagen de Munich/Alemania se ha
desarrollado a través de principios de construcción que son ventajosos para una
expansión en la producción de gelatina.

La capacidad del tipo estándar es tal que se pueden secar hasta 1000 kg de gelatina
(en base seca) por 24 horas. Esta razón se basa en las siguientes concentraciones de
licor de gelatina en el proceso de manufactura: 18% en sólidos para la primera etapa,
25% en sólidos para la segunda etapa y 35% en sólidos para la última etapa.

Los secadores batch operan con aire caliente sobre un principio de flujo transversal, en
un cilindro rotatorio con una chaqueta cilíndrica que es permeable al aire. La línea de
producción estándar de la Weiss-Trocknungs-Anlagen está compuesta por tres
secciones: el cilindro de enfriamiento, la cortadora en trozos cuadrados y el secador.

Varios secadores batch se pueden operar con un enfriamiento simple y un ajuste en la

cortadora en trozos, con una salida escalonada para cada secador según la capacidad.
Los licores concentrados de gelatina gelifican sobre la superficie del cilindro de
enfriamiento a una película que se corta en trozos de dimensiones 6mm x 4mm x
2.5mm. Unos transportadores de tornillo conducen estos trozos hasta un sistema
contenedor.

Cada secador puede ser cargado aproximadamente cada 7 –8 horas. El proceso de

secado se regula automáticamente por un período de aproximadamente 6 –7 horas.
Las temperaturas de secado alcanzan desde la zona inicial entre 38°C y 40°C hasta los
70°C en la última etapa de secado. Éste va seguido por esterilización del material seco
a 80°C –90°C y luego enfriamiento. La rotación del cilindro mantiene el material en
constante movimiento. La descarga se realiza por medio de caída a un colector a
través del cual se transporta neumáticamente hasta el almacenamiento. Después de
cada proceso de secado el interior del cilindro se lava con agua fría y agua caliente. La
figura 9 ilustra el curso del secado de un gel de gelatina a 18% en un secador batch
Weiss. El material que está siendo secado puede observarse durante el proceso
completo de secado a través de puertas transparentes ubicadas a lo largo del secador.

El secador batch necesita solo un espacio limitado. Otras ventajas adicionales son la
operación automática y consumo de vapor, esto es, entre 2 y 3 kg de vapor por kg de
agua evaporada. En paises muy calientes el aire de secado puede ser acondicionado
para reducir su humedad. En paises como España e Italia los secadores batch pueden
operar sin aire acondicionado. Los trozos cuadrados secos son transparentes y sin
imperfectos, en contraste con los productos de otros sistemas de secado.

1200 75
1100 70
1000 65
900 60
kg 800 55 Temperatura
agua 700 Temperatura de secado °C 50 del aire
600 45 °C
500 40
400 35
300 Pérdida de agua 30
200 25
100 20
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Horas
FIGURA IX. DIAGRAMA DE UN SECADOR BATCH.

b. Secadores de banda.

Los secadores de banda constan de varias secciones de secado. El fondo de cada una
de las secciones de secado está construido en materiales a través de los cuales el aire
puede pasar libremente. La banda viaja a través de un túnel. Su arreglo es de tal
forma que pasa a través de la zona inicial de secado a una velocidad más baja que en
las últimas zonas. El secado de geles de gelatina mediante este sistema se lleva a
cabo mediante aire acondicionado que no provoca sobreenfriamiento ni
recalentamiento.

El acondicionamiento del aire de secado para los secadores de banda, es uno de los
requisitos fundamentales para el secado de geles de gelatina. Éste hace posible
mantener el tiempo total de secado por debajo de cuatro horas, dependiendo de la
calidad y la concentración del material a secar. El secado en etapas sucesivas
involucra el incremento de la temperatura del aire. En cada etapa la temperatura y la
humedad del aire de secado deben estar completamente reguladas.

Se prefiere localizar un Votator frente a la banda del secador para producir el gel. El
espagueti extruido por el votator se pasa a través de la primera zona de secado por
medio de un transportador reciprocante. La primera banda de secado lleva el gel de
gelatina a través de la primera zona hasta una segunda banda localizada en la segunda
zona de secado. De esta zona el material pasa, completamente seco, directamente a
un molino de martillos donde el espagueti de gelatina se rompe. Este tipo de secadores
de banda también se emplea en la producción de películas de gelatina delgadas.

Un secador de banda de este tipo, con la más pequeña capacidad, tiene una salida de
alrededor de 250 kg/h de gelatina seca. Esto muestra que tal planta de secado solo es
apropiada para grandes capacidades de producción.

c. Secadores de lecho fluidizado.

Se ha necesitado un largo período de experimentación antes de que se pudieran

obtener resultados útiles al emplear secadores de lecho fluidizado para utilización
comercial a escala industrial, aunque los resultados no son tan técnicos como para
mostrar la influencia del lecho fluidizado sobre el secado de la gelatina. Sin embargo,
se sabe que la tasa de secado puede verse incrementada por medio de la fluidización,
debido a que el flujo de aire agita simultáneamente el lecho e incrementa los
coeficientes de transferencia de calor y masa. El aire circula desde el fondo hasta la
cima. En esta forma de circulación, la capacidad de secado o la tasa de secado puede
verse incrementada. El tiempo de secado requerido en secadores de este tipo se
encuentra alrededor de las 2 horas, el cual es un tiempo corto comparado con otros
sistemas.

El secador consta de seis zonas de las cuales tres son para el secado inicial y las tres
finales para el secado adicional. Los pequeños trozos de gel son localizados en la
primera zona de agitación por medio de una rueda impulsora; una vez allí, son
distribuidos por medio de un agitador extra para simular la fluidización. A través de una
barrera de sobrecarga, el material es enviado a las dos zonas de secado siguientes.
Las temperaturas de secado se incrementan de una zona a la siguiente. Las partículas
que salen con la corriente de aire retornan al secador por medio de ciclones hasta la
primera zona. La gelatina seca deja el secador a través de una rueda impulsora.

Las primeras tres zonas de secado están arregladas de tal forma que trabajan como
zonas de agitación, a fin de mantener las partículas aún húmedas en constante
turbulencia. Las tres zonas finales están equipadas con un motor desbalanceado, el
cual crea un efecto de fluidización por vibración del fondo del secador. Este nuevo tipo
de secador ha mostrado gran utilidad ya que se puede operar en continuo, incluso para
pequeñas capacidades; el corto tiempo de procesamiento, los requerimientos mínimos
de espacio y la simplicidad de operación, son otras de sus características más
importantes.
Cualquier sistema de secado de gelatina debe ser juzgado a través de los siguientes
puntos de vista:

 No debe producir daño alguno a la gelatina durante el tiempo de secado.

 Simplicidad de operación.
 Bajos costos de operación y mantenimiento.
 Magnitud de las inversiones de capital requeridas.
 Posibilidad de reducir el costo de operación total.

El requisito fundamental para cualquier sistema de secado es el control. Hoy día los
procesos de secado pueden ser programados para simplificar la operación.

2.7 MOLIENDA Y TAMIZADO DE LA GELATINA

El valor comercial de la gelatina en sus varios usos depende en parte del rango de
tamaño de partícula. La gelatina seca como “minihojas” o en alguna otra forma, tiene
que ser reducida a diferentes grados de tamaño de partícula. El rango de tamaños se
extiende desde las partículas relativamente gruesas o granulares, hasta las partículas
finas o pulverizadas. Un requerimiento esencial del producto final es la uniformidad en
el tamaño de partículas, lo cual se logra a través de diferentes tamices de mallas fijas.

La molienda del material se determina según su dureza y su respuesta térmica. El

carácter frágil de la gelatina seca permite que sea sometida a diferentes impactos
mecánicos. Para rompimiento grueso o granular con uniformidad máxima se emplean
molinos de corte, caracterizados por poseer cuchillos rotatorios y estacionarios,
localizados axialmente paralelos. El tamaño de grano se regula a través de cribas de
diferente calibre.

Los productos más finos se obtienen por medio de molinos de martillos, en los cuales la
reducción se obtiene a través de un sistema de percusión. Las velocidades de impacto
van desde 80 hasta 100 m/s. El tamaño de grano se determina por medio de cribas de
diferente calibre. Debido a la pobre conversión de energía introducida, una
considerable proporción de ésta se convierte en calor, por lo que se necesita un efectivo
enfriamiento de la gelatina sensible al calor mientras se lleva a cabo la operación. El
enfriamiento se alcanza a través de aire que ingresa por el rotor de impacto.

Para molienda ultrafina con tamaños de partícula de 0.1mm ó más finos, la reducción
de tamaño como tal no es adecuada. Es necesario combinar ésta con un sistema de
clasificación con aire. La reducción de tamaño tiene lugar a partir de molinos de martillo
con un canal periférico de molienda. Otro sistema consta de un molino de bolas sin
cribas. La diferencia entre estos dos sistemas en cuanto a la calidad del producto no es
importante, aunque se recomienda el sistema de molino de bolas para materiales de
bajo punto de fusión.

Para grados muy finos, los molinos se operan con clasificadores de aire en espiral, los
cuales remueven los polvos finos del producto granular. Las fracciones de tamaños
superiores pueden retornar al molino para ser remolidas. El Mikroplex con clasificador
de aire en espiral, es capaz de efectuar separaciones en el rango entre 10 y 16 de
diámetro.

2.8 ALMACENAMIENTO

La gelatina seca se empaca en sacos de 100 lb (dependiendo de la industria) y se

almacena. Los extractos individuales o lotes se separan hasta que se hayan practicado
todos los análisis fisicoquímicos en laboratorio. Los rangos estándar de gelatina
comercial se obtienen a través de mezcla de varios tipos de ésta. La mezcla se efectúa
dependiendo de las propiedades requeridas según el destino final de la gelatina
procesada.
La gelatina seca puede ser almacenada por varios años si se mantiene en un lugar libre
de humedad.

3. ASPECTOS SECUNDARIOS EN LA PRODUCCIÓN DE GELATINA

3.1 VAPOR

La base del suministro de potencia en la industria de la gelatina es la cantidad de vapor

requerido y la presión de operación. La presión de operación del vapor está, como
regla, alrededor de 3 kg/cm2 – 6 kg/cm2. Por kg de gelatina seca se requieren entre 3 y
5 kg de vapor en la extracción, entre 8 y 14 kg en la evaporación y entre 10 y 16 kg
para calentamiento de agua de limpieza, lavado, etc. Esto da un requerimiento
promedio de vapor de alrededor de 38 –40 kg por kg de gelatina seca. Estos valores se
basan en las estadísticas publicadas acerca de la producción de gelatina a escala
industrial, los cuales fluctúan según el tipo de fábrica establecida.

3.2 SUMINISTRO DE AGUA

El adecuado suministro de agua en la industria de gelatina es un requerimiento

esencial. Se requieren entre 300 y 800 litros de agua fresca por kg de gelatina seca.
La cantidad de agua fluctúa ampliamente debido a la demanda de los tratamientos de
preparación de materias primas.

3.3 EFLUENTES

El tratamiento y/o eliminación de aguas residuales es un problema de suma importancia

en la industria de la gelatina. Este factor es un estimativo de si se puede o no
establecer determinada planta en un área específica.

A fin de abordar los problemas acerca de los efluentes residuales, deben conocerse de
manera clara las cantidades de agua residual en las principales etapas del proceso
productivo, su contenido de sólidos, el contenido de materia orgánica (DBO) y el pH.
Generalmente los efluentes son fuertemente contaminadas, especialmente como
consecuencia del proceso de encalado. El requerimiento mínimo en cualquier fábrica
de procesamiento de carnaza es el de al menos contar con un sistema de purificación
mecánica (cribado, sedimentación, etc.). Las aguas residuales que contienen cal
pueden clarificarse fácilmente en tanques de sedimentación, en los cuales la cal
sedimenta en el fondo. En muchos casos, si no en la mayoría, este tratamiento no es
suficiente por lo que debe implementarse un sistema de tratamiento biológico para
degradar la materia orgánica, entre los cuales se encuentran las lagunas de aireación,
lodos activados, etc. Su costo, comparado con el costo de la descarga sin ningún
tratamiento (lo que genera multas y cierre definitivo de la planta de producción), no es
tan alto.

3.4 HIGIENE EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN

Como se ha planteado en anteriores secciones, la gelatina es un medio de cultivo

altamente sensible a los microorganismos. Por esta razón la higiene y la limpieza en
los departamentos de producción y en el área de personal, son de vital importancia.

Todos lo equipos e instalaciones de la planta de producción deben estar ubicados de tal

forma que puedan ser fácil, rápida y completamente limpiados y desinfectados, evitando
construcciones con “Zonas muertas” en tuberías, bombas, etc. El lavado y la
desinfección de tanques requiere que éstos puedan ser desmantelados en partes, al
igual que los equipos de extracción, filtración y evaporación.

El procesamiento rápido de los licores de gelatina es de extrema importancia. A

tiempos muy largos se incrementará el contenido de bacterias y otros microorganismos,
por lo que los licores concentrados deben ser secados y molidos lo más rápido posible.
Con un estricto seguimiento de los planes de limpieza y desinfección/esterilización es
posible obtener un producto con bajo contenido microbiológico que cumpla con todos
los requerimientos alimenticios y farmacéuticos.