U UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

N “ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

E
X
VICE-RECTORADO BARQUISIMETO
P DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
O LABORATORIO DE INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

PRACTICA N° 6

ESTUDIO DE UNA VÁLVULA DE CONTROL

CON ACTUADOR NEUMÁTICO

Actualizado: Ing. Elvis Morillo (2016)

 1. INTRODUCCIÓN

El empleo de las válvulas de control significa que el proceso tiene algún tipo de sistema
automático de control, puede ser por nivel, flujo, temperatura presión u otra índole. Realiza
la función de variar el caudal de fluido de control que modifica a su vez el valor de la
variable medida, comportándose como un orificio de área continuamente variable. Una
válvula de control consiste en dos partes fundamentales: el cuerpo y el actuador. El fluido
pasa por el cuerpo; la función del actuador es responder a la señal del controlador
automático y mover las guarniciones de la válvula para variar el flujo. Los actuadores
pueden ser neumáticos, eléctricos, e hidráulicos, el 90% de las válvulas utilizadas en la
industria son accionadas neumáticamente.

Por medio de la realización de la presente práctica, el estudiante estará en capacidad de

reconocer las partes de una válvula de control con actuador neumático y comprender el
funcionamiento de la misma, así como también la importancia del elemento posicionador
como mecanismo para evitar el fenómeno de histéresis de la válvula.

2. OBJETIVOS
 Identificar las partes que componen una válvula de control con actuador neumático.
 Calibrar el cero y el span de la carrera del vástago e una válvula de control con
actuador neumático.
 Determinar la histéresis en la posición del vástago de una válvula con actuador
neumático y corregir posteriormente este fenómeno mediante el uso de un
posicionador neumático.

3. MARCO TEÓRICO

3.1.Partes de una Válvula de Control

Una válvula de control con actuador neumático se compone básicamente de un cuerpo y

de un actuador o servomotor neumático, los cuales se pueden observar en la figura 1.

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 a. Cuerpo de la Válvula

El cuerpo de la válvula contiene en su interior el vástago, y los anillos de guía del

vástago, el tapón u obturador, la empaquetadura y el asiento. Está provisto de rosca,

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 uniones de bridas o saldadas para conectar la válvula a la tubería, las cuales están
normalizadas de acuerdo a las presiones y temperaturas de trabajo. El obturador y el
asiento constituyen el “corazón de la válvula” ya que controlan el caudal por medio
de un orificio de paso variable que forman al variar su posición relativa, pudiendo
además cerrar el paso del fluido. El obturador puede actuar en la dirección de su
propio eje o bien tener un movimiento rotativo. Está unido al vástago que pasa a
través del cuerpo y se prolonga hasta el actuador.

El cuerpo de la válvula tiene la función primordial de contener el fluido, así como

también debe alojar los componentes internos y de soporte mecánico para el actuador
y los accesorios. Debe construirse de materiales resistentes a la corrosión, las
condiciones de temperatura y presión de fluido sin excesivas pérdidas y el tamaño del
cuerpo debe ser adecuado para el caudal que debe controlar.

b. Accionador o Servomotor Neumático

El actuador o servomotor neumático puede ser de dos tipos básicos: en uno se

utilizan un resorte y un diafragma, y el otro es de pistón y cilindro. El primero de
éstos es muy sencillo y de bajo costo, su mayor ventaja es que puede fallar sin
ocasionar peligro, ya que en caso de pérdida de la señal de presión en el instrumento
el resorte mueve a la válvula a su posición original de falla. Su principal desventaja es
que tienen una capacidad algo limitada. El actuador de pistón es una excelente
selección cuando se requiere de un aparato compacto y de alto empuje.

El actuador neumático de diafragma y resorte está compuesto por: un lubricador,

estopera, prensaestopas, unión tornillo-tuerca, resorte vástago plato y diafragma. Al
aplicar una cierta presión sobre el diafragma, el resorte se comprime de tal modo que
el mecanismo empieza a moverse hasta que se llega a un equilibrio entre la fuerza
ejercida por la presión del aire sobre el diafragma y la fuerza ejercida por el resorte.
Generalmente con una señal de 3 psi la válvula debe estar en la posición 0 de su

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 carrera y para una señal de 15 psi en la posición 100, además debe existir una
proporcionalidad entre las señales intermedias y su correspondientes posiciones.

3.2.Tipos de Válvula de Control

Según su acción, los cuerpos de las válvulas se dividen en válvulas de acción directa,
cuando tienen que bajar para cerrar (aire para cerrar o ATC), e inversa cuando tienen que
bajar para abrir (aire para abrir o ATO). Esta misma división se aplica a los servomotores,
que son de acción directa cuando aplicando aire, el vástago se mueve hacia abajo, e inversa
en caso contrario. Al combinar estas acciones se considera siempre la posición de la válvula
sin aire sobre su diafragma, con el resorte manteniendo el diafragma y por lo tanto la
válvula en una de sus posiciones extremas. En la figura 2 se presentan los cuatro casos: a)
ATC con actuador directo b) ATC con actuador inverso c) ATO con actuador directo, y d)
ATO con actuador inverso.

Según el movimiento del opturador las válvulas pueden ser de diferentes tipos: aquellas
en las que el obturador se mueve en dirección de su propio eje, a saber la válvula de globo,
en ángulo, de tres vías, de jaula, en Y, de cuerpo partido y Saunders, y aquellas en las que
el obturador tiene un movimiento rotatorio, que son las válvulas de obturador excéntrico
rotativo, de obturador cilíndrico excéntrico, válvula de mariposa y de bola.

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 3.3. Posicionador de una Válvula de Control

El posicionador de una válvula de control se trata generalmente de un instrumento

neumático del tipo de equilibrio de fuerza, que compara la señal de entrada con la posición
del vástago y si ésta no es correcta envía aire al actuador o bien lo elimina en el grado
necesario para que la posición del vástago corresponda a la señal neumática recibida.

Las fuerzas de desequilibrio que influyen en la posición de la válvula de control son

debidas a:
 Histéresis y falta de linealidad del resorte.
 Área efectiva del obturador que varía con la carrera del vástago.
 Esfuerzo en el obturador de la válvula creado por la presión diferencial del fluido.
 Fuerza adicional del servomotor para conseguir un cierre efectivo entre el
obturador y el asiento.

La histéresis se define como la diferencia de respuesta obtenida en un proceso cíclico, al

seguir la misma trayectoria en sentidos de avance y retroceso. Todas las válvulas tienen
algo de histéresis o banda muerta debido a la fricción en las empaquetaduras.

Los posicionadores disponen de una válvula by-pass que permite la conexión directa
entre la señal procedente del controlador y la válvula, de este modo es posible desconectar
el posicionador para una eventual reparación en campo sin necesidad de interrumpir el
trabajo de la válvula.

4. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

4.1.Equipo a utilizar
 Banco de Prueba compuesto por un sistema de tuberías, tanque de suministro,
válvula manual, válvula de control con actuador neumático, indicador de presión.
 Comparador palpador.
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 4.2.Procedimiento y Precauciones

a) Identificar las características más importantes de los elementos que conforman el

banco de prueba, así como las del comparador palpador, determinando la
apreciación del mismo. Tabular los datos.
b) Colocar el comparador palpador (C) en el vástago, de tal manera que permita
obtener el desplazamiento vertical del vástago de la válvula (D) al variar la presión
del fluido.
c) Chequear que el posicionador de la válvula esté desactivador, utilizar un
destornillador plano en caso de ser necesario un ajuste.
d) Variar la Posición de la válvula (FRV), controlando la presión de suministro por
medio del regulador (PR) y visualizada en indicador (PI2). Tomar mediciones del
desplazamiento (D) del vástago, para las presiones de control (Pc) indicadas (ver
Tablas de Datos Experimentales), comenzando con 3 psi hasta alcanzar 15 psi y
luego en descenso.
e) Repetir el procedimiento activando el posicionador de la válvula de control. Se
recomienda realizar al menos dos series de mediciones para cada caso.
f) Para la elaboración del informe se debe realizar la siguiente gráfica:

X Valor promedio de la presión de control ( )

Y Valor promedio del desplazamiento del vástago ( )

Para cada caso, promediando entre las dos series de mediciones realizadas.
Calcule la histéresis de la válvula a partir de la gráfica.
g) Resumir el procedimiento de calibración de la válvula de control.
h) Investigar:
- Ventajas y desventajas de los diferentes tipos de actuadores.
- Factores a considerar para la selección de los actuadores.
- Razones por las cuales se emplean los posicionadores.

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 4.3. Diagrama de Montaje

4.4. Tablas de Datos Experimentales

Tabla 1: Mediciones en “By Pass” (posicionador desactivado)

Pc (psi)
Presión en
Ascenso D (mm)
Pc (psi)
Presión en
Descenso D (mm)

Tabla 2: Mediciones con posicionador activado

Pc (psi)
Presión en
Ascenso D (mm)
Pc (psi)
Presión en
Descenso D (mm)

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