Proiect de Stat MIE - Cercetari Privind Perfectionarea Masin

UP PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.
CUPRINS
1.1. CONSIDERAŢII GENERALE 6
1.1.1. PROCEDEE MECANICE DE DISLOCARE A ROCILOR 6
1.1.2. PROCEDEE TERMICE DE DISLOCARE A ROCILOR 7
1.1.3. MAŞINI ŞI ECHIPAMENTE PENTRU DISLOCAREA
MECANICĂ A ROCILOR 8
1.1.3.1. COMBINE DE ABATAJ 8
1.1.3.2. PLUGURI DE CĂRBUNE 9
1.1.3.3. COMBINE DE ÎNAINTARE
COMBINE CU MAŞINI PERCUTANTE 11
1.2. PREZENTAREA PRINCIPALELOR TIPURI
DE MAŞINI PERCUTANTE PENTRU DISLOCAREA ROCILOR 14
1.2.1. MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTĂ
CU ACŢIONARE PNEUMATICĂ 14
1.2.1.1. CIOCANE DE ABATAJ CU ACŢIONARE PNEUMATICĂ 14
1.2.1.2. PERFORATOARE PERCUTANTE
ŞI ROTOPERCUTANTE PNEUMATICE 17
PERFORATOARE PERCUTANTE PNEUMATICE 18
PERFORATOARE ROTOPERCUTANTE PNEUMATICE 20
PERCUTOARELE DE FUND PENTRU SONDEZE 22
1.2.2. MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTE CU
ACŢIONARE HIDRAULICĂ 23
UP PROIECT DE DIPLOMĂ PAG. 2
1.2.2.1. CIOCANUL DE ABATAJ CU ACŢIONARE HIDRAULICĂ 23
1.2.2.2. PERFORATOARE PERCUTANTE HIDRAULICE 24
1.2.2.3. PERFORATOARE ROTOPERCUTANTE HIDRAULICE 24
MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTE PROPRIU – ZISE 28
1.2.3. COMPARAŢIE ÎNTRE MAŞINILE DE DISLOCARE PERCUTANTE
ACŢIONATE CU ENERGIE PNEUMATICĂ ŞI CELE ACŢIONATE
CU ENERGIE HIDRAULICĂ 32
1.2.4. MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTE 34
CU ACŢIONARE ELECTRICĂ 34
1.2.4.1. MAŞINI DE DISLOCARE 35
PERCUTANTE ELECTROMAGNETICE 35
PERCUTOR ELECTROMAGNETIC CU UN TACT 35
MAŞINĂ PERCUTANTĂ ELECTROMAGNETICĂ
CU UN TACT CU PREMAGNETIZARE
ÎN CURENT CONTINUU 37
CU DUBLU TACT CU DIODE 38
CU PERCUŢII LA CAPETE 39
DE TIP SINCRON CU EXCITAŢIE
ÎN CURENT CONTINUU 40
1.2.5. MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTE
CU ACŢIONARE MIXTĂ 42
MAŞINA PERCUTANTĂ HIDROMECANICĂ 42
MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTĂ
CU ACŢIONARE ELECTROMECANICĂ 42
MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTE
CU ACŢIONARE SONICĂ 42
CONCLUZII 46
2.1. MODELE ALE PROCESULUI DE INTERACŢIUNE MAŞINĂ DE DISLOCARE

PERCUTANTĂ – ROCĂ 49
2.1.1. LUCRUL MECANIC NECESAR TĂIERII 49
2.1.2. CALCULUL SIMPLIFICAT AL LUCRULUI MECANIC
DE PERCUŢIE ŞI A PUTERII PERFORATORULUI 53
MOMENTUL DE ROTIRE AL SFREDELULUI 53
2.2. POSIBILITĂŢI DE PERFECŢIONARE A CONSTRUCŢIEI MAŞINILOR DE

PERFORAT PERCUTANTE PENTRU CREŞTEREA RANDAMENTULUI 63
2.3. STUDIUL EXPERIMENTAL AL INTERACŢIUNII MAŞINĂ DE DISLOCARE

PERCUTANTĂ – ROCĂ 67
REZULTATELE EXPERIMENTALE ŞI TEORETICE. DISCUŢII. 70
CONCLUZII 79
3.1. GENERALITĂŢI 81
3.2. MODEL MATEMATIC AL SISTEMULUI MAŞINĂ 83
DE DISLOCARE PERCUTANTĂ – ROCĂ 83

INTRODUCERE
Tematica proiectului de stat abordează problematica găsirii unor modalităţi de

perfecţionare a maşinilor şi dispozitivelor pentru dislocarea rocilor în condiţii de
eficienţă energetică ridicată.
În cadrul procesului tehnologic de exploatare a unui zăcământ, componenta cea
mai importantă o reprezintă dislocarea rocilor din masiv.
Din punct de vedere al energiei folosite pentru extragerea şi prelucrarea
substanţelor minerale utile, procedeele mecanic sunt cele mai răspândite. Majoritatea
maşinilor de extragere, de săpare, de perforare şi de foraj aplică procedeul mecanic,
având organe de lucru echipate cu instrumente şi scule care vin în contact nemijlocit
cu roca pentru a o disloca. Convenţional pot fi incluse în categoria procedeelor
mecanice şi dislocarea vibratorie, dislocarea cu ultrasunete, dislocarea cu ajutorul
explozivilor, dislocarea hidraulică şi dislocarea electrohidraulică.
În activitatea minieră există o are varietate de maşini şi echipamente pentru
dislocarea mecanică a rocilor: combine de abataj, pluguri de cărbune şi combine de
înaintare.
Există o gamă largă de maşini de dislocare percutante, care folosesc diferite
tipuri de energie de acţionare. Astfel deosebim maşini de dislocare percutante cu
acţionare pneumatică (în rândul cărora mai cunoscute sunt ciocanele de abataj şi
perforatoarele), maşini de dislocare percutante cu acţionare hidraulică şi maşini de
dislocare percutante cu acţionare electrică. Există o diversitate de maşini de dislocare
percutante cu acţionare mixtă, care pot fi maşini de dislocare percutante u acţionare
electromecanică, maşini de dislocare percutante cu acţionare sonică, maşini de
dislocare percutante mecano-hidraulică.
Maşinile de dislocare percutante pot oferi soluţii de dezvoltare pentru maşini

miniere mai performante şi mai eficiente energetic, dar construcţia şi calculul lor sunt
tributare unor tehnologii, soluţii constructive, principii de lucru şi metode de calcul
depăşite.
Din acest motiv se impune studiul perfecţionării maşinilor de dislocare
percutante în vederea realizării unor maşini de derocare principial diferite şi a
aplicării unor principii noi. Aplicarea lor la o gamă mai largă de maşini este de
asemenea posibilă.
Există un număr important de teorii şi metode de calcul al dislocării prin impact
a rocilor. Acestea se împart în principal în deterministe şi statistice. Nu se poate stabili
o delimitare clară între eficienţa şi domeniul lor de aplicare.
În scopul extinderii analizei în vederea acoperirii tematicii acestui proiect, am
considerat util să continui studiul de analiză a procesului de dislocare a rocilor cu
ajutorul maşinilor de dislocare percutante.
Astfel am dezvoltat această analiză în scopul sintetizării pe baza metodelor şi
teoriilor cunoscute, a unor modele matematice ale interacţiunii maşină de dislocare
percutantă – rocă.
Întrucât metodele bazate pe calcul direct sau pe metodele analitice nu pot oferii
o cale justă de alegere a soluţiei optime globale, se impune dezvoltarea unui model
matematic, suficient de simplu şi precis, pretabil la elaborarea unui model informatic
de simulare pe calculator care să permită practic optimizarea oricărui tip de maşină de
dislocare percutantă.
Pe baza acestui model conceptual s-a elaborat un model matematic, pe baza
căruia s-a realizat o aplicaţie informatică în MATHCAD, cu ajutorul căruia se pot
simula diferite regimuri de funcţionare ale sistemului maşină percutantă-rocă.
CAPITOLUL I
STADIUL ACTUAL AL CONSTRUCŢIEI MAŞINILOR DE DISLOCARE

PERCUTANTE PENTRU DISLOCAREA ROCILOR
1.1. CONSIDERAŢII GENERALE

mai importantă o reprezintă dislocarea rocilor din masiv, în vederea încărcării şi
transportului la suprafaţă.
În timpul acestei operaţii se consumă o mare cantitate de energie. De aceea, o
problemă foarte importantă o reprezintă găsirea unor soluţii pentru dislocarea rocilor,
raţionale din punct de vedere la consumului de energie şi care să ofere condiţii optime
de lucru.
Din punct de vedere al energiei folosite pentru extragerea şi prelucrarea rocilor
se deosebesc trei grupe de procedee, şi anume: procedee mecanice, procedee termice
şi procedee electromagnetice.
1.1.1. PROCEDEE MECANICE DE DISLOCARE A ROCILOR
În cazul aplicării procedeelor mecanice, dislocarea rocii se produce fără

transformarea fizică a structurii sale. Majoritatea maşinilor de extragere, de săpare, de
perforare şi de foraj aplică procedeul mecanic având organe de lucru echipate cu

instrumente şi scule care vin în contact nemijlocit cu roca pentru a o disloca.
Convenţional pot fi incluse în categoria procedeelor mecanice şi următoarele
procedee:
− dislocarea vibratorie – folosită la perforarea găurilor. Constă în aceea că pe
lângă perforarea rotativă obişnuită, instrumentul de dislocare execută oscilaţii de o
anumită amplitudine şi frecvenţă (100 – 250 Hz) care se realizează cu ajutorul unor
vibratoare mecanice speciale;
− dislocarea cu ultrasunete – este de asemenea o dislocare vibratorie care
foloseşte oscilaţii de frecvenţă înaltă (10.000 – 20.000 Hz) create de către surse
speciale cu ultrasunete;
− dislocarea cu ajutorul explozivilor este cea mai răspândită în practica minieră
de astăzi;
− dislocarea hidraulică – se efectuează cu ajutorul jeturilor de înaltă presiune
(10 – 1.000 Mpa) generate de hidromonitoare, hidrocombine, hidropluguri. În prezent
se efectuează experienţe pentru realizarea unor presiuni cuprinse între 1.000 – 4.000
Mpa, capabile să disloce roci de orice tărie;
− dislocarea electrohidraulică – se efectuează cu o încărcătură de apă asociată
cu efecte electrice.
1.1.2. PROCEDEE TERMICE DE DISLOCARE A ROCILOR
Aceste procedee se bazează pe transformarea rocii în stare lichidă sau gazoasă.

Ca exemplu se poate aminti procedeul de transformare a şirurilor bituminoase în
combustibil lichid şi gazificarea cărbunilor, care constă în arderea lor subterană şi
extragerea gazului combustibil care rezultă în urma arderii.
Se cunoaşte şi procedeul de dislocare termică a rocilor prin metode cu caracter
mecanic sau fizico – chimic. În cazul dislocării termice cu caracter mecanic, în urma
încălzirii intense a rocii, în stratul de suprafaţă apar tensiuni puternice care provoacă
dislocarea rocilor.
În cazul procedeului de dislocare termică prin metoda fizico – chimică asupra
rocii acţionează temperatura înaltă a jetului de gaz care provoacă vaporizarea rocii.
Forarea termică se aplică în cariere pentru forarea găurilor de mică adâncime, în
roci cu tărie mare.
1.1.3. MAŞINI ŞI ECHIPAMENTE PENTRU DISLOCAREA

MECANICĂ A ROCILOR
1.1.3.1. COMBINE DE ABATAJ
Combinele de abataj sunt maşini de mare productivitate, care permit executarea

simultană a operaţiilor de tăiere, sfărâmare şi încărcare a materialului derocat din
frontul de lucru.
Având în vedere că aceste maşini suprapun în timp executare a trei operaţii
(tăierea, sfărâmarea, încărcarea) cu pondere însemnată în procesul de extracţie, ele au
căpătat o largă răspândire, atât în abatajele cu front lung, cât şi în abatajele cu front
scurt.
Principalele avantaje care caracterizează combinele faţă de alte mijloace de
exploatare sunt: desfăşurarea ritmică a procesului de lucru în abataj; Îmbunătăţirea
condiţiilor de dirijare a presiunii; creşterea vitezei de avansare a frontului de lucru,
creşterea producţiei şi productivităţii muncii; îmbunătăţirea condiţiilor de muncă şi de
securitate în timpul lucrului pentru muncitorii din abataj.
În practica minieră se utilizează o mare varietate de combine, determinate de
condiţii specifice ale fiecărui zăcământ.
Combinele miniere se clasifică după mai multe criterii astfel:
• După lungimea frontului în care lucrează: combine pentru fronturi scurte

(lucrări de pregătire şi abataje cameră); combine pentru fronturi lungi (abataje
frontale).
• După înclinarea stratului în care lucrează: combine pentru strate cu înclinare
mică; combine pentru strate cu înclinare mare.
• După modul de tăiere şi sensul de înaintare: combine de flanc (care lucrează
prin deplasare paralelă cu frontul abatajului, pe vatra abatajului sau pe transportorul
din abataj, cu tăiere într-un singur sens sau în ambele sensuri; combine frontale (care
lucrează în frontul fâşiei, cu deplasare pe vatra abatajului şi ghidare pe rama
transportorului sau cu tăierea în ambele sensuri).
• După tipul organului de tăiere: combine cu tobe, cilindrice sau melcate,
aşezate orizontal sau vertical; combine cu pachete de lanţuri havatoare; combine cu
coroane foratoare – aşchietoare; combine cu organe de tăiere mixte.
• După tipul organului de deplasare: pe sanie sau patine de ghidare, cu cablu sau
lanţ de tracţiune; pe trenuri de roţi; pe şenile; păşitoare.
• După tipul mecanismului de avans: cu avans mecanic discontinuu – cu clichet
sau pulsatori; cu avans hidraulic – continuu.
• După tipul organului de încărcare: cu ajutorul organului de tăiere (tobe
melcate); cu ajutorul unor dispozitive speciale ataşate organului de tăiere.
• După energia utilizată pentru acţionare: electrice; hidraulice;
electrohidraulice; pneumatice (foarte rar).
1.1.3.2. PLUGURI DE CĂRBUNE
Plugurile de cărbune reprezintă o categorie specială de combine de abataj, care

dislocă roca prin aşchiere şi despicare. Plugul este tractat cu ajutorul unui lanţ
calibrat, ghidat pe transportorul cu raclete şi este construit astfel ca să poată tăia şi
încărca în ambele sensuri. Plugul taie fâşii cu grosimea de 50 – 150 mm aproape pe
întreaga grosime a stratului, pe toată lungimea abatajului. Plugurile pot tăia cărbunele
în strate cu grosimea cuprinsă între 0,4 şi 2,5 m, cu înclinări diferite în abataje cu

lungimea frontului de până la 300 m. Pentru extragerea cărbunelui cu ajutorul
plugurilor, cele mai favorabile strate sunt cele cu rezistenţă specifică la tăiere până la
200 daN/cm şi cu cărbune fiabil. O condiţie importantă privind tăierea masivului cu
ajutorul plugurilor o constituie regularitatea stratelor şi stabilitatea rocilor
înconjurătoare.
Comparativ cu extragerea cărbunelui cu combina, utilizarea plugului
îmbunătăţeşte granulaţia, scade consumul specific de energie. Construcţia plugurilor
este simplă şi funcţionarea sigură. De asemenea, un alt avantaj îl constituie
posibilitatea exploatării eficiente a stratelor cu grosimea situată între 0,3 – 0,7 m,
putându-se totodată realiza mecanizarea complexă şi automatizarea tuturor proceselor
din abataj. După construcţia organului de lucru deosebim: pluguri cu lama continuă
pe toată înălţimea plugului, şi pluguri cu cuţite.
După viteza de tăiere (Vt) se deosebesc pluguri rapide (Vt =30 – 120m/min)
pentru o grosime a tăierii de 5 – 15 cm şi pluguri lente (V t =5 – 30m/min) pentru o
grosime a tăieturii de 30 – 50 cm.
Plugurile pot fi: statice – la care cuţitele sunt fixate de placa de rezistenţă a
plugului şi dinamice – la care cuţitele au o mişcare vibratorie şi o eficacitate mai
bună.
1.1.3.3. COMBINE DE ÎNAINTARE
Combinele de înaintare realizează tăierea, încărcarea şi evacuarea cărbunelui

detaşat din front, uneori fiind folosite şi la montarea susţinerii galeriilor.
Săparea mecanizată a galeriilor a permis obţinerea unor viteze de săpare de 2 –
5 ori mai mari decât la săparea prin perforare – împuşcare, a condus la realizarea unui
profil reglabil al galeriei, fără deranjarea echilibrului rocilor înconjurătoare şi la
reducerea numărului personalului muncitor.
Combinele de săpat galerii se clasifică astfel:
• După modul de tăiere al rocii din masiv: cu tăiere parţială (selectivă) a rocii
din front; cu tăiere integrală a rocii din front.
• După domeniul de lucru: pentru lucrul în cărbune şi în fronturi mixte şi în roci
sterile cu rezistenţă maximă la compresiune de până la 80 MPa; pentru lucru în roci
sterile cu rezistenţa mai mare de 80 MPa.
COMBINE CU MAŞINI PERCUTANTE
Aceste combine folosesc ca organ de dislocare o maşină percutantă acţionată

pneumatic sau hidraulic care dezvoltă o energie de lovire foarte mare, capabilă să
desprindă roci tari din masiv. Maşina percutantă, este susţinută pe un braţ montat pe
mijlocul de deplasare, care are în componenţă şi instalaţia de producere a energiei de
acţionare. Energia de lovire a maşinii percutante este cuprinsă între 700 şi 3.000 J.
Maşinile de dislocare percutante acţionate pneumatic prezintă avantajul unei
protecţii datorită unei perne de aer care se formează la sfârşitul cursei, şocurile
preluate de braţul de susţinere fiind în acest caz mai mici. Dezavantajele sunt date de
consumul de aer mare şi de zgomotul produs în timpul funcţionării.
În cazul maşinilor de dislocare percutante acţionate hidraulic zgomotul scade ca
intensitate, mobilitatea este mai mare, iar energia de lovire şi frecvenţa loviturilor se
adaptează în funcţie de rocă şi de condiţiile de front. Aceste maşini de dislocare
percutante necesită o întreţinere pretenţioasă, o atenţie deosebită acordându-se
camerelor de azot folosite pentru amortizarea loviturilor.
Maşinile de dislocare percutante sunt montate pe braţe manipulatoare (fig. 1.1.)
care asigură susţinerea şi manevrarea acestora în front. Echipamentul d lucru astfel
construit poate fi montat pe combine special construite (fig. 1.2.) sau pe diferite tipuri
de maşini (fig. 1.3.), sau pe maşini de încărcat. Pentru ca fluxul tehnologic să se
desfăşoare în mod continuu este necesar să se folosească utilaje unitare care să
asigure atât dislocarea, cât şi evacuarea şi încărcarea rocilor.
Combinele cu maşini percutante se recomandă pentru dislocarea rocilor fisurate

şi cu clivaj pronunţat. Când în front se găsesc şi roci sterile, pe lângă substanţa
minerală utilă, acestea pot extrage selectiv.
O problemă importantă legată de folosirea maşinilor percutante este aceea a
susţinerii maşinii pe un braţ cât mai robust, care să asigure şi o mare mobilitate în
manipulare. Dacă în cariere, problema legată de mărimea maşinii ajutătoare nu se
ridică, în subteran, datorită profilelor reduse ale lucrărilor, maşinile ajutătoare trebuie
concepute de o asemenea manieră încât să se înscrie în secţiunea lucrării subterane,
permiţând în acelaşi timp lucrul utilajului în front pentru orice poziţie de tăiere.
Pentru a da maşinii percutante orientarea dorită, s-a ales susţinerea acesteia pe braţe
suport, asemănătoare celor folosite la perforatoarele grele.
Instalaţia hidraulică trebuie dimensionată atât pentru asigurarea lucrului maşinii
cât şi al braţului hidraulic. De regulă, puterea de acţionare a pompei hidraulice este de
60 – 90 Kw.
Pentru tăierea rocii cu astfel de maşini, îndemânarea muncitorului în alegerea
poziţiei maşinii corelat cu starea frontului şi aşezarea rocilor este hotărâtoare în
obţinerea unui volum maxim de rocă tăiată la dimensiuni corespunzătoare unei
încărcări şi evacuări continui.
Fig. 1.1 Maşină de dislocare percutantă montată pe braţ

manipulator acţionat hidraulic
Fig. 1.2. Combină cu maşină de dislocare percutantă

produsă de firma Anderson Mavor
Fig. 1.3. Maşină de dislocare percutantă al firmei Krupp montată pe

maşină de încărcat tip Eimco 625
1.2. PREZENTAREA PRINCIPALELOR TIPURI

DE MAŞINI PERCUTANTE PENTRU DISLOCAREA ROCILOR
1.2.1. MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTĂ

CU ACŢIONARE PNEUMATICĂ
1.2.1.1. CIOCANE DE ABATAJ CU ACŢIONARE PNEUMATICĂ
În lucrările subterane, ciocanul de abataj poate fi folosit singur la tăiere, în

special la zăcămintele de cărbuni moi şi semitari cu intercalaţii sterile dure sau se
poate folosi la sfărâmarea bucăţilor mari de rocă rezultate prin puşcare. Frecvent
ciocanele de abataj se folosesc la tăierea cărbunilor din stratele cu o tectonică dificilă
unde nu se pot folosi alte utilaje sau alte soluţii tehnice de dislocare mai productive.
Ciocanele de abataj pneumatice pot fi: uşoare – cu masa până la 8 kg; medii –
cu masa între 8 şi 10 kg; grele – cu masa mai mare de 10 kg.
După modul de admisie a aerului comprimat: cu admisie forţată; cu admisie
automată.
După modul de distribuţie a aerului comprimat: cu distribuţie cu supapă (bilă,
disc, oscilantă); cu distribuţie cu sertăraş; cu autodistribuţie prin intermediul
pistonului.
Construcţia ciocanului de abataj acţionat cu energie pneumatică este prezentată
în fig. 1.4., iar funcţionarea ciocanului de abataj este ilustrată grafic în fig. 1.5.
Distribuţia aerului comprimat în acest caz se face cu sertăraş.
Distribuţia cu sertăraş cuprinde piesa inelară, în interiorul căreia culisează
sertăraşul S. La partea superioară a piesei inelare sunt practicate două rânduri de
orificii „b” şi „c” şi canalele longitudinale „f”, sertăraşul are 6 feţe active: F 1, F2, F3,
F4, F5 şi F6.
Aerul comprimat pătrunde prin canalele „a”, „b” în interiorul cilindrului,
deplasând pistonul spre picon, realizând astfel cursa activă. Aerul din faţa pistonului
este evacuat prin orificiile „e”.
După ce pistonul depăşeşte orificiile „e”, aerul din compartimentul „A” iese
prin acestea în atmosferă. Astfel, în compartimentul „A” se formează o depresiune,
iar aerul din compartimentul „B” se comprimă, intră în canalele „f” ajungând la feţele
active „F3” şi „F4” ale sertarului. Datorită presiunii exercitată asupra sertăraşului,
acesta se comută în poziţia superioară.
La cursa în gol, aerul pătrunde prin canalele „a”, „c”, „d”, „f”, ajunge în
compartimentul „B”, deplasând pistonul m”P” în sus. Din compartimentul „A” aerul
este evacuat prin canalele „e” în atmosferă. După depăşirea canalelor „e” de către
piston în timpul cursei în gol în spaţiul „A” se formează o presiune suficientă pentru a
amortiza lovitura dintre piston şi capacul cilindrului. De asemenea, această presiune
determină deplasarea sertăraşului de la poziţia limită superioară la ce limită
inferioară.
1 – clapetă
2 – tijă
3 – supapă de admisie
4 – canal de pătrundere
a aerului comprimat
5 - organ de distribuţie
6 – resort
7 – coada piconului
8 – orificii radiale
9 – bucşă
10 – cilindru
11 – decalor
12 – piston
13 – picon
14 – mâner
15 – sistem de distribuţie
Fig. 1.4. Ciocanul de abataj acţionat cu energie pneumatică

a – cursa activă; b – cursa în gol; c - variaţia presiunii în cilindrul

ciocanului; d - sertăraş
Fig. 1.5. Funcţionarea ciocanului de abataj
În fig. 1.5.c. sunt prezentate variaţiile presiunii din compartimentele „A” şi „B”
ale cilindrului.
Distribuţia cu sertăraş se aplică la ciocanele de abataj CA- 10, CA – 12, CA –
14. produse în România.
Distribuţia cu supapă disc (fig.1.6.) cuprinde corpul supapei prevăzut cu
canalele radiale „b”, „c” şi supapa disc „S”, care se deplasează în camera „A”,
asigurând distribuţia succesivă a aerului comprimat prin canalele „d” şi „e” pe cele
două feţe ale pistonului. Considerând supapa disc în poziţia „a”, aerul comprimat
ajunge prin canalele „a”,„c” şi „d” direct în interiorul cilindrului şi obligă pistonul să
execute cursa activă. Aerul din faţa pistonului se evacuează prin canalele „e” şi
ajunge pe suprafaţa superioară a supapei. Când faţa posterioară a pistonului depăşeşte
orificiul de legătură cu atmosfera, presiunea pe faţa inferioară a supapei scade, ceea
ce face ca supapa să se deplaseze în poziţia limită inferioară. În acest timp pistonul

execută percuţia asupra piconului şi începe cursa în gol, iar aerul pătrunde prin
canalele „a”, „b”, „e”, obligând pistonul să realizeze cursa de revenire. Pe măsură ce
pistonul se apropie de sfârşitul cursei în gol, presiunea în partea dinspre mâner creşte,
formând o pernă de aer care obligă discul „S” să e deplaseze de pe scaunul inferior pe
cel superior, după care începe un nou ciclu. Dezavantajele distribuţiei cu pastilă
constă în faptul că distribuţia aerului este neeconomică, iar lucrul mecanic realizat
este redus.
a – cursa activă; b – cursa în gol
1.6. Distribuţia cu supapă disc (pastilă)
1.2.1.2. PERFORATOARE PERCUTANTE

ŞI ROTOPERCUTANTE PNEUMATICE
Atât în abataje, cât şi la săparea lucrărilor miniere se utilizează pe scară largă

tehnologia de lucru prin perforare – împuşcare, în cadrul căreia perforarea, respectiv
forarea găurilor reprezintă una din operaţiile de bază. Această operaţie reprezintă 20 –
60 % din timpul total consumat pentru un ciclu de lucru, 25 – 30% din costul de
extragere şi 30 – 35% din consumul energetic.
Găurile care se execută în scopul amplasării explozivului în masivul de rocă

sunt: găuri de mină cu diametrul până la 75 mm şi lungime până la 5 m(rareori 10 m);
găuri de sondă cu diametrul de 60 – 300 mm şi lungime până la 100m. Găurile de
mină se execută cu ajutorul perforatoarelor, iar găurile de sondă cu ajutorul sondelor
miniere.
În funcţie de procedeul de perforare aplicat, perforatoarele se clasifică în:
perforatoare rotative; perforatoare percutante; perforatoare rotopercutante.
Dintre acestea, perforatoarele percutante şi rotopercutante aplică impactul în
procesul de dislocare a rocii.
PERFORATOARE PERCUTANTE PNEUMATICE
Reprezintă primul tip de perforatoare utilizate în practica minieră. Aplică

procedeul percutant de perforare, în roci cu tărie medie şi mare. În practică se
folosesc percutoare acţionate pneumatic şi hidraulic. Cele acţionate cu motoare cu
ardere internă se utilizează rar, în locuri izolate, având autonomie din punct de vedere
energetic.
Perforatoarele percutante acţionate pneumatic au cea mai largă utilizare în
practică. Pot fi susţinute manual sau pot funcţiona montate pe coloane telescopice.
Sfredelul se roteşte secvenţial după fiecare percuţie.
Perforatoarele percutante pot avea:
• rotire dependentă a sfredelului, dispunând de un mecanism de rotire care
transformă mişcarea de translaţie a pistonului la cursa în gol în mişcare de rotaţie,
care se transmite la sfredel prin bucşa de rotire;
• rotire independentă a sfredelului, când perforatorul are un grup de acţionare
pentru rotire independent şi care realizează o rotire continuă analog cu perforatoarele
rotopercutante.
Rotirea independentă se întâlneşte mai rar în practică, doar la perforatoarele
foarte grele, datorită faptului că aceasta conduce la o construcţie complicată.
Perforatoarele percutante telescopice sunt utilizate la perforarea găurilor verticale sau

înclinate cu lungimea de 12 – 15 m. Coloana telescopică formează corp comun cu
perforatorul, având cursa de 500 – 1.000 mm şi dezvoltând forţe până la 2 KN. Aceste
perforatoare au masa de 25 – 50 kg. În practică se întâlnesc două variante
constructive: coaxiale (perforatorul este montat în prelungirea coloanei) şi montate
lateral.
Perforatoarele percutante pneumatice foarte grele se montează pe coloană sau
pe instalaţii de perforat. Au masa peste 40 kg şi energia de lovire de 60 – 200 J. În fig.
1.7. este prezentată, ca exemplu construcţia perforatorului pneumatic percutant P –
90, iar în fig. 1.8., este ilustrată funcţionarea acestuia. Acest perforator se produce în
România după licenţa finlandeză „Tampella”.
1 – gheare extractoare; 2 – avancilindrul; 3 – bucşă pentru rotirea sfredelului;

4 – cilindru; 5- capac cu mâner; 6 – organul de admisie; 7 – piston;
8 – camera de distribuţie; 9 – mecanismul de rotire
Fig. 1.7. Construcţia perforatorului percutant pneumatic P-90

Fig. 1.8. Funcţionarea perforatorului percutant pneumatic P-90
Aerul comprimat deplasează pistonul 1, iar tija acestuia loveşte coada 2 a

sfredelului. În timpul cursei active, bucşa 3 cu clicheţi se roteşte, ier pistonul execută
o mişcare de translaţie. În timpul cursei în gol, clicheţii 4 blochează bucşa 3 obligând
pistonul să se rotească. Această rotire se transmite la sfredel prin bucşa 5.
Mecanismul de distribuţie 6 a aerului comprimat se află în spatele pistonului.
PERFORATOARE ROTOPERCUTANTE PNEUMATICE
Pentru perforatoare se aplică procedeul rotopercutant. Necesită forţe mari de

avans care nu dau posibilitatea sfredelului să ricoşeze după percuţie, ţinând tăişul în
contact permanent cu roca, ceea ce face ca roca să fie ţinută sub tensiune permanentă
şi să crească eficacitatea percuţiilor.
Aceste perforatoare sunt cele mai eficiente în lucru pentru roci cu tăria de f = 6
– 16. Prin mărirea rezistenţei coroanelor tăietoare s-au obţinut viteze de perforare de 3
– 8 ori mai mari faţă de perforarea percutantă. Întrucât au nevoie de sistem de rotire
independent de sistemul de percuţie, ele sunt construcţii grele, masa lor ajungând
până la 350 – 400 kg. Se utilizează montate pe coroane sau pe instalaţii de perforat.
Au apărut în practica minieră înaintea celor hidraulice, având şi în prezent o

largă răspândire. Pot avea unul sau două pistoane percutante care lovesc alternativ
sfredelul, caz în care frecvenţa percuţiilor creşte până la 6.000 – 6.500 lov/min.
La cele cu un singur piston percutor, admisia şi distribuţia au aceleaşi principii
ca şi la cele percutante, rotirea fiind desigur independentă.
Din această gamă de perforatoare se prezintă ca exemplu, perforatorul tip BU
(fig.1.9.) fabricat în Rusia, utilizat şi la noi în ţară, este destinat pentru perforarea
găurilor de mină în roci cu tărie medie şi în roci tari. Rotirea este asigurată de motorul
pneumatic cu roţi dinţate 2, alimentat cu racordul 1. Evacuarea aerului după punerea
în funcţiune a motorului se face prin camera de eşapare 3. De la motor mişcarea de
rotaţie se transmite prin roţile dinţate 4, 5, 6, 7, 8, 9 la bucşa de rotaţie 10, în
interiorul căreia se fixează coada sfredelului 11, prevăzut cu profil hexagonal.
Fig. 1.9. Perforatorul rotopercutant pneumatic tip BU
Percuţia se realizează de către pistonul 15 care se deplasează în cilindrul 14 sub

influenţa dispozitivului de distribuţie cu supapă 13, alimentat cu aer comprimat prin
racordul 12. Evacuarea materialului rezultat din fundul găurii se realizează cu apă sub
presiune, introdusă prin racordul 16, manşonul 17 şi în continuare prin orificiul
central al sfredelului până în fundul găurii realizând o perforare umedă.
PERCUTOARELE DE FUND PENTRU SONDEZE
La sondezele rotopercutante, percutorul şi capul de tăiere (fig. 1.10) se află la

baza unui tren de tije care conduc aerul la perforator. Aerul răceşte capul de tăiere,
având şi rolul de evacuare a detritusului.
Fig. 1.10. Percutorul la fundul găurii (PFG)

tip COP-6 al firmei Atlas Copco
Capul de tăiere pătrunde în rocă datorită loviturilor primite de la piston. El

poate fi armat cu butoni sau plăcuţe din material dur. Pentru lărgire se pot utiliza
capete armate cu butoni.
Numărul de lovituri executate de capul de tăiere variază de la 700 la 1.600
lov/min.
Prin eliminarea tijelor se recuperează energia pierdută prin transmiterea energiei
prin tije care, după cum se ştie, limitează lungimea găurilor perforate cu perforatoare
percutante.
Energia, fiind transmisă direct capului de tăiere, face ca puterea impactului să
depindă de presiunea aerului comprimat. Viteza de perforare creşte cu presiunea
aerului comprimat.
Paralel cu efectuarea loviturilor, capului i se dă şi o mişcare de rotaţie (16 – 40
rot/min) pentru a se obţine o gaură rectilinie, cu ajutorul unui motor pneumatic sau
hidraulic.
La noi în ţară se produce percutorul de fund A – 76 cu următoarele
caracteristici:
− frecvenţa percuţiilor 1.550 – 2.000 lov/min;

− lucrul mecanic de percuţie 70 Nm;
− lungimea 1.600 mm; consum de aer comprimat de 4,5 m3/min la 0,5 MPa;
− diametrul exterior 92 mm;
− diametrul sondei forate 105 mm;
−masa perforatorului 45kg.
1.2.2. MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTE CU

ACŢIONARE HIDRAULICĂ
1.2.2.1. CIOCANUL DE ABATAJ CU ACŢIONARE HIDRAULICĂ

• Ciocanul de abataj tip MG1 cu acţionare hidraulică a fost construit de
Institutul Politehnic Karagandinsk şi Donughi şi dat în folosinţă în 1987. Este folosit
pentru tăierea rocilor şi cărbunilor tari.
Aceste ciocane de abataj au următoarele caracteristici tehnice:
− energia de percuţie 360 J;
− frecvenţa percuţiilor 23,3 perc/s;
− presiunea nominală de lucru 9 MPa;
− debitul de lucru pentru:
- emulsie 20 l/min;
- ulei 16 l/min;
− masa (fără instrumente) 10 kg;
− lungimea (fără instrumente)0,66 m.
Ciocanul de abataj MG1 este acţionat prin intermediul conductei de ulei de
către staţiile de pompe.
MG1 se foloseşte pentru sfărâmarea bucăţilor mari de rocă, pentru nişă, pentru
puşcarea în culcuş, abataje, galerii prevăzute cu canale pentru evacuarea apei. Se
foloseşte pentru dislocarea rocilor cu f ≤ 6.
1.2.2.2. PERFORATOARE PERCUTANTE HIDRAULICE
Perforatoarele percutante şi rotopercutante hidraulice au apărut relativ recent.

Perforatoarele percutante hidraulice în funcţie de modul de rotire al sfredelului
pot fi: cu rotire dependentă de percuţie; cu rotire independentă de percuţie.
Prima categorie de perforatoare se realizează în construcţii uşoare şi sunt
destinate să lucreze pe coloane telescopice, iar cea de-a doua categorie, când rotirea
sfredelului se realizează cu ajutorul unui motor hidraulic rotativ, se realizează în
construcţie grea şi se utilizează montate pe instalaţii de perforat.
Spre deosebire de perforatoarele percutante pneumatice, perforatoarele
percutante hidraulice nu au căpătat o utilizare practică largă, locul lor fiind luat de
perforatoarele hidraulice rotopercutante.
Variantele lor constructive şi principiul de funcţionare sunt analoage
perforatoarelor rotopercutante. Admisia şi distribuţia lichidului sunt asemănătoare cu
cel prezentate în continuare la perforatoare rotopercutante.
1.2.2.3. PERFORATOARE ROTOPERCUTANTE HIDRAULICE
Perforatoarele hidraulice au apărut mai recent decât perforatoarele pneumatice.

Utilizarea acestor perforatoare prezintă o serie de avantaje faţă de cele
pneumatice şi anume: realizează viteze de perforare mai mari; consumul specific de
energie este mai redus; durata de funcţionare a perforatorului şi a sfredelului este mai
mare; asigură condiţii mai bune la locul de muncă prin atenuarea zgomotului; elimină
ceaţa de ulei şi de apă din frontul de lucru; asigură posibilitatea reglării turaţiei
sfredelului prin reglarea debitului de alimentare; permite reglarea continuă a
momentului de rotire prin reglarea presiunii de alimentare; la nevoie perforatoarele
rotopercutante hidraulice pot funcţiona ca perforatoarele rotative.
Constructiv, în mod analog, perforatoarele pneumatice, perforatoarele
hidraulice au în componenţă mecanismul de rotire şi mecanismul percutor.
Mecanismul de rotire constă dintr-un motor hidrostatic rotativ şi un reductor

aferent, cu ajutorul cărora se realizează o turaţie variabilă între 0 – 400 rot/min, prin
reglarea debitului de alimentare şi momente de rotire între 70 – 2.400 Nm la presiuni
de alimentare de 4 – 17 MPa şi debite de 20 – 100 l/min.
Sistemul de percuţie este format din dispozitivul de admisie, mecanismul de
distribuţie şi mecanismul percutor care constă dintr-un motor hidraulic liniar cu
piston liber. Pe lângă acestea, unele perforatoare sunt echipate cu una sau două
amortizoare de presiune. În majoritatea cazurilor, perforatoarele hidraulice
rotopercutante nu au mecanism de admisie propriu, ci sunt alimentate prin
distribuitoare hidraulice obişnuite, care se montează pe pupitrul de comandă al
instalaţiei de perforat. Datorită faptului că în momentul percuţiei, al schimbării
poziţiei distribuitorului apar şocuri hidraulice în reţeaua de alimentare, se utilizează
acumulatoare hidraulice de tipul hidro - pneumatic cu membrană elastică, umplute cu
azot, care se montează direct pe perforator, fie pe circuitul de alimentare, fie pe cel de
evacuare. Acesta atenuează şocurile şi vibraţiile în circuit, protejează aparatura
hidrostatică şi pompele de alimentare, suplimentează debitul pompei pentru perioade
scurte cu consum ridicat şi amortizează reculul perforatorului.
Mecanismul de distribuţie poate fi: cu sertăraş; cu distribuitoare rotative; cu
autodistribuţie (cu distribuţie realizată de către piston).
Distribuitoarele cu sertăraş pot fi acţionate hidraulic sau hidromecanic.
Sertăraşul poate fi poziţionat în faţa sau în spatele pistonului, sau lateral faţă de
piston.
Distribuitoarele rotative pot avea formă de disc sau cilindrice. Ele pot fi
acţionate de către un motor hidraulic propriu. Au avantajul că permit reglarea
frecvenţei în limite foarte largi (2.000 – 6.000 lov/min) şi au pierderi mici de
presiune.
Distribuţia prin piston permite obţinerea unor frecvenţe ridicate a loviturilor
ajungând până la 10.000 lov/min, care se pot realiza la curse mici ale pistonului.
Pentru a asigura energia de lovire necesară, masa pistonului este mare şi cilindrul se
alimentează cu lichid sub presiune mare. Această distribuţie presupune un ulei special
cu grad ridicat de compresibilitate, care permite reglarea frecvenţei şi este foarte
sensibil la modificarea parametrilor de alimentare (debit, presiune), motiv pentru
care, deocamdată, numai anumite firme produc astfel de perforatoare.
Mecanismul percutor al perforatoarelor hidraulice rotopercutante poate fi de 5
tipuri, prezentate în fig. 1.11. Elementul lor de bază este un motor hidraulic liniar
format din cilindru şi piston liber.
Mecanismul din fig. 1.11.a. de tip „O” este caracterizat prin faptul că asupra
pistonului acţionează o singură forţă la fiecare cursă. Distribuitorul este cu 4 căi şi 2
poziţii, comutarea având loc la capetele de cursă ale pistonului.
Mecanismul din fig.1.11.b. de tip „1R” are particularitatea că asupra pistonului
acţionează două forţe la cursa în gol şi o singură forţă la cursa activă. Cursa în gol are
loc datorită rezultantei celor două forţe. Distribuitorul este cu 3 căi şi 2 poziţii.
Mecanismul din fig.1.11.c. de tip „1F” este caracterizat prin faptul că asupra
pistonului acţionează două forţe la perioada de frânare la cursa în gol. Distribuitorul
este cu 4 căi şi 3 poziţii.
Mecanismul din fig.1.11.d. de tip „1P” este caracterizat de faptul că cele două
forţe acţionează la cursa activă a pistonului. Distribuitorul este cu 4 căi şi 3 poziţii.
Comutarea se face la sfârşitul curselor pistonului.
Mecanismul din fig.1.11.e. se caracterizează prin faptul că asupra pistonului
acţionează două forţe în ambele perioade de lucru. Are trei variante: tip „2FP”,
„2RF” şi „2PR” unde R reprezintă perioada de revenire, F perioada de frânare şi P
perioada de percuţie. Distribuitorul este cu 3 căi şi 2 poziţii.
Fig. 1.11. Schemele de bază ale mecanismelor percutoare
În fig. 1.12. se prezintă construcţia şi funcţionarea unui perforator rotopercutant

hidraulic.
1 – cilindrul
2 – pistonul
3 – distribuitorul spate
4 – distribuitorul faţă
5 – mecanismul de rotire
Construcţia perforatorului
Schema hidraulică a distribuţiei

1.12. Perforator rotopercutant hidraulic
MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTE PROPRIU – ZISE
La ciocanele de abataj energia este de numai 130 J, la perforatoarele grele de

270 – 470 J, iar la maşinile de dislocare percutante propriu – zise aceasta este de 700
– 13.000 J.
O teorie general acceptată care să explice tăierea rocilor prin impact nu este
încă formulată, existând însă publicaţii, care plecând de la consideraţii practice
încearcă să dea o explicaţie matematizată relaţiei care există între: forţă, penetraţie şi
volumul craterului obţinut prin pătrunderea în rocă a unui instrument de tip picon.
Scopul principal rămâne acelaşi, de a realiza o cantitate de rocă mare pentru un
consum de energie redus.
În cazul fragmentării rocilor cu maşini de dislocare percutante se obţine un
consum specific redus de energie printr-o poziţionare inteligentă a instrumentului de
lovire faţă de modul de prezentare a rocilor din frontul de lucru şi a aspectului
frontului însuşi, fapt confirmat de tăierea cărbunelui cu ajutorul ciocanului de abataj.
Se poate considera că energia E aplicată de maşina de dislocare percutantă este
proporţională cu noua suprafaţă creată şi respectiv proporţională cu d 2, în care d este
dimensiunea aşchiei formate.
Considerând că aşchiile au în general aceeaşi formă, volumul obţinut V se
consideră proporţional cu d3, şi deci energia specifică,Esp, va fi:
E d2 1
E sp    1.1.
V d3 d
respectiv energia specifică,Esp, este invers proporţională cu mărimea aşchiei. S+a

observat că, dacă mărimea aşchiei creşte, energia specifică scade, lucru confirmat de
cercetările de fragmentare a rocii prin diverse metode şi ilustrat în fig. 1.13.
A – energia specifică, MJ/m3

B – mărimea particulelor de rocă, mm
I – II – procedee de perforare,
respectiv sfărâmare
1 – cu jet; 2 – cu alice; 3 – cu diamante; 4–
perforare percutantă; 5 – cu sape drepte; 6 – cu
role; 7 – cu impactori; 8 – cu exploziv; 9 – cu
concasor cu fălci; 10 – cu concasor giratoriu; 11
– cu moară
Fig. 1.13. Variaţia energiei specifice de fragmentare a rocilor tari

prin diverse procedee, în funcţie de mărimea materialului rezultat
Rittinger a stabilit în 1867 că, pentru sfărâmare, energia este proporţională cu

suprafaţa creată, iar Bond, în 1952, stabileşte că aceasta este invers proporţională cu
rădăcina pătrată a mărimii bucăţilor rezultate.
Din studiile făcute asupra tăierii rocilor cu maşini de dislocare percutante s-a
constatat că energia specifică în cazul maşinilor de dislocare percutante cu forţă de
lovire mare, dar frecvenţă mică este comparativ mai scăzută decât cea obţinută în
cazul folosirii unei maşini de dislocare percutante cu un număr de lovituri mare, dar
de putere mică. Productivitatea maşinii de dislocare percutante creşte cu energia de
lovire, fiind cu atât mai mare cu cât roca este mai moale.
Maşinile de dislocare percutante pot fi de două feluri: maşini de dislocare
percutante la care instrumentul pătrunde în rocă (fig. 1.14.a.) şi cele la care
instrumentul loveşte roca fără să pătrundă în ea (fig. 1.14.b.). Cele din prima
categorie au o răspândire largă, pe când cele din categoria a doua nu au depăşit stadiul
experimentărilor.
Maşinile de dislocare percutante sunt acţionate pneumatic sau hidraulic.
a – cu instrument care pătrunde în rocă

b – cu instrument care nu pătrunde în rocă
1 – piston
2 – cilindrul maşinii percutante
3 – piconul
Fig. 1.14. Tipuri de impactori
Firma Krupp construieşte tipurile HM – 100, HM – 200, HM – 401, HM – 600,

HM – 1.000 (primele exclusiv pentru subteran), acţionate hidraulic. Principiul de
funcţionare al maşinii HM – 401 este ilustrat în fig. 1.15. La sfârşitul cursei de lucru,
pistonul de lovire permite o legătură, prin orificiul 7, între circuitul hidraulic de
intrare şi suprafaţa pistonului valvei F v2, care fiind mai mare decât F v1, pistonul
supapei 2 este acţionat în sens invers, ceea ce permite o nouă legătură între circuitul
hidraulic de intrare şi suprafaţa inferioară a pistonului F 2. Presiunea hidraulică de
intrare acţionează continuu asupra suprafeţei F1. Suprafeţei F2 fiind mai mare decât
suprafeţei F1, pistonul 1 este acţionat înapoi, deoarece suprafeţei F 2 este pusă în
legătură cu circuitul hidraulic de intrare prin intermediul supapei 2.
În timpul cursei, pistonul 1 permite unirea orificiului 9 şi 8, făcând ca presiunea
pe suprafaţa pistonului valvei Fv2 să scadă, deoarece presiunea hidraulică de intrare
acţionează neîntrerupt pe suprafaţa pistonului valvei F v1 şi pistonul valvei 2 este adus
în poziţia care asigură legătura între suprafaţa pistonului F 2 şi circuitul hidraulic de
întoarcere.
Suprafaţa F2, nefiind în legătură cu circuitul hidraulic de intrare, toată presiunea
se exercită asupra suprafeţei F1 şi pistonul 1 este acţionat înainte. În timpul cursei cu
o viteză în creştere, pistonul înmagazinează o energie cinetică pe care o transmite prin
intermediul pistonului intermediar 4, instrumentului de tăiere 9. Maşinile Krupp se

pot deplasa pe şenile sau pe pneuri.
1 – piston de lovire; 2 – supapă; 3 – canal de deviere; 4 – piston intermediar;

5 – racordul la uleiul sub presiune; 6 – conducta de retur a uleiului; 7 – orificiul
de comandă; 8, 9 – orificiu circular; 10 – picon; F0, F1, F2, F3 – suprafeţele
pistonului; Fv1, Fv2 – suprafeţele pistonului valvei de comandă
Fig. 1.15. Principiul de funcţionare al impactorului hidraulic
1.2.3. COMPARAŢIE ÎNTRE MAŞINILE DE DISLOCARE PERCUTANTE

ACŢIONATE CU ENERGIE PNEUMATICĂ ŞI CELE ACŢIONATE
CU ENERGIE HIDRAULICĂ
Maşinile de dislocare percutante sunt robuste ca şi construcţie, au funcţionare

simplă, fiabilitate ridicată, masa redusă, manevrabilitate uşoară. Din punct de vedere
al securităţii muncii, în minele de cărbuni, maşinile de dislocare percutante
pneumatice sunt net superioare celorlalte tipuri de maşini de dislocare percutante.
Inconvenienţele principale sunt legate de dificultatea şi costul ridicat al
producerii aerului comprimat şi al realizării reţelei de conducte pentru transportul
acestuia.
Întreţinerea maşinilor de dislocare percutante pneumatice este relativ uşoară,

problema cea mai importantă reprezentând-o ungerea în timpul funcţionării.
Ca avantaje ale maşinilor acţionate pneumatic se mai pot menţiona: prezenţa
unei perne de aer la sfârşitul cursei pistonului, care protejează maşina contra mersului
în gol; utilizarea unui compresor de debit constant care asigură o funcţionare normală;
şocurile preluate de braţul port – maşină percutantă sunt mai reduse.
Ca dezavantaje principale ale maşinilor pneumatice se menţionează cheltuielile
ridicate de procurare, cele de întreţinere a compresorului şi zgomotul mare făcut de
maşină.
Maşinile de dislocare percutante hidraulice asigură o viteză de perforare cu
50% mai mare, condiţii de lucru mai bune şi o reducere cu 2/3 a consumului de
energie în comparaţie cu cele pneumatice la puteri echivalente. Dezavantajele lor faţă
de perforatoarele pneumatice sunt: preţ de cost mai ridicat, necesită personal calificat,
construcţie complicată, necesită agregate pentru furnizarea energiei hidraulice.
Reducerea consumului de energie se realizează prin mărirea considerabilă a
randamentului la perforatoarele hidraulice, faţă de perforatoarele pneumatice. Făcând
un bilanţ energetic comparativ între două maşini de dislocare percutante echivalente,
unul hidraulic şi celălalt pneumatic, a rezultat că mecanismul percutor pneumatic
modern transmite sculei 25 – 30% din energie aerului comprimat consumat, faţă de
mecanismul percutor hidraulic care transmite sculei 60% din energia hidraulică
consumată.
Creşterea vitezei de perforare se datoreşte faptului că maşinile percutante
hidraulice au puteri instalate mari, asigurând cupluri de rotire şi forţe de avans mari.
Mărirea puterii maşinilor percutante pneumatice este limitată de presiunea aerului
comprimat şi conduce la mărirea exagerată a greutăţii perforatorului şi la
suprasolicitarea sfredelelor.
Cantitatea de energie transmisă rocilor este mai mare la maşinile percutante
hidraulice şi aceasta se realizează prin mărirea forţei de percuţie şi prin modificarea
undei de şoc. La maşinile percutante hidraulice durata de aplicare a forţei de percuţie
este mare, ceea ce permite transmiterea unei cantităţi de energie mai mari rocii. Aşa
se explică şi faptul că durata de viaţă a maşinilor percutante hidraulice este mai mare.
Fiabilitatea ridicată a maşinilor percutante hidraulice se datoreşte următorilor
factori: agentul purtător de energie este folosit ca un bun lubrifiant; uleiurile
hidraulice se pot filtra mai bine; prelucrarea mai puţin pretenţioasă a pieselor
componente ale perforatoarelor hidraulice; unele tipuri având acumulatoare hidraulice
reduc vibraţiile şi micşorează considerabil reculul perforatorului.
Îmbunătăţirea condiţiilor de lucru se datoreşte în primul rând reducerii nivelului
de zgomot cu 5 – 10 dB faţă de perforatoarele pneumatice.
Neajunsurile construcţiilor actuale ale maşinilor percutante hidraulice impun
orientarea cercetării actuale spre rezolvarea următoarelor probleme: reducerea masei
maşinilor percutante hidraulice cu menţinerea parametrilor cel puţin la nivelul actual;
perfecţionarea şi generalizarea sistemelor de reglare automată a parametrilor de lucru
în funcţie de caracteristicile rocilor; reducerea în continuare a nivelului zgomotului;
experimentarea unor noi tipuri de scule destinate în special maşinilor percutante
hidraulice.
Maşinile percutante cu acţionare hidraulică prezintă la rândul lor următoarele
avantaje: eliminarea zgomotului datorat compresorului şi al eşapării aerului
comprimat; asigurarea unei mobilităţi mai mari, pompa hidraulică putând fi montată
chiar pe maşină; posibilitatea adaptării cu uşurinţă a energiei de lovire şi a frecvenţei
loviturilor în funcţie de rocă şi modul de prezentare a frontului de lucru.
Printre dezavantajele maşinilor acţionate hidraulic se pot menţiona: necesitatea
asigurării unei supravegheri şi întreţineri de calitate, specifică instalaţiilor hidraulice
şi folosirea drept amortizor a azotului.

CU ACŢIONARE ELECTRICĂ
Percutoarele electromagnetice, indiferent de tipul constructiv are la bază

electromagnetul de curent continuu, alimentat la o tensiune alternativă, în impulsuri
sau cu curent amestecat (curent continuu+curent alternativ).
Elementele componente ale unui percutor electromagnetic sunt: circuitul
magnetic; înfăşurarea (înfăşurările); sistemul elastic; carcasa.
Circuitul magnetic este format din tole laminate la cald sau la rece, pentru
micşorarea pierderilor de fier (curenţi turbionari şi histerezis).
Circuitul magnetic reprezintă în acelaşi timp suportul de bază al percutorului
electromagnetic, consolidarea făcându-se prin strângere cu ajutorul unor tiranţi şi
impregnare cu răşină.
Înfăşurările se realizează din conductori de cupru emailat sau conductor de
cupru cu înveliş din bumbac. Înfăşurările realizate în carcasă se fixează pe circuitul
magnetic, după care se consolidează prin impregnare cu răşini epoxidice.
Sistemul elastic se alege pe baza unui calcul orientativ, după construire urmând
să se facă reglajele necesare.
Arcurile lamelare se folosesc la percutoarele electromagnetice de mică putere,
modificarea coeficientului de elasticitate se realizează prin modificarea dimensiunilor
lamelelor.
În anii 1930 – 1950, Moskviti s-a ocupat cu motoarele liniare oscilante de
curent alternativ monofazat, cât şi de motoarele de curent continuu cu aplicaţii la
ciocanele electrice.
În deceniile trei şi patru predominau ciocanele electromagnetice cu curent
continuu sau alternativ monofazat cu una sau două bobine, comandate cu comutoare
mecanice sincrone cu funcţionare independentă de mişcarea armăturii mobile. De
asemenea exista ciocanul electromagnetic cu două bobine, solenoidale, construit de
către firma Sytron, şi ciocanul cu o bobină şi resort denumit „Ciocan cu cursa liberă a
armăturii mobile”, produs în 1932 de către firma „Central Electric tool company”
SUA, care a fost continuu perfecţionat, astfel că în 1964 a intrat în producţie de serie.
1.2.4.1. MAŞINI DE DISLOCARE

PERCUTANTE ELECTROMAGNETICE
Percutoarele electromagnetice propriu – zise, după modul de funcţionare, se

clasifică în:
• Percutoare electromagnetice cu un tact (cu simplă acţionare);
• Percutoare electromagnetice cu dublu tact (cu acţionare dublă);
• Percutoare electromagnetice cu percuţie la capete.
PERCUTOR ELECTROMAGNETIC CU UN TACT
Percutorul se compune din: statorul percutorului electromagnetic în formă de U

(fig. 1.16.a.) sau în formă de E (fig. 1.16.b.); armătura mobilă; sistemul elastic;
înfăşurarea.
Frecvenţa mişcării armăturii este dublă faţă de cea a curentului din înfăşurare,
randamentul este 0,25 – 0,26; factorul de putere cos θ este 0,25 – 0,27,indicatori care
limitează utilizarea lor.
În scopul îmbunătăţirii parametrilor se practică:
• rezonanţa de curent – prin înscrierea coordonatelor, dar parametrii rămân în
continuare scăzuţi. În acest caz, factorul de putere nu depăşeşte valoarea de 0,3. •
rezonanţa de curent – prin înscrierea coordonatelor, dar parametrii rămân în
continuare scăzuţi. În acest caz, factorul de putere nu depăşeşte valoarea de 0,3. •
rezonanţa electromecanică – se alege sistemul elastic, astfel încât percutoarele
electromagnetice să vibreze cu frecvenţa dublă faţă de curentul de alimentare a
bobinei. În acest caz, factorul de putere nu depăşeşte valoarea de 0,4. •
îmbunătăţirea indicatorilor percutoarelor electromagnetice se obţine prin alimentarea
bobinei cu impulsuri de curent. Frecvenţa oscilaţiilor mecanice este egală cu
frecvenţa de alimentare a bobinelor. Componenta continuă a curentului redresat
conduce la creşterea factorului de putere până la 0,4.
1 – stator; 2 – armătură mobilă; 3 – sistemul elastic; 4 – înfăşurare

Fig. 1.16. Percutor electromagnetic reactiv cu tact cu armătură plană
Forţa dezvoltă:
B2S
F 1.2.
2 0
curentul de excitaţie sinusoidal creează o inducţie sinusoidală ce produce forţa

electromagnetică.
f 
S
2 0
 
2 B sin t 
B2S
0
sin 2 t 1  cos t   f c  f 1.3.
fc – componenta statică (continuă) a forţei;

f – componenta alternativă;
B – inducţia magnetică a întrefierului.
MAŞINĂ PERCUTANTĂ ELECTROMAGNETICĂ CU UN TACT

CU PREMAGNETIZARE ÎN CURENT CONTINUU
Acest tip de maşină percutantă este prezentată în fig.1.17.
1,2,3 – diode; 4 – reostat
Fig. 1.7. Percutor electromagnetic Fig. 1.8. Variaţia forţei F = f(B)

cu tact cu premagnetizare în c.c.
Pentru a obţine o mişcare oscilatorie cu frecvenţa ω este necesar ca bobina să

fie alimentată cu un curent pulsatoriu de forma 10+1cos ωt ce determină apariţia unui
flux magnetic pulsatoriu:
I = I+I0·cos ωt 1.4.
B = B+B0·cos ωt 1.5.
Forţa ce se exercită asupra armăturii mobile este:
B
 B0  B0 cos t  S  F  F1 cos t  F2 cos t
2 0
0 1.6.

CU DUBLU TACT CU DIODE
În cazul maşinilor percutoare electromagnetice (fig. 1.19.) cu dublu tact,

componenta continuă a forţei se anulează mecanic, iar armătura vibrează cu frecvenţa
tensiunii de alimentare a bobinelor. În acest caz, forţa dezvoltată este dublă şi nu se
introduc distorsiuni în reţea.
1 – stator
2 – armătură mobilă
3 – înfăşurări
4 – sistem elastic
5- diode
Fig. 1.19. Percutor electromagnetic cu dublu tact cu diode

CU PERCUŢII LA CAPETE
Schema de principiu a maşinii percutoare electromagnetice cu percuţii la capete

este prezentată în fig. 1.20.
1,2 - bobine
3,4 – diode
5 – armătura mobilă
Fig. 1.20 Percutor electromagnetic cu percuţii la capete, de tip solenoidal
Are indicatori energetici ridicaţi (randamentul este de 50 – 60%) faţă de 12% la

mecanismele pneumatice percutoare, au manevrabilitate bună, zgomot redus, reglaj
uşor al regimului de funcţionare, construcţie simplă.
Utilizarea maşinilor percutoare electromagnetice la mecanismele de percutoare
s-a încercat pentru prima dată în anul 1914 (Schuller), dar nu s-a dezvoltat din cauza
sistemului de alimentare. O dată cu dezvoltarea electronicii de putere a început să se
folosească în construcţia vibrociocanelor şi vibropompelor, vibrocompresoarelor.
Din cauza puterii mici şi a sistemului de răcire, maşinile percutoare
electromagnetice de tip solenoidal au o utilizare limitată. Puterea atinsă de acest tip de
maşină percutoare a ajuns la 3 KW (SUA şi Germania). Utilizarea maşinii percutoare
electromagnetice cu percuţie la capete la ciocanele de abataj a fost realizată în Rusia
de Moskvitin.
În fig. 1.21. este prezentat ciocanul electromagnetic cu două bobine solenoidale
construit pentru prima dată în SUA de către firma Syntron şi preluat apoi de către
firme din Germania şi Italia.
1,2 - bobine
3,4 – diode
Fig. 1.21. Ciocan electromagnetic cu două bobine solenoidale

MAŞINĂ PERCUTANTĂ ELECTROMAGNETICĂ DE TIP SINCRON

CU EXCITAŢIE ÎN CURENT CONTINUU
Crearea maşinii percutoare electromagnetice (fig.1.22.) cu premagnetizare în

curent continuu a dus la îmbunătăţirea indicatorilor energetici, probleme importante
fiind legate de greutatea vibratorului şi separarea circuitelor de curent continuu şi
alternativ.
Cauzele care limitează utilizarea vibratoarelor sunt parametrii energetici (η şi
cosθ) a căror perfecţionare continuă a condus la depăşirea acestor inconveniente.
1,2, 3 - bobine
5 – diode
Fig. 1.22. Ciocan electromagnetic de tip sincron cu excitaţie în curent continuu
În fig. 1.23, 1.24., 1.25. se prezintă schematic construcţia unor tipuri de maşini
percutoare electromagnetice.
1 - picon
3 – bobină
4 – carcasă
5 - resort
Fig. 1.23. Ciocan electromagnetic cu cursă liberă

2 – bobină
3 - resort
Fig. 1.25. Percutor electromagnetic tip Bewi
2,3, 4 – bobină
5 - resort
Fig. 1.25. Percutor electromagnetic cu rezonanţă Moskvitin

CU ACŢIONARE MIXTĂ
MAŞINA PERCUTANTĂ HIDROMECANICĂ

Spre deosebire de maşina percutantă hidraulică, ce este acţionată numai de
presiunea uleiului, maşina percutantă hidromecanică combină forţa hidrostatică cu
forţa unui arc elicoidal de comprimare, în care se înmagazinează energia de armare
din faza precedentă.
Maşina percutantă hidromecanică este compusă din două compartimente
principale şi anume, camera arcului elicoidal (în care culisează pistonul percutor) şi
camera hidraulică. Pistonul percutor este legat printr-o tijă de pistonul hidraulic de
armare 2, care se află în cilindrul hidraulic. Pistonul hidraulic de armare este gol şi
dispune de orificii de armare în partea dinspre tijă, un orificiu scaun – ventil, prin care
pistonul comunică cu golul interior. Tot în cilindrul hidraulic culisează şi pistonul de

comanda 3 , care asigură închiderea orificiului scaun – ventil şi a pistonului de
armare.
MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTĂ

CU ACŢIONARE ELECTROMECANICĂ
La aceste maşini percutante energia mecanică este generată de un motor electric
rotativ a cărui mişcare de rotaţie se transformă cu ajutorul unei transmisii mecanice
într-o mişcare rectilinie alternativă a organului activ.

CU ACŢIONARE SONICĂ
Maşinile de dislocare percutante se compun dintr-un piston care se sprijină între
două resorturi. Sub influenţa unei forţe periodice de-a lungul resorturilor, pistonul va
începe să oscileze după o anumită lege. Dacă dimensiunile resorturilor sunt astfel
alese încât perioada liberă de oscilaţie a pistonului să coincidă cu perioada de
oscilaţie a forţei, care le imprimă mişcarea, sistemul format de piston şi resorturi,
constituie un sistem rezonant. Teoretic un astfel de rezonator este capabil de a mări
amplitudinea la infinit, dacă nu ar exista frecarea. Frecarea limitează amplitudinea la
o anumită valoare. Dacă în loc de fricţiune, energia este cedată printr-un anumit
număr de lovituri, se observă că această energie este proporţională cu masa şi pătratul
vitezei. Este evident că lovitura maximă se obţine pentru viteză maximă.

CU ACŢIONARE MECANO-HIDRAULICĂ
Maşina de dislocare percutantă cu acţionare mecano-hidraulică de tip KPD este
prezentată în fig. 1.26.
1 – cilindru
2 – piston
3 – daltă mobilă
4 – tijă
5 – cablu
6 – manivelă
7 , 8 – semicuplaje
9 – electromotor
Fig. 1.26. Construcţia percutorului cu acţionare electromagnetică tip KPD
În cilindrul (1) este amplasat pistonul, dalta mobilă (3) care prin tijă (4) şi cablu
(5) se leagă de manivelă (6) este antrenată de electromotorul (9), prin semicuplajele
(7 şi 8). Pistonul 2 şi cilindrul (1) sunt prevăzuţi cu acumulatori. Se prevede ca
instalaţiile să fie prevăzute cu acumulatori pentru compensarea pierderilor de lichid
care au loc în instalaţie. Peste supapa de reţinere 11 se face completarea instalaţiei cu
lichid până la nivel, din rezervorul 10. Prin rotirea manivelei, electromotorul pune în
funcţie pistonul şi sapa de foraj. Când manivela trece peste punctul mort, începe
acţiunea pistonului care antrenează semicuplajele 7 şi 8. După lovire, semicuplajul 8
ajunge la semicuplajul 7 şi ciclul se repetă. Sapele de foraj sunt accelerate de
acţionarea mecanismelor, totodată ele reglează energia de şoc. Folosirea acţionării
electromagnetice duce la micşorarea pierderilor de energie de la maşinile percutante.
Sfărâmarea rocilor depinde de capacitatea de absorbţie a energiei. În fig. 1.27 se vede
că distanţa d1 dintre sapă şi talpa găurii influenţează în mare măsură capacitatea “q”
de absorbţie a energiei necesare sfărâmării rocilor la fiecare percuţie. Distanţa dintre
fisuri este influenţată de energia de şoc. Condiţia de bază la aceste lucrări este
ameliorarea randamentului de foraj. După datele din fig. 1.27.a. , reiese că volumul
de energie necesară sfărâmării rocilor este cu 80 – 100% mai mare când sapa se află
foarte aproape de talpa găurii.
Fig. 1.27. Dependenţa energiei specifice de lovire în funcţie de distanţa dintre

sculă şi rocă pentru diferite tipuri de roci (a) şi dependenţa dintre adâncimea de
foraj (d2) şi forţa de percuţie
Pentru adâncimea de pătrundere a sculei de 10 mm, va trebui ca şocul să fie de

40 daJ, viteza sapei de foraj fiind de 10 m/s, iar pentru adâncimea de pătrundere de
2,3 – 4 mm, distanţa dintre sculă şi rocă trebuie să fie de la 2 la 20 mm.
Procesul de lovire a rocii cu scula, şi deci, percuţia, se petrece în două faze. În
prima fază – activă – forţele de contact sunt mărite, în zonele de contact deformaţia se
realizează datorită apăsării sapei pe rocă.
În faza a doua – pasivă – se realizează descărcarea corpurilor, care s-au ciocnit
şi revenirea deformaţiei elastice. În timpul acestei faze, forţele de contact se
diminuează, are loc ruperea legăturilor şi ciocnirea corpurilor. Coeficientul de
elasticitate a locului depinde de proprietăţile rocilor, de configuraţia rocilor dislocate
şi are diferite valori pentru fiecare fază (activă, pasivă) de ciocnire. Prin fixarea
volumului sapei de forare, se poate determina variaţia forţelor de contact din timp.
Înregistrarea şocurilor de oscilograf se face cu ajutorul emiţătorului piezoelectric de
acceleraţie.
În fig. 1.28. se prezintă variaţia forţelor de contact în timp pentru roci diferite.
Diagramele au fost construite pentru următoarele date:

- energia de ciocnire (lovire) 100 daJ;
- viteza de ciocnire 14,5 m/s;
- parametrii sapei de forare 0,25 m;
- suprafaţa secţiunii 4,9 10-4 m2.
Coeficienţii de elasticitate corespund granitului (1), cuarţului (2), marmorei(3)
în faza activă (pasivă) faze de ciocniri egale 4,5 (1,7);7,0 (2,7); 10,0 (4,0).
După cum se vede în fig. 1.28., lungimea de lovire creşte odată cu creşterea
elasticităţii rocilor, iar valoarea forţelor de contact maxim scade, presiunea necesară
instrumentelor de lucru se măreşte ajungând până la 500 Mpa, iar viteza de izbire în
roci de rezistenţă medie ajunge până la 40 m/s şi chiar mai mult.
Percutorul transmite energia rocii în funcţie de masa sapei. Cercetările au arătat
că mărirea masei sapei duce la micşorarea frecvenţei de şoc. Analizând datele
experimentale se arată că percutorul KPD transmite energia rocii în proporţie de 70 –
75%.
Fig. 1.28 Variaţia forţelor de contact în timp pentru diferite tipuri de roci
CONCLUZII

Din punct de vedere al energiei folosite pentru extragerea şi prelucrarea rocilor
se deosebesc trei grupe de energie şi anume: procedee mecanice, procedee termice şi
procedee electromagnetice.
transformarea fizică a structurii sale. Majoritatea maşinilor de săpare, de perforare şi
de foraj aplică procedeul mecanic având organe de lucru echipate cu instrumente şi
scule care vin în contact nemijlocit cu roca pentru a o disloca. Convenţional pot fi
introduse în categoria procedeelor mecanice şi dislocarea vibratorie, dislocarea cu
ultrasunete, dislocarea cu ajutorul explozivilor, dislocarea hidraulică şi dislocarea
electrohidraulică.
Există o mare varietate de maşini şi echipamente pentru dislocarea mecanică a
rocilor: combine de abataj, pluguri de cărbune, combine de înaintare.
Combinele cu maşini de dislocare percutante folosesc ca organ de dislocare o
maşină de dislocat percutantă acţionată pneumatic sau hidraulic care dezvoltă o
energie de lovire foarte mare, capabilă să desprindă roci tari din masiv. Maşina d
dislocare percutantă este susţinută de un braţ montat pe mijlocul de deplasare, care
are în componenţă şi instalaţia de producere a energiei de acţionare. Energia de lovire
a maşinii de dislocare percutantă este cuprinsă între 700 şi 3.000 J.
Maşinile de dislocare percutante sunt montate pe braţe manipulatoare, care
asigură susţinerea şi manevrarea acestora în front.
Există o gamă largă de maşini de dislocare percutante, care folosesc diferite
genuri de energie de acţionare.
Astfel deosebim maşini de dislocare percutante cu acţionare pneumatică, în
rândul cărora mai cunoscute sunt ciocanele de abataj şi perforatoarele. O aplicaţie
specială sunt percutoarele de fund pentru sondeze.
Maşinile de dislocare percutante cu acţionare hidraulică pot fi sub formă de

ciocane de abataj, perforatoare percutante, perforatoare rotopercutante, maşini de
dislocare percutante hidraulice propriu-zise.
Comparativ, maşinile de dislocare percutante pneumatice sunt mai robuste, ca şi
construcţie,au funcţionare simplă, fiabilitate ridicată, masa redusă, manevrabilitate
uşoară. Din punct de vedere al securităţii muncii, în minele de cărbuni, maşinile de
dislocare percutante pneumatice sunt net superioare celorlalte tipuri de maşinile de
dislocare percutante.
Maşinile de dislocare percutante hidraulice asigură o viteză de perforare cu
50% mai mare, condiţii de lucru mai bune şi o reducere cu 2/3 a consumului de
energie în comparaţie cu cele pneumatice la puteri echivalente. Dezavantajele lor faţă
de maşinile de dislocare percutante pneumatice sunt: preţ de cost mai ridicat, necesită
personal calificat, construcţie complicată, necesită agregate pentru furnizarea energiei
hidraulice.
Maşinile de dislocare percutante cu acţionare electrică, indiferent de tipul
constructiv are la bază electromagnetul de curent continuu alimentat la o tensiune
alternativă, în impulsuri sau cu curent amestecat (curent continuu+curent alternativ).
Din cauza puterii mici şi a sistemului de răcire, percutoarele electromagnetice
de tip solenoidal au o utilizare limitată. Puterea atinsă de acest tip de percutor
electromagnetic a ajuns la 3 KW (SUA şi Germania).
Maşinile de dislocare percutante cu acţionare mixtă pot fi: maşini de dislocare
percutante hidromecanice, maşini de dislocare percutante cu acţionare
electromecanică, maşini de dislocare percutante cu acţionare sonică, maşini de
dislocare percutante cu acţionare mecano-hidraulică.
Maşinile de dislocare percutante pot oferi soluţii de dezvoltare pentru maşini
miniere mai performante şi mai eficiente energetic, dar construcţia şi calculul lor sunt
tributare unor tehnologii, soluţii constructive, principii de lucru şi metode de calcul
depăşite.
Din acest motiv se impune studiul perfecţionării lor în vederea realizării unor
maşini de derocare principial diferite şi aplicării unor principii noi. Este de asemenea
posibilă aplicarea lor la o gamă mai largă de maşini.
CAPITOLUL II
MODELE ALE PROCESULUI DE INTERACŢIUNE MAŞINĂ

PERCUTANTĂ - ROCĂ
2.1. MODELE ALE PROCESULUI DE INTERACŢIUNE MAŞINĂ DE

DISLOCARE PERCUTANTĂ – ROCĂ
2.1.1. LUCRUL MECANIC NECESAR TĂIERII

Pentru perforarea găurilor de mină prin procedeul percutant se utilizează
ciocane perforatoare acţionate pneumatic (fig. 2.1.). Aerul comprimat intră prin
canalul 7 în cilindrul 2 şi împinge pistonul percutor 3 spre dreapta şi se efectuează
astfel cursa de lucru. La sfârşitul cursei de lucru pistonul percutează sfredelul 4 care
prin tăişurile sale 5 pătrunde în roca de perforat cursa de revenire (spre stânga) a
pistonului percutor, tija 6 cu canale elicoidale, prin intermediul mecanismului cu
clicheţi, 7, determină pistonul 3 să execute o mişcare de rototranslaţie, obligând cu
ajutorul tijei canelate, 8, să se rotească în sfredelul 4, astfel că următoarea percuţie a
pistonului găseşte găurile sfredelului într-o nouă poziţie.
Fig. 2.1. Schema de lucru a unui ciocan perforator percutant
Ca urmare a acestei deformări elastice a tăişului sfredelului se produce o

redistribuire a amplasării forţelor de reacţiune N 1 şi N2 şi a forţelor de frecare (F1+F2),
aşa cum se vede în fig. 2.2.
Pe de altă parte se produce şi o uzură a tăişului sfredelului ca urmare a acţiunii
abrazive a rocii de perforat (fig. 2.3.). Ca urmare a acestei uzuri unghiul de ascuţire se
măreşte de la α la α’.
Fig. 2.2. Deformaţia elastică a Fig. 2.3 Orientarea forţelor de

tăişului sfredelului sub acţiunea reacţiune şi de frecare în cazul
forţei percutante tăişului deformat elastic
Curba, în planul xoy, după care are loc deformaţia rocii (fig. 2.4.) se determină cu
relaţia:
2
x2
Y  Y0 e  a (2.1)
în care:
Y – este deplasarea (deformaţia absolută) a suprafeţei rocii miniere;
Y0 – valoarea maximă a acestei deplasări corespunzătoare liniei de acţionare a tăişului
sfredelului;
A2 – parametrul curbei.
Fig. 2.4 Mărimea unghiului de ascuţire Fig. 2.5. Modul de deformare a

tăişului sfredelului ca urmare a suprafeţei rocii de perforat
uzurii sale
Mărimea deformării tăişului sfredelului ci din planul e – f se determină cu

relaţia:
Y0
c i  0,345 (2.2)
ctg 2
Pentru a putea determina consumul de energie, vom presupune că deformaţia

tăişului se face după o curbă având raza r (fig. 2.13.). Având în vedere că lungimea
elementului de curbă dl=rdθ şi considerând că diametrul sfredelului (lungimea
tăişului) este d, suprafaţa elementară de contact dintre tăiş şi rocă este:
dA=d∙r∙dθ (2.3)
Reacţiunea normală elementară corespunzătoare acestei suprafeţe va fi:
dN=2σp ∙r∙d∙dθ (2.4)

unde σp este rezistenţa de tăiere a rocii.
Pentru echilibru este necesar ca pentru fiecare element de suprafaţă
dP=dN cosθ, de unde:
0
P  2dr p  cos d  4dr p sin  (2.5)
0
Având în vedere că 2r sin θ  ci, rezultă că forţa ce trebuie aplicată pentru a

asigura pătrunderea în rocă în cazul a z tăişuri va fi:
P=2dσpzcI (2.6)
Lucrul mecanic L’ necesar tăierii rocii este:
L`  PY0  0,69   p zY02 dtg 2 (2.7)

Să considerăm acum că pătrunderea tăişului în rocă are loc fără deformaţia sa (fig.
2.7)
Fig. 2.6. Pătrunderea în rocă Fig. 2.7 Pătrunderea în rocă a tăişului

ascuţit
a tăişului de format
Forţa de reacţiune R este:

AC y
R  2 p d BC  2 p d 
 2 p d (2.8)
cos 2 cos 2
iar forţa de frecare:

Rf 0
Nf 0  (2.9)
cos 2
Prin deplasarea muchiei tăişului cu dy=OC suprafaţa de contact se deplasează

pe orizontală cu mărimea dy tg  2, iar după linia de acţiune a forţei de frecare cu dy
cos  2 .
Prin urmare, lucrul mecanic elementar necesar tăierii va fi:
dL  Rtg 2 dy  Nf 0 cos 2 dy  R tg 2  f 0  dy (2.10)
Înlocuind expresia lui R din (2.11) şi considerând că avem 2z tăişuri, rezultă:

tg 2  f 0
dL  4 p zd
``
ydy (2.11)
cos 2
Integrând această expresie de la zero la Y0 rezultă:

tg 2  f 0
L  2 p zY d
``
0
2
(2.12)
cos 2
2.1.2. CALCULUL SIMPLIFICAT AL LUCRULUI MECANIC

DE PERCUŢIE ŞI A PUTERII PERFORATORULUI
MOMENTUL DE ROTIRE AL SFREDELULUI
În cazul când interesează exploatarea ciocanelor perforatoare cel mai indicat

este să se calculeze caracteristicile de funcţionare considerând pentru simplificare
acceleraţia pistonului percutor şi presiunea în cele două părţi ale cilindrului constante,
corectând valoarea lor cu anumiţi coeficienţi constanţi. În cazul acceleraţiei constante,
viteza pistonului percutor la sfârşitul cursei de lucru este:
2 A1 pgs
v1  (2.13)
Gp
unde: A1 este suprafaţa activă a pistonului la cursa de lucru şi se determină

pentru perforatoarele cu mecanismul de rotire pe tija pistonului cu relaţia:
D 2
A1 
4
(2.14.)
în care:
D – este diametrul cilindrului;
p – presiunea aerului comprimat în cilindru;
s – cursa pistonului percutor;

Gp – greutatea pistonului.
Lucrul mecanic al unei percuţii va fi:
G  v12  K `
Lp  E p   pA1 K `` s (2.15)
2g
unde:
K’ – este un coeficient care ţine seama de variaţia vitezei;
K’’ - este un coeficient care ţine seama de micşorarea cursei pistonului datorită
pernelor de aer din cilindru şi a reculului corpului ciocanului; de obicei se ia K ’’=0,85.
Durata cursei de lucru t1 şi de revenire t2 a pistonului percutor se determină cu
relaţiile:
2 sG p
t1 
A1 pg
(2.16)
2 sG p
t2 
A2 pg
(2.17)
în care:
A2 – este suprafaţa activă a pistonului la cursa de revenire; se determină cu relaţia:

A2  4 D 2  d t2  (2.18)
unde dt este diametrul tijei pistonului.

După cum rezultă din citirea oscilogramelor ridicate cu ocazia studiului
experimental al perforatoarelor, între t1 şi t2 există raportul:
t1
t2
 1,3...1,8
(2.19)
Durata unui ciclu complet de funcţionare T va fi deci:
T=t1+ t2=(2,3…2,8)t1
(2.20)
Frecvenţa loviturilor se determină cu relaţia:
n 60
T (lov/min)
(2.21)
La cursa de revenire a pistonului, energia acestuia se consumă pentru rotirea

sfredelului şi a celorlalte piese în mişcare de rotaţie; de aceea energia maselor în
mişcare creşte, ceea ce duce la mărirea duratei cursei de revenire.
Puterea de percuţie a ciocanului perforator se determină cu relaţia:
Lp n
Pp  (kW) (2.22)
102  60
Utilizarea efectivă a puterii instalate a perforatorului depinde în mare măsură de

mărimea forţei de avans (forţa de apăsare asupra sfredelului). Viteza de perforare
creşte odată cu creşterea forţei de avans, până la o anumită limită, apoi începe să
scadă şi, dacă forţa de avans continuă să crească, perforatorul se poate bloca.
Pentru a studia forţele care acţionează asupra perforatorului în timpul
funcţionării sale, vom considera schema din fig. 2.8.
Fig. 2.8. Modul de aplicare

a forţelor în cazul unui
ciocan perforator
La o presiune p a aerului comprimat şi la o suprafaţă activă A 2 a pistonului

percutor, forţa care acţionează asupra sa la cursa de revenire este:
F2=A2p (2.23.)
Forţa F2 se poate descompune după o componentă F t şi Fn ; mai apare de

asemenea forţa de frecare T orientată în sens contrar mişcării relative.
Forţele care produc rotirea pistonului, deci şi a sfredelului sunt:
Frot  Ft cos   Fn sin   Fn` f cos  (2.24.)
unde f – este coeficientul de frecare dintre tija şi piuliţa cu canale elicoidale.

Deoarece Ft= F2sinβ şi Fn= F2cosβ atunci:
Frot= F2(sin2β – f cos2β) (2.25.)
Mărimea acestui moment trebuie să fie

întotdeauna mai mare decât momentul rezistent M r,
datorită rezistenţei la rotirea sfredelului în timpul
perforării.
Se ştie că rotirea sfredelului în timpul cursei de
revenire a pistonului percutor, iar rotirea liberă a
sfredelului este posibilă numai după efectuarea Fig. 2.9. Distribuţia forţelor în
percuţiei asupra rocii, când începe reculul cazul interacţiunii între tăişul
sfredelului şi flancul
sfredelului din rocă. În acest caz, tăişul sfredelului
poate întâlni flancul crestăturii efectuate de acesta în rocă.
Dacă forţa de avans nu este exagerat de mare şi roca nu este prea dură, atunci se
poate produce ruperea flancului crestăturii după dreapta OS (fig. 2. 9).
În acest caz, momentul rezistent se va determina cu relaţia:
2 ``
Mr 
3
F ri (2.26.)
Prin creşterea exagerată a forţei de avans, reculul sfredelului scade simţitor şi

atunci, ca urmare a mărimii secţiunii de rupere a flancului crestăturii în roca minieră,
momentul rezistent Mr poate fi mai mare decât Mrot şi perforatorul se opreşte.
Vom prezenta în cele ce urmează un calcul mai detaliat al mecanismului de
rotire a sfredelului.
Se ştie că la cursa de revenire pistonul percutor execută o mişcare de roto-
translaţie. Energia sa cinetică în cazul rotirii libere a sfredelului este dată de relaţia:
mv 2 J 0
2
Er   (2.27.)
2 2
în care:
m – este masa pistonului;
v – viteza liniară a pistonului percutor;
J0 – momentul de inerţie în raport cu axa de rotaţie a pistonului a sfredelului şi a
celorlalte piese ale mecanismului de rotire;
ω – viteza unghiulară a pistonului.
Derivând expresia de mai sus în raport cu spaţiul parcurs se obţine:
dE r 1  d v 2
 m
 
 J0m
 
d  02 
 (2.28.)
ds 2 2  ds 2 ds 2 
Variaţia energiei cinetice în funcţie de cursa pistonului se mai poate scrie şi

astfel:
dE r dv
 m red  (2.29.)
ds 2 dt
unde mred – este masa redusă a pistonului şi a celorlalte piese în mişcare de rotaţie.
Deoarece:
d v 2  dv
2  2v ` (2.30.)
ds 2 dt
 
d  02  d
2 0  0 (2.31.)
ds 2 v dt
şi înlocuind toate relaţiile de mai sus în relaţia (2.28.) se obţine:
 J 0  0  0` 
m red  m1    `  (2.32.)
 m v v 
unde:
d 0 dv
 0`  şi v`  (2.33.)
dt dt
Avem de asemenea:
J 0  m s rs2  mr p2 (2.34.)
unde:
ms – este masa părţilor în rotaţie inclusiv masa sfredelului;
rs – raza de inerţie a acestor părţi;
rp – raza de inerţie a pistonului.
Se ştie de asemenea că:
v s
  rs tg (2.35.)
 0 2
de unde: v `  re  0` tg
unde:
re – este raza tijei elicoidale
θ – unghiul de înclinare a canalelor elicoidale.
Înlocuind aceste expresii în relaţia (2.32.), după o serie de transformări se
obţine:
 m  rs   r p   
2 2
 1
m red  m1  2  s        (2.36.)
 
 tg   m  re   re   
sau:
mred=μ0m (2.37)
unde:
1 m  rs   rp  
2 2
0  1  2  s       (2.38.)
tg   m  re   re  
Se presupune că sfredelul trebuie să învingă momentul rezistent M r. Forţa

necesară a fi aplicată de-a lungul axei pistonului pentru a învinge acest moment
rezistent este:
Mr
F (2.39.)
tg     re
unde:
φ – este unghiul de frecare între flancurile canelurilor.
Lucrul mecanic necesar a fi dezvoltat la cursa de revenire învinge momentul
rezistent este:
M r  s2
Lrev  F  s 2  (2.40.)
tg     re
Energia cinetică (sau lucrul mecanic) totală a pistonului la cursa de revenire

este cheltuită pentru învingerea inerţiei maselor mecanismului de rotire şi a
sfredelului, a frecărilor în mecanism, a presiunii aerului în partea dinspre mâner a
cilindrului şi pentru efectuarea lucrului mecanic util şi este dată de relaţia:
L2= L0+ Lc+ Lrev (2.41.)
unde Lrev este dat de relaţia (2.50.).

Mărimea energiei consumate L0 pentru rotirea sfredelului şi a pieselor
mecanismului de rotire se poate calcula cu relaţia:
mred  v 2
L0  (2.42.)
2
Energia consumată Lc pentru comprimarea aerului din cilindru se determină cu

relaţia:
n  p 2  
n 1
n
Lc  10.000 p1v1    1 (2.43.)

n  1  p1  
 
unde:
n=1,3 – este indicele politropic;
p1 şi p2 – presiunile la începutul, respectiv la sfârşitul comprimării (p1 = 1daN/cm2).
Înlocuind expresiile (2.40.), (2.42.) şi (2.43.) în relaţia (2.41.) se obţine valoarea
energiei cinetice totale a pistonului la cursa de revenire.
Lucrul mecanic de rotire dezvoltat de tăişul sfredelului în talpa găurii este:
Lt= Lrev- Lf (2.44.)
Unde Lf este lucrul mecanic consumat pentru învingerea frecărilor în mecanismul de

rotire (şurub – piuliţă) şi se determină cu relaţia:
M r  s2 M s
Lf   r 2 (2.45.)
tg     re tg  re
prin urmare:
M r  s2
Lt  (2.46.)
tg  re
Puterea de rotire cedată de perforator în talpa găurii este:
Lt  n
Pt  (2.47.)
102  60
Deci, puterea totală a unui perforator va fi:
P=Pp+Pt (2.48.)
unde Pp este puterea de percuţie dată de relaţia (2.21.).

Expresia puterii totale dezvoltată de un perforator, ţinând seama de (2.21.) şi
(2.57), se poate scrie sub forma:
L  Lt   n
P
p
(2.49)
102  60
Puterea P dată de relaţia (2.59) este parametrul cel mai general al perforatorului.
În expresia masei reduse, mred (2.46.), intră coeficientul pentru calculul căruia trebuie
să se cunoască mărimea razei de inerţie a pieselor în mişcare.
Raza de inerţie a pistonului, rp, este:
r 
2   
l1 r14  re4  l2 r24  re4 
p
  
2 l1 r12  re2  l 2 r22  re2  (2.50.)
unde:
l1 şi r1 – sunt lungimea, respectiv raza tijei pistonului;
l2 şi r2 – lungimea, respectiv raza capului pistonului.
Raza de inerţie a sfredelului este:
Rsf
rsf  (2.51.)
2
Mărimea momentului de rotire a sfredelului depinde nu numai de parametrii

geometrici ai mecanismului de rotire, dar şi de factori tehnologici. Ne referim la
starea de îmbinare a suprafeţelor în contact (calitatea suprafeţelor, duritatea

materialului) şi la jocul dintre aceste suprafeţe.
2.2. POSIBILITĂŢI DE PERFECŢIONARE A CONSTRUCŢIEI

MAŞINILOR DE PERFORAT PERCUTANTE PENTRU CREŞTEREA
RANDAMENTULUI
Randamentul dislocării prin impact se poate îmbunătăţi folosind perforatoare,

care asigură o avansare a perforării cu 50% mai rapidă şi o reducere cu 2/3 a
consumului de energie în comparaţie cu o instalaţie pneumatică echivalentă.
Formula randamentului percuţiei ciocanului de abataj este:
M pic
  1  0,7 (2.52.)
M pis  M pic
şi conduce la concluzia că odată cu creşterea masei piconului valoarea randamentului

scade – lucru ilustrat şi prin graficul din fig. 2.10.
Fig. 2.10. Corelaţia randamentului percuţiei cu masa piconului
În cazul când masa piconului are valoarea foarte mare în comparaţie cu masa
pistonului, ciocanul de abataj încetează să mai lucreze. Din grafic rezultă că, odată cu
creşterea masei piconului, curba randamentului se apropie asimptotic de valoarea 0,3.
O soluţie de îmbunătăţire a randamentului acestor unelte ar fi creşterea

diametrului pistonului, dar acest lucru ar avea ca efect mărirea forţei de recul, mărirea
masei şi, implicit a puterii ciocanului. De aceea se recomandă ca diametrul
pistoanelor să fie mai mic de 42 mm. Analizând expresiile principalilor parametri
determinaţi anterior se pot formula concluziile următoare:
 odată cu mărirea presiunii aerului aceşti parametri cresc;
 mărirea diametrului pistonului este însoţită de mărirea puterii ciocanului în mod
proporţional, în timp ce numărul de lovituri rămâne constant;
 mărirea cursei pistonului determină o mărire a lucrului mecanic de percuţie, în
timp numărul de lovituri scade. Rezultă, deci că mărirea lucrului mecanic de
percuţie, când aceasta este necesară este indicat să se mărească lungimea cursei.
Calculele de mai sus sunt efectuate considerând că ciocanul de abataj lucrează pe
orizontală. Pentru alte poziţii de lucru, valorile acceleraţiilor şi a timpilor diferă puţin
de cazul ales. Având însă în vedere că valoarea acceleraţiei pe care o poate realiza în
timpul lucrului (de 150 – 370 m/s) este foarte mare în comparaţie cu acceleraţia
gravitaţională, se pot exprima că valorile acceleraţiilor, timpilor şi vitezelor pentru
cele trei cazuri de lucru (orizontală, înclinată şi verticală) a ciocanelor de abataj, sunt
foarte apropiate între ele.
O forţă mare de recul conduce la reducerea considerabilă a randamentului de lucru.
În scopul diminuării reculului se recomandă micşorarea diametrului pistonului,
reducerea numărului de lovituri, utilizarea mecanismelor de distribuţie cu sertăraş,
respectarea presiunii nominale de lucru, amortizarea cu perna de aer a cursei în gol a
pistonului pe o distanţă mai lungă.
Construcţiile moderne de ciocane de abataj sunt prevăzute cu mecanisme de
admisie a aerului comprimat, a căror pornire se face printr-o forţă de apăsare egală cu
cea de învingere a forţei de recul şi totodată sunt prevăzute cu amortizoare speciale
pentru recul.
Majoritatea firmelor străine proiectează ciocane de abataj de o presiune de până
la 0,5 – 0,6 Mpa, ceea ce permite reducerea masei pistonului şi a cilindrului, fără
scăderea puterii. Mânerele se leagă direct la cilindru fără elemente intermediare. Un

număr mare de firme confecţionează mânere din materiale plastice pentru reducerea
forţei de recul. Tot pentru atenuarea forţei de recul în străinătate se construiesc
picoane cu coada acoperită cu material plastic sau picoane fără coadă.
După cum rezultă din graficele prezentate mai jos, viteza de perforare la
perforatoarele percutante depinde de frecvenţă, turaţie, forţa de apăsare, energia de
percuţie, şi desigur, de felul rocii şi presiunea fluidului de alimentare.
Fig. 2.11. Dependenţa vitezei de

în funcţie de tăria rocii şi
turaţia sfredelului
Fig. 2.12. dependenţa vitezei de perforare

a perforatorului P-90 în funcţie de forţa
de apăsare şi de presiunea de alimentare
În ceea ce priveşte perforatoarele rotopercutante hidraulice, cu acestea s-au

realizat performanţe mai bune faţă de cele acţionate pneumatic. Comparând două
perforatoare de aceeaşi putere instalată ale firmei ATLAS COPCO (Suedia) care au
lucrat în condiţii identice în acelaşi material rezultă o creştere a vitezei de perforare

cu 50 – 70%, după cum rezultă din fig. 2.13.
PERCUTORUL HIDRAULIC PERCUTORUL PNEUMATIC

COPCO 38 COPCO 125
Fig. 2.13. Dependenţa dintre forţa de avans şi viteza de perforare
2.3. STUDIUL EXPERIMENTAL AL INTERACŢIUNII MAŞINĂ DE

DISLOCARE PERCUTANTĂ – ROCĂ
Modelarea procesului de interacţiune maşini de dislocare percutante – sculă –

rocă, indiferent de tipul maşinii de dislocare percutantă trebuie precedată de
determinări experimentale. Deşi există mai multe căi teoretice pentru cuprinderea în
cadrul modelelor matematice a caracteristicilor fizico – mecanice ale rocii bazate pe
modelele reologice clasice, este necesară determinarea experimentală a unor
parametrii de care depinde energia specifică de dislocare şi eficienţa dislocării.
Aceasta din urmă, aşa cum rezultă din literatură, depinde de o multitudine de factori,
cel mai important fiind caracteristica forţă – penetrare, care determină regimul de
funcţionare al sistemului oscilant neliniar; piston – tijă – cap de perforare – rocă.
Caracteristica forţă – penetrare depinde între altele de proprietăţile rocilor, tipul şi
geometria sculei, forţa de apăsare şi viteza de încărcare a rocii. Cel mai potrivit model
reologic pentru modelarea rocii este cel vâsco – elastic. Parametrii maşinii de
dislocare percutantă, masa şi viteza de lovire sunt factorii de influenţă cei mai
importanţi ai procesului. Pentru elaborarea unui model de interacţiune maşină de
dislocare percutantă – rocă .au fost folosite rezultatele experimentale efectuate pe
standul din fig. 2.14. Pe un suport cu trei bare de ghidare poate glisa un ciocan
(berbec) care cade liber şi loveşte extremitatea unei bare de oţel pe care se pot monta
la extremitatea opusă diferite tăişuri detaşabile. Sunt astfel materializate cele trei
elemente ale sistemului maşină percutantă: percutorul, tija şi tăişul.
Un mecanism de rotaţie şi un sistem de aspirare a detritusului sunt ataşate
pentru a deservi procesul automat de perforare a găurilor.
Ciocanul cilindric cu două discuri de ghidaje este lăsat să cadă pe bara de oţel
care se sprijină cu tăişul pe un bloc de rocă. Discurile de ghidare sunt oprite de discul
de reţinere, care este fixat pe unul dintre ghidaje. Discurile de ghidare trebuie oprite
înainte de impactul ciocanului tijei de oţel pentru a anula influenţa discurilor asupra
undelor de tensiune. Două tipuri de roci (granitul şi gresia) au fost folosite pentru
toate testele, dimensiunile lor fiind 1,0×0,9×0,7 m şi, respectiv 1,0 × 0,4 × 0,3 m şi
proprietăţile mecanice ale rocilor sunt date în tabelul 2.1.
1 – motor de rotaţie; dispozitivul de aspirare a aşchiilor; 3 – traductor tensiometric;

4 - WB; 5 – înregistrator de şoc; 6 – înregistrator grafic; 7 – receptor de raze lase;
8 – contor de timp; 9 – disc de susţinere; 10 – discuri de ghidaj; 11 – ciocan; 12 –
disc de ridicare; 13 – bare de ghidaj; 14 – laser; 15 – aer de spălare
Fig. 2.14. Diagrama schematică a experimentului
Receptorul cu fascicul laser şi contorul de timp sunt folosite pentru a măsura

viteza de impact a ciocanului. În toate experimentele au fost folosite tije Sandvik
(tip 714 B 2432) cu inserţii de carbură de wolfram. Doi traductori tensiometrici au
fost montaţi în partea mediană a tijei conectaţi la un sistem de înregistrare.
Testele au fost făcute cu energii de impact diferite şi cu viteze de încărcare
diferite. Din acest motiv, au fost folosite trei lungimi diferite ale ciocanului şi două
diametre diferite în combinaţie cu trei viteze de impact diferite. Lungimile sunt:
l= 300 mm; 400 mm şi 500 mm; diametrele: d = 20 mm şi 32 mm, iar vitezele 5m/s;
7,5 m/s şi 10m/s. Reculul ciocanului a fost neglijabil, aşa că energia transmisă rocii
poate fi egală cu energia de impact a ciocanului. Indexarea tăişurilor este făcută
automat de motorul rotativ la 15 º - 20º pentru toate testele. Detritusul a fost aspirat
între două lovituri din talpa găurii pentru a o ţine curată.
Tabel nr. 2.1. Proprietăţile mecanice ale tipurilor de roci
Proprietăţi Granit Gresie

Rezistenţa la compresie 188 Mpa 54 Mpa
Rezistenţa la rupere 10,5 Mpa 4,7 Mpa
Rezistenţa de rupere la 24,3 Mpa 9,3 Mpa
forfecare 52,4 Mpa 25 Mpa
Modulul de elasticitate Young 0,17 0,17
Coeficientul lui Poisson
Atât timp cât o gaură perforată s-au format, am început să contorizăm loviturile
la fiecare grup de teste. După 100 de lovituri pentru granit, şi 50 pentru gresie,
volumul şi undele de tensiune au fost măsurate. Acest proces a fost repetat de trei ori
pentru fiecare grup de teste, deci volumul rocii dislocate şi unda de tensiune pot fi
obţinute în trei etape.
REZULTATELE EXPERIMENTALE ŞI TEORETICE. DISCUŢII.
În figura 2.15. sunt arătate rezultatele unei serii de măsurători a undei de

tensiune pentru granit şi respectiv pentru gresie. În acest caz, lungimea ciocanului a
fost de l = 500 mm, diametrul de d =20 mm şi viteza v = 5 m/s. Deoarece aria
secţiunii a acestui ciocan este aproape egală cu cea a tijei, impedanţa lor este aproape
egală. Unda de tensiune incidentă măsurată are forma aproape dreptunghiulară. Este
uşor să distingem între unda de tensiune incidentă şi unda de tensiune reflectată. Este
mult mai dificil să distingem între unda de tensiune incidentă şi unda de tensiune
reflectată când folosim un ciocan cu diametrul de d=32 mm. Toate curbele forţelor
dinamice de penetrare au fost obţinute din unda de tensiune pentru d = 20 mm. Când
perforăm în granit se poate observa că forma undei de tensiune incidente următoare
este aproape la fel cu cea de-a doua undă de tensiune reflectată (a) care indică că nu a
fost transferată nici o cantitate de energie asupra rocii în unda incidentă următoare. În
fig. 2.16.b. se poate observa că perforând în gresie, există o diferenţă între forma
undei de tensiune din a doua incidentă şi forma undei reflectate din cel de-al doilea
incident, care indică faptul că energia este transferată rocii numai de unda celui de-al
doilea incident. Aceasta este cu o lungime a ciocanului de l = 500 mm. Cu un ciocan
mai lung energia poate să nu fie transferată de unda secundară.
Când determinăm eficienţa tăişului sfredelului pentru gresie luăm în
considerare numai pentru prima undă incidentă şi unda reflectată. La sfârşitul cursei x
= L a tăişului sfredelului, condiţia limită este dată de relaţia dintre F(t) acţionată
asupra rocii şi viteza de penetrare în rocă. Condiţia limită este dată de relaţia
următoare:
F=-p-n; 2.53
U=(-p+n)/ZL; 2.54
F(t)=F(u(ι),0‹ι‹t). 2.55
unde:
p – forţa normală reprezentată de unda incidentă;
n – forţa normală reprezentată de unda reflectată;
ZL – caracteristicile impedanţei la capătul tăişului sfredelului x = L.
Deseori este convenabil să luăm impedanţa şi intervalul de timp ca unitate,

acestea fiind ZR = 1, Δt = 1. Ecuaţia 1 poate fi scrisă:
F = -p-n; 2.56
Δu = -p+n. 2.57
Cunoaştem p şi n, bazate pe analiza undei din tăiş şi luăm c = 5.100 m/s, ρ =
7.800 kg/m3 pentru oţel, o unitate de timp corespunde la 11,2 × 10 -6 s, şi o unitate de
dislocare corespunde la 0,9 × 10-6 m, curbele forţelor dinamice de penetrare pot fi
obţinute de la valoarea forţei şi creşterea penetrării la fiecare interval de timp.
1 – prima undă incidentă 2 – prima undă reflectată

3 – a doua undă incidentă 4 – a doua undă reflectată
Fig. 2.15. Unda de tensiune măsurată experimental

pentru l=500 mm, v=5 m/s, d = 20 mm
Fig. 2.16 Curbele forţelor dinamice de penetrare obţinute pe granit pentru

diferite viteze de încărcare
Fig. 2.17 Curbele forţelor dinamice de penetrare pentru gresie

pentru diferite viteze de încărcare
Pentru fiecare dintre cele două tipuri de roci, curbele forţelor dinamice de
penetrare au o formă similară sub diferite viteze de încărcare, arătate în fig. 2.16. şi
2.17. La începutul curbei de încărcare apare o mare dislocare la forţele de mică

intensitate. Motivul pentru această dislocare iniţială este rugozitatea suprafeţei
diferitelor roci. Totuşi neîncărcarea lângă forţa de vârf este neliniară şi înclinarea,
care este aproape verticală la abscisă este mai mare decât cealaltă parte a curbei de
neîncărcare.
Folosind regresia liniară pentru curbele de încărcare putem obţine încărcarea de
înclinare K care este aproximativ 326,13 kN/mm pentru granit, 59,03 kN/mm pentru
gresie, şi parametrul de neîncărcare γ care este aproximativ 0,55 pentru granit şi 0,30
pentru gresie. Intervalul variabil al înclinării de încărcare pentru granit este de la
347,40 kN/mm la 200,43 kN/mm. Principalul motiv pentru acest interval mare sunt
gradele diferite de rugozitate ale diferitelor roci, deci forma curbelor de început este
întotdeauna diferită. Oricum, suntem siguri că curbele forţelor dinamice de penetrare
pe o suprafaţă netedă a rocii poate fi aproximativ liniară.
În câteva teste observăm o creştere a forţelor după o discontinuitate când
trecem de la faza de încărcare la neîncărcare. Fenomenul poate fi observat în fig.
2.17. pentru ciocane mai lungi (comparativ cu viteze de încărcare mici). Motivul
pentru aceasta este că durata de timp a undei de tensiune a incidentului este mai mare
pentru ciocane mai lungi, deci va fi timp mai mult pentru a dezvolta ruperea pentru
formarea aşchiilor. În plus, gresia e mult mai aproape de substanţa casantă elastică.
Energia dezvoltată asupra rocii de unda incidentă este:
Ww  1 / Z L   p 2 dt 2.58
şi lucrul dezvoltat asupra rocii este:
W   Fdu 2.59
Eficienţa tăişului sfredelului este definită ca un coeficient de lucru asupra rocii

la energia de undă incidentă.
  W / WW 2.60
Fig. 2.18 Relaţiile dintre energia specifică şi energia de impact la fiecare lovitură
pentru diferite lungimi ale ciocanului pentru d = 20 mm
Eficienţa pentru vitezele de încărcare diferite şi cele două tipuri de roci sunt
arătate în fig. 2.18 a). b). Cea mai mare eficienţă, în toate cazurile, pentru granit
η = 0,46 este obţinută de o lungime a ciocanului de l = 400 mm şi v = 7,5 m/s, şi η =
0,67 pentru gresie pentru l = 400 mm şi v = 5 m/s. O eficienţă mai mare este obţinută
pentru l = 400 mm la aceeaşi viteză de impact pentru granit şi pentru gresie. Aceasta
este oarecum în concordanţă cu rezultatele teoretice ale eficienţei tăişului sfredelului
ideal.
Relaţia dintre energia specifică E v (J/mm3) şi energia de impact pentru fiecare
lovire pentru diferite lungimi şi pentru cele două tipuri de roci este arătată în fig. 2.19.
a). b). Valoarea minimă a energiei specifice în granit cu d = 20 mm al ciocanului este
Ev = 0,21 J/mm3. Aceasta este pentru un ciocan l = 500 mm şi o viteză de impact v = 5

m/s. Pentru gresie este Ev = 0,21 J/mm3 pentru aceeaşi lungime a ciocanului şi aceeaşi
viteză de impact. Energia specifică este obţinută cu l = 500 mm în comparaţie cu l =
400 mm la aceeaşi viteză de impact, atât pentru granit, cât şi pentru gresie.
a) granit b) gresie
Fig. 2.19 Variantele eficiente ale vitezei de impact

pentru diferite tipuri de ciocane
Curbele forţelor statistice de penetraţie pentru o rocă casantă elastică care arată
pentru amândouă tăierile şi modurile de sfărâmare a dislocării în timpul încărcării au
formă de dinte de fierăstrău. Este evident că, deci aria volumului dislocat pentru
aceste tipuri de curbe este mai mică decât pentru curbele ideale. Cum am mai
menţionat mai înainte va fi timp mai mult pentru a dezvolta ruperea pentru formarea
aşchiilor pentru l = 500 mm decât pentru l = 400 mm şi l = 300 mm. Se observă că
pentru acelaşi volum de rocă dislocată dinamic se cere o energie mai mare decât
pentru o dislocare statică (Singh, 1967), deci încărcarea dinamică pentru o viteză de
încărcare mai mică este mult mai aproape de încărcarea statică.
Acest model vâsco-elastic pentru obţinerea curbelor forţelor dinamice de

penetrare este în condiţia percutantă de perforare. În acest model presupunem că
influenţa rocilor înconjurătoare este reprezentată de o forţă de atenuare. Dislocarea şi
viteza la interferarea cu roca în timpul încărcării sunt date de ecuaţiile 2.61. şi 2.62.
du
Fn    p n 2.61.
dt
du
   p  n / Z R 2.62
dt
unde:
ZR – impedanţa caracteristică a tăişului;
ξ – factor de frecare internă (viscozitate);
Fn – forţa netă dintre rocă şi tăiş determinată de încărcarea statică; este proporţională
cu dislocarea. Deci:
Fn = KU 2.63.
Unde K – înclinarea încărcării de penetrare şi K1 este înclinarea încărcării K2 = K1

este înclinarea descărcării, γ este numit parametru de descărcare. Din ecuaţiile 2.61. şi
2.62. convenind să luăm ZR = 1, ecuaţia de încărcare este:
du
K1u  1      2 p 2.64.
dt
2a  
K1t
u 1  e 1  2.65.
K1  

K1
2a 1 t
u
1
e 2.66.
F= K1u+ξu 2.67.
Această soluţie este validă doar pentru 0‹ t‹ t1 în timpul încărcării.

Unde:
a – amplitudinea forţei compresive a undei incidente;
t1 – durata undei.
Ecuaţia de neîncărcare este (t‹ t1):
du
K 2  u  u1   F1  1    0 2.68.
dt
unde:
F1 – forţa de vârf a încărcării;
u1 – dislocarea maximă a încărcării.
K
 K 2 u1  F1   K 2 u1  F1  12  t t1 
u      u1  e 2.69.
 K2   K2 
Din condiţiile iniţiale t = t1, u = u1, soluţia este:
K
 K 2 u1  F1  K 2 12  t t1 
u   u1   e 2.70.
 K2 1 
Figura 2.16 şi 2.17. arată diferenţele forţelor în timp, dislocarea în timp şi

curbele forţă – dislocare dintre datele experimentale (1) şi modelul teoretic (2) vâsco
– elastic pentru viteze de încărcare în care eficienţa este cea mai mare pentru granit şi
gresie. În modelul teoretic luăm K = 236,13 kN/mm; γ = 0,55; ξ = 5.986 NS/m pentru
granit; K = 59,03 kN/mm; γ = 0,30; ξ = 5.986 NS/m pentru gresie. Putem spune că
potrivirea dintre datele experimentale şi modelul teoretic este mai bună pentru granit.
Totuşi, din cauza rugozităţii suprafeţei rocilor, există o eroare la începutul curbelor de
încărcare, ceea ce înseamnă că curbele experimentale sunt dispuse la dreapta. Pe de
altă parte, nu există o potrivire prea bună între experiment şi teorie pentru gresie, care
este aproape casantă elastică.
CONCLUZII
Există un număr important de teorii şi modele de calcul al dislocării prin

impact a rocilor. Acestea se împart în general în deterministe şi statistice. Nu se poate
stabili o delimitare clară între eficienţa şi domeniul lor de aplicare.
Nici una dintre ele nu este universală şi atotcuprinzătoare. Din acest motiv se
impune o trecere în revistă a lor.
O modalitate tradiţională de determinarea performanţelor maşinilor de dislocare
percutante, între care cea mai importantă este viteza de perforare, este aceea care
utilizează relaţii analitice deterministe deduse pe baza unor principii fizice cu
impunerea unor ipoteze simplificatoare.
În ultimul timp s-au impus metodele statistice care impun determinarea
dependenţei unei variabile explicate pe baza regresiei statistice în raport cu una sau
mai multe variabile explicative. Cele mai comode relaţii obţinute astfel sunt cele care
conţin funcţii putere sau funcţii exponenţiale.
Dezavantajul acestor metode este acela că pentru obţinerea unor rezultate
pertinente este nevoie de un număr important de date experimentale.
Parametrii constructivi principali ai maşinilor de dislocare percutante pot fi
determinaţi pe baza unor relaţii obţinute prin regresie statistică. Aceste relaţii, însă, nu
sunt suficiente pentru proiectarea optimă a maşinilor de dislocare percutante, fiind
necesare analize detaliate ale unor aspecte cum ar fi influenţa geometriei percutorului
asupra transferului de energie, influenţa parametrilor tăişului asupra consumului
specific de energie şi influenţa energie de lovire asupra vitezei de perforare.
Există o multitudine de modele şi metode de modelare a parametrilor maşinilor
de dislocare percutante şi ai parametrilor procesului de interacţiune maşini de
dislocare percutante – sculă – rocă. Modelele cunoscute ale procesului de interacţiune
maşini de dislocare percutante – rocă converg către găsirea unor relaţii analitice
pentru determinarea lucrului mecanic necesar tăierii şi al studiului geometriei tăişului,
cinematicii şi dinamicii pistonului percutor şi al transferului energiei către rocă.
Se identifică astfel posibilităţi de perfecţionare a construcţiei maşinilor de
dislocare percutante, pentru creşterea randamentului acestora, care permit creşterea cu
50% a vitezei de perforare şi o reducere a consumului de energie cu 2/3 în comparaţie
cu o maşină de dislocare percutantă pneumatică echivalentă.
Construcţia, materialele şi geometria sculelor folosite la dislocarea prin impact
au o importanţă deosebită în eficacitatea procesului.
Se întrevede astfel perfecţionarea maşinilor de dislocare percutante realizată
printr-o mai bună modelare şi proiectare a lor şi prin implicarea unor principii fizice
noi.
CAPITOLUL III
MODEL GENERALIZAT AL INTERACŢIUNII MAŞINĂ

PERCUTANTĂ – ROCĂ
3.1. GENERALITĂŢI
Cele prezentate anterior conduc la ideea că indiferent de tipul energiei folosite,

o maşină de dislocare percutantă este un sistem ce se compune din: subsistemul de
generare a forţei pulsatorii (1); sistemul rezonator (2); instrumentul de transfer al
energiei (3); tăişul (4) şi roca (5).
Acest sistem poate fi reprezentat conform schemei bloc din fig. 3.1.
Fig. 3.1 Schema bloc a sistemului maşină percutantă - rocă

Între diferitele subsisteme există interacţiuni directe şi inverse, parametri

definitorii fiind puternic interdependenţi. În funcţie de tipul maşinii de dislocare
percutante, unele subsisteme sunt materializate fizic în componente comune.
Sistemul rezonator, sistemul de transfer şi roca sunt în cea mai mare
interdependenţă, de aceea se poate considera un model simplificat, format din aceste
trei subsisteme, care au ca intrare o forţă de excitaţie sinusoidală, dată de:
F  t   F0  F1 sin  t    3.1.
Sistemul rezonator, în cazul general, este un sistem format dintr-o inerţie M, un

resort K şi un amortizor R, legate în serie, pentru care ecuaţia diferenţială a< mişcării
este:
d2 d
M 2
x  R x  K  x : F  t  3.2.
dt dt
Interacţiunea percutor – tijă este neliniară şi complexă, derulându-se în două

faze: faza mişcării libere a percutorului şi faza contactului.
În acelaşi mod are loc şi interacţiunea tăiş – rocă, aceasta din urmă fiind
considerată tot un element vâsco – elastic, cu o energie, o elasticitate şi un amortizor
vâscos, ai cărui parametri depind de starea contactului subsistemelor.
Hotărâtoare pentru funcţionarea sistemului în regim stabilizat este raportul
dintre distanţa în echilibru×1 de la extremitatea pistonului la extremitatea tijei şi
amplitudinea oscilaţiilor libere ale sistemului rezonator.
3.2. MODEL MATEMATIC AL SISTEMULUI MAŞINĂ

DE DISLOCARE PERCUTANTĂ – ROCĂ
Modelul elaborat se bazează pe schema de principiu din fig. 3.2.
Pe baza acestui model de calcul s-a elaborat un model matematic, pe baza

căruia s-a realizat o aplicaţie informatică în MATHCAD, cu ajutorul căruia se pot
simula diferitele regimuri de funcţionare ale sistemului maşină percutantă – rocă.
Astfel, în fig. 3.3. sunt prezentate variaţia forţei perturbatoare (a) şi a deplasării
percutorului (b) în situaţia vibraţiilor libere în regim rezonant.
2000
3
1.7 10
1000
F( t )
0
 700 1000
0 0.1 0.2 0.3 0.4
0 t 0.4
0.03
0.023
0.02
xi
0.01
0 0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
0 i .4
Fig. 3.3. Rezultatele simulării regimului rezonant liber

În continuare, modelul introduce influenţa apariţiei percuţiilor şi a interacţiunii
cu masivul. În fig. 3.4. sunt date rezultatele simulării, pentru un set de parametri.
0.08
0.063
xi
0.06
x'i
25
0 0.04
xl
 0.02
250
 
M  M 1 xix l
R 1x'i  xi x l   x'i 
0
1000
  
K 1 xix l   xix l   x'i  
0.02
1000
 0.025 0.04
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
0 i .4
Fig. 3.4. Rezultatele simulării pe model
Se observă funcţionarea în regim stabilizat a maşinii de dislocare percutantă,

variaţia forţelor de penetrare şi de frecare ale sculei cu masivul, viteza şi deplasarea
pistonului. Percutorul este modelat pentru M = 10 kg, frecvenţa de 10 Hz şi energia
loviturii de 2 J, corespunzător unei forţe de impact echivalente de 3,79 kN.
În fig. 3.5. este prezentată variaţia forţei de impact în timp, iar în fig.3.6.,
caracteristica de interacţiune forţă – penetrare.
0.08
0.063
0.06
 
R 1x'i xix l   x'i    
K 1 xix l   xix l   x'i  0.04

1000 1000
0.02
0 0
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
0.018 i 0.5
Fig. 3.5.
0.08
0.063
0.06
 
R 1x'i xix l   x'i    
K 1 xix l   xix l   x'i  0.04

1000 1000
0.02
0 0
0.02 0.025 0.03
0.018 xi 0.029
Fig. 3.6
Aceleaşi elemente sunt prezentate în fig. 3.7. pentru o maşină percutantă cu

frecvenţa de 50 Hz, masa M =5 kg, şi energia de lovire de 1,4 J.
0.03
0.021
xi
x'i 0.02
50
xl 0.01

200
 
M  M 1 xix l
0
R 1x'i  xix l   x'i
1000
   
K 1 xix l   xix l   x'i  0.01
1000
 0.017 0.02
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 0.07
0 i .08
Fig. 3.7
ALTE SITUAŢII
0.02
0.018
0.015
 
R 1x'i xix l   x'i    
K 1 xix l   xix l   x'i  0.01

1000 1000
0.005
0 0
0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
0.018 i 0.1
Fig. 3.8
0.02
0.018
0.015
 
R 1x'i xix l   x'i    
K 1 xix l   xix l   x'i  0.01

1000 1000
0.005
0 0
0.011 0.001
0.018 xi 0.001
Fig. 3.9
CONCLUZII

Din punct de vedere a energiei folosite pentru extragerea şi prelucrarea rocilor
se deosebesc trei grupe de procedee şi anume: procedee mecanice, procedee termice
şi procedee electromagnetice.
transformarea fizică a structurii sale. Majoritatea maşinilor de extragere, de săpare, de
perforare şi de foraj aplică procedeul mecanic având organe de lucru echipate cu
instrumente şi scule care vin în contact nemijlocit cu roca pentru a o disloca.
Convenţional pot fi incluse în categoria procedeelor mecanice şi dislocarea vibratorie,
dislocarea cu ultrasunete, dislocarea cu ajutorul explozivilor, dislocarea hidraulică şi
dislocarea electrohidraulică.
Există o mare varietate de maşini şi echipamente pentru dislocarea mecanică a
rocilor: combine de abataj, pluguri de cărbune, combine de înaintare.
Combinele cu maşini percutante folosesc ca organ de dislocare o maşină
percutantă acţionată pneumatic sau hidraulic care dezvoltă o energie de lovire foarte
mare, capabilă să desprindă roci tari din masiv. Maşinile percutante sunt montate pe
braţe manipulatoare, care asigură susţinerea şi manevrarea acestora în front.
Există o gamă largă de maşini percutante, care folosesc diferite genuri de
energie de acţionare. Astfel, deosebim maşini percutante cu acţionare pneumatică, în
rândul cărora mai cunoscute sunt ciocanele de abataj şi perforatoarele. O aplicaţie
specială sunt percutoarele de fund pentru sondeze.
Maşinile percutante cu acţionare hidraulică pot fi sub formă de ciocane de
abataj, perforatoare percutante, perforatoare rotopercutante, maşini percutante
hidraulice propriu – zise.
Comparativ, maşinile percutante pneumatice sunt robuste, ca şi construcţie, au
funcţionare simplă, fiabilitate ridicată, masă redusă, manevrabilitate uşoară. Din
punct de vedere al securităţii muncii, în minele de cărbuni, maşinile percutante
pneumatice sunt net superioare celorlalte tipuri de maşinile percutante.
Maşinile percutante hidraulice asigură o viteză de perforare cu 50& mai mare,
condiţii de lucru mai bune şi o reducere de 2/3 a consumului de energie în comparaţie
cu cele pneumatice la puteri echivalente. Dezavantajele lor faţă de maşinile
percutante pneumatice sunt: preţ de cost mai ridicat, necesită personal calificat,
construcţie complicată, necesită agregate pentru furnizarea energiei hidraulice.
Maşinile percutante cu acţionare electrică se construiesc în două variante:
electromagnetică şi electromecanică.
Din cauza puterii mici şi a sistemului de răcire, percutoarele electromagnetice
de tip solenoidal au o utilizare limitată.
Maşinile percutante cu acţionare mixtă pot fi: maşini percutante hidromecanice,
maşini percutante cu acţionare hidromecanică, maşini percutante cu acţionare sonică,
maşini percutante cu acţionare mecano – hidraulică.
Maşinile percutante pot oferi soluţii de dezvoltare pentru maşini miniere mai
performante şi mai eficiente energetic, dar construcţia şi calculul lor sunt tributare
unor tehnologii, soluţii constructive, principii de lucru şi metode de calcul depăşite.
Din acest motiv, se impune studiul perfecţionării lor în vederea realizării unor
maşini de derocare principial diferite şi a aplicării unor principii noi. Este, deci,
posibilă aplicarea lor la o gamă mai largă de maşini.
În capitolul I am prezentat principalele maşini folosite pentru dislocarea rocilor
şi am analizat principalele tipuri de maşini percutante. Cu această ocazie am prezentat
locul şi rolul dislocării prin impact în contextul general al construcţiei maşinilor
pentru extragerea rocilor.
Am prezentat, deci, principalele tipuri reprezentative de maşini percutante cu
acţionare pneumatică, hidraulică, electrică şi mixtă, precum şi aplicaţiile lor uzuale la
construcţia maşinilor şi utilajelor de dislocare.
Am prezentat, de asemenea, bazele pentru calculul acestor maşini percutante,
conform metodologiilor actuale.
Din conţinutul acestui capitol se poate concluziona că dislocarea rocilor prin
impact reprezintă o soluţie tehnologică modernă, dar insuficient valorificată în
practică.
Există un număr important de teorii şi metode de calcul al dislocării rocilor prin
impact. Acestea se împart în deterministe şi statistice. Nu se poate stabili o delimitare
clară între eficienţa şi domeniul lor de aplicare.
Nici una dintre ele nu este universală şi atotcuprinzătoare. Din acest motiv se
impune o analiză a acestora.
O modalitate tradiţională de a determina performanţele maşinilor percutante,
între care cea mai importantă este viteza de perforare, este aceea care utilizează relaţii
analitice deterministe deduse pe baza unor principii fizice cu impunerea unor ipoteze
simplificatoare.
În ultimul timp s-au impus metodele statistice care presupun determinarea
dependenţei unei variabile explicate pe baza regresiei statistice în raport cu una sau
mai multe variabile explicative. Cele mai comode relaţii obţinute astfel sunt cele care
conţin funcţii putere sau funcţii exponenţiale.
Aceste metode prezintă dezavantajul că pentru obţinerea unor rezultate

pertinente este necesar un număr important de date experimentale.
Parametri constructivi principali ai maşinilor percutante pot fi determinaţi pe
baza unor relaţii obţinute prin regresie statistică. Aceste relaţii, însă, nu sunt suficiente
pentru proiectarea optimă a maşinilor percutante, fiind necesare analize detaliate ale
unor aspecte cum ar fi influenţa geometriei percutorului asupra transferului de
energie, influenţa parametrilor tăişului asupra consumului specific de energie şi
influenţa energiei de lovire asupra vitezei de perforare.
În scopul extinderii analizei, în vederea acoperirii tematicii temei, am
considerat util să continui studiul cu analiza amănunţită a procesului de dislocare a
rocilor cu ajutorul maşinilor percutante.
În cadrul capitolului al doilea, am dezvoltat această analiză în scopul sintetizării
pe baza metodelor şi teoriilor cunoscute, a unor modele matematice ale interacţiunii
maşină percutantă – rocă, care se vor dovedi utile în continuarea cercetărilor.
Există o multitudine de metode de modelare a parametrilor maşinilor percutante

şi ai parametrilor procesului de interacţiune maşină percutantă – rocă. Modelele
cunoscute ale procesului de interacţiune maşină percutantă – rocă converg către
găsirea unor relaţii analitice pentru determinarea lucrului mecanic necesar tăierii şi al
studiului geometriei tăişului, cinematicii şi dinamicii pistonului percutor şi al
transferului energiei către rocă.
Se identifică astfel posibilităţi de perfecţionare a construcţiei maşinilor
percutante pentru creşterea randamentului acestora. Creşterea randamentului poate
conduce la creşterea vitezei de perforare cu 50% şi la reducerea cu 2/3 a consumului
de energie comparativ cu un maşină percutantă clasic.
Construcţia, materialele şi geometria sculelor folosite la dislocarea prin impact
au o importanţă deosebită.
Se întrevede astfel că perfecţionarea maşinii percutante poate fi realizată printr-
o mai bună modelare şi proiectare a lor şi prin implicarea unor principii fizice noi.
Fenomenul sonicităţii este un principiu fizic care poate sta la baza construcţiei
maşinii percutante. Elementele teoretice şi aplicative ale acestei teorii, bazate pe o
analogie mecano – electrică pot fi utilizate la proiectarea maşinii percutante.
Datorită faptului că percutorii sonici au la bază un rezonator mecanic, cu
descărcarea energiei la capăt de cursă, excitaţi de o forţă perturbatoare sinusoidală, ei
au similitudini cu percutorii hidraulici, sub aspectul cinematicii pistonului care nu
este liber şi al transferului energie prin ciocnire, fără recul. Ele sunt asemănătoare şi
cu maşinile percutante electrice, din punct de vedere al modului de transmitere al
forţei excitatoare prin câmp şi nu prin acţiune cinematică, ca la cei hidraulici şi
pneumatici.
De fapt, se poate spune că orice maşină percutantă este un maşină percutantă
sonic mai mult sau mai puţin apropiat de cel ideal, doar că ponderea, natura fizică şi
rolul elementelor componente (inerţii, rezistenţe şi capacităţi sonice) precum şi
mediul de transmitere a excitaţiei este diferită.
Maşina percutantă sonică, ideală nu există, dar parametrii oricărui maşină
percutantă pot fi reglaţi prin calcul, proiectare şi materializare pentru a se apropia de
acest ideal.
Sunt de aceea prezentate bazele teoretice de calcul ale maşinii percutante sonice
ideale, a maşinii percutante sonice reale, tehnice şi a maşinii percutante hidraulice,
electrice şi pneumatice, pentru a stabili o bază de calcul, proiectare şi modelare.
Întrucât metodele bazate pe calculul direct sau pe modele analitice nu pot oferi
o cale justă de alegere a soluţiei optime globale, se impune dezvoltarea unui model
matematic suficient de simplu şi suficient de precis, pretabil la elaborarea unui model
informatic de simulare pe calculator care să permită practic optimizarea oricărui tip
de maşină percutantă.
Cele prezentate anterior conduc la ideea că indiferent de tipul energiei folosite,
un maşină percutantă este un sistem care se compune din: subsistemul de generare a
forţei pulsatorii, sistemul rezonator, instrumentul de transfer a energiei şi tăişul.
Între diferitele subsisteme există interacţiuni directe şi inverse, parametrii

definitorii fiind puternic interdependenţi. În funcţie de tipul maşinii percutante, unele
subsisteme sunt materializate fizic în componente comune.
Pe baza acestui model conceptual s-a elaborat un model matematic, constând
într-o aplicaţie matematică în MATHCAD, cu ajutorul căruia se pot simula diferitele
regimuri de funcţionare ale sistemului maşină percutantă – rocă.
Modelarea procesului de interacţiune maşină percutantă – sculă – rocă indiferent de
tipul maşinii percutante, trebuie precedată de determinări experimentale. Deşi există mai
multe căi teoretice pentru cuprinderea în cadrul modelelor matematice a caracteristicilor
fizico – mecanice ale rocii bazate pe modelele reologice clasice este necesară determinarea
experimentală a unor parametri de care depinde energia specifică de dislocare şi eficienţa
dislocării.

Proiect de Stat MIE - Cercetari Privind Perfectionarea Masin

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Proiect de Stat MIE - Cercetari Privind Perfectionarea Masin

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UP PROIECT DE DIPLOMĂ PAG.

1.1. CONSIDERAŢII GENERALE 6

1.1.1. PROCEDEE MECANICE DE DISLOCARE A ROCILOR 6

1.1.2. PROCEDEE TERMICE DE DISLOCARE A ROCILOR 7

1.1.3. MAŞINI ŞI ECHIPAMENTE PENTRU DISLOCAREA

1.1.3.1. COMBINE DE ABATAJ 8

1.1.3.2. PLUGURI DE CĂRBUNE 9

1.1.3.3. COMBINE DE ÎNAINTARE

COMBINE CU MAŞINI PERCUTANTE 11

1.2. PREZENTAREA PRINCIPALELOR TIPURI

DE MAŞINI PERCUTANTE PENTRU DISLOCAREA ROCILOR 14

1.2.1. MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTĂ

1.2.1.1. CIOCANE DE ABATAJ CU ACŢIONARE PNEUMATICĂ 14

1.2.1.2. PERFORATOARE PERCUTANTE

PERFORATOARE PERCUTANTE PNEUMATICE 18

PERFORATOARE ROTOPERCUTANTE PNEUMATICE 20

PERCUTOARELE DE FUND PENTRU SONDEZE 22

1.2.2. MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTE CU

1.2.2.1. CIOCANUL DE ABATAJ CU ACŢIONARE HIDRAULICĂ 23

1.2.2.2. PERFORATOARE PERCUTANTE HIDRAULICE 24

1.2.2.3. PERFORATOARE ROTOPERCUTANTE HIDRAULICE 24

MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTE PROPRIU – ZISE 28

1.2.3. COMPARAŢIE ÎNTRE MAŞINILE DE DISLOCARE PERCUTANTE

ACŢIONATE CU ENERGIE PNEUMATICĂ ŞI CELE ACŢIONATE

1.2.4. MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTE 34

1.2.4.1. MAŞINI DE DISLOCARE 35

PERCUTOR ELECTROMAGNETIC CU UN TACT 35

MAŞINĂ PERCUTANTĂ ELECTROMAGNETICĂ

MAŞINĂ PERCUTANTĂ ELECTROMAGNETICĂ

CU DUBLU TACT CU DIODE 38

MAŞINĂ PERCUTANTĂ ELECTROMAGNETICĂ

MAŞINĂ PERCUTANTĂ ELECTROMAGNETICĂ

DE TIP SINCRON CU EXCITAŢIE

1.2.5. MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTE

MAŞINA PERCUTANTĂ HIDROMECANICĂ 42

MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTĂ

MAŞINI DE DISLOCARE PERCUTANTE

2.1. MODELE ALE PROCESULUI DE INTERACŢIUNE MAŞINĂ DE DISLOCARE

2.1.1. LUCRUL MECANIC NECESAR TĂIERII 49

2.1.2. CALCULUL SIMPLIFICAT AL LUCRULUI MECANIC

DE PERCUŢIE ŞI A PUTERII PERFORATORULUI 53

MOMENTUL DE ROTIRE AL SFREDELULUI 53

2.2. POSIBILITĂŢI DE PERFECŢIONARE A CONSTRUCŢIEI MAŞINILOR DE

2.3. STUDIUL EXPERIMENTAL AL INTERACŢIUNII MAŞINĂ DE DISLOCARE

REZULTATELE EXPERIMENTALE ŞI TEORETICE. DISCUŢII. 70

3.2. MODEL MATEMATIC AL SISTEMULUI MAŞINĂ 83

DE DISLOCARE PERCUTANTĂ – ROCĂ 83

Tematica proiectului de stat abordează problematica găsirii unor modalităţi de

Maşinile de dislocare percutante pot oferi soluţii de dezvoltare pentru maşini

STADIUL ACTUAL AL CONSTRUCŢIEI MAŞINILOR DE DISLOCARE

1.1. CONSIDERAŢII GENERALE

În cadrul procesului tehnologic de exploatare a unui zăcământ, componenta cea

1.1.1. PROCEDEE MECANICE DE DISLOCARE A ROCILOR

În cazul aplicării procedeelor mecanice, dislocarea rocii se produce fără

perforare şi de foraj aplică procedeul mecanic având organe de lucru echipate cu

1.1.2. PROCEDEE TERMICE DE DISLOCARE A ROCILOR

Aceste procedee se bazează pe transformarea rocii în stare lichidă sau gazoasă.

1.1.3. MAŞINI ŞI ECHIPAMENTE PENTRU DISLOCAREA

1.1.3.1. COMBINE DE ABATAJ

Combinele de abataj sunt maşini de mare productivitate, care permit executarea

• După lungimea frontului în care lucrează: combine pentru fronturi scurte

1.1.3.2. PLUGURI DE CĂRBUNE

Plugurile de cărbune reprezintă o categorie specială de combine de abataj, care

în strate cu grosimea cuprinsă între 0,4 şi 2,5 m, cu înclinări diferite în abataje cu