INFORME DE LA INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA

RESERVORIO Y PRESEDIMENTADOR
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TABLA DE CONTENIDOS

1. INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes
1.2. Definiciones
1.3. Objetivos
1.4. Alcances del Trabajo
1.5. Alcances del Informe
1.6. Información Proporcionada

2. PROCEDIMIENTOS
2.1. Preparación del terreno y zanja de anclaje
2.2. Evaluación de Técnicos
2.3. Instalación de Geomembrana HDPE de 1mm
2.4. Procesos de Soldadura de la Geomembrana HDPE de 1mm
2.5. Procedimiento de Control de Calidad

3. INSPECCIÓN VISUAL DE LA GEOMEMBRANA INSTALADA

4. RESULTADOS DE PRUEBAS DE CONTROL DE CALIDAD

5. REPARACION DE LA GEOMEMBRANA INSTALADA

6. GEOMEMBRANA UTILIZADA EN LA INSTALACIÓN

a. Geomembrana proyectada para la instalación en el reservorio

b. Geomembrana destinada para la instalación en el presedimentador

7. CONCLUSIONES

8. RECOMENDACIONES
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1. INTRODUCCION

El presente informe ha sido desarrollado con la finalidad de brindar el

procedimiento constructivo que se llevó a cabo en la instalación de
Geomembrana HDPE de 1.00mm de espesor en el Reservorio de 80000m3 del
Proyecto 3011 para el Fundo de propiedad de la empresa Agrícola
CampoVerde S.A.C.
El presente documento detalla las pruebas de control de calidad tanto
destructivas como no destructivas, según las normas ASTM que las regulan y
los planos as built finales de dicha instalación.

1.1. Antecedentes

El proyecto contempla la Instalación de Geomembrana HDPE de 1.00mm

de espesor en el reservorio de 80000m3 y en un presedimentador, para la
Empresa Agrícola CampoVerde S.A.C., con la finalidad del
almacenamiento de agua para el riego en el Fundo CampoVerde.

1.2. Definiciones

Este Ítem proporciona las definiciones y términos comúnmente utilizados

en este informe.

Ingeniero: Responsable de la administración de la Ingeniería y la calidad

de la construcción del proyecto.

Ingeniero CQA: Responsable de la supervisión y/o realización de las

tareas de aseguramiento de la calidad en la construcción descritas en las
especificaciones técnicas.

CAP: Tipo de reparación que se realiza en la instalación con

geomembrana. Es una franja de geomembrana que se coloca sustituyendo
a un tramo de costura por termofusión, o en su defecto a toda la costura
mal instalada.

Geomembrana: Lámina sintética, delgada e impermeable fabricada de

polietileno, puede ser denominado como HDPE o LLDPE que viene hacer
de alta densidad o de baja densidad respectivamente.
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HDPE: Polietileno de Alta Densidad (High Density Polyethylene), polímero

termoplástico flexible, conformado por unidades repetitivas del etileno,
formando macromoléculas prácticamente lineales, con cadenas laterales
no ramificadas.

1.3. Objetivos

Los objetivos del presente estudio fueron:

 Llevar a cabo un correcto procedimiento constructivo en el
Revestimiento con Geomembrana.
 Llevar a cabo la Inspección Visual de la instalación de la
geomembrana en el reservorio y presedimentador del Proyecto
CampoVerde – Código 3011.

1.4. Alcances del trabajo

Se desarrolló este trabajo llevando a cabo las siguientes tareas:

 Realización de las pruebas de control de calidad en la instalación de
la geomembrana (Destructivas y No Destructivas).
 Caminatas de inspección en todos los paneles de Geomembrana.
 Revisión de todas las soldaduras por Fusión y Extrusión.

1.5. Alcances del Informe

El alcance de este informe es dar a conocer la importancia que tiene la

realización de un correcto procedimiento constructivo en la Instalación con
geomembrana HDPE de 1.00mm de espesor para el reservorio de
80000m3 y un presedimentador para el Proyecto 3011 de Propiedad de
Agrícola CampoVerde S.A.C.

1.6. Información Proporcionada

Para el desarrollo del presente informe, el Residente de Obra nos facilitó el

uso de los recursos necesarios para poder llevar a cabo todo este
procedimiento constructivo en el Revestimiento con Geomembrana sin
ningún inconveniente.
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2. PROCEDIMIENTOS

2.1. Preparación del terreno y zanja de anclaje

El terreno fue compactado y nivelado de modo que no ocurrieron
asentamientos diferenciales ni perforaciones en la lámina. Se removieron
astillas y pedazos de concreto presentes en el fondo del reservorio, con
esto evitamos algún daño en el tendido de la geomembrana.
La zanja de anclaje fueron de las dimensiones 0.50mx0.50m, esta zanja se
separó del borde de talud 1m. Una vez soldada la geomembrana y
aprobada las pruebas de control de calidad, esta zanja se rellenó con el
material propio de la excavación y se procedió a compactarla.

Talud de Reservorio Habilitado

Piso de Reservorio Habilitado

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Piso y Talud de Presedimentador Habilitado

Apertura de Zanja de Anclaje 0.50m x 0.50m – Reservorio

Fijación provisional en la Zanja de Anclaje - Reservorio

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2.2. Evaluación de Técnicos

Esta evaluación la realizo el supervisor de Geinsa, contratado por el Fundo
CampoVerde a nuestros instaladores de geomembrana. (GEORIEGO
S.A.C.)
Se tenía que aprobar esta evaluación para iniciar con la instalación de la
geomembrana. La evaluación consistía en soldaduras de prueba que
permitían que el supervisor de GEINSA brinde o no la aprobación de
nuestros técnicos instaladores (GEORIEGO S.A.C.).
El procedimiento consistió en:
a) Cortar dos muestras de 7m de largo por 0.30m de ancho.
b) Traslapar dichas muestras según la soldadura que se vaya a realizar.
c) Calibrar el equipo de acuerdo a los parámetros que el técnico crea
conveniente.
d) Proceder con la realización de la soldadura.
e) Apuntar los parámetros con los que se realizó la soldadura.
(Máquina/Técnico/Hora/Fecha).
f) De la soldadura obtenida el supervisor de GEINSA marco 10 cupones
los cuales se extrajeron de la muestra con una cuponera. Las medidas
del cupón fueron de 2.54cm de ancho por 15cm de largo.
g) De los 10 cupones, seis se someterán al ensayo de pelaje y cuatro
cupones se someterán al ensayo de corte. Los valores a obtener
deberán ser mayores a los solicitados por el supervisor de GEINSA, los
cuales fueron:

GEOMEMBRANA HDPE ESPESOR: 1.00mm

Resistencia al esfuerzo cortante 34 Kg/pulg
Adhesión a la película
Soldadura de cuña 24 Kg/pulg
Soldadura por extrusión 22 Kg/pulg

h) La soldadura de evaluación se repetirá en su totalidad si uno de los

cupones no supera los valores mínimos de resistencia al desgarro o
adherencia.
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La evaluación de los Técnicos fue Realizado por el Señor Jose Azpilcueta –

Supervisor de GEINSA

Téc. Thaylor Villavicencio siendo evaluado por el Supervisor- GEINSA

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Téc. Juan Carlos Días siendo evaluado por el Supervisor-GEINSA

Extrayendo los
cupones de la muestra
con ayuda de la
Cuponera y
posteriormente
sometiendo estos
cupones a las pruebas
de control de calidad
respectivas.

Nota: Los dos técnicos

aprobaron evaluación sin
ninguna observación.
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2.3. Instalación de Geomembrana HDPE de 1mm

a) Almacenamiento de la Geomembrana
El almacenamiento y el transporte de la geomembrana se realizaron de
una forma cuidadosa evitándose así daños en el material; cada
actividad fue controlada en base a una codificación, para que así facilite
la aceptación o rechazo de los lotes que fueron instalados.
El transporte del material comprendió los movimientos de los rollos
desde el almacén hasta el lugar más cercano del reservorio para la
habilitación y desenrollado de la geomembrana.

Almacenamiento de los rollos de geomembrana en almacén

.
Transporte de los rollos de geomembrana se hizo con Retroexcavadora

b) Habilitación y desenrollado de la geomembrana

La habilitación y el desenrollado de la geomembrana fueron realizados
de acuerdo a la programación establecida y en concordancia con las
instrucciones recibidas por parte de la SUPERVISIÓN DEL FUNDO que
estuvo a cargo de la empresa GEINSA.
Los paneles tendidos fueron asegurados utilizando sacos con arena
que evitaron así el levantamiento de estos paneles por acción del
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viento, estos fueron asegurados hasta que se soldaron y se procedió a

su respectivo anclaje.

Desenrollando geomembrana que será instalada en talud del reservorio

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Asegurando con sacos llenos de arena a los paneles habilitados para

evitar levantamiento debido al viento.

c) Despliegue de paneles y planos de instalación

A cada panel se le asignó un número de identificación y de referencia
en el dibujo del plano de construcción, más el número de identificación
del rollo del fabricante y la fecha en que se dispuso.
Esta información fue llenada en los formatos entregados del control de
calidad.
El despliegue y empalmes de los paneles de geomembrana se dieron
de forma longitudinal y en el sentido de la máxima pendiente de talud.
Estos paneles fueron cortados previamente de tal manera que la
longitud de estos fue desde el anclaje hasta la unión en la base alejada
2.00m del pie de talud.

Corte y traslado de paneles

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Tendido y fijación provisional en zanja de anclaje

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d) Calibración de Máquinas
La calibración se realizó de manera diaria en campo, antes de iniciar los
trabajos de instalación.

Sup. 1.

Realizando los pre-weld

diarios siempre bajo la
supervisión de GEINSA.

Supervisor Geinsa – Jose

Azpilcueta. (Sup. 1)

Supervisor Geinsa – Sony

Maldonado. (Sup. 2)

Supervisor Geinsa – Jairo

Martinez. (Sup. 3)

Sup. 2.
Sup. 3.
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Sup. 2. Jefe QC
GEINSA

Realizando los pre-weld

diarios siempre bajo la
supervisión de GEINSA.

Supervisor Geinsa – Sony

Maldonado. (Sup. 2)

Jefe QC Geinsa – Ing. Martín

Segura.

Sup. 2.

Jefe QC
GEINSA
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2.4. Procesos de Soldadura de la Geomembrana HDPE de 1mm

Los métodos de soldadura que se utilizó en esta instalación fueron:
a) Soldadura por Cuña Caliente
Este procedimiento se llevó a cabo mediante una máquina tipo Cuña
modelo Poliweld – PW400, autopropulsada por medio de energía
eléctrica que permitió combinar calor, presión y velocidad. Esta
máquina esta provista de dos rodillos tangentes a un espacio mínimo
común, en el cual se encaja el traslape de las geomembranas a unir.
En el plano de traslape e inmediatamente antes que los rodillos existe
una cuña cuya temperatura de operación fue seleccionada por el
operador de acuerdo a la resina que conforma la geomembrana, de
esta manera la cuña caliente fusiona las superficies de ambas láminas
creando una unión permanente entre ellas. A medida que avanza la
soldadora propulsada por los rodillos estos presionan la parte fusionada
por la cuña logrando dos líneas de soldadura paralelas separadas por
un área libre que constituye el denominado “canal de aire”, que
permitirá realizar las pruebas de CONTROL DE CALIDAD.

Soldadura por termofusión mediante cuña en talud y piso respectivamente.

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b) Soldadura por Extrusión

Este procedimiento se llevó a cabo mediante una máquina Extrusora
modelo Fusión 3 – Leister. Este tipo de soldadura se caracteriza por su
aplicación a uniones especiales donde no es posible el uso de la cuña,
tal es el caso de los parches, detalles y uniones especiales.
Esta soldadura consiste en la unión por termofusión con aporte del
material a las partes a unir. Este sistema de soldado es efectuado por
un cordón de soldadura de polietileno, que es introducido a la cámara
de fusión de la extrusora donde será fundido y al aplicarse sobre la
geomembrana deberá lograr una fusión óptima con la misma. El cordón
o varilla de HDPE usada tiene un espesor de 4mm de diámetro y debe
mantener la calidad de la geomembrana para conseguir una óptima
soldadura.
Para lograr una soldadura eficiente se conjugaron trabajos previos:
o Pre lijado de los paneles a unir con un soplete de aire caliente.
o Lijado de la zona utilizando lijas circulares para lograr minimizar
la diferencia de relieve existente entre los paneles en el punto a
unir.

A este tipo de soldadura se le hicieron pruebas de CONTROL DE

CALIDAD.

Se colocó el alambre de cobre para posteriormente aplicar el cordón de

extrusión. Se realizó el SPARK TEST para comprobar si soldó correcto.
Soldadura realizada en la toma flotante.
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Soldando mediante extrusión en el aliviadero del reservorio.

Colocando el alambre de cobre en todas las soldaduras por extrusión

entre el poliblock y la geomembrana
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Realizando la extrusión en todos los parches. En la imagen este

parche es debido a la intersección entre tres paneles.

2.5. Procedimiento de Control de Calidad

El control de calidad de la construcción e instalación de geomembrana es
un sistema planificado de inspecciones y procedimientos rutinarios, el cual
provee de los medios necesarios para supervisar y controlar directamente
las características de la instalación de la geomembrana.
La norma ASTM ha determinado dos métodos de ensayo para realizar el
control de calidad. Prueba no destructiva y Prueba destructiva.

Prueba No Destructiva

El propósito de las Pruebas No Destructivas fue comprobar el Sello

hidráulico de la unión.
Todas las uniones que se ejecuten en Terreno deberán ser probadas al
100% con Pruebas No Destructivos.
En soldaduras por extrusión, los Pruebas No Destructivo correspondientes
son el Vacuum Test (Prueba de vacío) y el Spark Test (Prueba de Chispa
eléctrica) en casos excepcionales de trabajos de detalle o de difícil acceso
para la prueba de vacío como en los casos de bordes de berma y bordes
de anclaje, se utilizará solo la prueba de chispa eléctrica (Spark Test) ya
que esta es una prueba equivalente a la prueba de vacío. Toda reparación
pequeña con soldadura de Extrusión (gusanos o beads) deberá pasar la
prueba de vacío (Vacuum Test) e identificada adecuadamente.
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En soldaduras por termofusión (Cuña Caliente), los ensayo No

Destructivos obligatorios son la Prueba de Aire (Air Test) que se ejecuta en
el canal de aire de la soldadura y la Prueba de cuchara (Pick Test) que se
ejecuta en el lado externo de la soldadura bajo el traslape.

El técnico de Control de Calidad será responsable de que se realicen todos

los Ensayos No Destructivos de manera tal de evitar que queden uniones
sin estos ensayos. Asimismo, informará al Supervisor del área sobre el
resultado de los ensayos y marcará las reparaciones necesarias, fugas y
marcas notorias sobre las juntas para realizar su respectiva reparación.

a) Ensayos no destructivos para Soldadura por Extrusión:

a.1) Prueba de Vacío.

La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de
extrusión y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las
soldaduras de fusión. El equipo consta de una caja de material
apropiado con la cara superior transparente, medidor de vacíos, bomba
de succión y solución jabonosa.

Procedimiento
 La unión a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre de
restos de geomembrana u otro material que pudiera alterar el
ensayo.
 Preparar una solución de agua y jabón detergente y mojar una
sección de la unión utilizando una escobilla.
 Colocar la Caja de Vacío sobre el área con solución jabonosa y
aplicar el peso del cuerpo para formar una junta entre el sello de
espuma y el revestimiento de tal manera que la junta este al
centro.
 Debido a la acción de la bomba de vacío, el aire dentro de la caja
será succionado creando una presión negativa entre 21 Kpa y 34
Kpa (3 a 5 psi).
 Mantener la presión por lo menos por 15 segundos.
 Observar la junta a través de la parte transparente de la caja. En
caso de existir fuga, serán detectadas porque se formarán
burbujas con la solución jabonosa en el punto de falla. En ese
caso, se debe retirar el equipo y hacer una marca para una
posterior reparación y ensayo

Si no se observan burbujas se da por terminado el ensayo y se

trasladará la caja sobre la siguiente área húmeda para probarla con
un ligero traslape (7,5cm. ó 3 pulgadas).
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a.2) Prueba de Chispa Eléctrica:

La Prueba de Chispa eléctrica se ejecutará sobre todas las soldaduras de
extrusión que lleven alambre de cobre. Básicamente, este ensayo está
orientado a ser efectuado en lugares de difícil accesibilidad por parte de
caja de vacío. No obstante lo anterior, su campo de trabajo determinado a
materiales geosintéticos donde, por sus características, el ensayo de vacío
no es aplicable.
Nos referimos principalmente a geomembranas gruesas (de 3 mm hacia
arriba) y Stud-Liner entre otras
La prueba consiste en aplicar una Diferencia de Potencial de 35 kV sobre el
cordón de extrusión al cual, previamente se le ha instalado un alambre de
cobre desnudo en la unión entre las dos geomembranas.
En caso de que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia de poros
profundos, mala adherencia, sectores delgados), se producirá un arco
eléctrico entre la punta del equipo (escobilla sólida) y el alambre de cobre
generando una chispa eléctrica que será visible al técnico. Adicionalmente,
y producto del arco eléctrico, se oirá un ruido característico (chasquido).
El técnico de Control de calidad deberá revisar el sector defectuoso y será
marcado para su reparación. La reparación consiste en esmerilar la zona
defectuosa sobre el cordón y luego colocar un nuevo cordón de extrusión
sobre el existente. Este procedimiento se aplicará por única vez, en caso de
mantenerse la falla del mismo sector, se deberá reemplazar el cordón o
parche.
No se permitirá efectuar varias soldaduras una sobre otra. Si la magnitud de
la falla es importante, se recomienda levantar el cordón defectuoso y volver
a soldar.
Se debe tener la precaución de que al momento de colocar el alambre de
cobre, este quede exactamente en la unión entre las dos geomembranas.
Supervisor Geinsa- Jairo
Martinez

Realizando la prueba de Chispa en el vertedero de ingreso al

reservorio bajo la supervisión de GEINSA.
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b) Ensayos no destructivos para Soldadura de Termofusión:

b.1) Prueba de aire.

La prueba de aire es ejecutada en el canal de aire de la soldadura de
fusión realizada por la cuña. El equipo para ejecutar este ensayo es:
 Un equipo de aire (Bombín manual, bomba eléctrica, etc) con
capacidad de generar una presión de aire de 35 psi en el canal de
aire de la junta.
 Un Set de Prueba de aire consistente en una aguja hueca para
inyectar aire dentro del canal de la junta, un manómetro de
capacidad por encima de los 35 Psi. y los diferentes accesorios
de acople fitting unidos con cinta teflón para evitar fugas de aire
por presión. Estas extensiones en forma periódica serán
sumergidas en agua con aire aislado (más de 35 Psi) entre el
extremo que contiene a la aguja hueca sellada con la llave de
cierre de salida para determinar así si es que hubiese fuga por las
uniones.
 Una pistola de aire caliente o soplete a gas para sellar los
extremos del canal de aire.

Procedimiento:
 Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser testeada,
aplicando calor hasta que se funda, ejercer presión en dicha zona y
dejar enfriar.
 Insertar la aguja dentro del canal de aire por uno de los extremos de
junta. Para efectuar esta operación, se recomienda precalentar la
zona de penetración para perforar la geomembrana y así facilitar el
ingreso de la aguja (El precalentamiento se hará con soplador de aire
caliente o algún equipo similar)
 Inyectar aire a presión con un equipo de aire. La presión a utilizar va
de acuerdo al espesor de la lámina de la geomembrana (28 psi a 35
psi).
 El aire dentro del canal de prueba, se deberá esperar un lapso de
tiempo a 2 minutos para permitir que la presión del aire se estabilice
y se deberá leer la presión que debe ser igual a la presión inicial.
 La presión final se lee 5 minutos después de la Presión inicial
 La prueba de aire será aprobada si transcurrido el tiempo de espera,
la diferencia entre la Presión inicial y la Final es menor o igual a 3 psi
(21Kpa).
 Si la diferencia entre las dos lecturas es más de 3 psi (21 Kpa), se
recomienda revisar visualmente la unión en busca de posibles fallas.
De no encontrarse, se deberá rehacer la prueba de aire verificando
que no exista fuga de aire por la aguja.
 Transcurrido el tiempo antes mencionado y no habiéndose
observado fuga de aire, se deberá verificar si el canal de aire se
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encuentra libre y que, efectivamente la prueba de aire ha

considerado la totalidad del cordón. Para ello, se deberá cortar la
unión en el extremo opuesto al que se encuentra la aguja y verificar
si el aire ha salido en su totalidad y el manómetro bajará a Cero. La
bajada de presión de aire al cortar el extremo opuesto de la entrada
de aire debe ser inmediata y abrupta para que se considere buena la
prueba. Si esto no ocurre así, es señal de que existe alguna
obstrucción y se deberá proceder como tal.
 Si el aire no sale, es señal que el canal de aire se encuentra
bloqueado en alguna parte de la unión por lo que deberá ser
localizada, reparada y rehacerse la prueba.
 En caso de mantenerse el problema (fuga de aire y por tanto la unión
es defectuosa) y/o falla del equipo se deberá proceder de la siguiente
manera:

a. Cambio de instrumentos de medición.

b. Rehacer la prueba de aire desde el principio.

c. Mientras se ejecuta la prueba, se debe recorrer la unión y con

atención, escuchar algún ruido que delate la presencia de un escape
de aire.
Adicionalmente, se puede aplicar solución jabonosa similar a la
empleada en los ensayos de vacío debajo en la aleta (sin retirarla) y
observar la aparición de burbujas que delatan la presencia de fuga.

d. Si con todo lo anterior, se mantiene la fuga, se deberá segmentar

la unión en intervalos más pequeños (1/2, ¼, 1/8, etc.) y efectuar
sucesivamente pruebas de aire hasta encontrar la fuga.

e. Encontrada la fuga, se deberá reparar con los métodos de

reparación y volver a ejecutar la prueba de aire donde corresponda.

Pruebas de Aire en piso y talud del reservorio. Sup. Jairo Martinez.

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Realización de la pruebas de aire bajo la Supervisión de Sony

Maldonado – en el piso del reservorio.

Pruebas Destructivas:

c.1) Pruebas Iniciales.

La prueba de Puesta en Servicio del equipo de soldadura es un
requisito básico y obligatorio antes de dar inicio a los trabajos en
terreno ya que ello permite establecer si los equipos de soldadura
están trabajando adecuadamente y por tanto se minimiza el riesgo de
falla en una unión.
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La periodicidad de este ensayo es:

a. Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en

terreno.
b. Después de 5 horas de operación continua (una en la mañana y
otra en la tarde)
c. Después de reparar el equipo.
d. Cada vez que un técnico utilice un equipo distinto.
e. Cuando se sufra un cambio brusco de temperatura.
f. Cuando sea el equipo trasladado a otro lugar y exceda los 15
minutos.

El procedimiento para la ejecución de las Pruebas de Puesta en

Servicio del equipo de soldadura es:

 La prueba se realiza en piezas de geomembrana de tamaño que

permita verificar que la soldadura y los procedimientos sean los
adecuados. El testigo deberá tener 30cm de ancho y 1.0m de
largo, En la muestra se anotará: fecha, hora, temperatura
ambiente, número de máquina, temperatura de máquina y
nombre del soldador.
 La Prueba de Puesta en Servicio será hecha por cada soldador
en equipo de fusión y extrusión por el técnico asignado. Esta
prueba se realiza en condiciones similares que las de la
soldadura final de campo (superficie, condiciones ambientales,
etc)
 Dado que el ensayo de prueba de pre-soldadura es una
verificación de la máquina y su proceso OK de soldadura, el
cliente o su representante podrá verificar la calidad de soldadura
en terreno en los testigos que el contratista guarda para su
inspección por parte de QA hasta el final de la jornada.
 Las probetas se extraerán en forma aleatoria de la muestra
efectuada, especialmente en zonas que el técnico de control de
calidad observe que puedan fallar. Las probetas extraídas
deberán ser numeradas para facilitar su identificación y posición
dentro de la muestra.
 Para la soldadura por extrusión, de la muestra efectuada se
deberán extraer 4 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, 2 de las
cuales serán ensayadas al Desgarre (Peel), y 2 al ensayo de
Corte (Shear).
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 Para la soldadura por termofusión, de la muestra efectuada se

considerarán 4 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, de los
cuales 2 serán ensayados al Desgarre (Peel) y 2 probetas más
para el ensayo de Corte (Shear). En las probetas por termofusión
se deben probar ambos lados de la unión.
 Las probetas extraídas serán ensayadas por el técnico de Control
de Calidad encargado utilizando un Tensiómetro que cumpla con
las especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2
pulgadas/min. y 20 pulgadas/min de acuerdo a ASTM D 6392-99),
el cual deberá estar calibrado y respaldado con un certificado de
calibración original de una institución reconocida en la frecuencia
establecida por el fabricante y las probetas extraídas con una
cuponera (Coupon Cutter) estándar.
 La utilización de pinzas para ensayar las probetas podrá utilizarse
sólo como un método auxiliar y referencial luego se extraerán
nuevos cupones de la muestra y serán probados en un
tensiómetro especificado con el fin de obtener los valores de
resistencia para la aprobación de la prueba.

Tomando
medidas para
realizar el corte
de las muestras
para las
pruebas
destructivas.

Extracción de
las muestras de
dimensiones
1.00m x 0.30m
para realizar las
pruebas
destructivas.
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Realizando el
corte de cupones
para la Prueba
Destructiva –
Soldadura por
Extrusión.

Sometiendo los
cupones
extraídos al
tensiómetro y
llenando los
valores en los
formatos
respectivos.

Realizando las pruebas de control de calidad

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3. INSPECCIÓN VISUAL DE LA GEOMEMBRANA INSTALADA

Se realizó una inspección visual de la geomembrana instalada en el Reservorio

de 80000m3 y en el Presedimentador del Proyecto 3011 – Fundo
CampoVerde, para esto nos basamos en los procedimientos de instalación y
controles de calidad ASTM.
Se encontraron unas pequeñas fallas que fueron realizadas al momento de la
limpieza, estas fallas fueron solucionadas de inmediato.

Realizando la inspección visual a toda la instalación de la geomembrana

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Supervisor Geinsa

Gerente del Fundo-

Ing. José Lira

Ing. José Lira – Gerente del Fundo CampoVerde, inspeccionando la

instalación.

4. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE CALIDAD

En las Pruebas de Control de Calidad tanto destructivas como no destructivas,

tuvimos como resultado el retiro de 12 costuras cada una de 14m de largo,
específicamente instaladas en el Talud. La reparación de estas se realizaron
mediante CAPs.
Estas soldaduras fueron realizadas por el Técnico Juan Carlos Díaz
Céspedes que a pesar de saber el uso y manejo del equipo de una forma
correcta, y aprobando la evaluación inicial que realizo la supervisión a
cargo de la Empresa GEINSA, le falta aún experiencia para poder trabajar con
un clima adverso para una instalación correcta.
A diferencia de las soldaduras realizadas por el Técnico Thaylor Villavicencio
que debido a su mayor experiencia en la instalación de geomembrana no se le
encontraron fallas graves, solo se observaron unas mínimas fallas que fue por
un tema netamente de limpieza a la hora de soldar. Esto se encontró en 2
costuras.

Los formatos de control de calidad se pueden observar en el Anexo.

5. REPARACION DE LA GEOMEMBRANA INSTALADA

La reparación en la geomembrana que no pasaron las pruebas de control de

calidad fueron reparadas mediante CAPs.

En todas las intersecciones entre los paneles se le colocaron Parches.

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En los daños de instalación ya sea punzonamiento o corte directo en la

geomembrana se reparó con un aporte de extrusión directamente sobre la
geomembrana. (Ver Anexo - Formato de Reparación)

Retiro de las costuras que no pasaron las pruebas de control de calidad.

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Colocación de CAPs para posterior soldado por termofusión

Realización de la Prueba de
Aire en los CAPs instalados.

Bajo Supervisión de GEINSA.

FFDSF
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6. GEOMEMBRANA UTILIZADA EN EL REVESTIMIENTO

a. Geomembrana proyectada para la instalación en el Reservorio

b. Geomembrana destinada para la instalación en el presedimentador

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NOTA: GEORIEGO S.A.C. instaló 26100.2m2 en el reservorio y 1864.75 en el

presedimentador que hacen un total de 27964.95m2. Solo esta cantidad será
7.cancelada.
CONCLUSIONES

Se realizó en el presente informe las pruebas de control de calidad en la

instalación del Reservorio de 80000m3 y del presedimentador en el Proyecto
3011 – Fundo CampoVerde, esto se ha ejecutado de manera normal
respetando las normas y procedimientos ASTM.
Se encontró solo 12 observaciones graves respecto a la calidad con que se
realizó las soldaduras tipo cuña que nos llevaron a cortar y extraer estas
costuras hechas en el talud.
Se realizaron todas las reparaciones en dicho reservorio que fueron detectadas
por las pruebas de control de calidad. (Pruebas Destructivas + Prueba no
Destructivas).
Es por eso que es indispensable seguir las normas de control de calidad ASTM
para este tipo de trabajos, así como también tener nuestros equipos calibrados
y certificados por una empresa externa y contar con técnicos capacitados en
esta instalación para poder tener el mínimo de fallas posibles.

8. RECOMENDACIONES

Para la instalación de la geomembrana se tiene que elegir una empresa con

experiencia basándonos en un procedimiento de instalación donde nos indique
la experiencia y profesionalismo de la empresa, presentar un plan de trabajo y
de control de calidad que tiene que ser aprobado por la supervisión y el cliente
antes de empezar los trabajos, entregar todos los certificados de calibración
de sus equipos y materiales.
La empresa GeoRiego S.A.C. si continua trabajando con LA EMPRESA tiene
que no incorporan en su planilla de técnicos instaladores a Juan Carlos Diaz
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Cespedes, debido a que aún no tiene la cantidad de m2 instalados necesarios

para que pueda calificar como Técnico Instalador.