Operaciones en Ing Quimica Molienda PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL
ÁREA ACADÉMICA DE INGENIERÍA QUÍMICA
LABORATORIO DE OPERACIONES EN
INGENIERÍA QUÍMICA
PI-146 “B”
LABORATORIO Nº 03
MOLIENDA
GRUPO Nº02
ALUMNOS:
 TORRES ALTAMIRANO JUAN ANTONIO 20071254J
 ROMAN QUINTANA DAVID GIANCARLO 20071369A

 VILLAR SALCEDO ORNELLA VANESSA 20071128D
 CARMONA VIGO FRANK 20071543H
PROFESOR:
ING. MARIO DE LA CRUZ AZABACHE
FECHA DE PRESENTACIÓN: 03-06-2011
LIMA – PERÚ
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
F D E I N G E N I E R Í A Q U Í M I C A Y T
A C U L T A D E X T I L
Operaciones en Ingeniería Química
ÍNDICE
PÁG
3
I. OBJETIVOS
3
II. FUNDAMENTO TEORICO
3
2.1. LA MOLIENDA
3
2.2 MOLINOS
4
2.3. ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA MOLIENDA
4
2.3.1 VELOCIDAD CRÍTICA
5
2.3.2 RELACIONES ENTRE LOS ELEMENTOS VARIABLES DE LOS MOLINOS
5
2.3.3 TAMAÑO MÁXIMO DE LOS ELEMENTOS MOLEDORES
5
2.3.4 VOLUMEN DE CARGA
6
2.3.5 POTENCIA
2.3.6 TIPOS DE MOLIENDA: HÚMEDA Y SECA 6
6
2.4. VARIABLES DE MOLIENDA
6
2.4.1 CARGA DEL MINERAL
2.4.2 SUMINISTRO DE AGUA 7
2.4.3 CARGA DE BOLAS 7
2.4.4 CONDICIONES DE LOS BLINDAJES 7
2.4.5 TIEMPO DE MOLIENDA 7
2.5. CLASIFICACIÓN POR TAMAÑOS 7
2.6 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS MOLINOS 8
III. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS MOLINOS DE BOLAS 8
3.1 TIPOS DE MOLINOS DE BOLAS 9

3.1.1 MOLINO DE HARDINGE 9
3.1.2 MOLINO COMPOUND DE BOLAS 9
1
PÁG
10
3.2 CARGA DE BOLAS
11
3.3 APLICACIÓN DE POTENCIA
12
3.4 CARACTERISTICAS DE LOS MOLINOS DE BOLAS
13
IV . PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
13
V CALCULOS Y RESULTADOS
20
VI. CONCLUSIONES
21
VII. RECOMENDACIONES
22
VIII. OBSERVACIONES
22
IX. ANEXO
22
9.1 CONTROL DE ALIMENTACIÓN PARA UN MOLINO DE BOLAS
23
X. BIBLIOGRAFIA
2
LABORATORIO Nº 03
MOLIENDA
I. OBJETIVOS
 Medir y comparar la capacidad real de una maquina de molienda

 Determinar la distribución granulométrica de los productos de un equipo de molienda
 Estudiar el comportamiento de las bolas de molienda de diferente tamaño en el molino
en funcionamiento
 En el presente trabajo de laboratorio se realizara un análisis crítico-valorativo sobre los
modelos más convencionales que describen la relación matemática entre la energía
consumida en la molienda y la reducción dimensional,
II. FUNDAMENTO TEORICO
2.1 LA MOLIENDA: es una operación que reduce el volumen promedio de las partículas de
una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por
medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción más empleados en las
máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.
2.2 MOLINOS
Se llaman así a las máquinas en donde se produce la operación de molienda. Existen diversos
tipos según sus distintas aplicaciones, los más importantes son:
· de Rulos y Muelas.
· de Discos.
· de Barras.
· de Bolas.
· de Rodillos.
Las de Rulos y Muelas consisten en una pista similar a un recipiente de tipo balde, y un par
de ruedas (muelas) que ruedan por la pista aplastando al material. Este tipo de molinos ha ido
evolucionando hacia el molino que hoy conocemos como de Rodillos.
El molino de Discos consiste en dos discos, lisos o dentados, que están enfrentados y giran
con velocidades opuestas; el material a moler se encuentra entre ambos. Actualmente no se
utiliza.
Los más utilizados en el ámbito industrial son: los de Bolas y Barras, y los de Rodillos en la
industria del cemento. Esquemáticamente pueden concebirse como un cilindro horizontal que
gira y en su interior se encuentran los elementos moledores, los cuales se mueven libremente;
el material a moler ingresa por un extremo del cilindro, es molido por fricción y percusión de
los elementos moledores y sale por el extremo opuesto.
3
2.3 ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA MOLIENDA

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales los
cuales son:
3.1 Velocidad Crítica

3.2 Relaciones entre los elementos variables de los molinos
3.3 Tamaño máximo de los elementos moledores
3.4 Volumen de carga
3.5 Potencia
3.6 Tipos de Molienda: húmeda y seca
2.3.1 VELOCIDAD CRÍTICA

La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que hace que la
fuerza centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos en
cada instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las paredes
internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para
producir la molienda, ni la de percusión.
4
2.3.2 RELACIONES ENTRE LOS ELEMENTOS VARIABLES
El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los
elementos variables. Las relaciones entre ellos son:
 A mayor diámetro de bolas, mayor posibilidad de rotura de partículas grandes (percusión).

 A menor diámetro de bolas, mayor molienda de partículas pequeñas y capacidad (por una
mayor superficie de los elementos moledores, fricción).
 A mayor diámetro de bolas, mejora la molienda de material duro (percusión).
 Para igual molienda, a mayor diámetro del molino o mayor velocidad, menor el diámetro
necesario de bolas.
2.3.3 TAMAÑO MÁXIMO DE LOS ELEMENTOS MOLEDORES

En los molinos de barras y bolas, los elementos moledores no tienen todos el mismo tamaño,
sino que a partir de un diámetro máximo se hace una distribución de los mismos en tamaños
inferiores. Para determinar el diámetro máximo se aplica la sig. fórmula:
M : diámetro máximo
F : tamaño de alimentación del 80% de la carga
Wi : Work Index, es una constante adimensional función de la naturaleza del material molido
K : constante adimensional que vale: bolas®200 y barras®300
Cs: porcentaje de la velocidad crítica
S: peso específico del material a moler
D: diámetro interno del molino
2.3.4 VOLUMEN DE CARGA
Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos, el volumen ocupado por los
elementos moledores y el material a moler referido al total del cilindro del molino, es lo que
se denomina Volumen de Carga.
Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler ocupa entre una
30% a un 40%.
5
POTENCIA
La máxima es desarrollada cuando el volumen de carga es del 50% aproximadamente.
Generalmente se trabaja entre un 30% y un 40%, ya que como la curva es bastante plana, el
% de potencia entregado es similar al del 50%.
2.3.5 TIPOS DE MOLIENDA: MOLIENDA HÚMEDA Y MOLIENDA SECA
La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua),

el cual sería el caso de la molienda Húmeda. Es habitual que la molienda sea seca en la
fabricación del cemento Portland y que sea húmeda en la preparación de minerales para
concentración.
2.4. VARIABLES DE MOLIENDA

Para que la molienda sea racional y económica hay que considerar las siguientes variables o
factores:
2.4.1. CARGA DE MINERAL
La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada, procurando que la carga
sea lo máximo posible. Si se alimenta poca carga se perderá capacidad de molienda y se
gastará inútilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargará el
molino y al descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda.
2.4.2. SUMINISTRO DE AGUA

Cuando el mineral y el agua ingresan al molino forman un barro liviano llamado pulpa, que
tiene la tendencia de pegarse a las bolas o barras, por otro lado el agua ayuda avanzar la carga
molida. Cuando la cantidad de agua es excesiva lava la barras o bolas, y cuando estás caen se
6
golpean entre ellas y no muelen nada. Además el exceso de agua, saca demasiado rápido la
carga y no da tiempo a moler, por lo que sale la carga gruesa.
Cuando hay poca agua la carga avanza lentamente y la pulpa se vuelve espesa alrededor de
las barras o bolas, impidiendo buenos golpes porque la pulpa amortigua dichos golpes.
2.4.3. CARGA DE BOLAS O BARRAS
Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medios moledores, porque las
barras y bolas se gastan y es necesario reponerlas. El consumo de las barras y bolas dependen
del tonelaje tratado, dureza del mineral, tamaño del mineral alimentado y la finura que se
desea obtener en la molienda. Diariamente, en la primera guardia debe reponerse el peso de
bolas consumidas del día anterior. Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la
capacidad del molino, ya que éstas ocupan el espacio que corresponde a la carga. Cuando la
carga de bolas está por debajo de lo normal, se pierde capacidad moledora porque habrá
dificultad para llevar al mineral a la granulometría adecuada.
2.4.4. CONDICIONES DE LOS BLINDAJES

Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran los blindajes, si
están muy gastados ya no podrán elevar las bolas a la altura suficiente para que puedan trozar
al mineral grueso. La carga de bolas y la condición de los blindajes se puede controlar
directamente por observación o indirectamente por la disminución de la capacidad de
molienda y por análisis de mallas del producto de la molienda.
2.4.5. TIEMPO DE MOLIENDA

La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las partículas
liberadas. El grado de finura está en relación directa con el tiempo de permanencia en el
interior del molino. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua
añadida al molino.La variable de operación principal para determinar la finura de la molienda
es el número de veces que la mena pasa por los molinos.
2.5. CLASIFICACIÓN POR TAMAÑOS

La molienda requiere cantidades considerables de energía eléctrica y tiempo; lo mejor es
evitar moler más de lo necesario para obtener una recuperación satisfactoria de mineral.
Las operaciones industriales de reducción de tamaño de partícula de costo mínimo, el cual es
ligeramente más grande que el de la recuperación máxima. La reducción de tamaño se realiza
teniendo en cuenta:
 Molienda en húmedo de las partículas trituradas en molino de bolas, mediante los

cuales todas las fuerzas de abrasión, impacto y compresión contribuyen a quebrar la
mena.
 Una etapa importante en la molienda es tener certeza de que la descarga final del
circuito de molienda sea de un tamaño de partícula suficientemente fino para lograr
7
una concentración máxima. El material más grueso debe ser separado y regresado para
que se vuelva a someter a molienda.
 Es en ese sentido la clasificación se denomina a la separación de un conjunto de
partículas de tamaños heterogéneos en dos porciones; es decir finos y gruesos. La
clasificación por tamaños se efectúa mediante el empleo de una serie de tamices, que
permiten determinar en qué malla se logro la mayor liberación de mineral
2.6 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS MOLINOS
A título ilustrativo, en el siguiente cuadro, se dan las características de los molinos de Barras,
Bolas y Rodillos de tamaños grandes.
Una diferencia a tener en cuenta entre los molinos de Bolas y los de Barras (dado que sus
tamaños son similares, así como sus potencias y capacidades) es la máxima velocidad que
pueden alcanzar, en el primero la máxima posible puede llegar a alcanzar hasta un 90% de
la velocidad crítica mientras que en el segundo puede alcanzar hasta un 70% de la velocidad
crítica. Otra diferencia, que se explica más abajo, es el desgaste de los elementos moledores
por tonelada tratada.
III. DESCRIPCION DEL MOLINO DE BOLAS
El molino de bolas consiste en cámaras giratorias de acero, de forma cilíndrica llenas hasta la
mitad con bolas de hierro o acero y, en ciertos casos, con guijarros. El molino de bolas produce
el fraccionado por golpeteo de las bolas contra la muestra al describir una órbita semicircular
por arrastre del jarro por el cilindro motor, desde la altura a que son levantadas, por rotación de
la cámara. La longitud del cilindro suele ser igual al diámetro. La mayoría de los molinos de
bolas son aparatos de trabajo continuo; la alimentación llega por un extremo y la descarga se
efectúa por el extremo opuesto o por la periferia. Estos molinos pueden operar seco o en
húmedo. En los molinos de bolas cilíndricas el producto puede descargarse por rebose por uno
de los cojinetes, que es hueco.
8
Su diseño y función lo hacen apropiado para trabajos de molienda en laboratorios de obras

públicas, fabricación de pinturas, cerámica, molturación de materias primas para la fabricación
de productos farmacéuticos, alimenticios.
3.1TIPOS DE MOLINOS DE BOLAS
3.1.1 MOLINO DE HARDINGE es el típico molino de bolas cilíndrico-cónico. Se admite que

las bolas de mayor diámetro y las partículas más gruesas tienden a segregarse de las pequeñas,
quedándose en la parte cilíndrica del molino. Sea o no cierta la suposición, existe una relación
definida optima entre los tamaños de las partículas y el de las bolas, con la que se alcanza más
eficazmente la reducción de tamaños. En cualquier caso el volteo de las bolas por el giro del
molino es tanto mayor cuanto mayor es el diámetro, así pues, el trabajo de las bolas será eficaz
en la zona cilíndrica del molino.
3.1.2 MOLINO COMPOUND DE BOLAS consiste en dos, tres, o cuatro compartimientos

cilíndricos sucesivos, separados entre sí por rejillas. Cada uno de los sucesivos
compartimientos tiene diámetro menor que el anterior y llevan cargas de bolas de tamaños
decrecientes, para producir una molienda más fina. Se trata, en esencia, de una serie de molinos
que operan en sucesión.
Los revestimientos de los molinos de bolas son reemplazables y suelen construirse con aceros
especiales. También se utilizan para dichos revestimientos materiales tales como el caucho,
fundiciones de hierro cerámica y rocas duras. El desgaste sufrido por el revestimientos varia
por lo general de 0.05 a 0.22 Kg por tonelada de producto molido. Las bolas cargadas en el
molino son de 2.5 a 1.5 cm de diámetro, y su desgaste de 0.5 1.5 kg por tonelada de producto
molido. Se acostumbra compensar el desgaste de las bolas, introduciendo, al menos, una o más
bolas nuevas, una vez al día.
9
3.2 CARGA DE BOLAS

La cantidad de bolas que se coloca dentro de un molino depende en gran parte de la cantidad de
energía disponible para mover el molino.
Generalmente nunca llega al 50% de volumen, aunque una carga de bolas igual a 50% del
volumen del molino da la capacidad máxima, el volumen total de las bolas no debe ser menor
que el 20% del volumen interior (las cargas normales varían de 40 a 50%)
Donde quiera que se desee una producción mínima de finos debe usar una carga de bolas cuyo
diámetro está relacionado al tamaño del mineral que se alimenta, el aumento de la carga de
bolas, hace elevar el gasto de energía hasta alcanzar un valor máximo, por encima del cual la
energía necesaria disminuye al aumentar la carga, por acercarse al centro de gravedad de esta al
eje de rotación.
La carga se puede aumentar elevando el peso de bolas cargado al molino aumentando la
densidad de sólidos de la pulpa a moler, o trabajando a nivel de líquidos más alto.
Este nivel de pulpa, que es función de la cantidad de molienda, constituye un factor muy
importante en el funcionamiento del molino de bolas.
Generalmente la carga de bolas se debe determinar mediante ensayos metalúrgicos por estudios
detenidos. La potencia necesaria es máxima cuando el contenido en sólidos de alimentación es
del orden del 75%
El consumo de bolas esta dado en función al tonelaje tratado, a la dureza del mineral, al tamaño
de la carga de mineral
10
Cuanto más pequeñas sean las bolas mayor será la finura del producto final, la calidad de las
bolas se fabrican de acero moldeado, fundido, laminado o forjado, normalmente se emplea
acero al manganeso a al cromo.
En resumen la elección de las dimensiones de un molino es función de muchos factores entre
los cuales: la dureza del mineral, el tamaño promedio de la alimentación, como también el
grado de finura a obtenerse, humedad de la pulpa, la cual forma de las superficies de los de los
forros ya sean onduladas o lisas y se emplean para molienda gruesas y finas respectivamente, la
velocidad el molino afecta a la capacidad y también al desgaste , en proporción directa hasta el
85% de la velocidad critica.
3.3 APLICACIÓN DE POTENCIA
Cuando el molino opera a una velocidad suficientemente alta, las bolas en el punto más alto,
son lanzadas al vacio; algunas golpean a la cara opuesta del molino; pero todas en general, son
lanzadas dentro de la base de la carga, para un impacto de chancado máximo. Cuando el molino
trabaja a una velocidad más baja, las bolas no se elevan tan alto y tienden a rodar hacia abajo,
en estilo de cascada, en un
movimiento menos violento. La
molienda por atrición depende
del grado de resbalamiento que
exista entre las secciones C-C y
B-B. El resbalamiento será
máximo en la zona activa de la
base CC-AA, mientras que en
la sección desde A a B el
resbalamiento será muy bajo.
Cuando el diseño de los forros
es bueno, la transferencia de
energía del casco a la carga de
bolas es igualmente buena;
como si fuera a través de un
conjunto de engranajes
internos, por lo que el efecto de
impacto es máximo. Si el grado
de resbalamiento de bolas sobre
el casco es alto, se incrementa el efecto de molienda por abrasión o atrición y se originaría una
mayor cantidad de lamas, así como un producto más fino; pero a expensas de la potencia y
desgaste de forros. Se ha demostrado definitivamente, que la transferencia de potencia
mantiene una relación definida con la forma de la sección transversal del forro
11
3.4 CARACTERISTICAS DEL MOLINO DE BOLAS:

1. Finura controlada con precisión por el tiempo de operación con una finura final de 0.074mm.
2. Amplia gama de rangos por cara producción o semi-producción.
3. Consumo de energía extremadamente bajo por unidad de material.
4. Apropiado para moler cualquier producto en seco como en húmedo.
5. Fácil de limpiar.
6. Además, Los molinos de bolas emplean una unidad modificada para reducir el costo de
fabrica, así como para el buen funcionamiento.
Especificaciones:
Modelo velocidad Peso de Tamaño de Tamaño de la Prod- Potencia Peso
del la bola la abertura salida de los ucción (kw) (Ton)
cangilón de aliment- piensos (mm) (t/h)
(r/min) ación (mm)
Ф1830×3000 24 11 ≤25 0.074~0.4 4-10 180 28
Ф1830×6400 24 23 ≤25 0.074~0.4 6.5-15 210 34
Ф1830×7000 24 25 ≤25 0.074~0.4 7.5-17 245 36
Ф2200×5500 21 30 ≤25 0.074~0.4 10-22 370 48.5
Ф2200×6500 21 30 ≤25 0.074~0.4 14-26 380 52.8
Ф2200×7500 21 33 ≤25 0.074~0.4 16-29 475 56
MOLINO DE BOLAS
12
IV . PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
1. Se procede a extraer las bolas del molino para así poder retirar las impurezas que
pudieran presentar producto de experiencias anteriores con el uso del molino.
2. Luego según la dureza del material a usar se procede a escoger la mejor combinación de
bolas a usar en el molino, tomando en cuenta que el total de bolas no debe de superar la
mitad de la capacidad en volumen del molino. En nuestro caso se considerar un factor
de ocupación del 34%, por lo cual se usaran una combinación de 18 bolas de 2´´ ½ y 22
bolas de 1´1/2.
3. Antes de volver a incorporar las bolas al molino, se procede a medir la velocidad de
giro con la cual este opera, por lo cual se coloca una marca en el molino y durante un
minuto se procede a contar el número de veces q dicho marca pasa por el lugar inicial.
4. Se procede a extraer de la muestra original 11.5 lb y se realizan 3 cuarteos, separando
200 g para realizar el análisis granulométrico y el tamizado.
5. Luego se incorporan las bolas y se adiciona además los 800 g de muestra se cierra el
molino y se asegura bien con los pernos para evitar así que las bolas puedan salirse y
además halla perdidas de muestra, y se procede a encender el molino durante unos 5
minutos
6. Finalmente se extrae cuidadosamente tanto las bolas como el mineral en una plato y se
procede a limpiar tanto al molino como a las bolas para así recuperar la muestra que se
encuentre adherida a estas.
7. Por último a estos sólidos finos producto de la molienda se realiza el tamizado y la
análisis granulométrico.
V. CÁLCULOS Y RESULTADOS
* Análisis Granulométrico para la alimentación
MALLA # Abertura(mm) X Peso. % Peso Ret. % Peso % Acum.

Ret(g) Ret. Passing
Acum
2 11.200 11.200 9 4.25 4.25 95.75
4 4.699 7.254 79 37.26 41.51 58.49
8 2.362 3.331 33 15.57 57.08 42.92
16 1.168 1.660 10 4.72 61.80 38.20
30 0.589 0.829 8 3.77 65.57 34.43
50 0.295 0.416 63 29.72 95.29 4.71
CIEGO - - 10 4.71 100 -
Total 212 100 G(x) F(x)
Luego con los datos ajustamos al modelo GGS:
Log X Log F(x)

1.0492 1.9811
0.6720 1.7670
0.3732 1.6326
0.0674 1.5820
-0.02298 1.5369
-0.0531 0.6730
13
Con esto:
Log F(x) = Log (100/Xo n) + n Log X
Log F(x) = 1.4053 + 0.6318 Log X
Calculamos el df80 = 6.1327 mm.

Datos del Molino:
Metros 10-3 m3
DIAMETRO 0.2794
LONGITUD 0.2794
VOLUMEN 17.1305
Datos para la molienda:
Masa 800 # Bolas 2 ½ 18

alimentación (g)
Masa producto 780 # Bolas 1 ½ 22
(g)
Factor de 34% Amperaje 2,1
Ocupacion
Velocidad de 58 Tiempo de 5
rotacion (rpm) Operación (min)
* Porcentaje de Perdida de operación
% P.O = 800 – 700 . 100 = 2.5 %

800
Análisis granulométrico del producto de molienda:

Peso % Retenido % Retenido % Acumulado
Malla Tamaño()
Retenido (g) en peso Acumulado(G(x)) Passing (F(x))
30 542 31 17.6 17.6 82.4
50 394 39 22.2 39.8 60.2
100 205 7 4 43.8 56.2
170 114 54 30.7 74.5 25.5
200 81 5 28 77.3 22.7
250 69 10 5.7 83 17
Ciego - 30 17 100 0
14
Utilizando el modelo SGG:
) ( ) )
Por regresión lineal:
( )
De aquí:
 Para 80% Passing; d80p=495.6
2.5
MODELO SGG
2
1.5
y = 0.728x - 0.059
R² = 0.940
1
0.5
0
0 1 2 3
Utilizando el modelo RR
) ) )
)
Por regresión lineal:
 Para 80% Passing; d80p= 537.49
15
ModeloRR
0.4
0.2
0 y = 1.0101x - 2.5517
R² = 0.9513
0 1 2 3
-0.2
-0.4
-0.6
-0.8
CUESTIONARIO
1. Calculo de la velocidad crítica del molino
42 .2
Vcritica 
D
42 .2
Vcritica 
0.2794
Vcritica  79.82rpm
V molino = 58 rpm (observada)
Relación de velocidades = Vm/Vc x100 = 72.65 %
Cálculo de la velocidad crítica (en RPM) del molino (usando otra ecuación) :
Donde:
D: Diámetro del molino (D= 0.2794m)
d: Mayor diámetro del elemento moledor (d= 0.0035m)
Remplazando:
Además, sabemos que la velocidad de operación es 58 RPM por lo que el porcentaje de la velocidad
será:
16
2. Diámetro de las bolas de reemplazo
Procediendo a calcular el diámetro de la bola de reemplazo:

1/3
F  Wi *  
B  ( 80 )1/2  1/2 
k  Cs *( D) 
Donde: B: Diámetro de la bola de reemplazo
F80: Tamaño de partícula correspondiente al 80% del passing de alimentación
Wi: Índice de trabajo
Cs: Porcentaje de Velocidad Critica
: Densidad especifica del material
D: Tamaño de Bolas
K: Constante = 350
Calculando los datos:
m 1000g
    2.439g / cc
V 410cc
1/ 3
6.1327  1.33 * 2.439 
B( 1/ 2
)  1/ 2 
350  72.65 * ( D) 
Para las bolas chicas: (d = 1 ½ pulg = 38.1 mm)
B = 25.6 mm
Para las bolas grandes: (d = 2 ½ pulg = 63.5 mm)
B= 23.5 mm
3. La energía requerida la calculamos por la ecuación de bond:

 1 1 
E  10 * 4 / 3 * Wi *  0. 5
 
 d 80 p d 80 0f.5 
De los datos:
Wi = 1.33 Tn/h
D80f = 6132.7 um
D80p = 450.9 um
E = 0.61 Kwh/tn
La energía real de operación es:
2
E = V /I.t
2
E = 220 /(2.1x300s)
E = 0.0768 kw
17
VI.CONCLUSIONES
 Los modelos clásicos para la descripción matemática de la relación energía consumida-
reducción dimensional, poseen limitaciones importantes para profundizar en el estudio de
los minerales multi-componentes.
 Un parámetro clave para el diseño del molino es la velocidad crítica, a partir de la cual las
bolas no chocan entre ellas debido a la energía centrifuga.
 El otro factor clave para conseguir una determinada finura en la molienda es el tamaño de
las bolas, cuando más pequeñas más finas es el material molturado, pero para lograr
molturar tamaños mayores en la alimentación se requiere un mínimo tamaño de bolas
 En caso de que el factor de recirculación sea menor de 250%, se tiene que seguir moliendo
por mas tiempo, pero cuidando de no excedernos porque ocasionaríamos una remolienda.
 existen diversos factores que afectan el resultado de nuestros datos, entre los que podemos
mencionar el estado de las bolas del molino, las cuales al presentar rajaduras y quiñes
afectan al material molido
VII.RECOMENDACIONES
 Se debe realizar mejoras en el laboratorio, por ejemplo se debe cambiar las bolas del
molino, debido a que estas han perdido su forma y así disminuyen la eficiencia al moler,
gastando energía.
 Se debe cambiar el lector del medidor del consumo de energía para el molino N° 2 ya que
no se puede leer con exactitud la potencia gastada; otra opción es tener un vatímetro para la
correcta medición.
 Los materiales que nos ayudan a realizar el laboratorio deben estar presentes, tales como:
alicates para el ajuste de los pernos, reglas o winchas y todos los demás instrumentos para
llevar a cabo un buen laboratorio.
 En cuanto a los tamices se recomienda que se encuentren presentes los disponibles
posibles; para poder seleccionar de ellos los mas adecuados y así realizar un mejor análisis
con las muestras.
VIII.OBSERVACIONES
 Se observa que las bolas del molino se encuentran deformes y oxidadas debido a su uso, es
por ello que tomamos unas muestras y encontramos el diámetro promedio con el cual nos
servirá para futuros cálculos
 Se tuvo mucho cuidado al contemplar el tiempo de operación del molino, ya que un exceso
de tiempo, originaria una remolida.
18
IX.ANEXO
Control de Alimentación para un Molino de Bolas
Resumen
Este artículo presenta un ejemplo de utilización de técnicas de tratamiento de señales en el

diseño de un dispositivo de control de alimentación para un molino de bolas (triturador de
piedra), con el fin de facilitar la realización del trabajo humano y aumentar el rendimiento en
un proceso industrial
Introducción
Una muy buena parte de la actividad de investigación orientada hacia la Industria gira alrededor
de la problemática de velar por el mantenimiento óptimo de las condiciones para el buen
desarrollo del trabajo humano y el aumento de la productividad. Para lograr simultáneamente
estos dos objetivos, una automatización adecuada de los procesos industriales resulta la
solución.
Sin embargo, para lograr automatizar un importante número de procesos, usualmente el
problema radica en un adecuado tratamiento de la información que se puede recuperar. En
términos técnicos, es un problema de transductores y acondicionadores de señales.
El presente proyecto ilustra la utilización de técnicas clásicas de tratamiento de señales, las
cuales permiten no solamente acondicionar la señal adquirida, sino que también obtener un
modelo adecuado de ésta, donde ciertas propiedades buscadas se evidencian.
Descripción del Problema y del Proceso.
En una empresa ubicada en el departamento del Huila se lleva acabo el triturado de piedra por
medio de un molino de bolas. El molino está manejado por un motor asincrónico, trifásico, que
se conecta a través de un reductor a un tambor, el cual contiene la roca a triturar, así como un
número adecuado de bolas metálicas. En
el movimiento de rotación se genera el golpeado de las bolas contra las rocas, dando como
resultado la trituración de éstas. De su parte, el tambor es alimentado por medio de una tolva a
la cual llegan las rocas por medio de una banda transportadora que es puesta en movimiento por
otro motor.
En estos momentos el control de la alimentación del molino la realiza un operario quien se guía
por el sonido que emite el molino. El ruido emitido por el molino cambia según la condición de
carga en que se encuentra.
Este método de control obliga a tener un operario encargado del manejo manual de la
alimentación, con la pérdida de eficiencia que implica que ello implica. Además este trabajo
resulta poco humanizarte, debido al ruido y a la monotonía de la labor a ejecutar. Dicha
monotonía es parcialmente compensada con la realización por parte de este operario de otras
labores. Desafortunadamente estas labores lo distraen olvidando a menudo alimentar el molino.
Después de estudiar otras alternativas, como la de medición de velocidad, la potencia
consumida, .se encontró que la única alternativa viable desde el punto de vista técnico-
económico era tratar de utilizar la información del sonido emitido, tal como lo hace el operario.
19
Metodología
A continuación se enumeran los pasos que se siguieron en el proyecto,
1. Visita de inspección y reconocimiento a la planta.
2. Selección del método de solución (Método por sonido).
3. Elaboración de protocolos de recolección de Información.
4. Toma de Información sobre el proceso.
5. Acondicionamiento de la información.
6. Modelo de la información.
7. Diseño, evaluación y simulación de soluciones.
8. Diseño y realización física del prototipo.
A continuación se describen brevemente los pasos cuatro a ocho de la metodología.
Toma de Información Sobre el Proceso:
La Información del proceso (ruido producido por el molino) se tomo en cinta magnetofónica.
Cada segmento de grabación fue asociado a un porcentaje de carga del molino (0%, 50%, 90%,
100%), así como una distancia a éste (2, 5, 7 y 12 m).
Acondicionamiento de la Información:
Esta etapa tiene como principal función preparar la Información obtenida en las cintas para su
utilización posterior. Esta preparación implico:
 Filtrado análogo para minimizar el efecto del ruido no deseable.

 Muestreo y digitalización de las señales con el fin de guardar la información dentro del
computador en archivos correspondientes a cada característica de funcionamiento.
Modelo de la información:
Partiendo de la información suministrada por el operarlo, se buscó modelar en frecuencia la
señal del molino, con el fin de encontrar las cualidades que permiten el actual control manual.
En este proceso se utilizó una herramienta matemática (FFT) que permiten obtener las
Características frecuenciales de cada señal en análisis. A título ilustrativo se muestran a
continuación los resultados para tres condiciones de carga a 2 metros. Se observa la presencia
de un pico sobresaliente común a todos los espectros alrededor de los 500 Hz de frecuencia.
Esta característica es muy significativa dado que, además de presentarse en todos los espectros,
la energía del pico varía dependiendo del nivel de carga.
En las figuras 2y3 podemos verificar la clara diferencia de la energía del pico según la
condición de carga.
.
20
Diseño, evaluación y simulación de soluciones:

Como el Interés es detectar la magnitud del pico a 500 Hz, se procedió a diseñar un filtro que
pueda aislar juntamente este pico. Para ello se diseño un filtro "paso de banda" lo
suficientemente estrecho. Con la señal original Con la señal original y la señal filtrada, se
elaboró el siguiente diseño:
Pfil= Potencia de la muestra filtrada.

P= Potencia de la muestra sin filtrar.
Con este procedimiento se observó claramente que las relaciones del molino descargado, desde
cualquier distancia son del orden de 0.01s rs0.1 y las relaciones para el molino cargado desde
cualquier distancia son mayores o Iguales a 0.1. Este patrón que muestran las relaciones es muy
importante porque con él se identifica plenamente, a partir de los archivos con la información
del proceso, cuando el molino está cargado o no.
21
Diseño y realización física del prototipo:

Una solución inmediata al problema, sería la utilización de un computador, para que con el
método anteriormente descrito, tomando las señales en tiempo real, determine cuando alimentar
el molino y cuando no. Sin embargo esta solución resulta muy costosa. En consecuencia,
teniendo como base los resultados obtenidos en el análisis frecuencial, se realizó el siguiente
diseño, el cual consta de cuatro módulos interconectados:
 Etapa de filtrado.
 Etapa de amplificación.
 Etapa de decisión.
 Etapa de accionamiento.
 Etapa de filtrado:
En esta etapa se limita en banda el contenido espectral de la señal de entrada para facilitar el
siguiente indicador:
 Etapa de filtrado:
En esta etapa se limita en banda el contenido espectral de la señal de entrada para facilitar el
manejo de la misma, luego se detecta el pico presente en 500 Hz el cual nos ayuda
posteriormente identificar la condición de carga.
 Etapa de amplificación:
Esta etapa facilita el manejo posterior de la señal con el demodulador.
 Etapa de decisión:
En esta etapa se muestra claramente en qué condición de carga se encuentra el molino. Esto se
realiza teniendo en cuenta que la energía del pico en 500Hz es más alta en condiciones de
carga.
22
 Etapa de accionamiento
Esta etapa es la interfaz de potencia entre el dispositivo de control y el motor que acciona la
banda transportadora. Esta última alimenta el molino por medio de una tolva.
CONCLUSIÓN
En este artículo se presento una alternativa para el diseño de un sistema de control usado para
la alimentación de un molino triturador de piedra usando métodos de frecuenciales.
La principal ventaja de este método es que nos permitió implantar un control sencillo de bajo
costo.
El uso de métodos frecuenciales es la investigación se convierten en una herramienta de gran
versatilidad aplicable a todos los campos de ingeniería debido a que nos facilitan el trabajo con
señales de tiempo real obteniendo por consiguiente, resultados mas confiables y satisfactorios.
El uso de la simulación como herramienta básica de diseño nos permitió comparar diferentes
alternativas operacionales sin perturbar el sistema real, lo que trajo como resultado una
implantación económica.
X.BIBLIOGRAFÍA
 Patridge A. C.“ Principios of Conminution “

 Bond F. C.“ The Third Teory of Conminution “ Trans AIME Pág: 193 – 484 Año: 1952
 Bond F. C.“ Chashine and Grinding Calculation “ Bulletin 07R9235B Allis ( Año 1961)
 Taggart, Arthur “ Elementos de Preparación de Minerales “ Año: 1987
 Quiroz Nuñez “ Operaciones en Procesamiento de Minerales “
23

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE

ÁREA ACADÉMICA DE INGENIERÍA QUÍMICA

 TORRES ALTAMIRANO JUAN ANTONIO 20071254J

 ROMAN QUINTANA DAVID GIANCARLO 20071369A

ING. MARIO DE LA CRUZ AZABACHE

FECHA DE PRESENTACIÓN: 03-06-2011

2.5. CLASIFICACIÓN POR TAMAÑOS 7

2.6 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS MOLINOS 8

III. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS MOLINOS DE BOLAS 8

3.1 TIPOS DE MOLINOS DE BOLAS 9

 Medir y comparar la capacidad real de una maquina de molienda

II. FUNDAMENTO TEORICO

2.3 ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA MOLIENDA

3.1 Velocidad Crítica

2.3.1 VELOCIDAD CRÍTICA

2.3.2 RELACIONES ENTRE LOS ELEMENTOS VARIABLES

 A mayor diámetro de bolas, mayor posibilidad de rotura de partículas grandes (percusión).

2.3.3 TAMAÑO MÁXIMO DE LOS ELEMENTOS MOLEDORES

2.3.4 VOLUMEN DE CARGA

2.3.5 TIPOS DE MOLIENDA: MOLIENDA HÚMEDA Y MOLIENDA SECA

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua),

2.4. VARIABLES DE MOLIENDA

2.4.1. CARGA DE MINERAL

2.4.2. SUMINISTRO DE AGUA

2.4.3. CARGA DE BOLAS O BARRAS

2.4.4. CONDICIONES DE LOS BLINDAJES

2.4.5. TIEMPO DE MOLIENDA

2.5. CLASIFICACIÓN POR TAMAÑOS

 Molienda en húmedo de las partículas trituradas en molino de bolas, mediante los

2.6 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS MOLINOS

III. DESCRIPCION DEL MOLINO DE BOLAS

Su diseño y función lo hacen apropiado para trabajos de molienda en laboratorios de obras

3.1TIPOS DE MOLINOS DE BOLAS

3.1.1 MOLINO DE HARDINGE es el típico molino de bolas cilíndrico-cónico. Se admite que

3.1.2 MOLINO COMPOUND DE BOLAS consiste en dos, tres, o cuatro compartimientos

3.2 CARGA DE BOLAS

3.4 CARACTERISTICAS DEL MOLINO DE BOLAS:

MALLA # Abertura(mm) X Peso. % Peso Ret. % Peso % Acum.

Luego con los datos ajustamos al modelo GGS:

Log X Log F(x)

Log F(x) = Log (100/Xo n) + n Log X

Log F(x) = 1.4053 + 0.6318 Log X

Calculamos el df80 = 6.1327 mm.

Datos para la molienda:

Masa 800 # Bolas 2 ½ 18

* Porcentaje de Perdida de operación

% P.O = 800 – 700 . 100 = 2.5 %

Análisis granulométrico del producto de molienda:

30 542 31 17.6 17.6 82.4

50 394 39 22.2 39.8 60.2

100 205 7 4 43.8 56.2

170 114 54 30.7 74.5 25.5

200 81 5 28 77.3 22.7

Utilizando el modelo SGG:

Por regresión lineal:

 Para 80% Passing; d80p=495.6

Por regresión lineal:

 Para 80% Passing; d80p= 537.49

1. Calculo de la velocidad crítica del molino

V molino = 58 rpm (observada)

Relación de velocidades = Vm/Vc x100 = 72.65 %

D: Diámetro del molino (D= 0.2794m)

d: Mayor diámetro del elemento moledor (d= 0.0035m)