Plan de Minado Esperanza 2013

PLAN DE MINADO 2013 Minera Titán del Perú SRL
Minera Titán del Perú SRL
U.E.A. ESPERANZA DE CARAVELI
PLAN DE MINADO 2013
Departamento : Arequipa
Provincia : Caraveli
Distrito : Atico
CONTENIDO
1) Plano general de ubicación de todas las instalaciones superficiales del

proyecto, incluidas bocaminas, botaderos, talleres, vías de acceso,
campamentos, enfermería y otros en coordenadas UTM.
2) Estudio geomecánico detallado que permita caracterizar el macizo rocoso
por áreas en la mina conducente a determinar el método de explotación
más adecuado así como los controles y métodos de sostenimiento.
3) Diseño de labores mineras por áreas, sustentando ciclos (perforación,
voladura, carguío, transporte, ventilación, relleno, drenaje), precisando el
tiempo de sostenimiento máximo.
4) Diseño detallado de los botaderos, incorporando secuencia de llenado del
mismo y medida de control de estabilidad física, además de implementar
recomendaciones del estudio ambiental.
5) Descripción de todos los equipos utilizados en operaciones mina, plan de
mantenimiento, supervisión.
6) Diseño detallado del polvorín, almacenes de sustancias peligrosas y
subestaciones eléctricas (o casa de fuerza, incorporando medidas de
seguridad y manejo de contingencias.
7) Diseño detallado de la red de ventilación, garantizando la efectividad en
la ventilación con una instalación mayor o igual a la capacidad instalada.
8) Medidas de seguridad e higiene minera (Reglamento Interno,
Organigrama, Manual de Organización y Funciones, Procedimientos
Escritos de Trabajo Seguro, Programas de Capacitación al Personal).
9) Programa detallado de avances y labores mineras (tajeos, galerías,
cruceros, subniveles, chimeneas entre otras) adjuntando planos en planta
por nivel.
10) Cronograma de ejecución de las actividades.
11) Anexos (Planos y figuras).
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ITEM 1)
Plano general de ubicación de todas las instalaciones

superficiales del proyecto, incluidas bocaminas, botaderos,
talleres, vías de acceso, campamentos, enfermería y otros
en coordenadas UTM.
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ESTUDIO DE PLANEAMIENTO DE MINADO
1. INTRODUCCION:
MINERA TITAN DEL PERU S.R.L., presenta el estudio del Plan de Minado con la
finalidad de optar el Certificado de Operación Minera. Esta sociedad es titular
de U.E.A. Esperanza de Caraveli.
El presente estudio describe brevemente el modelo geológico, Modelo
Geomecanico, geomecanica. Como también describe el desarrollo de las
operaciones mineras (exploración, desarrollos, preparación, explotación,
ventilación, descripción de equipos y botadero de desmonte), requerimiento
de personal, organización de la empresa, medidas de seguridad, descripción y
ubicación de los polvorines medidas de seguridad en polvorines.
1.1. OBJETIVOS
Realizar el Planeamiento de Minado y el diseño de labores teniendo en

cuenta las estructuras predominantes emplazadas en la mina, tanto
estructural como geológica.
1.2. UBICACIÓN:
La Unidad Económica Administrativa Esperanza de Caraveli, se

encuentra ubicada en el departamento de Arequipa, provincia de
Caravelí, distrito Atico. Así mismo, se encuentra ubicada dentro de la
Carta Nacional del IGN denominada 32-O (Chaparra). Los derechos
mineros comprenden una extensión de 1200 hectáreas, y en los
Cuadros Nº 1 se muestran sus coordenadas UTM.
Cuadro Nº 1: Ubicación del Derecho Minero “Esperanza de Caravelí”
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Coordenadas UTM
Vértices
Norte Este
1 8244000 646000
2 8244000 641000
3 8242000 641000
4 8242000 646000
(Ver anexo 1: Laminas: Planos de Ubicación de la UEA).
1.3. ACCESIBILIDAD:
El área donde se ubica la concesión minera es accesible desde la Ciudad

de Arequipa y/o Lima, El acceso al área de la Unidad Económica
Administrativa se realiza a través de la carretera Panamericana Sur
siguiendo el itinerario:
Ruta de Acceso al Proyecto
Vía (Km) Tiempo (Hrs)

Lima - Chala 618 8
Chala - Atico 82 2
Atico – Km 40 40 1
Km 40 - Mina 34 1
Total 774 12
Ver Anexo 01 – (Plano de instalaciones superficiales).
pág. 5
ITEM 2)
Estudio geomecánico detallado que permita

caracterizar el macizo rocoso por áreas en la mina
conducente a determinar el método de explotación
más adecuado así como los controles y métodos de
sostenimiento.
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2. CARACTERIZACIÓN GEOMECANICA
La Aplicación de Metodologías para la caracterización de macizos rocosos

es muy determinante e importante en la U.E.A. Esperanza de caraveli
para un buen desarrollo en un determinado, por lo cual siempre serán
útiles y referenciales para iniciar cualquier evaluación considerando llegar
a lo que sí es determinante para LOS MODELOS GEOMECANICOS los
cuáles serán aplicados para su determinación del macizo rocoso.
Para poder determinar el comportamiento de las posibles cuñas en las

labores subterráneas se desarrolla un mapeo Geomecánico Estructural
que nos permita identificar las posibles cuñas o zonas con gran
potencialidad al desprendimiento de macizos rocosos.
Para determinar la estabilidad de las labores, así como determinar

tendencias de fractura miento y análisis de esfuerzos se hace uso de
Programas matemáticos de modela miento como el Phases_2, Dips y
Unwedge.
Para el sostenimiento de las labores mineras se tendrá los parámetros de

cálculo para determinar la longitud promedio de instalación del
sostenimiento y qué tipo de sostenimiento será técnicamente adecuado
conforme a la estructura del macizo rocoso.
Con la finalidad de desarrollar la Geomecánica en mina se realizan las

siguientes actividades:
 Reconocimiento del área de estudio y el área de operación actual.

 Obtención y revisión de la información Geológica
 Medición in situ de las características Geomecánicas de la roca.
 Reuniones de trabajo con el personal profesional y técnico de la
Empresa para coordinar labores a desarrollar.
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2.1. CLASIFICACIONES GEOMECÁNICAS
Esta clasificación pretende evaluar la competencia de las rocas a

partir de la observación de las mismas o de ensayos simples de forma
que, a partir del "índice de calidad" y la experiencia anterior, se
puedan definir las necesidades de sostenimiento o los sistemas de
excavación más adecuados para la determinación del tipo de
sostenimiento a emplearse por otra parte la aplicación de las mismas
debe ayudar a una modificación del proyecto inicial, en zonas donde
esta modificación sea necesaria por condicionantes del terreno que no
hayan sido previstos en la fase del proyecto Racionar el diseño, dar
seguridad a la ejecución de labores mineras, facilitar el control de la
ejecución de labores mineras, redundando todo esto en aumento de
productividad.
2.2. MODELO GEOLOGICO
 Regionalmente la mina está dentro de una faja de cobre-oro, que

sigue un alineamiento Este-Oeste y en ella se encuentran
yacimientos de oro de mediana y pequeña escala como Ocoña,
Calpa, Caravelí, Ishihuinca, Bonanza, Orión, Eugenia, Clavelinas.
 La mineralización está en vetas angostas (de 0.15 a 0.80 m de

espesor), con contenido de oro, cobre y valores subordinados de
plata. Se han identificado 19 vetas de las cuales 4 están en
operación, la mineralogía de las vetas está constituida por
minerales de cobre como: calcosina, calcopirita, covelina, cuprita,
malaquita y crisocola. El oro se presenta en estado nativo y como
inclusiones en la pirita y la cuprita.
 Debido a los movimientos orogénicos de la corteza terrestre y

dentro de la deformación de plegamientos de la zona costera en
esta parte del territorio por las fuerzas compresionales de la
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orogenia Andina es que se podría indicar que existen dos fallas

regionales de rumbo que se ubicarían en los lineamientos
estructurales NE (actuando como corredor tectónico) dentro de
las Quebradas de los Ríos Atico y Cháparra respectivamente; que
controlan la ocurrencia de las vetas de La Mina Esperanza de
Caravelí; así como la mineralización periférica con la misma o
similar orientación de las vetas de las otras minas cercanas como
son: Torrecillas, Virgen de Chapi, Cambio-Gallinazo, Rey Salomón,
Tierra Prometida y Mina Cortadera 7 (Altura del Km 30 a Caravelí
(margen derecha del río Atico).
 En la zona de trabajo existen fallas pre-minerales que ocurren

entre estas dos fallas principales de rumbo y que podrían
corresponder al Modelo Riedel; con un rumbo desde N60°W hasta
N85°W y casi E-W y con buzamientos de 60° a 75° hacia el SW y
a veces llegan a 90° acercándose a la verticalidad y en otros con
buzamiento local hacia el sur o norte y en el caso de la Veta
Aurora, que es hacia el norte.
Este tipo de fracturas se emplazaron primero en las rocas
andesíticas e intrusivas del Complejo Bella Unión junto con el
Batolito de la Costa y posteriormente ocurrió la mineralización de
las diferentes vetas auríferas meso termales conocidas como:
- Aurora
- Aurora Sur
- Esperanza
- Gisela
- Gisela Techo
- Carmen
 Entre otras menores que existen en la zona desde el lindero Este

hasta el lindero Oeste de las concesiones mineras de la mina
Esperanza de Caravelí y todas más o menos con las direcciones o
rumbo descritos anteriormente.
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 Las fallas post-minerales presentan dos juegos de movimiento o

sistemas:
 1.- El primero tiene un rumbo de N05°E a N10°E y con buzamientos
de 74° hasta 85° hacia el NW y con movimiento de desplazamiento
normal-dextral y en bloques.
 2.- El segundo tiene un rumbo de N10°W, con buzamientos desde
78° hasta 82° hacia el NE y también con movimientos de
desplazamiento del tipo normal-dextral debido a los efectos de
compresión de esta parte de la cadena plegada de la costa. La Falla
Sud-América tiene una componente diferente con buzamientos
primero hacia el SW en el extremo norte y cambia luego más al sur
del yacimiento hacia el NE teniendo un movimiento del tipo normal-
dextral también hacia esta parte y con movimiento en bloques.
 Todas estas fallas desplazan a las diferentes vetas en el orden de 5
a 15 metros en el peor de los casos.
 Finalmente durante la Era Terciaria a fines del Plioceno durante la
Fase “Quichuana”, ocurren movimientos orogénicos que desplaza a
la superficie de erosión del Mioceno Superior (Complejo Bella Unión)
y pone en contacto con los conglomerados pliocénicos de la
Formación Millo. (Ver fotografía adjunta).
Vista Panorámica de la Falla Médano, mirando hacia el oeste, tomada a

la altura del Km 40 de la carretera hacia Caravelí (desvío a la mina).
Se estima que la falla Médano que se trataría del último evento en su
ocurrencia estructural dentro del tiempo geológico de la Mina
Esperanza de Caraveli, podría tener un salto de aproximadamente
±200 metros.
pág. 10
Esto ocasiona que este fallamiento fuerte y regional corte y desplace

a la veta Aurora creando zonas de mineral de arrastre llamadas
vetas Mariela, Coyla, Gaby, etc.
Finalmente y en forma sin tectónica con el fallamiento de la Falla

Médano se activan algunas de las fracturas ya mineralizadas como
es la veta Gisela y al actuar las fallas Miriam y Pampini (a lo largo
de la Veta Gisela con material de brecha de falla) ocasionan algunos
desplazamientos de los bloques así como generando arrastre de
mineralización de algunas vetas que las cortan como Esperanza,
Pique Tuerto, etc., dentro de la falla Miriam que hasta hace poco la
llamaban Veta Miriam.
2.3. MODELO GEOMECANICO
El mapeo geomecánico se realiza en base al Índice GSI (Geological Strength

Index), teniendo como referencia las tablas geomecánicas de la mina
Esperanza. Este índice se relaciona con los Índices de Barton (Q) y el de
Bieniawski (RMR).
Se determinan áreas con iguales características geomecánicas (dureza de la

roca, número de fracturas por metro lineal, alteración, zonas de falla, rugosidad
de las fracturas, relleno de fracturas, etc.) tanto en las zonas mineralizadas
como en las cajas. De esta manera se tiene el tajeo zonificado desde el
punto de vista geomecánico, y para hacerlo comprensible se tienen
diferentes colores para cada tipo de roca.
En base al mapeo se realizan los cálculos de aberturas máximas, tiempos de

auto soporte y tipo de sostenimiento recomendado. A fin de satisfacer
estos requerimientos propuso que la Clasificación Geomecánica
debería incorporar los siguientes parámetros:
 Designación de la calidad de la roca (RQD).

 Grado de meteorización.
pág. 11
 Resistencia compresiva uniaxial de la roca intacta.

 Espaciamiento de juntas, estratos y discontinuidades en general.
 Elementos de orientación de las discontinuidades.
 Separación de las discontinuidades.
 Extensión de las discontinuidades.
 Flujo de aguas subterránea.
2.4. TABLAS GEOMECANICAS DE LA MINA ESPERANZA
Estas tablas tienen las siguientes características:
 Definición sencilla y rápida del tipo de sostenimiento a aplicar.

 Puede ser utilizada por cualquier trabajador, ya que solo se
necesita una picota y un flexometro.
 Definición del tiempo de auto soporte en forma inmediata.
 Definición de las aberturas máximas en el mismo terreno.
 Todo trabajador debe de estar en condiciones de definir el
sostenimiento.
 Estandarizar los tipos de sostenimiento.
 Continuar creando conciencia en la instalación de sostenimiento.
 Hacer sencilla la definición del sostenimiento a aplicar en las
labores mineras.
pág. 12
CARTILLA DEL GSI
pág. 13
Formato de mapeo Geomecanico
Con esta tabla determinamos el tipo de roca en una determinada labor

minera, y en función del puntaje acumulado en los diferentes ítems se aplica
la tabla Geomecánica que se puede observar en el siguiente cuadro
pág. 14
2.5. DEFINICION DEL TIEMPO DE AUTOSOPORTE
El tiempo de auto soporte es el tiempo en el cual la excavación se mantiene

estable (no se aprecian deformaciones del macizo rocoso). Depende
de localidad del macizo rocoso y la abertura de excavación. Este se calcula
aplicando la Tabla de Tiempos de Autosoporte Vs Abertura, propuesta por
Bieniawski.
Para su aplicación se necesita conocer el Índice “Q” o “RMR” y la

abertura de la labor.
2.6. LOGUEO GEOMECANICO
CLASIFICACION POR EL INDICE DE CALIDAD DE LA ROCA (RQD)
El índice cuantitativo de la calidad de la roca basado en la recuperación

de núcleos con perforación diamantina.
El índice de Calidad de la Roca se ha empleado y comprobado que es

muy útil en la clasificación del macizo rocoso, para la selección del
sostenimiento en los túneles.
pág. 15
El RQD se define como el porcentaje de núcleos que se recuperan en

piezas enteras de 100 mm. o más, del largo total del barreno.
RQD = Longitud de testigos >10cm x 100

Longitud perforada
El RQD se establece en núcleos de diámetros menores a 50 mm.

Recuperados con una perforadora diamantina de doble tubo saca
testigos.
Deere propuso la siguiente relación entre el valor numérico RQD y la

calidad de la roca, desde el punto de vista de la ingeniería.
CALIDAD DE ROCA RQD (%)

MUY MALA 00 – 20
MALA 21 – 40
REGULAR 41 – 50
BUENA 51 – 60
MUY BUENA 61 – 80
El criterio de refuerzos del RQD tiene limitaciones en el caso de que

haya fracturas con rellenos delgados de arcilla o de material
meteorizado. Este caso puede presentarse cerca de la superficie, donde
la meteorización o las infiltraciones hayan producido arcilla, lo que
reduce la resistencia a la fricción a lo largo de los planos de fractura.
Esto generará una roca inestable aún si las fisuras están separadas una
de otra y el valor RQD es alto.
A parte de esta limitación, el RQD no toma en cuenta otros factores

como por ejemplo la orientación de las juntas, lo que también tiene
importancia para el comportamiento de la roca alrededor de la
excavación. En consecuencia este método es empleado para dar una
clasificación rápida y económica del macizo.
pág. 16
Formato de logue Geomecanico
2.7. CONTROL DE CALIDAD PARA SPLIT SET EN MINA ESPERANZA
Esta prueba se llama “Prueba de Arranque” y se realiza con un equipo

denominado“Pull Test”
El Split set en soporta 1 Tn/Pie de perno. Esta prueba consiste

en tratar de arrancar el perno con el pull test, tal como se observa abajo
pág. 17
2.8. REPRESENTACION ESTEREOGRAFICA DE LAS

DISCONTINUIDADES.
Diagrama de Rosas
El siguiente diagrama de la Galería 435 W, de la Veta Gisela Nv. 1855,
nos muestra que el número de fracturamientos entre 70° 85° hacia el
W son los más importantes y corresponden a sistemas paralelos a
nuestras vetas.
Concentración y orientación de discontinuidades

Se tienen tres familias de discontinuidades, siendo las predominantes
las de 1.5 m y 3m, con respecto a la excavación la orientación es tiende
a ser desfavorable.
pág. 18
2.9. ZONIFICACION DEL MACIZO ROCOSO
La zonificación Geomecánica en mina esperanza se realizo en base a la

Clasificación de RMR de Bieniawski, tomando en cuenta todos los
parámetros propuestos por esta clasificación, en lo cual es importante
el rango estructural de las fallas que presenta y percuten al macizo
rocoso.
pág. 19
2.10. REPRESENTACION GRAFICA DE CUÑAS
Para la representación de Cuñas en las excavaciones subterráneas,

nos apoyamos con el Programa UNWEDGE, el cual nos muestra en
forma grafica la presencia de cuñas y de igual forma nos alerta del
factor de seguridad que cada una de ellas muestra.
En el caso del Tj.480 de la Veta GISELA Nv. 1855 se puede observar
tres sistemas de fracturas, las cuales forman cuñas, pero debido a
que estas presentan ángulos altos con respecto al buzamiento el
factor de seguridad de estas cuñas es optimo como muestra el
Siguiente grafico.
Sin embargo si se presentan fracturamientos de bajo ángulo, se van a

formas cuñas con un factor de seguridad menor como muestra el
siguiente grafico.
pág. 20
Estas cuñas formadas principalmente en tajos, son controladas con

sostenimiento temporal como son los Puntales de Seguridad, y son
eliminadas con el posterior rellenado del tajo.
2.11. SELECCIÓN DEL METODO DE EXPLOTACION
Aplicando la metodología de Nicholas para la selección del Método de

minado que toma en cuenta la geometría del yacimiento, distribución
de leyes y la calidad de la roca se encontró que el método de
explotación Cut and Fill o Corte y Relleno ascendente es el más
adecuado para estas consideraciones.
Perfil del Método de Explotación
pág. 21
METODO EXPLOTACION YACIMIENTO MINERAL CAJA TECHO CAJA PISO TOTAL

Block caving -45 6 4.8 3.42 -30.78
Sublevel Stoping 7 3.75 3 1.14 14.89
Sublevel Caving -44 5.25 4.8 1.9 -32.05
Longwall Mining -94 6 4.8 3.04 -80.16
Room and Pillar 9 4.5 3.6 2.28 19.38
Shrinkage Stoping 7 4.5 4.8 3.04 19.34
Cut and Fill Stoping 13 6 4.8 3.8 27.60
Top Slicing -47 4.5 4.2 3.04 -35.26
2.12. CONCLUSIONES
 Las vetas de mina Esperanza presentan fractura miento, siendo los más
importantes los paralelos a la estructura, razón por la cual la altura de
corte en un tajo de explotación es muy importante y determinante en su
estabilidad. Cuando se presentan estos casos se recomienda no tener
aberturas superiores a 2.20 m.
 En los tajos de explotación la mayor presión se genera en las cajas
techo y zonas donde la caja piso presentan cuñas biplanares.
 Los estudios que determinan para su estabilidad de las labores tanto
permanente y temporales se lleva a detalle los tipos de sostenimiento a
emplearse como Split set y pernos helicoidales.
 En la mina Esperanza se realizaron pruebas de arranque, de donde se
concluye que los Split tienen una capacidad de carga entre 5 Tn. Por pie
 Se continúan con los levantamientos Geomecánicos en la Veta Gisela,
reconociéndose que en la zona de tajos se tiene principalmente Roca
Tipo III-A (RMR: 51-60), con intercalaciones de Roca Tipo III-B (RMR:
41- 50).
 En los levantamientos Geomecánicos de las zonas de Galerías se tiene
principalmente Roca Tipo III-A (RMR: 51-60), con intercalaciones de
Roca Tipo II (RMR: 61- 80).
 En la zona de avances como Cruceros, cortadas se puede apreciar
principalmente Roca Tipo II (RMR: 61-80), con intercalaciones de Roca
Tipo III-A (RMR: 51- 60).
pág. 22
 Las zonas Geomecanicamente criticas, son las zonas de tajos en la

zona Aurora, el Tj. 682 y Zona Gisela el Tj. 700 Tj. 480 y en la zona de
Carmen, el Tj. 675, Tj. 798.
Ver Anexo 02 – (Plano Geomecanico de labores mineras).
pág. 23
ITEM 3)
Diseño de labores mineras por áreas, sustentando

ciclos (perforación, voladura, carguío, transporte,
ventilación, relleno, drenaje), precisando el tiempo
de sostenimiento máximo.
Ver anexo 3: Laminas: 01 Diseño de labores horizontales
02 Diseño de inclinados
03 Diseño de labores verticales
04 Métodos de explotación.
pág. 24
III. DESCRIPCION DEL PROCESO OPERATIVO DE LA MINA
Dentro de los trabajos mineros tenemos la exploración, desarrollo,

preparación y explotación los cuales se clasifican en labores horizontales
y verticales. Este laboreo en la U.E.A. Esperanza de Caraveli será
ejecutado por empresas especializadas bajo la supervisión directa de
personal de la Empresa.
El acceso hacia los frentes de trabajo se realizará por una galería

Principal, desde donde se realizarán las demás labores como subniveles,
cruceros, echaderos, entre otros los cuales se detallan a continuación:
a) EXPLORACIÓN: En esta etapa se realizarán labores horizontales y

verticales (cortadas, estocadas, chimeneas) cuyos objetivos son: llegar
a las proyecciones de las vetas para su posterior desarrollo, así mismo
de ejecuta cámaras diamantinas de donde se realizarán taladros
diamantinos que confirmarán o descartaran la presencia de vetas en las
proyecciones dadas. Las labores de exploración.
b) DESARROLLO: Luego que las cortadas llegan a su objetivo (vetas)

se realizan labores horizontales o verticales (galerías, chimeneas)
siguiendo la estructura de la veta y que permiten su reconocimiento y la
confirmación de leyes y potencias a lo largo de su recorrido, estas
labores permiten la cubicación de reservas minerales.
c) PREPARACIÓN: En esta etapa, realizada después o en forma

paralela al desarrollo se realizan labores horizontales o verticales
(chimeneas, subniveles) que permiten la preparación de blocks de
mineral que conformarán las zonas a explotación.
d) EXPLOTACIÓN: Es la etapa final en que se extrae en forma

sistemática el recurso mineral preparado y cubicado en las zonas de
trabajo llamadas “Tajos”.
pág. 25
3.1. DESCRIPCION DE LAS LABORES MINERAS
3.1.1. CORTADAS Y GALERIAS: Son labores horizontales de 2.1 m x

2.4 metros de sección cuyo objetivo es de interceptar las
estructuras mineralizadas, así como también para dar accesos y
servicios a las zonas de trabajo. Estas labores se realizan en
forma convencional con equipos como:
 Perforadoras tipo Jack leg

 Limpieza con palas neumáticas Eimco 12B
 Extracción con locomotoras de 1.5 TM y 2.5 TM, carros mineros
U-35
El ciclo de trabajo está compuesto por las siguientes etapas:
 Perforación: se realizara con perforadoras Jack leg con

barrenos de 4, 6, 8 pies y su malla de perforación consta de 30
a 37 taladros dependiendo del tipo de roca. La Perforación de los
taladros está ajustada según el siguiente cuadro:
3.4×0.57+2×0.32 𝒎
Velocidad promedio de perf. = = 𝟎. 𝟒𝟕
3.4+2 𝒎𝒊𝒏
 Voladura: El explosivo tipo pulverulenta semexa 45%, 65% y

80%, y como accesorios de voladura se utiliza el Carmex y
pentacord para voladura controlada y voladura secundaria.
a) Calculo de Longitud De Carga
LC = Perf. Efectiva x 2/3
LC = 1.65m x 2/3
LC = 1.10m.
pág. 26
b) Calculo de Número de Cartuchos por Taladro
Nº Cartuchos = Longitud de Carga
Long. De cartucho
Nº Cartuchos = 1.10m
0.178m
Nº Cartuchos = 6 cartuchos
c) Kg. de Explosivos A Utilizar por Cada Taladro
Kg./Tal. = (Nº Cartuchos por taladro x Peso de cada Cartucho)
Kg./Tal. = 6 x 0.080Kg.
Kg./Tal. = 0.48Kg / Tal
d) Total de Explosivos a Utilizar
T.E = Nº Taladro x Kg./Taladro
T.E = 28 X 0.48 Kg./Tal
T.E = 13.44 Kg.
e) Cálculo del Factor de Carga:
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒌𝒈 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒂𝒍 𝒇𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆 𝟏𝟑.𝟒𝟒 𝒌𝒈 𝒌𝒈

F.C. = 𝒕𝒐𝒏𝒆𝒍𝒂𝒋𝒆 𝒓𝒐𝒕𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒂𝒓𝒐
= 𝟐𝟐.𝟒𝟔 𝑻𝑴 = 0.59 𝑻𝑴
f) Cálculo del Factor de Potencia:
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒌𝒈 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒂𝒍 𝒇𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆 𝟏𝟑.𝟒𝟒 𝒌𝒈 𝒌𝒈

F.P. = 𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒂𝒓𝒐
= 𝟏.𝟔𝟎 𝒎
= 8.4 𝒎
 Limpieza: Se utiliza las palas neumáticas que cargan a los

carros mineros uno a uno, los carros son empujados hacia un
cambio de vía cauvil, para luego ser jalados con la locomotora.
 Sostenimiento: El sostenimiento se realiza de acuerdo a las
características geomecanicas de la labor, como principal
elemento de sostenimiento se aplica el spli set y perno helicoidal
con malla electrosoldada y sostenimiento con madera.
pág. 27
Ciclo de Trabajo:
ACTIVIDADES HRS CICLO
Ingreso hasta la labor 00:20
Inspección de la Labor 00:20
Regado 00:10
Desatado de Rocas 00:20
Limpieza 04:00
Perforación 03:00
Carguío y Voladura 00:30
Salida 00:20 00:20 00:20 00:10 00:20 04:00 03:00 00:30
09:00
SOSTENIMIENTO HORAS
Cuadros 04:00
Pernos y Malla 02:00
3.1.2. INCLINADOS DE 30°: Son labores inclinados de 2.4 m x 2.1

metros de sección cuyo objetivo es la profundización de las
labores mineras, así como de servicios e izaje de desmonte y
mineral hacia superficie. Estas labores se realizan en forma
convencional con equipos como:

 Limpieza a pulso
 Extracción y/o izaje con winches de 30, 50, 60 y 125 HP. De 01
carro minero U-35.
 Perforación: se realizara con perforadoras Jack leg con

barrenos de 4, 5, 6 pies y su malla de perforación consta de 30
a 37 taladros dependiendo del tipo de roca. La Perforación de los
taladros está ajustada según el siguiente cuadro:
pág. 28

80%, y como accesorios de voladura se utiliza el Carmex y
pentacord para voladura controlada y voladura secundaria.
 Limpieza: Se realiza a pulso en carros mineros U-35, que luego
son izados, hacia el nivel superior.
características geomecanicas de la labor, como principal elemento
de sostenimiento se aplica el split set y perno helicoidal con malla
electrosoldada.
Ciclo de Trabajo:
Regado 00:10
Limpieza 04:00
Perforación 03:00
Salida 00:20 00:20 00:20 00:10 00:20 04:00 03:00 00:30
09:00
SOSTENIMIENTO HORAS
Cuadros 04:00
Pernos y Malla 02:00
3.1.3. CHIMENEAS: Son labores verticales de doble compartimiento

de 2.4 m x 1.2 m de sección y de chimeneas simples de 1.2 m x
1.2 m. de sección, estas labores se realizan de acuerdo a las
normas establecidas por el Ministerio de Energía y Minas. Y se
ejecutan en forma convencional con equipos como:

 Sostenimiento con madera (camino y buzon).
pág. 29
 Extracción con locomotoras de 1.5 TM y carros mineros U-35
 Perforación: se realiza con perforadoras Jack leg con barrenos

de 2, 4, y 6 pies y su malla de perforación consta de 18 a 26
taladros para chimeneas de doble compartimiento y de 12 a 18
taladros para chimeneas simples como también es dependiendo
del tipo de roca.
como accesorios de voladura se utiliza el Carmex
 Limpieza: La limpieza del tope de la chimenea se realiza por
gravedad, la carga limpiada es almacenada en la tolva que se
construye al inicio de la chimenea, para luego ser jalados en
carros mineros U-35 con la locomotora.
características geomecánicas de la labor, como principal
elemento de sostenimiento es cuadros de madera y puntales de
avance y las chimeneas de doble compartimiento son forradas
con tablas para separar el camino del shut.
Ciclo de Trabajo:

Regado 00:10
Instalación de puntales 01:00
Limpieza 02:00
Perforación 04:00
Salida 00:20 00:20 00:20 00:10 00:20 01:00 02:00 04:00 00:30
09:00
pág. 30
3.1.4. PIQUES: Son labores verticales de doble compartimiento de 1.8

m x 1.2 m de sección, estas labores se realizan de acuerdo a las
normas establecidas por el Ministerio de Energía y Minas. Y se
ejecutan en forma convencional con equipos como:

 Sostenimiento con madera (camino y pique).
 Izaje con Winches de 10 HP y baldes de izaje y la extracción con
locomotoras de 1.5 TM y carros mineros U-35
El ciclo de trabajo está compuesto por las siguientes

etapas:Perforación: se realiza con perforadoras Jack leg con
barrenos de 2, 4, y 6 pies y su malla de perforación consta de
16 a 23 taladros para piques, dependiendo del tipo de roca.

80% y como accesorios de voladura se utiliza el Carmex
 Limpieza: La limpieza del tope del pique se realiza mediante el
sistema de izaje con baldes de izaje y winches de 10 HP, la
carga limpiada es almacenada en los carros mineros U-35, para
transportados con la locomotora.
características geomecánicas de la labor, como principal
elemento de sostenimiento es cuadros de madera y puntales de
avance de doble compartimiento son forradas con tablas para
separar el camino del pique.
pág. 31
Ciclo de Trabajo:

Regado 00:10
Instalación de puntales 01:00
Limpieza 02:00
Perforación 04:00
Salida 00:20 00:20 00:20 00:10 00:20 01:00 02:00 04:00 00:30
09:00
3.1.5. SUBNIVELES: Son labores horizontales de 1.2 m x 1.8 m de

sección, realizadas durante la etapa de preparación de tajos de
explotación, inicia a partir de una chimenea a 3 metros de altura
sobre el nivel principal y sirven para delimitar el inicio del área
de explotación son labores convencionales con equipos como:

 Carretilla tipo “Buggy” (Limpieza)
 Extracción con locomotoras de 1.5 TM, 2.5 TM y carros mineros
U-35
 Perforación: se realiza con perforadoras Jack leg con barrenos

de 2, 4, y 6 pies y su malla de perforación consta de 14 a 21
taladros esto dependiendo del tipo de roca.
como accesorios de voladura se utiliza el Carmex.
 Limpieza: La limpieza se realiza a pulso con carretillas tipo
“buggy”, llevando la carga del subnivel hacia la tolva de la
chimenea. para luego ser jalados en carros mineros U-35 con la
locomotora.
pág. 32
 Sostenimiento: Generalmente por las dimensiones de la

sección, no se efectúa sostenimiento, en caso requiera
sostenimiento de acuerdo a las características geomecánicas de
la labor, se utilizará cuadros de madera y/o puntales.
Ciclo de Trabajo:

Regado 00:10
Limpieza 04:00
Perforación 03:00
Salida 00:20 00:20 00:20 00:10 00:20 04:00 03:00 00:30
09:00
3.1.6. TAJOS: (MÉTODO DE EXPLOTACIÓN CORTE Y RELLENO

ASCENDENTE)
El método de explotación empleado es de Corte y Relleno

Ascendente (Over Cut and Fill), el cual garantiza una adecuada
recuperación, estabilidad y selectividad del mineral. Todos los
trabajos se realizan convencionalmente.
Para los casos de vetas muy angostas e irregulares en potencia y

mineralización se emplea El circado como un sub-método de
explotación, que tiene la particularidad de ser muy selectivo. El
método consiste en disparar solamente la caja y luego se tiende
este material como relleno y luego se dispara mineral puro.
Las labores donde se realizan la explotación de mineral, está

compuesto por uno o más blocks, las dimensiones del block son
de promedio 30 m x 50 m. la explotación se realiza en forma
convencional y los equipos a utilizar son:
pág. 33
 Perforadoras tipo Jack leg y/o sttoper

 Carretilla tipo “Buggy”
 Winches de arrastre de 10 HP y scrapper de 18” de ancho
y capacidad de 4.5 pies3.
 Extracción con locomotoras de 1.5 TM, 2.5 TM y carros
mineros U-35
El ciclo de minado consiste en:
PERFORACIÓN.- La perforación de taladros se realiza con

maquinas perforadoras neumáticas tipo Jack Leg y Sttoper con
barreros cónicos de 3, 4 y 5 pies de longitud y brocas de 38 mm.
de diámetro, malla de perforación tipo hilera y zigzag, con
burden 0.25 m. á 0.30 m. y espaciamiento de 0.30 m.
VOLADURA.- Se realiza voladura controlada con explosivos tipo

pulverulenta como el exadit de 45%, Semexa 45% para terrenos
muy suaves y explosivos tipo pulverulenta semexa 65%, para
rocas duras y como accesorios utilizamos el carmex y pentacord.
SOSTENIMIENTO.- El sostenimiento que se emplea en la

explotación es utilizando la madera como elemento principal,
Split set con plantillas, el sostenimiento en buzones camino se
realiza con madera con sobre cuadros de madera que dan
acceso a los tajeos.
Cuando las cajas se encuentren fracturadas o inestables se

utiliza un sostenimiento temporal con puntales de seguridad y
dejando pilares que luego son recuperados, si las características
geomecanicas de la labor lo requieren se utilizan cuadros de
madera y pernos Split set, esto permite al trabajador realizar su
tarea en forma segura durante la limpieza del mineral y luego
del cual se procede al relleno detrítico respectivo del tajeo que
constituye el sostenimiento definitivo.
LIMPIEZA DE MINERAL.- La limpieza de mineral en los tajeos

de explotación se realiza mediante dos métodos uno a pulso con
pág. 34
carretillas tipo buggi, y con winches de arrastre de 10 HP con

scrapers de 18” de ancho y capacidad de 4.5 pies3. Este mineral
es depositado en las tolvas de madera instalados en los
extremos de cada tajeo.
TRANSPORTE.- El transporte del mineral, una vez descargados

de las tolvas a los carros mineros U-35, que luego en
transportando con locomotora de batería de 1.5 TM y 2.5 TM
hasta el orepass, para luego ser extraido mediando winches de
izaje por inclinados hasta superficie.
RELLENO.- El espacio dejado por la rotura y limpieza de mineral

es rellenado con desmonte producido en las labores mineras de
exploraciones y desarrollo, permitiendo reciclar el material estéril
dentro del interior de mina, también se utiliza como relleno la
rotura de la corona pobre.
Para esto se procede al descaje del tajeo, con la finalidad de dar

el ancho ergonómico para el perforista, para luego hacer el
pampillado dejando una altura de 2.30 m del piso al techo de la
labor, hasta formar un piso que permita realizar la perforación
del siguiente corte, luego de la perforación se realiza otro
rellenado del tajeo hasta una altura de 1.5 metros que es la
altura de voladura.
Ciclo de Trabajo:

Regado 00:10
Sostenimiento 02:00
Limpieza 02:00
Perforación 03:00
Carguio y Voladura 00:30
Salida 00:10 00:20 00:20 00:10 00:30 02:00 02:00 03:00 00:30
09:00
pág. 35
ITEM 4)
Diseño detallado de los botaderos, incorporando

secuencia de llenado del mismo y medida de
control de estabilidad física, además de
implementar recomendaciones del estudio
ambiental.
Ver anexo 4: Laminas: 01 Diseño de Botadero zona Gisela
02 Diseño de Botadero zona Aurora
pág. 36
IV. BOTADEROS DE DESMONTE
Los depósitos de desmontes se ubican en una zona árida y apartada del

distrito de Caravelí, provincia de Caravelí, departamento de Arequipa.
El depósito de desmonte Veta Aurora, se encuentran próximo a la Bocamina

Incl. 642, actualmente está conformado por dos banquetas, con altura
máxima de 11 metros y almacena 19,000 m3 de material granular grueso de
desmonte de mina.
El depósito de desmonte Veta Gisela, se encuentran próximo a la Bocamina

Veta Gisela, en la cota 1970. Tiene una altura máxima de 13 metros y
almacena 18,400 m3.
Para asegurar la estabilidad física de los depósitos, y bajo las condiciones de

colocación actuales, se está proponiendo una nueva geometría de diseño,
conformado por banquetas de 6 metros de altura con taludes 1.5:1 (H:V) y
bermas entre banquetas con un retiro horizontal de 6 metros.
4.1. PARTE AMBIENTAL
Dada la presencia de las bocaminas aguas arriba de los depósitos, se

han considerado futuros recrecimientos hacia aguas abajo, de acuerdo a
la geometría de diseño.
Las desmonteras se encuentran en las partes altas de las cumbres de

afloramiento de rocas volcánicas, en una de las zonas más áridas y
secas de la Costa Sur del país, de acuerdo a las características
hidrológicas del sitio; por lo que no existirá acumulación de agua en la
estructura, las escasas precipitaciones en épocas excepcionales como el
Fenómeno del Niño, permitirán a lo más, humedecer ligeramente los
desmontes, sin generar escorrentías, por lo que no se considera
necesario la construcción de canales de coronación.
pág. 37
4.2. CRITERIOS DE DISEÑO
La estabilidad física implica la estabilidad de taludes, con lo que se

protege de derrumbes o deslizamientos tanto a las áreas cercanas como
aquellas más alejadas ubicadas aguas abajo. La estabilidad física
considera las características geotécnicas del sitio y otros factores
como las precipitaciones y la acción sísmica. A continuación se indica el

objetivo y las obras que aseguran la estabilidad física del depósito de
desmonte:
a. Asegurar la estabilidad de los taludes asumiendo las condiciones más

desfavorables, como eventos sísmicos. El presente informe sustenta la
estabilidad del depósito para su condición de diseño, considerando un
período de retorno de 500 años para el sismo máximo de diseño.
Los depósitos de desmonte no requieren de obras hidráulicas por
encontrarse en la cabecera, es decir no presentan áreas tributarias
significativas y las características hidrológicas del sitio.
Los criterios geotécnicos utilizados en el análisis y diseño se basan en la

aplicación de metodologías para proyectos de ingeniería geotécnica. Las
pruebas y ensayos para la obtención de la información de sitio y de los
materiales existentes cumplen procedimientos estandarizados
internacionalmente.
Los criterios de diseño se basan en la aplicación de modelos,

procedimientos de análisis y diseño que son actualizados
permanentemente a la luz de los resultados obtenidos en proyectos
similares.
Los análisis de estabilidad de taludes consideran un valor mínimo de

Factor de Seguridad, FS de 1.5 en la condición estática, sin sismo. Para
la condición seudo-estática se considera un coeficiente sísmico
equivalente a 2/3 - ½ de la aceleración sísmica de diseño. El período de
exposición sísmica es de 500 años.
pág. 38
El valor mínimo del Factor de Seguridad para la condición seudo-

estática y post-sismo es de FS=1.0 considerando condiciones actuales,
de acuerdo a lo recomendado por el Cuerpo de Ingenieros de los EE.UU.
Los criterios de estabilidad mencionados aseguran un adecuado

comportamiento de los taludes desde el punto de vista de la resistencia
de los suelos y materiales involucrados así como el nivel de deformación
de los taludes ante un evento sísmico, condiciones recomendables para
el extenso período de exposición sísmica.
Los análisis de estabilidad asumen superficies de falla tipo circular,

planar o un fallamiento tipo bloques. Se utiliza el método de equilibrio
límite riguroso de Spencer, 1966. Para la realización de los análisis de
estabilidad se utiliza el programa de cómputo Slope.
Los análisis de estabilidad consideran el comportamiento drenado

mediante el uso de los parámetros de resistencia efectivos de
materiales granulares, típicos de los materiales gruesos que conforman
el depósito de desmonte y la cimentación, además de la ausencia de
condiciones de presiones de poro. Para el modelamiento de la
cimentación conformado por suelos granulares se consideran
parámetros de resistencia drenados.
4.3. CONDICIONES GEOLÓGICAS
La geomorfología de la zona en estudio está conformada por

afloramientos de rocas volcánicas en forma de pequeñas y suaves
colinas con pendientes fuertes a moderadas, donde se ubican las
bocaminas, y por áreas llanas en las partes bajas, donde se han
acumulado sedimentos gruesos.
Las desmonteras se ubica sobre un extenso afloramiento de rocas

volcánicas terciarias, depósitos cuaternarios de origen aluvial y coluvial
se presentan localizados en el área. Los depósitos son capas
pág. 39
superficiales conformados por suelos granulares en estado suelto a

semicompacto, en estado seco y de algunos metros de espesor.
La zona en estudio es árida y seca. La temperatura media diaria es de

25ºC, con una humedad relativa de 26 a 46%. Las precipitaciones
extraordinarias son mínimas (casi
desértico), lo cual determina el poco transporte que han tenido los

depósitos cuaternarios recientes, imperando escasos suelos de gravas y
bloques de forma angulosa a subangulosa.
4.4. CONDICIONES HIDROLÓGICAS
El área de estudio se ubica en el departamento de Arequipa, provincia y

distrito de Caravelí, hidrográficamente pertenece a la vertiente del
Pacífico. La cuenca del río Caravelí, tiene sus nacientes en la Cordillera
Occidental (Volcán Sara-Sara), el curso del río es irregular que
desemboca en el mar, cruzando el pueblo de pescadores.
Estudios hidrológicos realizados en el distrito de Caravelí indican que los

caudales picos son no significativos, así se consideran períodos de
retorno de 100 a 500 años, esto se debe principalmente a que las áreas
de captación son muy pequeñas, y el casi nulo valor del exceso de
precipitación como para generar escorrentías superficiales, en
conclusión no se necesita diseñar obras para el control de estas
escorrentías, como canales de coronación y otros.
Para el caso del presente estudio, las desmonteras se encuentran

ubicados en las caberas topográficas por lo que no será necesario
diseñar obras hidráulicas.
pág. 40
4.5. PELIGRO SISMICO
El estudio de riesgo sísmico del distrito de Caravelí se ha utilizado la

metodología e información pertinente disponibles en la literatura. Se ha
empleado el Programa de Cómputo RISK desarrollado por R. Mc Guire
(1976) con datos de la ley de atenuación de Casaverde y Vargas (1980)
para los sismos de subducción y de Mc Guire (1974) para los sismos
continentales. Se ha usado las fuentes sismogénicas y parámetros
definidos por Castillo (1993).
El peligro sísmico se ha determinado por medio de la probabilidad de

ocurrencia de Un sismo cuya aceleración máxima sea igual o mayor que
ciertos valores esperados. También se podrían determinar
probabilísticamente las velocidades, los desplazamientos o las
intensidades esperadas, utilizando los parámetros de Casaverde y
Vargas (1980), que presentan atenuaciones en función de dichos
parámetros.
En la Tabla 1, se presentan los resultados del estudio de riesgo sísmico

en función de las aceleraciones esperadas para la zona correspondiente.
Tabla 1: Resultados del Estudio de Riesgo Símico
Por lo tanto se considerará una aceleración máxima para el sismo de

diseño de 0,47 g correspondiente a un período de retorno de 500 años.
El coeficiente sísmico para el diseño estará expresado en términos del
período de la estructura y del período redominante del suelo. En
pág. 41
análisis pseudo estático en el diseño de taludes, se recomienda el valor

de 0,23 de coeficiente sísmico.
4.6. CONDICIONES DE CIMENTACIÓN
Para determinar las condiciones de cimentación se realizaron 01 calicata

y 01 trinchera en desmontera Aurora y 02 calicatas en Gisela. Las
exploraciones de campo alcanzaron una profundidad hasta de 2.5 m, se
obtuvieron muestras representativas de la estratigrafía del terreno.
Los ensayos realizados para caracterizar el suelo de cimentación fueron:
• Análisis Granulométrico por Tamizado - ASTM D 422-90
• Límite Líquido, Límite Plástico e Índice Plástico - ASTM D 4318-93
• Contenido de Humedad - ASTM D 2216-92
Las muestras fueron ensayadas en el Laboratorio Geotécnico OM

Ingenieria y Laboratorio S.R.L.
La cimentación de Desmontera Aurora está conformada por gravas bien

gradadas con arenas, en estado seco, GW, su porcentaje de finos es del
orden de 1.8 – 2.4%, y son de plasticidad nula.
4.7. ESTABILIDAD FÍSICA
Para los análisis de estabilidad se utilizó el método riguroso de equilibrio

límite de Spencer, 1966 y el Programa SLOPE, EE.UU. Los análisis
seudo-estáticos fueron realizados considerando un valor de coeficiente
sísmico, c de 0.23g asociado a una máxima aceleración que se espera
en un tiempo de exposición sísmica de 500 años.
pág. 42
Los valores de Factor de Seguridad, de Desmontera Aurora y Gisela, se

presentan en la Tabla 4 y 5, respectivamente.
Los factores de seguridad indican que los depósitos de desmonte son

estables bajo condiciones estáticas y sísmicas, considerando un sismo
de diseño de 500 años.
4.8. DESMONTES DE MINA
Los desmontes de mina están conformados por materiales granulares

gruesos con bordes angulosos, con baja humedad y en estado suelto,
resultante de la fragmentación de las rocas volcánicas. Los ensayos
realizados en el laboratorio de mecánica de suelos fueron los siguientes:
• Análisis Granulométrico por Tamizado - ASTM D 422-90
• Límite Líquido, Límite Plástico e Índice Plástico - ASTM D 4318-93
• Contenido de Humedad - ASTM D 2216-92
• Resistencia a la compresión triaxial consolidado drenado, CD.
 Geomecánicamente, los desmontes de mina pueden ser clasificados

como gravas bien gradadas con un matriz arcillosa y con arena (GW-
pág. 43
GC), con contenido de finos de 5.6 a 6.9%. Los finos que pasan la
malla 40 presentan IP del orden de 4.6 - 10.9%.
Al desmonte se le realizó una prueba de compresión triaxial del tipo

consolidado drenado–CD. En el ensayo se consideró la condición de
densidad y humedad representativa de la disposición de los desmontes.
Los parámetros de resistencia del ensayo triaxial, basados en muestras

conteniendo un tamaño máximo de partícula de 3/4 de pulgada, dieron
los siguientes valores:
Cohesión, c : nulo
Angulo de Fricción, φ : 35°
El parámetro de resistencia correspondiente al ángulo de fricción

interna, es menor por cuanto las pruebas no permiten considerar las
partículas mayores a 3/4”, lo que definitivamente incrementaría
significativamente el valor de dicho parámetro.
Los ensayos de laboratorio fueron realizados en el Laboratorio

Geotécnico de OM Ingeniería y Laboratorio S.R.L.
4.9. PARAMETROS DE RESISTENCIA
Los parámetros de resistencia cortante, resultante de los ensayos de

laboratorio y campo, considerados en los análisis de estabilidad, se
presentan en las Tabla 2 y 3:
GEOMETRIA DE DISEÑO
Los depósitos de desmonte han sido diseñados con las siguientes

características
geométricas:
pág. 44
 Altura de banquetas : 6 metros

 Ancho de Bermas : 6 metros
 Talud de Banquetas : 1.5:1 (H:V)
Para las condiciones de diseño, los depósitos de desmonte tendrán

36,000 y 30,000 m3 de capacidad total de almacenamiento en
Desmontera Aurora y Gisela, respectivamente. Para futuros
recrecimientos se deberá mantener la geometría de diseño.
pág. 45
ITEM 5)
Descripción de todos los equipos utilizados en

operaciones mina, plan de mantenimiento,
supervisión.
pág. 46
5.1. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS
PALAS NEUMÁTICAS.
Las palas neumáticas son equipos que trabajan con aire comprimido a
una presión aproximada de 90 Psi, las palas en general constan de tres
unidades principales: la parte inferior, la parte del puente giratorio
llamado también torna mesa y la parte superior o parte frontal. Estos
equipos son utilizados para el carguío de mineral y desmonte a los
carros mineros U35.
En la unidad minera se cuenta con ocho palas de las cuales siete son
EIMCO 12B y una ATLAS COPCO LM36.
LOCOMOTORAS.
Las locomotoras son equipos accionados por un motor eléctrico la cual
es alimentado por una batería en corriente continua a una tensión de
48 o 76 VCC, la función de estos equipos es de remolcar carros U35 las
cuales están cargados de mineral o desmonte evacuando desmonte de
las galerías y mineral de los buzones de los tajeos a los buzones
principales.
En la unidad minera se cuenta con 4 locomotoras de 1.5 TM y y 2
locomotoras de 2.5 TM. Ambas en modelo GOODMAN.
WINCHES DE IZAJE.
Equipos accionados por motor eléctrico de anillos rozantes o motores
jaula de ardilla la cual es alimentada por una red de energía en 440
VAC y accionado por un tablero de arranque; estos equipos constan de
un tambor en la cual enrolla cable acerado y estos esta acoplado a una
caja de trasmisión o reductor la cual es movido por un motor eléctrico
su función es de izar mineral o desmonte de los principales buzones en
skips o carros mineros U35 desde interior mina hasta superficie.
En la unidad minera se cuenta con 2 winches de izaje de 125 HP, 1
winche de izaje de 75 HP, 02 winches de izaje de 50 HP; 01 winche de
60 Hp, 2 winches de izaje de 30 Hp y una winche de izaje de 20 Hp. (las
winches de izaje que tenemos en mina van desde 20 HP hasta 125 HP.)
pág. 47
WINCHES DE ARRASTRE.
Equipos mecánicos accionados por un motor eléctrico de 10 HP las
cuales se utilizan para jalar relleno o mineral en los tajeos con una
rastra de 18”
En la unidad minera se cuenta con 14 winches de arrastre de 10 HP
ubicados en los diversos tajeos.
GRUPOS ELECTROGENOS.
Equipos diesel accionados por motor diesel la cual mueve los
generadores de energía y son alimentados por petróleo.
En la unidad minera se cuenta con 4 grupos electrógenos de diversas
potencias que se utilizan según la demanda de energía requerida por la
mina; a continuación se detallan:
 Grupo electrógeno WILSON 625E3 que genera 450 KW a 440V.
 Grupo electrógeno MODASA MP 515 que genera 465 KW a 440V.
 Grupo electrógeno WILSON P220HE2 que genera 220 KW a 440V.
 Grupo electrógeno MODASA MP45 que genera 37 Kw a 440V.
COMPRESORAS.
Equipos diesel accionados por motor diesel o motor electrico acoplados
a un compresor de tornillo los cuales son alimentados por petróleo o
energía eléctrica.
Estos equipos proporcionan aire comprimido las cuales se conectan por
medio de tuberías aun pulmón, del cual se distribuye por medio de
tuberías de polietileno a las diferentes zonas de operación donde se
utilizan para accionar las maquinas perforadoras y palas neumáticas.
En la unidad minera se cuenta con 6 compresoras de diversas
capacidades que se utilizan según la demanda de aire comprimido en la
mina; a continuación se detallan los equipos:
 Compresora ATLAS COPCO XAMS 1050 CD de 1050 CFM
 Compresora INGERSOLL RAND XP 750 DE 750 CFM
 Compresora eléctrica ATLAS COPCO GA110 de 600 CFM
 Compresora eléctrica ATLAS COPCO GA90 de 500 CFM
pág. 48
 Compresora INGERSOLL RAND 375 de 375 CFM

 Compresora INGERSOLL RAND 260 de 260 CFM
VENTILADORES.
Los ventiladores son equipos eléctricos ya que es accionado por un
motor eléctrico de jaula de ardilla que mueve alabes los cuales
proporcionan una ventilación forzada.
Los ventiladores son utilizados para ventilar los tajeos, galerías,
cruceros, etc. y disipar los gases producto de los disparos.
En la unidad minera se cuenta con 11 ventiladores de diferentes
capacidades, los cuales se detallan a continuación:
 7 ventiladores de 5000 CFM/3500 RPM de 440V - 10 HP
 2 ventiladores de 10000 CFM/3500 RPM 440V – 30 HP
 2 ventiladores de 10000 CFM/3500 RPM 440V – 15 HP
OTROS.
Aquí están considerados los carro mineros U35 (Carros mineros que se
deslizan sobre la riel en su mayoría son remolcados por locomotoras) y
Z20s que son carros mineros remolcados por los trabajadores que
transitan por el piso se utilizan donde no hay rieles instalados.
pág. 49
5.2. PLAN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA PALAS NEUMÁTICAS.
A continuación se mostrara el cuadro en donde se detalla el

mantenimiento que se realiza a las palas neumáticas en diferentes
periodos.
pág. 50
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LOCOMOTORAS.

mantenimiento que se realiza a las locomotoras en diferentes periodos.
MANTENIMIENTO CADA SEMANA

Verificar si el sistema de freno funciona adecuadamente (revisar estado de zapatas).
Verificar el nivel de aceite en la caja de velocidades, en caso fuera necesario llenar hasta el
nivel.
Verificar fugas de aceite en el sistema de transmisión.
Revisar los contactos de CONTROL, si estos tuviesen desgaste limpiarlos y verificar la separación
entre ellos, en caso presenten demasiado desgaste necesitan
Revisar el CONTROL si tuviesen conexiones sueltas.
Revisar la presión de los resortes del CONTROL y cambiarlos si es necesario.
Revisar si el Enchufe tiene buen pegado y la polaridad es el correcto.
Revisar el correcto funcionamiento de luces, claxón y circulina.
MANTENIMIENTO CADA 250 HORAS O QUINCENAL

Engrasar todos los puntos de engrase de la locomotora.
Lubricar el tornillo de freno y el engrasador del tornillo de freno.
Revisar el colector si este ha tenido algún arco eléctrico entre delgas. (usar lijar 220)
Revise el largo y el estado de las escobillas (carbones), asi como la presión de las mismas,
en caso sea necesario ajuste.
Limpiar la intersección de las delgas en caso se encuentre polvillo de grafito o residuos de los carbones.
Revisar el estado del shunt para su cambio si es necesario. Del Control
Revisar el estado de la bobina, aislamiento, tierra, revestimiento. Del Contactor.
MANTENIMIENTO CADA 500 HORAS O MENSUAL

Revisar el desgaste de las ruedas, reportar si es necesario el cambio. (Diametro 340 mm.).
Limpie de preferencia con una aspiradora el interior del motor.

Revisar si tuviesen conexiones sueltas, limpie los aisladores con aire comprimido. Revise el estado
de los aisladores y espiras. EN LA RESISTENCIA.
Hacer una inspección general de toda la locomotora y ajustar todos los elementos de fijación.
pág. 51
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA WINCHES DE IZAJE.

mantenimiento que se realiza a los winches de izaje en diferentes
periodos.
MANTENIMIENTO CADA SEMANA

Revisión del funcionamiento del equipo en general, detectar ruidos extraños.
Revisar y nivelar el aceite de la caja reductora.
Revisar el funcionamiento correcto del timbre.
Engrasar el cable.
Engrasar los rodamientos.
Revisar el funcionamiento correcto del freno de emergencia.
Revisar el funcionamiento correcto del freno operación.
Engrasar por todos los puntos de engrase del winche.
MANTENIMIENTO CADA 250 HORAS O QUINCENAL

Engrasar los acoples.
Revisar el estado de las escobillas (carbones).
Revisar si tuviesen conexiones sueltas.
Revisar si los pulsadores del tablero de control funcionan correctamente.
Revisar la condición de la zapatas.
Engrase de chumaceras.

Revisar el estado de las poleas y/o polines.
Limpie de preferencia con una aspiradora el interior del motor.
Revisar las conexiones, limpie los aisladores de la resistencia con aire comprimido.
Revise el estado de los aisladores y espiras de la resistencia.
Revisar el estado del cable acerado.
Revisar el estado de los candados crosby.
Además se hace una inspección mensual de los cables acerados de

todos los winches de izaje, cuya inspección es realizada con personal de
seguridad y mantenimiento.
pág. 52
INSPECCIÓN DE CABLES ACERADOS

Minera TITAN del Perú S.R.L.
Mantenimiento Mina
Equipo:
Ubicación:
Fecha:
Fecha de instalacion de cable acerado:
FICHA DE INSPECCIÓN DE CABLE

CABLE ACERADO
LONGITUD DE CABLE
50 m 100 m 150 m 200 m 250 m
Ø de cable (mm)
Condición
Nº de Alambres rotos en
un torón
Engrase
Otros
ACCESORIOS
Grapas Crosby (Ajuste y
condición)
Guardacabo
Poleas
OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES:
INSPECTORES AREA DNI FIRMA
V B JEFE DE MANTENIMIENTO V B SUPERINTENDENTE
pág. 53
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA GRUPOS ELECTROGENOS.

mantenimiento que se realiza a los grupos electrógenos en diferentes
periodos.
pág. 54
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA COMPRESORAS.

mantenimiento que se realiza a compresoras en diferentes periodos.
pág. 55
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA VENTILADORES.

mantenimiento que se realiza a los ventiladores en diferentes periodos.
MANTENIMIENTO SEMANAL
Revisar el cableado del tablero de control del ventilador.

Revisar alabes del ventilador.
Limpiar el interior del motor de preferencia con aspiradora.
Verificar el amperaje de funcionamiento del motor eléctrico del ventilador.
Revisar el estado de la bobina.
Limpieza general del ventilador.
Verificar el estado de la carcasa del ventilador.
Ajustar pernos del ventilador.
MANTENIMIENTO CADA 2000 HORAS O CADA 5 MESES

Cambio de rodamientos del motor.
PLAN DE MANTENIMIENTO PARA CARROS MINEROS U35.

mantenimiento que se realiza a los carros mineros U35.
MANTENIMIENTO MENSUAL
Ajuste de pernos de ruedas
Engrase general.
Revisión del estado del chasis y de la tolva.
5.3. SUPERVISIÓN
Para la supervisión del cumplimiento del mantenimiento de los equipos

se tiene una hoja de check list que se llena diariamente en caso de
palas, locomotoras y winches de izaje.
Para el caso de los grupos electrógenos y compresoras se tiene un
compresorista el cual esta encargado del chequeo diario de estos
equipos.
A continuación los formatos de check list de los equipos:
pág. 56
pág. 57
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pág. 61
ITEM 6)
Diseño detallado del polvorín, almacenes de

sustancias peligrosas y subestaciones eléctricas (o
casa de fuerza, incorporando medidas de
seguridad y manejo de contingencias.
Ver anexo 6: Laminas: 01 Diseño de Polvorines
pág. 62
6. POLVORIN
Minera Titan del Perú SRL cuenta con permisos y autorizaciones respectivos,
para el uso de los polvorines, cuyas características se describen a
continuación.
6.1. ALMACENAMIENTO DE EXPLOSIVOS
Los explosivos que se utilizaran para desarrollar nuestras actividades serán

almacenados en un polvorín el cual está ubicado en superficie. El Polvorín
reúne los siguientes requisitos técnicos para su funcionamiento:
A continuación se detalla en la siguiente tabla las dimensiones del Polvorín:
POLVORIN DE AURORA 01
POLVORIN AURORA 1 TIPO CAPACIDAD
CARACTERISTICA DIMENSIONES Carmex 300
Largo 16 Guía Lenta 150
Alto 3 Mecha Rápida 50
Ancho 3.5 TOTAL 500
Area Total 56
Metros cúbicos 22.5
POLVORIN DE AURORA 02
POLVORIN AURORA 2
CARACTERISTICA DIMENSIONES
Largo 52
Alto 3
Ancho 3.5
Área Total 182
Metros cúbicos 58.5
TIPO CAPACIDAD TIPO CAPACIDAD

Dinamita 500 ANFO 500
emulsion 300
TOTAL 800
(Ver anexo 6: Laminas : 01 Diseño de Polvorin zona Aurora 01

02 Diseño de polvorín zona Aurora 02
pág. 63
6.2. MEDIDA SEGURIDAD DE LOS POLVORINES
 Los Explosivos están almacenados en polvorines de tipo A que están

ubicados en subterráneo que esta protegido con dos puertas metálicas.
 Cada polvorín cuenta con su chimenea de ventilación que esta
conectado a superficie, y así se esta garantizando la ventilación
adecuada de forma natural.
 Los pisos de los polvorines son de concreto y cuentan con parihuelas
que tienen un tratamiento ignifugo.
 Los polvorines están implementados con extintores de tipo ABC (polvo
químico seco).
 El personal asignado para la manipulación, control físico y de la
administración de la existencia de los explosivos, fue capacitado y
entrenado para este fin, cabe mencionar que cuenta con su licencia de
la DICSCAMEC para manipuleo de explosivos.
 Se coloco letreros de señalización respectiva (Riesgo de explosión,
prohibido fumar, solo personal autorizado, prohibido hacer fuego
abierto), también cuentan con señales informativos.
 Los explosivos y accesorios almacenados cuentan con sus hojas de
seguridad (MSDS) para contrarrestar cualquier emergencia.
 No emplear lámparas a llama abierta o linternas a pila sin aislamiento
de seguridad.
 Se cuenta con personal de vigilancia, dando custodia al polvorín durante
las 24 horas.
 El personal responsable del polvorín deberá mantener el orden y
limpieza del polvorín de dinamita y de accesorios.
 Todos los polvorines tienen su puesta a tierra para, antes que ingrese el
personal debe descargar su energía estática.
pág. 64
PLAN DE CONTINGENCIAS EN POLVORINES
PLAN DE CONTINGENCIA (COMO ACTUAR) AMBITO DE

APLICACION
ACTIVIDADES ANTES DURANTE DESPUES
MANIPULACION  Realizar capacitaciones sobre las técnicas de  En caso de ocurrir una falla fortuita  Retirarse del lugar en forma calmada, evitando el
DE EXPLOSIVOS voladura al personal especializado, ubicar los retirarse del lugar o echarse al piso para pánico, sino fue afectado participar en las labores de
Polvorín de
polvorines en un área fuera de cualquier que el impacto de la explosión no le rescate.
riesgo de explosión, es decir que no sean alcance y protegerse con los respectivos  Capacitar a los trabajadores de todas las áreas del explosivos y
accesibles a personas no autorizadas y se implementos de seguridad para no inhalar manejo adecuado de extintores y se deben realizar
accesorios
contara con todos los equipos contra incendio los gases tóxicos que estos desprenden simulacros y presentar informes sobre la evaluación
y primeros auxilios. del plan.
 No se permitirá el acceso al personal no  Informar inmediatamente al responsable  Luego de haber controlado el siniestro, se debe
autorizado a polvorín, debiéndose tomar las del comité de crisis de la empresa. realizar trabajos de búsqueda en la zona circundante.
medidas de prevención necesaria.  Si hay un extintor cerca USELO, si no es  Si la emergencia fue considerable, el coordinador de
EXPLOSION EN  Tenga a mano un extintor preferentemente posible controlar el fuego proceder recursos humanos dispondrá de los recursos
EL POLVORIN del tipo ABC, Este equipo le permitirá apagar evacuar el área. necesarios y comunicara a todas las partes
un fuego incipiente o abrirse camino hacia la  En caso de quedar atrapado y no se interesadas de los daños producidos. Polvorín de
salida y si es necesario brindar primeros pueda usar alguna vía de evacuación:  Controlado el siniestro, el comité de crisis revisara la explosivos y
auxilios. cierre la puerta para que el humo y los zona afectada y determinara si las condiciones son
gases no penetren al recinto, proceda seguras para continuar con la labor, de ser no factible accesorios
luego a cerrar las ranuras con trapos continuar se gestionara las medidas a ser adoptadas.
mojados. Si el ingreso de humo es  comunicar a la DISCAMEC, sobre el siniestro
intermitente echarse al piso y cubrirse la producido debiendo adjuntar el respectivo informe
boca y la nariz con un paño mojado. preparado por el jefe del departamento de seguridad y
 - El coordinador general de emergencia, medio ambiente.
evaluara la situación y activara de  realizar las investigaciones y analizar las causas
inmediato la brigada contra incendio. fuentes del evento suscitado.
 Identificar y señalizar las áreas de seguridad  controle sus emociones, no corra ni grite,  evacue la instalación en orden y siguiendo las rutas
internas (intersección de columnas con vigas, pues estas actitudes producen pánico. establecidas.
bajos los umbrales de las puertas, debajo de  ubíquese en las áreas de seguridad  Cumpla con las indicaciones de la brigada de Polvorín de
SISMO las mesa y escritorios resientes) y las rutas de internas y externas debidamente Emergencia.
evacuación. señalizadas.  Retorne a sus labores cuando el Comité interno de explosivos y
 identificar y señalizar las áreas de seguridad plan de Contingencia lo señale. accesorios
externas.  actualizar los números de los medios telefónicos de
 Prepara los equipos de primeros auxilios. los involucrados para aplicación del plan.
 Asegurar o reubicar los objetos pesados que
puedan caer durante el sismo.
PLAN DE CONTINGENCIA (COMO ACTUAR) AMBITO DE

APLICACION
ACTIVIDADES ANTES DURANTE DESPUES
 Mantener siempre las áreas de trabajo

SISMO en forma ordenada y limpia.
 Dar capacitación a los trabajadores
acerca de este plan de contingencia.
 Realizar simulacros y presentar un
informe sobre la evaluación del plan.
 Realizar un seguimiento efectivo de los  Comunicar de forma inmediata la ocurrencia y  Evacuar a los accidentados al Tópico dar la atención
equipos de salvataje (Extintores, analizar la magnitud del mismo. médica adecuada.
botiquín, camillas, etc.) con la finalidad  El trabajador que se encuentre en el lugar debe  Luego de haberse controlado el fuego se harán
de verificar el estado general, fecha de ubicar rápidamente el equipo de extinción de trabajos de remoción de escombros y limpieza.
vencimiento y otros aspectos que se incendios y controlar el fuego en la medida de lo  Inspeccionar el estado de los equipos utilizados en el  Labores
considere importantes. posible, de estar fuera del control se debe control del fuego con la finalidad de que sean mineras
 Verificar en forma constante que se retirar en forma inmediata. reemplazados o sean llevados para su mantenimiento
actualice el mapa de las áreas donde se  Solo los integrantes de la brigada contra respectivo.
INCENDIOS EN ubique los extintores y las zonas de incendios, estarán en la capacidad de  Realizar un análisis de daños y evaluación de las
EL POLVORIN refugio. determinar si el incendio ha sido amagado. necesidades.
 Orientar a todos los involucrados que la  Coordinar el corte de energía.  Evaluar las acciones realizadas durante la  Polvorín de
mejor manera de enfrentar un incendio  Evacuar por las rutas de escape hacia las áreas emergencia. explosivos y
es mantener la calma. de seguridad (superficie) y refugios (Mina).  Comunicar del incidente a las autoridades.
 Proteger sus vías respiratorias con pañuelos  - Realizar las investigaciones sobre el origen del accesorios
húmedos. accidente
 - De encontrarse en interior mina, sentirán el
olor del GAS , lo cual significa que deben
evacuar la Mina por las vías identificadas o
dirigirse hacia los refugios.
pág. 66
6.3. MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL ALMACEN DE SUSTANCIAS

PELIGROSAS
 En el almacén se esta llevando un control riguroso de la existencia

de los materiales inflamables tales como aceite, lubricantes,
hidrocarburos, combustibles, etc.
 Se esta almacenando todos los combustibles, aceites y otros en
recipientes adecuados.
 En los almacenes se tiene equipos y materiales adecuados para
combatir rápidamente cualquier amago de incendio tales como
extintores, arena. Agua, etc.
 El extintor deberá mantenerse en todo momento en posición vertical
y hacia arriba.
 Cada material tiene su hoja de seguridad MSDS, para poder
contrarrestar cualquier emergencia.
 Se cuenta con una lista base de todas las sustancias y/o materiales
utilizados en las operaciones mineras que se consideran de riesgo
para la salud.
 Se cuenta con un tanque de combustible de una capacidad de……
que tiene su pozo de contingencia que la capacidad de este pozo
supera la capacidad del tanque.
 Todos los depósitos de aceites y lubricantes cuentan con su bandeja
de contingencia para evitar el derrame o contaminación.
6.3.1. PLAN DE CONTINGENCIA
El plan de manejo de contingencia se apoya fundamentalmente en el plan

institucional para emergencias, incendios y desastres naturales, para lo
cual se han identificado las siguientes situaciones:
 Explosión e incendio en cilindros.

 Derrame de combustibles líquidos de los cilindros de
almacenamiento.
6.3.2. INCENDIOS
 El personal mas cercano a la emergencia atiende al accidentado y da

aviso al teléfono de emergencias 105 y/o 103 o por radio , quien
avisará al Jefe de Seguridad este avisa al Superintendente de la
unidad, también podrá avisar, al Tópico, al responsable del área
 El Gerente de unidad coordina la entrega del mando al coordinador
general.
 Seguridad activa la alarma y efectúa recorrido de aseguramiento del
aviso.
 El coordinador operativo según sea el caso se dirige a la zona de
emergencia y evalúa.
 Seguridad Civil delimita la zona.
 El Coordinador de Seguridad coordina presencia de Unidad Médica y
las brigadas necesarias.
 El Jefe de Brigada contra Incendios y los brigadistas se dirigen a la
zona de emergencia.
 Otro personal se mantiene alerta para las indicaciones del centro de
mando.
 El Coordinador General y los Coordinadores de Planeamiento, Logística
y Seguridad se dirigen al Centro de Comando.
 El personal del área de emergencia y zonas anexas se dirigen a una
zona segura señalada según sea el caso y la ubicación de la
emergencia.
 El Coordinador General toma el control de la emergencia y evalúa la
situación.
 Seguridad de vigilancia resguarda la zona desde una distancia
prudencial.
 El Centro de Comando prepara el soporte.
 El coordinador Operativo se reúne con el Jefe de Brigada e informa de
la Evaluación.
 El Jefe de Brigada se reúne con su equipo (brigadistas) y con el
Coordinador Operativo.
 Seguridad vigilancia mantiene el resguardo de la zona.
pág. 68
 El Centro de Comando brinda soporte.

 El Coordinador Operativo informa al Centro de Comando de la
situación y evalúa.
 El Jefe de Brigada y los brigadistas mitigan el incendio y controlan la
explosión.
 El Coordinador General brinda el soporte y la dirección estratégica.
 El Coordinador Operativo evalúa y se comunica con el Centro de
Comando.
 El Coordinador Operativo se dirige al Centro de Comando e informa.
 El Coordinador General de la Emergencia de ser necesario efectúa la
coordinación con el coordinador logístico para el apoyo externo.
 El Jefe de Brigada y los Brigadistas reagrupan equipos y soportes.
 El Coordinador General después de efectuar el procedimiento “Libre de
Peligros”; restablece las operaciones normales y dispone la
investigación de la emergencia.
 Seguridad vigilancia mantiene el resguardo, hasta la indicación del
Centro de Comando.
6.3.3. DERRAME DE COMBUSTIBLE
 El personal mas cercano a la emergencia comunicara por radio o por

teléfono la emergencia, quien avisará al Jefe de Seguridad este avisa
al Superintendente de la unidad, también podrá avisar, al Tópico, al
responsable del área.
 El superintendente de la Unidad coordina la entrega del mando.
 Seguridad activa la alarma de emergencias y efectúa recorrido de
aseguramiento del aviso.
 El coordinador operativo del área de emergencia se dirige a la zona de
 Seguridad delimita la zona, en coordinación con el Coordinador
Operativo y Jefe de Brigada.
pág. 69
 El Coordinador de Seguridad, se dirige a la zona, efectúa la evaluación

y convoca a la brigada.
 El Jefe de la Brigada y los brigadistas se dirigen a la zona de
emergencia – con equipo colector de derrames.
mando.
 El Coordinador General y los Coordinadores de Planeamiento y
Seguridad se dirigen al centro de comando.
 El personal del área de emergencia y de zonas conexas se dirigen a
una zona segura señalizada.
situación.
 Seguridad resguarda la zona.
 Coordinador General, Coordinador de Planeamiento, Coordinador de
Logística y Coordinador de Seguridad preparan el soporte.
 El Coordinador Operativo se reúne con el Jefe de Brigada e informa de
la evaluación.
 El Jefe de la Brigada se reúne con su equipo (brigadistas) y con el
Coordinador Operativo,
 Coordinador Operativo informa al Comando de la situación y evalúa.
 El Jefe de Brigada y los brigadistas mitigan el derrame, cercan
material derramado, colectan material derramado y remueven tierra
contaminada.
 El Coordinador Operativo evalúa permanentemente y se comunica al
Centro de Comando.
 El Jefe de Brigada y los brigadistas reagrupan equipos y soportes.
 El Coordinador General realiza el procedimiento de “Libre de Peligros”,
luego restablece las operaciones normales y dispone la investigación
de la emergencia.
Centro de Comando.
pág. 70
6.4. SUBESTACIONES Y CASA FUERZA
a) SUBESTACIONES
En la unidad minera contamos con 3 subestaciones las cuales son.
SED 001 – PATIO DE LLAVES: Esta compuesta por un trasformador

elevador de 1 MVA de potencia, con todos sus dispositivos de
seguridad; la cual eleva la tensión entregada por la casa fuerza en
440V a 10 KV y deriva a dos circuitos una para GISELA y la otra para
AURORA a través de una línea aérea de 25 mm2 con postes de 9 m de
altura.
SED 001-A AURORA: Esta compuesta por un trasformador reductor

de 600 KVA de potencia, la cual baja la tensión de 10 KV a 440V la
línea entregada por el patio de llaves luego el secundario del
trasformador sale a un tablero de distribución en baja tensión de
donde sale los diversos circuitos utilizados en mina zona AURORA.
SED 001-G GISELA: Esta compuesta por un trasformador reductor de

400 KVA de potencia, la cual baja la tensión de 10 KV a 440V la línea
entregada por el patio de llaves luego el secundario del trasformador
sale a un tablero de distribución en baja tensión de donde sale los
diversos circuitos utilizados en mina zona GISELA.
b) MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LAS SUB ESTACIONES
Las medidas de seguridad empleadas en las SED son:

 Las SED cuenta con un cerco perimétrico de 2 m de altura a una
distancia de 3.5 m con respecto al trasformador con malla de
2x2” las cuales están soldadas a tubos metálicos las cuales se
pág. 71
usan como parantes; estas para proteger contra contactos

directos con el equipo. Estos cercos perimétricos están
conectados a una poza de puesta a tierra para descargar la
energía estática generada por la SED, además posean una puerta
de entrada asegurada con candados.
 Las SED están rotuladas con sus respectivas características
además con señales de precaución en el contorno del equipo.
 Los Trasformadores están protegidos con seccionadores con sus
respectivos fusibles para proteger contra sobrecargas en el lado
de media tensión y llaves termo magnéticas en el lado de baja
tensión para proteger de cualquier sobrecarga, fallas que pudiera
ocurrir en los grupos electrógenos o cargas conectadas aguas
abajo.
 Las SED están aterradas a una puesta a Tierra las cuales tienen
resistencia de 6.8 Ohmnios.
 La línea de trasmisión está instalada a un altura superior a 7.5 m.
además toda la postes están conectadas a pozas de puesta a
tierra con una resistencia de 7 ohmnios.
 Para hacer alguna maniobra en las SED se efectúa con un PETAR
autorizado por el gerente de seguridad y salud ocupacional;
además se apaga los grupos electrógenos.
 Las maniobras realizadas en las SED son con supervisión directa;
con técnicos calificados y herramientas aisladas (pértigas;
detector de tensión; guantes dieléctricos de 15 KV, previo des
energizado de la red (grupos electrógenos apagados).
c) PLAN DE CONTINGENCIA
El plan de manejo de contingencia se apoya fundamentalmente en el

plan de respuesta a emergencia que se podría dar en las SEDs y las
líneas de trasmisión como son:
 Cortocircuito en la SED.
 Caída de línea de trasmisión.
 Caída de poste.
pág. 72
d) CORTOCIRCUITO EN LA SED
En caso de que hubiere corto circuito en la SED se tendrá que apagar

los grupos y/o grupo electrógeno inmediatamente luego comunicar por
teléfono al 105, 102 y/o radio al departamento de mantenimiento y al
departamento de seguridad.
El departamento de mantenimiento en coordinación con el jefe de
seguridad evaluara los daños y los riesgos, luego asegurado el área y
eliminado los riesgos de la zona afectada se procederá a intervenir con
técnicos electricistas altamente calificados con sus equipos de
protección personal y herramientas adecuado para este fin. Además se
tendrá que constatar la ausencia de tensión en la SED para esto se
utilizara el detector de tensión, también se descargara la energía
estática de la sed a la poza a tierra con un conductor forrado y con
guantes dieléctricos de media tensión; una vez asegurado la ausencia
de tensión se procederá a manipular los cables y el transformador.
e) CAÍDA DE LÍNEA DE TRASMISIÓN
En caso de que hubiere caída de línea de trasmisión se tendrá que

apagar los grupos y/o grupo electrógeno inmediatamente luego
comunicar por teléfono al 105, 102 y/o radio al departamento de
mantenimiento y al departamento de seguridad.
tendrá que constatar la ausencia de tensión en la línea caída para esto
se utilizara el detector de tensión, se aterrara el cable a una puesta a
tierra temporaria. Luego de asegurarse de la ausencia de tensión se
procederá a manipular los cables.
Una vez asegurado e eliminado la avería y desconectado la tierra
temporaria se restablecerá el servicio.
pág. 73
f) CAÍDA DE POSTE.
En caso de que hubiere caída de poste se tendrá que apagar los grupos
y/o grupo electrógeno inmediatamente luego comunicar por teléfono al
105, 102 y/o radio al departamento de mantenimiento y al
departamento de seguridad.
tendrá que constatar la ausencia de tensión para esto se utilizara el
detector de tensión, una vez asegurado esta se tendrá que reemplazar
el poste caído de forma inmediata, luego se tendera nuevamente la
línea.
Una vez restaurado el poste caído y tendido la línea (asegurarse que
nadie este en los postes) proceder a energizar la línea con los
seccionadores utilizando la pértiga y el guantes dieléctrico de 15 KV.
Una vez asegurado e eliminado la avería restablecer el servicio.
g) CASA FUERZA:
En la unidad contamos con una casa fuerza conformada por 3 grupos

electrógenos las cuales están conectados a un conmutador (para evitar
simultaneidad entre dos grupos) y estas a su vez a un tablero de
distribución principal de la cual se conecta con 2 ternas de cable NYY
DE 120 MM2 al patio de llaves (SED de 1000 KVA) a través de un
circuito subterráneo. (Ver fotos. 1, 2, 3 y 4); y Plano de ubicación
pág. 74
h) MEDIDAS DE SEGURIDAD EN CASA FUERZA
La casa fuerza está permanentemente vigilado y operado por un

personal que se hace cargo de la operación de los grupos electrógenos
y las compresoras, fue seleccionado, entrenado, capacitado y
debidamente autorizado.
 El área de mantenimiento cuenta con un programa de

mantenimiento preventivo esta de todos los equipos electrógenos y
las compresoras, este programa esa de acuerdo a las horas
maquinas trabajadas.
 Los grupos electrógenos y las compresoras están ubicados en
ambientes amplios, donde el operador pueda movilizarse con
comodidad.
 Se coloco carteles de señalización en lugares visibles, con dibujos
ilustrativos, indicando los peligros que existe en la sala de
maquinas.
 Todos los equipos están conectados a la puesta a tierra como una
medida de seguridad en caso de una descarga eléctrica.
 Se implemento extintores de tipo ABC (polvo químico seco) y
extintores de CO2, para poder combatir cualquier incendio.
 Los grupos electrógenos están montados sobre geomembra a fin de
contener derrame de combustible si es que hubiere.
i) PLAN DE CONTINGENCIA
El plan de manejo de contingencia se apoya fundamentalmente en el

plan de respuesta a emergencia de la empresa, incendios y desastres
naturales, para lo cual se han identificado las siguientes situaciones:
 Explosión e incendio en sala de maquina.
 Derrame de combustibles.
j) INCENDIOS
pág. 75
 El personal mas cercano a la emergencia atiende al accidentado y da

aviso al teléfono de emergencias 105 y/o 103 o por radio , quien
avisará al Jefe de Seguridad este avisa al Superintendente de la
unidad, también podrá avisar, al Tópico, al responsable del área
 El Gerente de unidad coordina la entrega del mando al coordinador
general.
 Seguridad activa la alarma y efectúa recorrido de aseguramiento del
aviso.
 El coordinador operativo según sea el caso se dirige a la zona de
 Seguridad Civil delimita la zona.
 El Coordinador de Seguridad coordina presencia de Unidad Médica y
las brigadas necesarias.
 El Jefe de Brigada contra Incendios y los brigadistas se dirigen a la
zona de emergencia.
mando.
 El Coordinador General y los Coordinadores de Planeamiento,
Logística y Seguridad se dirigen al Centro de Comando.
 El personal del área de emergencia y zonas anexas se dirigen a una
zona segura señalada según sea el caso y la ubicación de la
emergencia.
situación.
 Seguridad de vigilancia resguarda la zona desde una distancia
prudencial.
 El Centro de Comando prepara el soporte.
 El coordinador Operativo se reúne con el Jefe de Brigada e informa
de la Evaluación.
 El Jefe de Brigada se reúne con su equipo (brigadistas) y con el
Coordinador Operativo.
pág. 76
 El Coordinador Operativo informa al Centro de Comando de la

situación y evalúa.
 El Jefe de Brigada y los brigadistas mitigan el incendio y controlan la
explosión.
 El Coordinador Operativo evalúa y se comunica con el Centro de
Comando.
 El Coordinador Operativo se dirige al Centro de Comando e informa.
 El Coordinador General de la Emergencia de ser necesario efectúa la
coordinación con el coordinador logístico para el apoyo externo.
 El Jefe de Brigada y los Brigadistas reagrupan equipos y soportes.
 El Coordinador General después de efectuar el procedimiento “Libre
de Peligros”; restablece las operaciones normales y dispone la
investigación de la emergencia.
Centro de Comando.
k) DERRAME DE COMBUSTIBLE
 El personal mas cercano a la emergencia comunicara por radio o por

teléfono la emergencia, quien avisará al Jefe de Seguridad este avisa
al Superintendente de la unidad, también podrá avisar, al Tópico, al
responsable del área.
 El superintendente de la Unidad coordina la entrega del mando.
 Seguridad activa la alarma de emergencias y efectúa recorrido de
aseguramiento del aviso.
 El coordinador operativo del área de emergencia se dirige a la zona
de emergencia y evalúa.
 Seguridad delimita la zona, en coordinación con el Coordinador
Operativo y Jefe de Brigada.
pág. 77
 El Coordinador de Seguridad, se dirige a la zona, efectúa la

evaluación y convoca a la brigada.
 El Jefe de la Brigada y los brigadistas se dirigen a la zona de
emergencia – con equipo colector de derrames.
mando.
 El Coordinador General y los Coordinadores de Planeamiento y
Seguridad se dirigen al centro de comando.
 El personal del área de emergencia y de zonas conexas se dirigen a
una zona segura señalizada.
situación.
 Coordinador General, Coordinador de Planeamiento, Coordinador de
Logística y Coordinador de Seguridad preparan el soporte.
 El Coordinador Operativo se reúne con el Jefe de Brigada e informa
de la evaluación.
 El Jefe de la Brigada se reúne con su equipo (brigadistas) y con el
Coordinador Operativo,
 Coordinador Operativo informa al Comando de la situación y evalúa.
pág. 78
ITEM 7)
Diseño detallado de la red de ventilación,

garantizando la efectividad en la ventilación con
una instalación mayor o igual a la capacidad
instalada.
pág. 79
7. DISEÑO DE VENTILACION
Para Minera Titan del Perú I.R.L., dotar de un ambiente agradable de

trabajo con buenos estándares en ventilación es una de sus mayores
prioridades, es por ello que el diseño del laboreo minero considera la
ejecución de chimeneas cada 60 metros con la finalidad de tener un flujo
adecuado de aire natural. El diseño del sistema de ventilación estará
calculado de acuerdo a la cantidad de trabajadores que desarrollaran las
actividades para permitir un fluido adecuado de aire al interior de la mina.
7.1. Ventilación de Galerías y Cruceros
Siendo las galerías y cruceros labores ciegas y confinadas, MTP cuenta

para ello con ventiladores eléctricos de 4 ventiladores de 10,000 y 8
ventiladores de 5,000 CFM, que permiten insuflar aire fresco a los
frentes con mangas de 24” y 18” de diámetro hasta 300 metros sin
mayores problemas, que a su vez permiten ejecutar las chimeneas en
un tiempo perentorio.
El número de trabajadores en las galerías no superan de 3 personas y la
cantidad de oxígeno está garantizado por el uso de palas neumáticas
que usan el aire comprimido como fuente de energía y ayudan a tener
un ambiente con aire fresco.
pág. 80
7.2. Ventilación de Chimeneas
Siendo las chimeneas labores ciegas y con mayor nivel de riesgo por la
acumulación de monóxido en el tope de la chimenea, MTP cumple con lo
dispuesto en DS 055-2010 EM, disponiendo ventilación forzada con aire
comprimido a través una línea auxiliar de ventilación, con aire
permanente durante las 24 horas del día que garantiza el desarrollo del
ciclo completo.
Para casos en que por fuerza mayor no se cuente con aire comprimido,
MTP cuenta con ventiladores eléctricos de 5,000 CFM que trasladan el
aire hasta el tope de las chimeneas con mangas de polietileno de 10” de
diámetro.
7.3. Ventilación de Tajeos de Explotación
El diseño de las chimeneas cada 60 metros y el Buzón intermedio a 30

metros tienen 3 objetivos básicos: exploración vertical, ventilación de
labores y servicios (camino, tuberías, etc.).
Para mantener un buen circuito de ventilación natural en los tajeos se
tiene establecido la explotación de una batería de tajeos en forma
simultánea de modo que permita mantener la conexión entre los 3
tajeos que existen entre las chimeneas de ventilación. En los planos de
ventilación de cada veta se puede apreciar el diseño de las chimeneas y
el flujo del aire natural que permite un sistema de ventilación natural en
las labores de explotación y ventilación forzada en las labores ciegas.
7.4. Requerimiento de aire fresco para Zona Gisela (Veta Gisela y

Carmen)
pág. 81
REQUERIMIENTO DE AIRE FRESCO EN INTERIOR MINA OCTUBRE 2012
ZONA GISELA (VETAS GISELA Y CARMEN)

DATOS PRINCIPALES
1.- Nº DE HOMBRES /GUARDIA 50
2.- AREA PROMEDIO DE LABORES MINA m2 4.2
NUMERO DE NIVELES A TRABAJAR 2
VELOCIDAD MINIMA DE FLUJO DE AIRE m/min 25
CALCULOS REALIZADOS
1.- CAUDAL PARA EL PERSONAL A 2000 msnm
Q1 = n * 4 m3/min CFM
Q1 = 50 * 4 200 7062.94
n = Numero de Hombres por Guardia (50)
Q1 = Caudal para el personal a 2000 m.s.n.m. (m3/min)
4 = Caudal en m3/min por persona de acuerdo al DS. 055 - 2010 - EM Art. 236 ( De 1500 a 3000
m.s.n.m., aumentará en 40% que será igual a 4m3/min)
2.- CAUDAL PARA DILUIR CONTAMINANTES DE VOLADURA
m3/min CFM
Q2 = V * AP * Nº NIVELES 210 7416.09
Q2 = 25 * 4.2 * 2
m3/min CFM
CAUDAL REQUERIDO 410 14479.03
Q2= Caudal requerido para diluir contaminantes de voladura(m3/min)
V= Velocidad de flujo de aire (m/min)(Para uso de ANFO la velocidad mínima
debe ser 25 m/min)
AP= Área promedio de labores mina (m2)
BALANCE DE AIRE PARA VENTILAR LA MINA ZONA AURORA

m3/min CFM
INGRESO DE AIRE FRESCO POR BOCAMINA 424.80 15001.7
REQUERIMIENTO DE AIRE PARA VENTILAR 410 14479.03
BALANCE 14.8 522.66
% COBERTURA 103.61
Requerimiento de aire para ventilar = Q1 + Q2
Balance de aire para ventilar Zona Gisela = (Ingreso de aire fresco por Bocamina - Requerimiento de aire para
ventilar)
INGRESO DE AIRE FRESCO POR BOCAMINA
Q (caudal)
ESTACION LABOR
(m3/min) cfm
EG - 6 Inclinado 425 151.20 5339.60

EG - 7 Inclinado 420 244.80 8645.00
EC - 26 Chimenea 939 28.80 1017.10
TOTAL 424.80 15001.70
NOTA: No se tiene Equipo Diesel en interior mina.
NOTA: No se tiene Equipo Diesel en interior mina.
pág. 82
7.5. Requerimiento de aire fresco para Zona Aurora
pág. 83
REQUERIMIENTO DE AIRE FRESCO EN INTERIOR MINA OCTUBRE 2012
ZONA AURORA
DATOS PRINCIPALES
1.- Nº DE HOMBRES /GUARDIA 20
2
2.- AREA PROMEDIO DE LABORES MINA m 4.2
NUMERO DE NIVELES A TRABAJAR 5
VELOCIDAD MINIMA DE FLUJO DE AIRE m/min 25
CALCULOS REALIZADOS
1.- CAUDAL PARA EL PERSONAL A 2000 msnm

Q1 = n * 4 m3/min CFM
Q1 = 20 * 4 80 2825.18
n= Numero de Hombres por Gdia. (20)
Q1 = Caudal para el personal a 2000 m.s.n.m. (m3/min)
4 = Caudal en m3/min por persona de acuerdo al DS. 055 - 2010 - EM Art. 236 ( De 1500 a 3000
m.s.n.m., aumentará en 40% que será igual a 4m3/min)
2.- CAUDAL PARA DILUIR CONTAMINANTES DE VOLADURA
m3/min CFM
Q2 = V * AP * Nº NIVELES 525 18540.22
Q2 = 25 * 4.2 * 5
m3/min CFM
CAUDAL REQUERIDO 605 21365.39
Q2= Caudal requerido para diluir contaminantes de voladura(m3/min)
V= Velocidad de flujo de aire (m/min)
AP= Área promedio de labores mina (m2)
BALANCE DE AIRE PARA VENTILAR LA MINA ZONA AURORA
m3/min CFM
INGRESO DE AIRE FRESCO POR BOCAMINA 672.60 23752.67
REQUERIMIENTO DE AIRE PARA VENTILAR 605 21365.39
BALANCE 67.6 2387.27
% COBERTURA 111.17
Requerimiento de aire para ventilar = Q1 + Q2
Balance de aire para ventilar Zona Aurora = (Ingreso de aire fresco por Bocamina - Requerimiento
de aire para ventilar)
NOTA: No se tiene Equipo Diesel en interior
mina.
INGRESO DE AIRE FRESCO POR BOCAMINA

Q (caudal)
ESTACION LABOR
3
(m /min) cfm
EA - 5 Inclinado 642 428.40 15128.82

EA - 7 Chimenea 767 71.40 2521.47
EA - 10 Chimenea 150 172.80 6102.38
TOTAL 672.60 23752.67
pág. 84
ITEM 8)
Medidas de seguridad e higiene minera

(Reglamento Interno, Organigrama, Manual de
Organización y Funciones, Procedimientos Escritos
de Trabajo Seguro, Programas de Capacitación al
Personal).
pág. 85
ITEM 9)
Programa detallado de avances y labores mineras

(tajeos, galerías, cruceros, subniveles, chimeneas
entre otras) adjuntando planos en planta por nivel.
pág. 86
PROGRAMA DE PRODUCCION 2013

VETA AURORA
ene-13 feb-13 mar-13 abr-13 may-13 jun-13 jul-13 ago-13 sep-13 oct-13 nov-13 dic-13
Nª NIVEL VETA LABOR
T.M. T.M. T.M. T.M. T.M. T.M. T.M. T.M. T.M. T.M. T.M. T.M.
1 1840 Aurora Tj - 936
2 Aurora TJ - 628 150 150 100
3 Aurora TJ - 682 200 200 200 200
4 Aurora TJ - 762 200 200 150 150
1785
5 Aurora TJ - 943 150 150
1 Aurora TJ - 885 100 150 150 150
2 Aurora TJ - 994 100 100 100 100 100 75 75 75 75 75
3 1740 Aurora TJ - 685 100 100 100 100 100 75 75 75 75 75
SUB - TOTAL 800 850 800 700 200 200 200 150 150 150 150 150
VETA CARMEN
1855 Carmen TJ - 600
1855 Carmen TJ - 675 300
1855 Carmen TJ - 738 300
1855 Carmen TJ - 798 200 200
1855 Carmen TJ - 857 250 250 250
1855 Carmen TJ - 918 300 250 200
1855 Carmen TJ - 451 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200
1825 Carmen TJ - 676 200 200 250 250 250 250 250 250 250 250
1825 Carmen TJ - 739 200 200 250 250 250 250 250 250 250
1825 Carmen TJ - 799 200 200 200 200 200 200 200 200
1825 Carmen TJ - 859 250 250 250 250 250 250 250
1825 Carmen TJ - 919 200 200 200 200 200 200
1825 Carmen TJ - 601 150 150 150 150 150
1905 Miriam TJ - 805 200 300 300 300 300 300 300 300
1,350 900 850 600 1,050 1,450 1,650 1,800 1,800 1,800 1,800 1,800
VETA GISELA/GISELA TECHO

1880 Gisela TJ - 700
1880 Gisela TJ - 639 100
1880 Gisela TJ - 480 250 200 200
1880 Gisela TJ - 423 250 150
1880 Gisela TJ - 511 200 200 200
1880 Gisela TJ - 244 200 200 200 200
1880 Gisela TJ - 153 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200
1825 Gisela TJ - 699 250 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300
1825 Gisela TJ - 638 200 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300
1825 Gisela TJ - 564 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200
1825 Gisela TJ - 479 150 250 250 250 250 250 250 250 250 250
1825 Gisela TJ - 422 100 200 200 200 200 200 200 200 200 200
1825 Gisela TJ - 364 150 200 200 200 200 200 200 200 200
1825 Gisela TJ - 243 150 150 150 150 150 150 150 150 150
1825 Gisela TJ - 152 150 150 150 150 150 150 150 150
SUB - TOTAL 1,650 1,750 1,850 1,950 1,950 1,950 1,950 1,950 1,950 1,950 1,950 1,950
MINERAL
ESPECIAL
GABY TJ - 725 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75 75
AURORA TJ - 520 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
pág. 88
PROYECTOS
GISELA OESTE
AVANCES 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
TAJEO 1 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200
TAJEO 2 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200
TAJEO 3 150 150 150 150 150 150 150 150 150
TAJEO 4 150 150 150 150 150 150 150 150
100 300 500 650 800 800 800 800 800 800 800 800
ESPERANZA ESTE
100 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200
TOTAL MINA ESPERANZA 4,100 4,100 4,300 4,200 4,300 4,700 4,900 5,000 5,000 5,000 5,000 5,000
pág. 89
PROGRAMA DE AVANCES PARA EL AÑO 2013

ZONA AURORA ( EXPLORACION + DESARROLLO)
VETA NIVEL LABOR ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC TOTAL (m)
AURORA 1740 GL - 712 60 60 120
AURORA 1785 CH 712 30 30
AURORA 1740 CH 605 30 30
AURORA 1740 PQ 712 20 20
AURORA 1740 PQ 605 20 20
TOTAL EXPLORACIONES 60 110 50 0 0 0 0 0 0 0 0 0 220
ZONA GISELA ( EXPLORACION + DESARROLLO)

GISELA 1980 GAL 500 W 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 720
GISELA 1980 CH 824 40 40
GISELA 1980 CH 944 50 50
GISELA 1980 CH 586 50 50
GISELA 1980 CH 586 50 50
GISELA 1930 GAL 770 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 600
GISELA 1930 GAL 535 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 660
GISELA 1930 CH 285 50 50
GISELA 1930 CH 824 50 50
GISELA 1930 CH 944 50 50
GISELA 1930 CH 586 50 50
GISELA 1930 CH 473 50 50
GISELA 1930 CH 983 50 50
GISELA 1880 GL 435 60 60 60 60 60 60 60 420
GISELA 1880 GL 380 60 60 60 60 60 6 60 60 426
pág. 90
GISELA 1825 GL 407 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 720

GISELA 1825 GL 511 60 60 60 60 60 60 360
GISELA 1825 CH 715 30 30
GISELA 1825 PQ 715 20 20
GISELA 1825 CH 475 30 30
GISELA 1825 PQ 475 20 20
GISELA 1825 CH 415 30 30
GISELA 1825 PQ 415 20 20
GISELA 1825 CH 355 30 30
GISELA 1825 PQ 355 20 20
GISELA 1825 CH 295 30 30
GISELA 1825 PQ 295 20 20
GISELA 1825 CH 253 30 30
GISELA 1825 PQ 235 20 20
GISELA 1825 CX 655 60 60 60 180
CARMEN 1825 GAL 655 60 60 60 60 60 60 60 60 60 540
CARMEN 1825 CH 660 30 30
CARMEN 1825 PQ 660 20 20
CARMEN 1825 CH 720 30 30
CARMEN 1825 PQ 720 20 20
CARMEN 1825 CH 765 30 30
CARMEN 1825 PQ 765 20 20
CARMEN 1825 CH 825 30 30
CARMEN 1825 PQ 825 20 20
CARMEN 1825 CH 885 30 30
CARMEN 1825 PQ 885 20 20
GISELA 1855 CH 945 30 30
GISELA 1855 PQ 945 20 20
GISELA 1905 CH 600 30 30
pág. 91
GISELA 1805 PQ 600 20 20

GISELA 1805 CH 540 30 30
GISELA 1805 PQ 540 20 20
0
TOTAL EXPLOR + DES 480 430 490 510 510 460 520 520 470 466 450 510 5816
ZONA ESPERANZA ( EXPLORACION + DESARROLLO)

ESPERANZA 1835 GAL 585 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 188
ESPERANZA 1835 CH 645 30 112
ESPERANZA 1835 CH 705 50 60
ESPERANZA 1835 CX 428 60 60 60 15
TOTAL EXPLOR + DES 60 60 60 90 60 110 60 60 110 120 170 120 450
TOTAL PREPARACIONES Y OP MINA 250 250 250 250 300 300 300 300 300 300 300 300 3400
TOTAL PROGRAMA AVANCE 850 850 850 850 870 870 880 880 880 886 920 930 10516
pág. 92
ITEM 10)
Cronograma de ejecución de las actividades.

ANEXOS
ANEXO – 1
ANEXO - 2
ANEXO - 3
Lamina 01 Diseño de labores horizontales

LAMINA N° 02 DISEÑO DE INCLINADOS
pág. 97
LAMINA N° 03 DISEÑO DE LABORES VERTICALES
pág. 98
LAMINA N° 03 DISEÑO DE LABORES VERTICALES
pág. 99
LAMINA N° 04 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN.
“CORTE Y RELLENO ASCENDENTE CONVENCIONAL”

“OVER CUT AND FILL”
pág. 100
pág. 101
ANEXO – 4 LAMINAS : 01 DISEÑO DE LA DESMONTERA ZONA AURORA
pág. 102
LAMINAS : 02 DISEÑO DE LA DESMONTERA ZONA GISELA
pág. 103

Plan de Minado Esperanza 2013

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PLAN DE MINADO 2013 Minera Titán del Perú SRL

Minera Titán del Perú SRL

U.E.A. ESPERANZA DE CARAVELI

PLAN DE MINADO 2013

1) Plano general de ubicación de todas las instalaciones superficiales del

Plano general de ubicación de todas las instalaciones

ESTUDIO DE PLANEAMIENTO DE MINADO

Realizar el Planeamiento de Minado y el diseño de labores teniendo en

La Unidad Económica Administrativa Esperanza de Caraveli, se

Cuadro Nº 1: Ubicación del Derecho Minero “Esperanza de Caravelí”

El área donde se ubica la concesión minera es accesible desde la Ciudad

Ruta de Acceso al Proyecto

Vía (Km) Tiempo (Hrs)

Ver Anexo 01 – (Plano de instalaciones superficiales).

Estudio geomecánico detallado que permita

La Aplicación de Metodologías para la caracterización de macizos rocosos

Para poder determinar el comportamiento de las posibles cuñas en las

Para determinar la estabilidad de las labores, así como determinar

Para el sostenimiento de las labores mineras se tendrá los parámetros de

Con la finalidad de desarrollar la Geomecánica en mina se realizan las

 Reconocimiento del área de estudio y el área de operación actual.

2.1. CLASIFICACIONES GEOMECÁNICAS

Esta clasificación pretende evaluar la competencia de las rocas a

2.2. MODELO GEOLOGICO

 Regionalmente la mina está dentro de una faja de cobre-oro, que

 La mineralización está en vetas angostas (de 0.15 a 0.80 m de

 Debido a los movimientos orogénicos de la corteza terrestre y

orogenia Andina es que se podría indicar que existen dos fallas

 En la zona de trabajo existen fallas pre-minerales que ocurren

 Entre otras menores que existen en la zona desde el lindero Este

 Las fallas post-minerales presentan dos juegos de movimiento o

Vista Panorámica de la Falla Médano, mirando hacia el oeste, tomada a

Esto ocasiona que este fallamiento fuerte y regional corte y desplace

Finalmente y en forma sin tectónica con el fallamiento de la Falla

2.3. MODELO GEOMECANICO

El mapeo geomecánico se realiza en base al Índice GSI (Geological Strength

Se determinan áreas con iguales características geomecánicas (dureza de la

En base al mapeo se realizan los cálculos de aberturas máximas, tiempos de

 Designación de la calidad de la roca (RQD).

 Resistencia compresiva uniaxial de la roca intacta.

2.4. TABLAS GEOMECANICAS DE LA MINA ESPERANZA

Estas tablas tienen las siguientes características:

 Definición sencilla y rápida del tipo de sostenimiento a aplicar.

CARTILLA DEL GSI

Formato de mapeo Geomecanico

Con esta tabla determinamos el tipo de roca en una determinada labor

2.5. DEFINICION DEL TIEMPO DE AUTOSOPORTE

El tiempo de auto soporte es el tiempo en el cual la excavación se mantiene

Para su aplicación se necesita conocer el Índice “Q” o “RMR” y la

2.6. LOGUEO GEOMECANICO

CLASIFICACION POR EL INDICE DE CALIDAD DE LA ROCA (RQD)

El índice cuantitativo de la calidad de la roca basado en la recuperación

El índice de Calidad de la Roca se ha empleado y comprobado que es

El RQD se define como el porcentaje de núcleos que se recuperan en

RQD = Longitud de testigos >10cm x 100

El RQD se establece en núcleos de diámetros menores a 50 mm.

Deere propuso la siguiente relación entre el valor numérico RQD y la

CALIDAD DE ROCA RQD (%)

El criterio de refuerzos del RQD tiene limitaciones en el caso de que

A parte de esta limitación, el RQD no toma en cuenta otros factores

Formato de logue Geomecanico

2.7. CONTROL DE CALIDAD PARA SPLIT SET EN MINA ESPERANZA

Esta prueba se llama “Prueba de Arranque” y se realiza con un equipo