UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL 1

“FRANCISCO DE MIRANDA”
PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA
AREA DE TECNOLOGÍA
DEPARTAMENTO DE MECANICA Y TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCION
UNIDAD CURRICULAR: PROCESOS DE FABRICACION Y TECNOLOGIA MECANICA
PROF: ING. ANA CRISTINA CHIRINOS M

GUIA 1.SOLDADURA ELECTRICA

1. Definición:

La AWS (American Welding Society) define una soldadura como una

coalescencia localizada de metal, en donde esa conglutinación se
produce por el calentamiento a temperaturas adecuadas, con o sin la
aplicación de presión y con o sin la utilización de metal de aporte.
(Fuente: AWS; Welding Handbaok (seis volúmenes))

1.1. Generalidades

En la Soldadura el METAL DE APORTE sólo se puede emplear, si éste y

el metal base son compatibles (en términos de la estructura cristalina) y si
existe un contacto átomo a átomo (que sólo es posible si las superficies
están limpias y libres de material extraño). Si los METALES BASE no son
compatibles, es necesario emplear un proceso en el cual no se fundan
(como la soldadura fuerte) o un metal de aporte que sea diferente a los de
base, pero que se fusione con ellos. Siempre que se funde el metal base,
se tiene una mezcla de los metales base y de aporte. También es posible
que se produzca un efecto calorífico en la estructura o propiedades del
metal base próxima a la soldadura. El metal base alterado de esta manera
se llama zona alterada por el calor (HAZ, heat-affectedzone).

A veces, el metal base contiene impurezas que entran en la soldadura o

son alteradas en forma adversa por el proceso. El metal de aporte puede
tener un punto de fusión aproximadamente igual a los de los metales base
(corno en la soldadura con arco o con gas) o puede ser más bajo, pero
siempre superior a 840°F (450°C) (como en la soldad ura fuerte) (Fuente:
Manual del Ingeniero Mecánico Tomo II)

Soldadura es la unión de piezas metálicas, con o sin material de aporte,

utilizando cualquiera de los siguientes procedimientos generales:

a) Aplicando presión exclusivamente.

b) Calentando los materiales a una temperatura determinada, con o sin
aplicación de presión.

Se denomina "MATERIAL BASE" a las piezas por unir y "MATERIAL DE

APORTE" al material con que se va a soldar. El tipo de soldadura más
adecuado para unir dos piezas de metal depende de las propiedades
físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la pieza y
de las instalaciones disponibles.
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Existen diversos procesos de soldadura, los que difieren en el modo en

que se aplica la energía para la unión. Así hay métodos en los que se
calientan las piezas de metal hasta que se funden y se unen entre sí o
que se calientan a una temperatura inferior a su punto de fusión y se unen
o ligan con un metal fundido como relleno.

Otro método es calentarlas hasta que se ablanden lo suficiente para

poder unirlas por martilleo; algunos procesos requieren sólo presión para
la unión, otros requieren de un metal de aporte y energía térmica que
derrita a dicho metal; etc.

1.2 IMPORTANCIA

La soldadura está relacionada con casi todas las actividades industriales,

además de ser una importante industria en sí misma. Gracias al desarrollo
de nuevas técnicas durante la primera mitad del siglo XX, la soldadura
sustituyó al atornillado y al remachado en la construcción de muchas
estructuras, como puentes, edificios y barcos.

La soldadura Ofrece muchas ventajas, entre ellas se encuentran:

• Estanqueidad.
• Resistencia Mecánica (resistencia a la flexión, cortadura, fatiga, al
impacto, torsión)
• Resistencia a la corrosión.
• Escaso volumen que ocupa, además en las uniones a tope permite
disposición firme de los metales a determinadas condiciones y
máxima economía.

1.3 APLICACIONES DE LA SOLDADURA

• Es una técnica fundamental en la industria del motor, en la

aeroespacial, en la fabricación de maquinaria y en la de cualquier
producto hecho con metales
• Todas las estructuras metálicas de edificios, puentes, etc. Así
como otras grandes construcciones de acero: los chasis de
vagones ferroviarios, locomotoras, calderas de vapor, entre otras
aplicaciones.
• Edificios, puentes y embarcaciones.
• Para minimizar ruidos de construcción.
• Fabricación de electrodomésticos.
• Como medio de fabricación.
• Maquinarias y equipo agrícola, minas y explotaciones petrolíferas,
maquinas y herramientas, muebles, calderas, hornos y material
ferroviario.
• Construcción naval.
• Fabricación de calderas y recipientes a presión.
• Material de transporte.
• Oleoductos. Etc.
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1.4. TIPOS DE SOLDADURAS

La tecnología y la ciencia de la soldadura han avanzado con tal rapidez

en los últimos años, que sería casi imposible enumerar todos los métodos
diferentes de soldadura que actualmente están en uso.

A continuación se presentan los tipos de soldadura mas utilizadas:

• Soldadura blanda
• Soldadura fuerte
• Soldadura por forja
• Soldadura con gas
• Soldadura con resistencia
• Soldadura por inducción
• Soldadura aluminotérmica
• Soldadura por vaciado
• Soldadura por arco eléctrico

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

La soldadura con arco se define como un grupo de procesos de soldadura

en los cuales se produce la coalescencia por calentamiento con uno o mis
arcos eléctricos, con o sin la aplicación de presión y con o sin el empleo
de metal de aporte.

Los procesos más importantes son: soldadura con arco metálico

protegido, soldadura con arco sumergido, soldadura con gas y arco de
tungsteno, soldadura con gas y arco metílico y soldadura por puntos con
arco. Hay otros procesos; algunos tienen ciertas variantes. En todos estos
casos, se mantiene un arco entre un electrodo y la pieza de trabajo (o
entre 2 electrodos) que forman las terminales de un circuito eléctrico.

El que se emplee corriente continua o alterna, puede depender del

proceso, el metal de aporte, el tipo de protección, el metal base u otros
factores. En la figura Nº1 se muestra el equipo utilizado para la
soldadura por arco eléctrico.

Figura Nº1 Equipo utilizado para la soldadura por arco eléctrico.

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Seguridad en soldadura eléctrica

Las operaciones de soldadura por arco eléctrico presentan una serie de

peligros que es necesario tener en cuenta para evitar accidentes
personales. Entre los mismos encontramos los de origen netamente
eléctrico y los del tipo térmico, como los originados por soldar sin caretas
o máscaras debidos a la gran emisión de radiación ultravioleta que dan
lugar a quemaduras en la piel, queratosis de córneas, etcétera. Un detalle
que hay que considerar es que los trabajadores que sueldan usando
lentes de contacto se exponen a que la radiación seque la capa de
lágrimas entre el ojo y la lente, produciendo una succión que puede dañar
el ojo cuando se retiran las lentes.

A continuación presentamos algunas recomendaciones generales de

seguridad:

-Verificar el buen estado de los cables, terminales o enchufes estén en

buen estado antes de usarlos.
-Tomar los recaudos necesarios para la conexión del neutro y la tierra
(especial cuidado puesto que los errores en esta toma de tierra pueden
ser graves).
-Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada tarea
desechando todos aquellos que no están en perfecto estado.
-Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos, bordes
afilados o cualquier otro elemento que pudiera dañarlos.
-Evitar que pasen vehículos por encima, que sean golpeados o que las
chispas de soldadura caigan sobre los cables.
-Antes de realizar cualquier modificación en la maquina de soldar se
debe cortar la corriente.
-No dejar conectadas las maquinas de soldar en los momentos de
suspensión momentánea de las tareas.
-No trabajar en recintos que hayan contenido gases o líquidos
inflamables, sin que previamente hayan sido debidamente ventilados.
-En caso de utilizar electrodos que generen humos, poner en
funcionamiento los aspiradores correspondientes, o en caso contrario,
emplear equipos de protección respiratoria.

Elementos de protección personal

- Pantalla de protección.
- Caretas y protección ocular.
- Guantes de cuero de manga larga.
- Mandil de cuero.
- Polainas de apertura rápida (pantalones por encima).
- Protección de los pies de características aislantes.
- Casco de seguridad.
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Recomendaciones:

- No se realizarán trabajos de soldadura utilizando lentes de contacto.

- Se comprobará que las caretas no estén deterioradas puesto que si así
fuera no cumplirían su función.
-Verificar que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que
se va a realizar.
- Para picar la escoria o cepillar la soldadura se protegerán los ojos.
- Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de las
soldaduras deberán usar gafas con cristales especiales.
- Cuando sea posible se utilizarán pantallas o mamparas alrededor del
puesto de soldadura.
-Para colocar los electrodos se utilizaran siempre guantes, y se
desconectará la maquina.
-La pinza deberá estar lo suficientemente aislada y cuando este bajo
tensión deberá tomarse con guantes.
-Las pinzas no se depositarán sobre materiales conductores.

ELECTRODOS

Electrodos Los electrodos que se usan en los procesos de AW se

clasifican como consumibles y no consumibles.

Los electrodos consumibles contienen el metal de aporte en la

soldadura con arco eléctrico; están disponibles en dos formas principales:
varillas (también llamados bastones) y alambres. Las varillaspara
soldadura normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm y un
diámetro de 9.5 mm ó menos.

El problema con las varillas de soldadura consumibles, al menos en las

operaciones de producción, es que deben cambiarse en forma periódica,
reduciendo el tiempo de arco eléctrico del soldador. El alambre para
soldadura consumible tiene la ventaja de que puede alimentarse en forma
continua al pozo de soldadura desde bobinas que contienen alambres en
grandes cantidades, con esto se evitan las interrupciones frecuentes que
ocurren cuando se usan las varillas para soldadura.

Tanto en forma de varilla como de alambre, el arco eléctrico consume el

electrodo durante el proceso de soldadura y éste se añade a la unión
fundida como metal de relleno.

Los electrodos de varilla se clasifican en base a las propiedades

mecánicas del metal depositado, tipo de recubrimiento, posiciones en las
que se puede emplear el electrodo y tipo de corriente y polaridad a
emplear.
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SISTEMA DE CLASIFICACIÓN EMPLEADO PARA ELECTRODOS.

Muchas veces se refiere a los electrodos por un nombre comercial del

fabricante. Para asegurar algún grado de uniformidad en la fabricación de
electrodos, la Sociedad Americana de Soldadura (AWS) y la Sociedad
Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) han establecido ciertos
requerimientos para los electrodos. Por lo tanto, los electrodos de
diferentes fabricantes dentro de la clasificación establecida por la AWS y
la ASTM pueden esperarse que tengan las mismas características de
soldar.

De acuerdo con este sistema, la clasificación de un electrodo se designa

con la letra "E" y con cuatro o cinco dígitos. La letra "E" significa
electrodo, los dos o tres primeros dígitos indican la resistencia a la
tracción del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada,
el tercer o cuarto dígito indica las posiciones en las que debe emplearse
el electrodo y el último dígito se relaciona con las características del
recubrimiento, la escoria, con el tipo de corriente y a polaridad a emplear.

De acuerdo con esto, los diferentes dígitos en los electrodos con

clasificación:
E6010
tiene el siguiente significado:
E = Electrodo.
60 = Resistencia mínima a la tensión de 60,000 lb/pulg2
1 = Para ser empleado en todas las posiciones
E XX1X = Cualquier Posición (De piso, horizontal, sobre cabeza y vertical)
E XX2X = Horizontal y de piso solamente
E XX3X = De piso solamente
E XX4X = De piso, sobre cabeza, horizontal y vertical hacia abajo.
0 = Es un electrodo con recubrimiento de alto contenido de celulosa y con
base de sodio y que debe emplearse con corriente directa y polaridad
invertida.

En algunas clasificaciones de electrodos existen adicionalmente dos digito

(6) y (7) E–XXXX–X6X7 que identifican el tipo de elemento que resulta
después de la soldadura, ejemplo E – 7018 – Mo

E = Electrodo
70 = Resistencia mínima a la tensión de 70,000 lb/pulg2
1 = Cualquier posición, (de piso, horizontal, vertical y sobre cabeza)
8 = AC o DCEP Corriente Alterna o Corriente Directa con electrodo
positivo"+"
Mo = Molibdeno en el material después de depositado
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Figura Partes de un electrodo

Consideraciones para la selección de electrodos. La selección de

electrodos para una aplicación específica, en términos generales, se basa
en los siguientes factores:
• Propiedades mecánicas del metal base a soldar
• Composición química del metal base a soldar
• Espesor y forma del metal base a soldar.
• Especificaciones y condiciones de servicio de la estructura a fabricar.
• Tratamiento térmico que se aplicará a la estructura a fabricar
• Posiciones de soldadura posibles durante la fabricación
• Tipo de corriente de soldadura y polaridad a emplear.
• Diseño de la unión.
• Eficiencia en la producción y condiciones de trabajo.
• En el caso particular de los aceros de alta resistencia o los inoxidables,
la selección de electrodos generalmente está limitada a uno o dos
electrodos diseñados específicamente para dar una composición
química determinada en el metal depositado.
• En el caso de los aceros al carbono y de baja aleación, la selección de
electrodos debe basarse, además de la composición química y
resistencia mecánica del metal de soldadura, en otras características de
los electrodos. Esto se debe a que para aceros al carbono y de baja
aleación, hay varios tipos diferentes de electrodos que pueden
proporcionar la misma composición química en el metal de soldadura.
En este caso, el electrodo se selecciona para obtener la calidad
deseada.

El electrodo revestido tiene una capa gruesa de varios elementos

químicos tales como celulosa, dióxido de titanio, ferro manganeso, polvo
de sílice, carbonato de calcio, y otros. Estos ingredientes son ligados con
silicato de sodio. Cada una de las substancias en el revestimiento es
intentado para servir, una función especifica en el proceso de soldadura.

En general, sus objetivos primarios son los de facilitar el

establecimiento del arco, estabilizar el arco, mejorar la apariencia y
penetración de la soldadura, reducir salpicadura, y proteger el metal
fundido contra oxidación o contaminación por la atmósfera alrededor.
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El metal fundido a medida que éste esté depositado durante el proceso de

soldadura, está atraído a oxígeno y nitrógeno. Debido a que el flujo del
arco toma lugar en una atmósfera que consiste en gran parte de estos
dos elementos, la oxidación ocurre a medida que el metal pasa del
electrodo al metal por soldar. Cuando esto sucede, la resistencia y
ductibilidad de la soldadura se reducen así como su resistencia a
corrosión. El revestimiento en el electrodo evita esta oxidación. A medida
que se derrite el electrodo, el revestimiento pesado descarga un gas
inerte alrededor del metal fundido, excluyendo la atmósfera de la
soldadura.

El residuo quemando del revestimiento forma una escoria sobre el metal

depositado, reduciendo la velocidad de enfriamiento y produciendo una
soldadura más dúctil. Algunos revestimientos incluyen hierro en polvo que
se convierte en acero por el calor intenso del arco, y lo que fluye en el
depósito de soldadura.

Para Seleccionar El Electrodo

Hay varios factores vitales para seleccionar un electrodo para soldar. La

posición de soldar es especialmente significante.
Como una regla práctica, nunca use un electrodo que tenga un
diámetro más grande que el grosor del metal por soldar. Algunos
operadores prefieren electrodos más grandes porque éstos permiten
trabajo más grande porque éstos permiten trabajo más rápido a lo largo
de la junta y así aceleran la soldadura, pero esto requiere mucha
destreza.
La posición y el tipo de la junta también son factores que deben
considerarse al determinar el tamaño del electrodo. Por ejemplo, en
una sección de metal gruesa con una "V" estrecha, un electrodo con
diámetro pequeño siempre es utilizado para hacer el primer paso. Esto se
hace para asegurar plena penetración en el fondo de la soldadura. Los
paso siguientes entonces son hechos con electrodos más grandes.

Para soldadura vertical y de sobre cabeza, un electrodo con diámetro de

0.2 mm es el más grande que se deberá utilizar, no obstante el grosor de
la plancha. Los electrodos más grandes lo hacen demasiado difícil de
controlar el metal depositado.

Por economía, siempre use el electrodo más grande que sea práctico
para el trabajo. Se requiere más o menos la mitad del tiempo para
depositar una cantidad de metal de soldar de un electrodo revestido con
acero suave con diámetro de 6.4 mm de lo que se requiere para hacerlo
con un electrodo del mismo tipo con diámetro de 4.8 mm. Los tamaños
más grandes no solo permiten el uso de corrientes más altas sino también
requieren menos paradas para cambiar el electrodo.

La velocidad de deposición y la preparación de la junta también son

factores importantes que influyen la selección de electrodos. Los
electrodos para soldar acero suave a veces son clasificados como del tipo
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de adhesión rápida, rellenar-adherir, y relleno rápido. Los electrodos de

adhesión rápida producen un arco de penetración profunda y depósitos de
adhesión rápida. Son llamados muchas veces electrodos de polaridad
inversa, aunque algunos de estos pueden utilizarse con CA. Estos
electrodos tienen poca escoria y producen cordones planos. Son
ampliamente utilizados para soldadura en cualquier posición para ambos,
la fabricación y trabajos de reparación.

Los electrodos del tipo de relleno-adhesión tienen un arco

moderadamente fuerte y una velocidad de depósito entre aquellas de los
electrodos de adhesión rápida y relleno rápido. Comúnmente, se llaman
electrodos de "polaridad directa" aunque pueden utilizarse con CA. Estos
electrodos tiene cobertura completa de escorias y depósitos de soldadura
con ondas distintas y uniformes. Estos son los electrodos para uso
general en talleres de producción y además son utilizadas para
reparaciones. Se pueden utilizar en toda posición, aunque los electrodos
de adhesión rápida son preferidos para soldadura vertical y de sobre
cabeza.

El grupo de relleno rápido incluye los electrodos revestidos pesados de

hierro en polvo con un arco suave y velocidad alta de depósito. Estos
electrodos tienen escorias pesadas y producen depósitos de soldadura
excepcionalmente suaves. Generalmente son utilizados para soldadura
de producción donde todo el trabajo puede colocarse en posición para
soldadura plana.

Otro grupo de electrodos es el tipo de bajo hidrógeno que contiene

poco hidrógeno, sea en forma de humedad o de producto químico. Estos
electrodos tienen una resistencia sobresaliente a las grietas, poca
o ninguna porosidad, y depósitos de alta calidad bajo inspección por rayos
X.

El soldar en acero inoxidable requiere un electrodo que contiene cromo y

níquel. Todos los aceros inoxidables tienen conductividad térmica baja.

Efecto del voltaje y alta temperatura en los electrodos

• En los electrodos, se produce sobrecalentamiento y acción incorrecta

del arco cuando se usen corrientes altas.

• En el metal por soldar, esto causa grandas diferencias de temperatura

entre la soldadura y el resto del trabajo, lo que alabea la plancha. Una
regla básica para soldar el acero inoxidable es la de evitar corrientes
altas y calor alto en la soldadura.

• Otra razón para mantener fría a la soldadura es la de evitar corrosión de

carbón. Además, hay muchos electrodos para uso especial para
revestimiento, y para soldadura de cobre y aleaciones de cobre,
aluminio, hierro fundido, manganeso, aleaciones de níquel, y aceros de
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níquel-manganeso. La composición de estos electrodos generalmente

está diseñada para complementar el metal básico por soldar.

• La regla básica en la selección de electrodos es la de escoger el

electrodo que sea más parecido al metal por soldar.

Para Almacenar Los Electrodos

Guardar los electrodos en su caja sellado hasta que se usen. El aire y la

humedad en el aire combinarán con elementos químicos en el
revestimiento de los electrodos bajo la mayoría de las condiciones.
La humedad se convierte en vapor al calentar el electrodo y el hidrógeno
en el agua combina con los agentes químicos en el revestimiento. Al
mezclarse con el metal fundido, esto cambia la composición de la
soldadura, debilitándola.

DEFECTOS MÁS FRECUENTES EN LA SOLDADURA

Falta de Penetración: Se produce por las interrupciones intermitentes en

la fusiòn de los bordes, sobre todo al reanudar la soldadura tras el cambio
de electrodos. Suele ir acompañada de incrustaciones de pequeñas
partículas de escoria. Para evitarlo ha de procurarse la máxima limpieza y
reanudar la soldadura a unos milímetros de donde se interrumpió.

Cordones defectuosos

La forma en que el soldador conduce el electrodo, así como el correcto

ajuste de la corriente para el diámetro empleado, son decisivos para el
aspecto y la calidad de la costura terminada.

En los catálogos de electrodos está indicado el amperaje máximo que de

ninguna manera debe excederse. Los amperajes normales son inferiores
a estos valores en aproximadamente 20%.

Entalladuras de penetración

Son ocasionadas por incorrecta conducción del electrodo o por un

amperaje demasiado elevado.
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Deben evitarse de todas maneras, ya que debilitan cualquier unión

soldada.

Consumo diagonal de los electrodos

Se produce en caso de corriente continua, por efecto del soplo del arco.
Para remediar este defecto se puede conectar un segundo cable de tierra
entre la fuente de poder y la pieza de trabajo, teniendo en este caso que
aplicar los dos cables en puntos lo más alejados en la pieza base.

Porosidad en el cordón

Puede tener origen muy diferente:

a ) Poros en los primeros centímetros de la costura

Son frecuentemente producidos por electrodos húmedos que debido al

calentamiento del electrodo durante la operación del soldeo, la humedad
en el revestimiento se vaporiza, produciéndose la formación de poros. Los
electrodos básicos tienen tendencia a la formación de poros iniciales, en
caso de soldar con arco demasiado largo. También pueden presentarse
poros al haber contacto con un electrodo de revestimiento básico en una
base completamente fría. Es bastante fácil evitarlo.

El soldador debe encender el electrodo aproximadamente 1 cm. detrás

del cráter final del cordón anterior, esperando hasta que adquiera buena
fluidez para avanzar sobre el cráter final y continuar el cordón. Otra
alternativa consiste en demorar un poco sobre el punto de partida, antes
de iniciar el avance del electrodo.

b) Poros al final del cordón

Se presentan, cuando se suelda el electrodo con sobrecarga de corriente,

calentándose por esta razón hasta la temperatura de ebullición del
alambre.
Puede evitarse reduciendo el amperaje.

c) Poros que se presentan en forma regular sobre toda la longitud

del cordón

La causa reside generalmente en el material base. Por ejemplo, aceros

con alto contenido de azufre o fósforos no pueden soldarse libres de
poros cuando se usan electrodos con revestimiento ácido. En muchos
casos el remedio es usar electrodos básicos.

d) Nidos de poros no visibles en la superficie

Se deben, por lo general, a un manejo incorrecto del electrodo. Por una

oscilación demasiado pronunciada o una separación excesiva entre los
bordes de las planchas a soldar, el metal de aporte se solidifica por
 12

acceso del aire e insuficiente protección de la escoria, volviéndose

poroso.

Rajaduras en el cordón

Estas rajaduras pueden ser ocasionadas casi siempre por los siguientes
motivos:

a) Sobrepasar el límite de resistencia de la costura

Debido a esfuerzos en la pieza de trabajo, lo que ocurre con especial

frecuencia en objetos de forma complicada fuertemente estriados y con
paredes de gran espesor.
Cambiando la secuencia de soldadura o mediante cambios de
construcción puede evitarse tales defectos.

b) Inadecuada selección del electrodo

Todos los aceros con más de 0,25% de C (Resistencia algo mayor que
52Kg/mm2) pueden soldarse garantizadamente solo con electrodos
básicos.
Electrodos con revestimiento ácido producen en estos materiales
rajaduras.
Los aceros con más de 0,6% de carbono son soldables solo con cierta
reserva, es decir habrá que usar electrodos especiales.
Igualmente se requiere gran cuidado en el caso de piezas de fundición de
acero.

c) Empleo inadecuado de electrodos con revestimiento ácido.

Por razones ya arriba mencionadas, estos tipos no deben emplearse para

el cordón de raíz en soldaduras de capas múltiples y tampoco en trabajos
de apuntalado. Igualmente, pueden ocasionar fisuración del cordón los
aceros con contenido de azufre o fósforo (p. ejemplo. aceros para trabajos
en tornos automáticos).

Socavamiento

Se emplea este termino para describir:

a.- la eliminación por fusión de la pared de una ranura de soldadura en el

borde de una capa o cordón, con la formación de una depresión marcada
en la pared lateral en la zona a la que debe unirse por fusión la siguiente
capa o cordón.

b.- la reducción de espesor en el metal base, en la línea en la que se unió

por fusión el último cordón de la superficie.
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El socavamiento en ambos casos se debe a la técnica empleada por el

operador. Ciertos electrodos, una corriente demasiado alta, o un arco
demasiado largo, pueden aumentar la tendencia al socavamiento.

Dificultades en La Soldadura de Arco Electrico

Síntomas Causas Remedios

1. Arco inestable, se mueve, 1. Arco demasiado largo. 1. Acorte el arco para
el arco se apaga. Salpicadura penetración correcta.
distribuida sobre el trabajo

2. La soldadura no penetra. El 2. Insuficiente corriente para 2. Aumentar corriente. Use

arco se apaga con frecuencia. el tamaño del electrodo. electrodo más pequeño.

3. Sonido fuerte de disparo 3. Demasiada corriente para 3. Reducir corriente. Use

del arco. El fundente se tamaño del electrodo. electrodo más grande.
derrite rápidamente. Cordón También podría haber
ancho y delgado. Salpicadura humedad en revestimiento del
en gotas grandes. electrodo.

Síntomas Causas Remedios

4. La soldadura se queda en 4. Electrodo incorrecto para el 4. Use el electrodo correcto
bolas. Soldadura pobre. trabajo. para el metal por soldar.

5. Es difícil establecer el arco. 5. Polaridad incorrecta en 5. Cambie polaridad o use

Penetración, dando una porta electrodo. Metal no corriente CA en vez de CD. O,
soldadura inadecuada. limpiado. Corriente aumente la corriente.
insuficiente.

6. Soldadura débil. Es difícil 6. El metal por soldar no está 6. Limpie el metal por soldar.
hacer el arco. El arco se limpio. Quite toda escoria de
rompe mucho. soldadura previa.

7. Arco intermitente. Puede 7. Puesta a tierra inadecuada. 7. Corrija la puesta a tierra.

que cause arcos en grapa Mueva el electrodo más
para puesta a tierra. lentamente.
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GUIA Nª 2.

2. SOLDADURA OXIACETILENICA

2. 1 Definición

Es un procedimiento de soldadura por fusión en el que se utiliza como

fuente calorífica la llama que se logra en un soplete especial, por la
combustión del acetileno (C2H2). El Acetileno es un gas incoloro de olor
penetrante, que arde con una llama muy luminosa, desprendiendo gran
cantidad de calor que se aprovecha para fundir los metales que se tratan
de soldar.

2.2 Características :

• Es un proceso químico basado en la afinidad del oxigeno para los

metales ferrosos, cuando estos últimos alcanzan o sobrepasan la
temperatura de inflamación.
• Cuando el oxigeno entra en contacto con el hierro o acero a la
temperatura de inflamación, se desarrolla entre ellos una reacción
química muy activa. El hierro se combina con el oxigeno (saliendo
del pico) y es llevado fuera del corte en forma de oxido de hierro.
• A causa de la fuerza mecánica del chorro de oxigeno una parte del
metal (30%) es barrido fuera del corte en forma de hierro metálico
no oxidado.
• Se utiliza una llama neutra (3.300° C),
• La llama carburante con exceso de acetileno se reconoce por una
zona intermedia reductora que aparece entre el dardo y el penacho
• La llama oxidante, con exceso de oxígeno se reconoce por su
dardo y penacho más cortos y su sonido más agudo.
• La llama mas usada es la oxiacetilénica en la que se alcanzan
temperaturas de unos 3200 ªC, aunque también se pueden utilizar
llamas de oxipropano, oxihidrógeno u oxigas natural.

En la figura Nº 3 Se muestra la llama carburante producida por la

mezcla de gases.
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Figura Nº 3 Llama carburante producida por la mezcla de gases

2.3 Equipo de Soldadura Oxiacetilénica

a) Regulador: Es el instrumento empleado para suministrar la

cantidad exacta de gas, procedente de la bombona, necesaria para
formar una llama correcta. Consisten en dos recipientes separados
por una válvula regulable, que dispone de un manómetro cada uno.
El regulador permite reducir y mantener la presión de salida hacia
el soplete, en el valor necesario en la botella debido al consumo de
gas. En la figura Nº 4 se muestra el regulador y sus partes.
 16

Figura Nº4 Regulador y sus partes.

b) Soplete: Es una herramienta que recibe los gases desde los

reguladores y los mezcla en la proporción conveniente para reducir
la llama necesaria al precalentarlo primero y el corte correcto a
continuación. En la figura Nº 5 se muestra las partes del Soplete.

Figura Nº 5 Partes del Soplete.

c) Bombonas: El Oxigeno se almacena en bombonas de aceros de

buena calidad, forjadas en una pieza sin soldadura. Las paredes

son de espesor considerable, de 20 mm. de promedio. Se fabrican
de capacidad variable aproximadamente de 47.6 lts. Miden 1.50
mts de altura y pesan alrededor de 73.5 Kg. Almacenan 6.5 m3 a la
presión de 150 Psia. La presión de trabajo es 1 a 3 Psia. En la
figura Nº 6 se muestran las bombonas y parte del equipo de
soldadura

Figura Nº 6 Bombonas y parte del equipo de soldadura

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Las bombonas para contener el acetileno soportan una presión

promedio de 15 psia y tiene una capacidad de 1 y 6 metros de
acetileno disuelto en acetona.

El acetileno comprimido a presiones mayores de 15 psia tiende a

separarse en sus componentes. Esta separación es peligrosa y a
veces se produce en explosiones violentas La presión de trabajo es
de 0.5 Psia.

d) Mangueras: Son de caucho con nylon trenzado para darles alta

resistencia; la del acetileno o propano es de color rojo, y la de
oxigeno verde; las conexiones de oxigeno con el regulador y con el
soplete son con rosca derecha y las de propano o acetileno con
rosca izquierda. El diámetro del hueco de la boquilla y la presión
de los gases son proporcionales al espesor del metal por cortar.

2.4 Encendido y apagado del Soplete

Encendido
1. Abrir la Válvula de Oxigeno
2. Ajustar la presión de Trabajo del Oxigeno dependiendo del tipo de
soplete.
3. Abrir la válvula de acetileno.
4. Aproximar la llama de cerilla o de otro tipo a la boquilla, para
encender la mezcla de O2 uy acetileno que sale por ella.
5. Regular la cantidad de acetileno para obtener el tipo de llama que
se necesite en el trabajo.

Apagado

1. Cerrar la válvula de combustible.

2. Cerrar la válvula del Oxigeno.
3. Cerrar la válvula del regulador.

2.5 Aspectos de Seguridad

Si se invierten las operaciones 1 y 2 existe peligro de retraso de la

llama; esta penetraría en la cámara de mezcla y las boquillas se
obstruirían con el hollín.

Cuando el soplete está funcionando mucho tiempo, se calienta la
lanza y la mezcla puede encenderse al pasar por ella, produciendo
explosiones o chisporreo. En este caso hay que apagar
inmediatamente el soplete y dejarlo enfriar.

Verificar que los equipos estén en buen estado.

No trabajar con ropa manchada de grasa, aceites o cualquier otra
sustancia que pueda inflamarse.

No utilizar o limpiar piezas con oxigeno, el exceso en el aire
provocaría un grave riesgo de incendio.
 18

3 SOLDADURA ELECTRICA POR RESISTENCIA

3.1 Generalidades:

Se utiliza calor producido al pasar una corriente eléctrica por un cuerpo

conductor al presionar con electrodos dos chapas que estén en contacto y
se les aplica una tensión de 15 voltios; haciendo pasar una intensidad de
1000 a 20000 amperios se produce un calentamiento de las zonas en
contacto. En ellas la resistencia al paso de la corriente es mayor.

El material se calienta hasta adquirir un estado pastoso y la presión

ejercida por los electrodos hace que se produzca la soldadura. En la
figura Nº 7 se muestra la disposición de los electrodos con las chapas.

Figura Nº 7 Disposición de los electrodos con las chapas.

3.2 Ventajas

Se realiza en un espacio muy corto de tiempo.

Sólo se calienta la zona de la pieza que se desea soldar.

Permite soldar piezas de muy distintos espesores y metales
distintos

Es muy útil para chapas delgadas que son difíciles de soldar con
soplete.

POSICIONES PARA SOLDAR

Se refieren exclusivamente a la ubicación del eje de la soldadura en los

diferentes planos a soldar. Básicamente son cuatro posiciones y todas
exigen un conocimiento y dominio perfecto del soldador para la ejecución
de la junta de soldadura. En la ejecución de la soldadura eléctrica
aparecen piezas que no siempre pueden ser colocadas en posición
cómoda, según el plano de referencia. Entre las principales posiciones se
tienen:

a) Posición Plana Horizontal: Es aquella en que las aristas o cara

de la pieza a soldar está colocada en posición horizontal sobre un
plano vertical. El eje de la soldadura se extiende horizontalmente.
 19

Soldadura en Posición Plana Horizontal

b) Posición Vertical: Es aquella en que la arista o eje de la zona a

soldar recibe la soldadura en posición vertical, el electrodo se
coloca aproximadamente horizontal y perpendicular sobre el eje de
la soldadura.

c) Posición Sobre Cabeza: La pieza colocada a una altura superior

a la de la cabeza del soldador, recibe la soldadura por su parte
inferior. El electrodo se ubica con el extremo apuntando hacia
arriba verticalmente. Esta posición es inversa a la posición plana o
de nivel.
 20
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“FRANCISCO DE MIRANDA”
PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA
AREA DE TECNOLOGÍA
DEPARTAMENTO DE MECANICA Y TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCION
UNIDAD CURRICULAR: TECNOLOGÍA MECANICA II
PROF: ING. ANA CRISTINA CHIRINOS M

GUIA 3 SOLDADURA TIG – MIG- PAW

INTRODUCCION

Para lograr la fusión de los metales y sus aleaciones, se hizo necesaria

la conquista de las altas temperaturas y su aplicación exacta al metal
que ha de calentarse, los problemas a resolver son innumerables pues
estos, de no ser bien llevados, pueden echar a perder la pieza. Con
este método se están resolviendo todos los problemas de la térmica,
evitando una fusión mal mezclada y a la vez oxidada. En el proceso
nos limitamos a evocar la que en la teoría Atómica se relaciona
directamente con las propiedades de los metales y de las aleaciones.-
Estas propiedades son las del "Cortejo Electrónico”.

La versatilidad, la resistencia a solicitaciones mecánicas y su

sencillez de ejecución permiten a la soldadura imponerse a otro tipo de
uniones. Sólo cuando se requiere necesidad de desmontaje o ligereza,
son preferibles por este orden las uniones atornilladas y adhesivas.

Las técnicas comúnmente conocidas de Soldadura mediante Gas

Combustible o Arco eléctrico han sido desplazadas en algunas
aplicaciones en detrimento de otras técnicas más avanzadas.

Se pretende mostrar una gama de Métodos de Soldadura que

tienen un denominador común: el uso de diferentes gases como
protectores de la atmósfera en la que se produce la concentración de
calor y por lo tanto la unión entre componentes.

SOLDADURA TIG

El método denominado TIG es conocido en inglés como GTAW (Gas

Tugsten Arc Welding), este procedimiento utiliza como fuente de calor un
arco eléctrico que salta entre el electrodo de tungsteno y la pieza a soldar
mientras una atmósfera protectora de gas inerte protege al baño de
fusión.

Se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que

tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no
superiores a un 2%.
 21

Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a

3410 ºC), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo
apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados
para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o
mezclas de ambos.

La alta densidad de corriente eléctrica producida por este proceso

hace posible soldar a mayores velocidades que con otros métodos.
El resultado final es excepcional con este método pero la calidad de la
soldadura depende del control de diferentes parámetros y ajuste del
equipo.
Comparando diferentes procesos de soldadura TIG con atmósfera de
argón o de helio podemos establecer diferencias, que se citan a
continuación:
• El uso de fundentes en combinación con argón o H2 mejora la
penetración del cordón de soldadura.
•La aportación de helio en combinación con argón o H2 mejora la
penetración del cordón de soldadura.
• El uso de una atmósfera de helio puro permite incrementar la
velocidad de avance en mas de un 30 % en comparación con una
atmósfera pura de argón.
•
CONSIDERACIONES ECONÓMICAS DEL PROCESO TIG.
El uso de una atmósfera de helio puro permite incrementar la
velocidad de avance en mas de un 30 % en comparación con una
atmósfera pura de argón. Aunque el helio es más caro permite reducir los
costos de producción.
 22

GASES PARA SOLDADURA TIG, MIG

La soldadura con electrodo de Tungsteno y arco protegido con gas

inerte se conoce con el nombre de TIG (Tungsten Inert Gas). Para
conseguir la fusión, se emplea un arco que se establece entre el electrodo
y la pieza de trabajo. El electrodo es no consumible y el metal de aporte,
si se requiere, se aporta desde fuera.

Para soldar aceros inoxidables, en el escudo gaseoso se utiliza

argón puro, helio o mezclas de los dos.
Las mezclas de argón con oxígeno que se utilizan en la soldadura
MIG no deben ser usados en la TIG, debido al rápido deterioro de los
electrodos de tungsteno.
 23

La adiciones de nitrógeno no se recomiendan por la misma razón.

En la soldadura manual y realización de juntas por debajo de un espesor
de 1.6 mm se prefiere al argón como escudo gaseoso.
Da una buena penetración con una velocidad de flujo menor que la
del helio, y hay menos oportunidad de fundir la soldadura. El helio
produce un mayor flujo calorífico y una penetración más profunda, lo cual
puede ser una ventaja en algunas operaciones de soldadura automática.
Las mezclas de argón-helio pueden mejorar el contorno de la soldadura.

GAS PROTECCIÓN METAL

ARGÓN Todos los metales.

Recomendado para aceros Inoxidables no compatibles con

HELARC 25 ARGÓN H, metales y aleaciones de alta conductividad térmica
(Ar + He) (Aluminio y Cobre). La adición de Helio proporciona una
soldadura más rápida que con Argón.
Para espesores mayores y para aumento de velocidad.
HELARC 75 Recomendado para aceros Inoxidables no compatibles con
(Ar + He) ARGÓN H, metales y aleaciones de alta conductividad térmica
(Aluminio y Cobre).
ARGÓN H-5 Recomendado para soldadura manual de acero Inoxidable,
(Ar + H2) Cupro-Níquel y aleaciones de Níquel.
Para espesores mayores y para aumento de velocidad.
ARGÓN H-10
Recomendado para soldadura automática de aceros
(Ar + H2)
Inoxidables, Cupro-Níquel y aleaciones de Níquel.

El metal fundido en el baño de fusión, el extremo de la varilla del

metal de aportación y el electrodo de Tungsteno, se protegen de la
contaminación atmosférica por medio de un gas protector inerte.

El gas de protección más empleado es el ARGÓN, pero se

pueden emplear Helio o mezclas de Argón / Helio o mezclas de Argón /
Hidrógeno para obtener mejores resultados, siempre en función de las
características del material a soldar.
 24

ARCO METÁLICO Y GAS INERTE: SOLDADURA MIG

Este método es conocido en inglés como Gas Metal Arc Welding

(GMAW), en este proceso se establece un arco eléctrico entre un
electrodo de hilo continuo que se renueva a medida que este se consume
y la pieza a soldar, el electrodo es protegido por medio de una atmósfera
protectora de mezclas de argón o de gases con base de helio.

Los parámetros de control de este proceso son los siguientes:

• Intensidad de corriente.
• Diámetro del alambre electrodo.
• Velocidad de movimiento.
• Ángulo de la pistola de soldar.

El diámetro del electrodo depende del amperaje requerido y los materiales

de aplicación son: Acero inoxidable, cobre, aluminio, magnesio.

La soldadura MIG es un proceso que emplea un micro alambre

(electrodo) alimentado de manera continua. Entre el electrodo y la pieza a
soldar, se establece un arco eléctrico y forma un charco de metal fundido
que al enfriarse se solidifica y permite la unión del metal.

El suministro del micro electrodo se hace a través de una antorcha

y de manera constante por medio de un sistema electromecánico de
alimentación. A diferencia del proceso de electrodo revestido (SMAW),
este método no requiere del reemplazo constante de los electrodos.

La soldadura se protege por medio de una atmósfera de gas, que

cubre el charco de la soldadura fundida y que se alimenta también por
medio de la misma antorcha; el proceso MIG permite hacer soldaduras
con un mínimo de salpicaduras, proporciona mejor control de la aplicación
y produce soldaduras limpias y libres de escoria.
 25

El diámetro del electrodo depende del amperaje requerido.

INTENSIDAD (A) φ (mm.)

30-90 0,6
40-145 0,8
50-180 0,9

Tabla para seleccionar el diámetro de electrodo.

Materiales de aplicación: Acero inoxidable, obre, aluminio, magnesio.

VENTAJAS ESPECÍFICAS DE LA SOLDADURA MIG.

Puesto que no hay escoria y las proyecciones suelen ser

escasas, se simplifican las operaciones de limpieza, lo que reduce
 26

notablemente el costo total de la operación de la soldadura. En algunos

casos, la limpieza del cordón resulta más cara que la propia operación de
soldeo, por lo que la reducción de tiempo de limpieza supone la sensible
disminución de los costos.

Fácil especialización de la mano de obra. En general, un

soldador especializado en otros procedimientos, puede adquirir fácilmente
la técnica de la soldadura MIG en cuestión de horas.

En procedimientos, puede adquirir fácilmente la técnica de la

soldadura MIG en cuestión e horas. En resumidas cuentas todo lo que
tiene que hacer el soldador se reduce a vigilar la posición de la pistola,
mantener la velocidad de avance adecuada y comprobar la alimentación
de alambre se verifica correctamente.

Gran velocidad de soldadura, especialmente si se compara con

el soldeo por arco con electrodos revestidos. Puesto que la aportación se
realiza mediante un hilo continúo, no es necesario interrumpir la soldadura
para cambiar electrodo.

Esto no solo supone una mejora en la productividad, sino

también disminuye el riesgo de defectos. Hay que tener en cuenta las
interrupciones, y los correspondientes empalmes, son con frecuencia,
origen de defectos tales como inclusiones de escoria, falta de fusión o
fisuras en el cráter.

La gran velocidad del procedimiento MIG también influye

favorablemente en el aspecto metalúrgico de la soldadura. Al aumentar la
velocidad de avance, disminuye la amplitud de la zona afectada de calor,
hay menos tendencia de aumento del tamaño del grano, se aminoran las
transformaciones de estructura en el metal base y se reducen
considerablemente las deformaciones.

El desarrollo de la técnica de transporte por arco corto permite la

soldadura de espesores finos, casi con tanta facilidad como por el
procedimiento TIG.

Las buenas características de penetración del procedimiento

MIG permiten la preparación con bordes más cerrados, con el
consiguiente ahorro de material de aportación, tiempo de soldadura y
deformación. En las uniones mediante cordones en ángulo también
permite reducir el espesor del cordón en relación con otros
procedimientos de soldeo.

VENTAJAS ESPECÍFICAS DE LA SOLDADURA TIG.

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la

obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a
la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector
impide el contacto entre la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho
 27

gas simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no

requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones
de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco con
protección gaseosa es la que permite obtener soldaduras limpias y
uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del
gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo
que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en
la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen
acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de
acabado, lo que incide favorablemente en los costos de producción.
Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón
de soldadura es menor.

ARCO METÁLICO Y GAS ACTIVO: SOLDADURA MAG.

Este método es idéntico al anterior pero con la diferencia de que la

atmósfera protectora es un gas activo. Aplicación: Tiene la ventaja de
ejecutar soldaduras de acero con espesores más grandes, en adición con
un fundente granular.

Tabla resumen de los diferentes tipos de soldaduras.

GAS
METODO ARCO APLICACIÓN
PROTECTOR

Metales activos, aleaciones

TIG Tugsteno He, Ar, H2
ligeras y ultraligeras.
Aceros inoxidables, Cobre,
MIG Metálico He, Ar
Aluminio, Magnesio.
MAG Metálico CO2 Aceros ordinarios.
Híbrida Metálico He, Ar, N2 Aceros y aleaciones.

SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA

La soldadura por arco de plasma, SPA (en inglés plasma arc welding,
PAW), es una forma especial de la soldadura de tungsteno con arco
eléctrico y gas en la cual se dirige un arco de plasma controlado al área
de soldadura.

En la PAW, se coloca un electrodo de tungsteno dentro de una boquilla

especialmente diseñada, la cual concentra una corriente de gas inerte a
alta velocidad (por ejemplo, argón o mezclas de argón e hidrógeno)
dentro de la región del arco eléctrico, para formar una corriente de arco de
plasma intensamente caliente a alta velocidad, como en las figuras
 28

FIGURA Soldadura de arco de plasma (PAW)

Figura Maquinaria empleada para la soldadura por arco de plasma

También se usan el argón, el argón-hidrógeno y el helio como gases

protectores del arco eléctrico.

Las temperaturas en la soldadura de plasma de arco eléctrico son de

2800 0C o mayores, y lo suficientemente altas para fundir cualquier metal
conocido. La razón de estas altas temperaturas en PAW (mucho mayores
que las de TIG) derivan de la estrechez del arco eléctrico. Aunque los
niveles de energía normales usados en la soldadura de plasma de arco
son menores que los usados en la soldadura de tungsteno con arco
eléctrico y gas, la energía se concentra mucho para producir un chorro de
plasma de un diámetro pequeño y una densidad de energía muy alta.

La soldadura de plasma de arco se introdujo alrededor de 1960, pero

tardó en popularizarse. En años recientes se usa cada vez mas como
sustituto de la TIG en aplicaciones tales como subensambles de
automóviles, gabinetes metálicos, marcos para puertas y ventanas y
aparatos para el hogar.

VENTAJAS DE LA SOLDADURA PAW

Debido a las características especiales de la PAW, sus ventajas en estas

aplicaciones incluyen:
 29

• Una buena estabilidad de arco eléctrico, un control de penetración mejor

que en la mayoría de los otros procesos de soldadura con arco eléctrico,
altas velocidades de viaje y una excelente calidad de soldadura.
• El proceso se usa para soldar casi cualquier metal, incluyendo el
tungsteno. Sin embargo, hay metales difíciles de soldar con la PAW,
entre estos se incluyen el bronce, el hierro colado, el plomo y el
magnesio.

LIMITACIONES

Otras limitaciones son el equipo costoso y un tamaño de soplete mas

grande que para las otras operaciones de soldadura con arco eléctrico, lo
cual tiende a limitar el acceso en algunas configuraciones de unión.

Otros procesos de soldaduras con arco eléctrico y relacionados Los

procesos anteriores de soldadura con arco eléctrico son los más
importantes en el aspecto comercial. Deben mencionarse varios más, que
son casos especiales o variantes de los principales procesos de AW.

SIMBOLOGÍA DE LA SOLDADURA

Según ANSI Y32.3 1969 Graficas de Soldadura American Nacional

Standard (dimensiones en mm), la porción básica del símbolo es LA
FLECHA como se aprecia seguidamente

La Flecha apunta hacia la Junta donde se quiere hacer la

soldadura

Si la soldadura está del lado de la flecha el símbolo que indique el

tipo de soldadura se coloca por arriba o a la derecha de la línea de
base, según esa línea sea horizontal o vertical.
 30

Si la soldadura se encuentra en el otro lado, el símbolo debe

ponerse por arriba o a la izquierda. La pierna perpendicular al
símbolo siempre se dibuja al lado izquierdo.

Para indicar que se va hacer una soldadura en el alrededor de una

conexión como se hace cuando en un tubo se suelda a una placa,
se pone como símbolo de soldar todo alrededor: un circulo.

El tamaño de una soldadura se da en la base de la flecha, del la

flecha, del lado del símbolo.

Tamaño del lado del

símbolo (sistema
métrico)

Sino fueran del mismo tamaño, cada dimensión se pondría al lado

de su símbolo correspondiente.

5.1 Tipos más comunes de soldadura en una sola ranura y el

símbolo que corresponde
 31

5.2 Tipos más comunes de soldadura en ranuras dobles y el

símbolo que corresponde

JUNTAS SOLDADAS

Definición

Son las diversas formas que presentan las uniones en las piezas, y están
estrechamente ligadas a la preparación de las mismas. Estas formas de
uniones se realizan a menudo en montajes de estructuras y otras tareas
que efectúa el soldador.

Tipos de Juntas

Generalmente se presentan en los tipos siguientes:

a) Juntas a Tope: Son aquellas donde los bordes de las chapas a

soldar, se tocan en toda su extensión, formando un ángulo de 180ª
entre sí, este tipo de junta se efectúa en todas las posiciones. A su
vez se subdividen en:

a.1) Juntas a tope en bordes rectos: En donde el borde de

las chapas no requieren preparación mecánica. Usada en
chapas con espesores no mayores a 6mm de espesor, también
se considera para piezas que no sean sometidas a grandes
esfuerzos.
 32

a.2) Juntas a tope en bordes achaflanados en V: Son juntas

en las cuales los bordes de las piezas a soldar, requieren
preparación mecánica, de tal forma que al unirlos formen una V
entre sí. El espesor varia entre 6 y 12mm, mediante la
preparación se logrará una buena penetración de la soldadura,
así como también el relleno de toda la sección. Este tipo de
junta es frecuente en todas las posiciones. Es satisfactoria para
soportar condiciones de esfuerzos normales. El ángulo del bisel
de esta junta varía entre 60ª y 70ª , dependiendo del espesor
de la pieza.

a.3) Juntas a tope en bordes achaflanados en X: Requieren

preparación mecánica en ambos lados de la pieza a soldar, de
tal forma que al unir dichos lados, formen una X entre sí. Este
tipo de junta es frecuente en uniones de piezas que serán
sometidas a grandes esfuerzos, y en chapas que sobrepasan
los 18 mm de espesor, las mismas pueden ser soldadas con
facilidad por ambos lados. El ángulo del bisel de esta junta varía
entre 45ª y 60ª , dependiendo del esfuerzo a que será sometida
la pieza.

b) Juntas de Solape: Son aquellas donde los bordes de las chapas a

soldar no requieren preparación mecánica, ya que los mismos van
superpuestos. El ancho de la solapa dependerá del espesor de la
chapa. Para chapas de 10mm de espesor, la solapa será de 60 a
70mm. Cuando la pieza a soldar no sobrepasará grandes
esfuerzos mecánicos, no será necesario soldar ambos lados de las
solapas.

c) Juntas en Ángulos T y Y: Son juntas donde las piezas debido a

su configuración, forman ángulos interiores y exteriores, en el
punto a soldar. Es aconsejable soldar las uniones en T en forma
alternada, para evitar deformaciones.
 33

Problemas que pueden presentarse en las en las Juntas Soldadas

6.3.1 Contracciones y Dilataciones:

Son fenómenos físicos producidos por la acción de la temperatura, que

provocan deformaciones en las piezas soldadas. Los mismos están
presentes en todos los procesos, donde hay aplicación de calor y
enfriamiento, produciendo así dilataciones y contracciones
respectivamente.

Tipos de Contracciones

a.1) Contracción longitudinal: Al depositar un cordón de soldadura

sobre la cara superior de una plancha delgada y perfectamente
plana, la cual no ha sido fijada o sujeta, ésta se doblará hacia
arriba en dirección del cordón, a medida que este se enfría.
b.1) Contracción Transversal: Si dos planchas se sueldan a tope, y
las mismas no han sido sujetas conjuntamente, estas se curvarán
aproximándose entre sí, en sentido transversal, debido al
enfriamiento del cordón de la soldadura.

Las contracciones son muy perjudiciales en la soldadura, ya que al

no poderse eliminar totalmente producen tensiones y grietas
internas en las piezas. Para neutralizar estos efectos se deben tomar
las siguientes medidas:

Se debe fijar la pieza por medio de prensas o refuerzos.

Distribuir en forma equilibrada el calor de la pieza.

Proceder a pre y post calentamiento.

Considerar tratamientos térmicos o mecánicos para aliviar las
tensiones internas.
 34

Características de una buena soldadura y recomendaciones

Características Recomendaciones / Cualidades

Evitar el recalentamiento por depósito excesivo.
Buena

Usar oscilaciones uniformes
Apariencia

Evitar los excesos de intensidad

Evitar soldar cordones en hileras, en aceros
especiales.

Realizar soldaduras de buena fusión.

Proporcionar el ancho y altura del cordón, de
Ausencia acuerdo al espesor de la pieza.
de
Mantener las uniones, con separación apropiada
Grietas y uniforme.

Trabaje con la intensidad de acuerdo al diámetro
del electrodo.

Precaliente el materia base, en caso de piezas de
acero al carbono, de gran espesor.

Se obtiene cuando el material aportado, funde la
Buena
raíz y se extiende por debajo de la superficie de
Penetración
las partes soldadas

Características
Recomendaciones / Cualidades
Continuación

Se obtiene una soldadura sin socavación
Exenta de cuando, junto al pie de la misma no se produce
socavaciones en el metal base ningún ahondamiento que
pueda dañar la pieza
Ausencia
Esta libre de poros cuando en su estructura
de interior no existen bolsas de gas, ni inclusiones
Porosidades de escoria.

Cuando se aprecia en toda la extensión de la
Buena apariencia unión, un cordón de soldadura pareja, sin
presentar hendiduras ni exceso de material.
Ausencia de
Se presenta cuando en el material aportado no
grietas existen rajaduras o fisuras en toda su extensión.

Ensayos en la Soldadura

Ensayos no Destructivos

Medidores de dimensión (escantillón): Es el método usado para medir

el refuerzo y la socavación en soldaduras de ranura, así como el tamaño y
la sección crítica en las soldaduras de filete. Se medirá el cuarenta (40)
por ciento del total de las uniones con soldadura de ranura o de filete.
 35

Líquidos penetrantes: Es el método usado para descubrir fallas por

discontinuidades, tales como hendiduras, poros y porosidades, que puede
tener la superficie en la zona en que se efectuó una unión con soldadura
de arco eléctrico. Consiste en aplicar el líquido penetrante en la zona por
evaluar previamente limpiada y una vez que haya secado el líquido
penetrante se aplica un material absorbente o polvo suspendido en un
medio acuoso como revelador. El número de juntas necesarias para
evaluar la calidad de la soldadura mediante líquidos penetrantes, será del
cuarenta (40) por ciento en soldadura de ranura o de filete. El líquido
penetrante se aplica un material absorbente o polvo suspendido en un
medio acuoso como revelador. El número de juntas necesarias para
evaluar la calidad de la soldadura mediante líquidos penetrantes, será del
cuarenta (40) por ciento en soldadura de ranura o de filete.

Los colorantes o tintes vienen en botes pequeños en aerosol, con su

estuche y se pueden llevar a cualquier parte. El colorante es un excelente
método para detectar grietas superficiales que no se aprecian a simple
vista.

Partículas magnéticas: Es el método usado para detectar fracturas,

porosidades, costuras, inclusiones, falta de fusión y otras
discontinuidades superficiales y por debajo de la superficie de la
soldadura. Consiste en crear un campo magnético en la zona por evaluar,
aplicar partículas magnéticas y examinar si hay acumulación de éstas
sobre la superficie, lo cual indica la existencia de defectos. Se evaluarán
mediante este método el cuarenta (40) por ciento del total de las uniones
con soldadura de ranura o de filete.

Las pruebas magnéticas son de dos tipos:

Se espolvorea hierro pulverizado en la soldadura. Después, se
establece una carga magnética a través de la soldadura; las
partículas de hierro se acumulan en las grietas o fallas.

Se mezclan limaduras de hierro con petróleo; se limpia y pule la
superficie de la soldadura y se aplica esta mezcla con una brocha.
Se magnetiza la soldadura con una fuerte corriente eléctrica. Si hay
una grieta o falla en la soldadura, las partículas de hierro se
adherirán en los bordes de la grieta y producirá una línea oscura
como del diámetro de un cabello.

Medidores de ultrasonido

Método que emplea vibraciones mecánicas de alta frecuencia para

detectar discontinuidades superficiales e internas de uniones con
soldadura de arco eléctrico. Consiste en aplicar un haz de energía
ultrasónica sobre la superficie de la unión, mediante un transductor, este
haz rebota cuando choca con la superficie posterior del elemento probado
o con sus discontinuidades internas y se registran como una línea en una
pantalla de un osciloscopio de rayos catódicos.
 36

Se evaluará la totalidad de las juntas con soldadura de ranura

sujetas a esfuerzos principales de tensión y en el cuarenta (40) por
ciento de las juntas de ranura restantes.

No se efectuarán evaluaciones en soldaduras de filete mediante
ondas ultrasónicas, a menos que sea para justificar la aceptación
de las juntas soldadas, de las que, una vez evaluadas mediante
otros medios, se tengan dudas de su calidad, en cuyo caso el
número de juntas por muestrear será la totalidad de las que se
obtuvieron resultados dudosos.

Placas gamagráficas o radiográficas Es el método que utiliza rayos X o

gamma invisible para obtener una fotografía de los defectos internos,
tales como porosidades, inclusiones, fracturas y vacíos en el interior de
las uniones soldadas. Se toman fotografías radiográficas de la soldadura.
Los defectos se ven en una forma muy similar a la cual se aprecian los
huesos rotos en una radiografía de una ser humano. Este método se
suele utilizar en tubos y calderas grandes.

Solamente se utilizará la técnica radiográfica para la aceptación de

juntas de ranura con penetración completa.

Se tomarán placas radiográficas o gamagráficas en la totalidad de
las juntas con soldadura de ranura sujetas a esfuerzos principales
de tensión y en el treinta (30) por ciento de las juntas de ranura
restantes.

Ensayos visuales

Se pueden hacer a simple vista o con el uso de aparatos como una lupa,
calibrador, etc., para inspeccionar si la soldadura tiene defectos.

Pruebas con estetoscopio o de sonido

El inspector golpea la soldadura con un martillo pequeño y escucha con el

estetoscopio. El sonido le indica si la soldadura tiene defectos. Se
necesitan muchos años de experiencia para hacer esta prueba con
exactitud. En la actualidad, se emplea el equipo para pruebas sónicas.

Razones por las que se utilizan los Ensayos No Destructivos

1. Por ahorrar dinero al rechazar material defectuoso durante la

inspección de recibo, antes de aceptar y pagar el servicio.
2. Para detectar discontinuidades que ocurren durante el proceso de
fabricación, antes de gastar tiempo y dinero al continuar el proceso.
3. Para mejorarlas técnicas de fabricación inspeccionando las partes
antes y después del proceso.
4. Dar seguridad a los trabajadores inspeccionando periódicamente el
equipo y las instalaciones, para detectar los defectos antes que estos
puedan ocasionar fallas.
5. Dar confiabilidad al producto.
 37

6. Para confirmar la integridad de las partes durante paros por

mantenimiento preventivo.

Ensayos Destructivos

Si la soldadura va a ser parte de un conjunto o estructura grande, se

pueden efectuar pruebas destructivas en muestras o probetas, similares a
la unión soldada real.

En una prueba destructiva se dobla, tuerce o se trata de separar por

tracción (estiramiento) la soldadura para determinar si hay fallas. Estas
son pruebas sencillas que se pueden efectuar en cualquier taller de
soldadura sin necesidad de un equipo costoso.

El método mas sencillo para hacerlas es sujetar la unión en la parte

superior de un yunque con pinzas o fijarla en un tornillo de banco. La
unión se debe sujetar lo mas cerca posible de la soldadura. Después de
fijarla como se describió, se le dan golpes con un martillo para probar la
soldadura.
Las cinco uniones básicas se pueden probar en taller en la siguiente
forma:

La unión a escuadra e debe martillar hasta que quede plana

La unión de tope se debe doblar hasta que quede en forma de

“U”
 38

La unión T se debe martillar la pieza vertical hasta que quede

horizontal

La unión traslapada se debe martillar hasta que se parezca a la

unión T
 39

La unión de canto se debe abrir y doblar hasta que se forme

una unión en “U”, similar a la unión a tope

Para la evaluación de una discontinuidad especifica debe tenerse en

cuenta que los métodos de END, se complementan entre sí.

La selección de un método sobre otro esta basado en variables

como:

1) Tipo y origen de la discontinuidad.

2) Proceso de fabricación del material.
3) Accesibilidad del articulo.€
4) Nivel de aceptación deseado.
5) Equipo disponible.
6) Costo.

Las limitaciones de los END aplicables variaran con la norma aplicable, el

material y el servicio al que se destinaran.
Las primeras pruebas de fabricación de piezas intercambiables se
dieron al mismo tiempo en Europa y en Estados Unidos. Estos
experimentos se basaban en el uso de calibres de catalogación, con los
que las piezas podían clasificarse en dimensiones prácticamente
idénticas. El primer sistema de verdadera producción en masa fue
creado por el inventor estadounidense Eli Whitney, quien consiguió en
1798 un contrato del gobierno para producir 10.000 mosquetes hechos
con piezas intercambiables.

Durante el siglo XIX se alcanzó un grado de precisión relativamente alto

en tornos, perfiladoras, cepilladoras, pulidoras, sierras, fresas,
taladradoras y perforadoras. La utilización de estas máquinas se
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extendió a todos los países industrializados. Durante los albores del

siglo XX aparecieron máquinas herramientas más grandes y de mayor
precisión. A partir de 1920 estas máquinas se especializaron y entre
1930 y 1950 se desarrollaron máquinas más potentes y rígidas que
aprovechaban los nuevos materiales de corte desarrollados en aquel
momento.

Estas máquinas especializadas permitían fabricar productos

estandarizados con un coste bajo, utilizando mano de obra sin
calificación especial. Sin embargo, carecían de flexibilidad y no podían
utilizarse para varios productos ni para variaciones en los estándares de
fabricación. Para solucionar este problema, los ingenieros se han
dedicado durante las últimas décadas a diseñar máquinas herramientas
muy versátiles y precisas, controladas por ordenadores o computadoras,
que permiten fabricar de forma barata productos con formas complejas.
Estas nuevas máquinas se aplican hoy en todos los campos.

REFERENCIAS

http://www.aga.com/International/Web/LG/CL/likelgagacl.nsf/DocByAlias/a
pp_cw_arc_tig

http://www.aga.com/international/web/lg/cl/likelgagacl.nsf/docbyalias/app_
cw_arc_migmag

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_TIG

http://www.infra.com.mx/infrasoldadura/electrica/soldadoras/maquinas_01.
htm

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_arco