5.

Hierros y aceros
El hierro es un metal alotrópico, lo que significa que puede
presentarse en diversas variedades de estructuras cristalinas,
dependiendo el que adopte una u otra de la temperatura a que se
encuentre.

Al solidificar a 1537°C lo hace en la forma (delta), que pertenece a

la red cúbica de cuerpo centrado. Cuando desciende la temperatura a
1401°C tiene lugar un cambio de fase reagrupándose los átomos y dando
origen a la variedad (gamma), la cual es de red cúbica de caras
centradas y no magnéticas.

Curva de Enfriamiento del Hierro Puro

Al proseguir el enfriamiento del metal se presenta un nuevo cambio

de fase a 907°C, pasando la estructura del hierro de la variedad y, cúbica
de caras centradas, a la (alfa), que pertenece a la red cúbica de cuerpo
centrado y también es no magnética.
 Finalmente, a 767°C aparece un cambio en las propiedades
magnéticas del hierro a, el cual pasa de no magnético a magnético, sin
que la estructura cristalina sufra ninguna variación.

En un principio el hierro  no magnético se denomino hierro ß,

hasta que la aplicación de los rayos X uso de manifiesto que este cambio
en las propiedades magnéticas no iba acompañado de ninguna
transformación de la estructura cristalina.

Como esta transformación magnética no ejerce ninguna influencia

sobre el tratamiento térmico de las aleaciones hierro-carbono no la
tendremos en cuenta en nuestra exposición. Todas las transformaciones
alotrópicas se producen durante el enfriamiento con desprendimiento de
calor (exotérmicas) y en el calentamiento con absorción de calor
(endotérmicas).

5a. Diagrama hierro-carbono.

La adición de elementos de aleación al hierro influye en las

temperaturas a que se producen las transformaciones alotrópicas. Entre
estos elementos, el más importante es el carbono.

Antes de iniciar el estudio de este diagrama conviene que el

alumno se dé perfecta cuenta de que este diagrama de equilibrio no es tal
en el verdadero sentido de la palabra, puesto que el término equilibrio
implica la inexistencia de un cambio de fase con ei tiempo. Sin embargo
es un hecho comprobado que el carburo de hierro que se forma se
descompone en hierro y carbono (grafito). En el diagrama aparecen tres
lineas horizontales, las cuales indican reacciones isotermicas.
 Diagrama Hierro-Carbono

Por ahora ignoraremos la linea superior. (La del hierro delta)

Analizaremos la linea de la temperatura 1129 grados; esta temperatura es
la de la solificacion del eutectico Y la reaccion que en ella se desarrolla
es:

Liquido = gama + Fe C3

La mezcla eutéctica, por lo general, no se ve al microscopio, ya que

a la temperatura ambiente la fase gamma no es estable y experimenta
otra transformacion durante el enfriamiento.

La última línea horizontal, HK, se presenta a los 722 C. Esta línea

corresponde a la temperatura de formación del eutectoide, y al alcanzarse
en un enfriamiento lento la fase gamma debe desaparecer.
 En función del contenido de carbono suele dividirse el diagrama
hierro-carbono en dos partes: una que comprende las aleaciones con
menos de 2 de carbono y que se llaman aceros, y otra integrada por las
aleaciones con mas de un 2 de carbono, las cuales se llaman
fundiciones.

A su vez, la región de los aceros se subdivide en otras dos: una

formada por los aceros cuyo contenido en carbono es inferior al
correspondiente a la composición eutectoide (0,8 de C), los cuales se
llaman aceros hipoeutectoides, y la otra compuesta por los aceros cuyo
contenido se encuentra entre 0,8 y 2 , y que se conocen por aceros
hipereutectoides.

Definición de estructuras

Aunque la designación de las distintas zonas, puntos y líneas del

diagrama de equilibrio se ha hecho de acuerdo con las normas generales
dadas en el capítulo anterior, en este diagrama, por razones descriptivas
o de homenaje a diversos investigadores, se asignan distintos nombres a
la mayoría de las estructuras.
La cementíta o carburo de hierro responde a la fómula química
Fe3C y contiene 6,67 % en peso, de C. Es un compuesto duro y frágil,
cuya resistencia a la tracción es pequeña, pero que presenta una
resistencia a la compresión elevada. De todas las estructuras que
aparecen en el diagrama es la que presenta mayor dureza.

Austenita

El hierro gamma (de red cúbica de caras centradas) disuelve

carbono, siendo la solubilidad máxima de éste en aquél de un 2 % a
1129°C, la solución sólida intersticial así formada se denomina austenita.

Aunque a temperalura ambiente esta estructura no es normalmente

estable, en ciertas condiciones puede presentarse.
 Micrografia de la Austenita

Ledeburita

Con este nombre se designa la mezcla eutéctica de austenita y

cementita, que contiene 4.3% de carbono y existe entre los 1129°C y los
722 °C

Ferrita

Es una solución sólida intersticial formada por pequeñas can

pequeñas cantidades de carbono disueltas en hierro alfa (de red cúbica
de cuerpo centrado) La solubilidad máxima se presenta a 722-C, y es de
0,025 de C (punto H) admitiéndose que a temperatura ambiente llega a
disolver solamente el 0.008 % de C. esta estructura es la más blanda de
todas las que aparecen en el diagrama con 28 kg/mm2 con un
alargamiento del 40 % en 2 pulgadas.

Micrografia de la Ferrita
Perlita

Recibe este nombre la mezcla eutectoide compuesta de 0.80 % de

C que se forma en el enfriamiento lento a 722 °C.

La mezcla esta formada por una serie de láminas paralelas de poco

espesor alternadas de ferrita y cementita y su microestructura recuerda
una huella digital.

Sus propiedades mecánicas medias son: resistencia a la tracción

84 kg/mm2; alargamiento del 20 % en 2 pulgadas, dureza
aproximadamente. 20 Rockwell C
 Micrografia de la Perlita

Enfriamiento lento del acero.

En el diagrama hierro-carbono la parte correspondiente a los

aceros es la que ofrece mayor interés, por lo que vamos a estudiar los
diversos cambios que tienen lugar en distintos tipos de acero,
considerando un enfriamiento muy lento desde la región austenítica.

Consideremos una aleación la cual es un acero hipoeutectoide de

0,20 de carbono. En la región austenitica esta aleación está constituida
por una solución sólida intersticial homogénea, cuyos granos contienen
0,20 de carbono disuelto. Al descender la temperatura hasta el punto X1
sobre la línea G la cual recibe el nombre de línea de temperaturas
críticas superiores correspondiente a la zona hipoeutéctica y se
representa por A1.
 Zona Hipoeutéctica

A 907°C la estructura cúbica de caras centradas del hierro puro

pasa a ser, por transformación alotrópica, cúbica de cuerpo centrado,
disminuyendo la temperatura a que se verifica esta transformación al
aumentar el contenido en carbono, según indica la línea A1. Por tanto, en
X1 comienza a formarse ferrita a expensas de la austenita.

Como la ferrita puede disolver muy poca cantidad de carbono, para

que la austenita pueda transformarse en ferrita es preciso que
primeramente el carbono abandone la solución para que los átomos
puedan reagruparse según una red de cuerpo centrado.

El carbono liberado de la solución se disuelve en la austenita

residual, de tal modo que, conforme progresa el enfriamiento y se forman
nuevas cantidades de ferrita, la austenita residual se enriquece cada vez
más en carbono de acuerdo con los contenidos indicados al recorrer en
sentido descendente la línea A1.
 Finalmente, en el punto X1 la ordenada de la aleación corta a la
horizontal HJ, la cual se denomina línea de temperaturas críticas
inferiores correspondiente a la región hipoeutectoide, y se representa por
A1. Esta línea indica la mínima temperatura a la que puede existir hierro
gamma en condiciones de equilibrio. Toda la austenita residual, la cual
representa un 25 % aproximadamente del material total (Regla II), y cuyo
contenido en carbono es 0.8, se transformará en perlita .

El carbón liberado de la solución precipita en forma de láminas de

cementita (carburo de hierro) y ferrita conocida como perlita.

La microestructura del acero prácticamente no varía durante su

enfriamiento desde X1 hasta la temperatura ambiente y está constituida
aproximadamente por un 75 de ferrita libre o proeutectoide (formada entre
las líneas A3 y A1) y por un 25 % aproximadamente de perlita (formada
por transformación de la austenita a la temperatura A1.

5b. Clasificacion del Acero

El principal producto siderúrgico es el acero, siendo

aproximadamente el 90% de la producción acero al carbono y el 10%,
acero aleado. Por lo tanto, el material metálico más importante para la
industria es el acero al carbono.
 En las normas AISI, los números van precedidos de una letra que
indica el método de fabricación utilizado en la obtención del acero. Las
normas SAE utilizan actualmente el mismo sistema de designación a
base de cuatro dígitos que las normas AISI, aunque no utilizan ningún
prefijo literal. Los números fundamentales de las series de cuatro dígitos
correspondientes a los distintos tipos de aceros al carbono y aleados son:

10xx Aceros al carbono obtenidos en horno Martín Siemens y en convertidor

Bessemer ácido

11xx Aceros al carbono, altos en azufre y bajos en fósforo, obtenidos en horno

Martín Siemens y en convertidor Bessemer ácido

12xx Aceros al carbono, altos en azufre y en fósforo, obtenidos en horno Martín

Siemens

13xx Manganeso, 1,60 a 1,90

23xx Níquel, 3,50%
25xx Níquel, 5
31xx Níquel, 1,25%; cromo, 0,60%
32xx Níquel, 1,75%; cromo, 1,00%
33xx Níquel, 3,50%; cromo, 1.50%
40xx Molibdeno, 0,25%
41xx Cromo, 1,00%; molibdeno, 0,20%
43xx Cromo-níquel-molibdeno
46xx Níquel, 1,75%; molibdeno, 0,25%
48xx Níquel, 3,50%; molibdeno, 0,25%
51 xx Cromo, 0,80%
52xx Cromo, 1,50%
61xx Cromo-vanadio
86xx Níquel, 0,55%; cromo, 0,50%; molibdeno, 0,20%
87xx Níquel, 0,55%; cromo, 0,50%; molibdeno, 0,25%
92xx Manganeso, 0,80%; silicio, 2,00%
93xx Níquel, 3,25%; cromo, 1,20%; molibdeno, 0,12%
98xx Níquel, 1,00%; cromo, 0,80%; molibdeno, 0,25%
 El acero al carbono es una aleación de composición química
compleja. Además de hierro, cuyo contenido puede oscilar entre 97,0-
99,5%-, hay en él muchos elementos cuya presencia se debe a los
procesos de su producción (manganeso y silicio), a la dificultad de
excluirlos totalmente del metal (azufre, fósforo, oxígeno, nitrógeno e
hidrógeno) o a circunstancias casuales (cromo, níquel, cobre y otros).

El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su

resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace
que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

Los aceros se clasifican teniendo en cuenta sus propiedades y

utilización, en tres grandes grupos: aceros de construcción, aceros de
herramientas y aceros inoxidables.

Aceros de Construcción

Son los aceros que se utilizan para la fabricación de piezas,

órganos o elementos de maquinas, motores, instalaciones, carriles,
vehículos, etc.

1. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para

construcciones metálicas y para piezas de maquinaria en general.
2. Aceros de baja aleación y alto límite elástico para grandes
construcciones metálicas, puentes, torres etc.
3. Aceros de fácil mecanización en tornos automáticos.

Los aceros de construcción generalmente se emplean para la

fabricación de piezas, órganos o elementos de maquinas y de
construcción de instalaciones. En ellos son fundamentales ciertas
propiedades de orden mecánico, como la resistencia a la tracción,
tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento.

Aceros ordinarios al carbono que se usan en bruto de forja o

laminación.
 Se incluyen los aceros cuyas propiedades dependen
principalmente del porcentaje de carbono que contienen. Se emplean en
grandes cantidades para la construcción de estructuras metálicas de
edificios, para elementos y piezas de maquinaria, motores, ferrocarriles,
etc., y su contenido de carbono suele variar desde 0.03 a 0.70%. Ademas
siempre contienen pequeñas cantidades de manganeso y silicio que se
emplean como elementos auxiliares en los procesos de fabricación,
fósforo y azufre que son impurezas perjudiciales que provienen de las
materias primas (lingotes, chatarra, combustibles y minerales).

En general los aceros ordinarios contienen:

Mn < 0.90%, Si < 0.50%, P < 0.10%, S < 0.10%

De acuerdo con las propiedades mecánicas, se establecen una

serie de grupos de aceros ordenados por su resistencia a la tracción.

Cuando se desean resistencias de 38 a 55 Kg/mm2 se emplean

aceros en bruto de forja o laminación. Para resistencias de 55 a 80
Kg/mm2 se emplean unas veces los aceros al carbono en bruto de forja y
laminación, y otras veces se emplean los aceros al carbono tratados
(templados y revenidos), para resistencias superiores a 80 Kg/mm2 se
suelen emplear aceros tratados.

Aceros de Bajo Contenido de Carbono

Estos aceros contienen menos del 0.25% C, no adquieren dureza

sensible con un temple.

Su resistencia media en estado normalizado varia de 35 a 53

Kg/mm2 y los alargamientos de 33 a 23%. Teniendo en cuenta sus
características, se suelen agrupar en tres clases:
Denominación
Semidulces, Dulces, Extradulces
 Con estos aceros de 0.06 a 0.25% de carbono, se fabrican los
puentes de ferrocarril, las grandes estructuras de las estaciones, las
columnas metálicas de las lineas eléctricas, los cascos de los buques, las
estructuras de las casas, las carrocerías de los automóviles, los tubos de
las bicicletas, los clavos, los alfileres, las cerraduras de las puertas, los
asientos de las clases y muchos objetos más que utilizamos diariamente.

En la mayoría de los casos se utiliza el acero tal como viene de las

acerías, sin darle ningún tratamiento térmico especial.

Aceros de 0.30% de C. Ejes para vagones, ruedas, piezas de maquinaria,

etc. (R=57 Kg/mm2, A = 23%)

Aceros de 0.40% e C. Elementos de maquinas y motores, alambres para

cables, ejes para locomotoras, etc. (R = 65 Kg/mm2, A = 19%)

Aceros de 0.50% de C. Bandejas, alambres, flejes, herramientas

agrícolas forjadas etc. (R = 74 Kg/mm2, A=17%).

Aceros de 0.60% de C. Para fleje duro, alambre, herramientas para

agricultura, etc. (R = 82 Kg/mm2, A = 15%).

Influencia de elementos extraños en las características mecánicas

de los aceros de bajo contenido en carbono.

La presencia de fósforo y azufre, salvo en muy pocas ocasiones, es

perjudicial para la calidad de los aceros, procurándose eliminar esos
elementos en los procesos de fabricación. En general se recomienda que
en los aceros ordinarios el contenido de cada uno de esos elementos no
pase del 0.06%, y en los aceros de calidad se suele exigir porcentajes de
fósforo y azufre inferiores a 0.03%.

El azufre cuando se presenta como sulfuro de hierro, provoca

durante los procesos de forja o laminación del acero disminución de laa
resistencia y a veces se agrieta por iniciarse la fusión de éste. Por el
contrario cuando aparece como sulfuro de manganeso, tiene una
temperatura de fusión muy elevada, y no da paso a la fragilidad en
caliente;

El fósforo se encuentra siempre disuelto en los granos de ferrita a

los que comunica gran fragilidad.

Ejemplos de Aceros al Carbono

Acero 1010
Acero muy tenaz, para piezas de pequeño tamaño y forma sencilla,
en las cuales no sean necesarios altos valores de resistencia mecánica
(bujes, pasadores, etc.).
En estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas o
estampadas en frío.

Acero 1018
Para partes de vehículos y maquinaria que no sean sometidas a
grandes esfuerzos mecánicos.

Puede ser cementado.

Acero 1045
Es un acero muy apropiado para piezas de pequeño tamaño que
deban templarse a inducción, obteniéndose una dureza superficial de 54-
56 Rc.

Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como: hachas,

azadones, rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc.
 Aceros al Carbono de Alta Maquinabilidad (Resulfurados)

Esta clase de aceros se usa en aquellos casos donde se desea una

maquinabilidad mejor que la de los aceros al carbón. Se logran costos
más bajos aumentando la producción con mayores velocidades de
maquinado y mejor vida de la herramienta, o eliminando operaciones
secundarias a través de una mejoría en la superficie terminada. La
adición de azufre ocasiona algún sacrificio en las propiedades de
soldabilidad, forja y conformación en frío.

Ejemplo : SAE 1110 -

Aceros de Herramientas

El procedimiento de identificación y clasificación de los distintos tipos

de aceros de herramientas adoptado por la AISI (American Iron and Steel
Instituto) comprende el medio de temple, las aplicaciones más indicadas,
las características especiales y los aceros de usos especiales.

Los aceros de herramientas más comúnmente utilizados han sido

clasificados en seis grupos principales, y dentro de ellos en subgrupos,
todos los cuales se identifican por una letra en la forma siguiente:

Grupo Símbolo Tipo

Aceros de temple al agua
Aceros para trabajos de choque
Aceros para trabajos en frío
Aceros para trabajos en caliente
W
S
O Aceros de temple en aceite
A Aceros de media aleación de temple al
aire
D Aceros altos en cromo y en carbono
H (Aceros al cromo H1-H19 incl. aceros

Aceros rápidos
Aceros para usos especiales
al tungsteno H20-H39 incl. aceros al
molibdeno H40-H50 incl.)
T Aceros al tungsteno
M Aceros al molibdeno
L Aceros de baja aleación
F Aceros al tungsteno
P Aceros para moldes (P1-P19 incl.
bajos en carbono; P20-P39 incl., otros
tipos

5c. Clasificación del Hierro Fundido

Las fundiciones, como los aceros, son en esencia aleaciones de
hierro y carbono aunque, considerando el diagrama Fe-C , el contenido
en carbono de las fundiciones varía de 2 a 6,67%.
La mayoría de los tipos comerciales fabricados contienen una
cantidad alrededor de 4.3 % .

La ductilidad de las fundiciones es muy baja, por lo que no puede

laminarse, estirarse o deformarse a temperatura ambiente, no siendo la
mayor parte de ella maleable a ninguna temperatura. Sin embargo,
funden fácilmente y pueden moldearse formas complicadas que
usualmente se mecanizan después a dimensiones.

Una manera de clasificar las fundiciones es en función de su

estructura metalográfica. Al estudiar los distintos tipos hay que considerar
cuatro variables que influyen considerablemente en su formación, a
saber:
el contenido de carbono, el contenido en elementos de aleación e
impurezas, la velocidad de enfriamiento durante y después de la
solidificación, y el tratamiento térmico que reciben posteriormente.

Estas variables determinan la condición y forma física del carbono.

El carbono puede encontrarse en la fundición combinado con el hierro en
forma de cementita, o bien libre en forma de grafito. La forma y
distribución de las partículas de carbono libre influyen considerablemente
en las propiedades físicas de la fundición. Los distintos tipos de las
mismas son los siguientes:

Fundiciones Blancas (cementita) tranformables a fundición blanca.

Fundicion maleable (grafito en grupos nodulares) por tratamiento termico
Fundiciones Grises (grafito en hojuelas)
Fundiciones Nodulares o dúctiles (grafito en nodulos

Fundicion Gris

Grafito en hojuelas
Hierro Dúctil