Introduccion A La Pulvimetalurgia

Universidad Ricardo Palma
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial

Facultad de Ingeniería
Introducción a los Procesos de Manufactura de

Polvos. Métodos de obtención de polvos metálicos,
Compactación y Sinterización
 Profesor: Ing. Walther

Palma
 Curso: Proceso de
Manufactura I
 Laboratorio N°2
 Grupo:1
 Sub-Grupo: Nº2
Integrantes
Díaz Díaz, Julio Alexander 201510431 jalexd0497@gmail.com
Gómez Quispe, Carlos 201410430 carlosg36597@gmail.com
Alonso
Heredia Rodríguez, Ricardo 201512286 ricardo060498@hotmail.com
Alejandro
Llerena Martínez, Kiara 201310484 kiarafiorella_10@hotmail.com
Fiorella
Paredes Gonzales, Carlos 201411683 carpago9518@gmail.com
Salazar Herrera, Christian 201410394 christian31salazar@gmail.com
2018-0
Dedicatoria:
Queremos agradecer en primer lugar a Dios
por permitirnos disfrutar día a día, darnos
salud, y darnos lo necesario para lograr
nuestras metas.
También queremos agradecer a nuestros
padres por el sacrificio que hacen para
brindarnos educación por habernos apoyado
en todo momento, por sus consejos, sus
valores, la motivación constante que nos ha
permitido ser personas de bien y el amor
infinito que nos da.
INDICE
1. Introducción…………………………………………………………………………... 1
2. Resumen….……………………………………………………...……………………. 2
3. Objetivos.……………………………………………………………………………… 3
4. Marco Teórico
4.1 Definiciones…………………………………………………………………. 3
4.2 Materiales y Equipos………………………………………………………. 5
5. Procesos de manufactura de polvos…………………..…………………………. 5
6. Métodos de obtención de polvos metálicos………………….…………………. 7
7. Descripción y procesos de compactación……………....…………………….. 12
8. Descripción y procesos de sinterización………………………………………. 17
9. Productos obtenidos………………………………………………………………. 23
10. Ventajas y desventajas…………………………………….…………………….. 25
11. Diagrama de bloques…………………………………………………………….. 26
12. Conclusiones………………………………………………………………………. 27
13. Recomendaciones………………………………………………………………… 28
14. Bibliografía…………………………………………………………………………. 29
15. Anexos………………………………………………………………………………. 29
1. INTRODUCCION
Mediante este informe explicaremos que los metales pueden ser preparados sólo
de dos maneras para darle forma útil, las cuales son: fundición o técnicas con
polvos llamada Pulvimetalurgia. Esta última será la que tocaremos a fondo. El
atractivo mayor de la Pulvimetalurgia es la habilidad de fabricar piezas de formas
complejas con excelentes tolerancias y de alta calidad con relativamente bajo
costo. En resumen, la pulvimetalurgia toma polvos metálicos con ciertas
características como tamaño, forma y empaquetamiento para luego crear una
figura de alta dureza y precisión. Los pasos claves incluyen la compactación del
polvo y la subsiguiente unión termal de las partículas por medio de la
sinterización. El proceso utiliza operaciones automatizadas con un consumo
relativamente bajo de energía, alto uso de materiales y bajos costos capitales.
Estas características hacen que la pulvimetalurgia se preocupe de la
productividad, energía y materiales primas. Además, la pulvimetalurgia es un
proceso de manufactura flexible capaz de entregar un rango amplio de nuevos
materiales, microestructuras y propiedades. Algunos productos típicos son
rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte, segmentos de pistones,
guías de válvulas, filtros, etc.
También demostraremos que este proceso se inició hace años atrás, los
primeros usos de polvos metálicos han sido rastreados hacia varios lugares. Por
ejemplo, polvos de oro fueron fusionados sobre joyas por los Incas, y los egipcios
utilizaron polvos de acero en el año 3000 AC. Otro ejemplo de uso temprano es
la Columna de Delhi en la India la que data al año 300 DC. Esta columna fue
hecha de 6.5 toneladas de acero en polvo.
Inicialmente se usó la pulvimetalurgia para obtener piezas de aquellos metales
difíciles de fundir industrialmente debido a sus elevados puntos de fusión. La
primera aplicación directa de ella parece haber sido en la manufactura de
lingotes de platino en el siglo XIX, al mismo tiempo, se fabricaron monedas de
polvos de cobre, plata y plomo cuñadas y sinterizadas. En 1855 Towsend
empezó a usar las amalgamas dentales (polvo de plata en mercurio). Pero no
fue hasta principios del siglo XX que tuvo lugar un desarrollo serio del proceso
con la manufacturación de alambre de tungsteno para filamentos de lámparas
(Coolidge). En los años 30 se desarrollaron rodamientos porosos de bronce y
contactos eléctricos de grafito-cobre.
1
2. RESUMEN:
La metalurgia de polvos o pulvimetalurgia, PM, es una técnica de procesado

que permite obtener piezas a partir de materiales en forma de polvo. En la
segunda Guerra Mundial, se desarrollaron multitud de materiales férreos y no
férreos, y coincidiendo con el comienzo de la década de los 60 se produce la
expansión a nivel mundial de este tipo de procesado. Al principio, el atractivo
de los productos PM se centraba en su bajo costo de fabricación, mientras
que sus prestaciones estaban muy por debajo de las de componentes
fabricados por otros métodos. Esta situación ha cambiado en los últimos
treinta años, durante los cuales, la mejora en sus propiedades mecánicas ha
sido tan notable que ha permitido emplearlos en aplicaciones tan avanzadas
como la aeroespacial. El proceso PM tradicional consta de una etapa de
compactación del polvo, para conseguir una preforma con un mínimo de
resistencia mecánica, seguida de un calentamiento a temperaturas inferiores
a la de fusión, denominado sinterización. Durante este calentamiento, los
procesos de difusión hacen que las partículas pierdan su identidad,
obteniéndose un material continuo. En la actualidad, existen procesados PM
mucho más complejos, con etapas de prensado isostático, extrusión,
laminación, compactación por explosivos, inyección, etc.
2
3. OBJETIVOS:
OBJETIVO GENERAL
 Determinar las características, procesos y usos que se le dan al
conformado de metal llamado metalurgia de polvos o
pulvimetalurgia.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Definir en qué consiste el proceso de conformado de metales
llamado pulvimetalurgia.
 Detallar los pasos que generalmente se realizan durante el
proceso de conformado.
 Dar a conocer qué tipo de pates metálicas son construidas
mediante este proceso y el porqué.
4. MARCO TEÓRICO:
4.1 Definiciones:
Pulvimetalurgia:
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que,
partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada, se calientan en una atmósfera controlada para la obtención de la
pieza. La industria pulvimetalurgia se basa en la producción de grandes series
en las cuales el costo del mecanizado influye decisivamente en el costo del
producto sinterizado.
3
La imagen del esquema describe el recorrido de los polvos como sus características.
Compactado:
Se basa en compactar el polvo con prensas hasta alcanzar la forma de la
pieza. El resultado es la pieza “en crudo” o “en verde”. El objetivo es conseguir
la forma, la densidad requerida y el contacto suficiente entre partículas para
que se dé el sinterizado en la operación posterior, también se busca dar una
resistencia en verde a la pieza, para que pueda ser manipulada. En general, se
busca un compactado lo más uniforme posible.
Sinterizado:
Es el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos (pulvimetalurgia) en el
que interviene calor durante el proceso, este proceso genera la unión de
partículas finas con lo que se mejora la resistencia de los productos y otras de
sus propiedades.
¿Para qué se usa?

Para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran precisión,
para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de
porosidad o permeabilidad. Algunos productos típicos son rodamientos, árboles
de levas, herramientas de corte, segmentos de pistones, guías de válvulas,
filtros, etc.
4
Productos fabricados por sinterización.
4.2. MATERIALES Y EQUIPOS:

 Polvo metálico de cobre y zinc, ligante polimérico, lubricante.
 Trituradora
 Molino
 Mezcladora
 Horno
 Máquina inyectora de polvos metálico
 Horno eléctrico
5. PROCESOS DE MANUFACTURA DE POLVOS

En este proceso se preparan aleaciones mezclando los polvos metálicos secos,
en ocasiones, combinados con otros elementos como cerámicos o polímeros,
prensándolos a alta presión y calentándolos después a temperaturas justo por
debajo del punto de fusión del metal principal durante el tiempo suficiente para
que se enlacen las partículas de los diferentes polvos; el resultado es una
aleación sólida y homogénea con propiedades especiales.
Consecuentemente, la tecnología de polvos, está creciendo y reemplazando
métodos tradicionales para conformar piezas metálicas como la fundición y la
forja. Además, es una técnica de manufactura flexible y útil para un amplio
rango de aplicaciones, como por ejemplo compuestos resistentes al desgaste,
filamentos de tungsteno para ampolletas, restauraciones dentales, rodamientos
auto-lubricantes, engranes de transmisión para automóviles, etc.
5
Aplicaciones
La metalurgia de polvos permite fabricar componentes de un alto valor e

importancia industrial, debido principalmente a sus especiales aplicaciones,
algunas de las cuales son:
Aplicaciones en la industria del automóvil, en fabricación de electrodomésticos,

bombas, cojinetes, transmisiones, etc. También son importante en la industria
aeronáutica y aeroespacial, en discos de superaleación para turbinas o
componentes de fuselajes hechos de aleaciones de titanio.
Piezas fabricadas con metales como el Berilio o el Tungsteno. Este último tiene
un elevado punto de fusión, por lo que se produce a partir de Óxido de
Tungsteno que se reduce con Hidrógeno.
Los aceros para herramientas fabricados por este tipo de procesos

proporcionan herramientas de alta velocidad, con una distribución de carburo
mucho más fina, pudiendo ser el contenido de este mayor que el encontrado en
los aceros producidos convencionalmente. Por ello la vida de la herramienta es
mayor.
Proceso de la pulvimetalurgia
Cadena de operaciones para llevar a cabo el producto final.
6
Fases del proceso:

1. Obtención de los Polvos
2. Dosificación y mezcla
3. Compactación en frío
4. Sinterizado
6. MÉTODOS DE OBTENCIÓN DE POLVOS METÁLICOS:

Hay varios métodos para producir metales en polvo, y en la mayor parte de los casos
los polvos metálicos se pueden producir con más de un método. La elección depende
de los requisitos del producto final. Los tamaños de partícula van desde 0,1µm a 1000µm
(4µpulg a 0,04 pulg). Las materias primas metálicas suelen ser metales y aleaciones a
granel, menas, sales u otros compuestos.
La forma, tamaño, distribución, porosidad, pureza química y las características a granel
y superficiales de las partículas dependen del proceso que se use en especial. Estas
características son importantes porque afectan mucho el flujo y la permeabilidad durante
la compactación y las operaciones siguientes de sinterización.
Tipos de formas de granos de polvos.
7
Operaciones secuenciales y entrelazadas para el trabajo con los polvos metálicos.
Atomización: La atomización produce una corriente de metal líquido

inyectando un metal fundido en un orificio pequeño. La corriente se
desintegra con chorros de gas inerte, aire o agua. El tamaño de las
partículas que se forman depende de la temperatura del metal, el caudal,
el tamaño de la boquilla y las características de los chorros. En una
variante de este método se hace girar un electrodo consumible,
rápidamente, en una cámara llena de helio. La fuerza centrífuga
desintegra la punta fundida del electrodo y forma partículas metálicas.
8
Se rocía el metal líquido luego de

la fusión, se agrega aire a presión
para la obtención de metal en
polvo.
Se muestra el proceso de
atomización y sus actividades
desde la colada, la inyección de
aire a presión y la obtención del
polvo.
Reducción: La reducción de óxidos metálicos (eliminación de oxigeno)

requiere gases como hidrogeno o monóxido de carbono, como agentes
reductores. Con este método los óxidos metálicos muy finos se reducen y
pasan al estado metálico. Los polvos producidos por este método son
esponjosos y porosos, y tienen formas esféricas angulares, de tamaño
uniforme.
Deposición electrolítica: En este método se usan soluciones acuosas o
sales fundidas. Los metales producidos son de lo más puro que se puede
conseguir.
Carbonilos: Los carbonilos metálicos, como el carbonilo de hierro y el de
níquel, se forman haciendo reaccionar hierro o níquel con monóxido de
carbono. Los productos de reacción se descomponen a continuación para
9
obtener hierro y níquel, en forma de partículas pequeñas, densas y

uniformemente esféricas, de gran pureza.
Pulverización: La pulverización mecánica implica la fragmentación, molido

en molino de bolas, o esmerilado de metales frágiles o menos dúctiles para
obtenerlos en pequeñas partículas.
Las ruedas trituradoras dejan

el metal en polvo.
Obtención de partículas más pequeñas por tres tipos de operaciones.
10
Aleación mecánica: En este proceso se mezclan polvos de dos o más

metales puros, en un molino de bolas. Por el impacto de las bolas duras, los
polvos se rompen y se unen entre sí por difusión, formando polvos de
aleación.
Otros métodos: Usados con menos frecuencia son a) precipitación de una

solución química, b) producción de esquirlas metálicas finas por maquinado,
y c) condensación de vapor. Entre los nuevos avances se incluyen técnicas
basadas en procesos de metalurgia extractiva a alta temperatura. Los polvos
metálicos se producen con técnicas de procesamiento a alta temperatura,
basados en a) la reacción de los halogenuros volátiles con metales líquidos,
y b) la reducción controlada y la reducción-carbonización de óxidos sólidos.
6.Aleación
1.Atomización
metálica
5.Pulverización 2.Reducción
3.Deposición
4.Carbonillos
electrolitica
El gráfico muestra la secuencialidad de los métodos de obtención de polvos.
11
7.- DESCRIPION Y PROCESOS DE COMPACTACION
La operación más importante en la metalurgia de polvos es el compactado. La

habilidad para obtener una densidad presionada satisfactoria determina a
menudo la factibilidad de manufactura de piezas a través de la metalurgia de
polvos. El propósito del compactado es consolidar el polvo en la forma deseada
tan cerca de las dimensiones finales como sea posible, teniendo en
cuenta cualquier cambio dimensional que resulte del sinterizado; el compactado
se ha diseñado también para impartir el nivel y tipo de porosidad
deseado y proporcionar una adecuada resistencia para la manipulación.
La compactación uniaxial técnica empleada en este trabajo de investigación
puede realizarse con polvos fríos o calientes. Esto afectará la densidad del
compacto. La densidad del artículo prensado también depende de la forma de la
pieza, el tamaño de partícula del polvo, la presión empleada y el tiempo de
permanencia dentro del horno de sinterización.
Compactación en frío “cold compaction”

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en una
matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o
compactado crudo. Las prensas más utilizadas son uniaxiales, en la que la
presión se aplica al polvo en una sola dirección. Mediante compactación
uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con dimensiones y acabados
precisos, obteniéndose una alta productividad en la industria mediante esta
técnica. Un inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación
longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al gradiente de
densidad que se produce entre el centro de la pieza y las zonas más próximas
al punzón. Para obtener un compacto con mayor densidad se emplean prensas
de doble émbolo.
Compactación en caliente “warm compaction”.

El proceso de compactación en caliente es una técnica alternativa en la cual las
piezas logran alcanzar densidades y propiedades mecánicas similares a
las obtenidas en el proceso de doble compresión/ doble sinterización
utilizando un proceso de compresión uniaxial.
El proceso de compactación en caliente consiste en aplicar presión
y temperatura simultáneamente. Aunado a esto el compactado y
sinterizado
12
tienen lugar al mismo tiempo, para tal efecto el proceso incorpora el uso
de polvo caliente y herramental caliente en prensas de compactado
uniaxial. Lo que ocasiona densidades mayores en las piezas
compactadas.
La figura 2.8 ilustra esquemáticamente el proceso de compactación en caliente.
Aplicaciones exitosas del proceso de compactación en caliente necesitan que el

polvo suministrado y el herramental estén calientes a las temperaturas
adecuadas para tal efecto. El control de temperatura recomendado para el
calentamiento del polvo y del herramental es de ±2.5ºC. El calentamiento
del herramental es llevado acabo usando cartuchos de calor empotrados
en el dado.
Las temperaturas de polvo y dados usadas varían, de acuerdo a
las propiedades finales que se deseen obtener teniendo en cuenta que
por cada incremento en la temperatura de compactación se verá
incrementada la densidad en verde.
Tipos de prensado uniaxial

 Prensado de simple efecto
13
 Prensado de doble efecto
 Prensado simple efecto con matriz flotante
Consideraciones de diseño
1. Todas las partes del interior de la matriz deben rellenarse con la cantidad
exacta de polvos.
2. La densidad del compacto debe ser lo más homogénea posible.
3. En todas las zonas del interior de la matriz, la densificación de los polvos
debe producirse de forma simultánea, con el fin de asegurar una unión
suficiente entre las partes adyacentes.
4. El compacto se debe retirar del utillaje de compactación sin sufrir daños.
14
RELACIÓN
ALTURA/DIÁMETRO. No
se pueden hacer paredes
estrechas. Una pared se
considera estrecha si:
•H/espesor >6
•Si espesor 0.8 mm
Dimensiones:
 Máxima sección: cada cm 2 de área proyectada, requiere una fuerza de
prensado de 5-6 toneladas.
 Máxima altura: La condicionan el utillaje, coeficientes de fricción,
densidades... Normalmente < 75 mm.
Tolerancias
Dirección perpendicular a la dirección de prensado:
 IT9 (IT8 excepcionalmente
 Distancia entre centros de agujeros paralelos a la dirección de prensado:
IT8 + 0.03
 Planitud: 0.0015 x D
 Paralelismo: 0.002 x D
 Perpendicularidad: 0.002 x D
15
 Redondez: (IT8-10)/2
- Por calibrado se gana una unidad IT
- D = Máxima dimensión
Defectos más importantes Causas
Exceso de lubricante
Mala extracción (fuerza)

Grietas
Mal diseño de la pieza
Mal diseño de materiales del utillaje
Manipulación inadecuada
Mal diseño de la matriz

Fallas del material
Grietas próximas a la superficie
El siguiente cuadro muestra los defectos más relevantes en el proceso con las posibles
causas que les corresponden.
Prensas
Tipos de prensas.
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PRENSAS MECANICAS
Ventajas Desventajas
Prensado rápido Complejidad de las piezas
Tamaños pequeños
PRENSAS HIDRAULICAS
Ventajas Desventajas
Libertad para geometrías más complejas Ciclo de prensado lento
Tamaños grandes
Cuadro comparativo de las ventajas y desventajas de las prensas mecánicas e hidráulicas.
8.- DESCRIPCIÓN Y PROCESO DE SINTERIZACIÓN
Concepto:
Es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico o cerámico a una
temperatura inferior a la de fusión de la mezcla, para aumentar la resistencia
mecánica de la pieza, ya que se ha aumentado el tamaño de grano. Es un
proceso que parte de material en polvo y mediante la combinación de presión y
temperatura consigue la unión de partículas. Las piezas compactadas se
someten a un tratamiento térmico, en hornos de atmósfera controlada,
consiguiendo una cristalización en estado sólido denominada sinterización,
Durante este proceso de sinterización las piezas compactadas adquieren sus
propiedades físicas y sufren unas ligeras alteraciones dimensionales las cuales
ya son previstas en los cálculos de las mismas.
17
Diseño de piezas sinterizadas

 Generalmente se busca un diseño que permita compactar en
polvo de manera uniforme.
 Imposible compactar paredes muy delgadas o agujeros de
pequeño diámetro.
 Necesidad de radios de acuerdo para mejorar el flujo de polvo.
 Necesidad de ángulos de salida en los extremos de las piezas.
Característica:
La sinterización es uno de los métodos de fabricación más antiguos de metales
y materiales cerámicos. Actualmente se usa para obtener cuerpos sólidos
compactando polvos metálicos o cerámicos, y aún más recientemente, para
obtener algunas formas de polímeros a partir de sus partículas. Constituye a
18
veces el único método por el cual puede impartirse a un material propiedades

adecuadas para ser utilizado con una determinada finalidad.
Proceso de sinterizado
La adaptabilidad de un material dado a la fabricación por sinterizado depende
de las propiedades de su polvo y del modo de manufactura. Las propiedades
de los polvos que tienen fundamental importancia, son: el tamaño de las
partículas, la distribución de tamaños, la forma, la compresibilidad, la pureza y
la densidad aparente. Muchas de estas propiedades se hallan ligadas al
procedimiento de fabricación del polvo. El tamaño de partículas que
normalmente se emplea en el sinterizado oscila entre 0,5 µm y 200 µm.
Sinterizado
 Ocurre una difusión atómica (proceso de enlace de cuerpos sólidos) y
las partes unidas durante el proceso de compactación se fortalecen y
crecen hasta formar una pieza uniforme.
 Se genera puentes de unión mediante difusión de átomos entre
partículas de polvo.
 Como cualquier proceso de difusión, la unión entre partículas se acelera
si se incrementa la temperatura y el contacto entre las mismas.
 La temperatura habitual en sinterizado es del orden del 70%-80% de la
temperatura de fusión.
 Para procesos normales se alimentan las piezas al horno en una malla
de alambres. Este alambre está hecho de una aleación Níquel/Cromo
(80/20%) que permite temperaturas hasta de 1150°C.
 Para temperaturas superiores se pueden usar Carburos de Silicio que
pueden operar a temperaturas hasta 1350°C.
 Temperaturas de Sinterizado:
Hierro / Acero 1100 – 1300ºC

Aleaciones de aluminio 590 – 620ºC
Cobre 750 – 1000ºC
Latón 850 – 950ºC
Bronce 740 – 780ºC
Metales Duros 1200 – 1600ºC
 Para evitar la oxidación de las piezas, el proceso de sinterizado se

realiza siempre en atmósfera controlada, siendo esta habitualmente
reductora: hidrógeno, monóxido de carbono o amoniaco.
La Atmósfera controlada:
 Ayudar a eliminar el lubricante
 Evitar la oxidación en la zona de enfriamiento
 Evitar la descarburación
 Mantener una cierta presión positiva a la salida del horno
19
 Asegurar un purgado seguro. Impide entradas de aire

 Asegurar un resultado uniforme en la sinterización
 Durante el proceso de difusión en estado sólido se produce una

contracción en la pieza que se suele tener en cuenta para su
compensación.
 El proceso de sinterizado convencional se realiza en hornos alimentados
por cinta, en la cual se cargas las piezas en verde.
 Los hornos de sinterizado se dividen en varias cámaras:
 Zona de carga: Donde se depositan las piezas en verde.
 Cámara de limpieza (opcional): Se incluye solamente si hay que

eliminar aglutinante y/o lubricante.
 Cámara de alta temperatura: Dónde se da el sinterizado. Las

temperaturas pueden ser entre 65 a 90% de la temperatura de
fusión (habitualmente entre 70 -80%).
 Cámara de enfriamiento: Dónde se enfrían las piezas hasta

temperatura ambiente.
 Cámara de oxidación controlada (opcional): Se incrementa

gradualmente la cantidad de oxígeno para evitar la oxidación
descontrolada.
20
Esquema de las operaciones en la

fabricación de una pieza por sinterizado.
Etapas de la unión de las

partículas
Aplicaciones
 Se producen materiales refractarios, metales compuestos, porosos y
combinaciones de metales con no metales.
 Es el único medio para producir molibdeno y tantalio.
21
 Se puede combinar materiales duros en una matriz metálica (ej.: carburo

cementado)
 Combinación metal-no metal en materiales antifricción (cobre-grafito-
sílice)
 Cojinetes autolubricantes (polvo de bronce con porosidad controlada)
 Fabricación de objetos con materiales de mucha pureza y composición
de alta precisión.
 Fabricación de piezas con materiales difíciles de enmondar.
 Fabricación de carburos metálicos.
 Fabricación de piezas metálicas porosas para utilizar como filtros.
Variantes del proceso

Existen variantes del proceso de sinterizado convencional, estas variantes se
emplean fundamentalmente cuando se requieren piezas de densidad cercanas
al 100%, o cuando se requiere compactar el polvo de forma homogénea en
piezas complejas.
Se trata de procesos más caros que el convencional, los más extendidos son
los que emplean compactado isostático en sus variantes: en frío o Cold
Isostatic Pressing (CIP) y en caliente o Hot Isostatic Pressig (HIP).
Cold Isostatic Pressing (CIP):

 Se mezclan los polvos y se introducen en un molde elástico de
neopreno, poliuretano,…
 Se sumerge el molde en un líquido (normalmente agua) y se incrementa
la presión del fluido.
 Se sinteriza en horno convencional
Hot Isostatic Pressig (HIP):

 Se mezclan los polvos y se introducen en un molde metálico flexible.
 Se introduce en una cámara de gas (normalmente Argón) a alta
temperatura y presión
22
9.- PRODUCTOS OBTENIDOS

La metalurgia de polvos permite fabricar componentes de un alto valor e
importancia industrial, debido principalmente a sus especiales aplicaciones,
algunas de las cuales son:
Aplicaciones en la industria del automóvil, en fabricación de electrodomésticos,
bombas, cojinetes, transmisiones, etc. También son importante en la industria
aeronáutica y aeroespacial, en discos de super-aleación para turbinas o
componentes de fuselajes hechos de aleaciones de titanio.
Disco de super-aleación
Los implantes quirúrgicos, como los rellenos de dientes con amalgamas

dentales. Estos utilizan el sinterizado transitorio con fase líquida a temperatura
ambiente, donde una aleación de Plata-Estaño se amalgama con Mercurio, el
cual se consume en la reacción.
23
Amalgamas en los dientes para tratamientos de caries.
Piezas fabricadas con metales como el Berilio o el Tungsteno. Este último tiene
un elevado punto de fusión, por lo que se produce a partir de Óxido de
Tungsteno que se reduce con Hidrógeno.
Rotores
Los aceros para herramientas fabricados por este tipo de procesos

proporcionan herramientas de alta velocidad, con una distribución de carburo
mucho más fina, pudiendo ser el contenido de éste mayor que el encontrado en
los aceros producidos convencionalmente. Por ello la vida de la herramienta es
mayor.
24
10.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas de la Pulvimetalurgia
 Genera la forma final, o casi final, eliminando la necesidad de operaciones
de acabado.
 Apenas se producen desperdicios, aprovechándose casi el 97% de los
materiales.
 Se pueden fabricar componentes con un nivel específico de porosidad.
 Permite el procesado de determinados materiales a los que no pueden
aplicarse otros procedimientos.
 Permite obtener elevadas características dimensionales.
 Son procesos automatizables.
 Precisión dimensional y buen acabado.
 Tiempo de fabricación corto y costos reducidos.
 Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de
metales y no metales (cerámicos).
Desventajas de la Pulvimetalurgia
 Los equipos y herramientas son muy costosos, por lo que se precisan
elevados niveles de producción.
 El coste del polvo metálico es muy elevado, así como su manipulación y
almacenaje.
 Existen limitaciones de forma, debido a la dificultad en la fluencia del
material.
 En ocasiones se presentan variaciones de densidad, sobre todo en el
caso de geometrías complejas.
 Limitado a piezas de tamaño reducido.
 Características mecánicas inferiores debido a la porosidad del material.
 Limitaciones de diseño: sección uniforme en la dirección de compactado,
esbeltez limitada, etc.
25
11.- DIAGRAMA DE BLOQUES

Diagrama de bloques: Manufactura
de polvos
26
12.- CONCLUSIONES
 Se concluye que mediante este proceso se pueden obtener productos

muy resistentes gracias al trabajo hecho a nivel particular, pues durante
el sinterizado las partículas de metales se unen dando así porosidad y por
la misma naturaleza de la unión es difícil separar o romper el producto
obtenido.
 Genera beneficios importantes tanto en lo económico (costos de piezas
y mantenimiento) como en funcionamiento de la máquina que tenga la
pieza fabricada por este método.
 En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este
debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a
trabajar.
 Las piezas metálicas producto de los procesos de la metalurgia de los
polvos son producto de la mezcla de diversos polvos de metales que se
complementan en sus características. Así se pueden obtener metales con
cobalto, tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el material
que se fabrica.
 Precios muy competitivos en relación a otros métodos de fabricación.

· Inversiones reducidas al evitarse la utilización de otras máquinas de
segundas operaciones u operaciones de acabado.
· Aprovechamiento prácticamente del 100% de la materia prima.
· Alto grado de ahorro energético.
· Tecnología no contaminante.
27
13.- RECOMENDACIONES
Los polvos más comunes en pulvimetalurgia (Cu, Fe, acero, etc) no suponen un
riesgo para la salud ni por su composición ni por su granulometría. Sin embargo
al trabajar con partículas de polvo muy pequeñas (Y consideradas como polvos
nocivos) las normas de salud y seguridad han establecido límites de exposición.
Se recomienda consultar las directrices nacionales y la legislación comunitaria.
Sin embargo, puesto que probablemente apenas pueda controlar la fuente del
polvo en la mayoría de los casos, debe tomar todas las precauciones posibles
para reducir los riesgos. Debe: usar un respirador o una mascarilla; limitar la
exposición a los polvos; someterse a chequeos médicos con regularidad;
abandonar la zona contaminada inmediatamente si percibe algún síntoma
inmediato.
Los polvos metálicos o las aleaciones metálicas se clasificarán como sólidos
inflamables si hay ignición y si la reacción se propaga en 10 minutos o menos a
todo lo largo de la muestra, debido a esto se recomienda, en los ámbitos donde
se trabajan con estos polvos, tener un extintor para extinguir fuegos de Clase “C”
pues el agua y el CO2 podrían empeorar el incendio. Se conoce que los polvos
muy pirofóricos son: Al, Zr, Ta, Th, Ti, Mg, etc. Otros polvos más comunes tienen
un riesgo sólo moderado: Fe, Zn, Sn y Cu
Respecto al Ámbito se recomienda una buena limpieza (Máxima concentración
permitida en el aire: <10-4g/cm3), utilizar equipo de protección (mascarillas y
guantes), sustituir los elementos más tóxicos por otros con la misma función que
no lo sean, robotizar las operaciones industriales más peligrosas y tener
sistemas de aspiración, para evitar la presencia de polvo en suspensión en el
aire, así como sistemas de ventilación.
28
14.- BIBLIOGRAFÍA
 http://www.revistadeingenieria.com/content/una-introduccion-a-la-
pulvimetalurgia-o-metalurgia-de-polvos
 https://es.wikipedia.org/wiki/Pulvimetalurgia
 https://www.youtube.com/watch?v=QnUtzbqpnIw
 https://www.youtube.com/watch?v=REzN30LhNkE
 Metalurgia de polvos.ppt
 https://www.ecured.cu/Sinterizaci%C3%B3n#Sinterizaci.C3.B3n_en
 http://www.cec.uchile.cl/~rhpalma/pulvimetalurgia/index.html
 https://www.youtube.com/watch?v=GVXby0MwkmM
15.- ANEXOS
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Universidad Ricardo Palma

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial

Introducción a los Procesos de Manufactura de

 Profesor: Ing. Walther

La metalurgia de polvos o pulvimetalurgia, PM, es una técnica de procesado

¿Para qué se usa?

Productos fabricados por sinterización.

4.2. MATERIALES Y EQUIPOS:

5. PROCESOS DE MANUFACTURA DE POLVOS

La metalurgia de polvos permite fabricar componentes de un alto valor e

Aplicaciones en la industria del automóvil, en fabricación de electrodomésticos,

Los aceros para herramientas fabricados por este tipo de procesos

Cadena de operaciones para llevar a cabo el producto final.

Fases del proceso:

6. MÉTODOS DE OBTENCIÓN DE POLVOS METÁLICOS:

Tipos de formas de granos de polvos.

Operaciones secuenciales y entrelazadas para el trabajo con los polvos metálicos.

Atomización: La atomización produce una corriente de metal líquido

Se rocía el metal líquido luego de

Reducción: La reducción de óxidos metálicos (eliminación de oxigeno)

obtener hierro y níquel, en forma de partículas pequeñas, densas y

Pulverización: La pulverización mecánica implica la fragmentación, molido

Las ruedas trituradoras dejan

Obtención de partículas más pequeñas por tres tipos de operaciones.

Aleación mecánica: En este proceso se mezclan polvos de dos o más

Otros métodos: Usados con menos frecuencia son a) precipitación de una

El gráfico muestra la secuencialidad de los métodos de obtención de polvos.

7.- DESCRIPION Y PROCESOS DE COMPACTACION

La operación más importante en la metalurgia de polvos es el compactado. La

Compactación en frío “cold compaction”

Compactación en caliente “warm compaction”.

La figura 2.8 ilustra esquemáticamente el proceso de compactación en caliente.

Aplicaciones exitosas del proceso de compactación en caliente necesitan que el

Tipos de prensado uniaxial

 Prensado de doble efecto

 Prensado simple efecto con matriz flotante

Mala extracción (fuerza)

Mal diseño de materiales del utillaje

Mal diseño de la matriz

Cuadro comparativo de las ventajas y desventajas de las prensas mecánicas e hidráulicas.

8.- DESCRIPCIÓN Y PROCESO DE SINTERIZACIÓN

Diseño de piezas sinterizadas

veces el único método por el cual puede impartirse a un material propiedades

Hierro / Acero 1100 – 1300ºC

 Para evitar la oxidación de las piezas, el proceso de sinterizado se

 Asegurar un purgado seguro. Impide entradas de aire

 Durante el proceso de difusión en estado sólido se produce una

 Zona de carga: Donde se depositan las piezas en verde.

 Cámara de limpieza (opcional): Se incluye solamente si hay que

 Cámara de alta temperatura: Dónde se da el sinterizado. Las

 Cámara de enfriamiento: Dónde se enfrían las piezas hasta

 Cámara de oxidación controlada (opcional): Se incrementa

Esquema de las operaciones en la

Etapas de la unión de las

 Se puede combinar materiales duros en una matriz metálica (ej.: carburo

Variantes del proceso

Cold Isostatic Pressing (CIP):

Hot Isostatic Pressig (HIP):

9.- PRODUCTOS OBTENIDOS

Los implantes quirúrgicos, como los rellenos de dientes con amalgamas

Amalgamas en los dientes para tratamientos de caries.

Los aceros para herramientas fabricados por este tipo de procesos

10.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS