Analisis de Vibraciones

FACULTAD DE INGENIERÍA
VIBRACIONES MECÁNICAS
ACADÉMICO: DR. FERNANDO RUEDA MARTÍNEZ
ANÁLISIS DE VIBRACIONES.
ALUMNOS:
Índice general
1. PANORAMA GENERAL DEL SEMINARIO 2
2. QUÉ ES LA VIBRACIÓN Y CÓMO EMPLEARLA PARA EVALUAR EL ESTADO

DE UNA MÁQUINA 7
2.0.1. Qué es la frecuencia de vibración y cómo se relaciona con una forma de
onda de tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.0.2. Qué es el desplazamiento de vibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.0.3. Qué es la velocidad de vibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.0.4. Qué es la aceleración de vibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.0.5. Qué es la fase de vibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.1. Qué es un espectro de vibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2. DIFERENCIAS ENTRE EL VALOR EFICAZ, EL VALOR DE CRESTA Y LA
AMPLITUD DE VIBRACIÓN DE CRESTA A CRESTA . . . . . . . . . . . . . . 18
2.3. CUÁNDO USAR EL DESPLAZAMIENTO, LA VELOCIDAD O LA ACELE-
RACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.4. CUÁNDO ES EXCESIVA LA VIBRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.5. COMPRENSIÓN DE UN ESPECTRO DE VIBRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . 27
2.5.1. Efecto que produce el número de lı́neas en la exactitud de la frecuencia en
un FFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.5.2. Efecto del intervalo de frecuencia sobre la precisión de la frecuencia (FMAX ) 31
2.6. QUÉ ES LA VIBRACIÓN TOTAL (NIVEL TOTAL DIGITAL Y ANALÓGICO) . 32
2.7. QUÉ ES LA FASE Y SUS APLICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.7.1. Definición de fase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.7.2. Cómo realizar mediciones de fase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.7.3. Uso del análisis de fase en el diagnóstico de la vibración . . . . . . . . . . 47
2.7.3.1. Evaluación del movimiento axial de una chumacera para descu-
brir posibles cojinetes inclinados o flechas dobladas . . . . . . . 47
2.7.3.2. Comportamiento de la fase debido a desequilibrio . . . . . . . . 48
2.7.3.3. Comportamiento de la fase debido a aflojamiento /debilitamiento 49
2.7.3.4. Comportamiento de la fase debido a desalineación . . . . . . . . 50
2.7.3.5. Uso del análisis de fase para encontrar el perfil de movimiento
en operación de una máquina y su estructura de apoyo . . . . . . 52
2
3. PANORAMA GENERAL DEL POTENCIAL Y LAS LIMITACIONES DE LOS INS-
TRUMENTOS DE VIBRACIÓN CARACTERÍSTICOS 55
3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.2. COMPARACIÓN DE INSTRUMENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.3. CAPACIDADES GENERALES DE CADA TIPO DE INSTRUMENTO DE VI-
BRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.3.1. Medidores de vibración de nivel total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.3.2. Analizadores de filtro de barrido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.3.3. Colectores de datos programables de FFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.3.4. Analizadores de espectro de tiempo real . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.3.5. Grabadoras de cinta de calidad instrumental . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4. PANORAMA GENERAL DE DIVERSOS TRANSDUCTORES DE VIBRACIÓN Y

CÓMO ELEGIRLOS ADECUADAMENTE 67
4.1. INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.1.1. TIPOS DE TRANSDUCTORES DE VIBRACIÓN Y SUS ÓPTIMAS APLI-
CACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.1.2. Acelerómetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.1.3. Transductores de velocidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.1.4. Sensores de desplazamiento de no contacto de Corriente Eddy . . . . . . . 77
4.1.5. Sensores de desplazamiento de contacto directo en ejes . . . . . . . . . . . 83
4.1.5.1. Tira de madera o colas de pescado para eje. . . . . . . . . . . . . 83
4.1.5.2. Sensores de contacto directo montadas sobre el eje . . . . . . . . 84
4.2. Instalación de los transductores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.2.1. Aplicaciones de montaje de transductores . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5. USO DE LA ENERGÍA DE IMPULSOS, LA ALTA FRECUENCIA DETERMINA-

DA (AFD)Y EL IMPULSO DE IMPACTO (II), Y ESPECIFICACIÓN DE SUS NI-
VELES DE ALARMA A DIFERENTES VELOCIDADES 90
6. USO DEL ANÁLISIS DE LA SEÑAL PARA LA IDENTIFICACIÓN DE LA VI-

BRACIÓN 97
6.0.1. Desbalance de masa o estático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
6.0.1.1. Desbalance estático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
6.0.1.2. Desbalance par . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
6.0.1.3. Desbalance dinámico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.0.1.4. Desbalance de rotores en cantiliver. . . . . . . . . . . . . . . . 102
6.0.1.5. Resumen de procedimiento para desbalancear rotores en cantiliver.103
6.0.1.6. ROTORES EXCENTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.0.1.7. FLECHA TORCIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
6.0.1.8. Desalineación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
6.0.1.9. Desalineación angular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
6.0.1.10. Desalineación paralela (conocida también como desalineación
exterior radial) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
6.0.1.11. Cojinete desalineado montado en una flecha . . . . . . . . . . . 117
3
6.0.1.12. Problemas de acoplamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
6.0.1.13. Aflojamiento mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
6.0.1.14. Tipo A: Aflojamiento del bastidorbase estructural (a 1x rpm) . . 119
6.0.1.15. Aflojamiento debido a un movimiento basculante de una estruc-
tura o un pedestal de un cojinete cuarteados (a 2x rpm) . . . . . 121
6.0.1.16. Cojinete flojo en la carcasa o ajuste inadecuado entre los com-
ponentes (armónicas múltiples debidas a no linealidad inducida
a menudo por eventos de impulso) . . . . . . . . . . . . . . . . 121
6.0.1.17. SEGUIMIENTO DE LAS ETAPAS DE FALLA DE UN CO-
JINETES CON COMPONENTES GIRATORIOS MEDIANTE
ANÁLISIS DE SEÑAL DE IDENTIFICACION (“FIRMA”) DE
VIBRACION. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
6.1. Parámetros óptimos de vibración para cojinetes antifricción con problemas mos-
trados en el espectro (aceleración, velocidad y desplazamiento) . . . . . . . . . . . 125
6.1.0.1. Espectros de vibración provocados por cojinetes con componen-
tes giratorios defectuosos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
6.1.0.2. INTRODUCCION A LA DETECCION DE PROBLEMAS DE
ENGRANAJES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
6.1.0.3. Especificaciones de la configuración de espectro para detectar
desgaste de engranaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
6.1.0.4. Indicadores de desgaste de dietes de engranes . . . . . . . . . . 145
6.1.0.5. INTRODUCCION A LA DETECCCION DE PROBLEMAS ELEC-
TRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
6.1.0.6. Razón por la que muchos problemas eléctricos ocurren a una
frecuencia de (2xFL ). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
6.1.0.7. Rotor excéntrico y entrehierro variable . . . . . . . . . . . . . . 152
6.1.0.8. Comentarios finales importantes sobre mediciones eléctricas . . 156
6.1.0.9. PROBLEMAS POR TRANSMISIÓN DE BANDAS . . . . . . . 156
6.1.0.10. Bandas desgastadas, flojas o desajustadas . . . . . . . . . . . . . 157
6.1.0.11. Desalineación de banda/pole acanalada . . . . . . . . . . . . . 158
6.1.0.12. Poleas acanaladas excéntricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
6.1.0.13. Resonancia de banda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
6.1.0.14. Poleas de ventilador floja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
7. MÉTODO COMPROBADO PARA ESPECIFICAR LAS FRECUENCIAS Y LOS

NIVELES DE ALARMA DE BANDAS ESPECTRALES MEDIANTE SISTEMAS
ACTUALES DE SOFTWARE DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO 161
7.1. RESUMEN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
7.2. INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
7.3. DOS TIPOS DE BANDAS DE ALARMA DE ESPECTRO. . . . . . . . . . . . . 164
7.4. QUÉ PARÁMETRO DE VIBRACIÓN USAR EN LAS BANDAS DE ALARMA
ESPECTRALES: EL DESPLAZAMIENTO, LA VELOCIDAD O LA ACELE-
RACIÓN? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
7.5. REVISIÓN DE PROBLEMAS DETECTABLES MEDIANTE ANÁLISIS DE VI-
BRACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
4
7.6. ESPECIFICACIÓN DE LOS NIVELES GENERALES DE ALARMA DE VI-
BRACIÓN Y EXPLICACIÓN DEL ORIGEN DE LA TABLA II: TABLA DE
(CLASIFICACIÓN GENERAL DE ESTADO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
7.7. USO DE LA TABLA III PARA ESPECIFICAR LOS NIVELES DE ALARMA
DE ESPECTRO Y LAS BANDAS DE FRECUENCIA . . . . . . . . . . . . . . . 172
7.7.1. Caso A: Máquina general con cojinetes de componentes giratorios sin as-
pas rotatorias (motores, husillos, mediciones de frecuencia más baja de
cajas de engranajes, etcétera). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
7.7.2. Caso B: máquina general con chumaceras sin aspas giratorias (motores
con chumaceras) medición de frecuencia más baja en caja de engranes, etc.) 176
7.7.3. Caso C: puntos de frecuencia alta en caja de engranes conociendo el
número de dientes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
7.7.4. Caso D: Puntos de alta frecuencia en caja de engranes con un numero de
dientes desconocidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
7.7.5. Caso E: Frecuencia de paso de barras de rotor de motor eléctrico (el punto
simple se tome por lo general sobre el cojinete del motor externo). . . . . . 179
7.7.6. Caso F: Medición de 12, 000 cpm en motor eléctrico (un punto simple por
lo general se toma en el cojinete interno del motor). . . . . . . . . . . . . . 180
7.7.7. Caso G: Tipos especiales de maquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
7.7.7.1. Tipo 1: Máquinas centrifugas con un numero conocido de aspas
(o paletas) y cojinetes con compresores giratorios (baleros) . . . 181
7.7.7.2. Tipo 2: Máquinas centrifugas con número desconocido de aspas
(o paletas) y cojinetes con componentes giratorios (baleros) . . . 181
7.7.7.3. Tipo 3: Máquinas centrifugas con numero conocido de aspas (o
paletas) y cojinetes de manguito (chumaceras) . . . . . . . . . . 182
7.7.7.4. Tipo 4: Máquinas centrifugas con número desconocido de aspas
(o paletas) y cojinetes de manguito (chumacera) . . . . . . . . . 182
7.7.7.5. EJEMPLOS: Especificacion de bandas de alarma de espectro
para maquinas de manguito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
7.8. REEVALUACIÓN PERIÓDICA DE CONFIGURACIONES DE BANDA DE
ALARMA DE ESPECTRO EN CADA FAMILIA DE MÁQUINAS . . . . . . . . 183
7.8.1. Procedimiento para evaluar la efectividad de los niveles de alarma totales
y las bandas de espectro especificados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
8. DIFICULTADES COMUNES EN LAS MEDICIONES DE VIBRACIÓN CORIDIA-

NAS 185
8.1. Consideraciones generales para obtener datos de calidad constante . . . . . . . . . 185
8.2. Selección de los puntos de medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
8.3. Puntos de identificación en una máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
8.4. Parámetros de medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
8.5. Selección, colocación y estado de los instrumentos . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
8.6. Técnicas de medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
8.7. Montaje de transductores y barras de contacto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
8.8. EFECTO DEL MONTAJE DE UN TRANSDUCTOR SOBRE LAS MEDICIO-
NES DE VIBRACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
5
9. CONFIGURACION Y ESTABLECIMIENTO DE PROGRAMAS EFECTIVOS DE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y CONDICIONES DE MONITOREO (CAPI-
TULO 9). 210
9.1. BENEFICIOS QUE PUEDE OBTENER LA INDUSTRIA: . . . . . . . . . . . . . 211
9.2. CÁLCULO DE COSTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
9.3. FUENTES DE INFORMACIÓN Y CRÉDITOS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
9.4. DESCRIPCIÓN DE LA HOJA DE GUÍA PARA DATOS DE LA MAQUINARIA . 217
9.5. DESCRIPCIÓN DEL INFORME DE ALARMA DE CONDICIONES EXTREMAS223
9.6. DESCRIPCION DEL INFORME DE LA ALARMA ESPECTRAL DE BANDA
ANGOSTA ENVOLVENTE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
9.7. ITERACION ENTRE SUPERVISORES, INGENIEROS, JEFES DE ÁREA, OBRE-
ROS Y TECNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
10. HISTORIAS DE CASOS VERDADEROS DE DIAGNOSTICO DE VIBRACIÓN DE

DIFERENTES TIPOS DE MAQUINARÍA (CAPITULO 9 231
10.1. DETECCION DE PROBLEMAS SERIOS EN LOS RODAMIENTOS DE UN
MOTOR DE 400 HP QUE UMPULSA A UN AVENTADOR HOFFMAN. . . . . 247
10.2. DETECCION DE UN PROBLEMA EN UN RODAMIENTO DE BALINES DEL
VENTILADOR DEL PRENSAESTOPAS DE VAPOR DEL TUBO DE ESCAPE,
EL FABRICANTE Y EL NUMERO DEL RODAMIENTO SE DESCONOCIAN. . 253
10.3. ELIMINACION SUBSTANCIAL DE LA VIBRACIÓN DEL MOTOR Y DEL
AVENTADOR LOGRADA CON EL CAMBIO DE LA BANDA . . . . . . . . . . 256
1
Capı́tulo 1
PANORAMA GENERAL DEL

SEMINARIO
La Referencia 1 describe el mantenimiento predictivo como sigue:

Un programa de Mantenimiento Predictivo (PMP) eficiente es un programa tota que incluye:
DETECCIÓN
ANÁLISIS
CORRECIÓN
VERIFICACIÓN
Ésta es una secuencia lógica de los pasos que se deben seguir. El programa ayuda primero a de-
tectar el inicio de un problema. Luego, proporciona los medios para analizarlo con el objeto de
determinar su causa. Sitúa al usuario en una posición en la que puede corregir efectiva y eficiente-
mente el problema en un tiempo pertinente. por último, proporciona los medios para verificar que
cualquier corrección hecha haya solucionado el problema y que no hayan aparecido otros.
El mantenimiento predictivo usa un proceso de seguimiento de los niveles de vibración de los

componentes de un equipo para determinar el estado de maquinaria. El propósito de este semi-
nario consiste en mostrar el modo de usar el análisis de vibración para evaluar continuamente las
condiciones de la maquinaria con un Programa de Mantenimiento Predictivo (PMP).
Los PMP comienzan con evaluaciones iniciales (o de lı́nea de base) de la maquinaria. Enseguida
se realizan revisiones periódicas a intervalos que dependen del tipo de maquinaria, el punto crı́tico
de la misma, el costo de operación y mantenimiento, la velocidad de operación y el diseño de com-
ponentes, como los de soporte, del tipo de engranaje, etc. Después de las mediciones de inspección
periódica de seguimiento o de base, se realiza un análisis de la información obtenida y se reco-
pilan por escrito los informes de evaluación, los que resumen los resultados de los diagnósticos y
proponen recomendaciones generales como las siguientes:
1. No sé detectó ningún problema.
2. Se detectaron problemas menores./ Encauzar sólo en este lapso en las fracturas evaluaciones
2
PMP.
3. Se detectaron problemas potencialmente graves que podrı́an empeorar en semanas. / Es nece-

sario monitorear el equipo en intervalos.
4. Se detectaron problemas potencialmente graves, pero aún no se confirma su origen / Es necesa-

rio realizar un diagnóstico de vibración para determinar el origen del problema y su gravedad.
5. Problemas(s) importantes(s) que requiere(n) acción correctiva / Sustituir los componentes en la

siguiente interrupción de acuerdo con el programa de mantenimiento.
6. Se detectaron problemas muy graves que exigen acción correctiva inmediata / Detener la máqui-
na y sustituir de inmediato el componente dañado.
Uno de los propósitos generales de este seminario consiste en enseñarle al estudiante métodos para
que empiece a aplicar estos diagnósticos mediante análisis de vibración a evaluar la gravedad de
los problemas y el criterio que debe aplicarse para recomendar pruebas futuras de diagnóstico, y a
proseguir y recomendar las acciones correctivas necesarias y el orden cronológico de éstas.
Cabe destacar que, una vez que se han establecido las acciones correctivas, debe solicitarse al
analista que verifique que todos los problemas estén resueltos (y que no hayan surgido otros); en
otras palabras, deberá repetir su análisis para evaluar el estado de la maquinaria una vez que se
hayan hecho las reparaciones. Es necesario documentar las acciones tomadas, ası́ como la fecha
en que se concluyeron; tal medida es esencial para el éxito del programa. Sin embargo, tomar la
medida adicional de documentar las condiciones previas y posteriores es vital para que todos los
participantes -no sólo los de la gerencia de planta y mantenimiento, sino también los de las áreas
de producción- tengan presente y vigente el programa.
Al contemplar este curso, el estudiante, además de haber adquirido un buen conocimiento prácti-
co de los adecuados aparatos de aplicación y software necesarios para configurar y establecer un
programa de mantenimiento predictivo efectivo, también manejará los conceptos básicos relativos
a la localización de problemas de vibración. A continuación e presenta una breve introducción de
cada uno de los capı́tulos que se cubren en el manual de seminario.
En el Capı́tulo 2, Qué es la vibración y cómo emplearla para evaluar el estado de una

máquina, se describe la teorı́a fundamental de la vibración, incluidas amplitud, frecuencia
y fase. Se presenta la forma de onda de tiempo y el modo de convertir ésta es un espectro
de vibración. Se ilustra la relación entre aceleración, velocidad y desplazamiento, ası́ como
su relación directa con el uso, la fatiga y las fallas de maquinaria. En el capı́tulo también se
ofrece el verdadero significado de la Vibración Total y el modo de medirla. Asimismo, se
señala la marcada diferencia que hay cuando se mide directamente este nivel total a partir
de una forma de onda de tiempo (método analógico) y cuando se calcula a partir de la infor-
mación del propio espectro entre FMIN y FMAX (método digital). Presenta la gran diferencia
que puede haber según el método que use. Además, se incluyen ejemplos de cómo dirigir
los niveles de vibración y cómo determinar la gravedad de la vibración.
3
El Capı́tulo 3, Panorama general del potencial y las limitaciones de los instrumentos de
vibración caracterı́sticos, introduce al usuario a los equipos de vibración de uso común en
un PMP mejor desarrollados hoy en dı́a.
En el Capı́tulo 4, Panorama general de diversos transductores de vibración y cómo

seleccionarlos adecuadamente, se describen los diferentes transductores (capacitares de
vibración) que miden la oscilación de vibración y transmiten la información al instrumento
de medición. Se tratan los transductores capaces de medir directamente cualquiera de los tres
parámetros de vibración: la aceleración, la velocidad y el desplazamiento. También se ofrece
información sobre el tipo de transductor que debe emplearse de acuerdo con la velocidad y
los componentes de la máquina y la respuesta de frecuencia total.
El Capı́tulo 5, Desempeño de la energı́a de impulsos, la alta frecuencia determinada

(AFD) y el impulso de impacto (II), y especificación de sus niveles de alarma a diferentes
velocidades, describe la teorı́a que sustenta a cada uno de estos parámetros e ilustra los
tipos de problemas de maquinaria sensibles e insensibles a estas señales de alta frecuencia.
Los niveles aceptables de energı́a de impulsos, AFD e impulso de impacto proporcionados
provienen de tablas de problemas serios elaboradas expresamente para estos parámetros.
El Capı́tulo 6, Uso del análisis de señal de identificación (o ”firma”) de vibración, intro-

duce al usuario a la conocida Tabla Ilustrada de diagnóstico de vibración de Technical Asso-
ciates, la que presenta el espectro caracterı́stico correspondiente a 40 estados problemáticos
(desbalance, desalineación, problemas de cojinetes con componentes giratorios, etc.), de-
muestra la respuesta de fase a los problemas que tienen un efecto en la fase, y proporciona
comentarios de apoyo que resumen los sı́ntomas más importantes que cada problema pre-
senta normalmente. Después de la presentación de la tabla de diagnóstico, hay discusiones
independientes que cubren muchos de los estados problemáticos enlistados en dicha tabla.
Sin embargo, como este seminario tiene la finalidad de ser un curso introductorio, sólo se
tratarán los problemas más comunes (los temas restantes de la tabla se cubrirán en el siguien-
te módulo del seminario). En muchas de las discusiones teóricas se incluyen los espectros de
vibración provenientes de máquinas que presentan el problema particular que está tratando.
(En el último capı́tulo de este manual se incluyen historias de casos reales relacionados con
los problemas que se discuten en este capı́tulo).
En el Capı́tulo 7, Método comprobado para especificar las frecuencias y los niveles de

alarma de banda de espectro mediante sistemas actuales de software de mantenimien-
to predictivo, se ilustra la forma de especificar correctamente las alarmas de vibración total
para cada punto de todas las máquinas incluidas en un programa, y la forma y la razón
por la que diversas porciones de cada espectro deben colocarse aparte, permitiendo mucho
más para algunas de las conocidas ”bandas de alarma de espectro”que para otras. Por ejem-
plo, cuando se fija una banda a una velocidad de funcionamiento (1× rpm), mientras que
otra se le coloca en torno a las frecuencias propias por defecto de cojinete de la máquina,
casi siempre se permite mucha más vibración para 1× rpm en comparación a aquélla con
frecuencias por defecto de cojinete (tratadas en el Capı́tulo 6). En este capı́tulo puede ad-
vertirse que los distintos tipos de máquinas tienen una configuración de banda de espectro
diferente (por ejemplo, una bomba con un impulsor de seis aspas comparada con un motor
4
equipado con cojinete de manguito). Estas bandas de espectro están disponibles en diversos
sistemas se software de mantenimiento predictivo. Las amplitudes de vibración dentro de
estas bandas se totalizan para producir un nivel de ”potencia.en cada banda, mismo que se
compara entonces con el nivel permisible para la banda especificada por el usuario. Tam-
bién se ofrece información sobre cómo calcular el denominado ”nivel de potencia de Valor
Cuadrático Resultante (VCR)”para cada banda y la razón por la que esto es importante al
tratar de especificar niveles de alarma significativos para cada banda de espectro. Se expli-
can también los detalles de las frecuencias inicial y final de cada banda, junto con la banda
de alarma correspondiente a cada tipo de equipo monitoreado. Asimismo se proporciona un
importante parámetro, en el que debe fijarse una frecuencia máxima (FMAX ) a cada tipo de
máquina, de cojinete y a la velocidad de funcionamiento.
El Capı́tulo 8, Dificultades comunes en las mediciones de vibración cotidianas, presen-

ta información al usuario sobre la elección y uso apropiado de transductores de vibración
basados en el montaje del transductor, el rango de frecuencia y el parámetro de salida (ace-
leración, velocidad o desplazamiento) deseados. También se evalúan los pro y los contras de
la ubicación de la lectura de vibración (en la carcasa del cojineta, en el eje, etc.) También de-
muestra claramente el efecto nocivo en la precisión de las solicitudes de diagnóstico cuando
se usa un transductor (o un montaje de transductor) equivocado; cuando se mide un tramo
de frecuencia erróneo;cuando las mediciones de la máquina se toman desde una ubicación
incorrecta, etcétera.
En el Capı́tulo 9, Configuración y establecimiento de programas efectivos de mante-

nimiento predictivo y monitoreo de condiciones, se reúne la información concerniente a
las herramientas de hardware y software de PMP, el análisis de señal de identificación y
los parámetros generales de alarma de banda de espectro tratados en los capı́tulos anterio-
res y le muestra al usuario cómo usar este conocimiento para armar un PMP (programa de
mantenimiento predictivo) completo y costeable. Se presenta la implementación de costos
y recuperación. También se presenta una gráfica de flujo que describe los pasos necesarios
para crear un PMP, ası́ como las hojas de cálculo necesarios para determinar adecuadas
configuraciones de alarma, rangos de frecuencia, parámetros de medición (aceleración, ve-
locidad, desplazamiento, etc.), y las rutas de recolección de información óptimas. Se ofrecen
ejemplos de informes de estado general de maquinaria, como los concernientes a espectros
de frecuencia provenientes de máquinas dañadas; estado general de cada máquina evaluada;
informes de gravedad ordenados jerárquicamente para máquinas problemáticas; informes
de excepción de alarma, e informes de medición de maquinaria que muestra el nivel total
medido y registrado para todos los puntos de las máquinas evaluadas.
El Capı́tulo 10, Historias de casos de diagnóstico de vibración en diferentes tipos de

maquinaria, ofrece una selección de problemas reales detectados con las herramientas de
mantenimiento predictivo descritas en este seminario, las que muestran cómo se detecta-
ron ciertos problemas mediante un diagnóstico de vibración y, en consecuencia, cómo se
corrigieron sin que hubiera una falla catastrófica. Se presentan espectaculares espectros de
frecuencia previos y posteriores que muestren el efecto que se produce después de contem-
plar las acciones correctivas recomendadas en una máquina y, por lo tanto, que se prolonga
la vida útil del equipo, pues reduce la amplitud de vibración.
5
OBJETIVOS DEL SEMINARIO
Al finalizar el seminario, se espera que el usuario de este manual sea capaz de comunicarse con
eficiencia a nivel técnico con otras personas dentro del área de análisis de vibraciones. También
deberá tener conocimientos básicos para iniciar y establecer un programa de mantenimiento pre-
dictivo efectivo. Además, también se ofrece una introducción al uso del análisis de vibraciones
para reducir los problemas de equipo tratados en este manual. Las preguntas y los comentarios que
haga usted concernientes al contenido educacional de este curso son bienvenidos y proporcionarás
las bases para mejorar la capacitación de los futuros participantes de este seminario.
REFERENCIAS
1. IRD Mechanalysis, Vibration Technology 1, Columbus, Oh.
6
Capı́tulo 2
QUÉ ES LA VIBRACIÓN Y CÓMO

EMPLEARLA PARA EVALUAR EL
ESTADO DE UNA MÁQUINA
INTRODUCCIÓN
De acuerdo con el Webster’s New Worl Dictionary, el término vibración se define como .acto de
balance de un lado a otro; oscilación”, sin embargo para los que están estrechamente vinculados a
la industria de las vibraciones, el término significa movimiento de vaivén de una máquina o de un
componente de máquina desde su posición de reposo original. La vibración puede representarse
mediante la formula siguiente:
FUERZA DINAMICA
RESPUESTA DE AMPLITUD DE VIBRACIÓN =
RESIST ENCIA DINAMICA
Ecuacion 1
En la Figura 2.1 se ilustra con claridad la vibración de una máquina. Por otra parte, la Ecuación 1
indica que la amplitud de vibración varı́a cuando se divide el cociente de fuerza dinámica entre la
resistencia dinámica (esto es, una máquina con una vibración aceptable puede sufrir un incremento
marcado si su bastidor de apoyo o cimentación son inadecuados).
La vibración es la respuesta de un sistema a un estı́mulo interno o externo, o una fuerza aplicada a

mismo. La vibración tiene tres importantes parámetros sujetos a medición: amplitud (que indica
la cantidad), la frecuencia (que indica un número de veces por minuto o por segundo) y la fase
que indica cómo vibra). En las siguientes secciones de este capı́tulo se tratan cada uno de esos
importantes parámetros.
Adviértase que un transductor de vibración está montado sobre (o lo más cerca posible a) la caja de
la chumacera. Este transductor capta la vibración y transmite la señal a través de un cable conec-
tado a un analizador. La Figura 1 muestra que la caja de la chumacera de la máquina puede estar
modelada por una masa (o peso) suspendida mediante un resorte en espiral. La masa permanece
suspendida en una posición neutral o sin estı́mulo hasta que se le aplica una fuerza (estı́mulo).
7
Cuando esto ocurre (en este caso, cuando se aplica una fuerza ascendente a la masa), como se
ilustra en la Figura 2.2, la masa se desplaza
Conexión
Transductor
al
de
instrumento Vibración
Posición
neutral
Figura 2.1. Masa en posición neutral sin ninguna fuerza aplicada.
Limite
superior
Fuerza aplicada
Figura 2.2. Masa (o peso) estimulada por una fuerza aplicada.
hacia arriba y la fuerza comprime (estimula) el resorte.
Una vez que se alcanza un limite superior de movimiento, se retira la fuerza y la masa empieza a
descender.
Limite
inferior
Figura 2.3. Masa que responde a la liberación de una fuerza aplicada.
8
La masa cae entonces más allá del punto neutral y prosigue su desplazamiento hasta llegar al lı́mite
inferior, como se ilustra en la Figura 2.3.
Limite
superior
Posición
neutral
Limite
inferior
Figura 2.4. Respuesta continúa a una fuerza aplicada.
Una vez que se alcanza el lı́mite inferior, la masa interrumpe su desplazamiento descendente y
emprende de nuevo un ascenso, en el que pasa por la posición neutral y prosigue hasta llegar al
lı́mite superior. Este movimiento se repite una y otra vez mientras se siga aplicando una fuerza
externa, tal como se ilustra en la Figura 2.2.
A
AS
M
Figura 2.5. Bolı́grafo agregado a la maza para trazar el movimiento oscilatorio de ésta en un graficador de
velocidad constante.
Si se fija un bolı́grafo a la masa mientras ésta responda reiteradamente a una fuerza aplicada y
se colocara un graficador (instrumento de registro de diagramas) cerca de la punta del bolı́grafo,
podrı́a documentarse la respuesta a la vibración, como se muestra en la Figura 2.5.
9
2.0.1. Qué es la frecuencia de vibración y cómo se relaciona con una forma
de onda de tiempo
Al revisar la lı́nea registrada en el graficador (como de la Figura 2.5) podrá apreciarse una onda
sinosuoidal con una amplitud determinada (en este caso, un desplazamiento de cresta a cresta).
La frecuencia puede calcularse a partir de la amplitud midiendo el perı́odo de tiempo (T) de un
ciclo; para determinar la frecuencia, basta con invertir el proceso (ver Figura 2.6). La frecuencia
se expresa en unidades de ciclos por minuto (cpm) o de ciclos por segundos (cps), conocidas ahora
como Hertz (donde 1 Hertz = 60 cpm), cuya abreviatura es ”Hz”.
1 Ciclos Ciclos

Frecuencia = 1 / Periodo = T = Segundo o Minuto
Desplazamiento
Limite superior
Posición neutral
TIEMPO
Limite inferior
Periodo (T)
(Un ciclo completo)
seg
Periodo = Ciclo
Figura 2.6. Desplazamiento y frecuencia desde la forma de onda de tiempo.
2.0.2. Qué es el desplazamiento de vibración

Como su nombre lo implica, el desplazamiento es la medida del recorrido total de la masa, esto es,
aquello que muestra cuán lejos llega la masa de un lado a otro cuando vibra. El desplazamiento de
la masa puede expresarse en mils o milipulgadas (1 mil =.001 de pulgada) o en micras o milésimas
de milı́metro (1 micra = .001 de mm). Una extrapolación subsecuente del mismo desplazamiento
de forma de onda sinusoidal dará por resultado los valores de velocidad y aceleración, como los
que se observan en las figuras 2.7 y 2.8.
2.0.3. Qué es la velocidad de vibración

La velocidad de vibración es la medida de la rapidez con que se desplaza o vibra la masa durante
su oscilación. La velocidad de la masa es cero en los lı́mites superior e inferior, ya que debe
detenerse en tales puntos antes de invertir la dirección y moverse en la dirección opuesta. La
velocidad alcanza su expresión máxima (o cresta) en la posición neutral, donde la masa se ha
acelerado por completo y empieza entonces su desaceleración, como se muestra en la Figura 2.7.
10
Velocidad
mínima
Desplazamiento
Aceleración Limite superior
máxima
Posición neutral
TIEMPO
Limite inferior
Velocidad
mínima
Figura 2.7. Velocidad desde la curva de desplazamiento.
La velocidad se expresa en unidades de pulgada por segundo (pulg/seg.) o milı́metros por segundo
(mm/seg).
2.0.4. Qué es la aceleración de vibración

La aceleración es el coeficiente de cambio de velocidad; se mide en G’s de aceleración relativas
a la aceleración de la gravedad. A nivel del mar, 1.0 G equivale a 32,2 pies/seg2 que e sigual a
386,087 pulg/seg/seg o 9806,065 mm/seg/seg, esto es, los valores aceptados de la aceleración de
la gravedad en los sistemas métrico decimal y en el sistema de medidas inglés (donde pulg/seg/seg
se expresa por lo general como pul/seg2 ). De acuerdo con la Figura 2.8, la aceleración alcanza
su máxima expresión donde la velocidad está en la mı́nima. Éste es el punto donde la masa se
desacelera hasta detenerse y donde empieza a acelerarse de nuevo (esto es, a moverse más rápido).
Tal vez la aceleración es la medida de amplitud de vibración más difı́cil de captar. Para ubicar-
la en un punto más claro, retocedemos a mediados de la década de los 50 con un grupo de siete
hombres que contaban con el ”equipo adecuado”. Sigamos entonces a este grupo en su descenso
hacia la Tierra desde el interior de una cabina especial dentro de un jet. Cuando el avión comenzó
a descender a unas 400 millas por hora (mph) y luego incrementó su velocidad a una razón de 26
mph cada segundo (o 386 pul/seg/seg), los hombres comenzaron a experimentar la maravillosa
y temporal sensación de la ingravidez a medida que el avión superaba la fuerza de gravedad. Esto
es, cuando el avión aceleró a esta razón (400 mph al principio; 426 mph un segundo después; 452
mph al siguiente segundo, etc.), cada hombre recibió una ”fuerza” de 1.0 G, ya sea que pesara 75
o 125 kg, y cada uno empezó a flotar dentro de la cabina. Todo era ”miel y hojuelas” · · · hasta que
llegó el momento en el que el avión comenzó a salir de su ”picada” (desde luego, esta alternativa
no era muy divertida). Al ocurrir esto, cada hombre quedó sujeto a niveles de aceleración de 6 G o
más (esto es, la estructura ósea de un hombre de 100 kg tuvo que soportar súbitamente una fuerza
de casi 660 kg.)
Del mismo modo, cuando la carcasa de un máquina vibra, experimenta la fuerza de aceleración,
ya que cambia de velocidad continuamente al moverse de un lado a otro. Cuanto más grande es
11
Aceleración
máxima
Desplazamiento
Limite superior
Aceleración
mínima
Posición neutral
TIEMPO
Limite inferior
Aceleración
máxima
Figura 2.8. Aceleración desde la curva de desplazamiento.
el coeficiente de cambio de velocidad (o rapidez), mayor será la fuerza que soporte la máquina a
causa de esa mayor aceleración. Por lo tanto, cuanto mayor sea la aceleración, mayores serán las
fuerzas (y los esfuerzos) ejercidas sobre el componente vibrante de la máquina.
2.0.5. Qué es la fase de vibración

La fase de vibración es la caracterı́stica descriptiva final de la vibración. La fase es la desviación
relativa de un componente vibrante respecto de un punto de referencia fijo en otro componente
vibrante. Esto es, la fase es la medida del movimiento vibratorio que ocurre en un punto en re-
lación con el movimiento vibratorio que ocurre en otro punto. En otras palabras, es el ”ritmo de
tiempo” empleada para afinar un motor reciprocante. La fase es una poderosa herramienta en el
análisis de fallas de máquinas, tema que se tratará posteriormente. Ya que la fase es una medida
de movimiento relativo, los ejemplos pueden ilustrarse con dos masas (o pesos) y unos resortes
sujetos a un mismo punto de referencia. En la Figura 2.9 se muestran dos sistemas que están en
fase entre sı́ o vibrando con el mismo coeficiente (esto es, con una diferencia de fase de 0◦ ) y la
forma de onda de tiempo resultante.
En la Figura 2.10 se ilustran dos masas (o pesos) vibrando con una diferencia de fase de 90◦ , lo
que significa que la Masa 2 está un cuarto de ciclo (o 90◦ ) adelante de la Masa 1. En la literatura
general concerniente la vibración, esto quiere decir que ”la Masa 1 tiene un retardo de fase de 90◦
respecto al movimiento de la Masa 2”.
Del mismo modo, en la Figura 2.11 se ilustra cómo vibran las dos mismas masas (o pesos) con
una diferencia de fase de 180◦ , lo que significa que en cualquier momento la Masa 1 se mueve
hacia abajo en tanto que la Masa 2 lo hace hacia arriba, y viceversa.
La fase vibración se mide en grados angulares con una lámpara estroboscópica o fotocelda electróni-
ca.
La Figura 2.12 muestra cómo se relaciona la fase con la vibración de una máquina. El dibujo de
12
Movimiento de las
masas #1 y #2
0
1 2
360
1 ciclo
Figura 2.9. Dos masas con una diferencia de fase de 0◦ .
Masa #1
90
1
2
Masa #2
360
1 ciclo
Masa #1
180°
1
Masa #2
2
360
1 ciclo
la izquierda ilustra una diferencia de fase de 0◦ entre las posiciones 1 y 2 de la chumacera (con
movimiento en fase), mientras que el dibujo de la derecha presenta una diferencia fuera de fase de
180◦ entre ambas posiciones (movimiento fuera de fase).
13
1 2 1 2
Fase = 0° Fase = 180°

Entre "1" y "2" Entre "1" y "2"
Figura 2.12. Relación de fase, tal como se la usa con la vibración de maquinaria.
2.1. Qué es un espectro de vibración

Un espectro de vibración (conocido también como FFT-Transformación de Fourier Rápida- o ”fir-
ma”) traza o gráfica la amplitud (en mils, pulg/seg o G’s) en oposición a la frecuencia (cpm o Hz),
como se ilustra en la Figura 2.16c. Si se revisa el sistema de medidas de vibración ilustrado en la
Figura 2.5, adviértase que este método de registro directo tiene numerosas limitaciones. Para su-
perar éstas, se utilizan transductores que convierten la vibración en una señal eléctrica. Esta señal
es traducida entonces electrónicamente hacia una pantalla de vibración dentro de un analizador al
que se conecta al transductor.
Muchas son las fallas que se presentan al utilizar el mencionado método de registro directo pa-
Figura 2.13. Métodos indirectos para el registro de vibración.
ra medir vibraciones. Una técnica mucho más efectiva consiste en usar medio electrónicos, los
que sirven para convertir la vibración que capta el propio transductor en una señal electrónica.
14
La Figura 2.13 muestra cómo viaja la señal del transductor, a través de un amplificador, hacia un
servomotor, el cual conduce un bolı́grafo que marca el movimiento de vibración en un graficador
o instrumento de registro de diagramas.
Mediante el ajuste de la ganancia del amplificador se puede moderar la amplitud de la forma de

onda registrada para que iguale a la verdadera pieza vibrante. En la Figura 2.13 se presenta de
forma muy simplificada el registro de una vibración. Sin embargo, casi todas las vibraciones son
complejas
Figura 2.14. Comparación de los dominios de tiempo y de frecuencia
combinaciones de diversas formas de onda que requieren de dispositivos de registro indirecto más
depurados.La Figura 2.14 ilustra cómo se combinan las formas de onda para generar formas de
onda más complicadas. Adviértase qué la forma de onda total está formada de hecho por una serie
de formas de onda más pequeñas,
cada una de las cuales corresponde a una frecuencia particular (1× rpm, 2× rpm, 3× rpm, etc.).
15
Figura 2.15. Señal de vibracióon desplegada en un osciloscopio
Cada forma de inda individual se agrega algebráicamente entre sı́ para generar la forma de onda
total, la que puede exhibirse mediante uno de los osciloscopios o analizadores actuales.
Un osciloscopio es útil para observar esta combinación de formas de onda. Su función consiste en
transmitir la señal de un transductor hacia dos placas electrónicas que tienen la capacidad de pro-
yectar un rayo electrónico con la configuración de la forma de onda. En la Figura 2.15 se ilustra
este proceso.
Hasta ahora, todas las medidas ilustradas en el manual se han presentado dentro del dominio de
tiempo, donde el eje X es el tiempo (seg o min) y el Y, una medida de amplitud de vibración
(desplazamiento, velocidad o aceleración). Un método muy preciso para exponer el movimiento
real de una máquina y analizar los diversos parámetros de vibración consiste en mostrar y usar
el dominio de tiempo. Sin embargo, el análisis de la forma de onda de tiempo puede ser una labor
exhausta y molesta cuando se tiene que determinar la frecuencia. Para calcular el periodo de vi-
bración (seg/ciclo), es necesario determinar el lapso que transcurre de una cresta de interés a otra
similar, como se aprecia en la Figura 2.6 y 16. Este ciclo o periodo de tiempo (T) debe invertirse
entonces para obtener la frecuencia (F) y convertirlo después en las unidades de frecuencia corres-
pondiente (cpm, cps, Hertz).
Los instrumentos para vibraciones simplifican este proceso, pues son capaces de desarrollar una
Transformación de Fourier Rápida, la que se conoce más como FFT. Una FFT es la transforma-
ción realizada mediante computadora (microprocesador) de los datos del dominio de tiempo (la
amplitud en relación al tiempo) en datos de dominio de frecuencia (la amplitud en relación a la
frecuencia). El barón Jean Baptiste Fourier fue quien desarrollo este método de cálculo hace 100
años. Fourier afirmaba que cualquier forma de onda sinusoidal verdadera puede combinarse para
crear una forma de onda más compleja, como se aprecia en la Figura 2.14. Asimismo, también
ocurre lo contrario: cualquier forma de onda compleja puede separase en sus componentes de
16
Figura 2.16. Dominio de frecuencia desarrollado desde las formas de onda de dominio de tiempo.
forma de onda sinusoidal simples, lo que se ilustra en la Figura 2.16, donde (a) se captura una
forma de onda de tiempo total en el dominio de tiempo, y donde (b) esta forma de onda del domi-
nio de tiempo es fragmentada en formas de onda sinusoidales independientes y desplegada en tres
coordenadas dimensionales de amplitud, tiempo y frecuencia. Una vez que se separan las ondas
sinusoidales de la forma de onda combinada, se determina la frecuencia de cada onda sinusoidal
y luego se colocan éstas en su posición correspondiente a lo largo del eje de frecuencia. En la Fi-
gura 2.16c se presenta una vista en la que está cada una de las diferentes formas de onda, lo que
permite al analista observar el dominio de frecuencia de la amplitud en oposición a la frecuencia.
La vista del dominio de frecuencia (Figura 2.16c) de la forma de onda de tiempo (Figura 2.16a)
muestra de manera gráfica cada onda sinusoidal simple como una lı́nea vertical con amplitud (de-
terminada por su altura) y la frecuencia (determinada por su posición a lo largo del eje de fre-
cuencia). Esta representación del dominio de frecuencia se conoce como espectro. En ocasiones
el espectro se le alude como “firma” (señal de identificación) o “FFT”. Para el analista de vibra-
ciones, los espectros (despliegues del dominio de frecuencia) son herramientas muy valiosas, pues
sin ellos tendrı́a que darse a la ardua tarea de detectar y separar las formas de onda de tiempo en
elementos de frecuencia moderados para analizarlos.
La Figura 2.17 ilustra toda la transformación de la vibración a un transductor real montado en
la caja de una chumacera (a), tal como se representa en el sistema de la masa (peso) con resorte
(b) que captura una forma de onda de tiempo de la vibración (c), la que se procesa entonces en un
espectro FFT en el dominio de frecuencia (d).
17
Figura 2.17. Etapas en la conversión de una vibración a un espectro de FFT.
2.2. DIFERENCIAS ENTRE EL VALOR EFICAZ, EL VA-

LOR DE CRESTA Y LA AMPLITUD DE VIBRACIÓN
DE CRESTA A CRESTA
Además de la electrónica que ya se usa para crear las diversas presentaciones de la vibración en
los dominios de tiempo y frecuencia, también se emplean otros medios electrónicos y software
o programas de computación para convertir la amplitud desplegada en unidades de medida de
desplazamiento, velocidad y aceleración. La electrónica también realiza todas las conversiones
necesarias para los valores de cresta a cresta, de cresta, de valor eficaz (RMS, por sus siglas en
inglés) o raı́z cuadrada de la medida de los cuadrados.
El Cuadro 2.1 proporciona las fórmulas para realizar las conversiones de las diferentes unidades
de medida. Es pertinente advertir que los europeos usan por lo general las amplitudes de velocidad
de valor eficaz, en tanto que los estadounidenses han adoptado los valores de velocidad de cresta,
no obstante que los instrumentos generan datos en valor eficaz (RMS) y luego los multiplican
por el factor de conversión (1.414) para obtener la conocida velocidad de cresta. Esto se debe
principalmente a que, en América, casi todas las tablas de precisión para los diferentes tipos de
equipo se han elaborado utilizando la denominada velocidad de cresta.
La Figura 2.18 compara las unidades de medida de vibración más comunes de los sistemas métri-
co e inglés.
La Figura 2.19 muestra el modo de convertir una unidad de amplitud (por ejemplo, el valor eficaz,
el valor promedio, el valor de cresta y el valor de cresta a cresta) en otra ( para una forma de onda
18
Sistema Inglés de Medidas Sistema Métrico Decimal
D = Desplazamiento (mils cresta-cresta) Dm = Desplazamiento (um cresta-cresta)
V= Velocidad (Pulg/seg cresta) Vm = Velocidad (mm/seg cresta)
A = Aceleración (g cresta) A = Aceleración (g cresta)
3
•D = 19,10 × 10 (V) / (CPM) •Dm = 19,10 × 103 (Vm ) / (CPM)
•D = 70,40 × 106 (A) / (CPM)2 •Dm = 1,79 × 106 (A) / (CPM)2
•V = 52,38 × 10−6 (D) / (CPM) •Vm = 52,36 × 10−6 (dm ) / (CPM)
3
•V = 3,87 × 10 (D) / (CPM) 2 •Vm = 93,58 × 103 (A) / (CPM)
•A = 14,20 × 10−9 (D) / (CPM)2 •A = 0,56 × 10−9 (Dm ) / (CPM)2
•A = 0,27 × 10−3 (V) / (CPM)2 •A = 10,69 × 10−6 (Vm ) / (CPM)2
TABLA1 de conversión para diferentes unidades de amplitud. (Ver Figura 22, la que también
muestra gráficamente las conversiones e incluye otras fórmulas.)
Figura 2.18. Comparación de las unidades de vibración entre el Sistema Inglés de Medidad y el Sistema
Métrico Decimal.
sinusoidal pura ocasionada por un desbalanceo, por ejemplo); esto es, si se encuentra una unidad
de amplitud que es necesario convertir para compararla con otra unidad de amplitud, el multipli-
cador puede encontrarse en la Figura 19. Por ejemplo, si se mide una amplitud de 1.0 pulg/seg
RMS, esto equivaldrá a una cresta de 1.414 pulg/seg; en tanto que 1.0 mil de valor efectivo (RMS)
equivaldrá a 2.828 mils de cresta a cresta.
Adviértase lo anterior en la Figura 19 para una forma de onda sinusoidal (la que probablemente
es ocasionada por un desbalanceo).
A. Vibración de cresta a cresta = 2.000 x vibración de cresta
B. Vibración de cresta a cresta = 2.828 x vibración efectiva
19
Figura 2.19. Comparación de cresta, cresta a cresta, RMS y promedio.
C. Vibración de cresta = 0.50 x vibración de cresta a cresta

D. Vibración de cresta = 1.412 x vibración efectiva
E. Vibración efectiva = 0.345 x vibración de cresta a cresta
F. Vibración efectiva = 0.707 x vibración de cresta
2.3. CUÁNDO USAR EL DESPLAZAMIENTO, LA VELO-

CIDAD O LA ACELERACIÓN
Al tratar de analizar la vibración de una maquina es necesario contar con toda la información
posible (tipo de cojinetes, numero de modelo, medidas precisas de la velocidad de cada flecha,
el número de dientes de los engrane, el número de aspas o paletas, etc.). Desconocer esta infor-
mación puede afectar en mucho la exactitud del diagnóstico. En el diagnóstico de vibración, cada
20
uno de estos elementos es de suma importancia. Las fuerzas de la máquina, tanto internas como
externas, provocan cierta vibración. En ocasiones la vibración es aceptable]; en otras no lo es y
provoca un efecto adverso en el buen estado de la máquina. Mediante la evaluación de la amplitud
de vibración, la frecuencia y la fase, se puede determinar el estado de una máquina, tanto en el mo-
mento de reconocimiento de la lı́nea de base original como en el de la Evaluación de Confiabilidad.
La amplitud es uno de los parámetros mas usado en el análisis de la vibración. La amplitud de vi-
bración es directamente proporcional a la seriedad de los problemas potenciales de una maquina
y es uno de los principales indicadores de las condiciones en que se encuentra. Se pueden utilizar
unidades de amplitud de desplazamiento, velocidad o aceleración. Sin embargo aunque se pueden
emplear todas, casi siempre se usa la de velocidad.
Las medidas de desplazamiento de cresta a cresta son por lo general las unidades de medida más
empleadas en el sistema inglés, ya que están relacionadas directamente con las medidas de los in-
dicadores de caratula. Es lugar común creer que el desplazamiento es más útil en los rangos de la
frecuencia menores a los 600 cpm (10Hz). Para evaluar la severidad de la vibración, es necesario
usar la frecuencia junto con el desplazamiento. Esto es, determinar simplemente que la vibración
a 1× rpm equivale a 2 mils (25.4 Microns Cresta) no es información suficiente para saber si estas 2
mils son un indicador bueno o malo. Por ejemplo, 2 mils vibración de cresta a cresta a 6,600 cpm
son mucho más nocivas que 2 mils a 300 cpm (ver Figura 2.20). Por lo tanto, el desplazamiento
como único dato no es posibilita la evaluación de la severidad de la vibración a través de un rango
de frecuencia de espectro completo. Esta cuestión se tratara en párrafos posteriores y se presenta-
ran tablas para evaluar la severidad de la vibración para diferentes tipos de máquina.
Salvo por que favorece rangos de frecuencia más altos, la aceleración tiene desventajas semejantes
al desplazamiento. En términos de severidad o de criterio de daños, la aceleración también de-
pende de la frecuencia. Por ejemplo, una medida de 2g a 18,000 cpm es mucho más grave que las
mismas 2g en una frecuencia de 180,000 cpm (3,000 Hz) (ver Figura 2.21). El uso de la acelera-
ción se recomienda en general cuando las fuentes de una máquina generan frecuencias por encima
de los 300,00 cpm (5,000 Hz). Estas fuentes pueden incluir frecuencias del engranaje (número de
dientes x rpm), frecuencia de paso de barras de rotor (número de barras del rotor × rpm), frecuen-
cia de paso de aspas (número de aspas × rpm), etc. No hay que olvidar que en muchos casos estas
fuentes generan armónicos (o múltiplos) de estas frecuencias.
Por otra parte, la velocidad no depende tanto de la frecuencia en el rango de los 600 a 120,000
cpm ( 10 a 2,000 Hz), y es por lo general la unidad empleada cuando las fuentes de vibración
dentro de una maquina generan frecuencias dentro del rango de los 300 a 300,000 cpm (5 a 5,000
Hz). Las amplitudes de velocidad se relacionan directamente con la condición de la máquina, sin
importar que este en el rango de frecuencia de los 600 a 100,000 cpm (10 a 1,670 Hz). Esto es, es
creencia general que una máquina que funciona a una velocidad de operación de .30 pulg/seg a,
digamos, 1,800 rpm, está sujeta a la misma severidad que otra máquina que trabaja a una velocidad
de operación de .30 pulg/seg a 10,000 rpm. Este ejemplo se presenta en la Figura 22, en ”Perfiles
de severidad análoga”.
21
2.4. CUÁNDO ES EXCESIVA LA VIBRACIÓN
La Figura 2.20 es una gráfica caracterı́stica de la severidad del desplazamiento/velocidad elabo-
rada hace ya varios años para ”maquinas rotativas” con severidad de vibración calificada como
”Buena”, ”Muy buena”, Ruda”, etc. Esta grafica ilustra claramente la dependencia de frecuencia
del desplazamiento. Por ejemplo un desplazamiento de cresta a cresta de 2mils (25.4 microns,
Cresta) está en los rangos de severidad ”Suave.a ”Muy ruda”. Para esta muestra también se debe
definir la frecuencia para determinar con precisión la severidad (esto es, 2 mils de vibración @ 400
cpm está clasificada como ”Buena”, mientras que 2 mils a 3,600 cpm esta catalogada como Ruda”.
La velocidad por otra parte, requiere únicamente de su amplitud para determinar la severidad (es
decir, .157 a .314 pulg/seg de vibración es ”Ligeramente ruda”). La Figura 21 es una grafica de
severidad de vibración similar a la de la aceleración. Como ya se señalo, la severidad de la acele-
ración depende de la frecuencia, no asi la velocidad, que es independiente a la misma. Por ejemplo,
2 G a 18,000 cpm esta en el rango de Ruda”, mientras que 2 G a 180,000 cpm quedara en el rango
de ”Buena”.
La Figura 2.22 muestra la consistencia que tiene la velocidad en un rango de frecuencia plana
comparada con el desplazamiento y la aceleración que tienden a favorecer respectivamente las
terminaciones bajas y altas de la escala de frecuencia. Adviértase que la Figura 22 grafica ”Per-
files de severidad análoga”para cada una de las tres medidas de amplitud.
La Figura 2.23 presenta 3 diferentes espectros en (a) el desplazamiento (b) la velocidad y (c) la
aceleración de la misma forma de onda que busca algún posible defecto en la chumacera.
Adviértase la presencia de la cresta marcada a 300 cpm en cada uno de los tres espectros. Esta es la
frecuencia a la velocidad de operación (comúnmente denominada 1× rpm). Sin embargo, nótese
que a medida que se mueve uno del desplazamiento a la velocidad en el espectro de aceleración,
1× rpm es un factor de contribución cada vez menor. Esto es, al observar la Figura 2.23a, se
advierte que 1× rpm domina claramente el espectro del desplazamiento. Sin embargo, solo es un
poco más alto que 2 o 3 crestas en el espectro de velocidad de la Figura 2.23b. Luego, la cresta
de 1× rpm casi se desvanece en el espectro de aceleración de la Figura 2.23c, donde su amplitud
basto para alcanzar el umbral definido por el usuario para que su amplitud y frecuencia pudieran
imprimirse en la gráfica.
Al detectar problemas y evaluar la condición de la máquina, tal vez es de mayor importancia lo que
sucede con lo que se conoce en esta misma gráfica como frecuencia por defectos de la chumacera
(como su nombre lo indica, las frecuencias por defectos de la chumacera aparecen cuando em-
piezan a desgastarse las ranuras internas de la superficie del cojinete, los componentes giratorios
o la caja), El que el analista pueda observar en sus espectros estas importantes frecuencias de la
chumacera dependerá de la medida de amplitud que tome, como se demuestra en la Figura 2.23.
Con respecto a las frecuencias de la chumacera a 4,860 cpm y 9,720 cpm, adviértase que estas
frecuencias se aprecian claramente en los espectros de velocidad y aceleración (Figura 2.23b y
2.23c). A una distancia igual a derecha e izquierda de los 4,860 cpm, las conocidas frecuencias de
banda lateral pueden indicar un problema más grave de desgaste de la chumacera, por lo que es
importante que el espectro revele su presencia en caso de que estén presentes.
22
Figura 2.20. Tabla de desplazamiento y severidad de vibración para máquinas rotativas horizontales en
general.
Al observar la Figura 2.23, adviértase que aunque la frecuencia de 4,860 cpm de la chumacera
es evidente con el espectro de velocidad, apenas es lo suficientemente alta en el espextro de des-
plazamiento para llegar al umbral definido por el usuario. De mayor interés es el hecho de que el
espectro de desplazamiento casi haya perdido en conjunto las frecuencias de banda laterales alre-
dedor de las 4,860 cpm, y que haya perdido por completo la segunda frecuencia de la chumacera
a 9,720 cpm. Desde luego, la razón de esto es que el desplazamiento tiende a .amplificar.o realzar
las frecuencias bajas mientras suprime las crestas de frecuencia más alta, (como se ilustra en la
Figura 2.22). Por otra parte, aunque la aceleración realza estas frecuencias, tiende a suprimir las
frecuencias bajas (ver Figura 2.22).
Por lo tanto, es importante advertir que un espectro de velocidad tiene un rango de frecuencia de
23
Figura 2.21. Tabla de aceleración de vibración y severidad de velocidad para maquinaria rotativa horizontal
en general
uso más amplio para casi todas las maquinas rotativas que los que tienen el desplazamiento y la
aceleración. Al combinar estas caracterı́sticas con la relación directa que guarda la velocidad con
la severidad de vibración, la velocidad es por lo general la que proporciona una mejor unidad de
medida (en particular cuando las frecuencias están debajo de los 120,00 cpm a 2,000 Hz).
A través de los años, la gráfica general de severidad de vibración que se muestra en la Figura 2.20
es quizá la que se ha usado más para maquinaria rotativa. Mediante esta gráfica y las amplitudes
de velocidad,
podrı́amos determinar cuan nociva puede ser la vibración de una máquina. Sin embargo, jamás
se ha afirmado que esta gráfica pueda aplicarse a todos los tipos y configuraciones de máquinas
existentes cuando se seleccionan lı́mites de vibración que proporcionan una advertencia sobre pro-
blemas presentes o potenciales. Para cubrir esta necesidad, TECHNICAL ASSOCIATES ha creado
24
Figura 2.22. Comparación del desplazamiento de vibración, la velocidad y la aceleración.
una tabla de severidad de vibración más comprensible (ilustrada en la Figura 2.24), intitulada
Çriterios para evaluación de condición total”.Esta tabla es aplicable a una gran variedad de
máquinas que fluctúan en un amplio rango de velocidades de operación, de 600 a 60,000 rpm.
Cabe mencionar que éstos son niveles generales de velocidad de cresta (pulg/seg). Nótese también
que en la tabla están incluidas dos columnas con los encabezados ”Buena .Aceptable”. Estas co-
2
lumnas están destinadas a ofrecer una evaluación de la condición general de la maquinaria basada
en los niveles de vibración más altos encontrado en cualquiera de los puntos de medición de la
máquina.
Sin embargo, estas evaluaciones se aplican únicamente si no se exceden las alarmas de banda de
espectro especificadas por el usuario (de hecho, estas alarmas de espectro, que son bandas colo-
cadas alrededor de crestas de frecuencia individuales o grupos de crestas, le permiten al usuario
especificar una alarma más alta para 1x rpm que la que especificarı́a para otras frecuencias, como
las que indican defectos de chumacera). La información proporcionada en la tabla de evaluación de
condiciones de la Figura 2.24 se consiguió a través de muchos años de recopilación de datos reales
de vibración, provenientes de una amplia variedad de máquinas. Hay que destacar que el valor de
alarma para un impulsor de abanico de una torre de enfriamiento equipado con una flecha motriz
larga (.600 pulg/seg) o un compresor alterno (.500pulg/seg) es mucho más alto que el permitido
para un enfriador centrifugo hermético (.225 pulg/seg) o el motor de una herramienta mecánica
(.175 pulg/seg). Adviértase también que en la tabla se ofrecen dos niveles de alarma (Alarma 1 y
Alarma 2). En general, las máquinas que operan por encima de la alarma 1 fallan prematuramente
si no se identifican y corrigen los problemas, mientras que las que operan sobre la alarma 2 sufrirán
25
Figura 2.23. Comparación de espectros de desplazamiento, velocidad y aceleración de un ventilador a 300
rpm con problemas en cojinetes.
26
fallas catastróficas si no se las atiende.
La tabla de evaluación de Technical Associates de ningún modo cubre todo los tipos de máquinas.
Para las máquinas que no se incluyen en la tabla de la Figura 2.24, se puede usar la tabla de
severidad de la Figura 2.20 o un método estadı́stico para desarrollar otros niveles de alarma. El
método estadı́stico es especialmente efectivo cuando se cuenta con varias máquinas similares que
se han inspeccionado varias veces, por lo que sus niveles de vibración pueden compararse para
establecer un nivel de vibración aceptable. La aplicación de estadı́sticas para realizar esta com-
paración constituye un excelente acercamiento matemático. Se puede realizar una comparación
estadı́stica siempre que las maquinas sean similares en cuanto a su construcción, configuración
de manejo (acoplamiento directo, transmisión, etc.), velocidad de operación, carga y componentes
internos (equipo de rodamiento, engranes y numero de dientes de engranes, etc.) Si se utiliza un
método estadı́stico, conviene revisar las alarmas, ya que los altos niveles de vibración originales se
pueden reducir mediante un programa de vibración.
El impulso de choque, la AFD y la energı́a de impulso (o Spike Energy) son otras medidas de vi-
bración de interés especial. Su propósito es medir ((estallidos)) de energı́a que ocurren en los rangos
de frecuencia ultrasónica y proporcionan indicaciones anticipadas, tales como defectos minúscu-
los en la superficie de rodamientos y engranes. Hasta hace poco a este tipo de medidas solo se le
consideraba como un valor numérico abstracto. Sin embargo, con las recientes innovaciones a la
circuiterı́a de los instrumentos ahora se pueden ((demodular)) estas medidas ultrasónicas, lo que
produce un espectro significativo. En otro capı́tulo se trataran de forma pormenorizada estas me-
didas ultrasónicas.
2.5. COMPRENSIÓN DE UN ESPECTRO DE VIBRACIÓN

Un espectro es una presentación gráfica de la vibración en el dominio de la frecuencia, con la
amplitud de la vibración (desplazamiento, velocidad y aceleración) en el eje Y y la frecuencia en
el eje X (cpm o Hz). La Figura 25 es un ejemplo de un espectro. Sin embargo, no es posible de-
terminar cuanta frecuencia tiene la vibración ni en qué frecuencia esta. La Figura 26 es el mismo
espectro, pero contiene unidades de medida e información de identificación adicionales. Adviérta-
se que el eje X esta delineado en cpm con una frecuencia máxima (FMAX ) de 12,000 cpm; el eje Y,
por otra parte , está delineado en pulg/seg de vibración con 0.050 pulg/seg cresta/división (con 0.50
pulg/seg por división por 10 divisiones, lo que da por resultado una escala de amplitud completa
de 0.500 pulg/seg). En este espectro tanto la escala horizontal como la vertical tiene 10 divisiones,
cada una de las cuales ocupa una décima parte de los 12,00 cpm.
Adviértase la otra información de identificación presenta en el espectro, la que incluye la velocidad

de rotación, el nombre de la maquina (TEST 12K400L), el punto de medición (H4), la fecha y hora
en que se tomó la medición y las unidades de medida (pulg/seg).
La cresta de mayor tamaño, la que ocupa casi 1.5 divisiones en el espectro, es la vibración domi-
nante. Aunque podrı́a hacerse una escala de los valores de la amplitud de frecuencia mediante un
27
Figura 2.24. Criterio para la clasificación de estado general (velocidad total de cresta, pulg/seg).
28
instrumento de medición, como una regla, esto solo darı́a una estimación aproximada. Sin embar-
go, la adición de un cursor, como el que se ilustra en la Figura 2.27, permitirı́a determinar con
facilidad la frecuencia y la amplitud de una cresta individual. En la Figura 2.27, el cursor está en
la cresta dominante e indica que esta vibración es de .2474 pulg/seg a 1,770 rpm (la velocidad de
rotación de la máquina.) La adición de un nivel de umbral de amplitud de 1 % coloca una lı́nea
imaginaria transversal al espectro al 1 % de la escala de amplitud total de .500 pulg/seg, como se
muestra en la Figura 2.27. El resultado de ese umbral es una lista de todas las crestas que exceden
el nivel de 1 % (en este caso, .005 pul/seg), su orden (orden=múltiplo de la velocidad de carrera) y
amplitud (en este caso, pulg/seg). Cabe mencionar que todos los paquetes de software presentaran
la información de la Figura 2.27 en su propio formato.
2.5.1. Efecto que produce el número de lı́neas en la exactitud de la frecuen-

cia en un FFT
Al realizar un análisis, es muy importante conocer con la mayor precisión los valores de amplitud
y frecuencia de todas las crestas del espectro. Desde luego, la amplitud es importante, pues da idea
de la severidad del problema. La frecuencia, por otra parte, sirve para determinar la fuente de la
vibración. Por ejemplo, en el espectro de la Figura 2.27, la vibración dominante (la que tiene las
crestas más grandes) está a 1,770 cpm. La velocidad de rotación de la maquina (1x rpm) también
está a 1,770 rpm. Por lo tanto, la velocidad de rotación del componente -1,770 rpm- es el origen
de la vibración dominante. Saber que el origen del problema está en 1x rpm, ayuda a elaborar una
lista de posibles fuentes de problemas, y, al mismo tiempo, elimina otras, como los componentes
giratorios de los rodamientos, el paso de las aspas o la mayorı́a de los problemas eléctricos.
Quizá el requerimiento más importante al determinar fuentes potenciales de problemas en máqui-

nas es conocer con la mayor precisión posible el valor real de la frecuencia. Determinar una
frecuencia de vibración exacta puede generar un resultado difuso o realzado, lo que dependerá del
número de lı́neas de resolución espectral que se usen en la captura y exhibición de la información.
La mayorı́a de los monitores de computadora modernos exhibe 400 lı́neas de resolución espectral
(y la mayorı́a de los recopiladores de información actuales están configurados para capturar 400
espectros de lı́nea en sus rutas de PMP). Esto es, una pantalla espectral formada por 400 ”bins-
lı́neas verticales individuales- colocados de forma adyacente uno junto a otro a lo largo del eje de
frecuencia. Asimismo, cada bin guarda información de amplitud relativa a la cantidad de vibración
en esa frecuencia especı́fica o ubicación de bin. No todos los bins contienen información, ya que
la vibración en algunas ubicaciones de frecuencia de bin es cero. En la Figura 2.27, el bin que
contiene la frecuencia de 1,770 cpm es el 59 de los 400, contando a partir del extremo izquierdo
(o cero) de la escala de frecuencia. Al revisar la Figura 27, el bin 400 que contiene 12,000 cpm
(12K cpm) tiene una amplitud de cero, lo que indica que no hay vibración en esta frecuencia. En el
caso de la Figura 27, el bin que contiene la frecuencia de 1,770 cpm es el 59 de los 400, contando
a partir del extremo (12K cpm) tiene una amplitud de cero; lo que indica que no hay vibración en
esta frecuencia. En el caso de la Figura 2.27, cada bin (lı́nea de resolución) cubre un rango de fre-
cuencias. Para calcular el rango de frecuencia por bin (conocido como frecuencia de resolución),
se divide FMAX (12,000 cpm) entre el número de lı́neas de resolución (en este caso, 400 lı́neas
de resolución) o 12,000 cpm /400 lı́neas de resolución = 30 cpm/lı́nea de resolución(bin). Por lo
29
tanto, cada bin tiene un rango de 30 cpm.El tamaño de esta resolución tiene un efecto definitivo
en la información de frecuencia obtenida de un espectro. Por ejemplo, los bins de 1,770 cpm de la
Figura 2.27 contienen información de vibración real en el rango de los 1,775 a los 1,785 cpm. De
este modo, si es que en realidad hay una o más crestas dentro de este rango, se representa de forma
acumulativa mediante la frecuencia de 1,770 cpm y .2474 pulg/seg de amplitud (esto es, si hubo
una vibración de 1770 cpm,la amplitud de la frecuencia de 1760 cpm contribuirı́a a la amplitud
total mostrada para el bin de 1,770 cpm).
Cuando mayor sea el número de lı́neas de resolución especificado para un espectro, más precisa
será la lectura de frecuencia que realice el analizador y presente en el espectro. Cabe destacar
que la precisión de cualquier frecuencia desplegada será la lectura de frecuencia equivalente a
más o menos la mitad de la resolución. Esto es, si se capturara un espectro de 12,000 cpm con
una resolución de frecuencia de 30 cpm que muestre una cresta de 1,800 cpm, la exactitud será
1,800 cpm(± 15 cpm), o de 1,785 a 1,815 cpm. Por otra parte si se tomaran espectros de 120,000
cpm que usen 400 lı́neas (resolución de 300 cpm) en la misma ubicación y mostrarán la misma
cresta de 1,800 cpm, la exactitud serı́a ± 150 cpm o de 1,650 a 1,950 cpm. Las Figuras 2.27 a
2.31 son espectros de 100, 200, 400 y 3,200 lı́neas de resolución. Adviértanse cómo se despliegan
las crestas de vibración en cada espectro. El de 100 lı́neas de resolución (el espectro de la Figura
28) tiene una apariencia muy ”bloqueada” con la vibración dominante; aparece como si fuera de
1,800 cpm. Con 100 lı́neas de resolución disponibles, cada bin tiene un rango de frecuencia de 120
cpm/lı́neas de de resolución. Por lo tanto, prevalece una considerable imprecisión al determinar
la frecuencia de vibración real. En la Figura 2.29 hay 200 lı́neas de resolución; esto es, ésta es
ligeramente mejor que la que se observa en la Figura 2.28, con una resolución de 60 cpm. En este
caso, se dice que la vibración dominante observada está a 1740 cpm. La Figura 2.30 es un espectro
de 400 lı́neas con 30 cpm/lı́neas de exactitud de resolución e identifica la cresta en 1,770 cpm, una
representación de vibración mucho mas exacta que los espectros de 100 y 200 lı́neas. Utilizando
un mayor número de lı́neas de resolución se puede lograr una mayor exactitud. La Figura 31 es
parte de un espectro de 3,200 lı́neas de resolución conocido como ”espectro amplificado” (Zoom
spectrum). Al calcular la resolución del espectro de 3,200 lı́neas da por resultado 3.75 cpm/lı́neas
de exactitud de resolución para el espectro de frecuencia de 12,000 cpm. Esto es,cuando se obser-
van los espectros de 3,200 lı́neas de la Figura 31, la vibración dominante se muestra a 1,758.7 cpm
(y en realidad es de 1,758.7 ± 1.87 cpm). Este grado de exactitud no siempre es necesario, pero sı́
es muy útil cuando las fuentes de las frecuencias de vibración de una máquina están muy cercanas
unas de otras. Por ejemplo, las frecuencias de los defectos de la chumacera están por lo general
cerca de los múltiplos exactos de la velocidad de operación. Considérese el impulsor de una bomba
con 6 aspas y unas chumaceras con una frecuencia irregular de 6.03x rpm. En este caso, tal vez se
necesite de un espectro de alta resolución para separar la frecuencia de la chumacera de la que se
conoce como frecuencia de paso de aspas (paletas o cuchillas), que es equivalente al número de
aspas x rpm (6x rpm).
Entonces, ¿Por qué no tomar siempre una resolución de espectro de 3,200 lı́neas y evitar ası́ los pro-
blemas por falta de exactitud en la información?. Reunir la información de 3200 lı́neas es costoso
por cuestión de tiempo, asi como por el acopio de información y el almacenamiento computari-
zado. En primer lugar, capturar un espectro de 3,200 lineas ocupa un periodo de tiempo 8 veces
mayor que el que requiere un espectro de 400, como puede apreciarse en la Ecuación 2, y de hecho
30
puede demorar el proceso de acopio de datos.
(60)(#delineasdeFFT )(]Prom)
Tiempo calc. del FFT =
Intervalo de Frecuencia
Ecuacion 2
Donde:
Tiempo calc. del FFT=Tiempo para calcular el FFT, desde la forma de onda de tiempo (seg);
no se presupone procesamiento traslapado.
# de lineas de FFT= Numero de lineas del FFT o bins en el espectro.
#Prom. =Numero de promedios.
Intervalo de frecuencia= Intervalo de frecuencia (CPM)(F max)
En segundo lugar, algunos colectores de información y software de PMP solo permiten 3200 lineas
de resolución mediante un modo de análisis especial y no durante la ruta de recolección regular.
En la mayorı́a de los procesos de acopio de información, 400 lineas de resolución producen una
precision adecuada, siempre que las fuentes que generen las frecuencias no estén muy cercas unas
de otras, como se menciono en el ejemplo de la bomba. Algunos paquetes de software actuales
permiten espectros de 3,200 lineas para el acopio de información de ruta; sin embargo, hay que
usar cierto criterio en este acopio, ya que la capacidad de almacenamiento espectral del colector
de información se reducirla bastante si se emplearan estos espectro de alta resolución.
2.5.2. Efecto del intervalo de frecuencia sobre la precisión de la frecuencia

(FMAX )
Otro factor que afecta la resolución es el establecimiento del rango de frecuencia (FMAX ). Cuan-
to mayor sea el rango de frecuencia, menos exacta será su lectura y mas ancha sera cada linea
(bin) de la resolución.La Figura 2.32 nos muestra un espectro de 400 lineas con 24000 cpm (24K
cpm)FMAX . La resolución de este espectro es de 24,000 cpm/400 lineas de resolución = 60 cpm/
lineas de resolución. Esto es , su definición de frecuencia corresponde únicamente a la mitad del
espectro de 12,000 cpm (12K cpm)FMAX con 400 lineas de resolución. En este caso, la Figura
2.33 tiene 300 cpm por linea de resolución, lo que significa que la exactitud de cualquier frecuen-
cia desplegada sera de ± 150 cpm (o mas o menos la mitad de la resolución). En algunos casos esta
exactitud es todo lo que se necesita, y de nuevo deben hacerse arreglos para retener la exactitud. El
analista necesita contar con una FMAX lo suficientemente grande para incluir toda la información
pertinente sobre vibraciones, pero de ninguna manera quiere perder la precision en el proceso.
Technical Associates tiene un método probado para seleccionar los valores FMAX para la colección
31
de datos. Este método se tratará más a detalle en otro informe de aplicación.
2.6. QUÉ ES LA VIBRACIÓN TOTAL (NIVEL TOTAL DI-

GITAL Y ANALÓGICO)
La vibración que se observa en un espectro es la suma total de toda la vibración medida por el
transductor dentro del lapso de frecuencia seleccionado. Los transductores incluso pueden percibir
la vibración desde una maquina adyacente e incluirla en el espectro de vibración. Todo lo que per-
cibe el transductor, sin importar su procedencia o que pueda originarla, se convertirá en parte tanto
del espectro como de la vibración total. Como se ha mencionado hasta ahora, la vibración total
es distinta de la vibración a frecuencias especificas en que es la suma total de toda la vibración,
sin importar cual sea la frecuencia. En la Figura 2.34 se presenta el nivel de vibración total de
un espectro (a esto se le conoce a veces como Total Digitalizado). En pocas palabras, si se toma la
amplitud de cada bin de frecuencia (Ai) y se eleva al cuadrado, luego se le suman al mismo tiempo
todas las amplitudes al cuadrado, y entonces se le saca la raı́z cuadrada de la suma y se divide esta
entre el factor de ruido por la Ventana FFT elegida (la Ventana de Hanning, la que casi siempre
se usa para las medidas de ruta de PMP, tiene un factor de ruido de 1,5), dará por resultado la
vibración total del espectro. Desde luego, para un espectro de 400 lineas, este es un proceso muy
lento (y lo es mas para uno con 3,200 lineas de FFT). Sin embargo, esta totalidad del espectro se
calcula automáticamente desde el interior del analizador o desde el interior del software huésped
de la computadora.
En la Figura 2.35 se incluye un formula aproximada para calcular la vibración total y en el es-
pectro modelo incluido se indica cómo aplicar esta aproximación. En este caso, las amplitudes
provenientes de cinco crestas de frecuencia independientes se combinaron para calcular el nivel
total aproximado del espectro. La Figura 2.36 es una muestra de estimación de cálculo de vibra-
ción total que se usa un espectro verdadero. Obsérvese que la vibración total calculada es 0.161
pulg/seg. La total real cuantificada por el colector de información fue de 0.182 pulg/ seg. La total
real siempre será mayor que el método estimado, ya que incluye todas las amplitudes individuales
dentro de cada bin y no solo las crestas detectables mediante el umbral definido por el usuario.
Al multiplicar el valor estimado por un factor de corrección de 1.1, por lo general se llega una
estimación de vibración muy cercana a la real. ( esto es, 1.1 x 0.161=0.177 pulg/seg, estimación
muy próxima a 0.182 pulg/seg de vibración total). Afortunadamente, los colectores de información
y los programas de computadora realizan todos estos cálculos, que el usuario solo llega a ejecutar
en circunstancias inusuales.
Uno de los problemas que se presentan cuando solo se observa el espectro total es que quizá hay
una vibración significativa fuera del rango de frecuencia (0-FMAX ) especificada por el analista. Por
ejemplo, si un nivel alto de 0.60 pulg/seg estuviera ocurriendo afuera, a una frecuencia de 100,000
cpm, y se seleccionara una FMAX de solo 60 000 cpm, esta evaluación de amplitud de frecuencia de
100,000 cpm no se incluirı́a en la Totalidad Espectral. En este caso, esta Totalidad Espectral podrı́a
calcularse solamente hasta 0.20 pulg/seg, muy debajo de lo que se hubiera obtenido de haberse
seleccionado un rango de frecuencia de 120000 cpm.
32
Para solucionar este problema, algunos sistemas de PMP determinan el total observando directa-
mente la forma de onda de tiempo, que por sı́ misma tiene un rango de frecuencia muy amplio.
Entonces, la medida total lograda con el analizador sera completamente independiente de cual-
quier espectro con lapso de frecuencia elegido por el usuario. Esto es lo que se conoce como
total analógico (Analog Overall). Por ejemplo, un sistema emplea una forma de onda de tiempo
con un lapso de frecuencia fijo de 300 a 3,900,000 cpm (5 a 65000 Hz). Entonces, en el ejemplo
mencionado arriba con los 0.60 pulg/seg a 100,000 cpm, el.
Figura 2.25. Ejemplo de un espectro de vibración.
33
Figura 2.26. Espectro con unidades de edición y otra información adicional.
34
Figura 2.27. Espectro con cursor e impresión de frecuencia digitalizada.
35
Figura 2.28. Espectro de 12,000 cpm con 100 lı́neas de resolución.
36
37
38
Figura 2.31. Acercamiento de espectros tomados a partir de un espectro con lapso de frecuencia de 12,000
cpm y con 3,200 lı́neas de resolución.
39
40
41
Figura 2.34. Ecuación exacta para calcular el nivel digital total de un espectro.
42
Figura 2.35. Fórmula aproximada para calcular el nivel total de un espectro.
43
Figura 2.36. Cálculo que muestra una vibración total aproximada (OA).
44
2.7. QUÉ ES LA FASE Y SUS APLICACIONES
2.7.1. Definición de fase
El análisis de fase es una poderosa herramienta que sirve para diagnosticar el origen de proble-
mas dominantes. Por ejemplo, incontables problemas ocasionan una vibración elevada al estar a
su velocidad de funcionamiento( desequilibrio, desalineación, excentricidad, doblamiento de eje,
debilitamiento de cimentación, rotura o desvición de dientes de engranes, resonancia, aflojamiento
de pernos fijos, etc.)
Otros problemas mas incluso generan alta vibracion a 2x o 3x rpm. Con todos estos problemas
capaces de generar alta vibración a estas frecuencias, el analista tendrá dificultades para determi-
nar con certeza la(s) fuente(s) dominante(s). Sin embargo cuando ocurren niveles altos a 1x, 2x o
3x rpm, las marcas de medición de fase en la cubierta de la chumacera respectiva ayudan en este
diagnostico, siempre que el analista comprenda claramente la fase.
La fase es la relación que guarda la vibración con respecto a otro componente vibrante o punto
de referencia fijo (también se le puede considerar como el movimiento vibratorio en un punto re-
lativo al movimiento vibratorio de otro punto). La fase puede visualizarse con facilidad si se esta
familiarizado con el uso de una lampara de tiempo, empleada para poner a tiempo el motor de un
automóvil. Esta lampara de tiempo se activa con la chispa que va hacia una bujı́a determinada (por
lo general la bujı́a Núm. 1). En este caso, el objetivo es hacer que la chispa quede sincronizada
con el pistón Num 1 para lograr la combustión adecuada. Esto se logra ajustando el tiempo de la
chispa para que la marca de tiempo en el cigueñal quede alineada (o sincronizada) con una marca
de referencia en el bloque del motor. Esto garantiza que la chispa de ignición y la posición de los
pistones estén sincronizadas.
La fase de vibración es muy similar a la del ejemplo anterior, excepto por el hecho de que la vibra-
ción (no la chispa)seria el disparador y el tiempo de la vibración se medirı́a por la posición angular
que tiene respecto al disparador de vibración en vez de ser ajustada para que se acople a un tiempo
determinado.
Para hacer mediciones de fase se emplean lamparas estroboscopicas y celdas fotoeléctricas (con
cinta reflectiva).
2.7.2. Cómo realizar mediciones de fase

Las mediciones de fase son herramientas poderosas en el diagnostico de la vibración de maquina-
ria. En las Figuras 2.37 y 2.38 se ilustra un método caracterı́stico con lampara estroboscopica para
hacer mediciones de fase.
El método de fotocelda que se muestra en la Figura 39 utiliza una fotocelda fija dirigida hacia una
cinta reflejante montada en el componente giratorio de interés.
El método de fotocelda es más exacto que el método manual con lampara estroboscópica, ya que
en el primero el instrumento mide el angulo de fase con tolerancias muy exactas, en tanto que en
45
Figura 2.37. Referencia de fase con una marca de referencia giratoria y una referencia angular fija
Figura 2.38. Mediciones de fase con una maca de referencia fija y una referencia angular giratoria.
Figura 2.39. Método de fotocelda para adquisición de mediciones de fase.
el segundo se presentan errores humanos al tratar de medir con precisión la posición angular de la
marca de referencia.
Sin embargo, como el método estroboscopico es mas visual, será de utilidad proseguir el análisis
del uso de este método.
46
Debe mencionarse que, para tomar las medidas de fase apropiadamente, lo primero que hay que
hacer es ”sintonizar” el estroboscópio a la frecuencia de interés (por lo general a la velocidad de
algún eje giratorio) y registrar la amplitus de vibracion y la fase. Es necesario mover el transductor
de una chumacera a otra en sentido vertical, horizontal y axial para tomar los datos. En el caso de la
lampara estroboscopica, basta con encontrar y registrar la nueva posicion de la marca de referencia
cada vez que se mueve el transductor a un nuevo punto o direccion. La lampara estroboscopica
puede manipularse en cualquier direccion que se desee para visualizar mejor la marca de refe-
rencia, pero el transductor debe estar firmemente montado y mantenerse fijo en un sitio cada vez
que se tome una lectura (sin embargo, si se emplea una fotocelda tanto seta como el transductor
deberan asegurarse; entonces, en cada medicion subsecuente, solo se movera el transductor a la
siguiente posicion).
2.7.3. Uso del análisis de fase en el diagnóstico de la vibración

En este caso, lo que se observa es si todo el frente de la chumacera se mueve directamente de
un lado a otro (ver Figura 2.40) o si vibra con un movimiento de torsión como el ilustrado en la
Figura 2.41.
2.7.3.1. Evaluación del movimiento axial de una chumacera para descubrir posibles cojine-
tes inclinados o flechas dobladas
De acuerdo con la presentación convencional ilustrada en la Figura 2.40, el transductor debe mon-
tarse en los puntos 1,2,3 y 4 al tomar la información de fase axial. La Figura 2.40 señala (como
debe hacerlo) un movimiento plano de la chumacera.
Figura 2.40. Fase axial que muestra un movimiento aplanado.
Sin embargo, si las mismas medidas producen resultados como los de la Figura 41, con diferencias
de fase de 90 en cada punto, puede sospecharse que la flecha este desviada o doblada o que el
cojinete este inclinado. En este caso, un cambio de fase de 180◦ transversal a los puntos 1 y 3
indicarı́a una torsión hacia arriba y abajo, y uno en los puntos 2 y 4, mostrarı́a una torsión lateral
47
ocasionada posiblemente por una flecha doblada o un cojinete inclinado.
Figura 2.41. Fase axial que muestra un movimiento de torsión debido a una flecha doblada o a un cojinete
caı́do.
Para confirmar si la flecha esta doblada, puede realizarse un análisis de fase ulterior con una tira
de madera o cola de pescado que se coloca en cualquier lado de la chumacera, como se muestra en
la Figura 2.42.
Figura 2.42. Uso de una sonda de ”cola de pescado” para confirmar una flecha curvada.
En este caso, la fase sera de 180◦ fuera de fase en tanto los propios transductores apunten en la
misma dirección. (Nota: Si se invierte la dirección del transductor en 180◦ , la medición de fase
cambiara automáticamente en 180◦ ).
El desequilibrio se indica por lo general al tomar medidas de fase radial, como se ve en la Figura
43.
2.7.3.2. Comportamiento de la fase debido a desequilibrio

Una condición de desequilibrio tendrá normalmente incrementos de fase de 90◦ entre cada uno de
los puntos de medición radial, los que están separados a 90◦ entre sı́. Apartarse significativamente
48
Figura 2.43. Mediciones de fase radial para desequilibrio.
de esta configuración significa que el problema esta relacionado en general con un desequilibrio.
Un indicador aun mas confiable de desequilibrio consiste en comparar las medidas de fase de los
cojinetes internos y externos de la chumacera, como se muestra en la Figura 2.44.
En la Figura 2.44 puede advertirse que la razón de comparar el movimiento de fase vertical y hori-
zontal en los cojinetes interno y externo de la chumacera es para confirmar si hay un desequilibrio
significativo.
Para hacer esto es necesario encontrar la diferencia de fase en la dirección horizontal de los co-
jinetes interno y externo. Luego se debe buscar la diferencia de fase vertical entre las medidas
obtenidas en los cojinetes interno y externo. Si el desequilibrio es significativo, una vibración de
1x rpm sera elevada y la diferencia de fase horizontal debe igualar a la diferencia de fase vertical
entre los cojinetes interior y exterior de la chumacera (±30◦ ). Esto demuestra que el ,movimiento
resultante de un rotor es el mismo tanto en la dirección vertical como horizontal ( de no ser ası́, el
problema dominante sera algo distinto al desequilibrio). Por ejemplo, adviertanse que, en el ejem-
plo de desequilibrio dinámico ilustrado en la Figura 2.44, la diferencia de fase horizontal en los
cojinetes del motor (posiciones 1 y 2) es de 60◦ (90◦ - 30◦ ) comparada con la diferencia de fase
vertical de 60◦ (180◦ -120◦ ), la que indica claramente un desequilibrio.
2.7.3.3. Comportamiento de la fase debido a aflojamiento /debilitamiento
Con un análisis de fase se pueden detectar algunos tipos de aflojamiento. Los componentes de una
maquina asegurados con firmeza deben moverse al unisono entre si sin que haya diferencias de
fase o amplitus significativas entre casa pieza. Si la amplitud y/o la fase cambiara perceptiblemen-
te entre los componentes acoplados, como se muestra en la Figura 2.45, deberá sospecharse de
inmediato que hay aflojamiento o debilitamiento. En la Figura 2.45 puede advertirse el importante
cambio de amplitud y fase entre las medidas de la placa de asentamiento y la base de concreto. Esto
indica un problema que a menudo es ocasionado por el relleno inadecuado entre las dos superficies.
49
Figura 2.44. Mediciones de fase indicativas de desbalance tipo estático, par y dinámico.
2.7.3.4. Comportamiento de la fase debido a desalineación
La detección de desalineación es tal vez uno de los usos mas comunes del análisis de fase. La
desalineación del eje, tanto paralela (offset) como la angular, se puede detectar por medio de me-
diciones de fase. En la Figura 2.46 se ilustran los dos tipos de desalineacion de ejes.
50
Figura 2.45. Mediciones de fase para aflojamiento.
Figura 2.46. Diagrama de desalineación de eje paralela y angular (offset).
La desalineación de los ejes o flechas se caracteriza por las diferencias de fase que se aproximan
a los 180◦ transversales al acoplamiento. Las medidas de amplitud y fase deben tomarse axial y
radialmente en los cuatro cuadrantes ubicados en las dos chumaceras adyacentes. Para verificar la
alineación de acoplamiento, las dos chumaceras deben estar en cada lado del acoplamiento. La fase
radial es mas sensible a la desalineación paralela, y la axial, a la desalineación angular. Al compa-
rar las medidas de fase de las chumaceras adyacentes es importante mantener las convenciones de
dirección para el transductor (esto es, la inversión de la dirección del transductor dará por resultado
un cambio de fase de 180◦ , lo que indicarı́a una desalineacion falsa). También es importante anotar
las posiciones de los cuatro cuadrantes desde un mismo sitio de referencia o dirección (ver Figura
2.47) para evitar información de fase alterada.
En la Figura 2.47 las medidas de fase de la Chumacera A en el Punto 2 deben compararse con las
equivalentes a las del Punto 2 de la Chumacera B. Si los puntos de los cuadrantes de la Chumacera
B fueron tomados desde la parte posterior de esta, existe el peligro de que la secuencia numérica
avance alrededor del cojinete en la dirección opuesta.
En la Figura 48 se presenta un ejemplo de desalineacion de acoplamiento. En sı́ntesis, solo se
muestran mediciones para la dirección axial.
A partir de la información proporcionada en la Figura 48, los cojinetes 1 y 2 del motor se mueven
al unisono, mientras que los cojinetes 3 y 4 también se mueven juntos, lo que indica que no hay
desalineacion interna, alguna flecha doblada o un cojinete inclinado en el motor o el abanico. Sin
embargo, el cambio de fase de 180◦ transversal al acoplamiento indica una desalineación de la
51
flecha entre los cojinetes 2 y 3.
Adviértase que la mayorı́a de las desalineaciones es una combinación dedesalineación paralela

y angular.Rara vez ocurre una desalineación en un solo sentido. Asimismo, nótese como las medi-
ciones de fase no tienen una diferencia exacta de 0◦ a 180◦ entre sı́. En general, las mediciones de
fase que guardan relación entre si en el rango de los 30 se consideran aproximadamente en fase.
Sin embargo, cuanto más se aproximan las diferencias de fase a los 180◦ , mayor es la probabilidad
de desalineación, ya sea que este importante cambio de fase este en la dirección axial o radial.
2.7.3.5. Uso del análisis de fase para encontrar el perfil de movimiento en operación de una
máquina y su estructura de apoyo
Las mediciones de fase también son útiles para determinar el perfil de desviación operativa de una
maquina o una estructura. Para determinar la desviación operativa de una maquina y su estructura
de apoyo, es necesario dividir la estructura en varios tramos separados a igual distancia unos de
otros( por lo general 10 o 12) y tomar entonces las mediciones de fase relativas a la frecuencia de
interés (1x rpm, 2x rpm, etc.).
Esta técnica puede ser una poderosa herramienta propia para detectar fuentes de problemas poten-
ciales, como cimentación endeble, desalineación, resonancia, etcétera.
En la Figura 2.49 se muestran puntos de medición de fase espaciados a igual distancia en la base
de una máquina que presenta un aparente problema de flexibilidad a 1x rpm de la máquina que
está montada en ella. El objetivo consiste en determinar la ubicación de la flexibilidad máxima y
mı́nima para buscar técnicas viables para reducir el movimiento excesivo (ya sea que la vibración
sea u problema a 1x rpm, 2x rpm, 6x rpm en el caso de un impulsor para bomba de seis aspas,
etc.).
Es necesario registrar tanto la amplitud de vibración como la fase en cada uno de los puntos de
Figura 2.47. Mediciones de fase para aflojamiento.
medición. Las medidas de amplitud pueden graficarse entonces en un dibujo de la estructura bási-
ca, como se ilustra en la Figura 2.50. Adviertase que la longitud de cada una de las lineas vertical
es dibujada para que sea proporcional a la amplitud de vibración. Nótese también que se asumió
que todas las lineas de amplitud (vectores) van hacia arriba y que en el tramo hay un nodo en cada
52
extremo y uno en el centro.
Figura 2.48. Gráfica que muestra el movimiento de deflexión en operación.
Al agregar la información de fase se evidencia el verdadero perfil de desviación ilustrado en la

Figura 51. Asimismo, también se muestra que la información de fase realmente indicó que las mi-
tades derecha e izquierda de la estructura se desplazan en direcciones opuestas. Aunque los nodos
del centro y los extremos del tramo no resultaron afectados, el verdadero perfil operativo si.
Este tipo de análisis estructural es muy importante, ya que muestra rigidez en el centro del área
Figura 2.49. Dibujo ilustrativo para las mediciones de fase para determinar la flexión.
del soporte, la que tendrı́a pocos efectos en una estructura como la que se ilustra en la Figura 2.52.
La ubicación mas efectiva de tales tirantes seria en los puntos anti-nodo -donde la vibración al-
Figura 2.50. Mala aplicación de la rigidez en el nodo.
canza su nivel máximo (ver Figura 53)-, esto es, a una cuarta parte de la longitud total del tramo
a partir de cada extremo.
53
Figura 2.51. Rigidez en el antidoto tal como se determina por el perfil de modo.
Hoy dı́a puede encontrarse software relativo al perfil de desviación operativa que incluso puede
presentar dicho perfil de forma animada en la pantalla de la computadora. Esto aumenta la poten-
cialidad de la técnica, en especial cuando se trata de presentar los resultados de la evaluación a una
persona sin experiencia en el análisis de vibración. El autor recomienda encarecidamente este tipo
de software o programas de computación.
REFERENCIA:
Vibration Technology-1; publicado por IRD echanalysis; Columbus, Oh; 1989; páginas 2-7.
54
Capı́tulo 3
PANORAMA GENERAL DEL

POTENCIAL Y LAS LIMITACIONES DE
LOS INSTRUMENTOS DE VIBRACIÓN
CARACTERÍSTICOS
3.1. Introducción
El objetivo de los instrumentos de vibración es medir con precision las amplitudes, las frecuencias
y las fases de la vibración para diagnosticar en forma confiable el estado de una máquina. Hay
una gran variedad de instrumentos de vibración con un amplio rango de capacidades.En general,
existen inco tipos de instrumentos de medición de vibración.
1. Medidores de nivel de vibracion total (portatiles)
2. Analizadores de filtro de barrido
3. colectores de datos de FFT (portatiles)
4. Analizadores de espetro de tiempo real
5. Grabadoras de cinta de calidad instrumental (tanto de los antiguos tipos analogicos como los
tipos digitales actuales
Cada uno de estos tipos de instrumentos tiene una aplicación óptima en un programa de análi-
sis/monitoreo de vibración. Al tratar de decidir qué tipo de instrumentos adquirir o usar en una
prueba de vibración especificas, se deben considerar numerosas caracterı́sticas del instrumento. El
objetivo de este capitulo es ofrecer al lector la información básica de estas caracterı́sticas y presen-
tarle en tablas los instrumentos existentes con sus respectivas cualidades. En la Tabla 1 se enlistan
los detalles que deben tomarse en cuenta al averiguar que instrumentos usar o cuales comprar. Es
importante notar que el propósito único de la siguiente información es presentar las propiedades
55
y las potencialidades de las configuraciones de los instrumentos.No todos los modelos y marcas
de instrumentos de medición de vibración poseen estas caracterı́sticas; sin embargo, esta sección
ofrece una lista de verificación adecuada la que puede revisarse con el fabricante del instrumento
para entender muy bien su operación en todos los aspectos.
3.2. COMPARACIÓN DE INSTRUMENTOS

A fin de ayudar a que el lector comprenda mejor el funcionamiento de los instrumentos de me-
dición de vibración, en esta sección se presenta en forma de glosario una lista de las capacidades
comunes de diversos tipos de instrumento. La tabla 1 presenta cada tipo de instrumento y enlista
sus capacidades generales, para lo cual se emplea las siguientes definiciones de capacidades com-
parativas:
A) Portabilidad ¿Se puede transportar con facilidad el equipo por la plata o la fabrica?
B) Rango de frecuencia caracterı́stico Describe en que rango de frecuencia hace normal-
mente la medición el instrumento (por lo general +/- -10 %, o +/-3 dB, que equivale a +41 %,
-30 %)Fuera de este rango citado, la respuesta del instrumento caerá, en ocasiones muy brus-
camente. Esto determina si el instrumento tiene la capacidad de analizar la maquinaria en
la planta con base en las frecuencias generadas por las fuentes internas de dicho equipo. Se
debe vigilar en especial los equipos de velocidad muy baja o las máquinas con componen-
tes de velocidad muy alta. Entre las fuentes de frecuencia baja pueden estar las máquinas
con velocidades de funcionamiento inferior a 100 rpm, las que quizá presenten frecuen-
cias de oscilaciones de dientes de engrane, frecuencias del armazón portabolas del cojinete,
subarmónicas muy inferiores a la velocidad de funcionamiento, etc. Entre las frecuencias
altas quizá se pueden incluir las frecuencias de engranaje ( y sus armónicas), las frecuencias
de paso de aspas, las frecuencias de paso de barras de rotor, etc. Tanto el analizador como
el transductor deben tener la capacidad de medi adecuadamente y exhibir con claridad cada
una de estas frecuencias en la maquinaria sujeta a evaluación.
C) Formato de medición de datos Describe al usuario qué parámetro(s) mide y exhibe normal-
mente cada tipo de instrumento, de acuerdo con los puntos siguientes:
1. Nivel Total (NT) Se informa únicamente de la amplitud vibración total, la que no es posible
fragmentar en sus componentes de frecuencia.
2. Filtro de Barrido (FB) También se conoce como filtro curvado. Por todo el rango de frecuencia
del instrumento (usualmente de 60 a 600,00 cpm en la mayorı́a de estos instrumentos) se pasa
un filtro de porcentaje constante (en general de 2 a 10 %).
3. Frecuencia de Espectro (FE) Exhibe la amplitud en oposición a la frecuencia de cada una de
las crestas del espectro.
4. Forma de Onda de Tiempo (FOT) Exhibe el tiempo (segundos o minutos) en oposición a la
amplitud de vibración(milipulgadas, pulg/seg o G).
56
D) Pantallas caracterı́sticas Describe el tipo de pantalla que emplea el monitor del instrumento.
En general , hay tres tipos:
1. Pantalla de Cristal Lı́quido (LCD) En buenas condiciones de iluminación, esta pantalla por
lo general es bastante legible, lo que depende el tipo de PCL utilizada y del número de
pixeles horizontales y verticales que use. Hoy dı́a, las mejores pantallas de este tipo son las
supertwist.
2. Pantalla monocromática (PM) En general, es una pantalla con fondo de color verde o blanco
en la que los textos y las figuras se presentan en un solo color (a menudo blanco, verde o
ámbar).
3. Medidor Analógico (MA) Amplitudes de vibración que se inscriben sobre un fondo fijo con
una aguja analógica oscilante para presentar la amplitud real sujeta a medición.
E) Transductores caracterı́sticos Tipos de captadores de vibración que usualmente se fijan a un

instrumento para detectar la vibración del equipo. Consultar Capı́tulo 4 si se desea una
57
TABLA 3.1 CARACTERÍSTICAS DE INSTRUMENTOS TÍPICOS PA-
RA LA MEDICIÓN DE LA VIBRACIÓN @ 6/93 NOTA. EN LA TABLA DE ARRIBA
MEDIDORES ANALIZADOR DE COLECTORES DE ANALIZADORES GRABADORES
CARACTERISTICAS
DE NIVEL FILTRO DE BARRIDO DATOS DE FFT DE TIEMPO REAL DE CINTA
A PORTABILIDAD peso aproximado (Lb) SI 1-2 SEMI 24-45 SI 25-60 SEMI 25-60 SEMI 20-40
B RANGO DE FRECUENCIA CARACTERISTICA
120 600,000 0 600,000 60 o 1500,000 6,000,000 vana vana
(CPM) Limite inferior Limite superior
C FORMATO DE MEDICIÓN DE DATOS NT NT FB NT FB FOT NT FB FOT -
D MONITORES CARACTERISTICOS MA MA PCI PM en general -
E TIPOS DE TRASDUCTORES CARACTERISTICOS POR FABRIC. AT AST AST AST

F FOTOTACOMETROS Y/O LAMPARA LA MAYORIA FOTOTAC-SI, FOTOTAC-SI,
NO SI
ESTROBOSCOPICA USA AMBOS ESTROB-NO ESTROB-NO
G DISPONIBILIDAD DE CANAL MULTIPLE NO LIMITADO ALGUNOS SI SI
H ENERGÍA DE IMPULSOS AFD O IMPULSOS DE
ALGUNOS ALGUNOS LA MAYORÍA NO NO
IMPACTO
I ESPECTRO ENVOLVENTE DE ALTA
NO NO LA MAYORÍA POCOS NO
FRECUENCIA
J ACTUALIZACION DE PANTALLA ESPECTRO - - TA TR -
SIMPLE
K FACILIDAD DE USO SIMPLE SIMPLE EXIGENTE VARIA
REGULAR
L CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO DE
NO SOLO CD LA MAYORÍA SI SI
FORMAS DE ONDA DE TIEMPO
M ALMACENAMIENTO DE ESPECTROS DE
NO NO SI SI -
FRECUENCIA
N DISPONIBILIDAD DE SOFTWARE DE
NO NO SI ALGUNOS -
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
O CAPACIDAD DE FRECUENCIA NATURAL NO LIMITADO BUENO SUPERIOR -
P CAPACIDAD DE FORMA DESVIADA DE
NO NO SI ALGUNOS -
OPERACION
Q CAPACIDAD DE ANALISIS MODAL
NO NO POCOS LA MAYORÍA -
EXPERIMENTAL
R PROMEDIO DE TIEMPO SINCRONICO (PTS) NO NO ALGUNOS SI -
S CAPACIDAD DE GRAFICACIÓN EN CASCADA NO NO POCOS LA MAYORÍA -

T COSTOS RELATIVOS: minimo, maximo, costo $400 o $2800 o $1000 o $9000 o $3500 o $18000 $4000 o $40000 $5000 o $100000
normal $1200 $6000 o $900 o $9000 o $15000
NO SE TOMAN EN CUENTA TODOS LOS ISNTRUMENTOS QUE HAY EN EL MERCADO ACTUAL. DEBIDO A LOS ACELE-
RADOS AVACES DE LA TECNOLOGÍA NO ES POSIBLE DEFINIR CON CLARIDAD MUCHAS DE LAS PIEZAS DEL EQUIPO.
ESTA TABLA SOLO TIENE EL PROPOSITO DE SERVIR COMO EJEMPLO DE LAS CAPACIDADES QUE UN USUARIO ESPE-
RARÍA ENCONTRAR EN UN TIPO DE INSTRUMENTO PARTICULAR. ANTES DE HACER UNA COMPRA, CONVIENE QUE
EL USUARIO DISCUTA LAS CARACTERISTICAS INCLUIDAS ARRIBA CON EL FABRICANTE PARTICULAR.
NOTA. LAS DEFINICIONES INCLUIDAS EN LA COLUMNA CARACTERISTICAS CORRESPONDEN A LAS ENTRADAS EN-
LISTADAS DE LA SECCION 2.1 EN LA SECCION 2.2 SE TRATAN DE LAS CAPACIDADES Y LIMITACIONES GENERALES DE
CADA TIPO DE INSTRUMENTO.
explicación detallada de estos captadores de vibración.
1. Acelerómetro (A) Miden la aceleración (G, pulg/seg2 o mm/seg2 ).
2. Transductor de Velocidad (V) Mide la velocidad (pulg/seg o mm/seg).
3. Sonda de Proximidad (P) Mide el desplazamiento (milipulgadas o micras).
58
F) Capacidades de fotótacometro y/o lámpara estroboscópica Capacidades para leer la en-
trada desde un fototacómetro o lámpara estroboscópica para determinar las 1x rpm reales
o para usarlas en la medición de fase. A veces, puede que también se necesite la fase en
múltiplos de velocidad de funcionamiento más altos ( 2x rpm, 3x rpm, etc.).
G) Disponibilidad de canal múltiple Capacidad de agregar y tomar mediciones con más de un
captador de vibración al mismo tiempo.
H) Capacidad de medición de Energı́a de Impulsos (EI), Alta Frecuencia Detectada (AFD) o
Impulso de Impacto (II) Habilidad de proporcionar el nivel de energı́a de impulsos, de ace-
leración de AFD (Alta Frecuencia Detectada dentro de un rango de frecuencia especificado)
o e impulso de impacto.
I) Capacidad de medición de espectro envolvente de alta frecuencia Habilidad para proporcio-
nar un espectro envolvente de energı́a de impulsos, aceleración, etc. Los vendedores refieren
a esto como espectro de energı́a de impulsos (Spike Energy Spectrum), espectro de ampli-
tud de modulada ( Amplitud Demodulated Spectrum) o espectro envolvente de aceleración
(Acceleration Enveloped Spectrum),todos los cuales se miden dentro del rango de frecuen-
cia de 5,000-50,000 Hz (300,000-3,000,000 cpm). El espectro ”SEE”, desarrollado por el
monitor de condiciones SKF, se relacionan con esto, pero este parámetro se mide en el rango
de 250,000-350,000 Hz (15,000,000-21,000,000 cpm).
J) Actualización de pantalla de espectro Velocidad a la que se reintegra la pantalla con informa-
ción actualizada. A veces una velocidad de actualización más rápida ayuda en los problemas
de análisis, pues muestran más claramente el problema y provoca menos frustración, en espe-
cial cuando se realizan pruebas de frecuencia natural o al examinar problemas de frecuencia
de vibración eléctricos y/o de pulsación.
Tiempo activo (TA): La pantalla e actualiza aproximadamente cada 1-4 segundos, lo que
depende del modelo y configuraciones especı́ficos del instrumento, como FMÁX, lı́neas de
resolución y porcentaje e proceso de superposición.
Tiempo Real (TR): La pantalla se actualiza casi al instante, en especial en despliegues de

ala frecuencia. Los analizadores de tiempo real permiten por lo general el ajuste más bajo
posible de FMÁX, el que aún ası́ permite actualizaciones de pantalla en tiempo real.
K) Facilidad de uso Evaluación para saber cuánto tiempo se necesita para aprender a operar
en forma efectiva el instrumento; cuánta capacitación se necesita; qué tan significativas son
las pantallas de ayuda, y cuanto tiempo requiere un analista para volverse experto en la
recopilación de datos y el análisis de los mismos. También es una evaluación para conocer
el grado de exigencias y si es necesaria una capacitación especial cuando el instrumento va
a usarse sólo unas semanas o meses.
L) Capacidad de almacenamiento de formas de onda de tiempo. Capacidad para almacenar las
señales de forma de onda de tiempo provenientes de un transductor para su análisis posterior.
M) Almacenamiento de espectros de frecuencia. Capacidad de almacenamiento de espectros de
frecuencia necesario para una análisis posterior.
59
N) Software disponible para una Programa de Mantenimiento Predictivo (PMO) ¿Existe el soft-
ware necesario para dirigir y ajustar la totalidad y las alarmas de espectro de la maquinaria
en un programa de mantenimiento predictivo y para establecer las rutas de medición.
O) Capacidad de prueba de frecuencia natural Habilidad para conducir con un instrumento, prue-
bas de frecuencia natural, entre las que están las pruebas de resistencia.o ı̈mpulso”, las de
ascenso y descenso, las mediciones de gráfica Bode o Nyquist (amplitud vs frecuencia vs
fase), etcétera.
P) Capacidad de Forma Desviada de Operación (FDO) Habilidad para medir simultáneamente

fase y amplitud a una frecuencia particular y para descargar esta información en una compu-
tadora personal equipado con el software apropiado para producir una forma desviada de
operación utilizando gráficos animados en el monitor de la computadora. De hecho, esto
muestra la máquina en movimiento a determinada frecuencia, como 1x rpm ( o a múltiplos
de velocidad de funcionamiento más altos si el usuario lo desea y si su instrumento tiene la
capacidad de hacerlo a frecuencias más altas).
Q) Capacidad de análisis modal experimental Describe la capacidad caracterı́stica de cada tipo

de instrumento para medir las frecuencias naturales, formas de modo y funciones de transfe-
rencia. Esto puede conducir a una solución medianamente rápida y económica; por ejemplo,
advertir al usuario que solde una abrazadera con la geometrı́a y el peso correctos para resol-
ver un problema de frecuencia natural.
R) Capacidad de Promedio de Tiempo Sincrónico (PTS) Capacidad para sacar un promedio de

tiempo sincrónico en el que el resultado final es aquél en el que se eliminan todas las fre-
cuencias que no son múltiplos exactos de una frecuencia designada. Estas frecuencias no
sincrónicas incluyen múltiplos de velocidad de funcionamiento de ejes que operan a rpm di-
ferentes, frecuencia de linea 2x, frecuencias por defecto de cojinete, frecuencia o velocidad
por defecto de banda, etc. Nótese que estas frecuencias no sincrónicas desaparecerán tanto
del espectro como de la forma de onda de tiempo cuando se toma un número diferente sufi-
ciente de promedios (en general, 250 a 500 promedios). Esto puede ayudarle en gran medida
al analista que trata de evaluar una máquina que recibe una vibración considerable de las
máquinas cercanas proveniente del fieltro de una máquina papelera, o incluso de componen-
tes de frecuencia no sincrónica dentro del propio rotor de la máquina sometida a evaluación,
puesto que esto limita de nuevo el espectro de vibración sujeto a medición a múltiplos de la
frecuencia que son sincrónicos con la fuente detonante (como un Fototacómetro-phototach-o
una lampara estroboscópica).
S) Capacidad de graficación en cascada Capacidad para presentar datos recopilados durante un as-
censo o descenso, o datos reunidos directamente de una inspección PMP a otra en la pantalla
de espectro del instrumento en cuestión.
T) Costos relativos Estimación de los costos actuales para esos tipos de maquinaria. Estos rangos
pueden variar considerablemente, basados en los .elementos extras”, como el software, el
cableado, el número de canales, el equipo auxiliar que quizá deba adquirirse. Adviértase el
”precio nominal”, que es el que el usuario esperarı́a pagar por la mayorı́a de los instrumentos
60
de cada tipo equipados con la cantidad con a cantidad usual de aditamentos propia de los
instrumentos de esta clase.
3.3. CAPACIDADES GENERALES DE CADA TIPO DE INS-

TRUMENTO DE VIBRACIÓN
A continuación se presenta un resumen de los instrumentos tratados en la Tabla 1 en el que se
sintetizan las ventajas y desventajas de éstos...
3.3.1. Medidores de vibración de nivel total

Los medidores de vibración de nivel total se emplean para medir la conocida vibración total en
forma de aceleración, velocidad o desplazamiento, la que casi siempre se exhibe en un medidor
analógico (muchos de estos medidores también miden unos de los parámetros de banda de frecuen-
cia alta, como la energı́a de impulsos [gEI]). Los medidores analógicos son ligeros y portátiles, ca-
racterı́sticas que los hacen ideales para recopilar información proveniente de máquinas en servicio
en distintos sitios de una planta o fábrica. Estos instrumentos se han empleado durante años y, en
otra época, eran los que se usaban más para evaluar grandes cantidades de maquinaria en los pro-
gramas de mantenimiento predictivo caracterı́sticos de aquel entonces (el analista anotaba en un
cuadernillo las mediciones tomadas en su ruta). Con estos resultados se elaboraban manualmente
entonces gráficas de vibración total y tiempo (la tendencia de la gráfica).
Sin embargo, por su poca capacidad, el medidor de vibración de nivel total no es hoy en dı́a una
herramienta muy útil en los programas de monitoreo/análisis de vibración. Ya que no pueden me-
dir el nivel de vibración a frecuencias especı́ficas, quizá sólo útiles para monitorear maquinaria no
critica.En este caso, pueden evolucionar problemas potencialmente graves, los que producen un
efecto insignificante en el nivel total (por ejemplo, desgaste de cojinetes, desgaste de engranaje,
dientes de engranaje rotos, barras de rotor quebradas, etcétera.).
El medidor de vibración total no tiene la capacidad de medir la amplitud de vibración y el conte-

nido de frecuencia (espectro de frecuencia).
El contenido de frecuencia es muy importante, ya que, a cierta frecuencia, incluso los niveles de
vibración muy bajos pueden provocar problemas mecánicos definitivos. Por otra parte, como estos
instrumentos no tienen la capacidad de guardar las señales de vibración medidas o la frecuencia
de salida, las lecturas de vibración se deben grabar manualmente, lo que crea un molesto proce-
dimiento de recopilación de información; además, tal vez el rango de frecuencia del instrumento
sea limitado y deba verificarse antes de usarse. Asimismo, el instrumento no tiene la capacidad
de presentar la forma de onda de base de tiempo (amplitud y tiempo); peor aun, numerosas fallas
pueden ocurrir cuando hay un incremento (o decremento) de un solo minuto en el nivel total, lo
que depende especialmente de qué parámetro de vibración se está midiendo y en qué dirección
(desplazamiento, velocidad o aceleración).
61
Por ultimo, aun en el caso de medidores de nivel total que pueden medir la aceleración de banda
de alta frecuencia (como la energı́a de impulsos total), a estos instrumentos se les puede considerar
de cierta manera inefectivos. Por ejemplo, cuando el usuario supone que puede determinar el buen
estado de un cojinete con sólo monitoreaar la energı́a de impulsos total, la AFD o el impulso de
impacto, deberá darse cuenta de que cada uno de éstos se realiza o sólo por la condición de los
componentes giratorios del cojinete, sino también por la lubricación, la cavitación, la presión alta
del aire o el vapor, las condiciones del equipo, el rozamiento del rotor y el rechinido de las bandas.
Para determinar qué provoca el incremento de este parámetro es necesario un análisis de espectro
(que de preferencia use este parámetro y no la frecuencia).
3.3.2. Analizadores de filtro de barrido

En general, los analizadores de filtro de barrido o de filtro curvado-instrumentos de tecnologı́a anti-
gua son una mejora de los medidores de vibración de nivel total que proporcionan los medios para
extraer el nivel de vibración filtrado a distintas frecuencias. Para usarlos, se ajusta un sintonizador
que filtra cualquier señal de vibración que está fuera de la frecuencia del filtro. Por ejemplo, con
un filtro de barrido de 10 %, la medición de una frecuencia a unos 1,00 cpm incluirá de hecho la
amplitud en el rango de 950 a 1,050 cpm. En la pantalla del medidor analógico del instrumento
aparecerá únicamente el nivel de vibración para el rango de frecuencia sujeta a barrido. En gene-
ral, los filtros empleados en estas unidades tienen una variación de 2 % a 10 %, lo que significa
que la precisión de la frecuencia está limitada (y cuanto más alta sea la frecuencia, menor será la
precisión de la lectura de frecuencia en términos de cpm o Hz).
Estos instrumentos han sido reemplazados por el potencial de los más recientes colectores de datos
de FFT con espectro de frecuencia de mayor precisión y capacidad de almacenamiento de datos.
Sin embargo, aún puede ser útiles en el balanceo de campo, los .estudios de cámara lentaçon lampa-
ra estroboscópica, el análisis de fase con estroboscopio, la determinación de frecuencias naturales
de componentes (hasta cierto grado) y la determinación de la amplitud de vibración a diferentes
frecuencias. Algunas unidades de este tipo aceptan una salida para graficador X-Y analógico; otras
incluso la tienen integrada.
En general, estos instrumentos son grandes, pesados y poco portátiles, caracterı́sticas aceptables
en el análisis de una sola máquina, pero, hoy en dı́a serı́an una pesadilla si se tuvieran que usar
exclusivamente en una ruta de mantenimiento predictivo. La información no se puede guardar para
un análisis posterior ni descargar a una computadora. El proceso completo de acopio de datos de
frecuencia es lento y molesto. Además, por lo general no son capaces de presentar una forma de
onda basada en tiempo.
3.3.3. Colectores de datos programables de FFT

Los colectores de datos de FFT (Transformación de Fourier Rápida), además de que pueden ser
muy útiles en diversas situaciones de análisis, son los instrumentos más avanzados que pueden
elegirse para los programas de mantenimiento predictivo. La capacidad de la FFT permite que la
62
forma de onda de tiempo capturada por estas unidades sea transformada en un espectro de fre-
cuencia y exhibida en un pequeño monitor de PCL en tiempo activo (en general, en un lapso de
1 a 4 segundos, según el modo de acopio de datos, junto con el lapso de frecuencia y las lineas
de parámetros de resolución del instruento). El panel de control permite un cambio rápido de los
parámetros de pantalla, lo que es sumamente útil cuando se monitorean numerosas máquinas dife-
rentes y sus componentes, o al realizar un análisis de equipo problemático. Además, la posibilidad
de incrementar la velocidad de algunos colectores de información permite medir simultáneamente
tres diferentes parámetros (velocidad, aceleración y energı́a de impulsos) con a sola presión del
botón ”store”(guardar).
El colector de datos fe diseñado para el acopio de información proveniente de numerosos com-

ponentes de maquinaria en una sola vuelta. Además, es portátil y tiene la capacidad de guardar
información para su análisis posterior al regresar a la oficina. En general, el software elaborado
para funcionar con el colector de datos se instala en una computadora personal, a la que cargar
una ruta o la que recibe datos provenientes del colector de datos para el análisis del estado de la
maquinaria. Además, el colector de datos puede emplearse en el campo como analizador debido a
sus capacidades gráficas, de FFT y de tiempo real. La mayorı́a de ellos puede hacer presentaciones
de forma de onda de tiempo. Además, a casi todos los colectores de datos actuales se les puede
adjuntar un foototacómetro -phototach- o una lámpara estroboscóspica para medir la fase en di-
frerentes puntos. Asimismo, la mayorı́a también puede medir parámetros de alta frecuencia -como
AFD, energı́a de impulsos, etc.-empleados para identificación de problemas, tales como deterioro
de cojinetes, dientes de engrane desgastados, problemas de lubricación, cavitación y rozamiento.
Más aún, ahora muchas de estas unidades pueden generar un espectro de uno de esos parámetros
de alta frecuencia (por ejemplo, espectro de energı́a de impulsos, espectro de amplitud demodula-
da, espectro de envoltura de aceleración, etc.).
El monitor de PCL (o LCD) de algunos colectores de datos es de ”tiempo activo”, el que hace
actualizaciones en promedios de una vez cada 1 a 4 segundos comparado con un analizador de es-
pectro de tiempo real, cuyas actualizaciones son casi inmediatas (lo que depende de nueva cuenta
el rango de frecuencia). Adviertase que algunos colectores de datos tienen velocidades de actua-
lización de tiempo activo mucho más rápidas que otros. Sólo unos cuantos colectores de datos de
FFT tienen la capacidad de ingresar datos en multicanal, capacidad que es útil al ejecutar pruebas
de forma desviada o análisis modal, ası́ como velocidades mayores en el acopio de datos.
El rango de frecuencia del colector de datos promedio está limitado por lo general a unos 60 cpm
(1 Hz) en el extremo inferior y a unos 1,500,000 cpm (25,000 Hz) en el extremo superior, lo que
puede suponer análisis o problemas de acopio de datos. Sin embargo, en la actualidad hay ciertos
colectores de datos que permiten hacer mediciones de espectro en tiempo real a veces pueden me-
dir frecuencias que desciendan casi a 0 cpm o ascienden a unos 6,000,000 cpm (0-100,000 Hz).
3.3.4. Analizadores de espectro de tiempo real

Los analizadores de espectro de tiempo real son la herramienta de diagnóstico más poderosa del
mercado, ideal para las técnicas de diagnóstico avanzadas. En la actualidad existen diversos ana-
63
lizadores de este tipo con una amplia gama de capacidades. En términos generales un analizador
de ”tiempo real”significa que el usuario podrá observar simultáneamente las oscilaciones de to-
das las crestas dentro del lapso de frecuencia seleccionado. Esto es, cuando un usuario tiene una
banda de motor de dos poleas a 3,590 rpm que impulsa un ventilador que funciona a 1,000 rpm
muy cerca de otro que hace lo mismo a 1,050 rpm, el usuario podrá ver dos series de frecuencias
de pulsación una corresponde a las dos velocidades de los ventiladores (de 1,000 y 1,050 rpm), las
que quizá establecen una ”frecuencia de pulsación”de 50 cpm, lo que ocasiona en consecuencia
que las crestas de 1,000 y 1,050 asciendan y desciendan; la segunda serie quizá este ubicada a 2x
rpm del motor (2 x 3,590 = 7,180) y la frecuencia de lı́nea eléctrica (2 x 3,600 = 7,200 cpm). Si el
usuario establece el rango de frecuencias y el número de lı́neas de FFT adecuados, podrá observar
fácilmente esta pulsación de cresta entre las frecuencias de 7,180 y 7,200 cpm.
El analizador de tiempo real caracterı́stico es capaz de medir frecuencias en un rango amplio de 0

a 6,000 cpm (0-100,000 Hz), el que es relevante para diagnosticar problemas de engranes y proble-
mas de frecuencia de paso de aspas en motores de alta velocidad (sin embargo, las limitaciones en
este caso casi siempre será la capacidad de rango de frecuencia del transductor empleado, ası́ como
el método usado para montar el transductor). Las capacidades de canal múltiple, disponibles en
muchas de estas unidades, permiten una excelente captura de datos para operar la forma desviada
y el análisis modal y acelerar el proceso de acopio de datos. La mayorı́a de los analizadores de
tiempo real también son capaces por lo general de sacar promedios de tiempo sincrónicos (PTS),
hacer clasificaciones y realizar una gran variedad de pruebas de frecuencia natural.
Comparado con el monitor de tiempo activo, el de tiempo real pude ser de gran utilidad en el
diagnóstico de problemas en los colectores de datos. En un analizador de tiempo real la pantalla se
actualiza más rápido que el ojo, cuando FMAX se ha especificado adecuadamente. Se cuenta con la
entrada Photo-tach para medir y comprar la fase entre los puntos medidos y para hacer lo mismo
simultáneamente con muchas frecuencias diferentes. Los analizadores de tiempo son excelentes
para ejecutar pruebas de frecuencia natural de impulso por su capacidad de ”fijación de crestas”, la
que, además, puede usarse para monitorear con efectividad las pruebas ascendentes y descenden-
tes al tratar de identificar las frecuencias naturales del sistema. Asimismo, con los analizadores de
tiempo real se pueden generar gráficas Bode y Nyquist, como otro tipo de verificación de frecuen-
cias naturales (e identificación de componentes resonantes).
El analizador de frecuencia de tiempo real es una pieza de equipo más compleja que exige de
más capacitación y práctica frecuente para mantenerse actualizado en su uso. Es poco portátil
y sólo se le debe usar en la reparación de averı́as de maquinaria especialmente en el monitoreo.
En comparación con los analizadores de datos PMP, cuentan con poca memoria. Sin embargo,
algunos de ellos vienen equipados ahora con unidades de disco de 3.5 pulgadas (1.44 Mb), lo
que les perite tener un almacenamiento casi ilimitado de espectros y formas de onda de tiempo.
Asimismo, algunos analizadores de tiempo real están construidos con una computadora equipada
con tarjetas especiales, lo que los convierte en instrumentos mucho más útiles. En estos casos, a
veces se pude instalar software de PMP en alguna de estas unidades, por lo que, en consecuencia, se
pueden transferir sus espectros a la base de datos del PMP. por ultimo, alguno de estos analizadores
de tiempo real computarizados permiten el uso de programas de procesamiento de texto, hojas de
cálculo y gráficas, con los que se pueden generar informes .en el propio sitio de trabajo”si se desea.
64
3.3.5. Grabadoras de cinta de calidad instrumental
Las grabadoras de cinta de calidad instrumental son unos prácticos dispositivos para la repara-
ción de averı́as de maquinaria y para el registro simultáneo de numerosas señales diferentes (pro-
venientes, por ejemplo, de captadores de vibración, transductores de presión, señales de tacóme-
tro, transformadores de corriente, fototacómetros, etc.) Hay grabadoras de cinta analógicas y
digitales. Las de tipo analógico graban, de manera parecida a una grabadora de audio, la entrada
de señal real proveniente del transductor sin fragmentarla en un número de punto de muestra. Sin
embargo, las unidades digitales actuales están limitadas por lo general a un rango dinámico de
sólo unos 40 a 40 dB. Las grabadoras de cinta digitales toman muestras de la entrada a una razón
especifica y la reproducen como números almacenados, con la ventaja de una capacidad de rango
dinámico mucho mayor (actualmente en el orden de los 78 dB). Esto es, las grabadoras de cinta
digitales tienen en general un rango dinámico de más de 30 dB,lo que significa que son unas 300
veces más sensibles a la amplitud(y, en consecuencia, pueden detectar frecuencias de amplitud
baja, como las frecuencias de cojinete de sólo 0.01 pulg/seg en presencia de crestas de amplitud
mucho más altas, como podrı́a ser una amplitud de velocidad de funcionamiento de mayor que 1.0
pulg/seg). Tal capacidad serı́a imposible con los antiguos modelos de grabadoras de cinta analógi-
cas.
Las grabadoras de cinta le ofrecen al analista la posibilidad de registrar con gran precisión las
formas de onda de tiempo de la señal de vibración para el análisis posterior con las mediciones
hechas con un analizador de espectros de tiempo real.Además, con estas unidades puede emplear,
una vez que regrese a la oficina, un amplio rango de espectro de rango de frecuencia. Ambos
tipos de grabadoras tienen capacidades de canales múltiple (32 o más canales), lo que le permite al
usuario capturar al mismo tiempo numerosos puntos de datos. Esto es especialmente útil cuando se
necesita analizar muchos puntos o cuando las pruebas de máquina requieren la interrupción de ésta
(con la consecuente pérdida de producción). Una amplia variedad de señales (voz, ruido, presión,
señales de tacómetro [rpm], vibración o corriente eléctrica) produce la entrada, desde la que se
pueden generar y evaluar los espectros de FFT. Las grabadoras de cinta también pueden capturar
eventos insignificantes de corta duración, los que ni con un analizador se pueden observar. Ya
que está capturada en la señal en la cinta, el usuario tiene la excelente flexibilidad de analizarla al
regresar a la oficina, ya que la puede reproducir una y otra vez para observación bajo parámetros de
espectro alternativos. Por ejemplo, se puede ajustar el lapso de frecuencia para proporcionar la re-
solución necesaria. Además, también es posible analizar eventos irregulares en muchos parámetros
distintos para determinar el origen.
Sin embargo, según la capacidad de la grabadora (analógica, digital de rango dinámico, etc.), las
grabadoras de cinta de calidad instrumental suelen ser muy costosas. Más aún, sus uso puede ser
muy complicado y quizá sea necesario usarlas frecuentemente para que mantenga su eficiencia en
el acopio de datos.
Referencias
1. “Spike Energy Spectrum”, desarrollado por IRD Mechanalysits, Inc, en Columbus, Oh.
2. “Amplitude Enveloped Spectrum”, desarrollado por Computational System, Inc (CSI) en Knox-
ville, Tn.
3. “Accelaration Enveloped Spectrum”, desarrollado por SKF Condition monitoring con sede en
65
san diego, Cal.
66
Capı́tulo 4
PANORAMA GENERAL DE DIVERSOS

TRANSDUCTORES DE VIBRACIÓN Y
CÓMO ELEGIRLOS ADECUADAMENTE
4.1. INTRODUCCIÓN.
El propósito de este capı́tulo es introducir al lector a los transductores de vibración, presentar los
diferentes tipos que hay y su funcionamiento y el modo de seleccionarlo, ası́ como proporcionar
información concerniente a los transductores que existen actualmente en el mercado. A continua-
ción, una lista de los transductores que se trataran:
1. Acelerómetros
2. Transductores de velocidad
3. Sensores de no contacto de corrientes Eddy
4. Transductores de contacto directo con el eje (incluyendo aquellas con tiras de madera o cola de
pescado para ejes y con sensores)
En la Figura 4.1 se ilustran los tres transductores de vibración de uso más común en la actualidad:
los transductores de proximidad (de no contacto), los captadores de velocidad y los acelerómetros.
También se muestran los componentes propios de estos transductores, cada de uno de los cua-
les se tratara de forma pormenorizada en secciones independientes. La tabla 1 incluye un resumen
general de algunas de las más importantes caracterı́sticas y especificaciones generales correspon-
dientes a cada una de las distintas categorı́as de los acelerómetros, los captadores de velocidad y
los transductores de proximidad. También se incluyen modelos ejemplos de transductores fabrica-
dos por diversas empresas.
De acuerdo con las mediciones que deban realizarse, cada transductor de proximidad tiene sus
aplicaciones particulares óptimas, mismas que analizaremos en este capı́tulo. Asimismo, en espe-
cial en el caso de los acelérometros, hay una amplia variedad de transductores especı́ficos. Por
último, en este capı́tulo se presentan también las técnicas de montaje y su efecto sobre la precisión
en la medición de vibraciones.
67
Figura 4.1. N
Al igual que en el capı́tulo 3, Panorama general del potencial y las limitaciones de los instru-
mentos de vibración caracterı́sticos, es importante observar que la siguiente información tiene el
propósito de mostrar el aspecto general del diseño de los transductores. No obstante, las carac-
terı́sticas de diseño especı́ficas para cada transductor particular varı́an de un distribuidor a otro. Al
lector le corresponde usar este capı́tulo a manera de guı́a para discutir las necesidades especı́ficas
con el distribuidor antes de adquirir un transductor o un conjunto de estos.
68
Figura 4.2. Un tipo acelerometro de compresión.
Figura 4.3. Un tipo acelerometro de compresión invertida.
Figura 4.4. Acelerometro de tipo cortante.
4.1.1. TIPOS DE TRANSDUCTORES DE VIBRACIÓN Y SUS ÓPTIMAS

APLICACIONES
En general, hay cuatro tipos de transductores para la medición de vibración: los acelerómetros, los
transductores de velocidad, los transductores de proximidad (de no contacto) y los transductores
con accesorios de contacto directo (incluidos los que usan estacas o colas de pescado para ejes y
los que usan sensores). Cada tipo de transductores cuenta con aplicaciones que justifican su uso en
el monitoreo de maquinaria. Es importante que el analista de vibraciones conozca dichas aplica-
ciones para que pueda aprovecharlas al máximo. Por ejemplo, al solicitar maquinaria voluminosa
y de alta velocidad (turbo generadores o compresores de aire centrı́fugos), una planta industrial
quizá quiera incluir en la especificaciones transductores de proximidad (de no contacto) montados
internamente para medir la vibración relativa del eje, ya que gran parte de le energı́a no se transmi-
te a través de las gruesas cubiertas a la carcasa externa, sitio donde personal del PMP (programa de
mantenimiento preventivo) puede montar un acelerómetro o un captador de velocidad de acuerdo
con una ruta de recopilación de datos.
69
4.1.2. Acelerómetros
Como su nombre lo indica, los acelerómetros o los transductores de aceleración son sensores que
proporcionan la medición directa de la aceleración (g). En general, poseen tres caracterı́sticas bási-
cas de funcionamiento que afectan su rendimiento: la sensibilidad al voltaje (mV/g), la respuesta
de frecuencia (Hz o cpm) y el peso (onza o gramos). En esta sección se revisara cada una de estas
caracterı́sticas y se harán algunas advertencias introductorias concernientes a sus aplicaciones.
Las figuras 2, 3 y 4 ilustran los tres tipos más comunes de acelerómetros piezoeléctricos que se
usan en la actualidad (en términos generales, el efecto piezoeléctrico de un cristal radica en su ca-
pacidad de acumular cargas eléctricas en la superficie cuando está sujeto a una presión mecánica).
En las figuras 2 y 3 se ilustran uno de los dos tipos de acelerómetros piezoeléctricos más importan-
tes, conocido como acelerómetro de comprensión (adviértase que el acelerómetro de la figura 3 es
de comprensión invertida). La figura 4 muestra el otro tipo de acelerómetro importante: el de corte
(cuyas diferencias se describen más adelante). Cada uno de los tres acelerómetros ilustrados en las
figuras 2 a 4 tienen elementos electrónicos integrados, conocidos como CIPs (circuitos integrados
piezoeléctricos), los que casi siempre son suministrados con corriente de 4 a 20 miliamperios (mA)
proveniente de una fuente de poder externa o del propio instrumento de vibración.
En general, los acelerómetros emplean con ejes sostenidos con cojinetes antifricción. Esto es ası́
por que los rodamientos con componentes giratorios transfieren la mayor parte de la vibración
del eje a la carcasa de la máquina, vibración que capta fácilmente un transductor montado en la
cubierta externa. Sin embargo a veces también funcionan bien con cojinetes simples, debido a los
avances alcanzados en la sensibilidad de ciertos acelerómetros, la que permite captar vibración
de baja amplitud. No obstante, no hay que olvidar que las lecturas provenientes de un transductor
de proximidad (que mide la verdadera vibración del eje) quizás sean ligeramente mayores que las
tomadas en las carcasas mismas (lo que depende de las caracterı́sticas de la pelı́cula de aceite ası́
como de la masa y la distancia del eje a las carcasas de los cojinetes). En ocasiones, la vibración
del eje puede ser hasta 20 veces mayor en una maquina con cojinetes simples separados unos 3 a
6 pies (0.91 a 1.8m) de la superficie del cojinete, lo que significa que se pueden estar descuidando
una serie de problemas potencialmente graves, como una rotación o un escurrimiento de aceite,
si no se toman directamente las lecturas en el eje debido a la pérdida de la señal a través de la
pelı́cula de lubricante lubricante, ası́ como en cada una de las interfaces y espesores metálicos que
van hacia la cubierta de la máquina.
Varias son las razones por las que los acelerómetros son los traductores de PMP de uso más
común en la actualidad: su costo es relativamente menor si se los compara con los captadores
de velocidad, y su potencial en cuanto a los lı́mites de frecuencia es mucho mayor que el de los
captadores de velocidad, los transductores de proximidad (de no contacto) y los transductores con
accesorios de contacto directo (estacas para ejes y sensores). Además, se les puede montar con
facilidad a la maquinaria mediante pernos, pegamento, imanes o (en caso absolutamente necesario)
sensores de extinción. Por otra parte, para que los transductores de proximidad proporcionen datos
fidedignos y repetibles, necesarios en los programas de mantenimiento predictivo, hay que fijarlos
70
de forma permanente (lo que requiere enorme esfuerzo, pues hay que preparar el área seleccionada
hacia la que apuntará el sensor y asegurarse de la tersura de la superficie, que no debe tener grietas
ni ninguna otra irregularidad).
Existe una gran variedad de acelerómetros con una amplia selección de rangos de frecuencia. La
tabla 1, en la que se ilustra lo anterior y se resume gran parte de la información del capı́tulo 4,
no sólo proporciona información general de los transductores más importante analizados, sino
también los fabricantes y los números de modelo especı́ficos de cada uno de los diversos tipos de
acelerómetros, captadores de velocidad y transductores de proximidad. En dicha tabla se muestra
que el “acelerómetro de propósito general” tiene un “rango de frecuencia tı́pico” relativamente am-
plio, unos 120 A 600,000 cpm (2-10,000 Hz). No obstante, también muestra que para poder hacer
mediciones de frecuencia muy baja o muy alta, quizás sea necesario adquirir otro acelerómetro
de diseño especial. Por ejemplo, el acelerómetro caracterı́stico de baja frecuencia puede que sólo
mida una frecuencia mı́nima de 6 cpm y una máxima de 60,000 cpm (0.1-1,000 Hz); en tanto
que el acelerómetro caracterı́stico de alta frecuencia puede hacer una medición efectiva de 600 a
3,600,000 cpm (10-60,000 Hz).
En la mayorı́a de los casos, si se desea tomar una medición de baja frecuencia, será necesario se-
leccionar uno de los acelerómetros de baja frecuencia listados en la tabla 1, los que por lo general
pesan más y son más sensibles al voltaje (mV/g) que los acelerómetros de propósito general. La
razón de esto es que incluso un gran desplazamiento de vibración (mils) produce niveles de acele-
ración (g) muy pequeños cuando ocurre a frecuencias de menos de 60 cpm (1 Hz), por lo que es
muy importante tener una sensibilidad al alto voltaje para captar la señal de vibración por encima
del ruido. Por ejemplo, un desplazamiento excesivo de 100 mils (.100 pulg), de cresta a cresta, a
una frecuencia de 60 cpm (1 Hz) corresponde a una aceleración de .005 g cresta a esta frecuencia.
Por otra parte, si se desea hacer mediciones en máquinas que generan frecuencias muy altas (por
lo general superiores a los 600,000 cpm o 10,000 Hz), quizás sea necesario adquirir uno de los
acelerómetros de alta frecuencia que se enlistan en la tabla 1. En general, estos acelerómetros de
alta frecuencia son más pequeños y, en consecuencia, menos sensibles al voltaje (a menudo en el
rango de los 10 mV/g).
Una de las creencias erróneas más comunes es que cuanto mayor sea en la sensibilidad al voltaje
(mV/g), mejor es el acelerómetro. Sin embargo, esto no es ası́ en todos los casos de mediciones.
Por ejemplo, uno de los problemas con algunos de los acelerómetros sı́smicos empleados en medi-
ciones de baja frecuencia es que son muy sensibles a los cambios de temperatura, y, si se los deja
caer, pueden fallar debido a la tremenda respuesta de voltaje que satura sus elementos electrónicos
integrados (un acelerómetro de propósito general O de alta frecuencia se puede dejar caer sin que
se dañe el transductor).
Observe que en la Tabla 1 también se enlistan algunos acelerómetros diseñados especialmente

para un montaje permanente y otros diseñados para realizar mediciones triaxiales (mediciones
simultáneas en dirección horizontal, vertical y axial). Los transductores cuyo montaje es perma-
nente están diseñados para soportar ambientes severos y en ocasiones se les puede colocar bajo el
agua o dentro de otros fluidos, como aceites lubricantes de corte. Por otra parte, los acelerómetros
triaxiales ofrecen a los analistas la posibilidad ventajosa de realizar mediciones en las tres direc-
71
ciones, lo que incrementa su velocidad de medición en una trayectoria de campo de PMP.
Si se revisan de nuevo las figuras 2 a 4, podrá advertirse que ilustran el diseño de los tres aceleróme-
tros es de uso más frecuente en la actualidad. Nótese que hay dos tipos de diseño de compresión
(con la masa sı́smica colocada en forma vertical o invertida) en los que el cristal piezoeléctrico
queda en medio de la masa sı́smica y una base o cubierta. En este caso, la cantidad de salida
eléctrica que genera el cristal es proporcional a la cantidad de aceleración que experimenta la
masa sı́smica, que a su vez es proporcional a la cantidad de fuerza que se le aplica (de acuerdo con
la ley de movimiento de Newton, F = ma). Los diseños de compresión de las figuras 2 y 3 quizás
son los más empleados en la actualidad, principalmente por su sencillez y bajo costo, además
de su amplio rango de frecuencia. Sin embargo, una de las desventajas de los acelerómetros de
compresión es que por lo general están sujetas a problemas emanados de oscilaciones térmicas
momentáneas y una sensibilidad tensional básica que puede saturar sus circuitos electrónicos y
provocar que el transductor ocupe más tiempo en “asentarse”.
En situaciones en las que el acelerómetro estará sujeto a marcadas fluctuaciones en la temperatu-

ra (o si la temperatura de la superficie donde estará el acelerómetro cambia constantemente o si
sopla aire de alta presión sobre el mismo), el acelerómetro de corte ilustrado en la Figura 4 puede
servir para solucionar estos problemas de asentamiento. Estos diseños de corte tienden a aislar el
elemento de cristal de la base y la carcasa, para lo cual se coloca el elemento entre la masa sı́smica
y un poste central. Entonces, cuando se acelera, la masa sı́smica ejerce una fuerza de corte sobre
el elemento de cristal, el cual emite un voltaje proporcional a la aceleración (y en consecuencia a
la fuerza) que se aplica. Las ventajas de los acelerómetros de corte son su capacidad de presentar
una señal de salida estable en presencia de oscilaciones térmicas momentáneas y/o efectos de aire
de paso a alta presión, en especial al realizar mediciones de baja frecuencia. Además, tanto el
tamaño como la masa de estos acelerómetros son por lo general más pequeños, y la desventaja
principal de estas unidades es que cuestan más debido A los componentes adicionales que se re-
quieren para armar la configuración de corte.
Más tarde, cuando el analista comience hacer mediciones de baja frecuencia (a menudo debajo de
los 60cpm o 1 Hz). Éste diferencia entre los acelero metros de corte los de compresión adquirirá
importancia. En este caso, aún acelerómetro de compresión le toma de 3 a 4 minutos estabilizarse
antes de que se puede hacer otra medición, en tanto que un acelerómetro de corte será menos sen-
sible a tales oscilaciones térmicas momentáneas y se estabilizará más pronto, por lo que el analista
podrá comenzar a hacer mediciones casi de inmediato.
Otra importante diferencia tiene que ver con el tipo de componentes electrónicos de condiciona-
miento de señal que sirven a los acelerómetros piezoeléctricos. Hay dos tipos de condicionamiento
de señal: (1) El de modo de carga de alta Impedancia, o tipo de carga, que requiere un condi-
cionador de señal externo, y (2) El de circuito integrado el modo de voltaje de baja impedancia,
o de “CIP” (circuito integrado piezoeléctrico), que contiene elementos piezoeléctricos integrados
de condicionamiento de señal. En la Figura 5 se ilustra cada uno de ellos. Una de las mayores
desventajas de los acelerómetros en modo de carga es que requieren de un amplificador de carga
independiente entre el analizador y el sensor, tal como se ilustra en la Figura 5. Por otra parte,
la mayorı́a de los analizadores de FFT (incluidos los colectores de datos Y los analizadores de
72
espectro) cuenta ahora internamente con el suministro de corriente de CIP, lo que permite que el
analizador alimente directamente de energı́a al acelerómetro en modo de voltaje de CIP. Otra des-
ventaja con las unidades en modo de carga es que, En el campo, casi siempre es necesario usar un
cable de ruido bajo de determinada longitud entre el amplificador de carga Y el sensor, mientras
que el sensor en modo de voltaje de CIP requiere únicamente de un cable coaxial normal de dos
hilos y al Acelerómetro de CIP se le puede alimentar hasta distancias de unos 1000 pies (300 me-
tros) sin necesidad de fuentes de energı́a adicionales. En el caso de la unidad en modo de carga, la
sensibilidad del Acelerómetro se define por lo general en picoculombios por g(pC/g), mientras que
la sensibilidad de las unidades en modo de Voltaje en general se expresa directamente en milivol-
tios por g(mV/g). Entre las ventajas de los acelerómetros en modo de carga está la posibilidad de
operar en temperaturas altas. Sin embargo, sus desventajas (la necesidad de un cable de ruido bajo
y extensión fija, Un ambiente limpio y sin humedad, ası́ como un amplificador de carga indepen-
diente) no le permiten ser uno de los sistemas de medición de mantenimiento predictivo actuales
de uso más generalizado.
Por lo tanto, el acelerómetro de PMP de uso más común en la actualidad es el de CIP de baja im-
pedancia con componentes Micro electrónicos integrados, el que condiciona la señal a un voltaje
de baja impedancia-compatible con el dispositivo de lectura-desde un cristal que está en el interior
del acelerómetro. El transistor ubicado en el interior del acelerómetro requiere de una fuente de
energı́a constante para activarse y realizar las mediciones (de nuevo, esta fuente de energı́a cons-
tante la proporcionó por lo general la mayorı́a de los analizadores de FFT actuales). Las ventajas
de los acelerómetros de CIP radica en que tienen una sensibilidad fija, operan confiablemente en
ambientes sucios y húmedos, usan cables de transmisión de
señal Comunes, no necesitan de un condicionador de señal independiente cuando el analizador

cuenta con uno, y tiene un costo de sistema mucho menor. Entre sus desventajas puede incluirse
su rango limitado a la temperatura debido a la duración de los elementos electrónicos integrados
(aunque esto puede eliminarse si se usa una cerámica especial en los materiales de construcción).
Otra importante desventaja debe de señalarse es que cuando un acelerómetro de CIP no está per-
fectamente sellado, la entrada de humedad al transductor puede degradar significativamente su
rendimiento de baja frecuencia. La referencia 4 indica que:
Figura 4.5. Comparación de acelerómetros en modo de carga y en modo de voltaje ICP.
“A menos que se certifique que están sellados herméticamente, a todos los acelerómetros les pe-
netra humedad durante la micro disipación. Como ya se mencionó, el corte de baja frecuencia en
73
un amplificador de voltaje depende del acelerómetro, ası́ como de la resistencia y la capacidad del
cable. A medida que penetre la humedad, la resistencia interna decrece, del lı́mite de los gigaohms
al de los megaohms. Esto modifica que en gran medida el rendimiento del amplificador. Se ha
observado que algunos transductores con preamplificadores integrados no proporcionan una señal
útil debajo de los 40 Hz después de escasos meses de uso en máquinas de fabricación de papel”.
Por ello, cuando se va a adquirir un acelerómetro de CIP, es importante comprar uno hermética-
mente sellado, especialmente si se le va a usar en un ambiente húmedo. Esto es muy importante
en los casos en que se debe evaluarse maquinaria de baja frecuencia.
Al seleccionar acelerómetros, es necesario considerar una importante cuestión final: el usuario de-
be tener cuidado de la respuesta de fase del transductor particular y observar cómo va harı́a esta
con la frecuencia. Esta particularidad se ilustra en la Figura 6, la que muestra un acelerómetro con
una respuesta de fase casi constante, el 5 % a cerca del 60 % de su frecuencia de resonancia ( fm )
montada. Obsérvese en esta misma
figura que a medida que el transductor se aproxima a su resonancia establecida, comienza a ex-
perimentar un cambio de fase radical, que llega a casi 180◦ al rebasar esta resonancia. Por lo
tanto, si se usara este acelerómetro al realizar un análisis de fase en una máquina, el usuario deberá
estar al pendiente del rango de frecuencia en que la respuesta de fase del propio transductor expe-
rimenta esta significativa modificación. Esto puede negar por completo la precisión del análisis de
fase que serı́a de mucha ayuda al tratar de identificar con claridad si la vibración alta es provocada
por sı́ntomas con caracterı́sticas de vibración similar, como desequilibrio, desalineación, torsión
de eje, excentricidad, etc. El usuario también debe percatarse si se usa un imán o un sensor de
extensión para montar este mismo acelerómetro, pues de este modo se reducirı́a de manera sig-
nificativa la frecuencia natural y, en consecuencia, los rangos de frecuencia en los que se pueden
tomar mediciones de fase precisas con este mismo acelerómetro.
Figura 4.6. Transductor de velocidad sismica IRD 544.
Obsérvese que el Apéndice incluye ejemplos de numerosos aceleró metros de distintos fabricantes
con sus respectivas instrucciones. Si se los compara, nótese que hay una amplia gama de aceleró
metros que hacen mediciones que fluctúan de una cifra misma, .01 Hz (.6 cpm), a una máxima,
cerca de 60,000 Hz (3,600,000 cpm). Además, debe advertirse que las sensibilidades al voltaje
74
también fluctúan de una cifra mı́nima, 0.4 mV/g, A una máxima, unos 10,000 mV/g (10 V/g), Y
que los pesos o masas de los acelerómetros varı́en de 1 a 1,000 gramos. Por lo tanto, en la mayorı́a
de los programas de mantenimiento predictivo, equipados no únicamente con maquinaria de velo-
cidad normal que fluctúa de 600 a 3600 rpm, sino también con maquinaria de velocidades bajas
(inferiores a 200 rpm) y alta (superior a 10,000 rpm), es muy probable que se necesite tener por
lo 3 acelerómetros distintos: un transductor de baja frecuencia, uno de propósito general y uno
de alta frecuencia. Asimismo, es muy probable que El acelerómetro de propósito general puede
emplearse para tomar atinadamente cerca del 90 % de las mediciones. Sin embargo, la precisión
de las mediciones en las máquinas de velocidad muy baja o muy alta resultará afectada sin los
acelerómetros de baja y alta frecuencia (y, en consecuencia, los resultados serán menos efectivos).
4.1.3. Transductores de velocidad

Hoy dı́a, los acelerómetros han sustituido a los transductores de velocidad en la mayorı́a de las
aplicaciones debido a que estos últimos Son más costosos, tienen un rango de frecuencia limitado
y son un poco más pesados. Sin embargo, una de sus ventajas es que no tienen que ser alimen-
tados por una fuente de energı́a externa, como una corriente de CIP o un amplificador de carga
independiente. Además, como la velocidad es la unidad de análisis de vibración más usada en los
programas de mantenimiento predictivo (PMP), la señal de los transductores de velocidad no tie-
nen que estar integrada de la aceleración a la velocidad (como ocurre con los acelerómetros). Por
lo tanto, esto elimina el ruido integrado que se presentan de forma caracterı́stica en las primeras
dos a cuatro lı́neas de los espectros FFT tomados por los acelerómetros integrados a la velocidad.
Hay dos tipos de captadores de velocidad: los transductores de velocidad sı́smicos y los transduc-
tores de velocidad piezoeléctricos. En la figura 7 se ilustra un transductor de velocidad sı́smico; en
las figuras 9 y 10, unos transductores de velocidad piezoeléctricos.
A diferencia de los transductores de velocidad piezoeléctricos (y de los acelerómetros piezoeléctri-

cos analizados anteriormente), El transductor de velocidad sı́smico es auto generador y no requiere
de ninguna fuente de energı́a externa. La figura 7 muestra como es un transductor sı́smico: una caja
que alberga una masa sı́smica sostenida por unos resortes flexibles y alrededor de la cual corre una
bobina de alambre. Esto hace que la frecuencia natural de la unidad sea muy baja, de sólo 10 Hz
(600 cpm). Además, un imán permanente, sujeto con firmeza a la caja del transductor, proporciona
un vigoroso campo magnético alrededor de la bobina. En general, siempre que se monta un cap-
tador de velocidad sobre una chumacera, el imán permanente vibrará mientras que la bobina de
alambre sostenida por los resortes permanecerá fija en el espacio. Cuando el campo magnético
movible cruza por la bobina de alambre fija, se genera un voltaje proporcional a la velocidad rela-
tiva del imán y la bobina, donde el voltaje está determinado por el número de vueltas de alambre
que tenga la bobina. El voltaje generado es transferido entonces del transductor a un analizador de
vibración.
La masa suspendida de la Figura 4.8 es amortiguada (eléctricamente o con grasa sintética) para que
permanezca inmóvil durante todo el rango de frecuencia mientras la caja vibra a su alrededor. Por
75
Figura 4.7. Comparación de acelerómetros en modo de carga y en modo de voltaje ICP.
lo tanto, la respuesta de frecuencia baja del transductor está limitada por su primera frecuencia
natural, con la sensibilidad fluctuando de forma caracterı́stica alrededor de los 600 a 1200 cpm (10
a 20 Hz). Ası́, esta sensibilidad decrece a medida que la masa supere el efecto de amortiguamiento
a frecuencias bajas y comience a moverse en fase con la vibración. La Figura 4.9 muestra que debe
hacerse cuando un captador de velocidad modelo (IRD 544) requiere de mediciones y si se desea
que éstas sean debajo de los 600 cpm (10 Hz). Por ejemplo, si se registrara una medición de .1
pulg/seg con este transductor a 300 cpm, en la Figura 8 se indica que el nivel real serı́a casi 3.3
veces mayor (esto es, .33 pulg/seg). Adviértase que al decrementarse las frecuencias, es necesario
aplicar factores de multiplicación más y más elevados para corregir las lecturas de vibración. Es
por ello que un captador de velocidad sı́smico no es un buen transductor de baja frecuencia.
Además, la respuesta de frecuencia más elevada está limitada en la mayorı́a de los captadores de
velocidad a no más de 60,000 a 120,000 cpm (1,000-2,000 Hz), debido a la creciente dificultad de
vencer la inercia del sistema. Otro problema con estas unidades es que en general su tamaño y peso
son muy grandes (el modelo de la figura 7 pesa 21 onzas-565 gramos-), lo que puede contribuir de
manera indeseable a aumentar la carga de la máquina o estructura que se va a evaluar.
Cuando es necesario hacer mediciones en una frecuencia mucho más baja o alta con un medidor
de velocidad directo, se recomienda usar un transductor de velocidad piezoeléctricos como los
que se ilustran en las figuras 9 y 10. Para tales mediciones, la figura nueve muestra de nuevo que
debajo de las masas sı́smica va montado un disco piezoeléctrico junto con un integrador analógico
que convierte la señal de aceleración en velocidad. Esta integración analógica en el interior de la
caja del transductor a veces reduce el ruido a frecuencias bajas debido a la integración y otras
fuentes. Este cristal piezoeléctrico también le proporciona la unidad una menor fluctuación de fase,
lo que la convierte en un mejor traductor para análisis de fase y balanceo que el captador de ve-
locidad sı́smico. Además, uno de los problemas de los captadores sı́smicos es que en general son
sumamente susceptibles a la interferencia magnética. Por otra parte, a los captadores de veloci-
76
dad piezoeléctricos y a los acelerómetros piezoeléctricos prácticamente no los afectan los campos
magnéticos (comparece las sensibilidades al campo magnético en listadas en las figuras 7 y 9).
Por último, el rango de frecuencia de los captadores de velocidad piezoeléctricos es mucho más
amplio que el de las unidades sı́smicas, como puede observarse al comparar la figura 7 (unidad
sı́smica) con las figuras 9 y 10 unidades piezoeléctricas. Adviértase que la unidad de la figura
nueve tiene una respuesta de frecuencia de 60 ± 10 % a 270,000 cpm 1-4, 500 Hz, mientras que
la unidad de la figura 10 puede hacer mediciones de 150 cpm (2.5 Hz) a 210,000 cpm (3,500 Hz).
El apéndice incluye más ejemplos de transductores de velocidad análogos, ası́ como sus especifi-
caciones.
4.1.4. Sensores de desplazamiento de no contacto de Corriente Eddy

En la figura 11 se ilustra un sistema de sensor de desplazamiento de no contacto de Corrientes
Eddy (conocido también como sensor o transductor de proximidad). Estos sistemas se emplean
principalmente para medir la vibración de los ejes, la posición radial y axial de los mismos, y
la expansión diferencial entre la cubierta y el rotor. Estos traductores son especialmente vivos
en máquinas grandes con cojinetes simples con pelı́cula lubricante, como turbinas/generadores,
compresores, grandes motores, etc. En estos casos, a menudo hay una importante pérdida de señal
por el tiempo que tarda en pasar la vibración del eje (o la flecha) Al cojinete, y después de las
diversas interfaces metálicas a la cubierta de la máquina, con frecuencia a distancia de 2 o más
pies (60 cm o más). En tales casos, la vibración del eje puede ser 10 a 20 veces mayor que el
de máquinas más pequeñas con cojinetes con comportamientos giratorios. Por lo tanto, el mejor
espectro de vibración posible, especialmente en eventos que se dan de 1x rpm a 6x rpm, es aquel
que puede captarse directamente desde un sensor de no contacto de Corrientes Eddy, la que me-
dirá la vibración del eje relativo al sistema de montaje del propio sensor (en consecuencia, es más
importante fijar lo mejor posible el sensor para obtener el esquema más real de la vibración del eje).
La figura 11 muestra un diagrama esquemático de un sistema de sensor de no contacto de Corrien-

tes Eddy. A diferencia de los acelerómetros piezoeléctricos y los transductores de velocidad, los
transductores de no contacto o de proximidad no genera un voltaje o cargas eléctricas en respuesta
a la vibración. En vez de ello, un sensor de proximidad requiere de circuiterı́a electrónica externa
para generar una señal de corriente alterna (CA) de frecuencia muy alta y detectar oscilaciones en
la señal de CA ocasionadas por la vibración del eje. A esta señal eléctrica de alta frecuencia se le
conoce como señal portadora, la que se aplica mediante un cable coaxial A una pequeña bobina
de alambre colocada en la punta del captador de proximidad. La figura 11 muestra cómo se genera
un campo magnético al aplicar esta señal eléctrica De alta frecuencia a la bobina. Entonces, la
superficie destino, la que por lo general queda separada 40 a 60 mils de la punta del transductor
de proximidad, absorberá parte del magnetismo, y, una vez que se lleva A efecto esta absorción, la
señal recibe una carga eléctrica que reduce su potencia. Por lo tanto, a medida que El eje o flecha
se mueve en relación a la punta del captador, la potencia de la señal cambia de manera proporcio-
nal al movimiento. La sonda proporcionará un voltaje de señal de CA proporcional a la vibración
y una señal de corriente directa(CD) proporcional al juego o huelgo. Ası́, la señal de CA podrá
leerse mediante un monitor fijo o un analizador para determinar la cantidad de vibración el eje, en
77
tanto que la señal de CD podrá usarse para monitorear la variación de juego o Huelgo (y es espe-
cialmente útil cuando se apunta hacia el extremo Del eje para detectar el movimiento axial de este
y el posible desgaste de los cojinetes). En la figura 12 se ilustra un sensor de proximidad montada
sobre la cubierta de una chumacera. De nueva cuenta, el propio sensor me dirá el desplazamiento
del eje relativo al cojinete y la cubierta. Además, la señal de la sonda puede llevarse directamente
a un analizador mediante conectores De salida provenientes del transductor. En estos casos, ¡es
necesario ser muy precavido! No se debe conectar el cable al puerto de CIP de un analizador de
espectro un colector de datos, ya que la corriente de CIP provocará que la lectura de la vibración
fluctúe repentinamente, lo que puede ocasionar que la máquina active una alarma o, peor aún, se
salga de la lı́nea.
La figura 13 muestra una curva de respuesta es caracterı́stica de una sonda de no contacto y un

sensor de señales. Esta curva representa el cambio en el voltaje de salida del sensor a medida
que se modifica la distancia que media entre la punta del captador y el material de destino. Si se
observa con cuidado la figura 13, advierte que la relación entre el voltaje de salida y el juego o
huelgo es una lı́nea recta. La inclinación de esta lı́nea, milivoltios por mil (mV/mil), determinar la
sensibilidad a la sonda de no contacto. En general, la linealidad del sistema será definida como
esa parte del voltaje de salida en oposición a la separación, en la que la inclinación no varı́a en más
de ± 5 % O en la que el error de separación absoluta no rebasa ± 1.5 mils. El sistema ilustrado en
la figura 13 tiene un rango de separación lineal de 20 a 100 mils, u 80 mils en total. Por lo tanto, el
“punto de colocación” Óptimo para este sistema de captación De no contacto podrı́a establecerse
en la sección media (60 mils) Del rango de separación lineal establecido.
Figura 4.8. Transductor de velocidad piezoelectrico IRD.
78
Figura 4.9. Arte proporcionado por el cliente.
79
Figura 4.10. Diagrama esquemático de un sistea de sonda de desplazamiento de no contacto de corriente
parásita.
Figura 4.11. Sonda de no contacto de corriente parásita montada en una caja de cojinete.
Sistema con sonda de desplazamiento.
Al instalar sensores de no contacto o transductores de proximidad, es de suma importancia dejar

un acabado superficial uniforme y muy terso en la superficie. De hecho, un problema generalizado
con las sondas de no contacto es que la superficie del material de destino no debe tener imperfec-
ciones, como raspaduras o zonas irregulares, pues con una raspadura la sonda no podrá discernir
entre la verdadera vibración y la profundidad de la raspadura, lo que arroja un error en la lectura.
Sin embargo, si se examinan las formas de onda de tiempo y/o los espectros de vibración de un eje
con alguna raspadura, podrá advertirse esta irregularidad de inmediato, igual que la forma de onda
de tiempo ocasionada por una raspadura en el objeto de destino que se ilustra en la figura 14.
Otro problema común con los sistemas de sonda de no contacto o de transductores de proximidad
es la desviación, tanto mecánica como eléctrica. La desviación mecánica es un error que se presen-
ta al medir la posición de la lı́nea central del eje con una sonda de desplazamiento; ocurre porque
se pierde la redondez o porque hay otras imperfecciones superficiales (como rayaduras, marcas por
cadena, abolladuras, oxidación, acumulación de algún material conductor en el eje, zonas planas
u otro tipo de marcas). Es de suma importancia asegurarse de que la desviación mecánica del eje
80
sea menor que el desplazamiento de vibración mı́nimo que se va a medir. Para ello, y para tener
una lı́nea base que permita comparar los datos de desviación eléctrica, las lecturas deben hacerse
a intervalos rotatorios de 30◦ a 45◦ en torno de la desviación del esquema del eje y la posición
angular.
La desviación eléctrica es un error de señal que se presenta en las mediciones de desplazamiento

de corrientes de Foucault cuando la conductividad de la superficie del eje varia, esto es, la mis-
ma superficie del elemento destino tiene propiedades de conductividad/resistencia/permeabilidad
eléctrica irregulares. Otra fuente de desviación eléctrica se debe a la presencia de un(os) campo(s)
magnético(s) local(es) en determinado(s) punto(s) de la superficie del eje. Este error se repite de
la misma forma en cada vuelta del eje. Tal vez este magnetismo del eje proviene de pruebas con
partı́culas magnéticas o simplemente de operar dentro de un fuerte campo magnético, como el que
se presenta al usar motores, generadores y alternadores. Asimismo, las operaciones de soldadura
cerca de una maquina en ocasiones inducen desviaciones eléctricas en el eje. De nueva cuenta,
es imposible que el sensor de desplazamiento diferencie la verdadera vibración de la desviación
mecánica o eléctrica, lo que depende del sitio del eje donde esté ubicada exactamente la desviación
mecánica o eléctrica, la desviación se puede agregar o restar de aquellas o de la vibración total.
Esto quiere decir que la lectura de desplazamiento será una adición vectorial de la desviación
eléctrica, la desviación mecánica y la vibración real. Hay procedimientos propios para determinar
la presencia de desviación mecánica y eléctrica y para reducir sus efectos. En el caso de la des-
viación eléctrica, a menudo es necesario corregir esto con un instrumento neutralizador de campos
magnéticos.
Figura 4.12. Diagrama esquemático de un sistea de sonda de desplazamiento de no contacto de corriente

parásita.
De suma importancia es revisar que el sensor de no contacto este calibrado de acuerdo con el
material especı́fico del eje al que estará destinado. La figura 15 muestra curvas de respuesta ca-
racterı́sticas para numerosos materiales de destino distintos, asi como la comparación de la serie de
separaciones del sensor y la superficie de destino. Esta gráfica se emplea para establecer y calibrar
la respuesta de la sonda de no contacto. Cabe advertir que a medida que se incrementa el juego o
huelgo, se presentan problemas de “reducción”. Por ello, no es recomendable usar sondas en este
rango de reducción.
81
Figura 4.13. Forma de onda de tiempo captada con una sonda de no contacto dirigida a una flecha con
raspaduras.
Figura 4.14. Respuesta de voltaje vs gap, proveniente de la punta de una sonda hacia el eje en distintos
materiales.
Por último, otro de los problemas que se presentan con los sensores de no contacto es el rango
de la frecuencia. En general, las especificaciones para los sistemas con sensor de no contacto o de
proximidad exigen de una respuesta de frecuencia del orden de 0 a 600,000 cpm (0-10,000 Hz). Sin
embargo, en los hechos, esto no ocurre ası́ por cuestiones prácticas. Por ejemplo, como en la reali-
dad el sensor mide el desplazamiento, tendera a destacar las fuentes de frecuencia baja y a hacer
lo opuesto con los de la frecuencia alta. Ası́, considérese un compresor centrifugo equipado con
sensores de proximidad en cada uno de sus impulsores, cuyas velocidades de operación fluctúan
entre 20,000 y 50,000 rpm. Para todos los fines prácticos, ya que las amplitudes de desplazamiento
llegan a ser muy bajas a medida que aumentan las frecuencias, estos sistemas de medición de des-
plazamiento no tendrán la superficie sensibilidad para captar los problemas relacionados con los
82
mecanismos de engranaje o los cojinetes de empuje irregulares de estas máquinas (las que están
equipadas por lo general con seis soportes en cada cojinete de empuje). Sin embargo, si se suscitan
problemas de desequilibrio debidos a la acumulación progresiva de impulsos y/o aparece erosión,
o si ocurre un problema de desalineación, el sistema responderá con prontitud, ya sea que tenga
como objetivo un impulsor de baja velocidad o uno de alta. Pero, por ejemplo, si se presenta un
problema con un cojinete de empuje en cualquiera de las etapas, lo más probable es que el sensor
de desplazamiento no informara de ningún problema real, ya que las frecuencias de los cojinetes de
impulso fluctúan entre 120,000 y 300,000 cpm. En el caso de estas máquinas, el nivel de alarma es
más o menos de 0.7 mil (cresta a cresta), en tanto que un punto de serie de recorrido normal es de
1.1 mil (cresta-cresta). Por lo tanto, los cálculos muestran que, si la etapa de baja velocidad tiene
una velocidad alta de 2 pulg/seg cresta en vibración del eje a una frecuencia de 120,000 cpm, esto
corresponderı́a a un desplazamiento equivalente de solo .318 mil (cresta a cresta)- y solo de .127
mil a 300,000 cpm en el cojinete de empuje de alta velocidad-. Peor aún, estos sistemas no serán
sensibles al desgaste de los dientes del piñón, ya que la frecuencia de engranaje (FE) básica para
estas máquinas es del orden de 1,000,000 cpm (16,667 Hz). Por ello, los cálculos muestran que
una vibración excesiva de 100 g de aceleración a 1,000,000 cpm de esta frecuencia de engranaje
básico corresponderı́a a un desplazamiento equivalente de solo .0071 mil (cresta a cresta), lo que
imposibilita que el sistema detecte el desgaste de los dientes del piñón. Aun ası́, estas máquinas
siempre deben estar equipadas con monitores fijos de detección de vibración con sensores de no
contacto para recibir la vibración real del eje y la aparición de problemas como desalineación y
desequilibrio, irregularidades a las que si son sensibles.
4.1.5. Sensores de desplazamiento de contacto directo en ejes

Los transductores de contacto directo en el eje (con estacas para ejes y/o sensores) de hecho son
sensores montados en la superficie del eje de la máquina para medir la vibración. Pertenecen
a métodos antiguos que, aunque han sido sustituidos en la mayorı́a de los casos por sensores
de no contacto de corriente de Foucault, se siguen empleando en ciertas aplicaciones, como en
equilibrios y revisiones periódicas de vibración cuando no está instalada un sensor de proximidad y
se necesitas hacer una medición directa de la vibración del eje. Estos transductores, cuya respuesta
de frecuencia está muy limitada, no son capaces de medir vibraciones superiores a los 12,000 cpm
(200 Hz). Además, no se les debe usar por lo general cuando la velocidad de la superficie del eje
excede los 30,000 pies/min (± 10,000 m/min).
4.1.5.1. Tira de madera o colas de pescado para eje.

En la figura 16 se ilustra el uso de una estaca o cola de pescado para el eje. En general, consiste
de una pieza de madera dura semejaste a una “cola de pescado” que lleva integrado un perno por
la parte posterior para fijar en él un captador de velocidad o un transductor de acelerómetro. Este
perfil de cola de pescado proporciona dos puntos de contacto necesarios para que la estaca este
en contacto con toda la circunferencia del eje y para que se le pueda usar con ejes de diferentes
diámetros. Asimismo, conviene cubrir con cinta adhesiva el extremo de la estaca para que el área
de contacto con el eje sea mı́nima a fin de reducir la fricción y evitar el traquetee con el eje. Para
acercar la estaca al eje, es necesario sostenerla manualmente. La figura 17 muestra el uso de una
83
estaca para eje para medir tanto la amplitud de vibración como la fase a fin de confirmar la cur-
vatura de un eje a partir de lecturas tomadas en este desde ambos lados del cojinete (si el eje esta
curvado, lo más probable es que las lecturas de fase variaran unos 180◦ respecto de las lecturas
correspondientes en el lado opuesto del cojinete).
Al igual que los sensores de no contacto de corrientes de Foucault, las tiras de madera para eje se
emplean a menudo en aplicaciones donde están instalados los cojinetes simples, donde la cubierta
o carcasa es muy pesada comparada con el eje o rotor, o donde las holguras del eje, el lubricante o
las pesadas cubiertas absorben las vibraciones. Sin embargo, la estaca para eje tiene un practico
rango de frecuencia mucho menor que un sensor de proximidad, debido a su construcción y, en
general solo se le puede usar cuando no está instalado un sensor de no contacto de corrientes de
Foucault.
Al usar la estaca o cola de pescado para eje, es necesario observar las siguientes precauciones:
• Sostener con firmeza la estaca para evitar que se deslice sobre el eje.
• Mantener la estaca perpendicular al eje.
• Por cuestión de seguridad, no montar la estaca en ejes cuya velocidad de giro sea de más de
10,000 rpm.
• No mantener la estaca sobre el eje por lapsos prolongados, ya que podrı́a quemarse la estaca o
raspar el eje.
• Aplicar lubricante de forma continua al eje mientras se toman las mediciones para reducir la
fricción.
• Tratar de ejercer la misma presión al hacer mediciones de PMP, ya que esto afecta las amplitudes
de vibración de un mes a otro.
• Asegurarse de que el eje este pulido, terso y sin oxido, hoquedades o rayaduras que pueden
producir información inútil y dañar la estaca.
• No depender de una estaca para eje para monitorear defectos de “alta frecuencia”, como cojinetes
paso de aspas, frecuencias del dentado de engranajes y problemas eléctricos.
4.1.5.2. Sensores de contacto directo montadas sobre el eje
Un sensor de contacto directo (ilustrado en la figura 18) se parece a la de no contacto de corrien-

tes de Foucault en que va montada de forma permanente a la carcasa y penetra en esta para medir
el desplazamiento de vibración del eje. No obstante, difiere de la de no contacto en que va montada
de hecho sobre la superficie del eje, para lo cual se vale de una punta instalada en un resorte. En
el otro extremo del sensor de contacto va montado un transductor. Para captar la vibración se usa
por lo general uno de los dos métodos. El primero tiene un acelerómetro o transductor de veloci-
dad montado en el extremo del sensor de contacto que mide la vibración (este caso es muy similar
cuando se usa un sensor de acelerómetro o transductor de velocidad). El segundo método emplea
una técnica en la que un vástago o varilla montada sobre un resorte es dirigida por la vibración y
mueve una masa envuelta por alambres de una bobina rodeada de imanes, lo que genera una señal
eléctrica que se emplea para medir la vibración.
Como pertenece a una tecnologı́a antigua, el sensor de contacto ha sido sustituido por el de no con-
tacto de corrientes de Eddy. En general, el sensor de contacto se usaba como un dispositivo para
monitorear de forma continua la vibración de un eje para determinar si el nivel de vibración de una
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maquina debı́a detener esta o sonar como alarma. Al igual que con las estacas para eje, el rango de
frecuencia de los sensores de contacto solo es útil hasta los 11,000 cpm, lo que sirve únicamente
para monitorear desequilibrio, desalineación y otras irregularidades que ocurren a 1x o 2x rpm.
Además, la velocidad del eje no debe rebasar 3,600 rpm para poder detectar estos problemas y se
le debe usar únicamente en máquinas con una velocidad de superficie de eje de menos de 20,000
pies/min (6.100 m/min). Un sensor de contacto no es capaz de detectar problemas de engranaje o
de alta frecuencia. 4.2 criterio de selección para los transductores.
Con el propósito de ayudar al lector a comprender mejor los transductores de vibración, en la tabla
1 se enlistan las caracterı́sticas más comunes de estos, ası́ como un resumen de sus capacidades y
caracterı́sticas. La tabla 1 y la información en la sección 4.1 le serán de ayuda al analista para
seleccionar el transductor correcto para un trabajo particular. A continuación, se describen los
rubros de la tabla 1 junto con otros más que deben considerarse al seleccionar un transductor.
1. Rango de sensibilidad caracterı́stico. La sensibilidad es la capacidad del transductor para

determinar la amplitud del movimiento de vibración (desplazamiento, velocidad o aceleración)
proveniente de la amplitud de la señal de voltaje. Un ejemplo podrı́a ser 100 mV/g (para un ace-
lerómetro), donde “g” es una unidad de gravedad (32.2 pies/seg2 o 386 pul/seg2 ). Por ejemplo,
si este acelerómetro de 100 mV/g genero 10 mV, convertirı́a este voltaje a una amplitud de 0.1 g
(10/100 = 0.1).
2. Rango de frecuencia caracterı́stico. El rango de frecuencia es la capacidad de medición de la

frecuencia extrema de baja y alta del transductor. Cada transductor tiene su propio rango de fre-
cuencia (la que debe conocer el usuario). Sin embargo, cada tipo de transductor tiene un rango
relativo, mismo que se presenta en la tabla 1. La sensibilidad del transductor controla principal-
mente el extremo bajo del rango de frecuencia, y la frecuencia natural establecida del transductor
puede darse para distintas tolerancias de amplitud, como ±5 %, ± 10 % y/o 3 dB (ver figura 10,
por ejemplo).
3. Rango de frecuencia natural. La frecuencia natural del transductor es el factor lı́mite para la
capacidad del rango de frecuencia superior del transductor. Cuando una frecuencia impositiva co-
mienza a aproximarse a la frecuencia natural del transductor, la amplitud de vibración se incre-
menta hasta 50 veces debido a la condición de resonancia del transductor. Por ello, es de suma
importancia que la frecuencia de interés más alta este muy debajo de la frecuencia natural del
transductor. En general, el rango adecuado más efectivo para un acelerómetro (±5 %) será de 20
a 33 % de su frecuencia natural fija (por lo tanto, para un acelerómetro con una frecuencia natural
de 30,000 Hz, su rango efectivo quizá estará limitado a únicamente 6,000 a 10,000 Hz, o 360,000
a 600,000 cpm.
4. Rango de peso caracterı́stico. Dos son las razones por las que el peso del transductor es muy
importante. En primer lugar, debe ser suficientemente ligero para poder transportarlo en un reco-
rrido de PMP. En segundo lugar, el peso del transductor debe corresponder a una fracción mı́nima
del peso de la cubierta donde se le fijara. Cuando el peso del transductor es tal que afecta la masa
del componente que se va a medir, puede tener un importante efecto en la frecuencia natural de
dicho componente y, en consecuencia, en la respuesta de frecuencia verdadera.
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5. Rango de temperatura útil caracterı́stico. Esta es la temperatura mı́nima y máxima que puede
soportar un transductor sin que se afecte demasiado su capacidad de respuesta. Hay que advertir
de manera especial este parámetro al instalar transductores fijos en el interior de maquinaria cuya
temperatura pueda ser muy alta o muy baja.
6. Dirección de medición. Casi todos los transductores miden únicamente en la dirección de mon-
taje (aunque quizá pueda responder a un 3 a 5 % de la vibración proveniente de direcciones per-
pendiculares a la orientación del transductor). Sin embargo, son pocos los que permiten la conver-
gencia de la vibración en las tres direcciones al mismo tiempo (transductores triaxiales).
7. Tamaño del transductor. Determinadas áreas de la maquinaria susceptibles a medición re-

quieren que el transductor sea de cierto tamaño o con una perspectiva transversal para que pueda
ajustarse a una superficie reducida. Estos casos, es necesario usar un transductor pequeño. Sin em-
bargo, debido a su tamaño tan diminuto, el transductor podrı́a ser sensible al voltaje bajo, lo que
restringirı́a su capacidad de captar datos de baja frecuencia. Además, si el objeto que vibra es muy
pequeño, el peso agregado del transductor puede modificar la frecuencia natural del objeto y, en
consecuencia, alterar su movimiento vibratorio.
8. Suministro de energı́a del transductor. Para operar, la mayorı́a de los transductores necesita una
fuente de energı́a. Existen tres métodos comunes para alimentar un transductor:
I. Fuente de energı́a de CIP (circuito integrado piezoeléctrico). El instrumento de vibración envı́a

la energı́a a través de un cable de alimentación que se conecta al transductor.
II. Suministros de energı́a independiente. En estos casos se emplea una baterı́a o una unidad de
corriente alterna (CA) para alimentar el transductor.
III. Amplificador de carga. Entre el transductor y el instrumento de vibración se coloca una ba-
terı́a o una unidad de corriente alterna (CA) para amplificar el voltaje de la señal.
9. Tipo de cables. Al adquirir transductores se debe considerar la extensión del cable. Los trans-
ductores alimentados con un CIP por lo general pueden usar cables de hasta 1,000 pies (unos 300
metros) de longitud. Si el transductor no está alimentado con un CIP, será necesario colocar am-
plificadores de carga en cada tramo de 50 pies (15 m) o menos del cable. Al adquirir el transductor
se deben analizar los requerimientos del cableado con el vendedor.
10. Sensibilidad de montaje. Como se describe en las secciones 4.3 y 8, hay muchas formas de
montar transductores (mediante sensores manejados manualmente, con conectores magnéticos,
mediante montaje de vástago fijo, etc.) y cada una tiene un efecto significativo en la capacidad del
transductor para medir con precisión la vibración, ası́ como para reproducir el mismo espectro en
las mediciones subsecuentes. A menudo, este hecho es de suma importancia cuando se trata de ob-
tener datos adecuados y repetibles (y, en consecuencia, para que tenga éxito o fracase todo el PMP.)
86
11. Interferencia magnética. La interferencia magnética puede afectar el funcionamiento del trans-
ductor, el cable y el instrumento de vibracion. Los transductores con sonda de contacto (NCPU)
tienen un campo magnético para determinar la separación que debe tener entre el eje y el trans-
ductor. Si otro campo magnético (provocado por una desviación eléctrica, por ejemplo) interfiere
con el campo de sensor de contacto, se registrarán lecturas de vibración incorrectas. En general,
las interferencias magnéticas no afectan a los transductores con cristales piezoeléctricos, pero si a
los que funcionan con un sistema de resorte-masa (como los captadores de velocidad sı́smicos).
Asimismo, el movimiento del cable genera un campo magnético y distorsiona la señal del mismo.
Por último, los grandes generadores o motores producen un campo magnético que puede afectar a
los transductores de resorte-masa, los cables y al mismo analizador de vibración.
12. Método de sellado. No hay que olvidar que todos los acelerómetros “disipan” si no cuentan con
un certificado que garantice un sellado hermético. Durante esta minúscula disipación, la humedad
entra inevitablemente en las unidades que no están selladas herméticamente, evento que altera
en mucho el funcionamiento del transductor, en especial en frecuencias bajas inferiores a 3,000
cpm (50 Hz). Por ello, es necesario revisar con atención las especificaciones particulares de cada
acelerómetro. Si la caracterı́stica de sellado no aparece en la lista, habrá que acudir con el vendedor
y preguntarle sobre este importante aspecto.
4.2. Instalación de los transductores.

En genera, hay cinco métodos distintos para instalar transductores, enlistados en la TablaII, y cada
uno tiene un rango de respuesta de frecuencia caracterı́stico cuando se les usa transductores cuyo
potencial concide con estos rangos de respuesta de frecuencia.
4.2.1. Aplicaciones de montaje de transductores

Cada montaje especı́fico de transductor tiene determinadas aplicaciones basadas en una serie de
factores. En cada método de montaje se analizarán estas aplicaciones d forma pormenorizada.
MONTAJE CON PERNO

Para las aplicaciones de transductor de instalación fija se emplea el montaje con perno, pues pro-
porciona el rango de respuesta de frecuencia más alto y es un medio efectivo para mantener el
transductor en su lugar. A veces se usa un pegamento junto con el montaje con perno para evitar
que el transductor se separe del perno. En general, el método de montaje con perno no es prácti-
co al recopilar datos de ruta de un PMP debido al tiempo que se necesita emplear para instalar y
desinstalar el transductor. Sin embargo, cuando se requieren mediciones de frecuencia muy alta
(> 3, 000, 00 cpm o 50, 000 Hz) será necesario emplear montajes con perno en estos sitios de aco-
pio de datos. Asimismo los montajes con perno aportan datos bastante repetibles de una medición
a otra sobre distintos perı́odos de tiempo.
MONTAJE CON PEGAMENTO

La instalación con pegamento también tiene un rango de respuesta de frecuencia muy bueno,
87
siempre que se use el tipo de pegamento adecuado y que el espesor de éste sea el correcto (si es
demasiado grueso, aumentará el amortiguamiento y degradará el rendiemiento de alta frecuencia
del montaje). Sin embargo, estos montajes se aflojan cuando permanecen largos perı́odos de tiem-
po en una maquina. Por lo tanto, se debe tener cuidado al emplear un montaje con pegamento en
una configuración de transductor instalado de forma permanente. Los montajes con pegamento se
usan en ocasiones en rutas de PMP cuando es necesario reunir datos concernientes a la alta fre-
cuencia (> 750, 00 cpm o 12, 500 Hz); sin embargo, estos montajes también consumen tiempo.
Los montajes con pegamento son muy útiles en situaciones de diagnóstico en las que se necesita
analizar datos de alta frecuencia confiables, ya que pocas veces hay un montaje con perno en el
punto donde sea la medición. El montaje con pegamento también ofrece datos muy repetibles sobre
una serie de pruebas de medición.
MONTAJE CON IMÁN

El montaje con imán es el método más empleado en los programas de mantenimiento preventibo
(PMP) y en la recopilación de datos de diagnóstico. Su rango de respuesta es casi siempre el ade-
cuado para los PMP y las necesidades de diagnóstio fluctúa de 120, 000 a 450, 000 cpm o 2, 000
a 7, 500 Hz). Sin embargo, es importante advertir que algunas máquinas, como las copresoras
centrı́fugas, tienen frecuencias de engranaje y armónicas que comienzan en 900, 000 cpm (15, 000
Hz) y llegan a 4, 000, 000 cpm (casi 70, 000 Hz). En estas máquinas, los datos deben tomarse me-
diante un monantaje con pegamento o con perno. El montaje magnético también tienda a ofrecer
una repetibilidad confiable en pruebas de medición, la que es adecuada pra pronósticos de un PMP.
CONEXIÓN RÁPIDA
Los montajes de conexión rápida también son ideales para reunir datos de un PMP, pues se les
puede instalar y desinstalar fácilmente y permiten un rango de frecuencia relativamente grande
con el que se pueden detectar los problemas más comunes de maquinaria que ocurren en las fre-
cuencias más altas, como los relacionados con defectos de cojinetes. Asimismo, la repetibilidad
entre las pruebas de medición es bastante uniforme para los fines de un PMP. Sin embargo, los
montajes de conexión rápida no deben emplearse para detectarse frecuencias superiores a 420, 000
cpm (7, 000 Hz), como las que se presentan en las armónicas y las frecuencias de engranaje de
compresores de alta velocidad.
SENSORES MANEJADOS MANUALMENTE

Este método de montaje es el menos deseable. El rango de frecuencia útil llega como máximo de
30, 000 a 60, 000 cpm (500 a 1, 000 Hz), sin que importe la longitud, el diámetro o el material del
sensor. De acuerdo con la longitud del sensor empleado, la máxima frecuencia adecuada medible
puede ser apenas de 30, 000 cpm. Con estas limitaciones, los únicos problemas de maquinaria de-
tectables y repetibles serán por lo general aquéllos que ocurren a 1x, 2x, y 3x) rpm en maquinaria
que funciona a 3, 600 rpm o menos. Aún más relevante, las frecuencias de defectos de cojinete
y sus armónicas, ası́ como las frecuencias naturales de los cojinetes, estarán a menudo arriba de
30, 000 cpm y se perderán por completo si se emplea un sensor de uso manual. Además, como
se demuestra en la investigación tratada en la Refencia 9, de una prueba a otra, la repetibilidad
de amplitudes de medición y rangos de frecuencia máximos no es uniforme y variará de acuerdo
con la posición del sensor o de la presión que se ejerza manualmente. Esto afecta la habilidad del
analista para dirigir con presión los problemas y quizá le impida percibir ciertas irregularidades
88
que ocurren en la parte superior (o más allá) del rango de frecuencia medible del sensor si no se
ejerció suficiente fuerza manual durante la prueba. El uso manual de un transductor o de un sensor
es de utilidad cuando se necesita llegar a sitios de acceso difı́cil,como cuando un motor impide el
uso de un imán u otro tipo de montaje. Además, es útil cuando se busca seguridad y el analista
no es capaz de acercarse sin riesgo a componente móviles de la maquinaria. Sin embargo, no hay
que olvidar que al usar este método se pierde información muy valiosa, crucial para mantener un
PMP exitoso. En los ejemplos citados de arriba, resulta más conveniente instalar un transductor de
montaje fijo en puntos peligrosos o de difı́cil acceso para obtener datos de diagnóstico provecho-
sos. El capı́tulo 8, ”Dificultades comunes en las mediciones de vibraciones cotidianas”, dedica
una sección completa (8.1.6, Montaje de transductor y sensor) a los problemas que ocurren en este
método de montaje, y presenta ejemplos reales de datos reunidos en el sitio donde está a punto de
fallar un cojinete cuando se le mide con un montaje con pegamento o con imán, pero que no se
manifiesta del todo con uno de sensor. Además, este ejemplo muestra como los sensores agregan
datos ”fantasma.al rango de defecto del cojinete, lo que hace que el cojinete aparezca como si es-
tuviera en su última etapa de falla debido a la frecuencia natural del sensor excitada, aun cuando
el cojinete no presente ningún desgaste.
REFERENCIAS
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2. PCB Piezotronic; Depew, NY; Introduction to Piezoelectric Accelerometers, ”Fox Vallely

Modal Workshop”; noviembre, 1990.
3. Lally, R. W.; PCB Piezotronics; Depew ”Transduction”; Tech 689; pág. 3.
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5. IRD Mechanalysi; Columbus, Oh; Vibration Technology-I Textbook; 1990.
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jers Theory and Application Handbook, marzo, 1978.
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Magazine; febrero, 1991; págs. 14-23.
10. Computational Systems, Inc. (CSI); Knoxville, Tn; Üsing the CSI 2110 with Supervisory
Systems”; TrendSlter, mayo, 1991; vol. 2, núm. 3; pág. 3.
89
Capı́tulo 5
USO DE LA ENERGÍA DE IMPULSOS,

LA ALTA FRECUENCIA
DETERMINADA (AFD)Y EL IMPULSO
DE IMPACTO (II), Y ESPECIFICACIÓN
DE SUS NIVELES DE ALARMA A
DIFERENTES VELOCIDADES
A. Energı́a de Impulsos e Impulso de impacto
Los instrumentos ultrasónicos están diseñados para medir niveles de energı́a en el rango de fre-
cuencia de los 25, 000 a 100, 000 Hz (1, 500, 000 a 6, 000, 000 cpm). En estos niveles están la
energı́a de impulsos (Spike Energyl) y el impulso de impacto (Shock Pulse). Ambos parámetros,
desarrollados en la década de 1970, están concebidos para responder mecánica y eléctricamente a
las fuentes de problemas de alta frecuencia, pero sólo en la frecuencia de resonancia de su trans-
ductor instalado. Obsérvese, en la Ilustración A. que el rango efectivo de la energı́a de impulsos
y el impulso de impacto es de 5, 000 a 50, 000 Hz. En el caso de la energı́a de impulsos, el prin-
cipal acelerómetro de uso actual (IRD 970) tiene una frecuencia natural establecida en alrededor
de 30,000 Hz. De forma análoga, la masa o peso de referencia dentro del transductor de impulso
de impacto está diseñada para responder a su frecuencia de resonancia de 32, 000 Hz aproximada-
mente.
Cada una de estas tecnologı́as ha probado ser una excelente y efectiva herramienta para detectar
en sus fases iniciales, el desgaste de cojinetes, siempre que el usuario siga normas de medición
muy estrictas (descritas en un articulo del Vibration Institute, ”Tbe Use ofSpike Energy for Fault
Analysis and Machine Coodition Monitoring”[Uso de la energfa de impulsos para el análisis de
fallas y el monitoreo del estado de la maquinaria], escrito por Joseph M. Shea y James K. Taylor
de IRD). Cuando los cojinetes comienzan a desgastarse, estimulan las frecuencias naturales de sus
propios elementos (componentes giratorios, anillos y armazón portabolas), como puede observarse
en la sección 6.0.9 dedicada a cojinetes con elementos giratorios. Un conjunto de las frecuencias
90
naturales de los cojinetes se concentra en el rango de 500 a 2,000 Hz (30,000 a 120,000 cpm).
Otro conjunto más se encuentra en los rangos de frecuencia ultrasónica cercano a las frecuencias
naturales del transductor de impulso de impacto Yde energı́a de impulsos. Por lo tanto, cuando se
inicia un incipiente desgaste en los cojinetes, los componentes giratorios de los cojinetes empiezan
a impactarse entre sı́ y a excitar en consecuencia las frecuencias naturaJes, las que a su vez excitan
las frecuencias naturales del transductor de impulso de impacto y de energı́a de impulsos. Entre
los defectos básicos que generan respuestas ultrasónicas están:
a) El resquebrajamiento y las fisuras minúsculas debidas a fatiga y tensión extrema generadas

por brinelación, seudobrinelaci6n, desalineaci6n, sobrecarga, y sellado y ajuste incorrectos.
b) Una superficie áspera por falta de lubricación.
c) Abolladuras superficiales producto de una microperforación parásita constante proveniente

de una corriente eléctrica que pasa a través del cojinete.
En el caso de la energı́a de impulsos, se han diseñado aceler6metros que soportan frecuencias

naturales del orden de 30, 000 Hz (1, 800, 000 cpm) en el rango ultrasónico (los modelos IRD
941,942 Y970). Estos impulsos agudos y la azarosa excitación ultrasónica de la banda de anchura
proveniente de los cojinetes excitará la frecuencia natural del acelerómetro, sin importar el tipo de
montaje del acelerómetro: con perno, imán o sonda (desde luego, el montaje con perno ofrece las
magnitudes de energı́a de impulsos más altas y los resultados más repetibles). No obstante, los tres
montajes proporcionan mediciones de energı́a de impulsos. Esto es sorpresivo si se recuerda qué
sucede con los resultados cualitativos de la medición de vibración cuando el usuario pasa de un
montaje con perno a uno con imán o a uno con sonda. Sin embargo, como la información empı́rica
capturada en los cojinetes con elementos giratorios muestra que su conjunto de frecuencias natu-
rales ultrasónicas presentan pocas alteraciones, ya sea con una forma ”libre-libre.o con cojinetes
montados en la máquina, lo mismo parece ser cierto en el caso de la energı́a de impulsos (Ref.
6). En términos generales, la energı́a de impulsos se genera cuando las frecuencias ultrasónicas
de entrada excitan la frecuencia natural del acelerómetro, esto es, ocurre una respuesta de volta-
ge eléctrico que se condiciona y filtra electrónicamente, convirtiendo el producto final en lo que
podrá llamarse ((energı́a de impacto)), la que es proporcional a la velocidad de impacto de entra-
da. A esta energı́a quizá serı́a mejor considerarla como un parámetro de medición de fricción.
Las pulsaciones de la energı́a de impulsos que actúan a frecuencias altas se propagan rápidamen-
te a través de la estructura. En el caso de los cojinetes, en la referencia 4 se informa que estas
pulsaciones de energı́a de onda elástica viajan a través del cojinete y la estructura que lo rodea a
velocidades próximas a 16, 000 pies/seg, que es la velocidad de las ondas sonoras (elásticas) en
el acero (¡10, 900 mi/hr!). Cuando estas ondas elásticas se encuentran con una interfaz de dos
materiales o componentes, pierden gran parte de su energı́a. La interfaz puede ser una región en-
tre el anillo guı́a exterior y el armazón portabolas del cojinete, o entre dos partes de una máquina,
donde la primera está sujeta a la segunda. Cuando estas ondas ultrasónicas encuentran una interfaz,
una parte de la energı́a se transmite a través de ésta y otra se refleja en dirección opuesta, hacia la
fuente. La cantidad de energı́a reflejada depende de una serie de factores: la nitidez de la pulsación,
la diferencia de metales en la interfaz, el grado de estrechez con que se unen las fuentes, etc. En
91
general, se estima que en cada interfaz se refleja de forma caracterı́stica 60 a 80 % de la energı́a.
Por lo tanto, esto explica porque es tan importante mantener el transductor de medición ultrasónica
lo más cerca posible del cojinete sujeto a evaluación.
Aunque a esta pérdida de energı́a se le puede considerarse como una limitación, también tiene sus
ventajas. Por ejemplo, cuando un cojinete empieza a fallar, gran parte de su vibración se presenta
no únicamente en su interior, sino que también se transmite a otras estructuras y cojinetes. Por
otra parte, la energı́a ultrasónica está mejor localizada, lo que permite aislar con más facilidad el
cojinete que presenta problemas.
En este caso, es importante destacar que, al igual que la energı́a de impulsos y el impulso de im-
pacto, 1as mediciones ultrasónicas responden al desgaste de los cojinetes, pero también lo hacen
ante los siguientes problemas:
Desgaste del rodamiento (como ya se especificó.
Lubricación del cojinete.
Cavitación.
Rozamiento en el rotor o en el sellado.
Rechinido en las bandas.
Engranaje.
Polea que roza contra una guarda de protección.
Excitación de impacto de partes de la máquina (esto es, una válvula en una máquina recipro-
cante).
Vapor y flujo de aire de alta presión.
Como las mediciones ultrasónicas responden a todos estos problemas, esto las hace más útiles
todavı́a. En algunos casos, es posible que haya cierta confusión sobre si el problema proviene de
un cojinete o de otras de las fuentes enlistadas arriba. Sin embargo, si el usuario recuerda que la
energı́a ultrasónica se disipa rápidamente (está bien localizada), le puede ayudar a diagnosticar
qué problema(s) existe(n). Por ejemplo, en el caso de· una bomba, si la energı́a de impulsos está
alta en ambos cojinetes de la bomba, lo más probable es que ésta tiene un problema de cavitación
o de sellado. De manera análoga, si el operador escucha un ruido parecido a un ”sonido arenoso”,
lo más seguro es que se trata de un caso de cavitación. Por otra parte, si en la misma bomba la
energı́a de impulsos está alta únicamente en uno de los cojinetes, esto sugiere un posible desgaste
o problemas de lubricación en este único cojinete.
Por último, también es importante destacar que las mediciones ultrasónicas no responden a:
92
Desequilibrio.
Desalineación.
Ejes doblados.
Problemas eléctricos.
Rotores excéntricos.
Resonancia.
Debilidad o aflojamiento estructural.
Problemas por vibración de pulsación.
La razón por la que la energı́a de impulsos y el impulso de impacto no responden a los problemas
mencionados arriba es porque éstos tienden a generar vibración de baja frecuencia que es filtrada
con toda intención mediante el diseño de la electrónica del analizador; ni el impulso de impacto ni
la energı́a de impulsos se toman la molestia de revisar debajo de los 5,000 Hz (300,000 cpm), como
puede observarse en su rango efectivo mostrado en la Ilustración A. De cualquier modo, son muy
útiles para detectar otras irregularidades, como problemas de cojinetes, lubricaci6n, cavilación o
rozamiento.
Asimismo, cada una de estas tecnologı́as presenta ciertas desventajas. En el caso del impulso de
impacto, es necesario conocer el diámetro del agujero central y las rpm del cojinete (o el tipo y
número del mismo) con el objeto de tomar su lı́nea base de referencia (de lo contrario, los resulta-
dos serán inexactos). Ésta es una desventaja en aquellas máquinas en que se desconoce los números
de modelo y el diámetro del agujero central de los cojinetes. Además, como el instrumento de im-
pulso de impacto por lo general sólo hace mediciones ultrasónicas, se requiere de otro instrumento
para obtener las lecturas de vibraci6n (particularmente las de espectros de vibración filtrada) que
ayudarán a detectar los problemas de frecuencias más bajas. Asimismo, como en la mayorı́a de los
principales programas de software de mantenimiento predictivo no se incluye el instrumento de
impulso de impacto, las lecturas de éste se deberán inscribir manualmente en las bases de datos de
los PMP si el usuario desea guardar y direccionar estas mediciones en su software de PMP para
comparar directamente las mediciones de vibraci6n y de impulso de impacto en una gráfica de
flujo. (Sin embargo, los medidores de impulso de impacto ofrecen ahora software propio que les
permite direccionar las lecturas de impulso de impacto).
Una de las desventajas de la energı́a de impulsos es que exige el uso exclusivo de dos o tres ace-
lerómetros fabricados por el distribuidor (lRD). La utilización de otro tipo de acelerómetro invalida
las lecturas (en especial la de aquéllos fabricados por otras compañı́as). Una de las ventajas que
guarda sobre los medidores de impulso de impacto (II) es que no es necesario conocer el diámetro
del agujero central ni el número de modelo del cojinete para realizar una lectura. Sin embargo, se
ha encontrado otra desventaja, la que consiste en que cuando se hacen mediciones de energı́a de
impulsos en presencia de vapor, éste puede causar lecturas variables.
93
Sin embargo, las ventajas de las lecturas tanto de impulso de impacto como de energı́a de impulsos
radica en el hecho de que requieren que el usuario tome siempre las mediciones en los mismos
puntos de un levantamiento a otro (hacer lo contrario provocará que los seguimientos varı́en mu-
cho). Esto mejora la precisión, confiabilidad y repetibilidad de los datos de un levantamiento al
siguiente. Además, si las lecturas se hacen con una sonda portátil y no con una con montaje de
perno o imán, el simple cambio de presión ejercido sobre el transductor por parte del operador
puede incrementar o disminuir las lecturas subsecuentes. En ambos casos, los seguimientos pue-
den mejorarse mucho si tales lecturas se hacen con montajes con perno o imán. Asimismo, las
mediciones de energı́a de impulsos han probado ser bastante repetibles al usar montajes con imán
(se recomienda uno pesado en vez del ligero IRD), aunque no alcanzan la ca1idad y repetibilidad
de aquellas en las que se usa un montaje con perno.
En cualquier caso, en las máquinas de alta velocidad o en las de búa velocidad con fuentes de
vibración de alta frecuencia (cojinetes con componentes giratorios, engranes, etc.) se recomiendan
las mediciones ultrasónicas, las que pueden ser muy efectivas en la detección de numerosos pro-
blemas que de otra forma pasarı́an desapercibidos, particularmente en las etapas iniciales, aunque
a veces incluso en las más avanzadas. En el caso de los cojinetes, cada una de estas herramientas
detectará problemas durante la primera de las cuatro etapas de degradación definibles (Ref. 9 Y
10). Por último, en la actualidad se están desarrollando tablas de severidad significativas para cada
uno de estos parámetros ultrasónicos. Las figuras 1 Y 2 se incluyen a manera de ejemplos de gráfi-
ca y tabla de severidad para energı́a de impulsos e impulso de impacto, respectivamente.
Aceleración de Alta Frecuencia Determinada (AFD)

Algunos proveedores ofrecen, junto con las mediciones de vibración, mediciones de aceleración
de alta frecuencia con sus sistemas de hardware y software de mantenimiento predictivo. Aunque
esto es similar a las mediciones ultrasónicas mencionadas arriba, en realidad es una medici6n en
conjunto diferente. De hecho; como su nombre lo indica, ésta en una medición de aceleración de
vibración que está agrupada en rangos de frecuencia más alta, esto es, de aproximadamente 30, 000
Hz (1, 800, 000 cpm). Más a menudo, esta medición de alta frecuencia se conoce como AFD (o
HFD, por sus siglas en inglés) y es comercializada por algunos de los principales distribuidores de
mantenimiento predictivo. En la figura 2 se muestran los niveles de severidad por AFD compara-
dos con los de energı́a de impulsos e impulso de impacto. En general, adviértase que los niveles de
AFD tienden a ser 2 veces mayores que los de energı́a de impulsos (esto es, 100 % más altos).
Lo que diferencia las mediciones de AFD de las de impulso de impacto y de energı́a de impulsos
es que la AFD no ha sido por lo general una medida ultrasonica, sino sólo una medición de ace-
leración agrupada. Al principio, la AFD se agrupaba normalmente entre los 5, 000 y los 20, 000
Hz (300, 000 − 1, 200, 000 cpm). Más recientemente, algunos distribuidores han permitido que sus
usuarios especifiquen su propio lı́mite inferior de AFD e incrementen la frecuencia de lı́mite su-
perior a unos 30, 000 Hz (¿120,000 cpm), lo que ya han hecho algunos usuarios. En estos casos,
se da por sentado que algunos usuarios han especificado su frecuencia de corte más baja en 1, 000
Hz a 5, 000Hz y su frecuencia de corte más alta en 3, 000 a 20, 000 Hz. Actualmente, algunos dis-
tribuidores han incrementado su frecuencia de corte más alta a unos 30, 000 Hz (1, 800, 000 cpm)
con el propósito de incrementar su sensibilidad a las condiciones de los cojinetes.
94
NOTAS FINALES
1. Spike Energy (energla de impulsos) es una marca desarrollada, patentada y comercializada

por IRD Mechanalysis, Inc., con sede en Columbus, Oh.
2. Shock Pulse (impulso de impacto): desarrollado y comercializado por SPM Instruments fue-
ra de Marlborougb, Ct.
3. HFD (AFD, aceleración de alta frecuencia determinada): comercializada por CSI, con sede
en Knoxville, Tn, y por SKF Condition Monitorin,con oficinas centrales en San Diego, Ca.
3, 600RPM = 1,4 gEI
1, 900RPM = ,70
1, 200RPM = ,50
9OORPM = ,35
6OORPM = ,25
Mediciones de energı́a de Impulso. (Spike EnergyT M )
La energı́a se genera mediante reiterados impactos mecánicos pasajeros. Tales impactos ocurren
en general como resultado de las grietas superficiales en los cojinetes con elementos giratorios o
en los dientes del engranaje.
Esta energı́a es conducida desde su origen, a través de diversas rutas, hacia la superficie exte-
rior de la estructura de la máquina, y allı́ se la observa como una vibración de amplitud pequeña.
Los acelerómetros acoplados a la superficie generan la señal eléctrica correspondiente.
La señal del acelerómetro es procesada por un circuito único de filtración y detección para producir
una sola ”figura de méritorelacionada con la intensidad de los impactos originales. Esta figura de
mérito se expresa en unidades gEl (o gSE, por BU siglas en inglés).
Las lecturas de gEl de energı́a de impulsos (Spike EncrgyT M ) son mediciones que, con expe-
riencia, pueden correlacionarse con la seriedad de las grietas superficiales causales. No obstante
que las lecturas de gEl son afectadas por la naturaleza de la ruta entre la fuente que genera el
impacto y el acelerómetro, estructuras similares de máquina ofrecen una bese razonable para la
comparación entre estructuras.
La figura de mérito de gEl ha probado su efectividad en la detección de defectos mecánicos de

engranaje y cojinetes con componentes giratorios. La medición de gEl, cuando se la usa junto con
la medición convencional de la velocidad de vibración y la aceleración, proporciona indicaciones
anticipadas de deterioro mecánico.
· los acelerómetros se usan con soportes magnéticos, se les debe instalar con una capa delgada
de grasa de silicón y apretarlos a una torsión de 40 pulg-lb.
95
Velocidad de vibración no filtrada Impulso de impacto y emisión acustica IFD AFD de Micrologr Energı́a de impulsos IRD Nivel de severidad y estado de alarma
Pulg/seg DB G-S G-SE
1.5+ 50+ 5.0+ 3.0+ Peligro (Paro)
.75-1.49 40-49 3.0-4.99 1.50-2.99 Muy rudo (Alerta)
.40 -7.4 30-39 1.50-2.99 .80-1.49 Rudo (Alerta)
.20-.39 20-29 .75-1.49 .40-.79 Regular (Aceptable)
.10–1.9 10-19 .30-.74 .20–.39 Bueno (Aceptable)
.01-.09 1-9 .01-.29 .01-.19 Ligero (Aceptable
Tabla de vibración para diagnóstico de mantenimiento y de tolerancia general IFD para ma-
quinaria de procesamiento con cojinetes con componentes giratorios
96
Capı́tulo 6
USO DEL ANÁLISIS DE LA SEÑAL

PARA LA IDENTIFICACIÓN DE LA
VIBRACIÓN
6.0.1. Desbalance de masa o estático

El desbalance ocurre cuando la lı́nea central de la masa no coincide con la lı́nea central del eje,
como se ilustra en las figuras 6.01A a 6.01D. En todos los rotores hay algún grado de desbalance,
trátese de un ventilador de torre de enfriamiento o de un torno de esmerilado de precisión. La clave
radica en conocer el grado de desbalance tolerable por el tipo particular de maquina a su velocidad
de funcionamiento especı́fica, cuestión que se abordara en la sección 6.015: ”Desbalance residual
admisible”
Los rotores desbalanceados muestran cada una de las siguientes caracterı́sticas:
1. El desbalance siempre es indicado por una vibración alta a 1xrpm de la parte desequelibra-
da(pero la vibración a 1x rpm no siempre es un desbalance. En general, esta cresta de 1x rpm
dominará el espectro.
2. La amplitud a 1x rpm normalmente será mayor que o igual a 80 % de la amplitud total siempre
que el problema sea sólo de desbalance (puede ser de sólo 50 a 80 % si además del desbalance
existen otros problemas.
3.La amplitud de vibración es proporcional a la distancia a que es desplazado el centro de la masa
recpecto al centro del eje.Por ejemplo, cuando opera por debajo de la velocidad critica del primer
rotor, la amplitd variará con el cuadrado de rpm (esto es, triplicar la velocidad dará por resultado
un incremento en la vibración de desbalance por un factor de 9 veces).
4. El desbalance de masa genera una fuerza de rotación uniformeque cambia de dirección conti-
nuamente, pero que se aplica de forma uniforme en todas las direcciones radiales. Como conse-
cuancia, la flecha y los cojinetes de soporte tienden a moverse en una especie de órbita circular.
Sin embarg, debido a que la rı́gidez del cojinete vertical es normalmente superior que la que hay
en la dirección horizontal, la respuesta normal es una órbita ligeramente elı́ptica. Posteriormente,
la vibración horizontal es usualmente un poco mayor que la que hay en la vertical. la que por lo
cómun es 2 a 3 veces más alta.Cuando la proporción entre la horizontal y la vertical es mayor que
97
Figura 6.1. Desbalances
6 a 1, ésto indica otros problemas, especialmente de resonancia.

5. Cuando el desbalance predomina sobre otros problemas, en general habrá una diferencia de
fase de unos 90 entre las direcciones vertical y horizontal de un cojinete (30◦ ).En consecuenciia,
si hay vibración alta a 1x rpm, perol tal diferencia de fase es de 0◦ o cercana a 180◦ , normalmente
indica otra causa del problema, como excentricidada.
6.Tal vez un indicador de desbalance aún mayor que el cambio de fase de aproximidamente 90◦C
entre la horizontal y la vertical es el hecho de que cuando existe un desbalance considerable, la
diferencia de fase horizontal entre los cojinetes interior y exterior deberá aproximarse a la dife-
rencai de fase en la dirección vertical. Esto es, en lugar de comparar la fase horizontal y vertical
sobre el mismo cojinete, deberá compararse la diferencia de fase horizontal externa e interna con la
diferencia de fase vertical externa e interna. Por ejemplo, obsérvece la Tabla A de la Figura 6.01E,
la que muestra una máquina con un desbalance de fuerza dominante.Obsérvese que la diferencia
de fase horizontal entre los cojinetes 1 y 2 es de unos 5◦ (30◦ menos 25◦ ) comparada con una
diferencia de fase horizontal (posición 3) es de unos 10◦ , y la diferencia de faase vertical de unos
15◦ . Tal es la respuesta de fase esperada con desbalance par dominante.
7. Cuando el desbalance es dominante, la vibración radial (horizontal y vertical) normalmente
será mucho más alta que la que hay en la dirección axial (excepto para los rotores en tantiliver, de
los que se hablará en la sección 6.014).
8. Los rotores desbalanceados presentan e general fase constate y repetitiva en las direcciones ra-
diales.Cuando el rotor está desbalanceado, la fase puede empezar a ”detenerse momentáneamente.en
vaivén bajo una lámpara estroboscópica, mientras se logra un desbalance cada vez mejor, en espe-
cial cuando hay otros problemas. Pero si hay un grave desbalance, y los otros problemas no son
considerables, la fase deberá ser uniformada y repetible. 9. La resonancia a veces puede aumentar
los efectos del desbalace.De este se hablará en la Sección 6.05.
10. El desbalance puede contrinuir enormemente a la alta vibración de aflojamiento.De hecho,
en un rotor con desbalance y aflojamiento, en caso de que se pueda balancear el rotor, esto puede
reducir sustancialmente la vibración de aflojamiento, aunque a menudo regresará cuando se pre-
senta de nuevo incluso el más mı́nimo componente de desbalance. A veces ni siquiera es posible
balancear rotores que representan un aflojamiento.
98
99
Figura 6.2. Mediciones tı́picas de fase indicativas de desbalance estático, par y dinámico.
Hay tres clases importantes de desbalance que incluyen el desbalance estático, el par y el dinámi-
co, los cuales serán comentados en las secciones 6.0.1.1, 6.0.1.2, 6.0.1.3, respectivamente, las que
siguen a continuación.
6.0.1.1. Desbalance estático

El desbalance de fuerza, conocido a menudo como “desbalance estático”, es una condición en la
que la lı́nea central de la masa es desplazada en forma paralela de la lı́nea central del eje, como se
observa en la Figura 6.01. Este es el clásico tipo de desbalance que durante años se ha corregido
colocando un rotor ventilador sobre aristas o dentro de sus cojinetes y “dejándolos girar a fondo”.
Esto es, cuando se deja girar libremente el ventilador, si el punto de peso es desplazado en forma
angular desde el fondo (posición 6:00), tendera a rodar hacia el fondo y, en el mejor de los casos,
concluirá en la posición 6:00, en el supuesto de que el rotor estuviera lo suficientemente libre para
girar dentro de los cojinetes. La supuesta corrección de este balance de fuerza se realizaba colo-
cando un peso en el lado opuesto a ese punto (o más o menos en 12:00).
De hecho hay dos tipos de desbalance de fuerza, como se muestra en la Figura 6.01A y 6.01B.
En el caso de la Figura 6.01A, solo hay un punto de peso, localizado cerca del centro de grave-
dad (CG) del rotor. Esto se corrige con solo colocar un peso igual a 180◦C en la posición angular
100
opuesta al punto del peso. Del mismo modo, la Figura 6.01B ilustra el desbalance de fuerza aun
cuando muestra puntos d peso que actúan sobre ambos planos, en el exterior y el interior (que son
angularmente paralelos entre sı́). En este caso puede corregirse ya sea colocando pesos correctivos
en cualquier CG o colocando pesos iguales y opuestos en casa uno de los planos (si se corrige en
los CG, se requerirá, por supuesto, el doble del peso correctivo).
Las caracterı́sticas comunes en los desbalances de fuerza se pueden resumir como sigue:
1.- Casi las mismas fuerzas de desbalance a 1xrpm están presentes por lo general tanto en la car-
casa interior como en la exterior de la chumacera del rotor(sin embargo, las respuestas horizontal
y vertical pueden variar un poco, dependiendo de la firmeza de soporte en cada dirección) 2.- Con
un desbalance de fuerza puro, la fase horizontal exterior igualara la fase horizontal interior del
mismo eje (este es, si la fase horizontal sobre los cojinetes exterior estuviera en 6:00, la lectura
interior deberı́a, del mismo modo, estar en mas o menos6:00, ya que los dos extremos del eje se
mueven juntos) 3.- De igual manera, la fase vertical exterior casi deberá igualar la fase vertical
interior sobre el mismo eje. 4.- El desbalance de fuerza solamente requiere corrección de un solo
plano, con el contrapeso actuando a través del CG del rotor. 5.- La diferencia en la fase horizontal
interior y exterior casi deberá igualar la diferencia de fase en la fase vertical interior y exterior,
y el cambio de fase transversal al acoplamiento deberá ser el mı́nimo (menos de 60 a 90◦C) si el
desbalance estático es el dominante.
6.0.1.2. Desbalance par

El desbalance tipo par es una condición en la que el eje de la lı́nea central de la masa el eje de la
lı́nea central del eje en el centro de gravedad del rotor, como se observa en la Figura 6.01C. Aquı́
se crea un par entre puntos del peso iguales de cada extremo del rotor, pero a 180◦C uno frente del
otro. Un desbalance par considerable puede introducir una estabilidad severa en el rotor y hacer
que se tambalee en vaivén (como un “sube y baja” con el filtro en el CG del rotor).
El desbalance tipo par presenta cada una de las caracterı́sticas siguientes:
1.- En desbalance tipo par puro, el rotor esta estáticamente balanceado y no rodara hacia el fon-
do cuando se coloque en aristas. Es decir, en relación con la figura 6.01C, como en el punto de
peso en la posición 1 es igual que en la posición 2, esto lleva la necesidad de un balance de fuerza
estático. Con tofo, este rotor también generara una vibración considerable a 1x rpm.
2.- El desbalance tipo par genera vibración de amplitud alta a 1x rpm en la cubierta interna y
externa de los cojinetes, pero puede ser poco más alta en un cojinete que en otro.
3.- Un verdadero desbalance tipo par en ocasiones pude generar una elevada vibración axial.
4.- La diferencia de fase horizontal entre los cojinetes interior y exterior se aproxima a 180◦ (esto
es, si la fase horizontal exterior en 6:00, entonces la fase horizontal interior quizá esté más o menos
en 12:00, ya que los dos extremos se mueven uno frente al otro en un movimiento de vaivén.)
5.- De manera análoga, la diferencia de fase vertical entre los cojinetes interior y exterior se apro-
ximara a 180.◦
6.- Consúltese la Tabla de la figura 6.01E que ilustra la forma en que deberá reaccionar la fase ante
101
el desbalance tipo par. Adviértase la diferencia de fase de 180◦ entre las posiciones horizontales 1
y 2 (210◦ -30◦ ), y la diferencia de la fase de 175◦ entre las posiciones verticales 1 y 2 (295◦ -120◦ ).
Esto muestra que si el problema es de desbalance tipo par (y no de desalineación), ambas diferen-
cias de fase-la horizontal y la vertical- deberán ser casi iguales entre sı́: ambas se aproximan a
una diferencia de 180◦ entre los cojinetes interior y exterior.
6.0.1.3. Desbalance dinámico

El desbalance dinámico es, con mucho, el tipo de desbalance más común si se le compara con
cualquiera de los desbalances puros de fuerza o par, y se le define como “aquella condición en la
que la lı́nea central de la masa o intersecta ni es paralela al eje de la lı́nea central de la flecha”.
En esencia, el desbalance dinámico es una combinación de los desbalances de fuerza y de par.
Requiere corrección en por lo menos dos planos perpendiculares al eje de la lı́nea central de la
flecha.
El desbalance dinámico presenta cada una de las siguientes caracterı́sticas:
1.- El desbalance dinámico genera vibración elevado a 1x rpm, pero la amplitud sobre el cojinete
puede ser ligeramente diferente que la que hay sobre la carcasa del cojinete interior. Sin embargo,
deberán estar dentro del mismo orden de magnitud, o por debajo de unos 3 a 1 en el supuesto de
que no se presenten otros problemas importantes.
2.- Al igual que en los desbalances de la fuerza y par, la fase se mantiene constante y repetible
cuando predomina un desbalance dinámico.
3.- Aunque la diferencia de fase horizontal entre los cojinetes interior y exterior podrı́a ser una
entre 0◦ y 180◦ , esta diferencia podrá permanecer casi igual a la diferencia de fase vertical. Por
ejemplo, si la diferencia de fase horizontal fuera de unos 60◦ , la diferencia de fase vertical también
deberá ser de unos 60◦ (30◦ ), como se ilustra en la tabla C de la figura 6.01E. En este ejemplo,
adviértase que la diferencia de fase de las dos direcciones vertical y horizontal, en las posiciones 1
y 2 es de unos 60◦ y que la diferencia de fase transversal al acoplamiento no se acerca a 180◦ . El
desbalance dinámico requiere corrección en por lo menos 2 planos.
4.- Ya sea que predomine o no un desbalance estático o de par, la diferencia de fase horizontal
en los cojinetes 1 y 2 casi debe igualar la diferencia de fase vertical en estos dos cojinetes (si la
diferencia de fase horizontal es de unos 150◦ y muestra alto desbalance de par, la diferencia de fase
vertical se aproximara a 150◦ también).
6.0.1.4. Desbalance de rotores en cantiliver.

La figura 6.01F presenta un roto cantiliver. En este caso, el rotor impulsado se coloca sobresalien-
do de los cojinetes 1 y 2 (a rotores en cantiliver entre los cojinetes se les conoce como rotores
meramente sostenidos). Estos rotores en cantiliver o en voladizos pueden provocar algunos intere-
santes sı́ntomas de vibración y, a menudo, presentar problemas reales al análisis cuando este trata
de equilibrar algunos de ellos. Los rotores en cantiliver presentan las siguientes caracterı́sticas:
102
1.- Los rotores en cantiliver pueden generar grandes fuerzas axiales a 1x rpm, lo que puede hacer
que la vibración axial sea igual o mayor que las amplitudes de vibración radial.
2.- Los rotores en cantiliver a menudo generan, además de un desbalance de fuerza, un alto grado
de desbalance tipo par, situaciones que se deben corregir.
3.- En relación con la Figura 6.01F, para el desbalance puro de un rotor en cantiliver, la fase axial
en el cojinete 1 casi igualara a la que tenga el cojinete 2(30◦ ). Aquı́ de nuevo, esta diferencia de
fase depende de cuan dominante sea el problema de desbalance en comparación con otro, como la
desalineación, la resonancia, etc.
4.- En general, el desbalance de rotor en cantiliver puede corregirse, primero, ocupándose del
componente de desequilibrio de fuerza, lo que dejarı́a el resto como un desbalance tipo par con
diferencia de fase cercana a 180◦ ,y luego el componente de par requerirı́a la colocación de pesos
correctivos en dos planos a 180◦ , uno frente al otro.
6.0.1.5. Resumen de procedimiento para desbalancear rotores en cantiliver.

os rotores en cantiliver son configuraciones de maquina como la que se ilustra en la Figura 6.01G,
donde el rotor con ventilador que debe balancearse se proyecta fuera de sus dos cojinetes de apoyo.
Esta configuración es muy común en máquinas como sopladoras, bombas, etc. Ya que los planos
en los que deben colocarse los pesos correctivos de balanceo se encuentran proyectados fuera de
los cojinetes de apoyo, estos rotores no responderán a menudo a las técnicas estándar de balance de
uno y de dos planos. Además, como los planos de desbalance tipo par proporcional a la distancia
que hay entre el CG del rotor y el plano de desbalance. En consecuencia, al tratar de balancear
rotores en cantiliver, el analista necesita tomar en cuenta las dos fuerzas de desbalance – la estática
y el par- y tratarlas como corresponde.
Al balancear un rotor en cantiliver, debe optarse por algunos de los dos procedimientos siguientes:
1.- Como balancear rotores en cantiliver mediante el método clásico de par estático de un
solo plano.
103
La figura 6.01G ayuda a explicar los métodos para balancear rotores e cantiliver. Es común que el
cojinete A sea más sensitivo al desbalance estático en tanto que el cojinete más lejano al rotor del
ventilador que se va a balancear (cojinete B) es el, más sensible al desbalance tipo par. Ya que el
plano 1 es el más cercanos al centro de gravedad CG del rotor, las correcciones de estática deberán
efectuarse en este plano mientras se mide la respuesta en el cojinete A. por otra parte, las
mediciones en el cojinete B deben realizarse a la hora en que se le hacen las correcciones de par
en el plano 2. Sin embargo, colocar un peso de prueba en el plano 2 anula el balanceo estático
alcanzado en el cojinete A. por consiguiente, para conservar el balance estático en el cojinete A se
deben recurrir a la colocación de un peso de prueba que generara par. Ası́, será necesario colocar
un peso de prueba de idéntico tamaño y un Angulo de 180◦ en el plano 1, opuesto a la ubicación
del peso del plano 2.
En la consecuencia, se emplear un colector de datos, ya sean aplicando un software de balanceo de

un solo plano o la técnica grafica de un solo plano explicada arriba; ambos métodos pueden utili-
zarse exitosamente en muchos rotores en cantiliver, en especial si la proporción longitud-diámetro
(L/D) del rotor es menor de .50 (donde L es longitud del componente de rotación sobre el que se
colocaran los pesos correctivos, y D es el diámetro de este componente) ver figura 6.0.1G.
A continuación de describen los pasos que deben seguirse para realizar esta técnica de balanceo de
un solo plano para rotores en cantiliver:
a) Instalar colector de datos y/o analizadores de espectro. El colector de datos, el foto tacómetro
(phototach), el acelerómetro, etc., deben instalarse como ya se indicó en la sección D y en la Figura
6.01G que muestra el procedimiento de balanceo de dos planos. De forma alternativa, el analista
quizá quiera emplear un analizador con filtro de barrido que maneje una lámpara estroboscópi-
ca ( como el IRD 350 o el IRD 880) o un analizador de espectro que active un foto tacómetro
por mediciones de fase b) Hacer mediciones iniciales. Antes de añadir cualquier peso de prueba
necesario efectuar mediciones iniciales de amplitud, frecuencia y fase a 1x rpm. Las mediciones
deben realizarse tanto en los cojinetes exteriores como en los interiores y en ambas direcciones,
horizontal y vertical. La medición de dirección radial que tenga la amplitud más alta será la que
se usara normalmente para el balanceo inicial (sin embargo, luego de corregir el desbalance en la
dirección radial, tendrá que efectuarse mediciones en la otra dirección radial para garantizar que
las amplitudes en esta sean igualmente aceptables).
c. Determinar cuál es el problema dominante: el desbalanceo estático o el de par. Luego de revisar
las mediciones de amplitud y de fase realizadas en ambos cojinetes en dirección radial y horizontal,
debe determinarse si el problema está dominado por el desbalanceo estático o por el par. Si las dife-
rencias de fase entre el cojinete interior y el exterior son de unos 140◦ o más en ambas direcciones,
vertical y horizontal, el problema dominante será el desbalanceo por acoplamiento. Por otra parte,
si estas dos diferencias de fase se ubican en cualquier punto de entre 0◦C a 40◦ , le desbalanceo
estático es el dominante. Por supuesto que las diferencias de fase que fluctúan entre unos 40◦C a
140◦ están en realidad en balanceo dinámico, de nuevo con una combinación de estático y par. Si
el problema parce ser principalmente un desbalanceo par, se deben emplear los procedimientos de
desbalance de par esbozados más abajo. Pero si el problema parece de desbalance predominante
estático o dinámico, tendrán que usarse los procedimientos de balanceo estático. Por lo pronto, se
104
podrá suponer que el problema es, en su mayor parte, estático.
d. Realizar un balanceo estático de un solo plano. De acurdo con la Figura 6.01G, usar las técni-
cas de un solo plano para hacer las mediciones sobre el cojinete A y colocar pesos de prueba y
correctivos en el Plano 1.
e. Determinar si las amplitudes de vibración resultantes satisfacen los criterios requeridos. Luego
de completar el balanceo estático de un solo plano utilizando el Plano 1, repetir las mediciones
de vibración en los dos cojinetes, exterior e interior, y en cada dirección (incluyendo la axial), y
asegurar de que esta vez las amplitudes satisfagan los criterios admisibles.
f. Si queda un considerable desbalance par, proseguir con el balanceo de un solo plano desde el
cojinete B. Los rotores en cantiliver a menudo tienen grandes efectos cruzados, lo que significa
que el balanceo de un solo plano desde el Plano 1 con frecuencia provocara vibración alta sobre el
cojinete B. Por lo tanto, el analista tendrá que realizar otro balanceo de un solo plano, pero esta vez
tendrá que hacer las mediciones desde el cojinete B, lo más alejado posible del componente que va
a balancear. Cuando llegue a la solución del peso correctivo de un solo plano deberá colocar este
peso en el plano 2 y luego un peso correctivo de igual tamaño sobre el Plano 1, a unos 180◦ de la
ubicación del peso correctivo del Plano 2.
g. Determinar si las amplitudes satisfacen ya todos los criterios. Luego de completar la corrección
de par para un solo plano, el analista debe realizar de nuevo mediciones en las direcciones horizon-
tal, vertical y axial sobre cada cojinete y determinar si esta vez todas las amplitudes satisfacen los
criterios admisibles. A menudo se deberá realizar un nuevo balanceo en este punto, comenzando
con otro balanceo de un solo plano con el cojinete A y el Plano 1, al que muy probablemente le
seguirá una corrección más de balanceo par.
h. Si los criterios admisibles no se pueden satisfacer para las tres direcciones de cada cojinete, se
debe realizar el siguiente procedimiento de balanceo en dos planos. En ocasiones este enfoque de
un solo plano no hará disminuir las amplitudes por debajo de los criterios admisibles en las tres
direcciones de cada cojinete, en especial si la proporción L/D es mayor que .05, o si el componente
que se va a balancear está muy separado del cojinete más cercano. Cuando esto ocurre, deberán
realizarse las técnicas de dos planos que se esbozan a continuación.
2. Como balancear rotores en cantiliver mediante el método clásico de par estática en dos
planos.
Debido a los importantes efectos-cruzados que se presentan con frecuencia en los rotores colgados,
las técnicas de corrección de balanceo en dos planos resultan más acertadas que las que emplean
métodos en un solo plano. Sin embargo, uno de los problemas con los métodos en dos planos es
que no siempre es fácil discernir cual cojinete es el izquierdo y cual el derecho; y, de igual mane-
ra, ¿cuál es el plano izquierdo y cual el derecho? (Al referirse a esto, algunos colectores de datos
indican que los planos cercanos y lejano se oponen a los planos izquierdo y derecho; la termino-
logı́a no importa, pero sı́ que el analista se apegue al convencionalismo que establezca). Ası́, de
acuerdo con la Figura 6.01G, al utilizar técnicas de dos planos, el Cojinete A será considerado el
más cercano al rotor en cantiliver, mientras que el Cojinete B será el más cercano a la polea. De
forma análoga, el Plano 1 estará sobre el lado interior del mecanismo más cercano a los cojinetes,
en tanto que el Plano 2 será exterior.
Aquı́, de nuevo se recurrirá a una solución de par/estático cuando se completen los cálculos de
105
peso correctivo en los dos planos. Ya que la mayorı́a de los rotores en cantiliver es muy sensible
al desbalance estático, solo se colocara el peso correctivo estático cuando se haya obtenido esta
solución de par/estático.
Entonces, después de arreglar el balanceo, si aún hay un considerable desbalanceo de par, el ana-
lista procederá a corregirlo también. Para ello, debe seguir el procedimiento que se describe a
continuación:
a. Instalar los instrumentos como se esboza en el método de balanceo en dos planos de la figura
6.01G. en este caso, este mismo procedimiento puede utilizarse de nueva cuenta con cualquier de
los colectores de datos siguientes: analizadores de filtros de barrido o analizadores de tiempo real.
Sin embargo, al utilizar cualquier de ellos, el analista deberá tener un programa de cálculo en dos
planos, el que es capaz de proveer soluciones de par/estático.
b. Efectuar mediciones iniciales sobre ambos cojinetes: De nuevo, la amplitud, la frecuencia y
la fase a 1 x rpm tiene que medirse en dirección horizontal, vertical y axial, tanto en el cojinete
interior como en el exterior.
c. Completar el procedimiento de balanceo en dos planos, pero sin colocar aun pesos correctivos
de balanceo. Se debe emplear un procedimiento de balanceo en dos planos como el esbozado de
la Sección D, pero sin colocar los pesos correctivos del paso final. En vez de ello, una vez que
se hayan calculado la localización y el tamaño de los pesos de prueba para cada plano, el analista
necesitara una solución estático-par y tendrá que hacer inicialmente solo la corrección estática. Por
ejemplo, si la solución estática requiere de 1 onza en el Plano 1, en tanto que la solución de par
requiere de una corrección de 2 onzas en los Planos 1 y 2, 180◦ uno frente a otro, debe hacerse
únicamente la corrección estática en este punto.
d. Determinar si las amplitudes satisfacen ya los criterios admisibles. Luego de realizar la correc-
ción estática en Plano 1, revisar si las amplitudes en las tres direcciones de cada cojinete ya están
dentro de lo establecido por los criterios admisibles. De no ser ası́, hacer el arreglo requerido. De
nuevo, una vez definidas las correcciones de los dos planos, se necesitara la solución estático/par
y realizar otra vez la solución estática únicamente. En este punto casi siempre se resuelven los
problemas. No obstante, si aún hay un considerable balanceo par, efectuar otro procedimiento de
dos planos, para lo cual se necesitara una nueva solución estático/par, pero esta vez se hará la co-
rrección de par pedida y no la corrección estática.
e. Determinar si las amplitudes satisfacen ya los criterios admisibles. Despues de realizar las dos
pruebas de correccion estatico y la de correccion par, compara las amplitudes en las direcciones
horizontal, vertical y axial sobre los cojinetes interior y exterior de acuerdo con los criterios admi-
sibles. En contadas ocasiones, la coreccion de par hara que el balanceo estatico se retrase. En caso
de que ocurra esto, quizá sea necesario otra correccion estatico antes de que el rotor quede bien
balanceado.
6.015 Desbalanceo residual admisible y grado de calidad de balanceo ISO
Al balancear un rotor, el usuario necesita conocer el grado de precisión requerido para balancear la
unidad. En realidad, no basta con suponer simplemente que será aceptable balancear la maquina a
un nivel de 10 plg/seg o de 1.0 mil a cierta velocidad. Aunque ciertos rotores se pueden balancear
satisfactoriamente a tales niveles, otros no. Esto lo establecieron haya por la década de 1950 los
especialistas vinculados en balanceo de campo, quienes reconocieron que el desbalanceo residual
106
es realmente proporcional a la cantidad y al radio de la excentricidad de rotor sobrante, ası́ como
al peso del rotor mismo y a su velocidad de operación. En consecuencia, desarrollan una serie de
tolerancias de balance conocidas como Estándar ISO (International Estándar Organization) No.
1940 sobre la “Calidad de balanceo de los cuerpos rotativos rı́gidos”.
La Tabla 6.01A proporciona los grados de calidad de balanceo de estos estándares para un grupo
general de tipos de rotores. Enseguida, la Tabla 6.01B proporciona los estándares numéricos para
cada uno de los grados de calidad de balanceo ISO (ISO G-2.5, ISO G-6.3, etc.). Obsérvese que
cuanto menor es la tolerancia G, más preciso es el grado de calidad de balanceo. Nótese también
que está basado tanto en las rpm del rotor (eje horizontal) como en el desbalance residual por libra
de peso del rotor (eje vertical). La Tabla 6.01C tiene la función de representar estos mismo grados
de calidad delineados por bandas que separan un grado de calidad de balanceo de otro; ası́ mismo
muestra también las rpm nominales comunes en Estados Unidos (1,200, 1,800, y 3,600 rpm).
Al balancear una máquina, el usuario debe remitirse primero a la información contenida en la

Tabla 6.01 para definir la tolerancia de balanceo. Por ejemplo, para balancear el cigüeñal de un
automóvil, este se incluye en el grado de calidad ISO-G16. Por otra parte, los ventiladores se in-
cluyen en el grado de calidad G-6.3, y las ruedas de molino en el G-1. Adviértase que, por sı́
mismo, el número de grado de calidad representa la velocidad circular máxima permisible del cen-
tro de ggravedad del rotor, expresado en milı́metros por segundo (mm/seg). Por ejemplo, un grado
de calidad G-6.3 corresponde a una velocidad de rotor de 6.3 rms mm/seg, que equivalen a .248
rms pul/seg (cresta de .351 pulg/seg).
De acuerdo con la expresión del autor, este Estandar ISO, establecido en 1966, es muy conservador,
quizá por que se basa en la tegnologia disponible en aquel tiempo. Por ello, al usar la tolerancia
ISO, se recomienda emplear un grado de calidad superior al especificado para el tipo de maquina
particular que se quiera balancear (esto es, si el estándar requiere de un G-6.3, se recomienda usar
el G-2.5 ISO). Por ejemplo, si se esta balanceando un mecanismo de ventilado, notese que la Tabla
6.01A indica un grado de calidad G-6.3 ISO para ventiladores. En este caso, lo recomendable es
un grado G2.5 ISO. A continuación se representa el procedimiento para determinar el desbalance,
el grado de calidad de balance ISO logrado por el usuario, y la sensibilidad de balanceo del rotor.
Como determinar el desbalance residual remanente en un rotor recién balanceado
Al realizar un balanceo de campo, el usuario debe saber determinar cuándo se ha completado el

trabajo. Y esto se sabe no solo cuando se ha alcanzado niveles de vibración reducida, sino también
cuando se sabe que ya se ha balanceado el rotor dentro de las especificaciones admisibles. Para sa-
ber esto, es necesario determinar el desbalance residual remanente del rotor, lo que puede lograrse
con el procedimiento que a continuación se indica (que alude a la Figura 6.01H).
a. Realizar mediciones originales de amplitud y fase, y graficar los datos a escala en papel mi-
limétrico para coordenadas polares. Denomine este vector como vector “O”.
b. Colocar un peso de prueba y registrar el tamaño (onzas) y el radio (pulg) del peso de prueba al
que se está colocado. (mr=tamaño de la masa de prueba por el radio de la masa de prueba.)
c. Luego de colocar el peso de prueba, girar e rotor y medir la amplitud y la fase. Graficar esto en
107
el papel milimétrico para coordenadas polares como el vector “O + T”.
d. Dibujar un vector, al que se llamara “T”, a partir del extremo del vector “O” y hasta el extremo
del vector “O+T”. El vector T representa el efecto de peso de prueba solo. Medir la longitud del
vector T en la misma escala que la utilizada para los vectores O y O+T. Mediante esta escala,
determinar el nivel de vibración equivalente (en mils).
e. Calcular la sensibilidad del rotor mediante la siguiente ecuación:
f. Calcular el desbalanceo residual mediante la Ecuación 6.01B. Si el desbalance residual no está
dentro
de las tolerancias, compensar el desbalance con el peso correctivo actual a manera de peso de prue-
ba para la carrera de compensación. Proseguir la compensación del balance hasta que el desbalance
residual baje a las tolerancias de balance requeridas.
6.0.1.6. ROTORES EXCENTRICOS

El Dictionary of Mechanical and Desing Engineering (Diccionario de Ingenieria Mecanica de del
Diseño) de McGraw Hill define el termino “excentricidad” como:
“Distancia que media entre el centro geométrico de un cuerpo giratorio y el eje de rotación”.
En otras palabras, y en relación con las figuras 6.02A a 6.02C, un rotor excéntrico es aquel en el
que la lı́nea central de la flecha no se alinea con la lı́nea central del rotor. Esto ocasiona que haya
más peso sobre uno de los lados de la lı́nea central giratoria que en el otro, y provoca que la flecha
se bambolee en una órbita irregular. Ello implica inestabilidad y puede ser fuente de cierta vibra-
ción molesta. A veces se puede “compensar” parcialmente el efecto de excentricidad; sin embargo,
gran parte del movimiento desplazado continua. En otros casos, cuando los rotores tienen mayor
excentricidad, ni siquiera es posible realizar un buen equilibrio. Hoy dı́a, a medida que se destaca
más la necesidad de velocidades de rotación más y más altas, es muy importante reducir al mı́nimo
la excentricidad.
En la Figura 6.02D se presentan los espectros clásicos de un motor excéntrico. Observese, que al
igual que el desequilibrio, la frecuencia a 1 x rpm del componente excéntrico domina los espec-
tros, en particular si la medición se toma en dirección transversal a los centros de los rotores. Al
observarse la Figura 6.02D, la que presenta un motor que impulsa un ventilador con una polea
excéntrica, adviértase que la cresta de velocidad de funcionamiento del motor será mucho más
baja que la que se presenta a velocidad del ventilador, en especial cuando se toma en lı́nea con la
dirección de la banda. Esta excentricidad ocasiona una carga direccional muy elevada, por lo que
la vibración a 1 rpm puede ser mucho mayor en una de las direcciones radiales que en otra (lo que
dependerá de la cantidad de excentricidad).
Un rotor excéntrico presenta cada una de las siguientes caracterı́sticas:
1.- Algunos de los tipos más comunes de rotores excéntricos incluyen poleas, engranajes, rotores
de motor e impulsores de bombas, todos ellos excéntricos:
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Figura 6.3. Polea acanalada excéntrica.
Figura 6.4. Engranaje excéntrico.
Figura 6.5. Armadura de motor excéntrico.
a. La Figura 6.02A muestra una polea excéntrica. En estas unidades, la mayor vibración casi
siempre ocurre en dirección de la tensión de la banda y a una frecuencia de 1 x rpm de la polea
excéntrica. Las poleas excéntricas representan una de las más molestas fuentes de vibración inde-
seable en los impulsores de banda actuales. Desafortunadamente, es dı́a en que la industria no ha
practicado una autosupervisión para reducir al mı́nimo la excentricidad en las correas comunes.
Ante las consecuencias reales, se han hecho intentos frecuentes de corregir la excentricidad de las
poleas mediante el equilibrio. A pesar de ello, el equilibrio, por sı́ solo, no disminuye de manera
significativa el movimiento de vaivén de la banda, lo que da por resultado una continua variación
en la tensión de la banda, la que depende en todo momento de la posición de la polea excéntrica.
Para protegerse, es necesario que las plantas anoten las especificaciones de excentricidad en sus
pedidos de bandas de transmisión si quieren aumentar al máximo la vida de su maquinaria y redu-
cir en ella la vibración.
b. La Figura 6.02B presenta un engranaje excéntrico en el que la mayor vibración ocurre en una
dirección en lı́nea con los centros de los dos engranajes, y a una frecuencia de 1 x rpm del en-
granaje excéntrico. Aunque la señal de identificación (o “firma”) de vibración aparecerá como el
desequilibrio de este engranaje, no lo es. Cuando la excentricidad es muy marcada, puede inducir
cargas dinámicas excesivas sobre los dientes de los engranes, pues estos son forzados a trabarse y
destrabarse en el engranaje de acoplamiento. El análisis de fase puede utilizarse en engranajes con
vibración a 1 x rpm alta para distinguir si la fuente del problema es el desequilibrio o la excen-
tricidad (consultar caracterı́sticas 3, abajo). Los engranajes excéntricos no solo sufren una mayor
109
vibración 1 x rpm, sino que también pueden generar armónicas y frecuencias de engranaje de am-
plitud alta, las que iran acompañadas de frecuencias de banda lateral de mayor amplitud que las
normales, distribuidas en torno de la frecuencia de engranaje a las rpm del engranaje excéntrico.
En ocasiones, estas bandas laterales estarán a 2 x rpm del engranaje excéntrico. Estas bandas late-
rales modularan la amplitud de las propias frecuencias de engranaje.
c.La figura 6.02C muestra un rotor de motor excéntrico. Los rotores excéntricos producen un en-
trehierro variable giratorio entre el rotor y el estator, lo que induce vibración de pulsación entre
la frecuencia de lı́nea 2x (7,200 cpm) y su armónica de velocidad de funcionamiento más cercana,
y genera también bandas laterales de frecuencia de paso de polo (FP) en torno de la frecuencia d
lı́nea 2x (ver “Sı́ntomas de vibración de problemas eléctricos”, en la Sección 6.12). Esto es, para
un motor de 3,580 rpm, esto se ubicarı́a entre la velocidad de funcionamiento 2x y la frecuencia
de lı́nea 2x, en tanto que para una unidad de 1,780 rpm estarı́a entre 4x rpm y 7,200 cpm. En
la sección 6.12 se explicará que un motor de rotor excéntrico también genera bandas laterales de
frecuencia de paso de polo en torno de la frecuencia de lı́nea 2x (donde la frecuencia de paso de
polo, FP, es igual al Número de polos por la frecuencia de deslizamiento). Por último, el mismo
movimiento del rotor, y por ello induce vibración de 1x rpm entre el rotor y el estator.
d. Los impulsores de bomba excéntrica pueden generar fuerzas hidráulicas desiguales distribuidas
entre el impulsor giratorio y las aspas difusoras fijas. Esto puede llevar no solo a una vibración
alta a las rpm de la bomba. Sino también a la frecuencia de paso de aspas y las múltiples (Núm.,
de aspas por rpm y múltiples), debido a un “desequilibrio hidráulico” inducido por el impulsor
excéntrico.
2. Los intentos por equilibrar rotores excéntricos a menudo dan por resultado la disminución de
la vibración en una dirección, pero el incremento de la misma en la dirección radial opuesta.
3. Los rotores excéntricos pueden provocar una vibración mucho mayor en una dirección radial
que en otra (como ocurre con la resonancia, los cojinetes desgastados y, en ocasiones, el afloja-
miento). El análisis de fase puede usarse como una herramienta eficaz para detectar si la fuente
de vibración alta 1x rpm proviene o no de la excentricidad o de otra fuente a 1x rpm, como el
desequilibrio. Cuando se las compara, las fases horizontal y vertical usualmente variaran por apro-
ximadamente 0◦ o 180◦ , puesto que la fuerza indicada por la excentricidad es muy direccional (más
que una diferencia de fase de 90◦ en la horizontal y la vertical, como en el caso de los problemas
de desequilibrio dominante).
6.0.1.7. FLECHA TORCIDA
Una flecha arqueada o torcida puede provocar vibración excesiva en una maquina, según el grado
y la ubicación de la curvatura. Al igual que en las flechas excéntricas, los efectos a veces pueden
reducirse reducirsemediante el equilibrio. Sin embargo,pocas veces es posible lograr un equilibrio
satisfactorio en una flecha que no presenta una desviacion evidente. Los analistas en ocasiones
logran eliminar la curvatura mediante varias tecnicas, las que en ocasiones incluyen tratamientos
termicos. En estos casos, hay que ser cuidadoso y no introducir tensiones residuales que a la postre
podrı́an provocar fatiga en la flecha.
Las flechas torcidas presentan las siguientes caracterı́sticas:
110
Figura 6.6. Respuestas de espectro y de fase de flecha torcida.
1. La figura 6.03A muestra que la vibracion axial alta es generada por el movimiento oscilante
inducido por la flecha torcida. La vibracion dominante normalmente esta a 1x rpm si la curvatura
esta cerca del centro de la flecha, pero tambien puede producirse a 2x rpm de un componente,
mayor que la normal, particularmente si la curvatura esta cerca del acoplamiento.
2. El cambio de fase axial entre dos cojinetes del mismo componente (motor, ventilador,bomba,
etc.) se acercará a 180◦ , lo que depende de la dimension de la curvatura (como se observa en la
figura 6.03A). Además, si se efectúan mediciones estrictas en varios puntos de un mismo cojinete
en direccion axial, normalmente se encontrará que las diferencias de fase cercanas a 180◦ se dan
entre los puntos a la derecha e izquierda del cojinete medido, asi como entre los puntos mas alto y
mas bajo del mismo cojinete.
3. En general, las amplitudes del 1 X R M serán constantes, en el supuesto de que 2 X RPM no esté
muy próxima a ua fecuencia de linea doble (7,200 cpm), lo que podria inducir un ritmo del com-
ponente a 2 X RPM con linea de frecuencia 2x si se presentara vibracion electromagnetica elevada.
4. Es importante advertir las mediciones de fase axial en los 4 puntos de la caja cojinete ilustrado
en la Figura 6.03B. Sila flecha se arquea al pasar por un cojinete o al estar muy cerca de el, se
obtiene un movimiento de torsión ocasionado por la propia caja del cojinete, lo que dará por re-
sultado lecturas de fase muy diferentes en esta caja de cojinete en dirección axial, como se ilustra
en el Dibujo A de la figura 6.03B. El Dibujo B de esta misma muestra la fase axial que resulta de
una flecha que si esta recta.
5. Cuando hay mucho desgaste en la masa giratoria, este se manifiesta como desiquilibrio. Cuan-
do el desgaste ocurre en el acoplamiento, aparece como desalineación.
Las flechas torcidas presentan las siguientes caracterı́sticas:
6. En las flechas torcidas, la amplitud puede variar con el cuadro de la velocidad y la precarga. Si
el desequilibrio es más problemático que el arqueamiento, la vibración disminuirá repentinamente
si se opera por debajo de la primera velocidad critica. Sin embargo, cuando el rotor es llevado
arriba de su primera velocidad critica, la amplitud de desequilibrio cambiará apenas un poco, en
tanto que si el problema dominante es una flecha torcida, la amplitud caerá otra vez de manera
significativa, mientras que la velocidad caerá hacia la primera velocidad crı́tica.
7. Si un rotor esta ubicado entre cojinetes y debe operar a su frecuencia natural basica, o cerca de
ésta, parecerá como una flecha “torcida” y presentará tales sintomas (ver Figura 6.05E de la Sec-
ción 6.05 sobre “Vibración resonante”). No obstante, esto solo será temporal. Al parar la maquina
u operarla a otra velocidad no resonante, se “compondrá”.
111
8. Cuando los motores electricos presentan problemas como laminaciones en corto circuito, oca-
sionarán una curvatura por acción térmica a medida que la maquina se vaya calentando, con la
consecuente elevación de vibración a medida que el rotor se calienta. Esto también introducirá
sintomas de flecha torcida ( ver la Figura 6.12F de la Sección 6.12 relativa a “Vibración electri-
ca”). En este caso, la felcha se enderezará de nuevo cuando se le regrese a la temperatura ambiente,
siempre que el lı́mite plátisco del material de la flecha no haya sido rebasado. Este aspecto se cu-
brirá posteriormente, en la Sección 6.12 referentes a problemas eléctricos.
6.0.1.8. Desalineación
Quiza el problema mecánico más extendido en la industria en la actualidad es la desalieación.

Muchas plantas han comenzado a resolver algunos de sus problemas de desequilibrio a medida
que adquieren mas y más colectores de datos con esa capacidad; ası́ como otros analizadores, y
emprenden acciones concernientes al balanceo. En la actualidad, cada vez se dispone de mas ins-
trumentos nuevos para resolver problemas de alineación, entre los que hay aparatos ópticos, ası́
como dispositivos láser muy recientes. Con estos novedosos instrumentos se ha podido comprobar
que las maquinas han estado operando durante mucho tiempo con niveles de desalineación mucho
mayores de lo que anteriormente se habia pensado. De hecho, se está aprendiendo que no es raro
tener 30 a 50 % o más de las máquinas de cualquier planta con altos grados de desalineación. El
problema con estos altos niveles de desalineación es que provocan niveles elevados de vibración
que conducen a fallas prematuras en costosos componentes de máquinas y demandas de energı́a
cada vez mayores. Tal vez en la actualidad la desalineación también sea una de las causas princi-
pales de fallas en los cojinetes.
Aunque la vibración es sensible al grado de desalineación, no hay una relación directa de 1 a 1

entre la cantidad de desalineación (angularidad y desviación) y la cantidad de vibración. Como
ohn mitchell sentencia en la pagina 182 de la referencia 2:
“. . . las caractristicas de la vibracion asociadas con los acoplamientos flexibles de salineados no

son una medicion directa de la cantidad de desalineación, sino de la capacidad del sistema aco-
plado para adaptar la desalineación. De este modo, los sintomas externos de la desalineación,
además de ser una función de la desviacion entre flechas, tambien resultan afectados por la velo-
cidad, el momento de torsión u otra condición, como la corrosión o el sedimento, los que pueden
alterar la rigidez del acoplamiento y, por ende, su capacidad para adaptar una desviación deter-
minada.”
La primera página de la Tabla ilustrada de diagnóstico de vibración (Tabla 6.0) muestra que
hay tres tipos de cuestiones sobre alineación,entre las que se incluyen la desalineación angular, la
desalineación paralela y un cojinete desalineado montado sobre una flecha. Cada una de estas se
tratara de forma individual mas adelante conjuntamente con una sección relativa a problemas de
acoplamiento. En primer lugar, como los problemas de desalineación son muy persistentes hoy dı́a,
es necesario considerar varios hechos clave relacionados con la desalineación son muy persistentes
hoy dia, es necesario considerar varios hechos clave relacionados con la desalineación: qué efectos
tiene ésta sobre la duración de los componente; hacia dónde encauza sus fuerzas potencialmente
112
perjudiciales; cuales son sus caracterı́sticas de espectro (contenido armónico); cuáles son sus ca-
racterı́sticas direccionales; cuáles son sus caracteristicas de fase y, por último, qué debe hacerse
para monitoreae la alineación.
1. Fallas de los componente debidos a desalineación. Desde luego que la desalineación puede
hacer que falle el acoplamiento, y otros componentes de una máquina. Por ejemplo, si el aco-
plamiento es más resistente que el cojinete adyacente, el cojinete podrı́a estar sujeto a fuerzas
excesivas que quizá dañen o no el acoplamiento. De manera análoga, tal desalineación puede afec-
tar perjudicialmente otros componentes, incluyendo engranajes, bandas, roldanas, aspas,etc.
2. Reacción sobre el extremo libre (o exterior). Es posible que la más alta reacción a la desali-
neación no se dé en el cojinete más cercano al acoplamiento, sino en el extremo libre o exterior
de la maquina. En estos casos, las fuerzas provenientes del acoplamiento pueden ser lo suficiente-
mente fuertes para estabilizar este sistema adyacente al acoplamiento y suprimir los sintomas en
este extremo.
3. Vibracion axial. La desalineación normalmente ocasiona vibraciones axial y radial alevadas
(en comparación con el desequilibrio que casi siempre actúa en la dirección radial, excepto en los
rotores en caniliver).
4. Otras fuentes de vibración axial elevada. De nueva cuenta, aunque la desalineación quizá es
la fuente más común de vibración axial elevada, hay otras fuentes que pueden generarla, a saber:
a. Flechas torcidas
b. Flechas en rotación resonante
c. Cojinetes desalineados montados sobre una flecha (ver Sección 6.043)
d. Resonancia de algun componente en dirección axial
e. Cojinetes de empuje desgastados
f. Engranajes helicoidales o cónicos desgastados
g. Rotor de motor eléctrico con cojinete de manguito en busca de centro magnético
h. Componente de acopiamiento de un desbalance dinámico.
Por consiguiente, cuando se presenta una vibración axial elevada, no hay que llegar precipitada-
mente a la conclusión de que el problema es la desalineación. En vez de ello, primero hay que
remitirse a la fase, y luego al espectro de vibración.
5. Vibracion axial baja durante la desalineación. Aunque a la desalineación por lo general se
la califica como portadora de una vibración axial elevada, esto no siempre es ası́. Por ejemplo, el
autor ha experimentado algunos casos en los que la desalineación era el problema, aun cuando los
niveles axiales correspondı́an sólo a una cuarta parte de aquellos que habı́a en la dirección radial.
Esto es muy probable en maquinas con una predominante desviación paralela en oposición a una
desalineación angular.
6. Amplitudes horizontal y vertical comparables. Como ya que se ha señalado que es posible
que una máquina tenga una buena alineación horizontal, pero uno alineación vertical deficiente, es
muy probable que las maquinas desalineadas tengan vibración mucho más alta en una dirección
radial que en otra.
7. Respuesta de vibración radial a la desalineación. Podria pensarse que si las flechas de di-
rección y de transimisión estuvieran horizontalmente desviadas, provocarı́an fuerzas horizontales
elevadas. Aunque esto ocurre algunas veces, la referencia 4 establece que en la mayoria de los ca-
113
sos las amplitudes horizontales altas son principalmente el resultado de una desalineación vertical,
y que las amplitudes verticales elevadas son resultado de una desalineación horizontal.
8. Vibración a 2x rpm. A menudo, la deslaneación genera una vibración a 2x rpm mayor que la
normal, la que puede actuar no sólo en la dirección axial, sino también en la radial. Esta segunda
armónica de velocidad de funcionameinto la ocasiona la rigidez asimétrica en la máquina y sus
soportes, o en el acoplamiento. Esto es, con frencuencia hay una gran diferencia en la rigidez que
rodea al bastidor de soporte, el armazón, los cimientos y el propio acoplamiento, lo cual puede
permitir un movimiento de “vaivén” con cada revolución, lo que resulta en vibración a 2x rpm.
9. Armónicas más altas. La desalineación también puede provocar grandes cantidades de armóni-
cas que harán que el espectro aparezca como si hubiera problemas de aflojamiento/juego excesivo.
La caracterı́stica distintiva clave aún parece ser el nivel alto a 2x rpm en dirección axial. Se han
conducido varias pruebas a propósito de unidades desalincadas y se hab medido sus respuesas (
referencia 3). Durante estas pruebas, las armónicas múltiples a menudo comienzan a aparecer a
medida que la desalineación empeora más y más.
10. La fase es el mejor indicador. Cuando hay vibración elevada en una maquina, sobre todo a
1x y 2x rpm, el mejor indicador general de problemas de desalineación es la fase (esto es, la forma
en que se sacude la máquina).la fase distinguirá entre varias otras fuentes potenciales de vibración
a 1x y 2x rpm. El comportamiento de la fase en respuesta a la desalineación puede resumirse de la
siguiente manera:
a. Tal vez el mejor indicador de los problemas de desalineación es la evaluación de la fase transver-
sal al acoplamiento. En este caso se verifica como reacciona la fecla impulsora y su complemento
de acoplamiento en la relación con la flecha impulsada y su complemento de acoplamiento. Cuando
esta diferencia de fase transversal al acoplamiento se aproxima a 180◦ (40 a 50◦ ), con frecuencia se
señala la desalineación, sobre todo cuando hay otros sintomas de desalineación. Cuanto mas grave
es la desalineación, más se aproximará esta diferencia a 180◦ . Del mismo modo, cuanto menos
significativos son otros problemas como el desequilibrio, la excentricidad , la resonancia,etc..más
se aproximará esta diferencia a 180◦ . En este caso, es importante que no sólo los espectros de
vibración, sino también las mediciones de fase, sean capturadas en las direcciones horizontal, ver-
tical y axial en cada una de las carcasas de las chumacera a las que se tenga acceso.
b. Puesto que es posible que las flechas tengan una buena alineación horintal, pero una alineación
vertical deficiente (o viceversa: buena alienación vertical, pero una alneación horintal deficiente),
es común en estos casos que la diferencia de fase horizontal sea muy distinta a la diferencia de
fase vertical. De hecho, esto es lo que ocurre casi siempre. Es el caso especial en el que las flechas
tienen una buena alineación horizontal, pero una alineación vertical deficiente, la propia órbita de
la flecha tenderı́a a ser todavı́a mas elı́ptica, lo que podrı́a hacer que el problema de alineación
pareciera ser de excentricidad, resonancia o uno similar. Es decir, las amplitudes pueden ser muy
diferentes en una dirección radial que en otra. Sin embargo, la prueba de las diferencias de fase en
toda la máquina señalará un problema de desalineación.
C. Al examinar la diferencia de fase en uno d los rotores (solo el motor, la bomba, el ventilador,
etc.), las diferencia de fase radial para una desalineación significativa serán de 0◦ o 180◦ (30). Esto
es diferente en el desequilibrio, en el que tales diferencias de fase podı́an ser casi cualquier cosa (
v.g tanto la diferencia de fase horizontal como vertical podı́an ser de 70◦ ). La clave aquı́ es que las
diferencias de fase de desalineación se aproximaran ya sea a 0◦ o a 180◦ .
d. Al comparar las diferencia de fase horizontal con las diferencia de fase vertical en el mismo ro-
tor, alrededor de 90 % de las máquinas desalineadas mostrará una diferencia cercana a 180◦ entre
114
la vertical y la horizontal, Por ejemplo. Si la fase horizontal difiere en unos 30◦ entre los cojinetes
exteriores e interiores, La diferencia de fase vertical serı́a de alrededor de 210◦ para la mayorı́a de
los rotores desalineados. Un rotor desequilibrado no mostrara este comportamiento de fase puesto
que cualquier diferencia de fase que ocurra en dirección horizontal estará muy próxima a aquella
que se dé en dirección vertical.
En resumen, los datos de fase siempre deben tomarse, en lo posible, de máquinas con vibración
alta a 1x y 2x rpm, pues la fase será el indicador clave para distinguir si la fuente de problemas
dominantes es la desalineación en comparación con otros problemas de sı́ntomas similares. Aun
cuando otros sı́ntomas como la vibración axial alta y la vibración armónica también son buenos
sı́ntomas, no deberá considerárseles tan importantes como a la fase (por ejemplo, si la fase indicada
desalineación, pero la vibración axial no debe dársele más importancia a los datos proporcionados
por la fase), cuando la vibración es elevada.
11. Efecto de otras fuentes de problemas. Cuando junto con la desalineación se presenta otros
problemas, como desequilibrio, una flecha torcida, resonancia, etc. Esto puede afectar no sólo al
aspecto de vibración, sino también al comportamiento de la fase. Por ejemplo, cuando hay des-
equilibrio y desalineación, puede que se manifiesten niveles altos tanto a 1x como a 2x rpm, mas
diferencia de fase radial que pueden o no aproximarse a 150◦ y 180◦ , según la gravedad de cada
problema (en este caso, quizá las diferencias de fase axial transversales al acoplamiento se sigan
aproximando a 180◦ ) La referencia 4 aconseja que cuando varias fuentes de problema se presentan
al mismo tiempo, cada una contribuirá vectorialmente. Esto es, si se contara con papel milimétrico
para coordenadas polares, se podrá representar la contribución del desequilibrio como un nivel de
3mil a 30◦ ; la desalineación como un nivel de 2 mil a 60◦ , y n problema de excentricidad simul-
tanea contribuirá con 1 mil a 0◦ . El vector resultante no presentara una fase en ninguno de estos 3
ángulos particulares; en vez de ellos, producirı́a un vector en otro lugar dentro del orden de 4 mil a
unos 40◦ . Esto aún no serı́a radicalmente diferente en ninguno de los ángulos de fase original. Sim
embargo, si cada uno de estos 3 se hallara en ángulos de fase totalmente diferentes, la magnitud y
el ángulo de fase resultante podrı́an ser muy distintos. En este caso, se tendrı́a primero que resol-
ver un problema a la vez ( en el ejemplo, tal vez se tendrı́a que resolver primero el problema de
excentricidad luego el de desalineación y por último el del equilibrio del rotor). Conforme se vaya
resolviendo cada problema, los espectros de vibración y fase reaccionarán como corresponde.
12. Monitores del cambio de alineación. Al alinear máquinas especiales crı́ticas, con frecuen-
cia resulta útil monitorear la alineación y ver cómo podrı́a cambiar. Al hacer esto, especialmente
importante monitorear la fase en las tres direcciones en cada cojinete de cada máquina sujeta ali-
neación. En la mayorı́a de las maquinas con desviaciones térmicas, si se elevan la velocidad de la
maquina a temperatura ambiente, al principio la maquina mostrara sı́ntomas de desalineación, la
que deberá desaparecer a medida que la maquina llegue a la temperatura de operación total. Por
ejemplo, la diferencia de fase transversal al acoplamiento deberá inicialmente dentro del orden de
150◦ a 180◦ , pero deberá caer hacer de 0◦ a 30◦ al final. Además de la fase, debe monitorearse la
forma en que cambia el espectro de vibración, ası́ como otras variables de no vibración a fines,
como la temperatura del cojinete, la temperatura de los pies de apoyo y la prensión de la pelı́cula
lubricante. Al monitorear el cambio de alineación, debe tomar en cuenta cada uno de los siguientes
puntos: A. 1x rpm. Quizá sea mejor monitorear la vibración en armónicos mayores de 2x y hasta
4x rpm en vez de hacerlo en 1x rpm, ya que la primera armónica resentirá los efectos de muchos
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otros factores (desequilibrio, resonancia, excentricidad, flecha torcida, etc.). B. 2x rpm. El com-
ponente 2x será un indicador del alineación mucho mejor que 1x, en el supuesto de que éste no sea
motor nominal de 3600rpm (en caso de que lo sea 2x rpm quizá estará muy próxima a una lı́nea de
frecuencia 2x, la cual “contaminara” la amplitud 2x aparente, a menos que se tenga la capacidad
de separar 2x de la lı́nea de frecuencia 2x). C. 3x rpm. Este componente 3x es quizá el mejor
indicador del cambio de alineación si esta máquina en particular realmente provoca un incremento
a 3x rpm con un cambio de alineación. Muchas veces éste es el caso. En tales ocasiones, no es
necesario que el componente 3x sea mayor que 1x o que 2x. basta con que sea sensible al cambio
de alimentación. D. 4x rpm. La misma analogı́a que a 3x rpm se aplica a 4x, excepto que ésta no es
una máquina de velocidad nominal de 1800rpm ( en caso de que lo fuera, 4x rpm estarı́a muy cerca
de la frecuencia de lı́nea 2x a 7200rpm). E. Numero de rejillas (o segmentos) de acoplamiento
x rpm. Algunos tipos de acoplamiento incluyen ciertos números de rejillas o segmentos que con
frecuencia ocasionan vibración en el número de las rejillas (o segmentos) de un acoplamiento que
corresponde a la mitad de las rpm, sobre todo cuando la desalineación empeora. En estos casos,
en los que los mismos componentes del acoplamiento resienten los efectos de la desalineación y
responden a ellos, esta frecuencia será una excelente elección para el monitoreo, puesto que estará
bastante alejado de cualquiera de los efectos por desequilibrio, fecha torcida, excentricidad u otra
fuente ajena a la alineación.
6.0.1.9. Desalineación angular

La figura 6.04 ilustra la desalineación angular. En la que se manifiestan cada una de las siguientes
caracterı́sticas:
1. La desalineación angular genera principalmente una vibración axial alta, sobre todo la 1x y a
2x rpm. Sim embargo, no es raro que cada una estas crestas (1x, 2x, 3x) predomine por si sola.
2. A pesar de su particular, cuando la amplitud de 2x rpm o de 3x rpm rebasa un 30 a 50 % la de
1x rpm en dirección axial, se diagnostica la desalineación angular. Esto supone una vibración alta
(esto es, la desalineación puede ser preocupante si 1x=.30ips y 2x=.20ips pero no si 1x=.03ips y
2x=.02ips).
3. La desalineación angular se detecta mejor mediante un cambio de fase transversal al acopla-
miento de 180◦ en dirección axial, tal como se ilustra en la figura 6.04. Si todos los cojinetes de
un costado se mueven en una sola dirección, mientras que los del otro costado se mueven en la
dirección apuesta, la alineación angular resulta sumamente sospechosa.
6.0.1.10. Desalineación paralela (conocida también como desalineación exterior radial)

En la figura 6.04B se ilustra la desalineación radial, la que presenta las siguientes caracterı́sticas:
1. La desalineación paralela afecta principalmente a la vibración radial, a diferencia de la angular,
que afecta a la vibración axial.
2. Al igual que en los problemas de alineación angular, la desalineación paralela hace que la fase
se aproxime a un diferencia transversal al acoplamiento de 180◦ , pero en dirección radial (hori-
zontal o vertical).
116
3. La desalineación radial se la señala con frecuencia en un espectro cuando 2x rpm rebaso
aproximadamente de 50 % de la amplitud a 1x rpm, pero su altura en relación con 1x rpm está de-
terminada por lo general por el tipo construcción del acoplamiento. No es raro que 2x rpm exceda
la de 1x rpm, sobre todo cuando la desalineación paralela empeora.
4. Cuando la desalineación angular o la desalineación paralela llegan a agravarse, cualquiera de las
dos puede generar una distribución de armónicas que abarcan de la 4” a la 8”. En este caso el es-
pectro de desalineación grave puede interpretarse como aflojamiento mecánico (ver tabla ilustrada
de diagnóstico de vibración o tabla 6.0).
6.0.1.11. Cojinete desalineado montado en una flecha

Cuando un cojinete con elementos giratorias o uno de manguito está desalineado o montado en una
flecha, puede provocar alta vibración y una carga inusual. Al detectar este problema (ilustrado en
la figura 6.04C) debe resolver de inmediato, antes de que ocasiones fallas prematuras en los com-
ponentes. Cada una de las siguientes caracterı́sticas son señal de un cojinete desalineado montado
en una flecha:
1. En general, un cojinete torcido genera una vibración axial considerable, la que puede afectar no
solo a la que hay en 1x rpm, sino también a la de 2x rpm.
2. Si se mide por separado la fase en dirección axial en cada uno de los 4 puntos de 90◦ , como se
ilustra en la figura 6.04D, un cojinete torcido será indicado por un cambio de fase de 180◦ de la
parte superior a la inferior o de lado a lado.
3. Cualquier tentativa de alinear el acoplamiento o equilibrar el rotor no resolverá el problema. Es
necesario retirar el cojinete afectado e instalarlo correctamente.
6.0.1.12. Problemas de acoplamiento

A partir de las señales de identificación (o “firmas”) y del análisis de fase es difı́cil determinar si el
problema es de desalineación o de acoplamiento. Cada uno de los numerosos tipos de acoplamien-
to ejercen un efecto diferente sobre la respuesta de la maquinaria a la que están acoplados. Entre
otros factores que afectan su respuesta están la distancia que media entre las fechas, el diámetro de
estas y el tipo de cojinete. No obstante, los acoplamientos problemáticos presentan las siguientes
caracterı́sticas.
1. 3x rpm responderán muchas veces a un problema de acoplamiento, sobre todo cuando se trata
de un acoplamiento con un espaciador muy largo o muy corto. En estos casos, el espectrómetro
radial indicará por lo general una vibración de velocidad de funcionamiento 3x muy evidente, y
la de la dirección axial mostrarán un componente a 3x rpm. Mucho más alto. Estos problemas se
resuelven al darle un tamaño correcto al espaciador o al reubicar el equipo de dirección o el de
transmisión.
2. Los acoplamientos de engranaje pueden experimentar la inmovilización del acoplamiento en el
que la fuerza de fricción desarrollada en los dientes del engranaje es mayor que la fuerza aplicada,
lo que propicia que el acoplamiento se convierta en un elemento rı́gido. La unión de los dientes por
117
fricción puede ocurrir en este punto, sobre todo si falta lubricación. Un acoplamiento inmovilizado
puede ocasionar serios problemas y conducir a fallas en los cojinetes de empuje, si tiene como
resultado que la carga de empuje de dos máquinas se esté aplicando en solo uno de los cojinetes
de empuje. Además, si los dientes se unen y luego se aflojan, esto deja orificios en los dientes de
acoplamiento. La inmovilización del acoplamiento puede romperse temporalmente mediante un
cambio o la aplicación de golpes con un mazo o un pedazo de madera. De cualquier modo, tan
pronto como sea
posible, se debe revisar cuidadosamente este acoplamiento en busca del diente dañado o de pro-
blemas de lubricación y de alineación; en caso necesario, habrá que reemplazarlo.
Los acoplamientos inmovilizados normalmente provocan un incremento tanto en la vibración axial
como en la radial, la primera de las cuales suele ser más alta. Casi siempre la 1x rpm es la más
afectada. Sim embargo, ciertos tipos de acoplamientos generan una distribución de frecuencia que
semeja un efecto de “arbolito de navidad”. En estos casos pueden aparecer numerosas armónicas,
en las que la vibración cae casi un 25 % entre una armónica y la siguiente (referencia 5). Lo que
confiere al espectro un efecto de “arbolito de navidad” es que hay una caı́da casi uniforme de casi
25 % a todo lo largo del trayecto entre 2 y la 5 o 6 armónicas.
3. Es probable que un acoplamiento flojo provoque bandas laterales en torno de ,as frecuencias de
paso de aspas (Num. De aspas x rpm) y las frecuencias de engranaje (Num. De dientes x rpm), tal
como se ilustra en la figura 6.04E ( no obstante, la generación de bandas laterales de frecuencias
de paso de aspas y de engranaje no siempre son indicaciones de un acoplamiento flojo). Esto es
ocasionado por el hecho de que un acoplamiento flojo no hace funcionar el equipo giratorio a una
velocidad uniforme, sino que vibra a las múltiples de la velocidad de la flecha, lo que provoca que
su velocidad de funcionamiento regule estas otras frecuencias. Por consiguiente, una señal similar
a la mostrada en la figura 6.04E, con bandas laterales equitativamente separadas en las rpm del
acoplamiento, puede significar que el acoplamiento está flojo (ya sea por ajuste deficiente en la
flecha o por componentes de acoplamiento desgastados).
6.0.1.13. Aflojamiento mecánico
En la actualidad, numerosos textos y seminarios simplemente hacen alusión a un término general

llamado “aflojamiento mecánico”, el que, además, puede detectarse mediante vibración alta a 2x
rpm o por armónicas de velocidad de funcionamiento múltiples. Sim embargo, estudios generales
de gran parte de la literatura disponible, ası́ como la revisión de “historias clinicas” realizadas por
technical associates, han revelado de hecho que existen por lo menos tres tipos diferentes de aflo-
jamiento mecanico, cada uno de los cuales tienen sus propios espectros de vibración caracterı́stica
y su propio comportamiento de fase de vibración. La explicación de cada uno de ellos se presenta
en el orden siguiente:
6.061 Tipo A: Aflojamiento del bastidor/ base estructural (sobre todo a 1x rpm).
6.062 Tipo B: Aflojamiento por movimiento basculante del pedestal de soporte/estructura cuartea-
da (sobre todo a 2x rpm).
6.063 Tipo C: Cojinete flojo en la carcasa o ajuste inadecuado entre los componentes (armónicas
multiples debidas a una no linealidad inducid en general por factores de impulsión).
118
Uno de los hechos importantes concerniente a cada tipo de aflojamiento mecanico es que, por si
solo, un aflojamiento mecanico no es causa de vibración. En vez de ello, el aflojamiento es una
reacción a otros problemas presentes, como el desequilibrio, la desalineación, la excentricidad,
irregularidades en los cojinetes, etc. Resolver estos otros problemas a menudo elimina muchos
de los sı́ntomas y, por ende, la respuesta de aflojamiento, No obstante, la cuestión es que la mas
minima cantidad de problemas de dicha
naturaleza, como desalineación o desequilibrio, pueden provocar vibración cuando hay una condi-
ción de aflojamiento, el que agrava la situación. En consecuencia, el aflojamiento mecanico permite
una cantidad de vibración mucho mayor que la que surgirı́a de los otros problemas solamente. La
resolución de estos otros problemas elimina por lo general la mayorı́a de los sı́ntomas ocasionados
por el aflojamiento. Sin embargo, esto es prácticamente imposible en la realidad, pues tales eta-
pas requerirı́an niveles mucho muy precisos de alineación o equilibrio. Por consiguiente, en estos
casos debe resolver primero la condición de aflojamiento. Despues, si la vibración restante sigue
siendo alta, otras etapas, como la alineación y el equilibrio, pueden llevarse a cabo con mucha
mayor facilidad que antes de que las condiciones de aflojamiento fueran resueltas. A continuación
se presenta la explicación de cada uno de los tres tipos de aflojamiento previamente enlistados:
6.0.1.14. Tipo A: Aflojamiento del bastidorbase estructural (a 1x rpm)

Este tipo de aflojamiento comprende los problemas siguientes:
- Aflojamiento/debilitación estructural de los pies de la máquina, la placa de base y la base de

hormigón.
- Lechada deteriorada o desmoronada
- Distorsión del bastidor o de la base (pie blando)
- Pernos de sujeción flojos
Los problemas de aflojamiento Topa A a menudo se diagnostican erróneamente como problemas

de desequilibrio o de desalineación, ya que tienen espectros de vibración casi idénticos. En con-
secuencia, es de suma importancia hacer revisiones que transciendan los espectros de vibración y
comparar las amplitudes entre las direcciones, observar con detenimiento el comportamiento de
fase que difiera radicalmente de aspectos como el desequilibrio, y examinar otras caracterı́sticas,
las cuales se enlistan a continuación:
1. Los espectros de aflojamiento tipo a están dominados por vibración alta a 1x rpm y parecen
idénticos a los de un estado de rotor desequilibrado o excéntrico. En la figura 6.06a se ilustra un
espectro que presenta este tipo de señal de identificación (o “firma”). 2. La vibración alta por lo
general se limita a solo uno de los rotores (esto es, al componente de impulsión o al impulsado, o a
la caja de velocidades). Esto es diferente a lo que ocurre con el desequilibrio o la desalineación, en
los que los niveles de vibración alta provocados por esto otros problemas no se limitan a sólo uno
de los rotores. 3. Con un aflojamiento tipo A ocurrir dos diferentes comportamientos de fase: a. Al
comparar las fases verticales y horizontales en cada una de las cajas de los cojinetes, en ocasiones
se encontrara que la vibración será altamente direccional, con diferencias de fase de 0 o de 180◦ ,
119
lo que dependerá de si la lectura horizontal fue tomada o no en un lado o en el otro (una diferencia
de fase de 0 o de 180◦ significa que el movimiento de efectúa exactamente de arriba abajo o de un
lado a otro). Esto no ocurre por lo general con un desequilibrio simple, en el que las fases horizon-
tales y verticales suelen diferir unos 90◦ (±30◦ )
b. Cuando se da este primer comportamiento de fase (diferencia de fase de 0 o 180◦ en la horizon-
tal y la vertical), el análisis no deberá limitar sus mediciones sólo a las cajas de los cojinetes, sino
bajarse al pie de la máquina, a la placa de base, a la base de hormigón y al piso circundante, lo que
se ilustra en la figura 6.06B. En este caso, las mediciones comparativas de fase y amplitud deben
mostrar una amplitud y una fase a 1x rpm relativamente identifica en cada punto. Si hubiese una
gran diferencia el punto donde ocurre este gran cambio de fase, podrá localizarse el problema. Por
ejemplo, las mediciones de la figura 6.06B muestran un problema entre placas de base y la base de
concreto, problema que es señalado por la gran diferencia de fase (observándose el desfasamiento
de 180◦ con las otras dos mediciones). Esto es señal de debilitamiento/ aflojamiento estructural, lo
que permite un movimiento relativo en los componentes de la máquina, producto quizá de un
problema con lechada entre la placa de base y de la base de concreto, o pr cimientos cuarteados o
rotos, etc. Por otra parte, una gran diferencia de fase entre el pie de la máquina y la placa de base,
podrı́a sugerir aflojamiento de los pernos de montaje y/o probables roscas de pernos de montaje
estropeados. Cualquiera de estas dos condiciones de problema puede provocar una vibración enor-
me a 1x rpm, como la que se ilustra en la Figura 6.06A, en los componentes de la máquina en que
ésta ocurre, sobre todo en la caja el cojinete, justo arriba de la ubicación de esta base.
4. La Figura 6.06C ilustra otro caso que comprende una alta vibración de aflojamiento a 1x rpm.
En este caso, los pernos paralelos a la flecha de la bomba están montados en cada chumacera
de la bomba que actúa en dirección axial a 1x rpm, En este caso, si estos pernos se aflojaran, se
producirı́a una vibración alta en dirección axial a 1x rpm, muy parecida a la de un problema de
desalineado. Sin embargo, bastará con apretar estos pernos para reducir enormemente la vibración.
5. La distorsión producida por un pie endeble o por tuberias torcidas presenta otra situación que
darı́a por resultado elevadas señales de identificación (”firmas”) de vibración a 1z rpm parecidas
al desequilibrio. No obstante, en tales casos, al hacer las lecturas de fase, éstas mostrarán vibración
sumamente direccional con diferencias de fase horizontal y vertical aproxiandosea 0 o 180◦ (30◦ ),
más que a 90◦ en caso de desequilibrio simple. Si el problema fuera distorsión más que de aflo-
jamiento, las mediciones de fase y amplitud mostrarı́an el pie de la máquina, la placa de base y
la base de concreto vibrando mucho más en la misma dirección (lecturas de fase idénticas). Pero
quizá muestren que la amplitud en cualquiera de los pernos del pie de la máquina por separado es
mucho mayor que la de cualquiera de los otros 3 pernos; por ejemplo, el pie porsterior derecho, en
cuyo caso, el motor vibrarı́a en forma diagonal. Grandes diferencias de amplitud en los pernos de
este pie sugerirı́an que es blando, por lo que deberá corregirse para reducir los niveles de vibración
alta. (De hecho, el analista puede descubirir que si se afloja un poco de los pernos con vibración
alta, quizá observe una vibración mucho menor que la anterior).
120
6.0.1.15. Aflojamiento debido a un movimiento basculante de una estructura o un pedestal
de un cojinete cuarteados (a 2x rpm)
El ”sintoma de aflojamiento.a 2x rpm del que se habla en muchos textos sobre vibración, parece
que sólo se presenta en los siguientes problemas de aflojamiento:
• Cuarteaduras en la estructura o del pedestal del cojinete.

• Movimientos basculante provocado en ocasiones por pies de apoyo de diferente longitud
• A veces, por algunos pernos de una caja de cojinete floja
• Cuando los problemas de ajuste inadecuado de componentes o de cojinetes flojos son de poca
gravedad (sin consecuencias de impulso ni de impacto)
En la Figura 6.06D hay un espectro que muestra de manera representativa estos problemas, mis-
mos que presentan las siguientes caracterı́sticas:
1. En general, se consideran estos problemas cuando la amplitud a 2x rpm excede en casi 50 % a

la que se da a 1x rpm en dirección radial.
2. Las amplitudes son algo irregulares.
3. Si se toman las lecturas de fase con una lámpara estroboscópica a menudo mostrarán 2 marcas
de referencia ligeramente irregulares.
4. Estos sı́ntomas de aflojamiento no se presentan por lo general, a menos que haya otra fuerza de
excitación, como el desbalance o la desalineación. No obstante, si existe esta condición de afloja-
miento, será muy difı́cil equilibrar o alinear lo suficiente la unidad para lograr que disminuya en
una cantidad suficiente la vibración final.
5. Si el problema de aflojamiento es un cojinete flojo en las carcasa o un componente flojo en las
flecha, la vibración muy bien se mantendrá a 1x y 2x rpm hasta que empeore y admita un evento
de impulso o de impacto. Cuando esto ocurre, tales impulsos provocan eventos no lineales en la
forma de onda de tiempo, los que empezarán a excitar muchas armónicas que avanzan hacia un
aflojamiento tipo C.
6.0.1.16. Cojinete flojo en la carcasa o ajuste inadecuado entre los componentes (armónicas
múltiples debidas a no linealidad inducida a menudo por eventos de impulso)
En el aflojamiento tipo C ocurre cada uno de los siguientes problemas:

Cojinete flojo en la carcasa
Espacios libres excesivos hacia el interior del cojinete
Revestimiento de cojinete flojo en su etapa
Rotor flojo
Cojinete flojo girando sobre la flecha
Las figuras 6.06E a 6.06G ilustran los espectros caracterı́sticos que indican aflojamiento tipo C.
Obsérvese la presencia de armónicas de velocidad de funcionamiento múltiple en ambos espectros.
Nótese también en la Figura 6.06G, que unas de las armónicas de velocidad de funcionamiento ya-
ce cerca de una frecuencia natural y provoca una respuesta resonante a esta frecuencia (si se llegara
121
a resolver la condición de aflojamiento, es probable que también se resuelva la condición de reso-
nancia). El problema de aflojamiento mecánico más común es el de tipo C, el cual presenta de las
caracterı́sticas siguientes:
1.-En este espectro hay evidentes armónicas de velocidad de funcionamiento múltiple, en oca-
siones de 10x o hasta de 20x rpm. Estas armónicas son resultados de impulsos y truncamiento
(limitación) en la respuesta de la máquina. Esta consecuencia del impulso ocasiona una no linea-
lidad en la forma de onda de tiempo. Cuando esto ocurre, las armónicas múltiples aparecen en el
espectro de la FFT resultante (ver Figura 6.0.6E).
2.-Este aflojamiento tiende a producir vibraciones direccional, que es diferente a la del desequili-
brio. En general, será la más alta en la dirección y proximidad del problema de aflojamiento. Por
ejemplo, tal vez esto muestre que la vibración mayor no es vertical ni horizontal, sino que está en
algún sitio entre esta dos.
3.-Si la amplitud de las armónicas se torna significativa, esto también generara frecuencias espa-
ciadas a 1/2 rpm (Esto es, .50x, 1.50x, 2.50x, etc.) o, en ocasiones, incluso a 1/3 rpm.
4.-Al analista se le advierte que las amplitudes de estas armónicas a 1/2 rpm pueden aparecer en-
gañosamente bajas cundo se les compara con aquellas a 1x rpm y con armónicas de velocidad de
funcionamiento. No obstante, debe recordarse que no debe presentarse ninguna cresta intervalos
de 1/2 rpm. Cuando las crestas son muy evidentes, indican un problema de aflojamiento más avan-
zado (o, quizá, la presencia de fricción).
5.-La armónicas de 1/2 rpm suelen ir acompañadas de otras fuentes de problemas, tales como el
desequilibrio y la desalineación.
6.-En general, las mediciones de fase de los problemas de aflojamiento Tipo C son un tanto irre-
gulares, pero pueden aproximarse a diferencias de 0◦ y 180◦ entre las direcciones verticales y
horizontales, si la propia vibración se torna muy direccional. Normalmente actúa en una dirección
radial, pero puede darse en la axial, lo que depende del tipo exacto de aflojamiento.
7.-En el caso de un rotor suelto, como un impulsor de bomba, la fase variara entre un encendido y
otro. La propia amplitud puede ser constante par un arranque dado, pero también variara entre un
encendido y el siguiente. Un rotor suelto como éste resulta imposible de equilibrar, puesto que el
mismo punto principal cambia constantemente de dirección. Este cambio de fase y amplitud quizá
es ocasionado por los cambios de centro de gravedad.
8.-PRECAUCIÓN: Los espectros de vibración que aparentan ser un mero aflojamiento Tipo C
(muchas armónicas a 1x rpm) pueden, de hecho, indicar un problema de mucha mayor gravedad:
un cojinete flojo girando sobre la flecha. Incluso este puede ser el caso si la amplitud 1x rpm y sus
armónicas son muy bajas, del orden de .05 pulg/seg o menos. En estos casos, el cojinete curvado
sobre la flecha puede, de hecho, provocar un enorme daño, al eliminar material del diámetro de la
flecha. En estos casos, quizá ocasione fallas catastróficas de la máquina si el cojinete se atora al
final, y ello puede ocurrir sin siquiera generar ninguna frecuencia de cojinete defectuoso. Abajo, la
Figura 6.0.6E es un ejemplo de semejante falla catastrófica, en la que más de un cuarto de pulgada
de diámetro fue eliminado de una flecha de 3.50 pulg, antes de que el cojinete se atorara.
122
6.0.1.17. SEGUIMIENTO DE LAS ETAPAS DE FALLA DE UN COJINETES CON COM-
PONENTES GIRATORIOS MEDIANTE ANÁLISIS DE SEÑAL DE IDENTIFI-
CACION (“FIRMA”) DE VIBRACION.
Una enorme muestra representativa de la maquinaria utilitaria y de procesamiento actual esta equi-
padas con cojinetes con componentes giratorios. En la mayorı́a de los casos, estos cojinetes son
los elementos más precisos dentro de una máquina y se les mantiene por lo general en tolerancias
de sólo 1/10 de las de los numerosos elementos restantes de la máquina. No obstante, sólo de 10
a 20 % de los cojinetes completan su curva de vida, debido a diverso factores, entre los que están,
principalmente, insuficiencias de lubricación, uso de lubricantes incorrectos, contaminación por
suciedad y otras partı́culas externas, almacenamiento inadecuado fuera de sus empaques de em-
bargue, introducción de humedad, brinelación incorrecta durante el embarque o cuando no se les
usa, uso inadecuado de un cojinete equivocado para determinado trabajo, instalación inadecuada
de cojinetes, etc.
La Figura 6.09 presenta los componentes de un cojinete con componentes giratorios. Nótese la
ubicación del acelerómetro en relación con los anillos guı́a interior y exterior del cojinete, los
componentes gira los cojinetes con componentes giratorios se desgastan, la señal de vibración via-
ja más libremente desde los defectos del anillo guı́a exterior hacia el acelerómetro. Estos defectos
normalmente aparecerán en dos o más de estos elementos antes del fallo final. La Figura 6.09B
ilustra varios tipos de cojinetes con componentes giratorios.
Unos de los principales contribuyentes a las fallas prematuras de los cojinetes con componentes
giratorios es la vibración excesiva y las cargas dinámicas altas que puede trasmitir esta hacia los
cojinetes. A continuación se presenta la fórmula de diseño empleada durante el cálculo teórico de
la vida de un cojinete de bolas, las que se muestra porque es tan importante para la vida del cojinete
reducir al mı́nimo las cargas dinámicas impuestas por la vibración:
16, 666 RANGO B 3

L1 0Vida = ( ) Horas
RPM CARGA C
donde: L1 0 Vida= Num de Horas que 90 % de un grupo de cojinetes debe alcanzar o rebasar antes
de que se inicie un fallo por fatiga.
RANGOB = Rango de carga Dinámica Básica para un cojinete determinado (lb)
CARGAE = Carga Radial Equivalente grabada en un cojinete - incluyendo las cargas radial y axial
(lb).
Esta forma muestra que cuanto mayor es la velocidad menor sera la vida prevista. Pero aun mas
importante es que, en teoria, la vida de un cojinete de bolas varia con la tercera potencia de la
carga a la que es sometido (y a la potencia 3.33 en el caso de los cojinetes de rodillos). Por consi-
guiente, si el diseñador solo considero las cargas estaticas sobre el cojinete, asi como aquellas de
otros componentes como la tension de banda, quiza se sorprenda cuando sepa de la magnitud de
las fuerzas dinamicas que pueden introducirse a partir de la vibracion.
El punto clave es que los cojinetes con componentes giratorios muy rara vez fallan dedibo a defec-
tos de fabricacion.En la mayoria de los casos, las influencias externas actuan sobre el cojinete para
ocasionarle fallos prematuros. Si se pueden cuidar influencias externas, como el desequilibrio, la
123
desalineacion, los problemas de transmision de banda, de un pie blando, una lubricacion inadecua-
da y una instalacion inapropiada, los cojinetes deberan tener una vida satisfactoria. En concreto:
si se considera solamente la carga proveniente del desequilibrio, esta solo provocara cargas dina-
micas significativas. Por ejemplo, considerese un rotor de 2,000 lb que gira a 6,000rpm, con 1
onza de desequilibrio sobre un dinametro de 3pies (radio de 18”). La cantidad de fuerza centrifuga
proveniente unicamente del desequilibrio puede calcularse de la siguiente manera:
FC = 000001775Un2 = ,00002841W rn2
donde:
FC = Fuerza Centrifuga (lb)
FC = Desequilibrio del componente giratorio (oz-pulg)
P = Peso del componente giratorio (lb)
r = Excentricidad del rotor (pulg)
n = Velocidad de rotacion (rpm)
Al sustituir los datos por los del rotor de muestra, con un desequilibrio de una (1) onza en un radio
de 18” (D= 18 oz –pulg) y girando a 6,000 rpm, se tiene:
Al sustituir los daos por los del rotor de muestra, con un desequilibrio de una (1) onza en un radio
de 18” (D= 18 oz-pulg) y girando a 6,000 rpm, se tiene:
FC =(.000001775)(18 oz-pulg)(6,000 rpm)2̂
FC =1,150 lb ( provenientes de la fuerza centrifuga debid solamente al desequilibrio)
Es decir, sólo un desequilibrio de 1 onza sobre una rueda de 3 pies de diámetro que gira a 6,000
rpm introducirá una fuerza centrı́fuga de 1,150 lb, la que tendrı́a que sostener los cojinetes, además
de las 2,000 lb del peso del rotor estático. En consecuencia, si el diseñador sólo anticipó que los
cojinetes sostuvieran 2,000 lb, pero en realidad deben sostener 3,150 lb, su cálculo de proyecto de
vida falları́a por un factor de: Vida Corregida L1 0=(Vida inicial)
Vida Corregida L1 0=.25 x Cálculo de vida inicial (solo 25 % del proyecto de vida)
Por consiguiente, la vida teórica real equivaldrı́a únicamente a 25 % de su proyecto de vida inicial,
en caso de que esta rueda estuviera sometida solamente a un desequilibrio moderad, sin mencionar
otras fuerzas dinámicas introducidas por vibración debida a desalineación, aflojamiento, cavitación
o cualesquiera otros problemas. De suma importancia resulta la habilidad de “rastrear” el estado
de los cojinetes con componentes giratorios y saber cuánto se les debe remplazar; en caso nece-
sario, cuando se presentan las señales de lı́nea base iniciales. Mucho se ha aprendido durante la
década pasada acerca de cómo puede contribuir el análisis de señal de identificación de vibración
a esa habilidad. A continuación, la Sección 6.093, se presenta un análisis ilustrado sobre la ma-
nera en que puede realizarse esto mediante el análisis de señal de identificación de vibración, al
que le siguen secciones concernientes a “¿Qué parámetro de vibración debe usarse normalmente?”
(Sección 6.091), y “¿Qué tipos de frecuencia de vibración generan los cojinetes con componentes
giratorios defectuosos” (Sección 6.092). Por último, en la Sección 6.095 se ofrecen recomendacio-
nes acerca de cuándo reemplazar los cojinetes con componentes giratorios.
124
6.1. Parámetros óptimos de vibración para cojinetes antifric-
ción con problemas mostrados en el espectro (aceleración,
velocidad y desplazamiento)
Durante esta última década en particular, se ha aprendido que en realidad ya no se puede depender
únicamente de la vibración total para evaluar de manera precisa el “estado de salud” de los cojine-
tes con componentes giratorios. Se ha descubierto también que no se puede depender solamente de
la contabilidad de las mediciones de banda amplia de frecuencia ultrasónica (energı́a de impulso,
aceleración de alta frecuencia determinada, impulso de choque, etc.), las cuales se registran en la
región de los 5,000 a los 12,000 Hz. Lo que se ha aprendido es que estas mediciones ultrasónicas
son sólo un indicador, y no el indicador, del “estado de salud” del cojinete. Asimismo, la mejor
manera de utilizarlas es en combinación con el análisis de señal de identificación (“firma”) de vi-
bración para hacer una mejor evaluación de las condiciones del cojinete. Desde luego que, cuando
se emplea el análisis de señal de identificación de vibración, se puede utilizar cualquiera de los tres
parámetros de vibración: la aceleración (g), la velocidad (pulg/seg) o el desplazamiento (mils). La
Figura 6.09C presenta como varia cada uno de estos con la frecuencia. A continuación se presentan
ciertas observaciones respecto a los atributos de cada uno de estos parámetros cuando se evalúa
especı́ficamente el “estado de salud” de los cojinetes con componentes giratorios.
Aceleración de alta frecuencia determinada, impulso de choque, etc.), las cuales se registran en la
región de los 5,000 a los 12,000 Hz. Lo que se ha aprendido es que estas mediciones ultrasónicas
son solo un indicador, y no el indicador, del “estado de salud del cojinete. Asimismo, la mejor
manera de utilizarlas es en combinación con el análisis de señal de identificación (“firma”) de vi-
bración para hacer una mejor evaluación de las condiciones del cojinete.
Desde luego que, cuando se emplea el análisis de señal de identificación de vibración, se puede
utilizar cualquiera de los tres parámetros de vibración: la aceleración (g), la velocidad (pulg/seg) o
el desplazamiento (mils). La figura 6.09C presenta como aria cada uno de estos con la frecuencia.
A continuación se presentan ciertas observaciones respecto a los atributos de cada uno de estos
parámetros cuando se evalúan especı́ficamente el “estado de salud” de los cojinetes con compo-
nentes giratorios.
Desplazamiento. Desafortunadamente, los espectros de desplazamiento pierden una gran cantidad
de información concerniente al “estado de salud” del cojinete. Como el desplazamiento es de una
intensidad de frecuencia baja, tiene a suprimir o casi eliminar gran parte del contenido espectral
disponible que indica los problemas por defecto del cojinete. De hecho, uno de los problemas
reales que ocurren al emplear el desplazamiento en máquinas de velocidad baja, menores a 200
rpm, es que mientras el espectro puede desplegarse muy bien a 1x rpm, casi siempre pierde en su
totalidad las frecuencias del cojinete hasta que el problema adquiere matices muy graves.
Aceleración. A diferencia del desplazamiento, la aceleración tiene de a destacar de forma des-
medida gran parte del contenido de frecuencia alta generado por los defectos de los cojinetes con
componentes giratorios. Esto da por resultado que, si no se está muy familiarizado con la forma de
trabajar con ellos, los espectros de aceleración podrı́an producir muy a menudo “falsas alarmas”.
Para los programas de planta que traten de instaurarse, esto puede dañar en mucho la credibilidad.
Aunque la propia aceleración quizá es el mejor indicador de los programas de los cojinetes en
las etapas iniciales, pronto da paso a la velocidad de vibración, la que aporta con mayor claridad
125
y exactitud el verdadero “estado de salud” del cojinete. Además, cuando la maquina es capaz de
generar frecuencias de fallo superiores a unos 300,00 cpm, será necesario capturar los espectros de
aceleración.
Velocidad. Los espectros de velocidad deberı́an ser el mejor parámetro para evaluar la mayorı́a
de los problemas de los cojinetes, incluyendo los de las máquinas de velocidad baja (por ejemplo,
incluso si la velocidad fuera de solo unas 60 rpm, gran parte del contenido de la frecuencia del
cojinete, estarı́a arriba de los 500 rpm). Para las velocidades de rotación comunes, con rango de
entre 1,200 y 3,600 rpm, la mayorı́a de los contenidos espectrales que presentan información de un
defecto del cojinete estará por debajo de los 2,000 Hz (120,000 cpm). En general, según el tipo de
transductor empleado, la velocidad permanecerá un poco “plana” en frecuencia del rango de entre
600 y hasta 120,000 cpm (10 Hz-2,000 Hz). Esto significa que un “peso casi igual” pude evaluarse
como una frecuencia por defecto de cojinete que ocurre a 6,000 o 60,000 cpm , si se considera que
esto no podrı́a ocurrir con la aceleración ni con el desplazamiento, los que depende en gran medida
de la frecuencia (ver Figura 6.0.9C). Cuando las maquinas con cojinete con componentes girato-
rios alcanzan velocidades de funcionamiento superiores a unas 10,000 rpm, la aceleración quizá
será entonces el mejor indicador del “estado de salud” de un cojinete con componentes giratorios.
En lo que resta de esta sección sobre el “estado de salud” de los cojinetes con componentes gira-
torios se hablara de los espectros de velocidad. No obstante, si se toma en cuenta como varı́an los
otros parámetros, como la aceleración, con la frecuencia, podrán aplicarse muchas de estas técni-
cas.
6.1.0.1. Espectros de vibración provocados por cojinetes con componentes giratorios defec-
tuosos.
Los cojinetes con componentes giratorios defectuosos generan cada una de las 4 clases de frecuen-
cia tan pronto empiezan a manifestar defectos. Entre aquéllas están(a) las frecuencias ultrasónicas
aleatorias, (b) las frecuencias naturales de componentes de cojinete, (c) las frecuencias por defecto
de rotación y (d) las frecuencias de adición y sustracción. A continuación se analiza cada una de
estas clases de frecuencia y su importancia.
(a) Frecuencias ultrasónicas aleatorias
Las mediciones en esta región de frecuencia ultrasónica, cuyo rango es de unos 5,000 a 120,000
Hz, se efectúan mediante diversos instrumentos y se emplea una variedad similar de técnicas, entre
las que están la energı́a de impulso, la alta frecuencia determinada (AFD), la medición del impulso
de choque y otras. Cada una de éstas sirve como parámetro de detección de fallos iniciales que
pueden seguir el “estado de salud” del cojinete, desde su instalación hasta justo antes de, o incluso
durante, un fallo ocasional. Cada una tiene sus pros y sus contras, no solo por lo que respecta a
la precisión de su evaluación del “estado de salud” del cojinete, sino también en cuanto a que tan
bien puede orientarse cada una con el tiempo. En general, el número total que proporcionan ofrece
solo una pieza más de información que ha de considerarse a la hora de evaluar el “estado de salud”
del cojinete. A la información suministrada por los datos de los espectros de vibración se le deberá
dar, en gran medida, más importancia.
La figura 6.09D presenta una gráfica de severidad para especificar los niveles de alarma de la
energı́a de impulso. La grafica muestra que, al evaluar las amplitudes de la energı́a de impulso, se
debe tomar en cuenta la velocidad de la máquina.
126
(b) Frecuencia naturales de elementos de cojinete (cuando esta instalado):
La referencia 11 informa que las frecuencias naturales de los elementos de un cojinete con compo-
nentes giratorios instalado comprenden un rango de unos 500 a 2,000 Hz (30,000 a 120,000 cpm).
Al igual que cualquier otro miembro, estos elementos de cojinete “resuenan” en estas frecuencias
naturales cuando algo se impacta contra ellos. En el caso de los cojinetes con componentes girato-
rios, los impactos intermitentes de las evidentes imperfecciones de los componentes giratorios en
los canales de los anillos hacen resonar sus frecuencias naturales. En realidad, hay varias frecuen-
cias naturales de elementos de cojinetes en la región de los 30,000 a los 120,000 cpm, pero algunas
predominan mucho más que otras. En consecuencia, cuando los defectos aumentan hasta rebasar la
talla microscópica, comienzan a excitar estas frecuencias naturales y las convierten en la “segunda
lı́nea de detección”. A medida que empeora el defecto, pueden provocar impactos mayores, los
que a su vez ocasionan una respuesta mucha mayor de las crestas de frecuencia natural. Al final,
cuando se agrava el desgaste, surgen más frecuencias en torno de estas resonancias, muchas de las
cuales serán bandas laterales de estas frecuencias naturales a 1x rpm.
Un punto importante acerca de estas frecuencias naturales de elementos de cojinetes es que son
independientes a la velocidad de funcionamiento. Esto es, ya sea que la flecha gire a una velocidad
baja o muy alta, las frecuencias naturales quedaran en el mismo sitio de frecuencia. Sin embargo,
su amplitud de respuesta es proporcional a la velocidad de impacto, lo que significa que a veloci-
dades de mayor rotación responderán por lo general a amplitudes mayores.
(c) Frecuencia por defecto de rotación.
Con los años, se ha desarrollado una serie de fórmulas que pueden ayudar a detectar defectos
especı́ficos dentro de los cojinetes con componentes giratorios. Pueden detectarse, por separado.
Fallas en las pistas interior y exterior, en la jaula portabolas o en los propios componentes gira-
torios. Estas fórmulas están basadas en la geometrı́a del cojinete, en el número de componentes
giratorios y en velocidad de rotación del cojinete. La figura 6.09E muestra cada una de estas cuatro
frecuencias por defectos de cojinete con componentes giratorios.
El potencial de estas ecuaciones es que, si se sabe designar los parámetros de los cojinetes (diáme-
tros de contacto, diámetro del componente giratorio, número de componentes giratorios y ángulo
de contacto), se estará en posibilidad de detectar los problemas que ocurran en las pistas guı́a, en
la jaula portabolas o en los componentes giratorios, ası́ como de rastrear estos problemas mien-
tras continúan el deterioro. En muchos casos, es probable que el analista no conozca todos los
parámetros de un cojinete en particular para incluirlos en las ecuaciones, pero quizá conozca al
fabricante del cojinete y el número de modelo. Para estos casos, existen diversas publicaciones que
tabulan cada una de las cuatro frecuencias por defecto para cada uno de los números de modelo de
cojinete. La figura 6.0.9F es un ejemplo de una de las publicaciones más conocidas que enlistan
estas frecuencias por defecto (según la Referencia 12). Obsérvese en la figura 6.0.9F que la tabla
proporciona el número de bolas (Nb), el diámetro del componente giratorio(BD), el diámetro del
paso del cojinete (PD), el ángulo de contacto (θ ).
Mediciones de energı́a de impulsos (Spike Energy TM). La energı́a se genera mediante reitera-
dos impactos mecánicos pasajeros. Tales impactos ocurren en general como resultado de las grietas
superficiales en los cojinetes con elementos giratorios o en los dientes del engranaje.
Esta energı́a es conducida desde su origen, a través de diversas rutas, hacia la superficie exterior
de la estructura de la máquina, y allı́ se la observa como una vibración de amplitud pequeña. Los
acelerómetros acoplados a la superficie generan la señal eléctrica correspondiente. La señal del
127
acelerómetro es procesada por un circuito único de filtración y detección para producir una sola
“señal significativa” relacionada con la intensidad de los impactos originales. Esta señal significa-
tiva se expresa en unidades gSE (por sus siglas en ingles). Las siglas gSE de energı́a de impulso
(Spike Energy TM) son mediciones que , con experiencia, pueden correlacionarse con la seriedad
de los grietas superficiales causales. No obstante que las lecturas de gSE son afectadas por la na-
turaleza de la ruta entre la fuente que genera el impacto y el acelerómetro, estructura similar de
máquinas ofrecen una base razonable para la comparación entre estructuras. La señal significativa
gSE ha aprobado su efectividad en la detección de defectos mecánicos de engranaje y cojinetes con
componentes giratorios. La medición de gSE, cuando se la usa junto con la medición convencional
de la velocidad de vibración y la aceleración, proporciona indicaciones anticipadas del deterioro
mecánico.
**cuando los acelerómetros se usan con soportes magnéticos, se les debe instalar con una capa
delgada de grasa de silicón y apretarlos a una tensión de 40 pulg-lb aproximadamente.
Proporciona un ejemplo con un cojinete SKF N220. Obsérvese que cada una de las frecuencias de
cojinete está dadas en términos de órdenes de velocidad de funcionamiento. Por consiguiente, las
frecuencias para el cojinete SKF N220 muestran, por ejemplo, que la frecuencia de la pista interior
(BPFI) es de 9.13x rpm. Ası́, si este cojinete girara a 1,000 rpm y se detectara una frecuencia a
9,130 cpm, podrı́a concluir que esta cresta es la frecuencia por defecto de la pista interior y que allı́
es donde está ocurriendo una falla. Por otra parte si ocurriera una frecuencia de 6,860 cpm en esta
misma unidad, se sabrı́a que esta es la frecuencia por defecto de la pista exterior de este cojinete
SKF N220 (propuesto BPFO= 6.8x rpm).
La enorme ventaja de conocer estas frecuencias por defecto de cojinete es que, por ejemplo, un
analista puede evaluar por separado los cojinetes exteriores e interiores de la misma máquina, so-
bre todo sin son de numero de modelo diferente. Por ejemplo, supóngase que el cojinete exterior
del ejemplo fuera un SKF N220 y que su cojinete interior fuera un SKF N228. En la figura 6.09F
puede observarse que tendrı́an un grupo de frecuencia por defecto totalmente diferentes (por ejem-
plo, la frecuencia de la pista interior del N228 serı́a de 10.19x rpm en comparación con las 9.13x
rpm del N220).
Son varios los hechos interesantes que se pueden establecer acerca de estas frecuencias por defecto
de cojinete:
1. Como difieren las frecuencias de cojinete de otras frecuencias (frecuencias por defecto)
Algo que separa a las frecuencias por defecto proveniente de cojinetes con componentes giratorios
de otras fuentes de vibración es el hecho de que las primeras son frecuencias generadas por defecto,
esto es, no deberı́an presentarse en absoluto. Cuando se presentan, señalan al menos un problema
incipiente. Por otra parte, otras frecuencias comunes, como 1x rpm , están siempre presentes, haya
o no una alineación o un equilibrio satisfactorio o insatisfactorio; las bombas y las aspas siempre
presentan vibración en alguna amplitudes, para las frecuencias de paso de aspas; los engranajes
siempre provocan por lo menos vibración en el número de dientes x rpm. Sin embargo, la pre-
sencia de estas otras frecuencias no significa que haya necesariamente un defecto o problema. La
aparición de frecuencia de cojinete envı́a un mensaje para que el analista “preste atención”.
2. Las frecuencias por defecto de cojinete no son múltiplos de la velocidad de funcionamiento
Si se vuelve a tomar como referencia la figura 6.09F, obsérvese que las frecuencias por defec-
to de cojinete no son múltiplos fraccionarios; esto es, son una de las pocas fuentes de vibración
de maquinaria que no generan múltiplos de velocidad de rotación (GMF=Núm. Dientes x rpm;
BPF=Núm. aspas x rpm). Esto es de utilidad cuando se desconoce el fabricante y el número de
128
modelo del cojinete. Búsquese el número real de los múltiplos de rpm (tales como 5.78x 7.14x,
etc).
3. Suma de las frecuencias de las pistas interiores y exteriores = “frecuencia de paso de bolas
del cojinete”
La figura 6.09E muestra una relación interesante entre las frecuencias de las pistas interior y exte-
rior y el número de bolas y la velocidad de rotación. Obsérvese que el producto de multiplicar el
número de bolas x las rpm es iguala a la suma de las frecuencias de las pistas interior y exterior
(BPFO + BPFI) por las rpm. Durante años, muchos han esperado que la aparición de frecuencia en
el número de bolas x rpm sea similar a lo que han experimentado con los engranajes (Núm. dientes
x rpm), con la frecuencia de paso de aspas (Núm. aspas x rpm), etc. Sin embargo, la autor rara vez
ha observado la aparición de una frecuencia en la “frecuencia de paso de las bolas del cojinete”,
pero ha observado frecuentemente cada una de las frecuencias de las pistas, las que están del otro
lado de la ecuación.
4. Amplitudes relativas de las pistas interior y exterior
En general, la amplitud de la frecuencia de la pista exterior es mayor que la de la frecuencia de la
pista interior. Esto quizá se debe al hecho de que propio transductor está mucho más aproximado a
la pista exterior (ver figura 6.09A). Además, la señal de frecuencia proveniente de la pista interior
debe pasar por otras interfaces más (incluyendo los componentes giratorios en constantes rotación)
en su ruta de salida hacia el transductor de vibración.
5. Orden usual de aparición de cada una de las frecuencias de falla
En general, los defectos aparecen primero en las pistas antes de que el problema se propague a los
componentes giratorios y a la jaula portabolas. Ası́, las frecuencias de las pistas interior y exterior
se
Establecen primero, antes de que aparezca una frecuencia de giro de bola. Despues, la frecuencia
de la jaula portabolas aparece en general como una fundamental o como una banda lateral de otra
frecuencia. Asimismo, la frecuencia de giro de bola en ocasiones aparecera como una banda lateral
por arriba y por abajo de una frecuencia por defecto de la pista interior o exterior.
6. Dónde aparecera la frecuencia de la jaula
Aunque a los problemas de cojinete con componentes giratorios clásicamente se les considera
problemas de frecuencia alta, las frecuencias basicas de la jaula portabolas siempre seran subsin-
cronicas, en un rango que va de .33x rpm a .48rpm, pero en el que la mayoria cae entre .35x y
.45x rpm. No obstante, la frecuencia de la jaula portabolas en general no aparecera a su frecuencia
basica. En vez de ello, mas a menudo aparece como una banda lateral de paso de bola o como una
de las frecuencias de la pista guia con la frecuencia de diferencia de banda lateral igual a la fre-
cuencia de la jaula portabola. Por ejemplo, ver la FIGURA 6.09G, la que muestra una frecuencia
de la pista exterior (BPFO) a 10,260cpm(5.78xrpm) con bandas laterales de frecuencia de la jaula
portabolas (FTF) separadas a 720 cpm (.41 x velocidad de funcionamiento, que es 1,775 rpm). Asi
es como aparecera mas a menudo una frecuencia de la jaula portabolas.
7. Frecuencias generadas por fallas en las bolas o los rodillos
Cuando los defectos estan en los propios componentes giratorios, muchas veces generaran una
frecuencia no solo a la frecuencia de giro de bola (BSF), sino tambien a la frecuencia de la jaula
portabolas (FTF, conocida tambien como frecuencia de tren fundamental).
8. La frecuencia de giro de bola puede aparecer si la jaula portabolas esta rota
La aparicion de una frecuencia de giro de bola no siempre significa que hay un defecto en los com-
129
ponentes giratorios. Sin embargo, no deja de indicar la presencia de un problema. En este caso,
puede indicar que etsa roto un remache de la jaula portabolas y que las bolas estan empujando muy
duro contra el armazon (segun la referencia 12).
9. Frecuencia generada cuando falla mas de un componente giratorio
Cuando hay defectos en mas de uno de los componentes giratorios, se genera una frecuencia igual
al numero de bolas con defectos x la frecuencia de giro de bola. En otras palabras, si los defectos
se presentan en 5 bolaso rodillos, aparecera una frecuencia de giro de bola a 5x.
10. Vibracion permisible en las frecuencias ocasionadas por defecto de cojinete
Es muy dificil asignar niveles precisos de severidad de vibracion para las frecuencias por defecto
de cojinete semejantes a las que se asignan comunmente para la amplitud de desbalance a 1 x rpm.
Hay una variedad de cojinetes con componentes giratorios en una variedad de máquinas diferentes,
cada una de las cuales puede proporcionar rutas distintas para la señal de vibracion que va al trans-
ductor. No obstante, se puede hacer un planteamiento aplicable, casi de manera uniforme, a todos
los diversos tipos y conbinaciones: la vibracion permisible para el desbalance a 1x rpm es mucho
mayor que la peritida para una frecuencia por defecto para un cojinete en componentes giratorios.
Numerosas investigaciones han demostrado que no puede darse una respuesta absoluta para las
amplitudes de vibracion permisible o frecuencias por defecto de cojinete. No solo depende del
tipo de maquina especifica en que se instala un cojinete y de su velocidad de funcionamiento, sino
tambien, en gran medida, de la ruta de .escenario”de fallo de cojinete en que viajará. Por ejemplo,
pocas veces ha observado el autor cojinetes que no tuvieran daño significativo incluso con una
amplitud de .30 pulg/seg a una BPFO básica cuando este daño se concentraba en una ubicacion
particular en el anillo guia exterior. Por otra parte, se ha descubierto daño considerable en otros
cojinetes cuando ninguna frecuencia por defecto tenia una amplitud mayor de solo .03 pulg/seg en
maquinaria de uso diario, como bombas y sopladores puestos en marcha de velocidades comunes,
como 1,780rpm. De hecho, se ha encontrado amplio daño en grander cojinetes de rodillos de seca-
do en maquinas de papel puestas en marcha a menos de 100 rpm con amplitudes de frecuencia de
cojinete que iban de sólo .003 a .006 pulg/seg.
El punto clave comun a cada uno de los dos ultimos .escenariosçon vibracion baja, pero con daño
de cojinetes significativo, fue que, en cada caso, no solo una frecuencia de cojinete estaba presente
en los Espectros; en vez de ellos, habla varias armónicas de frecuencia de cojinete (esta última
fase significa, por ejemplo, que de 3 a 5 armónicas BPFO o BPFI podrı́an presentarse simultánea-
mente o que 2 o más armónicas de BPFO podrı́an presentarse junto con 2 o más armónicas BPFI).
Además, investigaciones posteriores a han demostrado que cuando estas armónicas de frecuencia
de cojinete están rodeadas por frecuencias de banda lateral de 1* rpm aparecen justo arriba y abajo
de las armónicas de frecuencia de cojinete, deberá esperarse un desgaste más avanzado). Debe en-
fatizarse también que estas bandas pueden laterales pueden separase ellas mismas a frecuencias de
cojinetes más que a 1* rpm ( esto es 4 o 5 armónicas BPFO pueden presentarse al mismo tiempo,
cada una con bandas laterales de FTF o BSF arriba y abajo , lo que además indicarı́a un proble-
ma potencialmente grave. En consecuencia lo más importante que debe hacerse como indicio de
desgaste considerable de cojinete es la presencia de varias armónicas de frecuencia generada por
defectos de cojinete , sobre todo si estaban rodeadas por bandas laterales separadas 1*rpm o ban-
das laterales separadas por otras frecuencias por defecto del cojinete, independientemente de la
amplitud . Si están presentan en un espectro cámbiese el cojinete tan pronto como sea posible.
11.EVALUACION DE COJINETES EN MAQUINARIA DE BAJA VELOCIDAD (MENOR
DE 250 RPM)
130
Al efectuar mediciones en maquinaria de baja velocidad se debe externar las precauciones. Los
cojinetes con componentes de rodamiento se han evaluado exitosamente a velocidades tan bajas
como 20 rpm. No obstante, hay que estar muy conscientes de las limitaciones de baja frecuencia
tanto del analizador como del transductor. Si se usa en una computadora uno de los actuales co-
lectores de datos más populares, se debe tomar en cuenta que muchos de estos instrumentos están
equipados con filtros de paso alto que comienzan a eliminar señales por debajo de los rangos de
frecuencia fijos en proporciones que van de unos 12 a 24 octavos de dB. Esta frecuencia de corte
puede estar próxima a la CD(o Hz) en algunos colectores de datos , pero puede ser de hasta 8
Hz(480 cpm) en otros modelos, ası́ en el último caso , una máquina puede estar generando 1.00
pulg/seg a esta frecuencia , si cuentan con citado filtro de paso alto. Desde luego, si se intentara
efectuar mediciones a frecuencias por debajo de 120 cpm con este instrumento, el colector de de-
tectarı́a y desplegarı́a solo un pequeño porcentaje de esta cresta. Y si quisiera integrar una o dos
veces la señal proveniente de la aceleración a la velocidad o al desplazamiento , respectivamente
, quizá habrı́a una supresión aun mayor de la amplitud en el colector de datos 8 además, es im-
portante señalar que algunos colectores de datos no integran las señales de aceleración a las de
velocidad a frecuencias inferiores a unos 120 cpm; los datos por debajo de esta frecuencia de corte
no se integran ) además de la filtración , la respuesta de frecuencia baja del analizador también
padece los efectos de su condicionamiento de su señal y sus componentes de circuito de entrada ,
los que también deben tomarse en cuenta.
El usuario no solo deberá preocuparse por el analizador durante las mediciones de baja frecuencia
sino que también tendrá que tomar en cuenta la respuesta de frecuencia del transductor, sea este
un acelerómetros, un captador de velocidad o una sonda de proximidad. En general casi todos los
acelerómetros que se utilizan en la actualidad con los colectores de datos están comprendidos en
el 5 % entre los 5 y 10,000 Hz (300-600,000 cpm) sin embargo se pueden conseguir acelerómetros
piezoeléctricos sı́smicos especiales, los cuales hacen llegar el más menos 5 % de respuesta llana
hasta un mı́nimo de casi 1 Hz (cpm). Estos transductores tendrán por lo general sensibilidades
mucho muy altas, en un rango que va de 1000 a 10000 mV/g (en comparación con los 10 a 100
mV/g de los acelerómetros estándar). Asimismo también tendrá por lo general constantes de tiem-
po de descarga mucho mayores de 20 segundos o más (en comparación con los .5 segundos de los
acelerómetros estándar). Y funcionaran mejor cuando se les conecta a analizadores con impedan-
cias de entrada de casi 1, 000,000 de ohms. Por último, el desempeño de baja frecuencia de estos
transductores se puede incrementar posteriormente, si se les conecta a fuentes de poder de baja
frecuencia de estos transductores se puede incrementar posteriormente, si se les conecta a fuentes
de poder especiales y a equipo de acondicionamiento de señal.
Además de las limitaciones de los instrumentos ya comentados, deberı́a señalarse que las propias
amplitudes a 1 *rpm y las de frecuencia de cojinete serán inherentemente más bajas en maquinaria
grande de baja velocidad. En el caso 1*rpm habrá pocas fuerzas de desequilibrio disponibles, dado
que varı́an con el cuadrado de la velocidad. Ası́, si se intenta especificar las bandas de espectros;
alarmas de espectro para esta maquinaria, se le tendrá que determinar a amplitudes de alarma mu-
cho más bajas que las empleadas para la maquinaria común que gira entre 200 y 3,600 rpm. La
mejor manera de especificarlas será capturar los datos reales y realizar análisis estadı́sticos sobre
los niveles totales y aquellos de bandas de frecuencia individual. Este espectro se trata en la Sec-
ción 7 del Seminario.
Afortunadamente, aun cuando muchos de los transductores y colectores de datos estándar actuales
quizás no son capaces de evaluar la vibración 1x rpm y a 2x rpm en muchas de las máquinas de
131
baja velocidad, estos mismos instrumentos puede que sean útiles para evaluar satisfactoriamente el
“estado de salud” de los cojinetes. Al respecto, conviene consultar la Figura 6.0.9F, la que muestra
algunas frecuencias caracterı́sticas de cojinete con componentes giratorios. Aunque la frecuencia
básica de la jaula portabolas (FTF) y la frecuencia de giro de bola (BSF) quizá estén aún por debajo
del “alcance” del sistema, las frecuencias caracterı́sticas más comunes de la pista exterior (BPFO)
e interior (BPFO) e interior (BPFI) fluctuarán más a menudo entre 4 x 12 x rpm. Por consiguiente,
un sistema de medición incapaz de “ver” la vibración a una velocidad de, por ejemplo 100 rpm,
es muy probable que pueda detectar las frecuencias de las pistas interior y exterior, las que quizá
oscilarán entre unos 500 a 1000 cpm en esta máquina, con poca o ninguna pérdida de señales. Y
por supuesto, las armónicas de estas frecuencias de cojinete podrı́an evaluarse fácilmente.
Cada uno de estos temas se discutirá con mayor detalle en el Seminario de Nivel II. Por ahora, la
cuestión más importante es que el usuario podrá evaluar exitosamente el “estado de salud” de un
cojinete en maquinaria de baja velocidad, si toma en cuenta las caracterı́sticas del desempeño de
las respuestas de frecuencia del sistema de instrumentación y emprende las provisiones necesarias.
12. Dónde debe colocarse el transductor para detectar de vibración lo más cerca de la zona
de carga del cojinete.
Es muy importante colocar el transductor de vibración lo más cerca posible de la zona de carga del
cojinete, sobre todo si éste sólo soporta carga radial. La Referencia 13 señal que esto es vital para
que una resistencia de señal esférica resulte afectada hasta en 100 %, cuando el transductor no es
colocado en la zona de carga, lo que da al analista un falso sentido de seguridad cuando en realidad
tiene frente a sı́ un problema.
13. Aproximación a las frecuencias por defecto de cojinete cuando sólo se conoce el número
de componentes giratorios (bolsas o rodillos)
La figura 6-09E proporciona 4 fórmulas que se aproximan a la frecuencias por defecto de cojinete
cuando sólo se conoce el número de componentes giratorios (Nb) de acuerdo con la Referencia 18.
Estas ecuaciones han demostrado ser mucho más precisas que otras aproximaciones anteriores, en
las que se asumı́a que BPFO equivale a unas .4x Nb x rpm y que BPFI equivale a más o menos
.6x Nb x rpm. Con todo, la presión óptima sólo puede realizarse si se conoce cada uno de los otros
parámetros de diseño (Bd, Pd y 0), sobre todo en el caso de la frecuencia de bola (BSF).
14. Detección inadecuada de la carga o montaje de un cojinete.
Las frecuencias de cojinetes no sólo pueden usarse para detectar defectos en los cojines, sino tam-
bién para detectar si los cojines tienen una carga o una instalación inadecuadas (es decir, no siempre
indican la presencia de un defecto dentro del cojinete). Por ejemplo, incluso en caso de instalar un
cojinete nuevo, si hay una referencia excesiva del asiento del cojinete sobre la caja del mismo que
provoque que se “atore” en el asiento, puede dar por resultado una compensación de todos los
espacios libres internos, lo que presionarı́a los componentes giratorios contra las pistas. De ocurrir
esto, el cojinete generará de inmediato frecuencias de paso de bola de las pistas guı́a interior y/o
exterior al ponerse en marcha. Además, el autor ha estado presente en varias ocasiones en las que
cojinetes empujes fueron instalados al revés. Con esto, los cojinetes de empuje inadecuadamente
instalados generaron amplitudes excesivas altas de frecuencias por defecto de pistas, a veces del
orden de 1.0 pulg/seg o mayores. En estas dos situaciones de carga inadecuada, al instalar adecua-
damente los mismos cojines, las frecuencias por defecto desaparecieron virtualmente, y a veces
por completo. Esto ha ocurrido en diversas ocasiones. De hecho, uno de nuestros clientes, fabri-
cante de maquinaria textil, utiliza esta técnica para detectar problemas de ensamble en su programa
de garantı́a de calidad. Ası́, la aparición de frecuencias por defecto de cojinete no necesariamente
132
señalan el desgaste de un cojinete, sino que3, por el contrario, pueden indicar que el cojinete fue
instalado inadecuadamente, que los componentes giratorios no tienen suficiente espacio libre entre
las pistas interior y exterior, o que el cojinete tiene un ajuste de presión excesivo.
15. Frecuencia generadas por una inadecuada lubricación del cojinete
La Referencia 12 establece que “las señales de identificación (finnas) únicas, generadas por coji-
netes inadecuadamente lubricados, se caracterizan por 3 o 4 crestas en el rango de frecuencia de
900 a 1,600 Hz (54,000 a 96,000 cpm). La diferencia de frecuencia entre crestas fluctúa a 80 a 130
Hz (4800 a780 cpm). Algunas señales de identificación de cojinetes adecuadamente lubricados
contienen estos componentes de frecuencias; no obstante, la amplitud es muy baja: alrededor de
0.05 pulg/seg o menos. La amplitud se incrementa hasta 0.10 o 0.20 pul/seg cuando la lubricación
no es la adecuada”. Y añade: “la evidencia empı́rica indica que las frecuencias de 900 a 1,600
Hz son frecuencias naturales de los cojinetes instalados”. Ası́ las frecuencias del orden d 5,000 a
8,000 cpm, quizá convenga revisar la lubricación, sobre todo si los niveles altos de la energı́a de
los impulsos (o su equivalente) también son medios en este mismo cojinete. Además flecha no se
presentan la energı́a de impulsos alta o un espectro con estos componentes.
(d) Frecuencia de adición y sustracción
Cuando un cojinete se ha desarrollado un efecto individual, generará una frecuencia por el de-
fecto y comenzará a deteriorarse. A medida que crece el defecto, contribuye a desarrollar otros
defectos en el cojinete. De este modo, se generarán otras frecuencias, y podrán manifestarse otros
patrones. Algunas frecuencias se añadirán otras frecuencias básica de un defecto particular quizá
nunca llegará a ocurrir. En este caso de que aparezca, esta frecuencia básica de un defecto podrı́a
actuar como una banda lateral para otras frecuencias ya presentes. Por ejemplo, una frecuencia
de armazón portabolas por lo general no surgirá por sı́ sola a su frecuencia de giro de bola. En
algunos casos, las frecuencias básica .35 a .45x rpm, (en el supuesto de que la pista interior gire
con la flecha). En vez de ello, la frecuencia de la jaula portabolas normalmente será una banda
lateral de las frecuencias de anillo o de frecuencia por defecto de cojinete pueden incluso modular
las frecuencias generadas por fuentes diferentes a los cojinetes. A continuación se presentan se
presentan algo de los hechos más importantes relativos a las frecuencias de adición y sustracción
y su comportamiento.
1. Resulta común que nunca aparezcan la frecuencia de giro de bola fundamental, o sus armóni-
cas, aun cuando se presentan fallas significativas en los componentes giratorios. En este caso, BSF
aparecerá, pero como una banda lateral de otras frecuencias.
2. Si un fallo aislado se presenta en cualquiera de las pistas exterior o interior, sólo aparecerá una
frecuencia de pista. Sin embargo, si las fallas empiezan a ocurrir en la periferia, aparecerán varias
armónicas de estas frecuencias de pista.
3. Si se incrementan los defectos en las pistas, la amplitud de las propias frecuencias de las pistas
a menudo se incrementarán un poco. No obstante, un indicador todavı́a mayor de deterioro es la
aparición de frecuencias de banda lateral a 1x rpm, por arriba y por debajo de las frecuencias de
las pistas. En efecto, las fuerzas de desbalance a velocidad de la flecha tendrán a modular los com-
ponentes de frecuencia de las pistas generando bandas laterales.
4. En los análisis de frecuencia de los cojines con componentes giratorios el énfasis no se pone en
la amplitud, sino en el contenido de los espectros. De hecho, las propias amplitudes de frecuen-
cias de cojinete a menudo empiezan a caer conforme empeora, la condición, sobre todo cuando
las fallas comienzan a propagarse en torno de la periferia de las pistas interior y exterior. En este
133
caso, se debe dar mucha importancia al hecho de que estén apareciendo un número múltiple de
frecuencias de falla, y que muchas de éstas tengan bandas laterales ocasionadas por vibración a las
rpm del cojinete.
5. A medida que continúa el deterioro, el efecto de modulación continuará hasta que, eventualmen-
te, el espectro pueda convertirse en una serie exclusiva de armónicas a 1x rpm.
6. La Referencia 14 muestra que los cojinetes de doble hilera con componentes giratorios bam-
boleantes pueden generar cada una de dos series de frecuencia por defecto de cojinete: a) cuando
un defecto se limita a un solo costado de la pista, las frecuencias por defecto generadas deberán
calcularse utilizando únicamente el número de componentes giratorios que hay en esa hielera; sin
embargo, b) cuando un defecto surge en ambas pistas, las frecuencias deberán calcularse utilizando
el número total de componentes giratorios. Aquı́, de nuevo, cualquiera de estas frecuencias puede
actuar como banda lateral alrededor de otras frecuencias; la diferencia de banda lateral dependerá
de si el fallo ha ocurrido en una o en las dos pistas. En este número de bolas (el de una solo hielera
o el de ambas) deberá formar parte de las frecuencias de la pista interior, de la pista exterior y del
giro de bola.
7.Un defecto individual en el anillo guı́a interior de un componente giratorio no es fácil de diag-
nosticar a partir de sólo los espectros de frecuencia, puesto que las amplitudes serán bajar y las
lı́neas de espectro discontinuas podrı́an pasar desapercibidas a frecuencias por defecto calculadas.
Esto se aplica sobre todo los cojinetes con rótula interior aumentada con interferencias entre la
pista interior y la flecha. En estos casos la zona de carga podrı́a ser mucho menor a 180◦ , lo que
explica la razón por las que las crestas discontinuas a frecuencias por defecto quizás no aparezcan.
La Referencia 15 señala que el problema real ocurre si una grieta aparece en la pista interior co-
mo sus armónicas quizá no aparezcan, pero actúan como bandas en otras frecuencias, recomienda
remitirlas al dominio del tiempo o a la forma de onda de tiempo, y adicionalmente a los propios
espectros.
8.En los cojinetes con componentes giratorios, cuando hay armónicas de velocidad de funciona-
miento múltiple, éstas pueden señalar aflojamiento del cojinete torcido sobre la flecha o en la caja.
El autor ha participado en varias situaciones en las que se presentaron armónicas de velocidad de
funcionamiento de amplitud baja (menores de .04 pulg/seg), y que tuvieron resultado fallos ca-
tastróficos, incluso únicamente con las amplitudes bajas. En torcido sobre la flecha ocasionó daños
severos a la flecha (en caso, un diámetro de más de 2.5 pulg se arruinó antes del fallo final).
Por lo tanto, hay bastante información en las señales de identificación (“firmas”) de los cojine-
tes con componentes giratorios que ayudarán a identificar su estado actual y auxiliar al analista
recomendándole posibles acciones correctivas. A continuación, en la Sección 6.0.9.3 se hará una
presentación de una serie de espectros caracterı́sticos, que se pueden utilizar para rastrear los fallos
de los cojinetes con componentes giratorios en algunos de los escenarios de fallo más comunes en
los que han participado el autor.
6.0.9.3 Espectros caracterı́sticos para rastrear las etapas de fallo por las que pasan los cojinetes con
componentes giratorios.
Durante la última década, se ha realizado un gran número de estudios experimentales y de inves-

tigación concernientes a cómo evaluar mejor el estado de los cojines por componentes giratorios
mediante el ultrasónicas (no en la vibración) hasta las que faltaban de manera catastrófica o estaba
muy próximas a sufrir este desenlace. Las pruebas se aplicaron en diversos cojinetes con compo-
nentes giratorios, en diferentes velocidades y condiciones. Esta obra, al igual que otras sobre el
134
mismo tema, ha permitido el desarrollo de métodos de diagnóstico bien comprobados para el ras-
treo del estado de los cojinetes con componentes giratorios mediante el uso del análisis de la señal
de identificación (“firma”) de vibración, además de la consulta de las mediciones ultrasónicas y las
formas de onda de tiempo.
Se encontró que la mayorı́a de los cojinetes con componentes giratorios seguı́an una ruta der fallo
claramente predecible, desde el inicio mismo del deterioro hasta la falla catastrófica final. A partir
de esto, se ha desarrollado un escenario de fallo de 4 etapas, en el que se aplica a casi un 80 % de
las fallas de los cojinetes con componentes giratorios. Debajo se presentan el Escenario A., titulado
“Las 4 etapas de fallo principales por las que pasa la mayorı́a de los cojinetes con componentes
giratorios. Esta situación se ilustra en la Figura 6.0.9H y se documenta más adelante en la sección
“Escenario A”.
Como era de esperarse, notos los cojinetes con componentes giratorios siguen una ruta de fallo
idéntica a la esbozada en el Escenario A, pues se han identificado por lo menos otros cinco es-
cenarios de fallo. Sin embargo, debido a limitaciones propias a la extensión del artı́culo, sólo de
cubrirá este primer escenario (Escenario A), que comprende la ruta de fallo normal que sigue casi
80 % de los cojinetes componentes giratorios. Los documentos a los que se remite en las notas
que acompañan al artı́culo cubren los cinco escenarios de fallo restantes, y proporcionan ejemplos
reales de cada uno (Referencia 9).
ESCENARIO A. 4 ETAPAS DE FALLO PRINCIPALES POR LAS QUE PASA LA MAYO-

RIA DE LOS COJINETES CON COMPONENTES GIRATORIOS (Diagrama 6.09H)
La Figura 6.09H presenta espectro de velocidad caracterı́sticos para cada una de las 4 etapas de
fallo para la mayorı́a de los cojinetes con componentes giratorios. Estos espectros siguen al coji-
nete desde el inicio mismo de sus problemas en la Etapa 1 hasta la inminente falla del cojinete en
la Etapa 4. Obsérvese que las amplitudes de energı́a de impulsos incluidos a la derecha de cada
espectro son meras aproximaciones. Nótese también que la documentación bajo el tı́tulo de las
etapas signa una “Vida restante L 10”, se documenta y en el análisis introductorio de la Sección
6.0.9 se ofrece su fórmula). En general, en la actualidad el diseñador de máquinas normalmente
trata de proporcional un porcentaje del orden de 10 % de Vida L10 se muestra abajo, por lo general
significa por seis meses a un año de expectativa de vida restante ( de acuerdo con el tipo de máqui-
na y el uso que se le piense dar). Por supuesto que esto puede variar en gran medida por el tipo de
máquina, los parámetros de diseños particulares y el hecho de los cojinetes tienen una lubricación
y una temperatura de operación adecuada ası́ como niveles de vibración continuas bajos a norma-
les.
Es importante señalar que los cojinetes no siguen una ruta de deterioro lineal sino que tienden
a variar exponencialmente; por ejemplo, cuando el cojinete entra en la etapa tres (esbozada más
abajo, aún puede tener vida restante o fallar rápidamente. Cuando el cojinete llega a la etapa tres
el fallo puede progresar rápidamente, sobre al final de esta etapa. En general, los cojinetes de baja
velocidad aún pueden tener una vida restante muy predecible (a menos que se le exponga a cargas
dinámicas altas; ver el análisis de la fórmula de Vida L10, la que expone que la vida del cojinete
es inversamente proporcional al cubo de la carga impuesta).
La tabla 6.0.9A recopilada por Charles Berggren en la Referencia 16 (reimpresa aquı́ con su auto-
135
rización se apega en a las 4 etapas que se ilustran en la Figura 6.0.9H y que se documenta abajo.
Etapa
(Un 10 a 20 % de Vida Restante)
La aparición de la Energı́a de Impulsos (0 impulsos de impacto) desde niveles muy bajos (menos
de .02 a .04 gEI) hasta .15 a .25 gEI es el hecho que define el inicio de la Etapa de Fallo I. Por
ejemplo, La Etapa 1 muestra un espectro normal que indica un cojinete en buenas condiciones
y tiene sólo las 3 primeras armónicas de velocidad de funcionamiento normales en el espectro de
velocidad. La única evidencia de posibles problemas en el cojinete de impulsos ha crecido de cerca
de 0 a casi .20 gEI.
(Solamente la amplitud; los niveles reales dependen del cojinete particular y de cuan próxima es-
te la medida a la carcasa del cojinete). Nótese que la propia energı́a de impulsos no es parte del
espectro en la Figura 6.0.9H, sino solamente un nivel total (quizá en el futuro de los espectros de
136
Figura 6.7. Etapas caracterı́sticos de deterioro de un cojinete.
energı́a de impulsos sean asequibles). La energı́a de impulsos responde en los rangos de frecuencia
ultrasónica del orden de 2,000,000 cpm (unos 35,000 hz)
Durante la Etapa 1, el oı́do humano no detecta ningún sonido que indique daño en el cojinete, por
lo que en este punto no se puede anticipar ningún cambio en la temperatura del cojinete. La Tabla
6.09a muestra lo posibles defectos en esta etapa, muchos de los cuales podrı́an ser casi microscópi-
cos. Aunque una revisión fı́sica visual y manual no indicarı́a por lo general el desgaste en esta
etapa, un análisis, metalúrgico quizá revele daños en la etapa superficial exterior de .002 a .004
pulg de las pistas y/o de los componentes giratorios.
Etapa
(Un 5 a 10 % de vida restante L1 0):
Los defectos del cojinete leves comienzan a “rodear” las frecuencias naturales de los componentes
del cojinete instalados. Estas frecuencias naturales se encuentran en el rango de 30,000 a 120,000
137
cpm (500 a 2,000 Hz). Las frecuencias naturales de la mayorı́a de los cojinetes se hallan entre
60,000 y 100,000 cpm (1,000 a 1,700 Hz) estas son frecuencias naturales de los cojinetes con
componentes giratorios ensamblados, que no cambian de frecuencia al cambiar de velocidad de
funcionamiento (sin embargo, con velocidad ascendente muestran por lo general amplitudes más
altas, debido a una velocidad de impacto mayor). Estas frecuencias naturales son excitadas por el
impacto momentáneo entre los componentes giratorios y los anillos guı́a del cojinete, los que no
solo excitan a las frecuencias naturales del cojinete, sino que también incrementan la respuesta de
energı́a de impulsos (en muchos casos casi se duplican). De acuerdo con la experiencia del autor,
durante el inicio de la Etapa 2 solo una o más frecuencias discontinuas aparecen en estas regio-
nes. Luego, hacia el final de la Etapa 2, estas frecuencias no solo crecerán, sino que también se
modularan con la velocidad de funcionamiento conforme avanza el desgaste (esto es, más tarde
aparecerán bandas laterales a 1x rpm, por arriba y por debajo de estas frecuencias naturales). Aun-
que la modulación de estas frecuencias naturales de componentes de cojinete casi siempre ocurre a
1x rpm, debe señalarse que esas bandas laterales también pueden estar separadas a frecuencia por
defecto de cojinete (BPFO o BPFI) alrededor de las frecuencias naturales de cojinete.
Obsérvese que los propios defectos quizá no puedan observarse aun a simple vista. Deberá haber
solamente un ligero incremento en el ruido del cojinete, y su temperatura deberá permanecer más
o menos normal. Nótese que las frecuencias por defecto de cojinete quizá no sean visibles aun en
el espectro de velocidad. Sin embargo, tal vez los espectros de aceleración empiecen entonces a
registrar armónicas de frecuencias por defecto, sobre todo si se emplea una escala de amplitud de
conexión. Con todo, en esta etapa, la respuesta de frecuencia por defecto de cojinete normalmente
será irregular.
Etapa
(De 1 a 5 % de Vida Restante L1 0)
Obsérvese que en la figura 6.0.9H están documentados cada uno de los 3 eventos progresivos para
la Etapa 3 (ilustrados como A, B Y C). Las letras que se presentan por debajo del eje horizontal del
espectro de la Etapa 3 corresponden a las crestas que aparecen durante estos 3 eventos progresivos.
Por primera vez, las frecuencias por defecto del cojinete relacionadas con los fallos en el anillo
guı́a interior (BPFI), en el anillo guı́a exterior (BPFO), en los componentes giratorios (BSF) y en
el armazón portabolas (FTF) aparecen en el espectro de velocidad (Evento A). Más adelante, den-
tro de la Etapa 3, las armónicas de estas frecuencias por defecto del cojinete aparecerán como un
ligero avance de desgaste en torno de la periferia de los anillos guı́a y/o los fallos aparecen en más
de un componente de rodamiento (Evento B). En general, las propias frecuencias por defecto no
son moduladas por la velocidad de funcionamiento cuando aparecen por vez primera. Pero cuando
aumenta el deterioro, las frecuencias por defecto del cojinete serán rodeadas por bandas laterales a
1x rpm. La energı́a de impulsos continuara aumentando hasta duplicar o triplicar su amplitud. Al
final de la Etapa 3, no solo aparecerán bandas laterales en toro de las frecuencias por defecto del
cojinete por defecto de cojinete, sino que más familias de bandas laterales aparecerán alrededor de
las frecuencias naturales de los componentes de cojinete (Evento C).
En este punto es pertinente una advertencia. Cuando los cojinetes están cerca del final de la Etapa
3, el Porcentaje de desgaste se vuelve impredecible. En cualquier caso, estará muy dentro de la
parte exponencial de la curva de fallo. El tiempo de vida del cojinete depende de gran parte de
138
su lubricación, temperatura y limpieza, y de las cargas dinámicas que le imponen las fuerzas de
vibración provenientes del desequilibrio, la desalineación, etc. En este punto, habrá un cambio no-
table en el nivel y la frecuencia de sonido, y un ligero incremento en la temperatura de la carcasa
del cojinete. Si se agrega lubricante en este punto quizá disminuya temporalmente la energı́a de
impulsos, y tal vez provoque algunos efectos en la reducción de vibración. Sin embargo, como el
desgaste es el problema de este punto, tanto la vibración como la energı́a de impulsos retornaran,
normalmente en un lapso de 12 a 24 horas (la adición de lubricantes en este punto podrı́a precipitar
el fallo, en caso de que los cojinetes estuvieran sobre lubricados).
Las figuras 6.09I y 6.09J muestran un espectro y una gráfica de tendencia tomados de un cojinete
de bomba de un clásico fallo de cojinete en formación en la Etapa 3. Adviértase que la energı́a de
impulsos incrementada de .271 a .944 gEI entre las mediciones del 24 de mayo y el 23 de agosto
supera la alarma de .750 gEi (Figura 6.09J). luego al observar el espectro de velocidad de la Figura
6.0.9I, presenta cada una de las 4 armónicas de frecuencia de anillo guı́a interior (BPFI= 7.44 X
rpm= 13,200 cpm). Nótese de 26.400, 39,600 y 52,800 cpm. Observase también las bandas latera-
les a 1x rpm que han aparecido alrededor de 2BPFI Y 3BPFI. Al revisar los datos espectrales de
velocidad y el nivel total de energı́a de impulsos, la planta estará bien advertida de cambiar este
cojinete de inmediato, aun cuando las amplitudes de todas las frecuencias de cojinete estén por
debajo de .10 pulg/seg.
Etapa 4: Aproximación de la falla catastrófica (Casi una hora a 1 % de vida restante L1 0)
El nivel de 1x rpm empieza por lo general a crecer por primera vez durante todo el proceso de fallo
de cojinete en la etapa 4, junto con las armónicas a 2x y 3x rpm. Los niveles de energı́a de impulsos
empiezan efectivamente a caer, y las amplitudes de armónicas de frecuencia de cojinete más altas
y las frecuencias naturales también caen por lo general. Aparecen muchas bandas laterales 1x rpm
en torno de las frecuencias por defecto del cojinete (lo que indica un marcado de desgaste a todo lo
largo de la periferia del cojinete). Entonces se un cambio notable en el paso del ruido de cojinete
y, quizá, un aumento importante en la temperatura de la carcasa del cojinete.
Luego, en la Etapa 4, las evidentes frecuencias naturales de componente y por defecto de cojine-
te comienzan a desaparecer de hecho, y a ser sustituidas por un “nivel mı́nimo de ruido” de alta
frecuencia aleatorio, que puede extenderse mucho en el espectro y borrar las crestas de frecuencia
discontinua. Entonces, quizá le quede una semana de vida restante el cojinete, el incluso, quizá una
sola hora restante. ¡El punto es que nadie lo sabe! Por último, al final de la Etapa 4, la energı́a de
impulsos volverá a descender (a media que el propio cojinete “falle”); pero, justo antes de fallar,
los niveles de energı́a de impulsos pueden aumentar dramáticamente hasta 50 a 100 gEi, justo antes
del fallo final.
Otros escenarios identificados de falla de cojinetes con componentes giratorios
Aunque el escenario A esbozado en la figura 6.09H quizá abarca las rutas de fallas que siguen casi
80 % de los cojinetes con componentes giratorios, se han identificado otros escenarios. A la fecha,
se han documentado otros cinco escenarios de fallo. Debido a las limitaciones de extensión del
presente artı́culo, no es factible proporcionar todo el texto, los diagramas del espectro y las ilustra-
ciones de ejemplo para estos otros escenarios, como se hizo en el escenario A (la documentación
139
completa respecto a cada uno de los escenarios de fallo restante se incluye en la hoja técnica de la
referencia 9). Sin embargo, en la Tabla 6.09A se enlista cada uno de los escenarios de falla restante.
REFERENCIAS
1.- middleton, Ben. “Rolling Element Bearing Failure Detection Methods”, presentado en la Acous-
tical Society Of America, Rlaleigh, NC; octubre 8-9, 1987; pp. 1-14
2.- Taylor, James I. “Determination of antifriction Bearing Condition by Spectral Analysis”; Sixth
in a Series of Technology Interchange.
140
Figura 6.8. 6.09J
141
On Machinary Vibration Monitoring and Analysis; The vibration Institute; Clarendon Hills, IL: pp.
126; 1978 3.- Schlitz, Richard L. “Forcing Frequency Identication of Rolling Element Bearings”;
Sound and Vibration Magazine; volumen 24, Num. 5; mayo, 1990.
4.- Szrom, David B. “Low Speed Bearing Analysis”; Procedings Tenth Annual Meeting-the Vibra-
tion Institute; Las Vegas, NE; junio 24-26, 1986; pp. 183-188.
5.-Springer, C. W. “Espectral Analysis of Double-Row Antifriction Bearings”; Vibration. Vol 4,

Num. 1; marzo, 1988; pp. 16-17.
6.- Springer, C. W. “The Role of the Time Domain in Analyzing Brearing Defects”; Vibration. Vol
4, num. 3; sep., 1988; pp. 14-15
7.-Berggren, J. Charles. “Diagnossing Faults in Rolling Element Bearings-part I. Assesing Bearing

Condition”; Vibrations. Vol.4, Num. 1; marzo, 1988; pp. 5-14; y, “Diagnosing Faults in Rolling
Element Bearing-part II. Alternative Analytical Methods”; Vibrations. Vol 4, Num. 2; junio, 1988;
pp. 8-19.
8.- Berggren, J. Charles. “Diagnossing Faults in Rolling Element Bearings-part III. Electronic Data
Collector Aplications”; Vibrations. Vol.5, Num 2; junio, 1989; pp. 8-19.
9.- Berry, James E., P. E. “Tracking of Rolling Element Bearing Failure Stages Using Vibration.
Signature Analysis”; Technical Associates of Charlotte, Inc., 1991.
10.- Berry, James E., P. E. “Required Vibration Analysis Techniques and Instruments for Accurate
Evaluation of Low-Speed Machines”; Technical Associates of Charlotte, Inc.; 1991.
6.1.0.2. INTRODUCCION A LA DETECCION DE PROBLEMAS DE ENGRANAJES

Enseguida se hará una introducción sobre cómo detectar los problemas de engranaje mediante el
análisis de señal de vibración (ocasionalmente con el apoyo del análisis de espectro ultrasónico,
como los espectros de energı́a de impulsos). Este ensayo comprende los principios del análisis
de engranaje, concentrados particularmente en el desgaste de los dientes del engranaje. El tema
central de este articulo consiste en cómo detectar el desgaste de los dientes de engranaje, mientras
que el énfasis de artı́culos en textos de seminarios de más alto nivel esta puesto en cómo detectar
dientes de engranaje rotos o agrietados, en la excentricidad de engranajes y/o excesivo juego entre
dientes, problemas de fase de montaje de dientes, problemas de dientes oscilantes, etc. Sin embar-
go, resulta de enorme importancia que el analista que empieza a evaluar engranajes, comprenda
la importancia de las frecuencias de engranaje (Num. De dientes x rpm) y de las frecuencias de
bandas laterales que las rodean (separadas a 1x rpm en ambos lados de la frecuencia de engranaje).
La figura 6.11A ayuda a ilustrar como se calcula esta importante frecuencia para el análisis de
engranaje, conocida como frecuencia de engranaje (GMF, por sus siglas en inglés, de Gear Mesh
Frecuency). De acuerdo a la Figura 6.11A, GMF=Num. Dientes x rpm del engranaje. En este casi,
nótese que hay dos frecuencias de engranaje en esta caja de velocidades de 2-etapas (GMF1 Y
142
GMF2). El primer engranaje (GMF1) comprende una rueda de 50 dientes operando a 1,180 rpm,
enlazándose con un engranaje de 20 dientes a 2,950 rpm. El siguiente engranaje (gmf2) compren-
de una rueda de 54 dientes operando a las mismas 2,950 rpm, enlazándose con una rueda de 30
dientes que opera a 5,310 rpm. Obsérvese que el número de dientes y los rpm en ambos engranajes
pueden utilizarse para calcular la frecuencia de engranaje. Por ejemplo, en el caso de GMF1, se
puede calcular multiplicando 50T X 1180 rpm, que es lo mismo que 20T x 2,950 rpm, o 59,000
cpm.
6.1.0.3. Especificaciones de la configuración de espectro para detectar desgaste de engra-

naje.
Más adelante se señalará que, al evaluar engranajes, siempre se debe utilizar un lapso de frecuencia
de hasta un mı́nimo de 3.25 x la frecuencia de engranaje (si se desconoce la GMF, quizá convenga
especificar la frecuencia máxima (Fm ax) a unas 200x rpm y emplear 1.600 Lı́neas TFR para per-
mitir la detección de frecuencia de banda lateral del engranaje de giro de baja velocidad, ası́ como
bandas laterales de piñón de velocidad más altas). Esto se debe al hecho de que muchos problemas
de desgaste de engranaje no
Necesariamente ocurren a la frecuencia de engranaje principal (1x GMF), sino incluso a 2x GMF
o 3x GMF. De hecho, una de las frecuencias más comunes en la que el desgaste de engranaje de
detecta primero es a 3x rpm. Esto quizá se debe a que cada caso de engranaje incluye tres casos
separados; una acción de deslizamiento tan pronto un diente se acople con otro; una acción de ro-
damiento conforme los dientes se aproximen a la base del engranaje de acoplamiento; una acción
de deslizamiento cuando el diente se desacople. Cualquier factor que interrumpa esta acción de
engranaje puede generar frecuencias a tres pulsaciones por engranaje (o 3x rpm). Ya que el hecho
de tomar datos de hasta 3.25 GMF a menudo requiere mediciones de frecuencia alta, muy a me-
nudo producirá espectros de 1,600 lı́neas TFR es necesarios para incluso detectar bandas laterales
a rpm de engranaje principal de velocidad más baja en estas frecuencias altas. Usar 1,600 TFR las
separara de las principales GMF o de sus armonı́as.
Como el análisis de engranes requiere de hasta 3.25x GMF como mı́nimo, en ocasiones puede
requerir el uso de dos transductores separados en cada posición de la caja de engranes. El primer
transductor puede emplearse para medir un periodo que se extienda a solo unas 40x o 50x rpm,
lo que detectarı́a problemas tales como desequilibrio, desalineación, excentricidad, desgaste del
cojinete, etc. La segunda medición en las posiciones del mismo engrane (y, quizás, con un periodo
de frecuencia mucho más alto) se utilizarı́a para evaluar el desgaste potencial del engranaje. Por
consiguiente, cada posición individual puede requerir dos mediciones separadas con dos periodos
de frecuencia diferentes para completar las evaluaciones del “estado de salud” del engranaje du-
rante cada reconocimiento.
Por ejemplo, en el caso de la caja de la figura 6.114, un buen rango de frecuencia para las posicio-
nes Núm. 3 y Núm. 4 de la flecha de entrada a la caja de engranes serı́a un periodo de frecuencia de
unas 60x el 1,1800 rpm, o una frecuencia máxima (FM AX) de hasta unos 72,000 cpm. Al comparar
esto con el obligado periodo de frecuencia de desgaste de engranaje de frecuencia alta de 200,000
cpm, mostrado en la Figura 6.1.1A para una evaluación de hasta 3.25x GMF, se debe especificar
también una segunda medición (Posiciones 3HI y 4HI), por lo menos en las direcciones horizontal
143
Figura 6.9. Compresora centrı́fuga accionada por una caja de engranes de dos pasos.
y axial hasta esta (FM AX) alta. Obsérvese que los engranajes helicoidales (como los que se mues-
tran en a figura 6.1.1A) y los engranajes en bisel (o cónicos) tienden a causar mucha vibración en
la dirección axial cuando se desgastan; en tanto que los engranajes cilı́ndricos desgastados normal-
mente provocan la mayor vibración en las direcciones radiales (horizontal y vertical).
Además, los dos diferentes periodos de frecuencia en cada una de las posiciones de la caja de
velocidades pueden requerirá dos transductores diferentes, e incluso dos unidades de medición de-
paradas (velocidad y aceleración). En la figura 6.1.1A puede observarse que la posiciones 6Hi y
8HI requerirán análisis de hasta 540,00 cpm (9,000 Hz); en tanto que las 2,959 rpm de esa fle-
cha requerirán análisis de solo unos 150,000 cpm (para detección de desbalance, desalineación,
aflojamiento, etc.). En consecuencia, los 150,000 cpm podrı́an evaluarse con precisión mediante
un acelerómetro de montaje magnético que midiera la velocidad; en tanto que las mediciones de
aceleración de frecuencia alta hasta 540,00 cpm quizá requerirán tanto un acelerómetro de montaje
con pegamento como uno con perno para dar información precisa y repetible correspondiente a esa
frecuencia alta. Esto es muy común con esos incrementadores de velocidad de etapas múltiples.
La Figura 6.11B ilustra un enorme engranaje de giro que se acopla a cada uno de los cuatro piñones
montados en las flechas de montaje del propulsor de las compresas centrifugas de aire. Nótese que
aun cuando el engranaje de giro se acopla a cada uno de los cuatro piñones, solo habrá una fre-
144
cuencia de engranaje (GMF), puesto que el único engranaje común (el de giro) se acopla a los
cuatro engranes.
6.1.0.4. Indicadores de desgaste de dietes de engranes
Existe un regular nuero de indicadores de problemas de problemas potenciales en engranes, que

son ilustrados en la Tabla ilustrada de diagnósticos de vibración, al inicio del capı́tulo 6. Esta
sección se concentra en el desgaste de dientes de engranes, u deja algunos de los análisis más com-
plejos para las exposiciones de seminarios de mayor nivel.
La Figura 6.11C se usará para ilustrar como se detecta el desgaste de engranaje (obsérvese que
la Figura611C representa una compresora de hélice rotatoria de 2etapas, e incluye su engranaje
de giro de impulsión, sus engranajes de distribución sobre las etapas de presión alta y baja, y la
disposición del engranaje de transmisión para la bomba de lubricación del engranaje). A continua-
ción, se presentan muchas de las observaciones que deben hacerse en relación con la detección del
desgaste de los dientes de engranaje:
1.-Una de las primeras señales de desgaste de dientes de engranaje es un marcado incremento en la
amplitud de la frecuencia básica de engranaje (1x GMF) y/o de sus armónicas (2x GMF, 3x GMF,
etc.). Sin embargo, uno de los problemas de vigilar solamente la amplitud de las frecuencias de
engranaje es que estas a veces pueden incrementarse o decrecer significativamente, lo que depen-
derá de la carga (sobre todo en el caso de la frecuencia de engranaje fundamental, que puede tener
un incremento de amplitud de un factor de 2x o 3x, lo que depende de la máquina y del tipo de
engranaje).
2.-Aún más importante es vigilar los incrementos tanto en la amplitud como en enumero de fre-
cuencias de banda lateral en torno de las frecuencias de engranaje. Estas frecuencias de banda
lateral estarán separadas al rpm de cada engranaje de acoplamiento. Por ejemplo; obsérvese la
gráfica ilustrada en l figura 6.1.1D, en la que cada una de las tres armónicas de engranaje para la
propia bomba de engranaje llevan las leyendas “OPMF”, “2Xx OPMF” y ”3x OPMF”. Nótese en
particular el número de frecuencias de banda lateral que rodean a 2x OPMF: hay cuatro familias
de bandas laterales en torno de 2x OPMF, con una separación de casi las 2,719 rpm de velocidad
dela flecha de la bomba (FO P en la Figura 6.11C).
3.-En general, cuando los engranajes se encuentran en buenas condiciones y bien alineados entre
si, la amplitud de la frecuencia de engranaje fundamental (1x GMF) será más alta con los niveles
de 2x GMF y 3x GMF en descenso. Además, usualmente solo presentaran una familia de bandas
laterales, que estará separada a las rpm de cada engranaje. Por ejemplo, en relación con la Figura
6.1.1C, obsérvese el acoplamiento del engranaje de 55 dientes operando a 1,780 rpm, y el engra-
naje de 36 dientes operando a velocidad de flecha de bomba de aceite de 2,719. En este caso, la
frecuencia de engranaje (GMFO P) es de 97,900 cpm (55T x 1,780 rpm). Por consiguiente, si este
engranaje está en buenas condiciones y bien alineado, normalmente dará lugar a una amplitud baja
a 97,900 cpm (GMFO P) y sus múltiples, ası́ como a frecuencias de banda lateral de amplitud más
baja separadas en este ejemplo a velocidades de entrada de 1,780 rpm y a velocidades de salida de
2,719 rpm. Estas bandas laterales podrı́an ocurrir en cualquiera de los dos lados de esta frecuencia
de engranaje.
En el caso del espectro de la Figura 6.11D, Nótese que cada una de las cuatro familias de bandas
145
laterales se encontró en torno de una frecuencia de engranaje de bomba de aceite a 2x (2x OPMF),
y que cada una estaba separada a las 2,719 rpm de la velocidad de la flecha de la bomba de aceite.
Por consiguiente, esto señalaba un problema potencial. En este caso, como las amplitudes a fre-
cuencia fundamental de engranaje de bomba de aceite (OPMF) y a 3x OPMF eran bajas, y dado
que habı́a numerosas bandas laterales a 2,719 rpm rodeando de 2x OPMF, se concluyó que los
engranajes de la bomba de aceite quizá estaban desalineados entre sı́. Luego de una inspección
subsecuentes encontró que ese era el cas, según se demostró mediante los modelos de desgaste que
mostraban que la carga era sostenida por solo 25 a 30 % de la anchura de la cara de cada diente de
engranaje. Se aplicará medidas correctivas para alinear mejor estos engranajes, lo que incremento
de manera significativa la vida de a bomba de aceite.
Para propósitos de comparación, se tomó la figura 6.11E en una maquina análoga cercana (Com-
presora Núm. 1), La que mostro vibración mucho más baja a 2x OPMF (59,565 cpm). En el caso
de la Figura 6.11E, nótese que se especificaron alarmas envolventes de banda angosta para cada
compresa y que el software de PMP las utilizo para detectar cualquier violación de la alarma, como
la que ocurrió con la compresa de hélice rotatoria Núm. 3, con las gráficas ilustradas en la Figura
6.11D y 6.11E.
4.-A menudo, el desgaste inicial de engranes se detecta a frecuencias de engranaje3x, debido a la

acción de deslizamiento-rodamiento-deslizamiento que tiene lugar durante cada engranaje, como
ya se describió arriba. De nueva cuenta, en este caso, no solo se deben buscar incrementos de am-
plitud significativos en 3x GMF, sino también incrementos de amplitud aún más grandes en las
bandas laterales que la rodean, ası́ la aparición de más y más familias de banda lateral durante
los reconocimientos subsiguientes.

5.-Si más de un engrane tiene los dientes desgastados, seguirán bandas laterales alrededor de las
frecuencias de engranaje, con una separación a las rpm de cada uno de los engranes con dientes
desgastados. Por ejemplo, de acuerdo con la Figura 6.11C, si ambos engranajes de distribución, el
de 32 dientes y el de 48, se desgastaran en la etapa de presión alta, aparecerı́an bandas laterales
separadas tanto a la velocidad de engranaje de 32 dientes, 11,443 rpm, como a la velocidad de en-
146
granaje de 48 dientes, 7,629 rpm, alrededor de la frecuencia de engranaje de alta presión (GMFH P
), 366,171 cpm, y sus armónicas.
6.1.0.5. INTRODUCCION A LA DETECCCION DE PROBLEMAS ELECTRICOS

A muchos les sorprende que mediante el análisis de señal de identificación de vibración se pueden
detectar no solo problemas mecánicos, sino también eléctricos. No obstante, recuérdese que los
campos magnéticos dentro de un motor crean flujo que producen fuerzas electromagnéticas, que
estas, junto con las fuerzas provenientes de los problemas generados mecánicamente, las deben
sostener los cojinetes. Estas fuerzas - ilustradas en la FIGURA 6.1.2A – se pueden medir entonces
directamente mediante transductores de fuerza colocados en las chumaceras, o de forma indirecta
mediante transductores de vibración, como acelerómetros, captadores de velocidad o sondas de
desplazamiento de no contacto. Los acelerómetros miden directamente
147
148
el cociente de la fuerza dividida entre la masa (f/m), lo que nos da la aceleración (de acuerdo con
la Ley de Newton). No importa si estas fuerzas son producidas de manera mecánica o eléctrica.
Las figuras 6.1.2B y 6.1.2C ilustran el estator y el rotor de un motor de inducción, junto con un
acercamiento de un rotor, barras de rotor y anillos de corto circuito. Obsérvese que en la Figura
6.1.2B se incluyen algunas fórmulas importantes, entre las que están el cálculo de la velocidad
sincrónicas(NS ), el que depende de la frecuencia de lı́nea (FL ), suministrada y el número de polos
(P). También se muestra una fórmula para determinar la frecuencia de deslizamiento (FS ), que es
simplemente la diferencia de la velocidad sincrónica menos las rpm reales (por ejemplo, en un
motor de dos polos que gira a 3,580 rpm, la frecuencia de deslizamiento seria de 3,600-3,580, o
20 cpm). Se presenta también una fórmula para calcular lo que se conoce como la frecuencia de
paso de polos (FP ), que es igual a la frecuencia de deslizamiento x el nuero de polos (en el ejemplo
de arriba, con dos polos, la frecuencia de deslizamiento seria de 20 cpm x 2 polos = 40cpm). Por
último, se dará fórmula para calcular la frecuencia de paso de barra de rotor (RBPF), que es igual
al número de barras de rotor x las rpm del rotor.
En este caso, consultar la Figura 6.1.2C, la que muestra los tres componentes que integran el rotor,
incluidas las barras de rotor, las laminaciones del mismo (bobinas) y los anillos de corto circuito
en ambos extremos (conocidos también como anillos terminales).
La tabla ilustrada de diagnóstico de vibración, al principio del Capı́tulo 6, muestra que mediante el
análisis de vibración se puede detectar una gran variedad de problemas eléctricos. En este artı́culo
introductorio sobre la detección de problemas eléctricos, se pondrá mayor énfasis en como calcular
problemas dentro del estator como los de entrehierro entre el rotor y el estator. Obsérvese que tanto
los problemas de estator como los de entrehierro variable son detectados mediante amplitudes altas
a frecuencias de lı́nea eléctrica 2x (2FL ). De hecho, quizá la mayorı́a de los problemas eléctricos
ocurren en esta misma frecuencia (2FL ). Los demás problemas eléctricos incluidos en la Tabla
149
Figura 6.10. Entrehierro desigual entre el rotot y estator.
ilustrada de diagnóstico de vibración se comentarán en textos expuestos en niveles de seminarios

más elevados.
6.1.0.6. Razón por la que muchos problemas eléctricos ocurren a una frecuencia de (2xFL ).
Muchos problemas eléctricos se detectan a causa de amplitudes “mayores que las normales” a fre-
cuencia de lı́nea eléctrica 2x (conocida también como frecuencia sincrónica). En Estados Unidos,
la frecuencia de lı́nea se fija por lo general a 60Hz (6,60 cpm), en tanto que en Europa y otros
lugares se encuentra a 50 Hz (3,000 cpm). En consecuencia, con respecto a Estados Unidos, una
frecuencia de gran importancia al detectar problemas eléctricos será la que este a 120 Hz (o 7,200
cpm).
La Figura 6.12C ayuda a explicar la razón por la que tantos problemas eléctricos incluyen una
doble frecuencia de lı́nea (2FL ), en vez de la frecuencia de lı́nea fundamental. En relación con la
Figura 6.12C, nótese que durante una rotación del campo del estator a 3.600 cpm de este motor
de dos polos, el empuje magnético hacia el polo más cercano se eleva de cero a un máximo de
2x por revolución en este rotor que es desplazado del centro (excéntricamente) dentro del estator.
Puesto que el campo mismo gira a 3,600rpm, el empuje magnético alcanza un nivel máximo a una
frecuencia de 7,200 veces por minuto (o 7,200 cpm). Otra forma de considerar esto es que, a causa
de que el lado cercano al rotor será atraı́do primero hacia el polo norte, y después hacia el sur, la
fuerza cambiará a frecuencia de lı́nea 2x del campo magnético relativo a la excentricidad. Por con-
siguiente, cuando el rotor no este centrados dentro del estator y ocasione un entrehierro variable
entre el rotor y el estator, siempre influirá en la vibración de frecuencia de lı́nea 2x. Este hecho
es cierto, se tenga o no un motor de dos polos. Es decir, si se tuviera un motor de cuatro polos
energizado con frecuencia de lı́nea sincrónica de 1,800 cpm, cada uno de los cuatro polos pulsara
al pasar por el pequeño entrehierro mostrado en la ilustración B de la Figura 6.12A, generando
cuatro pulsaciones por revolución. Después, dada la frecuencia sincrónica de 1,800 cpm del motor
de cuatro polos, esta misma frecuencia de 7,200 cpm resultara afectada. Este mismo fenómeno
ocurrirı́a con un motor de seis polos suministrado con frecuencia de lı́nea de 1,200 cpm, el que
seguirá produciendo una doble frecuencia de lı́nea de 7,200 cpm.
A continuación, se analizará como se detectan los problemas eléctricos que guardan relación con
el estator y el entrehierro variable.
6.122 Problemas de estator Entre los problemas del estator detectables mediante análisis de vibra-
150
Figura 6.11. Diagrama de un motor de inducción con su estator, rotor, barras de rotor entrehierro y campo
magnético.
Figura 6.12. Vista isométrico de un rotor con sus barras, anillos de cortocircuito y laminaciones.
ción están los siguientes: Excentricidad del estator (un estator excéntrico que produce un entrehie-
rro diferencial estacionario entre el roto y el estator). Laminación en corto circuito (problemas de
aislamiento con las capas de laminación que pueden provocar calentamiento localizado). Hierro
suelto (cualquier aflojamiento o debilitación en el estator). Estos problemas presentan las siguien-
tes caracterı́sticas:
1.-Todos estos problemas de estator generan vibración alta a frecuencia de lı́nea 2x. No obstante,
no necesariamente generan bandas laterales de paso de polos, puesto que se originan dentro del
estator y, en consecuencia, no están modulados por la velocidad de funcionamiento ni por la fre-
cuencia de deslizamiento. Las Figuras 6.12D y 6.12E señalan un problema eléctrico severo. La
Figura 6.12D es un espectro capturado mediante un colector de datos durante una ruta de PMP
151
proyectada regularmente. Obsérvese la amplitud alta de .230 pulg/seg a 7,200 cpm, que excede la
Banda 3. Ese mismo dı́a se empleó un analizador de tiempo real para definir mejor este problema,
el que se ilustra mediante el espectro de acercamiento de la Figura 6.12E. este es espectro mostro
un nivel alto, de .228 pulg/seg a 7,200 cpm (2FL ), y solo .0044 pulg/sega 2x rpm. Es importante
observar también la ausencia debandas laterales que paso de polos en torno de la frecuencia de
lı́nea 2x, lo que señalaba un problema de estator. Luego de hacer una inspección, se encontró un
problema de excentricidad de estator.
2.-Quizá el analista deberı́a preocuparse por los motores cuya vibración excede la cresta de .035
pulg/seg a frecuencia de lı́nea 2x en motores nuevos o reconstruidos, o la creta de .100 pulg/seg
en motores en servicio con problemas de estator (se aplica a motores en general, dentro del rango
de 50 a 1,000 Ho). Esta amplitud se aplica especı́ficamente a la propia cresta a 7,200 cpm (2FL ).
Sin embargo, si este motor controla directamente un árbol de máquina-herramienta de precisión,
los niveles (2FL ) deberán ser mucho más bajos, del orden de .015 pulg/seg o menores (nótese que
estas amplitudes se aplican a los motores de inducción que arrancan bajo carga de al menos 60 a
70 %).
3.- La excentricidad del estator produce un entrehierro estacionario desigual entre el rotor y el es-
tator que resulta en vibración altamente direccional, que depende de la diferencial del entrehierro.
Las mayores fuerzas magnéticas ocurren a un minio entrehierro de rotor/estator. Por consiguiente,
las propias fuerzas electromagnéticas van de un mı́nimo a un máximo en cada revolución, produ-
ciendo vibración a doble frecuencia de lı́nea (7,200 cpm). 4.-Los entrehierros no deberán exceder
de 5 % para los motores de inducción ni de 10 % para los motores sincrónicos. Si la amplitud de
vibración a (2FL ) crece durante más tiempo, será necesario inspeccionar el motor (fı́sicamente, si
es posible), para lo cual se marca un punto tanto en el rotor como el estator. Luego se mide el
entrehierro en el punto donde se alinean las marcas, se hace girar el rotor en incrementos de 45◦
y se mide el entrehierro en el sitio donde está marcado el estator, si la variación excede un 5 %, la
diferencia de entrehierros quizá se deba a un rotor excéntrico. El siguiente paso es hacer girar nue-
vamente el rotor en incremento de 45◦ , midiendo esta vez el vacı́o en el punto donde está marcado
el rotor. Si este vacı́o vario en más de 5 % durante estas mediciones, será indicado de un estator
excéntrico.
5.-Un hierro suelto se debe a debilitamiento o aflojamiento de un soporte de estator localizado.
6.-Las laminaciones del estator en corto circuito pueden provocar calentamiento desigual localiza-
do, que de hecho puede arquear una flecha de motor. Esto produce arqueamiento térmicamente in-
ducido, el que puede crecer de manera significativa con el tiempo de funcionamiento, ocasionando
algunas veces que el estator entre en contacto con el rotor, situación que puede resultar catastrófica.
6.1.0.7. Rotor excéntrico y entrehierro variable
En el caso de un rotor excéntrico, el propio rotor no es concéntrico con su lı́nea central (ver Figura
6.12F). por consiguiente, un rotor excéntrico produce un entrehierro desigual entre el rotor y el es-
tator que girara con el rotor (en oposición a un entrehierro estacionario, para el caso de un estator
excéntrico).
Un rotor excéntrico puede ser provocados por laminaciones de rotor en circuito, lo que da por re-
sultado calentamiento localizado y un rotor arqueado, o un simple rotor fuera de tiempo. Un rotor
152
excéntrico presenta las siguientes caracterı́sticas: 1.- Un rotor excéntrico casi siempre producirá
una vibración alta a doble frecuencia de lı́nea (2FL ) acompañada de bandas laterales separadas a
frecuencias de paso de polos ( Fp = Num de polos x frecuencia de deslizamiento). Es decir, para un
motor de 3,600 rpm de dos polos, las bandas laterales estarán a doble frecuencia de deslizamiento;
mientras que, para un motor de cuatro polos, las bandas laterales estarán a frecuencia de desliza-
miento 4x. las Figuras 6.12G y 6.12H presentan un espectro indicativo de un problema de un rotor
excéntrico que produce un entrehierro variable. En primer lugar, el espectro de banda amplia de la
Figura 6.1.2G mostraba un elevado total de .295 pulg/seg con .162 pulg/seg a una “conocida” fre-
cuencia de 7,200 cpm. El espectro de acercamiento de la Figura 6.12H revelo un nivel alto de .166
pulg/seg a 7,200 cpm, junto con bandas laterales de paso de polos indicativas de un rotor excéntri-
co. 2.- El analista deberá prestar atención a los motores cuya amplitud a doble frecuencia de lı́nea
(7,200 cpm) exceda de unas .035 pulg/seg para motores nuevos o reconstruidos, o exceda la cresta
de .100 pulg/seg para motores en servicio, en el supuesto de que estos sean motores de propósitos
generales. Al dar servicio a un árbol de máquina-herramienta de precisión, el limite permisible
a (2FL ) seria de solo unas .015 pulg/seg. Esto se aplicarı́a a la mayorı́a de los motores de induc-
ción que, por tamaño, fluctúan entre 50 y 1,000 Hp, aproximadamente. Es importante aclarar que
esta amplitud se aplica de manera especı́fica a la propia frecuencia de lı́nea 2x. Nótese que estas
amplitudes se aplican a los motores de inducción que arrancan bajo carga de por lo menos 60 70 %.
3.-Un rotor excéntrico quizá de un ajuste de las chumaceras y/o un fresado de los muñones del
rotor para proporcionar un entrehierro que este dentro de la tolerancia de toda la periferia. Cabe
destacar que un rotor excéntrico también puede ser consecuencia de problemas mecánicos, como
una desalineación severa.
4.-Durante un programa de mantenimiento preventivo, cuando se señale un rotor excéntrico me-
diante bandas laterales de frecuencia de paso de polos en un torno de (2FL ) deberán ser dirigidas
muy de cerca en reconocimientos posteriores. Por ejemplo, cunado una cresta a (2FL ) apenas exce-
de de .070 pulg/seg (“Alarma 1”) deberá ser dirigida muy de cerca en reconocimientos posteriores.
Si su amplitud se incrementa notablemente más allá de .100 pulg/seg (“Alarma 2”), y si las am-
plitudes de banda lateral de paso de polos también se incrementa, se debe prestar mucha atención,
sobre todo si aparecen más bandas laterales de frecuencia de paso de polos por arriba y por debajo
de (2FL ) (normalmente 7,200 cpm) por otra parte, si las amplitudes a 7,200cpm y las bandas late-
rales se mantienen estables durante varios reconocimiento, quizá no se esté causando ningún daño
adicional al motor (incluso si estas amplitudes son de hasta .175 pulg/seg a 7,200 cpm). En estos
casos, quizá resulte satisfactorio proseguir esta tendencia. No óbstate, quizá la expectativa de vida
del propio motor disminuye.
5.-Obsérvese que un motor con rotor excéntrico a menudo experimentara vibración cada vez más
alta a medida que aumente su temperatura. Po ejemplo, cuando uno de esos motores se echa andar
por primera vez, puede tener un nivel de dolo .10 pulg/seg. Luego, tras 10 minutos de funciona-
miento, la amplitud podrı́a incrementarse hasta, por ejemplo, .14pulg/seg. Enseguida, después de
unos 20 minutos, quizá continúe creciendo hasta alrededor de .18 pulg/seg. Por último, luego de
30 minutos, quizá experimente .25 pulg/seg o más. Esto puede ser ocasionado por calentamiento
irregular del rotor en un costado, en relación con el otro. Si no se corrige, puede dar por resulta-
do un fallo catastrófico si se arqueara el rotor lo suficiente para que entre en contacto con el estator.
Entre los problemas de rotor detectables mediante análisis de vibración están los siguientes:
153
• Barras de rotor agrietadas/rotas o anillos de corto circuito (ver Figura 6.121)
• Juntas de alta resistencia en malas condiciones entre las barras y los anillos de corto circuito del
rotor.
• Laminaciones en corto circuito.
• Barras de rotor abiertas/flojas que no hacen buen contacto con los anillos terminales.
Estos problemas presentan las caracterı́sticas siguientes:

1. Quizá la zona de importancia clave para las barras de rotor agrietadas o rotas sea la presencia
de bandas laterales de frecuencia de pasos de polos alrededor de 1x rpm y armónicas de velocidad
de funcionamiento (en el caso de los motores de dos polos, estas bandas laterales estarán a fre-
cuencia de deslizamiento 2x, y a frecuencia de deslizamiento 4x en los motores de cuatro polos).
La Figura 6.121 presenta espectros caracterı́sticos para un motor de dos polos con problemas de
rotor severos. Al principio, el espectro de banda amplia de 30,000 cpm dio pocos indicios de un
problema grave, mostrando que aparentemente habı́a evidencia de aflojamiento mecánico, por la
presencia de varias armónicas de velocidad de funcionamiento (Ilustración A de la figura 6.12).
Sin embargo, mediante exámenes más cuidadosos, los espectros de acercamiento de los gráficos B
a D de la figura revelaron una serie de bandas laterales de paso de polo bien formadas alrededor
de 1x, 2x y 3x rpm, respectivamente. Todos estos espectros indicaban barras de rotor agrietadas o
rotas, problemas de anillos de corto circuito o laminaciones de rotor con corto circuito.
2. Como lo sugiere la Figura 6.121, además de las bandas laterales de frecuencia de paso de polos
alrededor de 1x rpm, las barras de rotor agrietadas o rotas y/o las juntas de alta resistencia pueden
producir bandas laterales de paso de polos alrededor de armónicas de velocidad de funcionamien-
to más altas, hasta incluir la 2◦ , 3◦ , 4◦ , y 5◦ armónicas de velocidad de funcionamiento. En este
caso, se encuentra más de una barra de rotor agrietada o rota, puesto que hay más de un caso de
pulsación por revolución. De hecho, cuando los espectros de acercamiento se hicieron alrededor
de 4x rpm a 8x rpm en esta figura, también mostraban bandas laterales de paso de polos múltiple
(FP) que indicaban graves problemas de rotor agrietadas y rayas de cada anillo de corto circuito
(debidas quizá a calor excesivo).
3. El área de importancia clave para las barras de rotor abiertas/flojas es una vibración a frecuen-
cias mucho más altas en frecuencia de paso de barras de rotor (RBPF) y también en armónicas de
esta frecuencia – Frecuencia paso de barras.
RBPF = Núm. de barras de rotor x rpm
4. En este caso, lo importante son las amplitudes que exceden de aproximadamente .06 pulg/seg,
ya sea a frecuencia de paso de barras de rotor (RBPF) o a armónicas más altas (2 RBPF o 3 RBPF),
en el supuesto de que los motores estén bajo carga de por lo menos 60 a 70 % No obstante, si 2x
RBPF o 3x RBPF exceden aproximadamente los 120,000 cpm, este nivel de alarma deberá dis-
minuirse (como se muestra mediante el Caso E de la Tabla 3 del Capı́tulo 7). Además, la banda
lateral distanciada en torno de RBPF y sus armónicas estará a exactamente una doble frecuencia de
lı́nea (2FL). Al lector se le advierte que en tanto la propia RBPF puede ser aceptable, si extiende
el rango de frecuencia para abarcar 2x RBPF, quizá encuentra amplitudes de 10 o más veces que
aquellas a RBPF (sobre todo si está ocurriendo arqueamiento entre las barras de rotor y los anillos
154
terminales).
Por ejemplo, la Figura 6.12J muestra un espectro para un motor en el que se ha confirmado que hay
dos o más barras de rotor abiertas. Este motor tenı́a 57 barras de rotor y funcionaba a una velocidad
de 1,793 rpm, dando la RBPF fundamental a cerda de 102,000 cpm. El espectro de banda amplia de
la Figura 6.12J presentaba una amplitud de solo .008 pulg/seg a RBPF. Sin embargo, la situación
externa a 2X RPBF era completamente diferente. El espectro de acercamiento de la Figura 6.12K
mostraba un parámetro de .340 pulg/seg excesivo a 204,380 cpm, 0 2X RBPF 8una amplitud más
de 28 veces mayor que a 1X RBPF). Si se tomara una frecuencia máxima lo suficientemente alta
solo para capturar la RBPF fundamental, este problema se habrı́a omitido por completo. De nueva
cuenta, el indicador clave fue el excesivamente alto nivel a “X RBPF, acompañado de bandas late-
rales a exactamente 7,200 cpm (2FL).
5. A veces las amplitudes de RBPF o sus armónicas no serán la amplitud más alta, sino que una de
las bandas laterales separada a frecuencia de diferencias de lı́nea de frecuencia 2x (por lo general
7,200 cpm con FL de 60 Hz) quizá sea la más alta. Esta “distribución” de frecuencias aun incluirá
RBPF y bandas laterales de exactamente 2FL, y seguirá indicando barras de rotor abiertas o flojas
(asumiendo FL de 60 Hz) y/o entrehierro variable.
6. Aunque la amplitud importante en el área de 1x frecuencia de paso de barra de rotor es de unas

.06 pulg/seg para la mayorı́a de los motores, la tarea importante consiste en detectar primero estos
problemas y orientarlos enseguida, antes de tomar cualquier decisión precipitada respecto a los
motores revisados. Si la orientación de varias series de espectros no muestran ningún incremento
real, es probable que no se siga produciendo daño sustancial, incluso con niveles RBPF de unas
.10 a .15 pulg/seg. Por otra parte, si el ı́ndice de cambios muestra incrementos sustanciales entre
reconocimiento y el seguimiento, ello indica condiciones de deterioro acelerado, lo que requiere
una acción correctiva.
7. En los programas de Monitoreo de condiciones es obligatorio especificar cada uno de estos pun-
tos especiales en una ruta por motor, para detectar problemas eléctricos:
a. Baja frecuencia en un motor eléctrico

FMÁX = 12,000 cpm; 3,200 lı́neas FFT; 2 Ave (?) y 50 % de proceso de traslape. Esto permite
separar la amplitud real a 2FL y a armónicas de velocidad de funcionamiento de motor. También
permitirá ver si las frecuencias de paso de polos (FP) rodean a 1X rpm o a sus armónicas, lo que
podrı́a señalar importantes problemas de barra del rotor (un espectro de 400 lı́neas, incluso con un
periodo de frecuencia de solo 12,000 cpm, casi nunca mostrara siquiera estas frecuencias de paso
de polos, sino que simplemente exhibirá una sola cresta a estas armónicas de velocidad de funcio-
namiento, en vez de las 3 o más crestas que realmente se presenta en lo que “aparentaba” ser solo
una cresta a cada armónica de velocidad de funcionamiento cuando se tomaba solo un espectro de
400 lı́neas.
b. Punto de evaluación de paso de barra de rotor de alta frecuencia
FMÁX = 360,000 cpm; 1,600 lı́neas TFR; 8 Ave (para motores con más de dos polos, una FMÁX
155
de 240,000 cpm quizá sea suficiente para captar 1X y 2X RBPF). Eso permitirá la detección de
problemas potenciales a RBPF y sus múltiples. Búsquese las frecuencias de diferencias separadas
a exactamente 2FL (por lo general de 7,200 cpm), aun si se desconoce el número de barras de rotor.
La Figura 6.1.2L es un buen ejemplo. Nótese la cresta de amplitud alta a RBPF que penetró las
alarmas envolventes de banda angosta: “Alarma 1” (.060 pulg/seg) y “Alarma 2” (.100 pulg/seg).
Nótese también las bandas laterales de 7,200 cpm (2FL) alrededor de RBPF. Al lector se le advierte
montar cuidadosamente su transductor y emplear uno con suficiente respuesta de frecuencia para
360,000 cpm (6,000 Hz); en caso de que deba efectuar estas mediciones de frecuencia más alta en
motores de 2 polos.
6.1.0.8. Comentarios finales importantes sobre mediciones eléctricas

La experiencia ha mostrado que estas mediciones normalmente se toman mejor en dirección hori-
zontal. Es importante que se tomen con el motor bajo carga (puesto que muchos problemas eléctri-
cos ni siquiera aparecerán cuando se opera sin carga). Recuérdese que estas dos mediciones de
espectros son adicionales a la condición estándar de monitoreo de puntos de ruta en cada mo-
tor. La experiencia también ha demostrado que tomar estos dos puntos adicionales en cada motor
durante una ruta requiera de unos 34 segundos más por motor. Hay un costo asociado a este tiem-
po de inspección adicional. No obstante, si el usuario detecta un solo motor con barras de rotor
agrietadas a rutas y previene el fallo catastrófico, podrá ahorrar con facilidad en muchas veces
este costo, no solo porque las cuentas de reparación serán mucho menores, sino también porque
quizá habrá mucho menos demoras. De nuevo, la experiencia demuestra que quizá se detecten es-
tos problemas si (y posiblemente solo sı́) se agregan estos puntos de alta resolución a la ruta: No
es posible que el usuario dependa de “descubrirlos” con el acostumbrado espectro de 400 lı́neas
para salir DESPUES a ejecutarlos. De hecho, sin tales puntos, ES PROBABLE QUE NO DETEC-
TE ESTOS PROBLEMAS, ¡PORQUE NI SIQUIERA “VERÁ” LAS BANDAS LATERALES DE
FRECUENCIA DE PASO DE POLOS!
6.1.0.9. PROBLEMAS POR TRANSMISIÓN DE BANDAS

Hay una variedad de máquinas con transmisión de banda que van desde aquellas con vibración
inherentemente alta, como las compresoras de aire de movimiento alternativo, hasta las que re-
quieren niveles muy bajos, como los arboles de máquinas-herramientas. Sin embargo, si se toman
las debidas preocupaciones, la gran mayorı́a de estas máquinas deberá tener vibración baja. Quizá
tres de los factores más grandes que influyen en la cantidad de vibración que tendrá una maquina
con transmisión de banda son:
• Alineación de polea acanalada
• Concentricidad de polea acanalada
• Método de fijación y construcción de una polea acanalada
Si se considera con cuidado cada uno de estos factores, no hay razón para tener vibración inhe-
rentemente alta en las maquinas con transmisión de banda. Antes de comentar los problemas de
transmisión de banda detectables mediante el análisis de vibración en particular, deben hacerse
declaraciones generales en relación con las transmisiones de banda:
156
1. Es mejor efectuar mediciones radiales alineadas a la dirección de la banda, como se ilustra en la
Figura 6.13A.
2. Las poleas acanaladas ajustables para banda en V crean vibración excesiva y deterioro prema-
turo en la banda y la polea. Estos dispositivos tienen problemas de vibración inherente, puesto que
no es posible mantener paralelas entre si las caras de la polea, lo que permite a las bandas entrar y
salir de las acanaladuras en cada revolución. Esto crea variación en la tensión de la banda, lo que
genera vibración alta y acelera el desgaste de la banda y la polea.
3. Otro factor crı́tico en las transmisiones de banda es la cantidad de excentricidad de la polea

acanalada (desgaste, por ejemplo). Por desgracia, al comprar poleas acanaladas para maquinaria
de uso general, estas casi siempre tiene excentricidad inherentemente alta, mucho mayor que la de
otros componentes que se utilizan en maquinaria rotativa en general. Por ello, tan pronto como se
instalan en la maquina tales poleas pueden generar vibración alta, e incluso ocasionar variaciones
notables en la longitud y tensión de la banda con cada revolución. A la industria le corresponde de-
mandar poleas con mayor tolerancia de concentricidad y exigir estas especificaciones al momento
de aceptar la máquina.
4. A menudo se culpa a las bandas en V de ser la fuente de vibración alta, cuando, de hecho, simple-
mente reaccionan ante otros problemas, como desequilibrio, desalineación, aflojamiento mecánico,
etc. Cuando se presentan estos otros problemas, pueden provocar vibración alta en las bandas, las
que, por si mismas, o son la fuente del problema.
A continuación se tratan muchos de los problemas de la transmisión de banda que se pueden de-
tectar mediante análisis de vibración.
6.1.0.10. Bandas desgastadas, flojas o desajustadas

En la Tabla ilustrada de diagnóstico de vibración se presenta un espectro caracterı́stico que indica
bandas desgastadas. Adviértase las armónicas de frecuencia de banda, todas las cuales, en este
ejemplo, están por casualidad por debajo de las rpm de impulsión y transmisión. La frecuencia de
banda (o rpm de banda) se calcula de la siguiente manera:
Frec de banda=(3.142)(rpm de polea)(Diametro efectivo de la polea)/(Lingitud de banda) Al em-
plear esta ecuación, es importante incluir el diámetro de paso y las rpm de la misma polea. No im-
porta de qué polea se trate, siempre que ambas variables provengan de una misma polea. Obsérvese
que en todos los casos las rpm de la banda serán menores que cualquiera de las rpm de impulsión
o transmisión. Pero las armónicas de frecuencia de banda a menudo serán más altas que alguna
de aquellas o ambas. Las bandas desgastadas, flojas o desajustadas presentan las siguientes carac-
terı́sticas:
1.-Los defectos por desgaste de banda detectables mediante análisis de vibración incluye grietas,
trozos de banda desprendidos, zonas duras y suaves, nudos en las caras de la banda, ası́ como una
banda torcida cuyo perfil deformado se debe al empacado y almacenamiento.
2.-Cuando el problema es una(s) banda(s) desgastada(s), normalmente generara(n) 3 o 4 múltiples
157
de frecuencia de banda. Muchas veces, la cresta de frecuencia de banda 2x puede ser dominante;
en otro caso, la cresta de frecuencia de banda fundamental quizá no siquiera aparezca. Además,
las bandas desgastadas a veces elevan la lı́nea básica del espectro por toda la región de frecuencia
subsincrónica, y justo más allá de las velocidades de transmisión e impulsión, como puede obser-
varse en la Figura 6.13B. En cada caso, las bandas desgastadas provocan por lo general amplitudes
irregulares que en ocasiones pulsan con las rpm de transmisión e impulsión cuando cualquiera de
estas armónicas esta próxima a la velocidad de transmisión o impulsión.
3.-Los defectos de banda suelen mostrar amplitudes mayores en la dirección paralela a la tensión
de la banda. Para tener idea de cuanta vibración provoca los defectos de banda, compárense las
amplitudes de las frecuencias de rpm de banda en dirección paralela a la tensión de la banda contra
la que se da en dirección perpendicular a la tensión de la banda.
4.-Otros problemas de banda especı́ficas que se revelan a armónicas de rpm de banda incluyendo
variaciones del ancho de la banda que pueda ocasionar que las bandas entren y salgan de las aca-
naladuras de la polea, creando vibración debida a variación en la tensión de la banda.
5.-Una banda dentada floja es indicada por vibración alta al Núm. de dientes x rpm, y/o por vibra-
ción alta a la frecuencia de la propia banda dentada, la que se calcula con la ecuación mostrada
arriba.
6.- Las transmisiones de banda en V múltiples pueden generar vibración alta en la dirección axial
si se les tensiona en forma desigual. Esto puede resultar en desgaste excesivo del cojinete de em-
puje. A veces se solucionan estos problemas al sustituir varias bandas individuales con una banda-
múltiple, que ha sido moldeada en una sola pieza. Si se hace esto, dese aun mayor importancia al
alineamiento cuidadoso de las poleas.
7.-Las bandas desgastadas, flojas o desajustadas normalmente generaran la mayor vibración en la

dirección radial, particularmente en lı́nea con la tensión de la banda.
6.1.0.11. Desalineación de banda/pole acanalada

Quizá una de las grandes fuentes de vibración en las transmisiones de banda sea la desalineación
de las poleas acanaladas de impulsión y trasmisión. A menudo sorprende ver cuanta vibración se
puede reducir con solo emplear una cuerda entre las poleas. Las poleas desalineadas presentan las
siguientes caracterı́sticas:
1.-La vibración axial casi siempre es producto de una desalineación de polea, la que puede acelerar
mucho la proporción de desgaste de los cojinetes de empuje.
2.-Las poleas desalineadas producen vibración alta a 1x rpm, sobre todo en dirección axial. La vi-
bración dominante esta muchas veces a rpm de impulsión, y ocasionalmente a rpm de transmisión.
La proporción de amplitud de rpm de impulsión a las de transmisión depende exactamente del sitio
donde se tomen los datos, ası́ como de la masa relativa y de la rigidez de la estructura.
158
3.-A menudo, con la desalineación de la polea acanalada, la vibración axial más alta en el motor
será a rpm de ventilador, mientras que la vibración axial más alta al medir el ventilador estará a las
rpm del motor. No obstante, este no siempre es el caso.
6.1.0.12. Poleas acanaladas excéntricas
En la actualidad, las poleas acanaladas excéntricas son uno de los contribuyentes mayores a la
vibración alta en las maquinas con transmisión de banda, lo que a menudo se debe no insistir en
obtener un bien estado concéntrico en las especificaciones de compra. La excentricidad de poleas
acanaladas presenta las siguientes caracterı́sticas:
1.-Las poleas acanaladas excéntricas y/o desequilibradas provocan vibración alta a 1x rpm en las
mismas poleas.
2.-La mayor amplitud esta normalmente en lı́nea con las bandas debe revelarse en la polea impul-
sora y en la impulsada.
3. A diferencia de desequilibrio, las fuerzas de reacción producidas por una polea excéntrica no se
aplica uniformemente a todo lo largo de la rotación de 360◦ de la polea. En vez de ello, la fuerza
se concentra en la dirección de la tensión de la banda, a lo largo de una lı́nea que pasa a través de
la lı́nea central de las dos fechas. Como consecuencia, esta vibración altamente direccional pre-
sentara lecturas de fase vertical y horizontal comparativas, los cuales serán idénticas u opuestas
180◦ entre sı́, según el lado del cojinete en el que se localice el transductor para la medición. En
cualquier caso, ambas lecturas de fase muestra que el cojinete se mueve en una lı́nea.
4. Como las fuerzas son direcciones por naturaleza, la vibración resultante no puede corregirse
totalmente con un equilibrio, mediante la colocación de arandelas en los pernos. E incluso equili-
brada, la excentricidad de la polea seguirá induciendo vibración en la banda, debido a las variantes
de longitud y tensión de la banda, y dará por resultado un desgaste acelerado y prematuro de los
pernos y/o las poleas, junto con los cojinetes de impulsión e impulsados.
6.1.0.13. Resonancia de banda
Al igual que las demás cosas en la naturaleza, las bandas también tienen una frecuencia natural,
que corresponde a su rigidez, su masa y a todas las desviaciones que se induzcan en la banda du-
rante su funcionamiento. La frecuencia natural de una banda puede determinarse con solo jalarla,
soltarla y medir la respuesta. La resonancia de banda presenta las siguientes caracterı́sticas:
1. En la Tabla ilustrada de diagnósticos de vibración se muestra un espectro que indica un pro-
blema de resonancia de banda. En ese ejemplo, la frecuencia natural de la banda está muy cerca
de 1x rpm en la maquina impulsora y la impulsada. Cuando ocurre esto, la banda sufre un gran
sacudimiento, sobre todo en el lado de tensión a una frecuencia correspondiente a la frecuencia
natural de la banda.
159
2. No solo una velocidad de polea es capaz de excitar una resonancia de banda; esto puede ocurrir
también si una armónica a rpm de banda se alinea con su frecuencia natural.
3. A frecuencia resonante de banda, la amplitud y la fase de vibración serán irregulares.
4. La frecuencia natural de la banda puede cambiarse alterando la tensión de la misma, su longitud,
la distancia hacia el centro de la polea, añadiendo una polea loca, etcétera.
6.135 Excesiva vibración del motor a la velocidad del ventilador debida a resonancia de la cimen-
tación/estructura del motor A menudo, las maquinas con transmisión de banda tendrá vibración
alta en el motor. Sin embargo, al efectuar un análisis de espectro, éste mostrara baja vibración en
el motor a velocidad del mismo, pero vibración alta a rpm del ventilador. Esto puede ocurrir en
cualquiera de las direcciones axiales o radiales. Esto se hará más evidente con una variación exce-
siva a 1x rpm de la unidad impulsada, sobre todo en una dirección en el motor. A menudo, cuando
ocurre esto, la fuente del problema es la excitación de la frecuencia natural de la estructura o de
los cimientos del motor, ocasionado por la ascendente vibración de velocidad del ventilador. Esto
puede confirmarse con solo efectuar las pruebas de frecuencia natural de impacto que se explica
en la Sección 6.05. En este caso, la solución normalmente consiste en rigidizar la estructura o la
cimentación añadiendo abrazaderas o concreto en la base cuando produzca resonancia.
6.1.0.14. Poleas de ventilador floja

La vibración excesiva a veces ocurre en las maquinas con transmisión de banda debido al afloja-
miento de una polea o una maza de ventilador. Esto se evidencia con las siguientes caracterı́sticas:
1. Se presenta una vibración excesiva, sobre todo a 1x rpm, pero también a diferentes armónicas
de velocidad de funcionamiento.
2. Uno de los mejores indicadores es una fase inestable. Si la operación es adecuada, la fase será
contante en las direcciones horizontal, vertical y axial. Si una maza del ventilador sostenida por
varias series de tornillos se afloja en la flecha, quizá presente una diferencia en la fase y en la ampli-
tud cada vez que se ponga en marcha la unidad. En estos casos, el equilibrio será solo una solución
temporal. Quizá ayude durante “un par de horas”, pero después, cuando la maza del ventilador o la
olea giren ligeramente sobre la flecha, trastornara todo el equilibrio, quizá cambiando de manera
dramática la fase y la amplitud. Esto mismo puede ocurrir si la polea o la masa del ventilador tiene
un ajuste estrecho, y no esta adecuada y asegurada a la flecha.
3. La solución para cada uno de estos casos es asegurar de que todos los rotores sujetos a la flecha
estén perfectamente fijos, y adecuadamente orientados, en caso de un ajuste cónico.
160
Capı́tulo 7
MÉTODO COMPROBADO PARA

ESPECIFICAR LAS FRECUENCIAS Y
LOS NIVELES DE ALARMA DE
BANDAS ESPECTRALES MEDIANTE
SISTEMAS ACTUALES DE SOFTWARE
DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Por:
James E. Berry, P. E.
Vicepresidente de Analytical Group
Technical Associates of Charlotte, Inc.
Charlotte NC
James E. Berry tiene una experiencia en ingeniera mecánica de 17 años, 15 de los cuales se ha es-
pecializado en Diagnóstico de Vibración de Maquinaria, creación y establecimiento de Programas
de Mantenimiento Predictivo, Análisis modal y Análisis de esfuerzos. Obtuvo tanto su diploma
de licenciatura en ciencias (1973) como el de maestrı́a (1974) en ingenierı́a mecánica en la North
Carolina State University. También es un ingeniero profesional acreditado y miembro activo del
Vibration Institute y la ASA. Ha publicado diversos artı́culos sobre análisis de vibración en revistas
técnicas como Sound and Vibration Magazine; ha entregado ensayos técnicos al Vibration Institu-
te y ha realizado diversas presentaciones en diferentes sociedades de ingenierı́a, incluidas ASME,
AIPE, ASA y ASTME. Como ingeniero consultor ha realizado análisis de vibración en una amplia
gama de máquinas de procesamiento y aplicación para un grupo diverso de clientes atendidos por
Technical Associates.
161
7.1. RESUMEN.
Aunque se cuenta con bastante literatura acerca de cómo diagnosticar problemas de maquinaria
mediante análisis de vibración, hay poco material actual concerniente a cómo especificar bandas
de alarma de espectro efectivas en distintos tipos de maquinaria. Estas bandas de alarma de es-
pectro se ofrecen ahora dentro del software (programas de computación) de distintos proveedores
que atienden el campo del mantenimiento predictivo, y es precisamente por ellos que se cuenta
con la posibilidad de detectar numerosos problemas de maquinaria que de otra manera pasarı́an
desapercibidos. En el proceso de detención y análisis, el uso de estas bandas de espectro le ayuda
al usuario a ahorrar miles de dólares en gastos de mantenimiento y a crear un efecto significativo
en el mejoramiento del rendimiento de la planta. El usuario necesita saber primero que su máquina
tiene un problema. Luego, debe tomar los pasos pertinentes para diagnosticar tanto el origen del
problema como la gravedad de éste.
El propósito de este artı́culo es ofrecer una técnica documentada acerca de cómo especificar las
bandas de frecuencia y los niveles de alarma de espectro de la velocidad de cresta para las me-
diciones tomadas en las cubiertas de maquinaria de procesamiento y aplicación general. Si se
especifican adecuadamente para una maquinaria determinada, una configuración de mando, un ti-
po de cojinete y una velocidad de operación, las bandas de alarma de espectro le advertirán al
usuario cuando aparezca un problema, sin generar una serie de urgencias por falsas alarmas. Las
técnicas que se presentan no tienen la finalidad de, ni pueden, aplicarse a todos los tipos de ma-
quinaria en cualquier condición de operación. Sin embargo, se han aplicado con éxito a diversos
arreglos de maquinaria, desde bombas y ventiladores comunes hasta congeladores, fresas de im-
pacto, mandriles de maquinaria de precisión, compresores de aire centrı́fugo de alta velocidad,
mandos de laminadora de velocidad moderada, etc. Este artı́culo es aplicable en especial a los
sistemas computarizados de mantenimiento predictivo que permiten seis bandas de alarma de es-
pectro; no obstante, se pueden aplicar técnicas similares a aquéllos que permitan números mayores,
incluyendo los que tienen alarmas cubiertas de banda angosta.
7.2. INTRODUCCIÓN.
Cuando se las especifica adecuadamente, las bandas de alarma de espectro son quizá una de las
herramientas más importantes en el arsenal del mantenimiento predictivo actual para detectar pro-
blemas potenciales serios que podrı́an evolucionar en maquinarias. Sin embargo, aunque existen
miles de colectores de información diseminados en todo el mundo, mismos que cuentan con el
software que permite comparar cada nuevo espectro de FFT capturado para estas bandas de alarma
de espectro definidas por el usuario, algunos estudios han demostrado que pocos usuarios tienen
la suficiente para establecer adecuada y efectivamente estas bandas en sus computadoras. De he-
cho, un gran porcentaje de plantas ni siquiera usa el potencial de la banda de alarma de espectro,
aunque vengan incluidas en el software. En vez de ello, dependen de la tendencia de sus niveles
generales para percatarse de problemas latentes de maquinaria. Por otra parte, muchos de los que
se han empeñado en hacer esfuerzos concertados para especificar y usar dichas bandas, a menudo
162
se quejan de que no confı́an mucho en las bandas que especificaron; además, no tienen suficiente
tiempo para aprender a especificar un conjunto para un tipo de máquina y otro totalmente distinto
para otra, de acuerdo con la forma en que esté configurada la máquina (tipo de cojinete, velocidad
de operación, configuración del control, etc.). En estas plantas numerosos usuarios están sometidos
a una gran presión, debido a que tienen que determinar qué niveles de vibración de alarma total
deben especificarse para estas máquinas; además, tampoco tienen tiempo para investigar cómo es-
pecificar rangos de frecuencia de banda individuales y niveles de alarma. Muchos emplean cientos
de horas-hombre tratando de especificar la totalidad óptima y aun ası́ dudan de qué tan significati-
vas puedan ser tales especificaciones.
Como se sabe en la actualidad, por el análisis de espectro, aunque fuera posible obtener las re-
conocidas ?especificaciones perfectas de vibración total?, aún seguirı́an evolucionando problemas
potenciales graves en las máquinas, e incluso ası́ tener un efecto insignificante en el nivel de vibra-
ción total. Sin embargo, estos mismos problemas podrı́an advertirse en el espectro de FFT. Pero,
si no hubiera ningún sistema de alarma de espectro para detectar la presencia de un problema, el
usuario quizá sólo se darı́a cuenta de su existencia cuando hubiera un daño considerable, no sólo
en un componente de la máquina, sino quizá muchos otros.
Problemas como el deterioro de cojinetes o engranes, fallas eléctricas, etc., quizá no las detec-
ten durante cierto tiempo aquéllos que dependen exclusivamente de los niveles generales para la
detección de fallas. Por ejemplo, una frecuencia de defecto de cojinete puede elevarse por un fac-
tor de 4x a partir de ,03 a ,12 pulg/seg y casi no ocasionar ningún cambio en la totalidad si las
amplitudes a 1x y 2x rpm fueran, supuestamente, de ,35 pulg/seg y ,20 pulg/seg, respectivamente
(en este caso, al incremento 4x debido a la frecuencia del cojinete serı́a un incremento definido por
la vibración del defecto del cojinete, la simple totalidad no serı́a lo suficientemente sensible para
evidenciar que hay un verdadero cambio).
Por lo tanto, el propósito particular de este artı́culo es ofrecer un procedimiento para especificar
bandas de alarma de espectro significativas para diversos tipos de maquinaria y configuraciones.
Este método lo ha empleado nuestra compañı́a durante varios años al tiempo que nosotros hemos
establecido y puesto en práctica programas de mantenimiento predictivo completos en una amplia
gama de industrias. En la tabla lll se sintetiza esta técnica.
Esta técnica no tiene la finalidad (ni la implicación) de especificar bandas de alarma de espec-
tro concretas que no se puedan modificar, sin importar las caracterı́sticas de espectro únicas de una
familia de máquinas.
En vez de ello, su finalidad consiste en proporcionar un punto de partida firme para que:
1. Una planta sin experiencia previa o sin un historial de vibración de maquinaria pueda establecer
inicialmente bandas de alarma de espectro efectivas para cientos de máquinas de la planta antes de
realizar mediciones de lı́nea de base;
163
2. Una planta más experimentada pueda establecer por primera vez bandas de alarma de espec-
tro, aun cuando haya capturado datos en una gran cantidad de máquinas durante varios años, pero
sin haber establecido las bandas debido a que se desconocı́a la forma de hacerlo adecuadamente.
3. Las plantas que ya tienen instaladas bandas de espectro puedan comparar éstas de forma ob-
jetivas con otras configuraciones, y para que evalúen qué tan efectivas son.
Debe recordarse que una vez que se han recolectado distintas muestras de datos, el usuario de-
be revisar con cuidado cómo funciona la configuración de cada grupo (siempre que sea posible
colocar todas las máquinas o familias de máquinas en grupos especı́ficos). El artı́culo no sólo in-
fluye la forma de especificar bandas de alarma de espectro, sino también aporta sugerencias acerca
de cómo evaluar su efectividad y de cómo refinarlas.
7.3. DOS TIPOS DE BANDAS DE ALARMA DE ESPECTRO.

Cabe advertir que las diferentes versiones de software de mantenimiento predictivo emplean dos
tipos distintos de bandas de alarma de espectro: de 1) umbral absoluto, y de 2) banda de potencia.
Es importante que el usuario sepa qué tipo emplea su sistema de software de mantenimiento pre-
dictivo para que lo tenga en consideración.
Los sistemas de umbral absoluto permiten que el usuario especifique la máxima amplitud per-
mitida de cualquier cresta simple dentro de cada banda. Ası́, cuando una cresta iguala o rebasa este
umbral, provoca que la banda accione la alarma.
Por otra parte, los sistemas de banda de potencia calculan la energı́a (o ”potencia”) total de ca-
da banda generada por todas las crestas de las mismas. La potencia total de cada banda se calcula
con la misma ecuación empleada para determinar el nivel total de un espectro completo, como el
de la siguiente fórmula:
p n p
∑i=1 ·A1 2 A1 2 + A2 2 + A3 2 + ...An 2
AORSS = = √
2 1,5
Donde:
OARSS = Nivel digital total de espectro o banda de vibración.
RSS = Nivel eficaz que es la suma de energı́a en el espectro de FMIN a FMAX .
n = Número de lı́neas de resolución de FFT .
A1 = Amplitud de cada una de las lı́neas de FFT .
164
NB F = Factor de ancho de banda de ruido para la ventana de FFT seleccionada (1,5 para la venta-
na de Hanning).
Adviértase que no es necesario que cualquier cresta particular iguale o rebase la alarma de banda
para que supere la alarma de dicha banda. Esto es, si se especificara que una banda se prolongara
de ,50x FMAX a FMAX mediante una lı́nea de FFT de 400, se usarı́a la Ecuación 1 para calcular
la potencia de la lı́nea de 200 a 400 del espectro. Por ejemplo, para que una banda de potencia
tenga una alarma especificada de ,20 pulg/seg la energı́a de sólo dos crestas de esta banda, con
amplitudes de ,175 y ,185 pulg/seg respectivamente rebasarı́a esta alarma.
Cabe destacar que las amplitudes de banda de alarma de espectro especificadas en la Tabla lll se
consideran como bandas de potencia. Los mismos rangos de frecuencia se aplican para cualquier
sistema de banda de alarma. Sin embargo, cuando se tiene bandas de umbral absoluto, es necesario
reducir un poco los niveles de alarma especificados en la Tabla lll, quizá en 20 a 30(porciento),
sobre todo en las bandas con rangos de frecuencia más amplios.
7.4. QUÉ PARÁMETRO DE VIBRACIÓN USAR EN LAS BAN-

DAS DE ALARMA ESPECTRALES: EL DESPLAZAMIEN-
TO, LA VELOCIDAD O LA ACELERACIÓN?
Al establecer las bandas de alarma de espectro para máquinas, hay ciertas cuestiones importantes
que se deben comprender. En primer lugar, el usuario debe saber qué frecuencias obligadas se
generarán por situaciones como desgaste de componentes giratorios de cojinetes, desgaste de las
tasas de cojinetes, irregularidades en los engranes, fallas eléctricas, desequilibrio, desalineación,
etc. En segundo lugar, el usuario tendrá que saber entonces qué parámetro de vibración (desplaza-
miento, velocidad o aceleración) detectará mejor los problemas que observará él en sus máquinas,
y, por último, debe saber cuántas lı́neas de FFT tiene que usar para mostrar la presencia de tales
problemas.
Por ejemplo, algunos usuarios siguen obteniendo espectros de desplazamiento para la mayorı́a
de sus máquinas por la simple razón de que ası́ es como se ha hecho durante años. La Figura 1
muestra que no obstante que el desplazamiento hace un buen trabajo en (y es el parámetro más
sensible a) mediciones de frecuencia baja, en especial debajo de los 600 cpm no es apropiada para
detectar problemas que tienen una frecuencia natural más alta, como en los componentes girato-
rios de los cojinetes y el desgaste del engranaje. Por ejemplo, considérese un ventilador impulsado
por banda con un motor nominal de 3, 600 rpm que tiene una amplitud de frecuencia con un grave
defecto de cojinete de ,30 pulg/seg (cresta) a 60, 000 cpm, ası́ como una amplitud de ,30 pulg/seg
en la velocidad de funcionamiento (1x rpm). Si se usara el desplazamiento de cresta a cresta pa-
ra evaluar esta máquina, las ecuaciones de la Figura 1 muestran que el nivel de ,30 pulg/seg a
60, 000 cpm corresponderı́a a una engañosa amplitud baja de sólo ,095 mil a 60, 000 cpm, en tan-
165
to que la vibración de velocidad de funcionamiento serı́a de 1,59 mils a 3, 600 rpm. Ya que las
alarmas normales para esta máquina se establecerı́an a unas 2mils, la vibración de velocidad de
funcionamiento de 3, 600 rpm serı́a claramente visible en un espectro de amplitud lineal, pero los
60, 000 cpm de la frecuencia de cojinete no. Esto aportarı́a un falso aspecto de seguridad respecto
al estado del cojinete. El usuario no advertirı́a la presencia de la cresta por defecto del cojinete y,
en consecuencia, no podrı́a determinar su origen. Por otra parte, el espectro de velocidad mostrarı́a
claramente la cresta de frecuencia del cojinete y la presentarı́a con la misma amplitud elevada que
la velocidad de operación (pero, en realidad, con una severidad mucho más grave que aquélla a
(1x rpm).
En otro ejemplo, aunque el desplazamiento serı́a el mejor indicador de balance o desalineación

en una máquina que funcione a sólo 300 rpm, si el interés principal del usuario fuera conocer la
condición de los componentes giratorios del cojinete, de nueva cuenta el mejor parámetro que
podrı́a usarse es la velocidad. A menudo éste es el caso con las máquinas para papel y otras gran-
des máquinas de velocidad baja.
Por otra parte, los espectros de velocidad también tienen sus limitaciones. Por ejemplo, supóngase
que un compresor común de aire centrı́fugo funciona a 3, 580 rpm y tiene un engrane principal
con 344 dientes. Esta máquina tendrı́a una frecuencia (de paso) fundamental (GMF, por siglas en
inglés) de engrane 1, 231, 500 cpm (20, 525Hz). La experiencia con este tipo de máquina indica
al usuario que no sólo debe evaluar la amplitud en la frecuencia de dentado de engranaje, sino
también en la segunda y tercera armónica GMF. Un buen conjunto de engranes con buen acondi-
cionamiento y bien alineados tendrá por lo general un nivel de casi 6 g (cresta) a 2x GMF de unos
2, 463, 000 cpm (41, 050 Hz). Si en estos engranajes fueran a evolucionar problemas concretos al
incrementar la amplitud 10 veces más a 60 g en 2x GMF, esto corresponderı́a a una velocidad de
cresta de ,089 pulg/seg (y a un desplazamiento de cresta a cresta todavı́a más engañoso de sólo
,00070 mil).
Por lo tanto, el mejor indicador de problemas que generan frecuencias efectivas en estas regio-
nes de frecuencia alta, sobre todo arriba de 300, 000 cpm, es la aceleración.
Sin embargo, los espectros de velocidad resultan ser el mejor indicador de la inmensa mayorı́a de
problemas que ocurre por lo general en 80 a 90(porciento) de las máquinas giratorias. Por ello,
el énfasis de este artı́culo tiene que ver con la especificación de las bandas de alarma de espectro
para velocidad de cresta (de nuevo el usuario puedo convertir con facilidad las amplitudes totales
de velocidad de cresta de la Tabla ll y las amplitudes de banda de alarma de espectro de la Tabla lll
a RMS con sólo multiplicar los niveles por un factor de (,707). De hecho, la inmensa mayorı́a de
instrumentos disponibles son los que hacen realmente las mediciones RMS, y las convierten a la
velocidad (o√ aceleración) de cresta con sólo multiplicar la medida de amplitud de cada frecuencia
por 1,141( 2).
En las máquinas que requieren estos parámetros, se pueden especificar bandas similares tanto para
el desplazamiento como para la aceleración. Luego entonces, será importante tomar en cuenta la
forma en que varı́a el desplazamiento y la aceleración con la frecuencia (ver fórmulas de la Figura
166
1). Por ejemplo, supóngase que al usar la velocidad el usuario fuera a fijar el nivel de alarma para
1x rpm a ,30 pulg/seg. y las alarmas para 2x y 3x a la mitad de esta medida, esto es, a ,15 pulg/seg.
Ya que el desplazamiento varı́a en relación directa con la velocidad, pero de forma inversa con la
frecuencia (ver Figura 1), si el usuario establece la alarma de desplazamiento 1x rpm a 6 mils,
necesitará establecer el nivel de alarma 2x rpm a una cuarta parte de la de 1x rpm (1,5 mils) y la
alarma 3x rpm a sólo una sexta parte de la de 1x rpm (1 mil).
7.5. REVISIÓN DE PROBLEMAS DETECTABLES MEDIAN-

TE ANÁLISIS DE VIBRACIÓN.
Una necesidad elemental de especificar las bandas de alarma de espectro efectivas es una firme
comprensión de qué problemas pueden detectarse mediante el análisis de vibración, el modo en
que pueden detectarse y, en caso de detección, como determinar la gravedad de los mismos. Son
muchas las investigaciones que se han realizado y las que se llevan a cabo hoy dı́a acerca de cómo
evaluar cuestiones como el estado del equilibrio, alineación, la condición de los cojinetes y del
engranaje, el estado de la instalación eléctrica, etc. La Tabla l, tabla ilustrada de diagnóstico de
vibración, presenta el conocimiento óptimo actual del autor respecto a cómo diagnosticar mejor
estos problemas, conocimiento sustentado en una profunda experiencia e investigación de campo
en torno a una amplia gama de artı́culos sobre la materia. La lista de referencias consultada para
esta Tabla ilustrada da idea del estudio requerido para preparar todas las tablas (números de refe-
rencia: 1, 2, 3, 4, 6, 9, 11, 12, 15, 16, 17, 20, 21, 22, 23, 25, 26, 27, 29, 30, 31, 34, 35, 36 y 38).
En la Tabla l se incluyen diversos componentes clave. Primero, las gráficas de la columna es-
pectro tı́pico revela información invaluable acerca del origen del problema:
1. ¿Qué frecuencias están presentes en el espectro y como se relacionan con la velocidad de la

máquina (1x rpm)?
2. ¿Cuáles son las amplitudes de cada cresta?
3. ¿Cómo se relacionan entre sı́ las crestas de frecuencia (esto es, 2x rpm es mucho mayor que 1x
rpm?, ?hay una gran cresta a 7,43 rpm?, ¿está presente un gran número de armónica de velocidad
operativas?,¿hay elevadas bandas laterales de amplitud alrededor de la frecuencia de engranaje,
etc.)?
Como su nombre lo implica, la columna espectro tı́pico es un elemento representativo para ca-
da uno de los problemas enlistados en la Tabla l. Estos espectros no tienen el propósito de ser
totalmente inclusivos. Por ejemplo, al referirse a los comentarios del problema de desalineación
angular, adviértase que mientras el espectro caracterı́stico muestra una amplitud de 1x rpm y dos
crestas de 2x rpm en dirección axial, el análisis muestra que no es inusual que 1x, 2x o 3x domi-
nen todo el espectro. De manera análoga, esto puede ocurrir con una desalineación radial o con
un cojinete inclinado. Además, tampoco es común que una máquina tenga dos o más problemas
al mismo tiempo. Por ejemplo, si una máquina simultáneamente un aflojamiento mecánico y un
rotor desequilibrado, cada uno de estos problemas serı́a mostrado en su espectro correspondiente,
167
el cual quizá presentarı́a 1x rpm alta, además de múltiples armónicas de velocidad activas.
El nombre del encabezado de la siguiente columna de la Tabla l es Relación de fase, en la que

se proporciona información concerniente a la fase para varias de las fuentes de problemas enlis-
tadas. La amplitud revela cuánto vibra algo. La frecuencia indica cuántos ciclos ocurren por cada
unidad de tiempo. La fase completa el cuadro, pues muestra como vibra la máquina. Es muy im-
portante advertir que la fase es una poderosa herramienta que sirve para diferenciar cuales de las
diversas de problemas son las que predominan. Por ejemplo, hay un gran número de problemas
que generan vibraciones a 1x y 2x rpm. Mediante la fase, el usuario sabe cómo vibra la máquina y,
en el proceso, ayuda a determinar con precisión qué problema está presente. Por ejemplo, la Tabla
l muestra que:
1. Una fase casi idéntica evidencia el desbalance de la potencia (estático) en la dirección radial
de cada cojinete de una máquina (las horizontales externas e internas y las verticales externas e
internas están en fase).
2. Un desbalance tipo par evidencia una relación fuera de fase de unos 180◦ al comparar la fa-
se de dirección horizontal externa e interna o la fase de dirección vertical externa e interna en el
mismo rotor de la máquina.
3. La desalineación angular se señala por una diferencia de fase de unos 180◦ transversales al
acoplamiento, con mediciones en la dirección axial.
4. La desalineación paralela hace que la fase de dirección radial transversal al acoplamiento quede
fuera de fase unos 180◦ respecto a este último.
5. Un eje doblado provoca que la fase axial del mismo eje de una máquina alcance una dife-
rencia de 180◦ al comparar las mediciones de los cojinetes interno y externo de la misma máquina.
6. La resonancia se muestra con un cambio de fase de 90◦ exactos en el punto en que la fre-
cuencia forzada coincide con una frecuencia natural, y alcanza y cambio de fase de 180◦ cuando la
máquina pasa por la frecuencia natural (de acuerdo con la cantidad de amortiguamiento presente).
7. La fricción del rotor provoca cambios significativos instantáneos en la fase.
8. El aflojamiento mecánico ocasiona por lo general que la fase sea inestable, con mediciones
muy distintas de un momento a otro. La medición de fase puede diferir notablemente cada vez que
se arranca la máquina, sobre todo si el mismo rotor está flojo y gira sobre el eje un par de grados
en cada arranque.
A menudo, aun cuando la mayorı́a de los colectores de datos ofrece hoy en dı́a el potencial de
medición de fase, los usuarios no emplean esta poderosa herramienta. Cuando no se utiliza, se
limita mucho las capacidades de diagnóstico de cualquier programa.
Adviértase que en cada uno de los primeros ocho problemas de la Tabla l se ilustra la relación
168
de fase ya que es precisamente con estos problemas donde se puede usar la fase para diferenciar
qué problema(s) predomina(n). Luego se analiza la fase en muchos de los comentarios concernien-
tes a los problemas restantes de la Tabla l, aun cuando no se ilustren.
Por último, en la Tabla l se incluye la columna de comentarios, para ofrecer información adicional
sobre los sı́ntomas y diagnóstico de problemas de maquinaria. Por ejemplo, hay una advertencia
debajo de la columna de comentarios para el origen del problema de (eje doblado) que permite
asegurar y explicar la orientación del transductor al hacer mediciones de la fase axial.
Se espera que la Tabla ilustrada de diagnóstico de vibración ayude a los usuarios en la evalua-
ción de una amplia gama de problemas de maquinaria. Además, la información adicional actual
que se investiga y somete a pruebas de campo pronto se incluirá en la misma.
7.6. ESPECIFICACIÓN DE LOS NIVELES GENERALES DE

ALARMA DE VIBRACIÓN Y EXPLICACIÓN DEL ORI-
GEN DE LA TABLA II: TABLA DE (CLASIFICACIÓN
GENERAL DE ESTADO)
Mucho es el trabajo que se sigue realizando hoy dı́a sobre el establecimiento de normas concernien-
tes a la vibración general tolerable. Son varios los comités nacionales e internacionales- integrados
por profesionistas experimentados- los que se han formado y a los que se ha encomendado el car-
go de formular estos criterios de vibración. Entre ellos está el grupo de trabajo internacional sobre
normas de vibración de maquinaria que labora actualmente en la actualización de diversos criterios
(19):
I. ISO2372: vibración mecánica de maquinaria con velocidades de funcionamiento de 10 a 200

revoluciones por minuto; bases para especificar las normas de evaluación (mediciones realizadas
en la estructura).
II. ISO3945: vibración mecánica de grandes maquinas giratorias con velocidades que fluctúan de
10 a 200 revoluciones por segundo; medición y evaluación de la severidad de la vibración en sitio
(mediciones realizadas en la estructura en diversas elevaciones).
III. ISO7919: vibración de máquinas no alternativas: medición de componentes giratorios y eva-

luación (medición realizadas en el eje).
Se han hecho intentos- algunos de los cuales se ofrecen ahora- de proporcionar criterios de vibra-
ción basados en el tipo de máquina y su configuración de impulsor (bomba centrifuga, ventilador
de acoplamiento directo, ventilador impulsado por banda, turbina/generador, etc.), y en su montaje
(aislado en oposición al no aislado). Se reconoce que a menudo hay una diferencia dramática en
169
la cantidad de vibración de un tipo de máquina a otra. Por ejemplo, un compresor alternativo de
aire obviamente tiene una vibración inherente más alta que un enfriador hermético o, por la misma
cuestión, un husillo de máquina herramienta de precisión. Asimismo, una maquina experimentara
por lo general una vibración mayor que antes si se le coloca sobre aisladores- según el tipo de
aisladores, la conexión de los aisladores, la frecuencia natural de los aisladores-, lo que propicia
frecuencias de la misma máquina, el centro de gravedad de la maquina relativa a la colocación
de los aisladores, etc. Por lo tanto, es importante que el usuario del hardware (equipo fı́sico de
cómputo) y el software (aplicaciones de computación) de mantenimiento predictivo actual toma
en cuenta el tipo de máquina y su montaje al comenzar a especificar los niveles de alarma de la
vibración total para cada máquina de ingresar en la base de datos de su computadora. Además, es
importante que el usuario sepa como mide la vibración total de su colector de datos de manteni-
miento predictivo y el sistema de software. Algunos sistemas tienen un rango de frecuencia fijo
totalmente independiente de cualquier rango de frecuencia seleccionada en un espectro determina-
do. De hecho, esta medición general es independiente por completo de las mediciones de espectro
en conjunto en algunos sistemas. En otras, la totalidad se determina tomando primero un espectro
y usando después la ecuación 1 para calcular el nivel total de espectro; a continuación se presenta
la Ecuación 1 al lector.
p n p
∑i=1 ·A1 2 A1 2 + A2 2 + A3 2 + ...An 2
AORSS = = √
NBF 1,5
Donde:
OARSS = Nivel digital total de espectro o banda de vibración.
RSS = raı́z cuadrada de la sumatorioa de los cuadrados de cada una de las amplitudes de un espectro
desde FMIN
a FMAX ”SUMATORIA DE ENERGÍA”.
n = Número de lı́neas de resolución de FFT .
A1 = Amplitud de cada una de las lı́neas de FFT .
NBF = factor de ancho de banda de ruido para la ventana de FFT seleccionada (1,5 para la ventana
Hanning).
Durante años, nuestra compañı́a ha tenido oportunidad de analizar una amplia gama de maqui-
naria, tanto de proceso como de uso práctico, que va de los pequeños y precisos husillos de alta
velocidad a las enormes máquinas de movimiento lento. Además, este trabajo se ha realizado para
un amplio espectro de industrias de distintos tipos. Esto nos ha aportado una experiencia invalua-
ble que ha sido de enorme beneficio cuando se presenta la oportunidad de establecer programas de
mantenimiento predictivo para estos mismos clientes.
Con los años, hemos desarrollado criterios de vibración propios, en especial para establecer las
170
bases de datos de mantenimiento predictivo. En la tabla II se presentan algunos de los criterios
que hemos desarrollado. Adviértase que en esta tabla se incluye el criterio de velocidad total de
cresta para las mediciones tomadas en la estructura de la máquina. Cabe destacar que los niveles
especificados en la misma tabla no tienen el propósito de ser cifras concluyentes y concretas, sino
un punto de partida cuando lo único que se conoce de una maquina es la información inscrita en la
placa de identificación, el tipo de máquina y el montaje. Posteriormente, después de hacer medi-
ciones reales en cada punto de todas las maquinas, estos niveles se revisan de forma particular y se
ajustan de acuerdo con las necesidades. Este refinado procedimiento se trata más adelante en este
artı́culo; además, se ofrecen ejemplos del mismo.
Obsérvese que en la Tabla II se incluye cada una de las cuatro clasificaciones: bueno, regular,
alarma1 y alarma 2. Luego de revisar todos los espectros capturados en la máquina, en caso de que
no hayan aparecido problemas, se ofrecen las dos primeras columnas (bueno y regular) para que
el cliente tenga un panorama general del estado total de cada máquina basado en el nivel general
más elevado medido en la máquina del cliente. Sin embargo, aun cuando el nivel total más elevado
de una maquina pueda encontrarse dentro del rango bueno, aun es posible que la maquina este en
condición de alarma, lo que depende de las frecuencias generadas, la amplitud de estas, y la(s)
causa(s) que generen estas frecuencias. Y es aquı́ donde las bandas de alarma de espectro entran
en juego para separar las maquinas en aparente buen estado de las que en verdad se encuentran en
estas condiciones. En las maquinas cuya vibración rebasa la alarma 1 se deben emprender acciones
correctivas, pues si las maquinas llegaran a la alarma 2, se supondrı́a que están expuestas a nive-
les tan elevados que podrı́an propiciar una falla potencialmente catastrófica (por lo que demandan
atención inmediata). Las amplitudes enlistadas en la tabla II se desarrollaron mediante el cálcu-
lo tanto de la desviación promedio como de la desviación estándar de grandes cifras de diversos
tipos de maquinaria durante un periodo de unos 15 años, relacionado con el establecimiento de
programas de mantenimiento predictivo. Por lo tanto, los niveles totales de alarma 1 se calcularon
sumando el nivel promedio más tres veces la desviación estándar (ver ecuaciones 2 a 4B). Los
últimos niveles estadı́sticos totales se redondearon entonces al nivel 0,25 más cercano (esto es, un
nivel de ,318 seria redondeado a ,325 pulg/seg). Por último, los niveles de alarma 2 se determina-
ron incrementando los niveles de alarma 1 en un 50(porciento).
Cabe destacar que los niveles totales especificados en la tabla II no solo sirven como una alar-
ma general proporcionada en la base de datos PMP, sino que también se utilizan como una entrada
directa para especificar en la siguiente sección los niveles de alarma de cada banda de espectro
especifica. Por supuesto, si esta totalidad es depurada posteriormente, luego de realizar distintas
mediciones en una maquina o un grupo de máquinas, los mismos niveles de alarma de espectro
para banda también se tendrán que ajustar.
171
7.7. USO DE LA TABLA III PARA ESPECIFICAR LOS NI-
VELES DE ALARMA DE ESPECTRO Y LAS BANDAS
DE FRECUENCIA
La tabla III proporciona el procedimiento acerca de cómo especificar originalmente las bandas de
alarma de espectro para diversos tipos y configuraciones de máquinas mediante los sistemas de
software de mantenimiento predictivo que permiten fragmentar los espectros hasta en seis bandas
individuales, cada una de las cuales se puede fijar en cualquier tramo de frecuencia y en cualquier
nivel de alarma para cada banda individual a medida que la seleccione el usuario. Ahı́ es donde se
asientan tanto el potencial de las bandas de alarma de espectro como, paradójicamente, su mayor
punto débil si el usuario no sabe especificar el sitio correspondiente a cada tramo de frecuencia
ni que tan alto debe fijar cada uno de los niveles de banda de espectro. Por lo tanto, el propósito
expreso de esta sección es proporcionar al usuario un software de mantenimiento predictivo que
tenga la capacidad de solo de establecer originalmente una base de datos de PMP con las bandas
de alarma de espectro, sino ayudarle a depurar la base de datos en la que quizá ha estado tomando
las mediciones durante varios años. Hace años, nuestra compañı́a realizó un estudio interno.
Pormenorizado acerca de cómo especificar estas bandas. En la conclusión del estudio, se optó por
desarrollar un procedimiento tubular escrito acerca de cómo especificarlas adecuadamente. Desde
aquel entonces, la compañı́a ha ayudado a numerosos clientes a establecer bandas en maquinaria
especı́fica de sus industrias. En este proceso, hemos aprendido a usarlas aún más y lo posible y
hemos ?pulido? y refinado nuestras técnicas varias veces. Además, en la preparación de la tabla
III hubo necesidad de realizar numerosos estudios, como la evidencia el listado de referencias (ver
referencias 3, 6, 8, 10, 11, 12, 13, 14, 18, 23, 26, 28, 29, 32 y 37).
Es importante advertir que los procedimientos especı́ficos de la tabla III dan por sentado me-
diciones de carcasa de velocidad de cresta (pulg/seg) con instrumentos que miden RSM y las
convierten a niveles de cresta mediante la multiplicación electrónica de amplitudes por 1,414. Hoy
en dı́a, esto incluye la mayorı́a de colectores de información empelados en los estados unidos.
Asimismo, la tabla III especifica bandas de espectro cuyos niveles de alarma se comparan con la
potencia total dentro de la banda- conocidas como bandas de potencia –. (es importante remitirse
a la sección intitulada Dos tipos de bandas de alarma de espectro) Aunque la Tabla III se aplica a
las amplitudes de velocidad de cresta, el lector puede modificarla para las RMS, por lo cual basta
con que multiplique las amplitudes por ,707. Luego, si deseara expresarlas en unidades de sistema
métrico decimal (mm/seg), puede multiplicar estas amplitudes RMS pulg/seg por un factor de
25,4 y redondear el resultado al nivel decimal más cercano.
La tabla III muestra cómo se establecen las bandas de alarma de espectro para un cierto núme-
ro de tipos y configuraciones de máquina. Los casos A y B son tanto para el impulsor como para
los componentes de este tipo de máquinas giratorias en general, la que estas equipadas como com-
ponentes giratorios y cojinetes de maguito, respectivamente. Los casos C y D especifican puntos
de medición de alta frecuencia que deben tomarse en cajas de engranes muy próximas a cada en-
granaje y que son esenciales para evaluar el buen estado y la alineación del engranaje. El caso C
presupone que el usuario conoce el número de dientes del engrane, en tanto que el caso D muestra
172
como especificar las bandas de alarma para las cajas de engranes cuando se desconoce el número
de dientes. Los casos E y F son casos especiales, cuyo propósito es detectar problemas eléctricos
potenciales del motor. El punto especificado por el caso E sirve para detectar la primera y segunda
frecuencia armónica de paso de barras de rotor (número de barras x rpm), en tanto que el punto
especificado por el caso F trata de separar el origen de la vibración mecánica de la eléctrica, sobre
todo cuando esta próxima a la velocidad de funcionamiento de la máquina, la frecuencia eléctrica
sincrónica (60 Hz) y la doble de frecuencias sincrónica (120 Hz). Ciertos tipos de máquinas espe-
ciales se cubren en el caso G, cuyo propósito es determinar bandas de alarma más especı́ficas para
esas máquinas particulares.
Cabe destacar que las especiaciones del procedimiento delineado en la tabla III se aplican al
proceso general y la maquinaria de uso práctico, como bombas centrifugas, sopladores, moto-
res, ventilador de tiro forzado, ventiladores de tiro de inducción, conjunto de motor/generador,
compresores de aire centrifugo, enfriadores de refrigeración, bombas de vacı́o, bombas alimenta-
das por calentador, cajas de engranes, etc. Estas especificaciones no se aplican a tipos de máquinas
más especializadas, como compresores reciprócate o de tornillo, motores de diésel, turbinas de
gas, grandes turbogeneradores, excitadores, sopladores giratorios tipo lóbulo, pulverizadores, etc.
En general, las bandas de espectro para estos tipos de máquinas deben de diseñarse a la medida
para cada conjunto o grupo de conjunto y, aun ası́, a menudo requieren de la captura de diversos
conjuntos de datos antes de que el usuario pueda comenzar a establecer bandas de alarmas signifi-
cativas.
Por ejemplo, los sopladores giratorios tipos lóbulo (por ejemplo, los sopladores Roots presen-
tan un verdadero problema para los usuarios que intentan especificar un conjunto total de bandas
de alarma. Estos aparatos ofrecen en un amplio rango de tamaños y configuraciones. A menudo,
incluso después de realizan varias evaluaciones de tales máquinas, es probable que el usuario tenga
dificultades para especificar adecuadamente las bandas de alarma, ya que incluso los sopladores gi-
ratorios de tamaño e impulsión idénticos pueden presentar series únicas de espectros de vibración
(23). De hecho, solo seis bandas de alarma de espectro son incapaces de direccionar apropiada-
mente estas máquinas, pues requieren de unas 10 a 12 bandas para cubrirlos adecuadamente.
Sin embargo, si el usuario se le asigna la tarea de especificar las bandas de alarma de espectro
para su planta ya sea cuándo se establece por primera vez la base de datos o después de varios años
de estar capturado información (sin las bandas de alarma adecuadas), el procedimiento incluido en
la tabla III deberá cubrir un gran porcentaje de estas máquinas. Antes de consultar la tabla III, el
usuario debe de identificar el tipo de máquina que tiene y consultar la tabla II para encontrar el
nivel de alarma de vibración total para dicha máquina. Esto se empleara como una entrada directa
en las especificaciones de banda de alarma de espectro de la tabla III. Si su tipo de maquina no
aparece en esta tabla, el usuario tendrá que consultar al fabricante de la máquina, tras tablas o dia-
gramas de severidad de vibración análogos o emplear los niveles de alarma correspondientes a otro
tipo de maquina enlistados en la Tabla II, sobre todo los que se semejen más a los de su máquina.
Consúltese las entradas debajo de la primera columna de la Tabla III. La columna Frecuencia
más baja de banda especı́fica a que frecuencia debe comenzar cada banda, en tanto que la colum-
na Frecuencia más alta de banda muestra donde debe terminar cada banda (por ejemplo, de 60 a
173
1, 000 cpm). En general, no se deben dejar espacios entre las bandas ni esas se deben traslapar. (No
obstante, algunos analistas que emplean bandas de potencia prolongan en ocasiones una banda de
principio a fin de un espectro completo a fin de que el sistema calcule el Nivel total de espectro, y
después comparan este con el nivel total proporcionado de forma independiente por su instrumen-
to). Enseguida, la columna intitulada Alarma de banda especı́fica cuan alto debe colocarse el nivel
de alarma en cada banda.
Obsérvese que muchos de los casos descritos en la Tabla III tienen fija la Frecuencia más alta
de banda a 1 (porciento) Fmax y no a 0 cpm. La razón de esto es que los colectores de datos y los
analizadores de espectro casi siempre tienen un ruido integrado en las primeras tres lı́neas de FFT,
sobre todo cuando la información proveniente de un acelerómetro es integrada electrónicamente
a la velocidad. De hecho, se sabe que algunos instrumentos presentas crestas con estas conocidas
amplitudes sobre los 2,0 pulg/seg dentro de esas primera tres lı́neas de FFT. Si FMAX se especifica
adecuadamente, las primeras dos o tres lı́neas casi siempre estarás contaminadas con ese ruido
electrónico y/o de integración. Por lo tanto, la Banda 1 jamás comenzara en estas tres primeras
lı́neas de la tabla III.
Cada uno de los casos especifica la frecuencia máxima (FMAX ), la que siempre se proporciona
junto con el tı́tulo del caso. Ası́, cada caso indicara donde fijar el rango de frecuencia y el nivel de
alarma de cada banda, y describirá que cubre cada banda (por ejemplo, frecuencias por defecto de
cojinete, frecuencias de engranaje, etc.). El caso A se analizara en detalle para ilustrar la técnica
de especificación de banda de alarma, mientras que solo se ofrecerán los aspectos destacados de
los casos restantes. A Las discusiones le siguen varios ejemplos para ilustra un poco más la forma
en que deben aplicarse estas técnicas.
7.7.1. Caso A: Máquina general con cojinetes de componentes giratorios sin

aspas rotatorias (motores, husillos, mediciones de frecuencia más baja
de cajas de engranajes, etcétera).
El caso A es procedente para el impulsor y los componentes impulsados de un amplio rango de
máquinas giratorias generales de procesamiento y uso práctico equipadas con cojinetes con com-
ponentes giratorios (cojinetes de bolas, de dorillos o de agujas). Antes de consultar la Tabla III,
el usuario debe revisar la Tabla II para obtener el nivel de alarma de velocidad cresta total de
su máquina en particular. Luego debe de determinar el tipo de cojinete con componentes gira-
torios. Para los cojinetes con componentes giratorios comunes, el Caso A especı́fica un espectro
con una frecuencia máxima (FMAX ) de unos 40x rpm (por ejemplo, para una velocidad nominal de
1, 800 rpm, se debe establecer la Fmax a unos 72, 000 cpm). Sin embargo, para los cojinetes de ro-
dillos cónicos (con un arreglo de anillo guı́a y cono Timken, o uno equivalente) o para los cojinetes
de rodillos en forma de barril, el Caso A especifica una frecuencia máxima de unas 50(porciento)de
esta Fmax rpm. La razón de esta FMAX mas alta para este tipo de cojinetes es el hecho de que, con
sus geometrı́as particulares, inherentemente tienen frecuencias por defecto de cojinete con com-
ponentes giratorios calculadas más altas. También debe notarse que si la velocidad es inferior a
174
1, 700 rpm, FMAX debe fijarse más alta que 40x rpm (como ya se vio en las notas del Caso A). La
razón de esto es asegurar que los espectros diseñados para esta máquina detecten un cojinete con
componentes giratorios solo en la segunda de las cuatro etapas de falla por la que debe pasar nor-
malmente en vez de esperar demoras en la vida del cojinete antes de que se detecten problemas. Si
se consulta la sección Cojinetes con componentes giratorios de la Tabla I, podrá observarse que las
frecuencias naturales de los componentes de los cojinetes se excitan en esta segunda etapa. Como
estas frecuencias naturales fluctúan normalmente de 30, 000 a 120, 000 cpm en la mayorı́a de los
cojinetes, es importante mantener la FMAX lo suficientemente alta para detectar estas cuando se
excita.
Es importante observar que no es necesario especificar la Fmax exactamente a 40x o 50x rpm,
pero si cuando está cerca de estos lı́mites (aunque no inferiores a 35x rpm). Si se establece la Fmax
demasiado baja, pueden generarse un espectro que pase por alto totalmente la evolución de un
desgaste potencialmente grave de cojinete, sobre todo durante las etapas iniciales. Por otra parte
si Fmax se fija demasiado alta, puede dar por equivocadamente los problemas, pues no tendrı́a
una resolución de frecuencia muy precisa para identificar adecuadamente tales componentes de
frecuencia como verdaderas armónicas de velocidad de funcionamiento en oposición a las fre-
cuencias por defecto de cojinete en la vibración transmitida de máquinas adyacentes.
Ası́ mismo, si FMAX se fija demasiado alto, esto puede provocar que información potencialmente
valiosa sobre vibraciones subsincronica quede oculta en el lado izquierdo del espectro. En general,
el método práctico es mantener Fmax lo más baja posible ?sin perder nada importante.
Al consultar el caso A en la tabla lll, observese que cada una de las bandas tiene un propósito
especı́fico y una zona de cobertura. Por ejemplo, la banda 1 varı́a de la vibración subsincronica
(debajo de 1x rpm) a la velocidad de funcionamiento. Las bandas 2 y 3 cubren 2x y 3x rpm, respec-
tivamente. La banda 4 incluirá manera análoga, las bandas 5 y 6 incluirán armónicas de frecuencia
por defecto de cojinetes, ası́ como frecuencias naturales de componentes de cojinetes para la ma-
yorı́a de cojinetes con componentes giratorios.
Ahora si se consulta de nuevo la tabla lll, observese que la banda 1 se prolonga de 1 (porcien-
to) de FMAX a una frecuencia a 1,2 rpm. En el caso del ejemplo ilustrado en la figura 2 de una
maquina a 1800 rpm con una FMAX de 72000 cpm la banda 1 se prolongarı́a de 720 a 2160 cpm. La
especificación de la banda 1 demanda 90 (porciento) del nivel total. Por lo tanto, si la alarma total
fuera de 300 plg/seg (de la tabla ll), entonces la alarma de la banda 1 se fijarı́a a ,270 plg/seg en
esta máquina. De forma análoga en la tabla lll se especifica que el rango de frecuencia de la banda
2 se prolonga de 1,2 a 2,2 rpm (en el caso de 1800 rpm, esta se prolongarı́a de 2160 a 3960 cpm).
Las especificaciones de la alarma de la banda 2 demanda 40 (porciento) de la alarma total ( enton-
ces , para el ejemplo de un total de ,300 plg/seg. La banda 2 se fijarı́a a 1,20plg/seg.
Por último la bandas de 3 a 6 se especifican de forma análoga.
175
7.7.2. Caso B: máquina general con chumaceras sin aspas giratorias (mo-
tores con chumaceras) medición de frecuencia más baja en caja de
engranes, etc.)
En el caso B es parecido al A, pero es para máquinas generales equipadas con chumaceras. De ma-
nera incidental, si un motor con chumaceras esta impulsando una maquina con elemento giratorio.
El caso A (de elemento giratorio) se usarı́a para los puntos de la impulsión, en tanto que el caso b
(el cojinete de manguito) se aplicarı́a a los puntos del motor.
Observese que para estas máquinas con chumaceras FMAX se fija únicamente a 20x rpm compa-
rada con las 40x a 100x rpm en maquinas con cojinetes con componentes giratorios, las que tienen
espectros de frecuencia mucho más altos. Además, algunos problemas potencialmente graves pue-
den presentarse en las frecuencias subsincronicas de las chumaceras, incluyendo eventualidades
como rotación y escurrimiento de aceite. Por lo tanto, estas bandas subsincronicas necesitan tener
una buena resolución de frecuencia se las debe observar muy de cerca.
La Banda 1 cubre únicamente la vibración subsincronica en el caso B, en tanto que las bandas
2, 3 y 4 incluyen las crestas de 1x, 2x y 3x rpm, respectivamente (ver tabla lll). La banda 5 cubre el
rango de 4x a 10x rpm, mientras que la banda 6 se prolonga de 10,5x rpm a FMAX . Aquı́, de nueva
cuenta el nivel de alarma más elevado especificado para cualquiera de las bandas del caso B será
a 1x rpm (banda 2). Por otra parte, en la banda 6 se permite una amplitud pequeña aunque cubra
cerca de 50 (porciento) de todo el espectro ya que solo una vibración mı́nima podrı́a presentarse
en esta región cuando no hay problemas, sobre todo si esta máquina no es una caja de engranes o
está conectado a una de ellas.
7.7.3. Caso C: puntos de frecuencia alta en caja de engranes conociendo el

número de dientes.
Las cajas de engranes requieren de dos series de mediciones en los mismos puntos debido al hecho
de que numerosos problemas de engranes se detectan a frecuencias muy altas en comparación con
la vibración causada por problemas como el desbalance, la desalineación, etc. Por lo tanto, en la
caja de engranes debe tomarse una serie de mediciones usando el caso A o el B, lo que dependerá
de si la caja de engranes está equipada con baleros (Caso A) o chumaceras (Caso B). Enseguida
debe tomarse una segunda serie de mediciones en puntos distintos de la caja engranes cercanos a
cada engrane, con la FMAX colocada a 3,25x la frecuencia de paso de engranaje, como se muestra en
la Tabla III. Muy a menudo las cajas de engrane pueden mostrar amplitudes bajas en la frecuencia
de engranaje (GMF) básica, pero puede exhibir amplitudes muy altas a 2x y/o 3x GMF. Además,
el aflojamiento se evidencia en ocasiones a media armónica de la frecuencia de engranaje, hasta a
2,5x GMF.
En ocasiones, la frecuencia máxima se fija a 3,25x GMF para poder capturar el engranaje y acom-
pañar las frecuencias de bandas laterales hasta a 3x GMF.
176
Es importante observar que para estas mediciones de alta frecuencia, en la Tabla III se recomiendan
espectros con 1, 600 a 3, 200 lı́neas de resolución. La razón de esto es permitir que se desplieguen
bandas laterales de 1x rpm con buena resolución alrededor de las armónicas de frecuencia de en-
granaje, no solo para el piñón de alta velocidad, sino también para el engranaje de baja velocidad.
Tales espectros de alta resolución también se recomendaran para el caso D (cuando se desconoce
el número de dientes).
En la figura 3 se ofrece un ejemplo completo que ilustra las especificaciones de bandas de alarma
de espectro para una caja de engranes incrementadora de dos pasos que impulsa a un compresor.
Adviértase las configuraciones para las mediciones de frecuencia más baja (esto es, las posiciones
3A, 3H y 3V ) y las mediciones de frecuencia más alta (la posición axial 3HI y la posición hori-
zontal 3HI) en la figura 3.
Es importante notar la advertencia incluida en el Caso C, en la que se recuerda que el requeri-

miento de fijar FMAX a 3,25x GMF pueden ocasionar que el usuario especifique una frecuencia
máxima que no es necesariamente mayor que las especificaciones de frecuencia del transductor,
pero que puede aproximarse fácilmente a la frecuencia natural del mismo montaje del transductor,
lo que ocasionarı́a errores en las mediciones de amplitud. Esto es, cuando se monta un transductor
sobre una máquina, este crea otro sistema masa/resorte. La frecuencia natural de esta masa/resorte
dependerá de cómo se monte el transductor en la maquina (con perno, imán, sostenida manual-
mente o con una sonda de extensión). Los montajes con pernos proporcionan la frecuencia natural
más alta y, por tanto, la frecuencia medible más alta sin desviación o con una desviación mı́nima
en la lectura de amplitud. Cuando hay frecuencias forzadas (como las frecuencias de engranaje)
próximas a la frecuencia natural de montaje, se puede presentar no solo una desviación de la lec-
tura de amplitud, sino también un error de fase, ya que este sistema experimentara una diferencia
de casi 180◦ en la fase para pasar por la resonancia.
Sin embargo, si el usuario tiene esto en cuenta, todavı́a podar reunir información a frecuencias
bastante altas, siempre que no olvide que los niveles de amplitud quizá no son absolutos. En cual-
quier caso, si son repetibles, por lo menos se puede direccionar, y, como la información de la
frecuencia sigue siendo correcta quizá le permita al usuario detectar problemas potenciales. En
caso de que no sean repetibles, el usuario tendrá que probar un transductor diferente u otro método
de montaje de transductor original.
Si se consulta de nuevo el Caso C de la Tabla III, cada uno de los rangos de frecuencia se es-
pecifica en términos de múltiplos de GMF (por ejemplo, la Banda 2 se prolonga de 7,5x GMF). A
1,25x GMF). Aquı́ las alarmas de banda se vuelven a fijar en términos de porcentaje de alarma total.
Cabe destacar que si la caja de engranes tiene más de un conjunto de engranes individuales, como
en el caso de una unidad de reducción doble o triple, cada conjunto de puntos de alta frecuencia
necesitara emplear la frecuencia de engranaje que corresponde a ese punto de medición espe-
cifico. Por ejemplo, si el punto A estuviera próximo al engranaje de entrada con una GMF de
100, 000 cpm y el punto B estuviera en la salida cercana a un segundo engranaje con una GMF de
25, 000 cpm, el punto A de referencia alta usarı́a los 100, 000 cpm al establecer sus bandas (fijando
FMAX a 325, 000 cpm). En tanto que el punto B emplearı́a la GMF de 25, 000 cpm (fijando su FMAX
177
a unos 81, 250 cpm). Esto ilustrara con más detalle en un ejemplo de caja de engranes que se ofrece
más adelante (Figura 3).
7.7.4. Caso D: Puntos de alta frecuencia en caja de engranes con un numero

de dientes desconocidos.
Desafortunadamente, en la mayorı́a de los programas se desconoce el número de dientes de casi
toda las cajas de engranes. En numerosos casos incluso se desconocen las velocidades de funciona-
miento de los engranes intermedios. A pesar de ello, el usuario puede establecer bandas de alarma
de espectro efectivas que pueden emplearse en tanto se confirma el número de dientes (no obstante,
tan pronto se sepa este número, las bandas de alarma de espectro deben especificarse como en el
Caso C). Al consultar el caso D de la tabla III, obsérvese que una frecuencia máxima de 200x rpm
de eje se aplicara a cada punto de caja de engranes de alta frecuencia. Nótese que la velocidad del
eje en cada punto de medición particular se empleara en la especificación de rangos de frecuen-
cia de cada una de las seis bandas. Por ejemplo, si la velocidad de entrada en el punto A fue de
1, 000 rpm y la velocidad de salida en el punto B fue de unas 200 rpm, FMAX en el punto A se fijara
a 1, 000 rpm x 200 (200, 000cpm), en tanto que en el punto B se fijara a 200 rpm x 200 (40, 000cpm).
En numerosas plantas se desconoce tanto el número de dientes como los engranes intermedios
de muchas cajas de fase múltiple. Un método para determinar las frecuencias de engranaje que
pueden consistir en obtener varias series de espectros en la caja de engranes y compararlas con la
columna Espectro caracterı́stico mostrada en la Tabla I, en el Caso E para la Desalineación de
engranes (obsérvese que muestra la GMF y la 2 GMF, de cada una de las cuales queda en bandas
laterales a 1 rpm). Si se encuentran dos o tres armónicas de una base de frecuencia alta (por ejem-
plo, una base en 40 a 60x rpm), es posible que estas sean frecuencias de engranaje, sobre todo si
cada una tiene bandas laterales a 1x rpm. Sin embargo, el usuario debe recordar que este mismo
patrón de identificación puede ser producto de otro problema (por ejemplo, armónicas de frecuen-
cia de cojinetes con componentes giratorios a una frecuencia de anillo guı́a interno de cojinetes de
5x y 10x).
Por lo tanto, el caso D de la Tabla III sugiere otro enfoque cuando se desconoce el número de
dientes y velocidades intermedias. En estos casos, el usuario conoce por lo menos la relación de
la caja de engranes y, en consecuencia, las velocidades de entrada y salida. La nota en el caso D
muestra cómo manejar este caso en el que asumen etapas de incremento de velocidad iguales hasta
que el usuario obtiene más información acerca de las velocidades de eje intermedias. Por ejemplo,
si todo lo que se conoce es la velocidad de entrada y de salida y el radio del engranaje, deberá
emplearse la siguiente formula hasta tener más datos:
Factor de incremento de velocidad = (Radio de engranaje)1/m

Donde m = número de engranajes independientes.
Por ejemplo, para una caja de engranes de reducción triple con:
178
RPM de entrada = 3, 594, Incremento supuesto de velocidad = ?
RPM de salida = 230, Supuestas rpm interna. 1 = ?
Relación de engranaje = 15,625, Supuestas rpm interna. 2 = ?
Relación de engranaje = 15,625, y 1/m = 1/3 = 0,3333 (3 engranajes)
Entonces, Factor de incremento de velocidad = (15,625)0,3333 = 2,5

Supuesta velocidad interna. 1 = 3, 594/2,5 = 1, 438 rpm.
Supuesta velocidad interna 2 = 1, 438/2,5 = 575 rpm.
De nueva cuenta, cuando se forman las velocidades de eje intermedias, se las debe usar en el
caso D. Además, cuando se confirma el número de dientes, se debe establecer de inmediato las
configuraciones especı́ficas por aquellas en el Caso C de la Tabla III.
Al igual en el Caso C, hace la misma advertencia de tener en cuenta los lı́mites de frecuencia
alta del transductor y su montaje. Esto obliga a menudo al usuario a instalar el transductor con un
montaje con pernos o a fijarlo temporalmente con pegamento epóxico para realizar estas medicio-
nes de alta frecuencia.
7.7.5. Caso E: Frecuencia de paso de barras de rotor de motor eléctrico

(el punto simple se tome por lo general sobre el cojinete del motor
externo).
El propósito especı́fico de este punto en cada motor es detectar la presencias de frecuencias de paso
de barras de rotor a 1x y 2x, las que a menudo son acompañadas por bandas laterales de frecuencia
de lı́nea a 2x (7, 200cpm) e incluso bandas laterales de frecuencia de deslizamiento a 2x. La fre-
cuencia de paso de barra de rotor (RBPF, por sus siglas en inglés) es igual al número de barras de
rotor por rpm de motor. Las amplitudes altas a frecuencias de paso de barras de rotor sugiere un
aflojamiento de barras de rotor y/o excentricidad de rotor, en especial cuando estas frecuencias van
acompañadas por 2x la frecuencia de lı́nea y/o bandas laterales de frecuencia de deslizamiento a 2x.
Es importante advertir que estos datos se toman únicamente en un punto de cada motor (por lo
general en la carcasa horizontal exterior). Obsérvese que la frecuencia máxima para este punto
(FMAX se fija a 360, 000 cpm. Asimismo, nótese que la banda 1 comienza a 30, 000 cpm y se va
incrementando 55, 000 cpm en cada banda sucesiva hasta alcanzar 360, 000 cpm en la Banda 6 (in-
dependientemente la velocidad de funcionamiento para este punto que se aplican a motores de 900
a 3, 600 rpm). De nueva cuenta, debe recordarse que los puntos estándar tomados también en este
motor (que especifican el uso del Caso A o B, según el tipo de cojinete) evaluaran el desbalance,
la desalineación, etc. Muy rara vez se conoce el número de barras de rotor de los motores, pero
en general es de 35 a 90. Por lo tanto, la FMAX de 360, 000 cpm casi siempre captara tanto la pri-
mero como la segunda frecuencias armónicas de paso de barras de motor, incluso en motores de
3, 600 cpm de dos polos. En este caso se recomiendan espectros de 1, 600 lı́neas con 8 a 16 pro-
medios de espectro, y, como la FMAX es muy alta, incluso los 16 promedios de espectros de 1, 600
179
lı́neas requerirán únicamente de un total de unos 7 a 10 segundos. Sin embargo, debido a la fre-
cuencia alta, esto puede requerir la colocación permanente de un disco mediante una capa delgada
de pegamento epóxico de alta frecuencia a fin de proporcionar un montaje de medición confiable.
A fin de proporcionar un buen montaje de transductor para esta importante medición eléctrica, se
recomienda el uso de un potente imán.
7.7.6. Caso F: Medición de 12, 000 cpm en motor eléctrico (un punto simple
por lo general se toma en el cojinete interno del motor).
El propósito general de este punto simple en cada motor es (1) tratar de separar las frecuencias
de vibración mecánicas y eléctricas, sobre todo en el área de 1x rpm, la frecuencia de lı́neas
(3, 600 cpm o 60Hz) y la frecuencia de lı́neas a 2x (7, 200 cpm o 120Hz), y (2) detectar la posi-
ble presencia de bandas laterales de frecuencia de paso de polos alrededor de las armónicas de
velocidad de funcionamiento. En los programas de mantenimiento predictivo, muy a menudo el
espectro mostrara una vibración alta en la conocida frecuencia de 7, 200 cpm, la que podrı́a su-
gerir problemas eléctricos. Sin embargo, a menos que el usuario tenga la solución de frecuencia
requerida para separar las armónicas de la velocidad de funcionamiento de las frecuencias eléctri-
cas sincrónicas, no podrá de hecho detectar la presencia de un problema mecánico o eléctrico, su
gravedad y origen (entrehierro variable, problemas de estator, etc.). Esto se debe al hecho de que
una FMAX de 40x rpm, el usuario no puede separar, Por ejemplo, la cresta de velocidad de funcio-
namiento de 3, 550 rpm de la frecuencia de lı́nea de 3, 600 cpm.
Por lo tanto, si el usuario emplea 3, 200 lı́neas de FFT de resolución y una FMAX de 12, 000 cpm,
es probable que pueda separar la mayor parte de estas frecuencias mecánicas y eléctricas, lo que
dependerá de las rpm del motor. Obsérvese que las 400 lı́neas de FFT con una FMAX de 12, 000 cpm
dará por resultado una resolución de frecuencia de 30 cpm, lo que significa que las crestas deben
estar separadas por lo menos unos 45 cpm para que muestren dos frecuencias independientes (re-
solución x un factor de ruido de Hanning de 1,5). Por ejemplo, si la velocidad de un motor de
dos polos es de unas 3, 550 rpm, el usuario podrı́a separar la velocidad de funcionamiento de la
frecuencia de lı́nea de 3, 600 cpm y 2x rpm (7, 100cpm) de la frecuencia de lı́nea a 2x (7, 200cpm)
mediante el uso de solo 400 lı́neas y una FMAX de 12, 000 cpm. Sin embargo, si la velocidad del
motor fuera más alta en el rango de las 3, 590 a 3, 595 rpm (una frecuencia de deslizamiento de 5 a
10 cpm x 2 polos = frecuencia de paso de polo de 10 a 20 cpm), requerirı́a 3,200 lı́neas de resolución
para exhibir las armónicas de velocidad de funcionamiento y las bandas laterales de paso de polo
(3, 200 lı́neas un un lapso de 12, 000 cpm arrojara una resolución de frecuencia de 3,75 cpm, lo que
permite al analista ver cada serie de frecuencias).
Debido a la alta resolucion de 3, 200 lineas y al relativamente pequeño tramo de frecuencia de

12, 000 cpm, esto requerira de 16 segundos en el primer promedio. Por lo tanto, se recomienda
usar 50 (porciento) de procesamiento traslapado, en el que es necesario tomar dos promedios en
esta medicion (la que dara por resultado 16 segundos en el primer promedio y 8 segundos en el se-
gundo, o un total de 24). Sin embargo, el resultado de esta medicion es critico. Por si solo permitira
que el analista separae los problemas mecanicos de los electricos y que detecte las barras del rotor
180
con un elevado potencial de rompimiento o resquebrajamiento (las que no podria detectar usando
400 lineas y una FMAX de 40x rpm mas o menos). Tambien permitira la deteccion de frecuencias
subsincronicas por defecto de banda en maquinaria impulsada por banda.
7.7.7. Caso G: Tipos especiales de maquinas

En esta secciion se trataran diversos tipos especiales de maquinas que, por determinadas razones,
requieren configuraciones debanda de espectro diferentes tipos generales de maquinas cubiertos
en los casos A y B de la Tabla III. Por ejemplo, el proposito principal de especificar bandas par-
ticulares para maquinas centrifugas (bombas y ventiladores, por ejemplo) en los tipos 1 a 4 del
Caso G es para separa separar la banda de frecuencia de paso de aspas de la bamda de frecuencia
por defecto de cojinete. En este caso, el problema es que las amplitudes que serian aceptables para
las frecuencias de paso de aspas serian exclusivas por lo general para la frecuencia por defecto
de cojinete. Si tanto la frecuencia de paso de aspas como las frecuencias de cojinetes coexisten
dentro de la misma banda, seria imposible separar los niveles de alarma de estas ods fuentes. Esto
se analizara en las siguientes secciones.
7.7.7.1. Tipo 1: Máquinas centrifugas con un numero conocido de aspas (o paletas) y coji-
netes con compresores giratorios (baleros)
Cuando el usuario conoce el numero de aspas (o paletas) de su bomba, ventlador o compresor, sera
posible establecer una banda independiente para capturar la frecuencia de paso de aspas (BPF, por
sus siglas en inglés), lo que permite una alarma mas alta para dicha banda que la de bandas con
frecuencias por defectp de cojinetes (BPFI, BPFO, etc.). En la tabla III se elustra este procedi-
miento bajo el Tipo 1 del Caso G. La Banda 4 incluira la BPF fundamental, asi como las primeras
bandas laterales de veolicdad de funcionamiento arriba y de debajo de la BPF. Esta banda tendra
un nivel de alarma de un 60 (porciento) de la alaema total. Por otra parte, las bandas de frecuencia
de cojinetes 3 y 5 en ambos lados de la banda 4 tendran alarmas mucho mas bajas, como se mues-
tra en la Tabla III. Adviertase que la Banda 5 quiza capture no solo las frecuencias armonicas de
cojinete, sino también las frecuencias armonicas de paso de aspas que quiza guardan relacion con
los problemas de flujo de pulsación.
7.7.7.2. Tipo 2: Máquinas centrifugas con número desconocido de aspas (o paletas) y coji-
netes con componentes giratorios (baleros)
El tipo 2 comprende maquinas con cojinetes con componentes giratorios cuando se desconoce el
número de aspas. Este caso, los lı́mites de frecuencia para la probable banca de 4 BPF se fijan
para capturar la que deberı́a ser la frecuencia de paso de aspas para casi de 60 a 80(porciento) de
las bombas y ventiladores que a menudo tienen 4 a 6 aspas (o paletas). Por supuesto, este no es
181
el caso, pues la Banda 4 puede ajustarse. En cualquier caso, una vez que se conoce el número de
aspas (o paletas), se debe sustituir las bandas de alarma de espectro mostradas aquı́ por aquellas
proporcionadas en el Tipo 1. En este caso, la intención es asegurar que en caso de que se presenten
las frecuencias fundamentales de cojinete en esta banda, las amplitudes no tengan posibilidad de
llegar a ser muy altas antes de que se detecte el probable problema de cojinete (quizá con frecuen-
cias dentro de la misma banda como paso de aspa).
7.7.7.3. Tipo 3: Máquinas centrifugas con numero conocido de aspas (o paletas) y cojinetes
de manguito (chumaceras)
En este caso, las frecuencia máxima se fijara a solo 20x rpm a 1,2x Paso de aspas (el que sea ma-
yor), en oposicion a las 40 a 100x rpm de una unidad con cojinetes con componentes giratorios.
En este caso la banda 5 capturara la frecuencia de paso de aspas (BPF, por sus siglas en ingles),
asi como bandas laterales de 1x rpm arriba y debajo de la BPF. La banda 5 tendra una alarma
establecida a 70(porciento) de la totalidad, en oposición al 30(porciento) de la alarma total en el
caso de las bandas 4 y 5 a izquierda y derecha de la alarma.
7.7.7.4. Tipo 4: Máquinas centrifugas con número desconocido de aspas (o paletas) y coji-
netes de manguito (chumacera)
En este caso, la Banda 4 quizá capture un gran número de frecuencias de paso de aspas para bom-
bas y ventiladores, ya que variara entre 4x y 6,5x rpm. La banda 6 (que varia de 10x a 20x rpm)
quiza capture armonicas de frecuencia de paso de aspas, relacionandose otra vez con los proble-
mas de pulsacion de flujo. De nueva cuenta, cuando se encuentra el número de aspas (o paletas),
se deben sustituir estas bandas de alarma de espectro por la configuración mostrada en el Tipo 3,
para undades con cojinete de manguito.
7.7.7.5. EJEMPLOS: Especificacion de bandas de alarma de espectro para maquinas de

manguito.
Es necesario remitirse a las Máquinas modelo mostradas en las figuras 2 y 3. Y luego a las tablas
de modelo de banda de alarma de espectro elaboradas para dichas maquinas. Observese que las
mismas tablas estan diseñadas para ingresarlas al software de manteniemiento predictivo una vez
que se han especificado las bandas de alarma en ellas. Debe notarse especialmente como se esta-
blecen los puntos de frecuencia estándar y los de frecuencia alta para el ejemplo con el dispositivo
de incremento de engrane de doble paso ilustrado en la Figura 3.
182
7.8. REEVALUACIÓN PERIÓDICA DE CONFIGURACIO-
NES DE BANDA DE ALARMA DE ESPECTRO EN CA-
DA FAMILIA DE MÁQUINAS
La Tabla III presenta el procedimiento de como especificar las bandas de alarma de espectro para
diversos tipos de máquinas y configuraciones de cojinetes. Su propósito es para usarla al establecer
por primera vez una base de datos de PMP antes de capturar información o, por otra parte, como
punto de partida para aquellos que ya han hecho innumerables mediciones de espectro, pero que
jamás han insertado bandas de alarma. En el caso de los usuarios que ya tienen bandas especı́ficas,
la tabla sirve como referencia con la que se puede comparar estás configuraciones.
Una vez que se completen las lı́neas de base y quizá varias evaluaciones complementarias con
bandas en su lugar, el usuario debe examinar de nuevo cada una de las configuraciones de banda
de alarma de espectro en cada familia de máquinas. Esto es, debe identificar ciertas familias, o
grupos de máquinas semejantes, y evaluar cómo funcionan esas bandas, de preferencia mediante
análisis estadı́stico (24, 32, 33, 37). También debe evaluar que tan bien funcionan los niveles to-
tales de alarma que especı́fico para cada punto de máquina. El usuario debe formularse preguntas
como las siguientes.
1. ¿Detectan las bandas de alarma los problemas que se están presentando en la familia de máqui-
nas, o solo captan
unos y otros no?
2. Si están pasando por alto ciertos problemas, ¿Cómo se deben ajustar las bandas de alarma para
detectar los
mejor?
3. Por otra parte, ¿estas bandas de alarma provocan numerosas falsas alarmas? Si se permite que
esto continúe,
por tanto el personal de la planta como los analistas del programa comenzaran a pasar por alto
estos conocidos
estados de alarma, aun cuando pueden detectar de verdad problemas potencialmente graves.
4.Cuando las bandas de alarma provocan falsas alarmas, ¿Cómo se pueden ajustar cuidadosamente
para reducir lo
más posible la probabilidad de que activen falsas alarmas, pero, al mismo tiempo, no al grado de
que pasen por
alto problemas verdaderos?.
5. Para una determinada familia de máquinas, ¿sirve de manera efectiva una serie de bandas de
alarma de espectro
para toda la familia, o es necesario subdividir esta aún más en dos o más grupos? Por ejemplo, si
una utilerı́a
183
especifica una serie de bandas de alarma para todos los ventiladores, el usuario quizá descubra que
necesita
subdividir aún más los ventiladores, en varios grupos individuales, incluyendo un conjunto para
ventiladores ID,
otro para ventiladores FD,otro más para ventiladores de aire principales y otro más todavı́a para
recirculación de
gas (29).
Por ultimo, quiza tambien sea necesario tener un conjunto de bandas de alarma para el impul-
sor y otro para las piezas impulsadas del equipo (como se hizo en la Tabla III, por ejemplo, en
las bombas impulsadas por un motor). O, debido a un comportamiento de vibracion particular, el
usuario quizá tenga que especificar un conjunto de bandas de alarma para las mediciones axiales y
otro para las radiales (y, quizá, incluso bandas de alarma diferentes totales para mediciones axial,
horizontal y vertical).
En general, se debe examinar muy de cerca cada conjunto de bandas de alarma de espectro de
cada familia de maquinas en periodos trimestrales (máximo en lapsos de 6 meses). Debe recordar-
se que estas bandas de alarma de espectro son un promedio de vida, cuyo fin especifico es detectar
las anormalidades de las máquinas cuando ocurren, y hacerlo de forma anticipada en el proceso de
fallas para poder planificar en orden las medidas correctivas y adquirir los accesorios necesarios.
Bien especificadas, estas bandas de alarma de espectro pueden evitarle numerosas dolores de ca-
beza al usuario (por no mencionar el dinero que puede ahorrarle).
7.8.1. Procedimiento para evaluar la efectividad de los niveles de alarma

totales y las bandas de espectro especificados.
En las configuraciones de niveles de alarma totales y de banda de espectro para cada familia de
maquinas se debe emplear analisis estadistico. El advenismo de la computadora personal y los
programas de estadı́stica permiten ahora que el usuario realice eficaces analisis estadı́sticos en
grandes cantidades de puntos de datos que en otra epoca hubieran sido impracticos (24, 32, 33).
184
Capı́tulo 8
DIFICULTADES COMUNES EN LAS

MEDICIONES DE VIBRACIÓN
CORIDIANAS
INTRODUCCIÓN
Para cualquier programa de vibraciones es esencial que la calidad de la información sea buena. Sin
una apropiada presentación de la vibración real, los resultados, conclusiones y recomendaciones
de diagnóstico carecerán de sentido. A continuación, se ofrecen los siguientes lineamientos para
evitar las dificultades comunes que pueden invadir un programa de vibración de mantenimiento
predictivo, lo que en ocasiones casi lo inutiliza.
8.1. Consideraciones generales para obtener datos de calidad

constante
A continuación, se ofrecen las siguientes observaciones basadas en la añeja experiencia de campo
en la compilación de datos sobre vibración. Asimismo, se dividen en categorı́as que reflejan el or-
den en el que deberán conducirse los programas de mantenimiento predictivo o el acopio de datos
sobre vibración.
8.2. Selección de los puntos de medición

1.Seleccionar los puntos de medición apropiados. La figura 1 muestra tanto los puntos de medición
adecuados como los inadecuados. Los puntos deben estar lo más cerca posible de los cojinetes de
la máquina. Hay que tratar de ubicar estos puntos dentro de la zona de carga del cojinete, sobre
todo en las maquinas con chumaceras, ası́ como en máquinas con cojinetes con componentes gi-
ratorios de carga pesada o de baja velocidad. Diferentes estudios han revelado que si colocan los
dispositivos de captura dentro de la zona de carga de baja velocidad, los rodamientos pesados pue-
185
de incrementar la amplitud de mediciones en un 100 % o más.
2. no comprometer la seguridad por una medición de vibración. Instalar un transductor en forma
permanente si se necesita prevenir daños potenciales.
3. Tomar mediciones horizontales lo más cerca posible a la lı́nea central del eje horizontal (para-
lelo al horizonte terrestre). Verificar también que el transductor este instalado lo más cerca posible
de los cojinetes, sobre todo si van a tomarse medidas de aceleración en bandas de alta frecuencia
(energı́a de impulsos, por ejemplo). De nueva cuenta, remitirse a la figura 1.
4. Tomar mediciones verticales lo más cerca posible de la lı́nea central del eje vertical (perpendi-
cular a la lı́nea del horizonte terrestre). Vertical también en el traductor esté montado lo más cerca
posible del cojinete.
5. Tomar mediciones axiales paralelas al eje sostenido por el cojinete y efectuar la medición en el
mismo punto cada figura (ver figura 1). No tomar datos axiales en el punto 12:00 en una inspec-
ción; luego, en las inspecciones sucesivas, a las 3:00, 6:00 o 9:00. Colocar de nuevo el transductor
lo más cerca posible del cojinete.
6. En las bombas, no confundir los puntos de sellado con los puntos de cojinetes.
7. No tomar mediciones de cojinetes en una cimentación o una base fabricada, a menos que real-
mente se desee.
8. No asignar los puntos para medición en láminas delgadas/débiles, como la de algunos extremos
acampanados de motor. En este caso, es preferible hacer las mediciones en otra parte sustancial
del motor, como la carcasa (ver figura ).
8.3. Puntos de identificación en una máquina

1. adoptar convenciones de denominación e identificación de puntos para todas las máquinas y
puntos que vayan a incluirse en un PMP. Hay que ser consistentes con estas convenciones al pasar
de un área de la planta a otra. La tabla 1 muestra uno de esos nombres convencionales. Es impor-
tante recordar las siguientes cuestiones al adoptar nombres convencionales y marcarlos fı́sicamente
en la máquina.
A. numerar los puntos de medición empezando del cojinete exterior del motor al cojinete interior
de la maquina impulsada (como se muestra en la figura 2). Por ejemplo, considérese un aspirador
impulsado por motor. Se recomienda adoptar una de las convecciones siguientes, como las que se
muestran en la tabla 1 (o algo análogo) Según las necesidades, insertar puntos intermedios adicio-
nales para equipo como cajas de engranes de paso múltiple.
B. usar letras convencionales como las siguientes para la dirección del captador (transductor):
NOMBRE DIRECCIÓN DE MEDICIÓN

A AXIAL
H HORIZONTAL
V VERTICAL
C. para hacer mediciones en una maquina orientada verticalmente, como una bomba vertical, las
dos medidas radiales en cada rodamiento serán en dirección horizontal. En este caso es necesario
186
conocer los puntos norte/sur y este/oeste de la máquina. Si su software de PMP le permite asignar
nombres como IN, IE (para el cojinete 1 en las direcciones norte y este). El punto 1a quedara para-
lelo al eje (o perpendicular a la lı́nea del horizonte terrestre). Sin embargo, algunas aplicaciones de
software de PMF solo permiten la designación de puntos con A, H o V. por lo tanto, se tendrán que
adoptar convenciones como H para la dirección este o V para la dirección norte. Por lo general,
hay otro campo de entrada en el software de PMF para introducir una descripción de punto. Usar
este campo para indicar al usuario la dirección que debe medir. Por ejemplo, para el punto 1H,
introducir la información “1 este” en el campo de descripción de punto y ajustar el colector de
datos para que despliegue este campo al recopilar información en una ruta.
2. Marcar claramente los nombres de las maquinas con el nombre que aparece en la base de datos
de PMP de la computadora y en el propio colector de datos. Quizá sea necesario usar una pintura
especial que resista el ambiente que rodea a la máquina. Por otra parte, si se pintan periódicamente
las maquinas o si el ambiente que las rodea es muy severo, deberán utilizarse placas metálicas
grabadas con el nombre de la máquina.
3. Marcar claramente y colocar etiquetas de la ubicación de los puntos de medición en cada máqui-
na. De nueva cuenta, quizá sea necesario usar placas metálicas con la identificación de los puntos.
Además, se puede montar permanentemente (soldada o pegada) una arandela en la máquina. Esto
no solo proporcionara un punto de medición muy bien localizado para una recopilación consistente
de información, sino que también proporciona una superficie plana para montar un transductor o
soporte magnético a fin de no preocuparse de que durante la medición se balance el dispositivo en
una superficie curva de la máquina y, en consecuencia de por resultado una información inútil.
4. proporcionar dibujos de máquina, para cada máquina de PMP, que muestran las ubicaciones de
las mediciones. Observar el dibujo ejemplo de la máquina de la figura 2. Es importante incluir en
este esquema la información de la configuración; por ejemplo, tipo de engranes y número de mo-
delo, numero de dientes de engranes, rangos de velocidad de funcionamiento de cada componente
(rpm), numero de aspas o paletas, numero de bombas/ventiladores, etc.
5. Elaborar un mapa de la ubicación de máquinas de PMP de la planta. La figura 3 muestra un
mapa de localización de máquinas, el que no solo ayuda a que la persona encargada de realizar el
acopio de daros verifique que está en la maquina correcta, sino que además le sirve para diseñar
una ruta más eficiente. Esto es vital cuando hay muchas piezas similares de maquinaria en distintos
sitios de la planta, como palancas de aire y bomba. En general, estas tienen el mismo nombre y
solo se diferencian por el número de equipo. Hay que asegurarse de que aparezca el número, la
base de datos de PMP y el mapa de localización de máquinas.
8.4. Parámetros de medición

1. Especificar el lapso de frecuencia óptimo para cada punto de medición en cada máquina de
PMP. Los principios recomendados, como los rangos de frecuencia se tratarán en el capı́tulo 7. Es
muy importante conocer las frecuencias de origen de vibración que pueden ocurrir en cada máqui-
na, como las frecuencias de cojinete, de engranajes, de paso de aspas, de lı́nea eléctrica y de paso
de barras de rotor. Asimismo, se deben considerar las armónicas de estas frecuencias. En general,
sino está involucrada una caja de engranes, las maquinas con cojinetes con componentes giratorios
requieren de una FMAX de unas 40x a 50x rpm (en el caso de que las velocidades sean mayores de
187
1,500 rpm).
Sin embargo, hay casos especiales que requieren lapsos de frecuencia mucho más altos. Por ejem-
plo, considérese el ventilador por engranaje de la figura 4. A este ventilador lo impulsa un motor
que funciona a 3580 rpm; sin embrago, se emplea una unidad de engranaje para aumentar la velo-
cidad de su eje a 6086 rpm. Debido a que un engrane tiene 68 dientes y otro 40, la frecuencia de
engranaje (Núm. De dientes x rpm) es de 243,440 cpm. Asimismo, el cojinete, como se apunta en
la figura 4.
La figura 5 presenta un espectro tomado en la ruta de PMP con una FMAX situada a 12,000 cpm.
Este intervalo de frecuencia comprende un máximo de tres armónicos de velocidad del motor, pe-
ro solo la frecuencia de velocidad de funcionamiento del engrane de salida y el ventilador (6,086
rpm). Cabe hacer notar que no hay nada anormal en este espectro. El motor, el ventilador y las fre-
cuencias 2x del motor están presentes, pero no a niveles que pudieran generar preocupaciones y en
las que se informara que esta máquina está en condiciones “buenas” o “aceptables”. No obstante,
este no es el caso, como se demuestra más adelante.
La figura 6 muestra el mismo punto de medición de la misma máquina (posición 6 de la figura 4),
como la gráfica de la Figura 5, aunque la FMAX se incrementa a 24,000 cpm. Esto demuestra que
hay armónicas en la frecuencia de salida de la caja de velocidades, lo que indica posibles fallas
en la máquina (como un ligero aflojamiento, o quizá un giro de cojinetes en el eje). También es
importante destacar que cuando la FMAX es más alta, la resolución (habilidad para diferenciar cres-
tas) decrece. Por lo tanto, quizá sea necesario tomar más de una medición de este punto- una con
una FMAX baja para diferenciar una frecuencia de motor 2x (7,160 cpm) de una frecuencia de lı́nea
eléctrica 2x (7,200 cpm), y otra con FMAX alta para captar las frecuencias por defecto de engranaje
y cojinete.
8.5. Selección, colocación y estado de los instrumentos

1. Evitar hacer juicios del estado de una maquina a partir de pequenos cambios en la amplitud,
los que pueden ser ocasionados por variaciones de los instrumentos, instalacion del transductor
o variaciones normales relacionadas con el ambiente y el .estado estable”de la maquina.
2. Tratar de minimizar la variacion de las mediciones mediante la estandarizacion de un solo tipo
de sistema de mediciones y procedimientos cuidadosos de mediciones ( por ejemplo, la instalacion
del transductor); pero, no hay que obsesionarse con la exactitud,, a tal grado que el procedimien-
to de medicion se convierta en una accion sumamente tediosa y prolongada. No hay que olvidar
que los pequenos defectos de la maquinaria prosiguen su funcion, aun cuando se incrementan los
niveles de equilibrio en un factor de 2 a 10, o aunque los niveles de los cojinetes con componentes
giratorios se incremente en un factor de 5 a 50. Esto es, en la mayoria de los casos no es necesa-
rio tomar la decision de parar la maquina y repararla basandose en los pequenos cambios en la
amplitud de vibracion.
3. Aprender a reconocer las maquinas cuyas senales de identificacion (”firma”) de vibracion tie-
nen variaciones significativas en condiciones de .estado estable”debido a la naturaleza erratica
188
de las inherentes vibraciones de excitacion. Las bombas y los ventiladores que desplazan liquidos
y gases son ejemplos de maquinaria que entran en esta categoria. Al hacer mediciones en estas
maquinarias, se debe evitar tomar decisiones acerca de la maquina basandose en los cambios
comprendidos en este rango de variaciones de amplitud, las que se experimentan por lo general
durante un funcionamiento en .estado estable”. De forma alterna, se puede usar un metodo de
promedios para minimizar los efectos de la variacion erratica de las amplitudes medidas.
En sintensis, cuando se lleva a cabo un programa de mantenimiento predictivo, hay que tratar de
conserva los mismos componentes de sistema al hacer las mediciones. Si es necesario cambiar
componentes (por ejemplo, un analizador, un transductor, etc.), realizar una revision para deter-
minar el efecto de dicho cambio en la respuesta total del sistema, y tomar en consideracion todas
las variaciones observadas al interpretar los resultados de la medicion. Usar procedimientos cui-
dadosos de medicion para minimizar las variaciones provocadas por dichas fuentes; ademas, no
hay que olvidar que muchas maquinas, incluso funcionando en condiciones de .estado estable”,
puede ser, presentar importantes variaciones en sus senales de identificacion (”firma”) de vibra-
cion.
8.6. Técnicas de medición

1. Evitar que el transductor oscile de un lado a otro o se deslice al tomar medidas. Si sucede esto,
repetir la medicion (de otro modo el resultado quiza sea poco exacto y confiable).
2. Aplicar una presion firme y continua al hacer mediciones manuales.
3. Hay que tener en consideracion que el magnetismo y las ondas de frecuencia de radio (RF)
afectan a los colectores de datos y/o los transductores. Si se toman mediciones en areas afectadas
de esta manera, tomar precauciones especiales para que el analizador y el transductor no resulten
afectados.
4. No usar imanes y/o transdcutores mayores que la zona de medicion. Esto puede afectar o inclu-
so cambiar la respuesta de vibracion, lo que ocurre cuando son muy grandes o cuando el campo
magnetico tiene la potencia necesaria para afectar la operacion de la maquina.
5. Para mediciones de baja frecuencia inferiores a 300 cpm, hay que asegurarse de que el cable
no oscile de un lado a otro. En ocasiones, este movimiento puede formar parte del nivel global o
incluso ser parte del espectro, y no tendria nada que ver con la maquina.
6. Permita que la senal de vibracion se asiente antes de guardar los datos (unos 5 a 6 segundos,
a menos que se use un transductor especial de baja frecuencia para tomar los datos). De nueva
cuenta, no hacerlo de esta manera provocaria resultados de espectro y de nivel global erroneos.
7. Siempre que sea posible, colocar la amplitud de vibracion en el tercio superior de la escala de
medicion de aquellos colectores de datos que permiten al usuario observar el nivel total antes de
guardarlo e iniciar la medicion del espectro. En algunos colectores de datos, la escala completa de
amplitud del espectro es determinada por el nivel total. Esto afectara de manera negativa el rango
dinamico si se elige una amplitud de escala completa muy elevado (por ejemplo, si se elige una
escala completa de 1.0 pulg/seg, y la amplitud de la cresta mas alta es de solamente 12 pulg/seg, el
espectro resultante puede o no recoger frecuencias por defecto de cojinete con amplitudes de cerca
de 0.010 a 0.015 pulg/seg).
8. Usar la capacidad de analisis e inspeccion de los colectores de datos si se detectan problemas
189
particulares; la informacion adicional sera de utilidad. Ejemplos de notas de inspeccion comun
son: ”goteo de aceite”, çalentamiento de bandas”, ”paro de maquina”, ”sonido arenoso”, etcetera.
8.7. Montaje de transductores y barras de contacto.

1. Siempre que sea posible, usar un montaje de soporte magnetico o de broche rapido para levantar
informacion. Un montaje de broche rapido es un mecanismo de instalacion fija que permite que
ciertos transductores puedan conectarse a el para tomar mediciones a un solo cuarto de vuelta del
transductor. Este tipo de montaje ofrece por lo general mejores resultados que el magnetico.
2.No usar una sonda a menos que sea extrictamente necesario. Incluso las barras de contacto mas
cortas (las de 1/2 pulgada) proporcionan resultados poco confiables, sobre todo si las frecuencias
reales estan arriba de 45,000 a 60,000 (750 a 1,000 Hz), como se muestra en la seccion 8.1.3.
La Figura 11 muestra tres diferentes espectros tomados desde un punto identico de un motor de
induccion que impulsa un compresor de aire centrifugo. La unica diferencia fue el montaje del
transductor. Se trata de un motor dse dos polos que funcionan a unas 3,563 rpm. El motor tiene
45 barras eb el rotor. Por lo tanto, la frecuencia de paso de las barras de rotor (RBPF) fue de unos
160,335 cpm (45 barras x 3563 rpm=160,355 cpm). En este caso, es importante destacar que se
usaron el mismo acelerometro y el mismo analizador para tomar las tres mediciones a un intervalo
de cinco minutos. Al observar los espectros de la Figura 111, notese que el espectro de ”montaje
de la base magnetica”, en la parte superior de la figura, detecto facilmente esta frecuencia de paso
de barras de rotor (RBDF) de 160,312 cpm (cabe hacer notar dque la RBPF estuvo rodeada por
frecuencia de bandas laterales espaciadas exactamente a 7,200 cpm, que es una 2x frecuencia de
linea electrica). Este es un fenomeno comun, en el qu ele aflojamiento de las barras de rotos se
caracteriza por una RBPF de amplitud alta rodeada por 2x bandas laterales de frecuencia de linea.
Por otra parte, la medicion manual, en el centro de la figura, casi perdio la RBPF. Peor aun, al
montar una sonda de 9 pulg al acelerometro y repetir la medicion, la sonda no solo mno capto
el problema de RBPF, sino que tambien amplifico en gran medida las frecuencias en la region de
los 40,000 a 60,000 cpm. Por lo tanto, esta figura prueba de manera clara que la sonda manual
solo debe emplearse en casos muy necesarios, pues no solamente amplifica las frecuencias en una
region, sino que no capta en nada problemas importantes de alta frecuencia.
En la figura 12 se muestra otro ejemplo de la poca credibilidad de las barras de contacto o los mon-
tajes manuales. En esta figura, se uso un acelerometro IRD 970 con cuatro tecnicas de montaje.
a) Con pegamento
b) Con soporte magnetico.
c) De montaje manual.
d) Con barra de contacto de 9”
Figura 12A. Es la que ofrece la informacion mas confiabble, pues la coleccion de datos se realizo
con un montaje adhesivo. Como puede observarse, hay un problema de cojinete ya que estan pre-
sentes el defecto basico del cojinete y sus armonicas.
Figura 12B. Es la que ofrece la segunda informacion mas confiable, ya que el acopio de datos se
realizo con un montaje con soporte magnetico. Sin embargo, se dificulta mas observar las frecuen-
cias superiores a 200,000 cpm, ya que el soporte magnetico no tiene la suficiente capacidad para
captar las frecuencia altas.
190
Figura 12C. El acopio de datos para esta figura se realizo con un montaje manual (sin la barra ni
soporte magnetico) y es inaceptable. Las armonicas de la frecuencia del cojinete ya no aparecen
como crestas y esto imposibilita el diagnostico del estado del cojinete. Las crestas no apareceran
nunca, aunque esten presentes como se observa en la Figura 12A , ya que un acelerometro manual
no es capaz de grabar estas frecuencias.
Metodos para montaje de un transductor
De suma importancia es reunir determinados requerimientos para asegurar la exactitud de kas me-
diciones de impulsos. La tecnica que se emplee para montar el captador es muy importante en este
aspecto. La Figura 6-29 ilustra diversos metodos de montaje.
El montaje con perno ( o la instalacion con un pegamento con nivel de adhesion elevado) es un
metodo efectivo para fijar el acelerometro a la superficie de la maquina. La ventaja principal de este
metodo es que proporciona la mejor via de transmision de vibracion de bajo nivel y alta frecuencia
de la maquina al captador. Sin embargo, no es lo mas apropiado para revisiones periodicas, pues
su instalacion no es rapida.
Otro metodo emplea un soporte magnetico. Aunque un soporte magnetico es el mas facil de usar
en las revisiones periodicas, habra cierta perdida de energia de vibracion entre la maquina y el ace-
lerometro. Por lo tanto, las mediciones de la energia de impulsos seran mas bajas que las podrian
acopiarse con acelerometro con montaje de perno instalado en la misma posicion cada vez que se
realicen las mediciones.
El tercer metodo emplea una barra manual. Las lecturas de energia de impulsos son por lo gene-
ral mas bajas que las que se captarian con cualquier de las tecnicas citadas arriba. Esto se debe
principalmente a la atenuacion de la barra. De nueva cuenta, la repetibilidad de las lecturas en un
programa de revision periodica depende de si labarra se coloca en el mismo sitio de forma consis-
tente. La ventaja de las barras manuales es que se las puede colocar cerca del cojinete (contacto
externo) en comparacion con las otras tecnicas de montaje.
NOTA:
No comparar las mediciones de energia de impulsos del mismo punto a menos que se tomen en las
mismas condiciones, incluyendo el metodo de montaje.
Es importante instalar el acelerometro exactamente en el mismo sitio cada vez que se realiza una
medicion. Si se pinta un circulo alrededor de un acelerometro montado, esto facilitara la reinstala-
cion del mismo en la posicion apropiada en las mediciones subsecuentes.
La superficie donde se tomara la medicion debe estar limpia y sin obstaculos. Los materiales adhe-
ridos a una superficie, como pintura o grasa, pueden actuar como un aislante debajo del acelerome-
tro, lo que reduciria su frecuencia de resonancia, asi como las amplitudes de energia de impulsos
de lata frecuencia. Asimismo, hay que asegurarse de que la superfcie sea lo suficientemente plana
para que el acelerometro no oscile una vez que se le instale. Si se emplea un montaje con perno, su
eje debe estar perpendicular a la superficie para que el acelerometro quede a escuadra con la parte
superior de esta.
Se debe usar una delgada capa de silicon, grasa o lubricante entre el acelerometro y la superficie
de montaje para que se forme una capa rigida e inpomprimible que transmita la vibracion de alta
frecuencia. Al emplear montaje magnetico, la aplicacion de una delgada capa de aceite en la su-
perficie incrementa la transmision de alta frecuencia.
191
Figura 8.1. Métodos de montaje para los transductores de Energı́a de Impulsos.
Figura 12D. Muestra la peor coleccion de datos pues se utilizo un montaje con barra de 9”. El pro-
cedimiento de montaje tampoco es aceptable. No solo se pierden las frecuencias del cojinete, sino
que tambien se amplifican las frecuencias dentro del rango de 40,000 a 60,000 cpm, debido a la
resonancia de la barra de 9”. Esta sonda dolo de recomienda en areas inaccesibles o inseguras. En
estos casos es preferible instalar acelerometros de montaje fijo en vez de usar barras de contacto.
3. Hay que evitar hacer mediciones en superficies curvas si no se toman precauciones especiales
o se unsa un iman atrancado. Hacer esto puede reducir en mucho el rango efectivo de frecuencia
adecuada del sistema magnetico/ de transduccion.
4. Es necesario asegurarse de que la superficie entre el iman y el transductor este limpia, sin grasa
u otro tipo de contaminante. Ademas, quiza sea necesario raspar la pintura de la zona de medicion
si se van a medir frecuencias que excedan los 2,000 Hz (120,000 cpm). En caso contrario, podria
disminuir, o desaparecer incluso, la respuesta proveniente de estas frecuencias altas.
5. Por la misma reaccion mencionada en el punto 4 de esta seccion, si se instala de forma perma-
nente discos o arandelas en la maquina para proporcionar una buena superficie de medicion para el
transductor, mantener el grosor de la capa de pegamento para que haya una buena transmision de
las frecuencias altas a traves de este. Asimismo, hay que asegurarse de que el pegamento utilizado
haya sido probado y que sea capaz de dejar pasar las frecuencias altas a traves de el (ciertos pe-
gamentos disminuyen bastante dichas senales). Por ultimo, si se usa una arandela permanente con
una superficie aspera o rugosa, emplee un pegamento que permita rellenar dichas asperezas para
proporcionar una base solida para captar las senales de alta frecuencia.
6. Asegurarse de que el transductor y/o el iman queden colocados sobre una superficie limpia y sin
grasa al hacer las mediciones.
192
Figura 8.2. Métodos de montaje para los transductores de Energı́a de Impulsos.
8.8. EFECTO DEL MONTAJE DE UN TRANSDUCTOR SO-

BRE LAS MEDICIONES DE VIBRACION
El texto siguiente corresponde a un articulo publicado por CSI (Ref. 2), en el que se esbozan los
efectos de un montaje de transductor sobre el rango de frecuencias utilizable. Los montajes de
transductor estudiados son los montajes con perno, con pegamento, de broche rapido y magneti-
cos. El articulo esta considerado como uno de los mejores estudios sobre este importante topico
publicado hasta la fecha. Notese en particular los comentarios concernientes a cada una las con-
figuraciones de montaje (sobre todo la informacion acercade las barras de contacto manuales en
oposicion a los montajes magneticos o con broche rapido). Este articulo proporciona tambien infor-
macion adecuada sobre que pegamentos usar al hacer montajes permanentes de discos o arandelas.
Referencias.
1. Jonh B. Catlin, A survey of factor wich afect the measured vibration spectra of machines. IRC
MECHANALISIS, INC.
193
Figura 8.3. Efecto del montaje de un transductor.
194
195
2. S.V. Bowers, K.R. Piet and R.W. Piety, real world munling of accelerometers for machinery
mnitoring, computacional system, incorporated, Knoxville, Tenessee, “sound and vibration maga-
zine” febrero, 1991; pp 12-23
Montaje real de acelerómetros para monitoreo de maquinaria.
S.V. Bowers, K.R. Piet and R.W. Piety. Computational system, incorporated, Knoxville, Tenessee.
Se han evaluado caracterı́sticas de montaje de acelerómetros para determinar una respuesta de

frecuencia y frecuencias de resonancia aceptables para cada tipo de montaje. Entre las configu-
raciones básicas estudiadas están en los montajes con perno, con pegamento, de broche rápido y
magnéticos. Ası́ mismo también se evaluó una sonda manual con punta de diferentes longitudes y
se considera los efectos de una técnica de montaje defectuoso. También se determinaron los ran-
gos de frecuencia y las resonancias para montaje de sensores expuestos a oscilación, aflojamiento
y presión manual variable. Los programas de mantenimiento predictivo que operan en empresas e
industrias importantes dependen en gran medida de los colectores de datos manuales. Las técnicas
de montaje de sensores temporales utilizados en el acopio manual de datos impactan significativa-
mente en la confiabilidad y la repetitividad de los datos y desde luego, las decisiones que se toman
basándose en estos. Los beneficios de estos programas de monitoreo dependen de las técnicas ade-
cuadas de recopilación de datos, las que afectan tanto la detección como el diagnostico. Una vez
calibrados los instrumentos de vibración provistos, las mediciones de vibración podrán asegurarse
si: (1) los montajes del el sensor no limitan la frecuencia y los rangos dinámicos, (2) la masa del
sensor no cambia con las caracterı́sticas de vibración del objeto sujeto a prueba, y (3) los puntos
de medición se repiten con exactitud.
El objetivo de este proyecto consistió en evaluar las limitantes de algunas técnicas de montaje de
sensores temporales al usarlos en programas de mantenimiento predictivo. Esto se logró mediante
tres series básicas de experimentos. En la primera serie se determinaron respuestas de frecuencia
máxima para las configuraciones comunes de montaje de sensor; en la segunda se investigó la apli-
cación errónea del montaje del sensor, y en la tercera, se investigaron los efectos de las diferentes
fuentes de variabilidad en las mediciones de vibración.
Los lı́mites de respuesta de frecuencia para un determinado sensor se defines como el rango lineal
de la curva respectiva de frecuencia para el sensor. Es deseable que la salida de ese quede lineal-
mente relacionada con la entrada sobre rangos de frecuencia y dinámico que sean lo más amplio
posibles. El objetivo principal d este estudio consistió en determinar los lı́mites de respuesta de fre-
cuencia de un sensor resultante de diversas configuraciones de montaje. En aplicaciones prácticas,
la respuesta dinámica de la configuración del sensor/montaje. Las vibraciones a las frecuencias
cercanas a la frecuencia de resonancia de la configuración del sensor/montaje se amplificaran, en
tanto que en otras frecuencias la vibración medida se atenúa en gran medida. En este artı́culo se
describen los rangos de frecuencia de resonancia de diferentes dispositivos de montaje.
El rango de frecuencia utilizable de un sensor instalado puede reducirse debido a la oscilación y

aflojamiento de las conexiones. Además de estos factores, el rango de frecuencia de las sondas
manuales puede reducirse debido a variaciones en la presión de la mano. También se evaluaron las
196
limitaciones impuestas por este tipo de aplicaciones incorrectas. Ya que un montaje inapropiado y
una superficie irregular o sucia provoca oscilaciones, lo que tiene que disminuir el rango de fre-
cuencias utilizables del transductor. El aflojamiento ocurre cuando las configuraciones de montaje
y el sensor no están bien conectados. Este problema da por resultado grandes errores en las fre-
cuencias altas, ası́ como traqueteos. Las sondas manuales también pueden experimentar reducción
en las respuestas de frecuencia debido a traqueteo, ocasionado este por una aplicación manual cuya
presión es inapropiada. Cualquier acción que permita que el eje de captador cambie de dirección
también producirá lecturas incorrectas.
Otras fuentes que contribuyen en la vibración de los resultados son las posiciones de montaje sobre
las superficies vibrantes, la variación de técnicas de colación de sensor por diferentes personas y
la consistencia individual. Este artı́culo presenta resultados que se relacionan con estos factores e
intenta cuantificar sus efectos en los valores de medición en casos caracterı́sticos o extremos. Se
evaluaron pruebas en máquinas industriales provenientes de datos obtenidos con un acelerómetro
y una barra de contacto manual, mediante configuraciones de montaje comunes empleadas actual-
mente en programas de mantenimiento predictivo industrial.
Configuración de montaje del sensor.

Durante las pruebas de respuesta del sensor, se midieron las salidas de un acelerómetro con “Wa-
vepak CSI”, analizador de espectros de FFT de dos canales, integrado a una computadora personal.
A menos que se indique lo contrario, cada medición fue tomada en 800 lı́neas de resolución y 200
promedios. Los instrumentos empleados es este caso se indican en el bloque del diagramas de la
figura 1. El ruido “rosa” se generó y filtro a través de un ecualizador de frecuencia para generar una
salida relativamente constante por unidad de frecuencia, entre 0 y 20,000 Hz. Asimismo, se ajustó
la salida del amplificador de poder para asegurar un valor total de RMS de 1g en los espectros
medidos.
Los datos de prueba provenı́an de la función transferida; la fase y las curvas de coherencia, de
la prueba, y las mediciones de referencia de acelerómetro, de cada configuración de montaje. El
acelerómetro de referencia (Wilcoxon 726) se monto siempre con perno en el fondo de la placa
y atornillado a 20 pulg.lbs. Todas las mediciones de prueba de acelerómetro se tomaron desde la
parte superior de la placa. Salvo las pruebas manuales de acelerómetro, los experimentos se reali-
zaron con un acelerómetro Wilcoxon 726 como acelerómetro de prueba. El fabricante clasifico la
respuesta de frecuencia de resonancia para este acelerómetro fue de 35000 Hz. La tasa de respues-
ta de frecuencia de la sonda portátil CSI 310 montada con perno y asegurada manualmente con
firmeza a una superficie vibrante es de 2 a 2,000 Hz.
Los datos de configuración de prueba fueron normalizados mediante datos base con el objeto de
reducir o eliminar influencias en las mediciones provenientes de los procedimientos de prueba em-
pleados. La normalización requiere de una compleja división de los datos de prueba a través de los
datos base. El proceso de normalización se considero valido, debido a que tanto como la prueba
como los datos base tenı́an una coherencia de 0.95 o más. A lo largo del estudio se tomaron los
datos base para verificar la consistencia de las condiciones y resultados de prueba. Estos datos
base se obtuvieron con el acelerómetro de prueba (un Wilcoxon 726T) montado con perno sobre la
parte superior de la placa de acero del dispositivo de prueba a una torsión de 15 pulg.lb, y el citado
197
acelerómetro fue montado con un perno en la parte superior de la placa de prueba a una torsión de
20 pulg-lb.
Mediante la normalización de los datos de prueba se pudo determinar la proporción de funcion de

transferencia, la curva mı́nima de coherencia y la diferencia de fase. Cualquier derivación de la
proporción de función de transferencia que exceda 0.90 y 1.10 (mayor que + -10 %) se consideró
significativa, ya que se trataba de una diferencia de fase mayor que + - 10 %. Se seleccionaron
estos lı́mites con el propósito de establecer un rango lineal recomendado de aplicación pata ca-
da configuración de montaje especı́fico. Asimismo, siempre que fue posible, se determinaron las
frecuencias de resonancia de cada configuración de montaje. La frecuencia de resonancia de una
configuración era notada cuando la cresta de una proporción de función de transferencia ocurrı́a a
una diferencia de unos 90.
Resultados, discusión y conclusiones. Las configuraciones de montaje básicas consideradas fue-
ron: 1) con perno; 2) con pegamento; 3) de broche rápido; 4) magnético, y 5) manuales. Parra
obtener la información más consistente y confiable, lo mejor es que las lecturas de cualquier punto
de medición dado sean tomadas en superficies lisas, donde el camino entre el sensor y el punto
monitoreado sea directo. Esto puede lograrse de mejor manera si se monta con perno un disco de
en los puntos de medición deseados. El único requerimiento para montar con perno un disco en la
maquina es que la superficie de esa sea lisa y plana. En este estudio el disco de acero que se fijó en
la superficie vibrante tenı́a un diámetro de 1 pulg y un espesos de 3/8 pulg. El rango de frecuencia
del acelerómetro montado con un perno al dispositivo fue de 3 a 16.125 Hz, tal como lo dicto el
lı́mite de la diferencia de base. Este rango es lo suficientemente amplio para aplicaciones prácticas.
En los casos en que la superficie de montaje es curva, el disco puede colocarse utilizando ciertos
cementos adhesivos. La evaluación de un adhesivo para dicho uso se discutirá en breve.
Al montar discos, u otro soporte de sensor, es muy importante que la superficie d la maquinaria sea
lisa sobre todo si se desean modificaciones de alta frecuencia. Los huecos entra la superficie medi-
da y el sensor reducirán el rango de frecuencia del acelerómetro. Esto se demuestra claramente al
comparar los experimentos conductivos con o sin cera. Luego de aplicar cera aun dispositivo, los
rangos de frecuencia aumentaron como mı́nimos 925 Hz y como máximo en 4750 Hz. Los rangos
de frecuencia se elevaron por que los rangos de dispositivos montados y la superficie vibrante fue-
ron cubiertos, lo que propicio que hubiera una mejor transmisión entre las superficies que estaban
en contacto. En situaciones prácticas de medición, no es posible aplicar cera, debido a la suciedad
circundante y las temperaturas excesivas. Sin embargo, en situaciones que deben analizarse altas
frecuencias, se puede aplicar cera siempre que el ambiente sea relativamente limpio y la tempera-
tura esta por de debajo de 200 F (la cera se funde arriba de los 200 F).
Como ya se mencionó, los discos de acero se pueden fijar a las maquinas mediante pegamento. El
único requerimiento es que la superficie este limpia y lisa (no es necesario hacer perforaciones o
roscas). Los procedimientos de montaje para las pruebas de este estudio son idénticas a las que se
requieren en aplicaciones industriales. Cada se pegamento se aplicó con los procedimiento sugeri-
do por el fabricante del producto partı́culas.
El rango de frecuencia del acelerómetro proveniente de la configuración que empleo el pegamento
el Hottingen Bahdwin Messtechnik X60 es de 3 a 8,775 Hz. No se observó resonancia en ninguna
de las dos configuraciones de montaje con pegamento. De los pegamentos, el loctite Black Max
fue más fácil de aplicar sin embargo este pegamento solamente solo se adhiere a superficies planas
y lisas. Cuando una de las dos superficies que se van a pegar es curva (no plano) el Hottingen
198
Bahdwin Messtechnik X60 es ideal.
En ocasiones es necesario aislar las configuraciones de montaje. En tales situaciones se colocan
aislantes eléctricos entres el sensor y las interfaces del montaje. El uso de aislantes tiende a dismi-
nuir la frecuencia máxima aceptable. En este tipo se evaluaron 3 aislantes comunes. La frecuencia
máxima aceptable del acelerómetro montado con perno y aislante estuvo entre los rangos de 4200
a 5400 Hz. La proporción de la función de transferencia y las curvas de transferencia de fase de
estas tres pruebas se presenta en la gráfica de la figura dos.
Un sistema de montaje empleado es vez del disco duro de acero es el de bronce rápido. Este siste-
ma consiste en una base que se fija permanentemente al punto de medición y una tapa conectada
al sensor la que puede acoplarse fácilmente a la base con 3/4 de giro. Esta conexión por lo ge-
neral se aprieta manualmente. Los resultado de una prueba en la que la base fue montada a la
superficie vibrante con perno a 15 pulg-lb y el sistema de broche rápido y el sensor complemen-
tario se apretaron manualmente a la base mostraron una respuesta de frecuencia aceptable en los
rangos de 3 a unos 4000 Hz (ver figura 3). Aunque no se realizó una prueba de broche rápido
pegada a una superficie vibrante, la respuesta frecuencia esperada en una configuración de esta
naturaleza deberá ser igual que la de un sistema de montaje con un perno de broche rápido, esto
es, de 3 a 4200 Hz. El rango de frecuencia de la configuración de broche rápido está limitado por
el dispositivo de broche rápido y no por el método de conexión permanente a la superficie vibrante.
En muchas ocasiones no es posible usar dichos para vibración de montaje permanece debido al
acceso y ubicación a los puntos de medición. La mejor solución en estos casos consiste en montar
los sensores sobre imanes. En los experimentos se evaluaron tres imanes. En cada montaje se fijó
el acelerómetro al imán sujeto a prueba con un perno a 15 pulg-lb. El rango de frecuencia del ace-
lerómetro montado sobre un imán de tierra rara fue más amplio y su rango fluctuó entre 3 y 3,350
Hz. La respuesta de frecuencia de Balmac y del súper imán CSI 906 fue similares en los rangos
de 3 a 1,775 Hz y 3 a 1,475 HZ respectivamente. En la gráfica de la figura 4 se ilustra un ejemplo
de las proporciones de función de transferencia de las configuraciones del imán de Balmac con o
sin el uso de cera. Aunque el imán de tierra rara tuvo mejor repuesta, solo se le puede usar sobre
superficies planas, pues su cara es plana. El imán de Balmac es capaz de sujetarse a superficies
planas o ligeramente curvas, mientras que la forma del supe riman CSI 906 permite que se le pue-
da emplear prácticamente cualquier superficie curva o plana.
Practicas deficientes de montaje de transductores o sensores.
Se estudiaron diversas practicas erróneas relacionada con el montaje de sensores. En los experi-
mentos de esta sección se uso el equipo y procedimientos empleados para pruebas en la sección
anterior. En las tablas 2 a 4 se ofrece una descripción de las configuraciones de montaje probadas.
En las tablas 2 a 4 también se registran la frecuencia máxima aceptada respecto a la proporción de
función de transferencia y diferencia de fase junto con la frecuencia de resonancia de cada montaje.
Resultados, discusión y conclusiones. En la mayorı́a de las aplicaciones reales, la configuración

de montaje quizá este muy lejos de la ideal. Por ejemplo la oscilación se presenta cuando la su-
perficie vibrante y el montaje del sensor no se acoplan por completo. La acumulación indeseable
de suciedad entre dos superficies propicia la oscilación del sensor. Para evaluar la seriedad de este
problema se midieron.
199
el modo ideal y el modo con oscilación en configuraciones de montaje con perno y con imán. La
oscilación se indujo colocando al azar residuos metálicos de esmeril entre la placa de prueba y
la superficie de contacto de diferentes configuraciones de montaje. En el montaje magnético se
introdujo una oscilación adicional apilando laminas metálicas en una hilera, lo que creo un efecto
de “sube y baja”...
El efecto impuesto por la oscilación en el rango de frecuencia del sensor fue aparente. Sin la
presencia de oscilación, los resultados preliminares revelaron que el rango de frecuencia de un
acelerómetro montado con perno era de 3 a 17,450 Hz.
Con oscilación los rangos de frecuencia observados fueron de 3 a 6000 Hz para un sensor atorni-
llado a 5 pulg/lb, de 3 a 2150 Hz para el dedo del sensor apretado a solamente 3 a 775 Hz cuando
el sensor estaba suelto (Tabla 2). Estos resultados mostraron reducciones en los rangos de frecuen-
cia de 11,450, 15,300 y 16675 Hz respectivamente. La degradación de la respuesta de frecuencia
puede atribuirse parcialmente al soporte flojo del sensor.
200
201
202
Las pruebas realizadas con montaje magnético revelaron reducciones en las respuestas de frecuen-
cias debidas a oscilación. Los efectos de oscilación redujeron las frecuencias máximas aceptables
de un mı́nimo de 500 Hz a un máximo de 1,775 Hz. En las proporciones de función de transferen-
cia de la Figura 5 pueden observarse los efectos de la oscilación sobre un montaje magnético.
Lo resultados sugieren que es necesario limpiar muy bien las superficies de los puntos de medición
y las interfaces de los sensores y apretar las conexiones con el objeto de minimizar la influencia
que la dinámica de Interfaces pudiera tener sobre los datos, sobre todo si se toman datos arriba
de los 500 Hz. Más aún en una situación en la que un imán avanza alrededor de una superficie
o pierde contacto intermitentemente, el movimiento de baja frecuencia y los impactos (que no se
genera dentro de la máquina, sino que son producto de una Internase deficiente) elevarán el piso
de ruido de los espectros de vibración medidos.
El aflojamiento del montaje ocurre cuando alguna conexión entre el transductor y la máquina vi-
brante no están asegurados con firmeza. En general, el aflojamiento aparece una vez que se pasa
de un punto de medición a otro sin revisar periódicamente el sensor y el montaje de la conexión.
El contacto manual, las vibraciones del equipo sujeto a monitoreo y las fluctuaciones de tempera-
tura pueden, con el tiempo, aflojar los sensores de sus montajes y este aflojamiento propicia que
el sensor vibre erráticamente, lo que reduce el rango de frecuencia utilizable del transductor se
incrementa la probabilidad de captar datos erróneos.
Se evaluaron dos grados de aflojamiento: “apretado con los dedos “y “montaje suelto “. El primero
se logró girando el acelerómetro hacia el montaje exclusivamente con los dedos. De este modo, el
Transductor quedó cómodamente montado, pero no con el suficiente apretamiento que se lograrı́a
con la mano. El grado de aflojamiento se definió como “montaje suelto” cuando el movimiento
entre el Transductor y el montaje se pudo describir como un movimiento al azar.
El rango de frecuencia utilizable medido para el acelerómetro montado con un perno “flojo” es de
3 a 1050 Hz (Tabla 3), una reducción de 16400 Hz proveniente de la configuración básica de perno.
En el experimento donde el sensor se fijó sobre un imán de tierra rara únicamente con los dedos, el
rango de frecuencia se redujo en 775Hz, por lo que el rango de frecuencia ajustado fue 3 a 2200Hz.
El rango de frecuencia del acelerómetro “montado de forma floja” en un imán de Balmac fue de 4 a
500 Hz, una reducción de 1900 Hz respecto del rango de frecuencia regular de montaje de un imán
Balmac. El efecto de esta configuración de montaje flojo se observó aún más para poder evaluar el
promedio de función de transferencia y la curva de diferencia de fase de la Figura 6. Las pequeñas
crestas que aparecen en diferentes frecuencias indican que el sensor “traqueteaba “. Debido a este
“traqueteo “, se pueden obtener lecturas sumamente erróneas, las que, sobre todo en frecuencias
bajas, pueden confundir el análisis y hacer que determine que existen problemas mecánicos.
En cuanto a la barra de contacto portátil, una conexión floja produce un rango de frecuencia de
transductor de 3 a 385 Hz, reducción en la respuesta de frecuencia de 40 Hz relativa a la configu-
ración de barra portátil preferida.
Mientras las reducciones debidas a un aflojamiento del montaje no fueron tan severas como las que
se observaron en otras configuraciones de montajes, el hecho de que las pruebas fueran llevadas a
cabo en un ambiente limpio tuvieron cierto efecto. No obstante que el accesorio de punta o vásta-
203
go estaba flojo, la presión que se aplicó a la barra eliminó parte de los problemas que ocasionan
normalmente las juntas flojas y los traqueteos. En trabajos de campo, el técnico enfrenta condi-
ciones que no son ideales y las vibraciones ocurren en direcciones verticales, horizontales y axial
(no solamente vertical). Una punta o vástago flojo en un ambiente de campo deteriora la señal de
salida mucho más de lo que se podrı́a observar en pruebas de laboratorio debido a las vibraciones
adicionales presentes en las direcciones horizontal y axial.
La presión manual que se aplica a las barras portátiles varı́a de una persona a otra. Por lo tanto, se
realizaron pruebas para estudiar los efectos de la variación de fuerzas en los transductores portáti-
les. Para este experimento se evaluaron dos puntas, o vástagos, conectadas a una barra portátil
CSI310 y se probaron con tres grados de fuerza: ligera, mediana y pesada (ver resultados de la
Tabla 4). De las dos puntas o vástagos, la primera que se consideró fue una 10-32 UNF ajustada
firmemente por un perno al transductor hasta que se prolongó 0.25 pulgadas más allá del extremo
de la barra. Los rasgos de frecuencia para las fuerzas ligera, media y pesada de las mediciones de
presión fueron de 3 a 395 Hz, a 3 a 550 Hz y 3 a 605 Hz, respectivamente. Para cada disminu-
ción de fuerza manual respecto a la fuerza más pesada que se aplicó en la medición de presión,
los rangos de frecuencia disminuyeron 55 y 210 Hz. Este valor cambiante varı́a de acuerdo con
el incremento y disminución de la presión manual. En la Figura 7 se comparan los promedios de
función de transferencia para cada una de las diferentes presiones manuales.
Cuando se utilizó la barra de contacto o vástago de aluminio de 8.5 pulg, la respuesta de frecuencia
aceptable fluctuó en los rangos de 3 a 280, 3 a 320 y 3 a 415 Hz en la información recopilada con
un Transductor manual con presión manual ligera, media y pesada, respectivamente. El rango de
frecuencia decreció 95 y 135 Hz con la disminución de la fuerza vertical.
Los resultados en la tabla 4 nos muestra qué la frecuencia resonante y por tanto el rango de fre-
cuencia de varı́an proporcionalmente con la presión de la mano. Para medir variaciones en la parte
superior del rango de frecuencia del Transductor, es esencial una presión constante de la mano. De
otro modo, se obtendrán lecturas erróneas.
Inconsistencia en la obtención de información.

La variabilidad pude ocurrir debido a la ubicación de la medición a que es recopilada por distintas
personas o a la inconsciencia individual. El potencial para introducir variabilidad en la informa-
ción medida se evaluó en chumaceras de maquinaria rotativa utilizando métodos caracterı́sticos
de captación de información. En la Figura 8 se presenta un diagrama que muestra la ubicación de
los puntos de medición de las dos chumaceras estudiadas. Mediante el acopio de referencias de
espectros cruzadas, toda la información para de cada chumacera se puede comparar y normalizar
con relación a su información básica. El acelerómetro de referencia empleado en la primera chu-
macera, la que tenı́a una superficie curva, fue un Wilcoxon 726T que se montó con pernos ( 15
pulg-lb ) a un superimán CSI 906 y colocó en la posición 0, como se aprecia en la Figura 8.
Variabilidad debida a la ubicación de las mediciones.En la chumacera No 1, la que tenı́a una

flecha que giraba a una velocidad de unos 4Hz, se evaluó la variabilidad de le información debida
a la ubicación de los puntos de medición. Para reunir los datos de pruebe se usó un acelerómetro
Wilcoxon 726T, montado también en una superficie CSI 906. En cada punto de medición se obtu-
204
vo un espectro simple sobre un rango de frecuencia de 0 a 2000 Hz mediante la colección de 25
promedios con 200 lı́neas de resolución.
Las comparaciones de espectro computados desde las mediciones de referencia y del acelerómetro
de prueba, tomadas desde el lado negativo de la chumacera No 1, son exhibidas en los rangos 0
a 400 Hz en la Figura 9 y 1,200 a 2000 Hz en la Figura 10. Los espectros (que no se muestran)
generados a partir de las lecturas de referencia del acelerómetro de pruebe fueron captados en el
lado positivo de la chumacera, lo que arrojó los mismos resultados. El rango de frecuencia entre
400 y 1200 Hz no se desplegó, ya que la información de este rango tuvo una amplitud menor en
relación con las otras frecuencias.
Los resultados mostraron que la magnitud de cualquier frecuencia dada era diferente para cada
cambio de ubicación de la medición. La magnitud máxima de cualquier frecuencia dada ocurrió
en las posiciones vertical y/o horizontal, esto es, algunas vibraciones probaron ser prominentes en
la forma vertical, mientras que las otras lo fueron en la horizontal. Se probó que con un desplaza-
miento del sensor de solo 2 pulgadas en una carcasa de unas 40 pulgadas de circunferencia daba
por resultado un cambio de magnitud que fluctuaba de 0.001 a 0.3 g, según el rango de frecuencia
evaluada. En otras máquinas, el cambio de salida depende del tamaño de la superficie vibrante. Las
grandes superficies pueden permitir mayores movimientos del sensor, en tanto que las máquinas
pequeñas requieren de una localización de medición más especı́fica, con el objeto de no captar
datos nulos.
Los puntos para hacer la medición deben seleccionarse y marcarse en las direcciones verticales,
horizontal y axial. El mejor método de marcado consiste en colocar (con adhesivo o perno) una
arandela o un disco de montaje sobre la superficie de la máquina. Este montaje no sólo será perma-
nente, si no que la superficie de medición será plana. Otro método que aumenta la confiabilidad de
los datos es aquel en que se señala en la carcasa de la máquina con pinturas o con una muesca cada
punto de medición. En general, cuanto más tiempo y dinero se emplee en el marcaje de los puntos
de medición, más confiables serán los datos resultantes. Debe tenerse especial cuidado al elegir la
posición de las mediciones en las superficies de una carcasa. Los puntos de inedición deben estar
en posiciones que tengan rutas de metal sólidos del sensor a la superficie vibrante. Las interfaces
y los huecos pueden atenuar la vibración y, en consecuencia, proporcionar datos pocos confiables.
Variabilidad que resulta de las mediciones hechas por diferentes personas. En la carcasa de la chu-
macera No 2, la que funcionaba a una velocidad de 1400 rpm (24 Hz), se evaluaron la variabilidad
de las lecturas de vibración tomadas por diferentes personas y la variabilidad de las mediciones
repetidas por un
FIGURA 11. Espectros de prueba para comparar las mediciones tomadas por cinco personas con
una sonda portátil CSI 310 con punta aguda de acero de 2 pulgadas. FIGURA 12. Desviación entre
la base y las curvas de prueba de diferencia de magnitud derivadas de las mediciones tomadas por
cinco personas con una sonda portátil CSI 310. Mismo individuo. Todas medidas fueron tomadas
en los mismos puntos marcados en la chumacera con el objeto de eliminar cambias en la ubicación
de las mediciones como un factor que contribuyera a la variación de los datos. Los datos bases se
obtuvieron con n acelerómetro Wilconxon 726T. tanto el acelerómetro de referencia como el de
prueba fueron montados con perno (a una torsión de 15 pulg-lb) sobre imanes de tierra rara. Todas
las medidas tomadas en la chumacera de la figura 8 fueron evaluadas calculando las diferencias de
magnitud del acelerómetro de referencia menos la magnitud del acelerómetro de prueba para los
205
rangos de frecuencia prominentes que interesaban. Al comparar las diferencias, se pudo eliminar
la variación debida a la velocidad del motor y la ubicación del sensor. FIGURA 13. Espectros de
prueba que comparan las mediciones tomadas por cinco personas con un acelerómetro Wilcoxon
726T montado sobre un imán de tierra rara. FIGURA 14. Desviación entre la base y las curvas
de diferencias de magnitud de prueba derivadas de las mediciones tomadas por cinco personas
con un acelerómetro Wilcoxon 726T montado sobre un imán de tierra rara. Con base en las dos
pruebas que se describen a continuación, se evaluó la variabilidad introducida cuando diferentes
personas reúnen los datos: 1. cinco individuos tomaron mediciones de aceleración utilizando una
sonsa portátil (CSI 310) con una punta vástago de acero de 2 pulg. Los espectros con un rango
de frecuencia de 0 a 2000 Hz se obtuvieron con seis promedios y 400 lı́neas de resolución. 2.
cinco individuos hicieron mediciones de aceleración con el mismo acelerómetro Wilcoxon 726T
montado en un imán de tierra rara. Los espectros con un rango de frecuencia de 0 a 2000 Hz se
obtuvieron con seis promedios y 400 lı́neas de resolución. En la primera prueba, las medidas de
referencia fueron muy similares y no se graficaron; no obstante, en la figura 11 se presentan los
espectros calculados de las medidas de prueba. La energı́a dentro de cada espectro no se distribuyó
de forma uniforme sobre todas las frecuencias, sino que se dispersó en grupos dentro de diferentes
rangos de frecuencias. Para comparar los resultados de las mediciones tomadas por cada persona,
los espectros se dividieron en rangos de frecuencia principales (o grupos) que contenı́an energı́a
significativa para su evaluación. En la figura 11 se indican estos grupos con la lı́nea vertical. Den-
tro de cada rango de frecuencia se obtuvo un valor global de aceleración RMS en g. La mayor
extensión en la diferencia de magnitud de cualquier grupo de frecuencia entre 0 y 990 Hz fue de
alrededor de 0.3 g. este valor fue para el rango de frecuencia entre 885 y 990 Hz., las mediciones
de una barra portátil se acercaron a la frecuencia de resonancia del sistema del transductor. Este
fenómeno se caracterizó por las enormes desviaciones entre las lecturas del acelerómetro de refe-
rencia y las lecturas individuales. Los resultados reportados previamente revelaron la cantidad de
variabilidad (o no repetitibilidad) entre las lecturas de cada individuo. Para determinar la exactitud
del sensor (sonda portátil), las diferencias de magnitud calculadas para cada medición dentro de
un grupo particular de frecuencias se extrajeron de las diferencias de magnitud calculadas para los
datos base del mismo rango de frecuencia. Se consideró que los datos base eran las mediciones
de vibración “reales” o “verdaderas”. En la figura 12 se ilustra una gráfica que muestra los resul-
tados de estos cálculos. La frecuencia de resonancia de la barra portátil cambiaba con la presión
manual de cada individuo. Una medición (persona 2, figura 12) fue sustancialmente diferente de
las demás. La frecuencia de resonancia de esta lectura fue de unos 1,175 Hz. Otras frecuencias de
resonancia para la misma barra portátil estuvieron cerca de 1,510 Hz. Estos resultados demuestran
que al tomar datos con una barra portátil puede aparecer algún problema, esto es, la presión que
se aplica a la sonda puede variar. Mientas más varia, menos se repetirán y menos confiables serán
las lecturas. La variación de presión aplicada a las sondas manuales es similar cuando diferentes
personas hacen las mismas mediciones. Aunque el punto más alejado entre 885 y 990 Hz (figura
12) estuvo presente, la magnitud fue solamente de 0.4 g. Por lo tanto, las mediciones tomadas
por diferentes individuos pueden considerarse exactas para frecuencias hasta 1000 Hz cuando se
usa una barra manual, siempre que se hagan en los mismos puntos de medición. FIGURA 15.
Espectros de prueba de las primeras siete réplicas de medición tomadas por un solo individuo con
una barra portátil CSI 310 con punta aguda de acero de 2 pulgadas. En el segundo experimento
se incluyó un acelerómetro de prueba (Wilcoxon 726T) montado sobre un imán de tierra rara. Los
espectros calculados a partir de las mediciones del acelerómetro de prueba se incluyen en la gráfica
206
de la figura 13. Como puede apreciarse en las lı́neas fronterizas verticales de la figura 13, se pudo
evaluar los rangos de frecuencia. En la figura 13 pueden observarse las variaciones entre las dos
crestas principales, alrededor de 1000 y 1100 Hz. También hubo variaciones pequeñas en las fre-
cuencias dentro del rango de 1300 y 1750 Hz. Ya que los acelerómetros de prueba y de referencia
se montaron con la misma configuración, la mayorı́a de las variaciones fueron provocadas por di-
ferencias en la colocación individual del imán sobre la marca, o por una colocación desalineada del
acelerómetro de prueba respecto del acelerómetro de referencia y/o por la inducción de oscilación
debida a una colocación inadecuada. La magnitud de diferencias grande para cualquier medición
individual fue de 0.7g. la que ocurrió entre 1140 y 1750 Hz. En relación con la exactitud, el rango
de frecuencia entre 1140 y 1750 Hz tuvo la mayor desviación: 0.8 g (ver figura 14). Esta cantidad
no fue lo suficientemente grande para garantizar una limitación del rango de frecuencia, 0.8 g es
un cambio relativamente pequeño sobre el total de 610 Hz de rango de frecuencia (1140-1750 Hz).
Por lo tanto, en las aplicaciones de la “vida real”, se puede esperar que las mediciones tomadas por
diferentes personas con un acelerómetro montado con un imán varı́en 0.1 g en los intervalos de fre-
cuencia de alta energı́a menores de 1000 Hz. Las variaciones de magnitud dentro de los segmentos
de frecuencia de alta energı́a pueden ser hasta 0.6 en mediciones de 2000 Hz inclusive. Variaciones
resultantes de mediciones múltiples hechas por una misma persona. Dentro de la industria a menu-
do una sola persona es responsable de recopilar toda la información. Después de horas de dedicarse
a esta tarea, la fatiga puede traducirse en falta de cuidado, lo que puede afectar la confiabilidad de
los datos. Por ello, se realizó una prueba para determinar qué tan exactas y homogéneas pueden
ser las mediciones de vibración realizadas por una misma persona en un periodo de tiempo. Las
variaciones en las reiteradas lecturas tomadas por la misma persona se basaron en 20 mediciones
realizadas con una barra manual (CSI 310) en una posición marcada sobre la chumacera (ver figura
8b). entre cada lectura se removió la sonda manual. Para cada medición, se capturo un espectro que
usaba seis promedios y 800 lı́neas de resolución con un rango de frecuencia de 0 a 4000 Hz. En
la figura 15 se grafican los espectros de las mediciones de prueba para la base y las primeras siete
pruebas. Las 13 aplicaciones restantes produjeron espectros con resultados similares y no se grafi-
caron. No se consideró la información sobre 2300 Hz, debido a que se observó muy poca energı́a
en esta región de frecuencia. La mayor extensión en la diferencia de magnitud debajo de los 960
Hz fue de 0.3 g. al aproximarse a la frecuencia de resonancia de la sonda manual, las mediciones
no fueron ni exactas ni homogéneas. Sin embargo, cuando se utilizó una sonda manual (CSI 310)
y se tomaron mediciones desde un punto determinado, la información fue homogénea y exacta
de 0 a 960 Hz. Por lo tanto, los resultados sugieren que una persona puede recopilar información
valida entre 0 y 1000 Hz a intervalos programados, siempre que las maquinas estén debidamente
marcadas para la recopilación de información. Cuando se colecta información de campo con una
barra manual, puede esperarse una variación de 0.3 g para los grupos de frecuencia de alta energı́a
en el rango de 0 a 1000 Hz. Si se emplea más de una persona para recopilar la información el
número de variaciones se incrementará.
RECOMENDACIONES
A lo largo de este estudio se evaluaron numerosas configuraciones de montaje. También se in-

vestigaron las variaciones que pueden afectar la respuesta de los sensores empleados en estas
configuraciones de montaje. El tema principal emanado de estas pruebas establece que se debe ser
constante y metódico al recopilar datos para el análisis de espectro. A continuación, se enlistan
207
algunas sugerencias que aumentaran la posibilidad de obtener resultados precisos. He aquı́ estas:
• Limitar el rango de frecuencia de medición a la región lineal de la respuesta de frecuencia del
sistema del transductor montado.
• Limitar el número de individuos que graban información.
• Permitir que una sola persona haga el acopio de datos de una ruta determinada.
• Utilizar siempre el mismo sensor y la misma configuración de montaje para un punto particular
de medición.
• Realizar las mediciones sobre superficies limpias, planas y limpias.
• Tomar mediciones en las direcciones horizontal, vertical y/o axial.
• Marcar los puntos de medición sobre la maquinaria para eliminar variación debida a la ubicación
de las mediciones.
• Si es posible, montar un disco de acero sobre la maquina en el punto de medición.
• Ajustar los sensores (de preferencia con una torsión de 15 pulg-lb) a la configuración de montaje
para evitar aflojamiento. Esta regla se aplica a cualquier configuración, incluyendo la de discos de
acero, de imanes, de broche rápido y de sondas manuales.
• Mientras más variable sea la velocidad y carga de una máquina, se necesitará más promedios por
medición. Para sustituciones normales, 4 a 6 promedios serán suficientes. Para vibraciones más
variables se requerirán 12 por lo menos.
• Evitar las mediciones en los sitios donde se pueda introducir oscilación. Ajustar la posición del
sensor para eliminar la oscilación.
MONTAJE MAGNETICO
• Conservar limpia la parte inferior (pie) del imán para evitar oscilación y contacto insuficiente
con la superficie de la máquina.
• No montar sondas portátiles sobre imanes debido a una posible acción de palanca.
• Usar un cable con el menos peso posible. Cuanto más grueso y pesado sea el cable, mayor será
la acción de palanca.
USO DE BARRAS DE CONTACTO PORTATILES
• Mantener una presión constante al tomar cualquier medición.

• Cuanto más corta sea la punta o vástago de una barra para una estructura vibrante en particular,
mejor será la respuesta de frecuencia.
• No permitir que oscile la sonda portátil mientras se tome información. La oscilación se observa
como un repiqueteo en los espectros resultantes.
• Evite inclinar la barra. Tome mediciones en que el vástago de la barra quede perpendicular a la
superficie de la máquina que se analiza.
REFERENCIAS
1. Serridge, M. yLicht, T. R, Piezoelectric accelerometer and Vibration Preamplifier Handbook,

Bruel & Kjacr, Dinamarca, pp. 28-29, 99-103, 1987.
2. Catllin. J. B., “A Survey of Factor Which Affect the Measured Vibration Spectra of Machines”.
IRD Mechanalysis. Inc.. Columbus, Ohio.
3. Advanced Training Manual, IRD Mechanalysis. Columbus,Oh. Pp. 61-66, 1980.
208
Basado en un artı́culo presentado en la 4th Incipient Failure Detection Confernce, Electric Power
Research Institute, filadelfia , Pa. Octubre. 1990.
209
Capı́tulo 9
CONFIGURACION Y
ESTABLECIMIENTO DE PROGRAMAS
EFECTIVOS DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO Y CONDICIONES DE
MONITOREO (CAPITULO 9).
El monitoreo de condiciones tiene como propósito obtener información de las máquinas para de-
terminar las condiciones en que estas se encuentran, ası́ mismo como para que su operación y
mantenimiento sean sencillos, seguros y económicos.
MANTENIMIENTO POR FALLA: las maquinas se mantienen en operación hasta que fallan
y se les repara posteriormente. Este método de operación evidentemente burdo, además de peli-
groso, puede ser muy costoso desde el punto de vista de la producción perdida y del deterioro de
la máquina.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO CONTINUO: Un mejor método consiste en reparar la ma-

quina a intervalos regulares para darle mantenimiento, con el fin de reducir la posibilidad de que
surjan interrupciones imprevistas; un paro, por ejemplo. La elección del intervalo de mantenimien-
to regular presenta un serio problema con dos extremos que deben evitarse:
1. Un mantenimiento demasiado frecuente reduce el tiempo de la producción y aumenta el riesgo
de problemas que surgen de los errores humanos al volver a armar la maquina; y, por otro lado.
2. Intervalos demasiados largos tienen como consecuencia un numero inaceptable de fallas durante
la operación de la máquina.
La experiencia puede dictar algún punto intermedio entre estos dos extremos, sin embargo, las
maquinas seguirán fallando.
MANTENIMIENTO BASADO EN LAS CONDICIONES: el método más efectivo cosiste en

dar mantenimiento preventivo a intervalos irregulares, siempre que las condiciones de la maquina
sean las que indiquen si estas reparaciones son necesarias. Determinar las variaciones en la vibra-
ción basándose en las evaluaciones realzadas proporciona el tiempo de adelanto para prevenir las
210
incipientes fallas de la máquina. Cuando ya se está bastante familiarizado con una máquina y se
ha observado el tipo de fallas que presenta, una simple inspección de sus condiciones proporciona
datos suficientes para determinar si puede seguir funcionando durante otro periodo sin presentar
problemas. Otra opción consiste en instalar una alarma que indique que el periodo de funciona-
miento sin problemas ya se encuentra en un nivel crı́tico. Este tipo de inspección de las condiciones
también puede utilizarse para comparar las condiciones en que se encuentran otras máquinas si-
milares. También pueden analizarse en detalle las observaciones hechas para determinar la causa
más probable que provoco el problema.
9.1. BENEFICIOS QUE PUEDE OBTENER LA INDUSTRIA:

los beneficios que resultan de monitorear las condiciones de la planta o de la maquinaria:
1. Mayor aprovechamiento de la planta que resulta en un mayor rendimiento del capital invertido.
2. Reducción de los costos de mantenimiento.
3. Incremento en la seguridad del operador y de los transeúntes.
4. Mayor eficiencia en la operación de la planta y mayor consistencia en la calidad, las que se
obtienen al equipar el porcentaje de producción con las condiciones de la planta.
5. Negociaciones más efectivas con los que fabrican y reparan equipo, respaldándose en las eva-
luaciones sistemáticas de las condiciones de la planta.
6. Mejores relaciones con el cliente que surgen por haber evitado demoras inoportunas que, de lo
contrario, pudieron haber ocurrido.
7. La ocasión de preparar y diseñar una mejor planta para el futuro.
Como aparecen estos beneficios: 1. El tiempo de funcionamiento de la maquina puede incremen-

tarse alargando al máximo el tiempo que hay ente las reparaciones generales. Estas reparaciones
se reducen por que se conoce la naturaleza del problema y porque la refacciones y las personas que
las reparan están disponibles. El deterioro consecuente puede reducirse o eliminarse.
2. El tiempo de adelanto que proporciona el monitoreo de condiciones permite detener las ma-
quinas antes de que lleguen a un estado crı́tico, en especial cuando no se permiten interrupciones
instantáneas. 3. En algunas máquinas la carga y la velocidad de operación se eleva para obtener un
mejor acomodo entre el rendimiento y el tiempo de operación que hay hasta la próxima reparación
general.
5. Las evaluaciones que se realizan de la planta cuando ésta es nueva, cuando se termina el
periodo de garantı́a y cuando se hace una reparación general proporcionan valores compara-
tivos útiles.
6. El tiempo de adelante que proporciona el monitoreo de las condiciones hace posible que se
eviten esas interrupciones.
7. La experiencia acumulada en relación a la operación de la maquinaria se usa con este
propósito.
211
VALORACIÓN DE LAS VENTAJAS
LAS VENTAJAS. Las técnicas de monitoreo de vibración pueden aplicarse fácilmente a maquina-
ria rotativa (y oscilante) para detectar los problemas más comunes, como podrı́an ser ejes desba-
lanceados, combados o desalineados; desperfectos en las chumaceras o en los engranes; defectos
en la banda , en la cuchilla y en el impulsor; problemas de la estructura, de la base o de velocidad
critica; fricción, pérdidas en la lubricación y remolinos de aceite.
El mejor ahorro que se obtiene utilizando un mantenimiento predictivo en este tipo de problemas se
logra evitando pérdidas en la producción debidas a las fallas de la maquinaria (aproximadamente
el 6,5 %) y por reducir el costo de mantenimiento (aproximadamente el 35 %). Las pérdidas rela-
cionadas con el rendimiento se calculan del número de dı́as de pérdida de producción multiplicado
por el valor de la producción total por dı́a. Los costos de mantenimiento son mucho más difı́ciles
de cuantificar, pero principalmente se relacionan con los costos laborales generados por manteni-
miento. Las industrias, como guı́a inicial muy rudimentaria, quizá logren un ahorro del orden del
0,5 al 3 % del ”valor agregado a la producción”(ventas totales menos el costo total de las materias
primas).
Los establecimientos particularmente adecuados son aquellos en que la producción se hace con
maquinaria en vez de trabajo manual y en los que una sola planta produce a gran escala, de modo
que las pérdidas por interrupciones potenciales son elevadas. También es probable que el nivel de
ahorro llegue al máximo si la planta incurre en altos costos por mantenimiento (mayores al 80 % del
promedio de la inversión anual del capital). Ahora bien, si el mantenimiento está bien organizado y
los costos por fallas aún excede el 40 % de los costos totales de mantenimiento, el mantenimiento
predictivo también puede constituir una ventaja. Por su parte, aquellas industrias que incluyen un
elemento de riesgo para los empleados (en donde el 0,5 % o más de los empleados muere o resulta
herido seriamente), entonces el mantenimiento predictivo deberá considerarse como esencial.
9.2. CÁLCULO DE COSTOS

LOS COSTOS. Si un establecimiento realiza su propio mantenimiento predictivo, tendrá que hacer
una inversión inicial en equipo (40 % del total) ası́ como en la adquisición de capacitación y perso-
nal calificado (60 % del toIal). También existen los costos de operación que mantienen el programa
funcionando.
Una inversión inicial razonable es del 1 % del valor del capital total de la planta que se moni-
tores (el 5 % para cuestiones de seguridad especial), estos datos se presentan como gula general
para una planta industrial. Los costos de operación del programa en funcionamiento dependen del
enfoque que se aplique, sin embargo pueden ser bastante bajos si el personal existente los realiza a
baja escala. El costo promedio es de aproximadamente el 16 % de los ahorro totales. Los estableci-
mientos cuyo tamaño es lo bastante grande como para que empleen por lo menos una persona que
se dedique de tiempo completo al programa obtendrán mayor éxito, puesto que se puede contar con
212
expertos en interpretación de propensión y tipos de problemas. La utilización de servicios externos
que entrenen personal y que, en primer lugar, pongan en marcha el programa demuestra habilidad
financiera, sobre todo con las plantas pequeñas (con menos de 100 empleados). Todo esto sucede
ası́ porque los costos de arranque son muy elevados y porque los beneficios se obtienen a largo
plazo. La gerencia debe estar preparada para (1) hacer lo necesario para organizar y perfeccionar
el mantenimiento predictivo y (2) sufragar los costos durante 1-2 años hasta que los beneficios
sean evidentes.
ANÁLISIS FINAL
RESUMEN. El análisis preciso de los costos y ventajas del mantenimiento predictivo deberı́an
indicar de manera convincente su importancia técnica y económica, con el fin de planear quiénes
serán los usuarios y los fabricantes de equipo. La relación caracterı́stica costo/beneficio de un
programa bien aplicado representa aproximadamente 5 dólares de ahorro por cada dólar gastado.
Estos beneficios exigen el interés de cualquiera que esté interesado en la industria y maquinaria
modernas.
9.3. FUENTES DE INFORMACIÓN Y CRÉDITOS.

Este análisis general se basó en:
1. Neale, Michael y asociados, A Survey of Condition Monitoring in British lndustry and its
Potencial for wider Application, Informe TRD 187 para el Departamento de Industria, junio
de 1975.
2. 1. Neale, Michael y Asociados, Informe TRD para el Departamento de (industria, abril de

1978, reimpresión actualizada del Informe TRD 187 (198=75) para detenninar el potencial
que hubo en 1978 de Application ol Condition Monitoring in British Industry.
EJEMPLO DE AHORRO OBTENIDO CON UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO APLICADO POR TECHNICAL ASSOClATES
(Resumen del informe).
AHORRO EN EL COSTO TOTAL LOGRADO CON EL PROGRAMA DE PMP

DURAN1E 1988-89:
La Tabla I resume el ahorro logrado en los costos durante 1988-89 en cada una de las categorı́as
principales que se consideran como ahorro en el trabajo de conservación y corno ahorro en materia-
les; corno ahorro en el costo de energı́a eléctrica y como ahorro en la producción. La tabla muestra
que durante los primeros diez meses, el ahorro total que se logró únicamente en lo que se refie-
re a los costos de mantenimiento y de la energı́a eléctrica fueron de aproximadamente $180, 171
213
dólares. Esto se logró con una inversión de $44, 580 dólares que se pagaron a Technical Associa-
tes por un contrato anual. Por lo tanto, basándose únicamente en el periodo de diez meses, esto
representa una relación de beneficio/costo de más del 4.04; si es que la relación de ahorro en los
costos se mantuviera hasta terminar el año. La Tabla 1 muestra que este ahorro alcanzará un total
de aproximadamente $216, 205 dólares o una relación de beneficio/costo de casi 4,85 %. Ahora
bien, si se toma en cuenta el ahorro logrado en la producción, la relación deberla incrementarse
sustancia1mente a más de 10 a 1.
CONCLUSIÓN
Tabla I: Cálculo del ahorro en los costos logrados con el programa de PMP para los
contratos de 1987-88 y 1988-1989.
Ahorro de 1988-89
TIPO DE AHORRO 1987-1989 Primeros Anualizado
10 meses
A. En el trabajo de conservación y $86,496 $134,385 $161,262
materiales
B. Costos de energı́a eléctrica 28,389 45,786 54,943
SUBTOTAL $114,885 $180,171 $216,205
C. Ahorros en producción (Aumen- 172,992 268,770 322,524
to en la disponibilidad)
ESTIMADO TOTAL DE AHO- $287,877 $448,941 $538,524
RROS POR CONTRATO
D. Pago a Technical Associates $49,368 $37,150 $44,580
En Technica1 Associates estamos muy complacidos con los resultados que obtuvimos con el Con-
trato de Mantenimiento Predictivo que aplicamos durante el periodo 1988-89. Creernos firmemente
que el resultado se debió a la excelente cooperación conjunta que hubo entre las dos compañı́as
para realizar la acción continúa durante el año cuando Technical Assocı́ates hicieron las reco-
mendaciones mensuales. Francamente consideramos a este programa como nuestro ”Modelo de
Programa Predictivo esperamos que todos nuestros clientes puedan alcanzar ahorro de esta mag-
2
nitud como resultado de la respuesta constante que los departamentos de mantenimiento brindan a
las recomendaciones que se ofrecen en los informes PMP.
214
FIGURA 1. Confrontación de las condiciones generales clasificadas a partir de la implementación
del Programa de Mantenimiento Predictivo de la planta (para las máquinas de las áreas 5, 6 y 7).
Nota: “Acción Requerida” Porcentaje de máquinas que se encuentran en ALARMA 1 y ALAR-

MA 2.
ALARMA 1. ACCIÓN DE MANTENIMIENTO RECOMENDADA (VER “RECOMENDACIO-

NESI ADVERTENCIAS”PARA ESTA MÁQUINA).
ALARMA 2. PROGRAMAR LAS REPARACIONES SEGÚN CONVENGA (VER “RECOMEN-

DACIONESI ADVERTENCIAS”PARA ESTA MÁQUINA.
ALARMA 3. EN ESTE MOMENTO NO SE REQUIERE DE NINGUNA ACCIÓN DE MAN-

TENIMIENTO (PROSEGUIR ÚNICAMENTE CON EL ANÁLISIS DE RECO-
NOCIMIENTO DE FIABILIDAD).
215
ANEXO II. AHORRO DEL POTENCIAL ANUAL DE ENERGÍA ELÉCTRICA
OBTENIDO CON EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE PROTECCIÓN
SUPUESTOS:
1. Suponiendo que hay una reducción del 1,6 % en la carga de la corriente que acciona el motor,
gracias a la disminución de las vibraciones producidas por cargas dinámicas (provocadas por
desbalance, desalineación, componentes gastados y otros problemas que se detectaron y se
corrigieron). El Promedio Nacional Actual señala que las plantas que han implementado
en su totalidad Programas Correctivos de las Condiciones por Monitoreo han logrado un
reducción de energı́a de aproximadamente 1,6 a 2,4 %.
2. Suponiendo que el costo de la electricidad es de 4,6 c/kW Hr.
3. Se supone que 171 motores con una capacidad promedio de 66,83 HP (de las inspecciones
reales de los HP de cada motor) están funcionando en las máquinas que abarcan el programa.
4. Suponiendo que se trabaja 24 hr/dı́a todo el año.
A. COSTO ANUAL DE LA ENERGÍA QUE SE REQUIERE PARA 1 MOTOR DE 66.83

HP FUNCIONANDO 24 HR/DÍA (8760 HRS/AÑO) A .046 /kWH DE DÓLAR:
= (66,83 HP)(,7457 kW )(8760 hrs)($,046) = $20,82 por motor HP año kW Hr
B. COSTO ANUAL DE LA ENERGÍA QUE SE REQUIERE PARA 171 MOTORES CON

UNA CAPACIDAD PROMEDIO DE 66.83 HP
= ($20,082)(171 motores) = $3, 434, 022 (para 171 motores)

= 74, 561, 033 kW Hr/año
C. AHORRO DE ENERGÍA LOGRADO POR EL PMP EN UN 1.6 % EN L REDUCCIÓN

DE CORRIENTE DEL MOTOR
= ($3, 434, 022)(016) =

$54, 944/año (cáclculo de ahorro anual de enérgía el éctrica en 171 motores de PMP)
($45, 786 durante los primeros 10 meses del año)
Fig. 4.- Hoja Guı́a de datos de maquina Tabla II.- Criterio para la clasificación de Estado General
(Velocidad Total Cresta, pulg/seg) 1.- Con una velocidad de maquina supuesta 600 a 60,000 rpm
2.- Con mediciones supuestas mediante acelerómetro o sensor de velocidad, lo más cercanas po-
sible a la caja del cojinete. 3.- En el supuesto de que la máquina no este montada en aisladores de
vibración (para maquinaria aislada-fijar alarma de 30 a 50 % más arriba) 4.- Fijar alarma de motor
igual que la del tipo de máquina especı́fica, a menos que señale una en especial. 5.- Fijar alarmas
en cada caja de velocidades 25 % más arriba que para un tipo particular de máquina.
216
9.4. DESCRIPCIÓN DE LA HOJA DE GUÍA PARA DATOS
DE LA MAQUINARIA
Con el fin de tener los datos a la mano, se proporciona una hoja de control de condiciones generales
para cada una de las máquinas que está sometida al PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PRE-
DICTIVO. Esta hoja de control de condiciones se diseñó tomando como base rigurosos estudios de
los datos que existen en relación a la inspección de la fiabilidad de la vibración. En estos estudios
se incluyen las propensiones observadas en todos los puntos, la propensión de las frecuencias clave
seleccionadas, análisis de espectros de vibración y de los “espectros cascada” (que en la gráfica se
muestran como una curva de vibración que cambia de una inspección a la siguiente). Después se
hace una valoración del punto crı́tico de cualquier problema que se haya detectado durante la últi-
ma inspección de fiabilidad. En la Tabla del resumen que clasifica jerárquicamente los resultados
que se obtuvieron de las máquinas y las recomendaciones que se dan para las máquinas problema
se incluyen tanto el problema encontrado como las soluciones que se recomiendan; también se
enumeran el punto crı́tico de cada problema y cuando se debe resolverse con el fin de reducirlo
del punto más alto al más bajo. Estos tres niveles de reparaciones recomendadas se repiten en esta
“Tabla del resumen de control de condiciones extremas” con los siguientes encabezados “Úni-
camente problema de propensión”, “Programar las reparaciones según convenga” y “Se requiere
Mantenimiento ASAP”. El departamento de mantenimiento de la planta no necesita hacerle nada,
en este momento, a las máquinas que se enumeran en el rubro “Únicamente problema de propen-
sión”. Simplemente debe tomarse nota del problema detectado y en las siguientes Inspecciones de
fiabilidad revisar si este problema ha empeorado. En especial se recomienda que se realicen las re-
paraciones de mantenimiento lo más pronto posible con las máquinas que se enumeran en el rubro
“Se Requiere Mantenimiento ASAP”. Se encontró que estas máquinas tienen serios problemas que
podrı́an causar fallas catastróficas en un futuro próximo. Las reparaciones que se recomiendan, se
encuentran en la tabla de resultados y recomendaciones. El mantenimiento debe programarse en
cuanto sea posible para las máquinas que se enumeran bajo el rubro “Programar las reparaciones
según convenga”. Comúnmente, estas máquinas presentan problemas menos serios en el momento
de realizar la Inspección de fiabilidad, aún ası́, con el fin de evitar la posibilidad de que empeore
su condición, siguen exigiendo bastante atención. Las reparaciones que se recomiendan aparecen
en la Tabla de resultados y recomendaciones.
217
Las siguientes máquinas no estaban en operación el 12/8/92:
#1 CHILR SUP P-05 103A COMPREM GEN
#1 VS YORK CHIL SOPL. DE ENFR. 101A
#4 ENF. SUP P8 VPMP DE TRAT. TERM.
#4 YORK CHILLER SUP. DE AG. CAL. P-2
#5 CHILR SUP P9 INCIN. BCKUP PAN
#5 YORK CHILLER INCIN. SYD PMP 2
102B SUPT AH-39 RUPS MOTER GEN
Descripción de Figura 7 Gráfica de Barras de la Evaluación 9 de 12 de las condiciones extre-

mas de la inspección de fiabilidad al 8 de Diciembre de 1992 (En esta inspección se evaluaron
79 máquinas)
Para el personal del PMP y para los directivos, esta gráfica ofrece de un vistazo el estado actual de
la maquinaria de la planta, sin necesidad de atascarse en los detalles del problema de la máquina o
en saber cuáles máquinas presentan alarma. Resulta útil procesar esta información de inspección y
verificar si el número de máquinas que se agrupan en los rubros BUENO y REGULAR crece, en
tanto que las máquinas que se agrupan en el rubro ALARMA se reduce. Realizar esto proporciona
una herramienta útil para la justificación del PMP o para intensificación futura del programa.
Descripción de Figura 8 Resumen, Ordenado jerárquicamente de los resultados y reparacio-

nes recomendados para las máquinas con problemas
Los problemas que se detectaron durante la inspección de fiabilidad se resumen en esta sección,
junto con las reparaciones que hay que realizar para solucionarlos. Es importante considerar que se
trata de una clasificación ordenada jerárquicamente, empezando con las maquinas que presentan
los problemas más severos hasta llegar a las máquinas que tienen problemas menos serios. No solo
se señala cada problema, sino que también se asigna a cada uno un número de prioridad (del 1 al 3,
donde el 1 señala el grado más alto de severidad). Este número se utiliza para evaluar la severidad
del problema y para determinar cuándo debe realizarse la reparación, si es que tienen que hacerse.
También se enlistan, para cada máquina, los puntos de vibración de condición extrema más altos
y las reparaciones que deben hacerse cuando se llega a esos puntos. A la derecha se proporcionan
recomendaciones y comentarios que explican lo que se requiere para reparar estas máquinas con
éxito. En la última columna aparece(n) el (los) número(s) de la gráfica de los espectros que res-
paldan el diagnóstico del problema. Es muy importante que las personas que trabajan en la planta
sigan estas recomendaciones con el fin de lograr el mejor aprovechamiento del PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PREDICTVIO. Por lo general, se recomienda que las máquinas se reparen
siguiendo el orden que comienza con las máquinas que tienen el #1 de prioridad. Estas máqui-
nas tienen niveles de vibración tan altos que, si no se realizan reparaciones rápidamente, pueden
sufrir una descompostura catastrófica. Después debe repararse las máquinas que tienen el #2 de
prioridad. No obstante que estas máquinas también tienen niveles de vibración bastante altos o
problemas de desgaste visible en sus partes, consideramos que el Departamento de Mantenimiento
puede simplemente programarlas según le convenga. Nótese que no es necesario reparar ninguna
de las máquinas que presentan problemas con el #3 de prioridad. Los problemas que se detectan en
estas máquinas solo requieren seguimiento de propensión en las Inspecciones de Fiabilidad futuras
buscando el posible empeoramiento de las condiciones. En términos generales se recomienda que
las reparaciones programadas, o las que no lo están, no se lleven a cabo en aquellas máquinas que
218
el programa PMP indica que se encuentren en buen estado de funcionamiento. Esto causarı́a un
gasto excesivo en mantenimiento y reducirı́a la eficiencia tanto del programa como del Personal
de Mantenimiento. Sin embargo, se deben seguir haciendo las reparaciones normales como la lu-
bricación periódica, cambio de filtros, limpieza, ajuste de sujetadores, etc. Es muy importante que,
cuando el personal de la planta repare las máquinas, se notifique a Technical Associates cuando se
hizo la reparación y qué medidas se tomaron. Esto permitirá evaluar la efectividad de la reparación
y determinara si se corrigieron todos los problemas.
REGISTRO DE REPARACIÓN DE MÁQUINAS EN PMP Este registro de reparaciones tiene que
llenarlo el mecánico que realice cualquier cambio que se haga en la maquinaria que se monitorea
con el programa PMP. Es esencial que todas las reparaciones de mantenimiento se registren en
esta hoja, sin importar si el departamento PMP ordenó las reparaciones o si el departamento de
mantenimiento hizo algunas alteraciones a la maquina basándose en sus propias órdenes o en las
órdenes del personal de producción. La razón por la que este informe debe llenarse con los datos
de los cambios que se hicieron a la maquina consiste en que la gráfica de vibraciones cambiará y
posiblemente requiere de un nuevo prototipo con el cual comparar todas las inspecciones de vi-
bración futuras. El registro de reparación de máquinas PMP resulta crucial para el programa PMP,
puesto que proporciona información que se usa de las formas siguientes:
1.- Indica al personal PMP que se ha hecho un cambio en la máquina y que posiblemente se
pueda realizar un prototipo nuevo.
2.- El personal PMP debe revisar minuciosamente la nueva serie de datos recolectados para poder
determinar si surgieron otros problemas como resultado de la reparación de mantenimiento reali-
zada.
3.- Esta información es crucial para monitorear la efectividad del programa PMP, puesto que las
maquinas reparadas deben presentar, en el futuro, niveles de vibración más bajos, ası́ como costos
de mantenimiento menores.
4.- También es un buen control para comprobar que las propias actividades de mantenimiento se
realizaron y que el personal PMP no dudó en conseguir una orden de reparación del Personal de
Mantenimiento.
219
HOJA DE REGISTRO DE PMP PARA REPARACIÓN DE MÁQUINA
Periodo de Trabajo de: a:
Acciones de mantenimiento y fechas de reparación en máquinas de PMP
nota: por favor, completar el registro el rimer dia de trabajo de cada mes y transmitirlo.
220
Esta sección contiene un listado de todos los puntos de inspección de toda la ruta de la máquina.
El registro para esta sección incluye:
FIGURA 10, DESCRIPCIÓN DEL ÚLTIMO INFORME DE INSPECCIÓN *Esta columna refleja
el cambio porcentual que hubo en la vibración de condiciones extremas, desde la última inspec-
ción, y también muestra los aumentos en el deterioro mecánico que la maquinaria sufrió (+) o las
disminuciones que se atribuyen a la corrección de problemas de la maquinaria (-).
221
INFORME DE MEDICIONES EXTERNAS MAS RECIENTES
222
9.5. DESCRIPCIÓN DEL INFORME DE ALARMA DE CON-
DICIONES EXTREMAS
El Informe de alarma anormal de condiciones Extremas detecta todas las maquinas cuya vibración
excede uno o más puntos la alarma de condiciones extremas (pero no necesariamente exceden las
alarmas espectrales). Es común que estas máquinas necesiten mantenimiento correctivo y, por lo
tanto tienen importancia primordial. Muchas de estas máquinas pueden presentar una razonable
vibración mayor que los niveles de alarma predeterminados de la inspección inicial y necesitan
atención especial
En las páginas siguientes se presenta un registro del INFORME DE ALARMA ANORMAL DE
CONDICIONES EXTREMAS.
Las columnas de este son:
223
EL INFORME DE LA ALARMA DE BANDA DE ESPECTRO, en las máquinas de PMP, detecta
todos los puntos en los que el nivel de vibración de la alarma excede 1 o más de las 6 bandas
espectrales. Las bandas espectrales tienen niveles de alarma diferentes en cada una de las 6 bandas
en que se divide el espectro. Es importante tener en cuenta que se trata de “Bandas de Potencia”, es
decir, la vibración que en cada banda iguala el nivel del VCR (valor cuadrático resultante) que se
calculó para cada banda. Esto permite que existan valores de vibración más elevados a 1 X RPM,
los cuales por lo general resultan elevados debido a una cierta cantidad de desbalanceo que está
presente normalmente, en tanto se da lugar a que existan niveles mucho más bajos de vibración
cercanos a los de las frecuencias que producen los desperfectos de los rodamientos (mismos que
podrı́an no presentarse en lo absoluto). Por lo general, estas máquinas necesitan mantenimiento
correctivo y, por lo que son de importancia primordial. Muchas de las maquinas pueden presentar
una vibración que razonablemente exceda los niveles de alarma predeterminada en la inspección
inicial; estas máquinas necesitan atención especial.
Es importante considerar que si la vibración VCR sobrepasa la alarma especificada sobrepasa la
alarma especificada, en este informe se imprimirá una anotación denominada “SI” junto a esta(s)
banda(s) en cada uno de los puntos especı́ficos(s) enlistados. También es importante tomar en
cuenta que no es necesario que ninguna cresta de una banda sobrepase la alarma de la banda solo
si el VCR total de la banda sobrepasa esta alarma.
En las páginas siguientes se presenta lo que la computadora registró en relación al INFORME DE
LA BANDA ESPECTRAL DE ALARMA. El informe tiene 1 columnas y las cuales son:
*NOTA: la amplitud VCR = Valor cuadrático resultante de la amplitud (según la terminoogı́a de

Layman, este valor es la “suma de energı́a” de la banda, la cual incluye las amplitudes de cada
lı́nea FFT desde el inicio hasta el final). Esto puede verse en la ilustración I.
√ n 2 √ 2 2 2 2
Σ Ai A1 +A2 +A3 ...An
OARSS= √Ni F = √
1,5
B
OARSS = Nivel digital total de espectro de vibración.
RSS= Nivel eficaz que es “la suma de energı́a” en el espectro de Fmin a Fmax.
n= Número de lı́neas de resolución de FFT.
Ai= Amplitud de cada una de las lı́neas FFT.
NBF= Factor de ancho de banda de ruido para p n la ventana de FFT seleccionada (para la ventana
Hanning) lo que significa OARSS= 0.8165 Σi Ai2
DESCRIPCION DE LAS FIGURAS 13 A 19 INFORME GRAFICO DE LOS ESPECTROS

CON BANDAS DE ALARMA DE ESPECTRO.
Espectros de vibración
En esta sección se comparan las Gráficas de Amplitud con las de Frecuencia (en las que también
se muestran las Bandas de alarma de espectro), a las que hicimos referencia en el INFORME DE
RESULTADOS Y RECOMENDACIONES ORDENADOS JERARQUICAMENTE (Figura 8). Se
incluyen los espectros de aquellas máquinas que han tenido aumentos de vibración importantes,
y que ahora se encuentran en ALARMA, o que tienen frecuencias que indican restricción de un
(os) componente(es) particular(es) de una máquina, ya sea que la amplitud de estas frecuencias
particulares haya aumentado o no los niveles de condiciones extremas a niveles tan severos como
224
el de ALARMA. En los casos donde pueden aplicarse, en las gráficas se proporcionan comentarios
adicionales que tienen que ver con los problemas que se relacionan con los componentes y/o las
condiciones detectadas. En cada gráfica se proporciona, junto con las bandas espectrales de alarma,
el nombre de la máquina, lugar de ubicación, parámetro de vibración, escala de amplitud y rango
de frecuencia.
En las figuras 13 a 19 (Gráficas 1 a 7) se presentan las gráficas de los espectros del RESU-
MEN, ORDENADO JERARQUICAMENTE, DE LOS RESULTADOS Y REPARACIONES RE-
COMENDADAS PARA LAS MAQUINAS CON PROBLEMA (ver figura 8), de aquellas máqui-
nas que se diagnosticaron con problemas. Nótese que en la última columna de este informe se
hacen referencia los “números de las gráficas”, de modo que el lector pueda comparar el problema
diagnosticado con el espectro del que se desprendió el diagnóstico.
9.6. DESCRIPCION DEL INFORME DE LA ALARMA ES-

PECTRAL DE BANDA ANGOSTA ENVOLVENTE.
EL INFORME DE LA ALARMA ESPECTRAL DE BANDA ANGOSTA ENVOLVENTE sola-
mente proporciona espectros de aquellos puntos en los que, por lo menos, una cresta a igualado o
excedido una alarma de banda angosta envolvente. El software PMP determina las alarmas de ban-
da angostas envolvente tomando como base los datos del análisis después de capturar por lo menos
un conjunto de espectros obtenidos de las maquinas. Actualmente, algunos programas de software
PMP requieren que la maquina a revisar se encuentre en buen estado de funcionamiento cuando
los espectros se establecen. En los sistemas que se utilizan este tipo de software, las alarmas de
banda agosta se calculan fijando el envolvente un cierto porcentaje por arriba de la frecuencias (por
ejemplo, fijamos el envolvente 50 o 100 % por arriba de la amplitud de cada cresta de los espectros
de frecuencia, cuando la maquina se encuentra en buenas condiciones de funcionamiento.) Hay
otro tipo de programas de software que permiten al usuario agrupar una gran cantidad de máquinas
similares en una “familia” y crear, simultáneamente, alarma de banda angosta para toda la familia
de máquinas. Desde luego que algunas máquinas probablemente estén en muy buenas condiciones,
algunas otras estén muy malas y el resto en condiciones intermedias a estos dos extremos. Por lo
tanto este tipo de software permite al usuario avanzar y agrupar un gran número de máquinas en
una “familia” de este tipo y después aplicar análisis estadı́stico para que las computadoras calcule
el nivel promedio de cada cresta de cada grupo de espectros de cada una de las inspecciones rea-
lizadas y de cada punto de cada máquina PMP. Claro está que si el usuario desea puede manejar
el programa de modo que éste cree algunas alarmas envolventes diferentes para cada posición y
para dirección. Es decir, puede crearse un envolvente para la posición 1a (axial) de los baleros
exteriores de cada motor que vaya en la familia luego una alarma envolvente para la posición 1H
(horizontal) de cada máquina, etc. Las figuras 21 a 27 que presentan el seguimiento del INFORME
DE LA ALARMA ESPECTRAL DE BANDA ANGOSTA son ejemplos de espectros con, por lo
menos, un envolvente en la alarma (estos espectros son los mismos que se presentan en las gráfi-
cas 1 a 7 a los que el INFORME DE LOS RESULTADOS Y REPARACIONES ORDENADOS
JERARQUICAMENTE, de la figura 8 hace referencia.
En el informa, se aplica el contenido de las columnas siguientes:
225
El nivel de vibración de condiciones extremas aquı́ se calcula tomando en cuenta el movimiento
de la formación del perfil de onda que se obtuvo en el momento de hacer las mediciones. Esta
recolección de datos incluye el rango de frecuencia de 300 a 3900000 CPM (de 5 a 65000 Hz)
independientemente de las frecuencias especificadas. Es importante notar que este no es el valor
que se calculó a partir de los datos espectrales recolectados, los cuales solo incluyen los datos de
la vibración que oscilaron de 0 CPM a Fmax en el momento de la recolección de los datos.
INFORME GRAFICO DE LSO ESPECTROS CON ALARMAS ESPECTRELES ENVOL-
VENTES DE BANDA ANGOSTA
A. Espectros de vibración
En esta sección se compara las gráficas de amplitud con las de frecuencia (en las que también
se muestran las bandas espectrales envolventes de bandas angosta). Se incluyen los espectros de
aquellas maquinarias que han tenido aumentos de vibración importante, y que ahora se encuentran
en ALARMA como lo determinar el INFORME DE ALARMA DE BANDA ANGOSTA, o que
tienen frecuencias particulares que indican restricciones de un (os) componente (es) de una máqui-
na, ya sea que la amplitud de estas frecuencias particulares hayan aumentado o no los niveles de
condiciones extremos a niveles tan seres como el de ALARMA. En los casos donde pueden aplicar-
se, en las gráficas se proporcionan comentarios adicionales que tienen que ver con los problemas
relacionados con los componentes y/o las condiciones detectadas. En cada grafica se proporciona,
junto con las alarmas envolventes de banda angosta, el nombre de la máquina, lugar de ubicación,
parámetro de vibración escala de amplitud y rango de frecuencia.
En las figuras 21 a 27 (graficas 1 a 7) se presentan las gráficas de los espectros del RESUMEN
DE LOS RESULTADOS Y REPARACIOBES RECOMENDADAS ORDENADOS JERARQUI-
CAAMENTE, (ver figura8), de aquellas máquinas que se diagnosticaron con problemas. Nótese
que la última columna de este informe se hace referencia los “números de las gráficas”, de modo
que el lector pueda comparar 1 problema diagnosticado con el espectro del que se desprendió el
diagnostico.
226
INFORME CODIFICADO DE INSPECCION ACTUAL
EL INFORME CODIFICADO DE INSPECCION es un listado de códigos de inspección que se
almacenaron durante la inspección realizada con la maquina correspondiente y de otro tipo de in-
formación aplicable. Estos códigos de inspección se capturan y almacenan en el campo cuando
se encuentran anormalidades en los espectros o en las condiciones de operación. Aunque estos
códigos aparecerán tanto en el INFORME DE FUNCIONAMIENTO como en el INFORME DE
MEDICIONES DE LA MAQUINARIA, el INFORME CODIFICADO DE INSPECCION AC-
TUAL se incluye con el fin de que el personal de mantenimiento de alerta tenga una “referencia
a la mano” de aquellas condiciones que se consideraron anormales cuando se realizó la inspección.
La figura 29 muestra 3 graficas diferentes. La Figura 29A muestra una propensión a alcanzar una
Velocidad de Condiciones Extremas que empezó el 04/18/91 y fue aumentando hasta la medición
actual que se realizó el 12/8/92 con datos que se tomaron del balero interior de la bomba ( bomba
vertical). Nótese que esta muestra un aumento muy marcado en la amplitud de la velocidad de
condiciones extremas, sin embargo, no se puede realizar ningún diagnostico a partir de esta única
gráfica. Solamente indica al lector que algo anda mal, puesto que los niveles de alarma (que se
muestran en la gráfica) han sobrepasado tanto la ALARMA 1 como la ALARMA 2.
La grafica de en medio de la Figura 29 muestra un Espectro de Velocidad con alarmas envolventes

de banda angosta de la última (12/8/92) medición, en órdenes, que se realizó (las órdenes son
múltiplos de la velocidad de funcionamiento; por ejemplo, si una maquina está funcionando a 3580
RPM, el primer orden seria 3580 CPM, el segundo seria a 7160 CPM y ası́ sucesivamente. . . ).
Nótese que el orden 7.14 de la cresta de velocidad de funcionamiento sobrepaso la alarma de
banda angosta. Esta frecuencia de 7.14X RPM es correlativo con el Multiplicador de Frecuencia
producido por el Defecto del Anillo interior del Balero (BPFI). También nótese que las armónicas
del orden BPFI aparecen en la gráfica (junto a muchas Frecuencias IX RPM de Banda Lateral),
ası́ como su clasificación. Se trata de un espectro que indica que hay desgaste significativo que
debe corregirse inmediatamente. La grafica inferior de la Figura 29 muestra que hubo Propensión
la Energı́a de punta de Condiciones Extremas (g SE), la cual se manifestó del 4/18/91 al 12/8/92
en el balero interior de la misma bomba. Nótese la manera en que el nivel de energı́a de punta fue
aumentando en las últimas mediciones que se hicieron. Este aumento en los niveles de energı́a de
punta pueden atribuirse a muchos factores como podrı́an ser: desgaste de los baleros, problemas
de lubricación, cavitación, fricción, etc... Sin embargo, es necesario analizar el espectro (en la
parte media de la Figura 29) para determinar con exactitud cuál fue el problema. En la parte
superior de la Figura 30 aparece una gráfica en forma de catarata (también conocida como “Grafica
en Cascada”) del balero interior de la misma bomba (el que se encuentra en dirección axial, es
decir el mismo) que en la figura 29 se encontró que tenı́a problemas. Una Grafica en Cascada
es una representación ordenada cronológicamente de la historia espectral de frecuencia de este
punto. Nótese los datos que aparecen ala derecha de la figura. También note el aspecto y luego
el aumento de las frecuencias del anillo interior de este balero interior de la bomba. El análisis
del espectro inferior de la Figura 30 (de fecha 12/8/92) mostrara claramente las frecuencias del
balero defectuoso. En la Figura 31 se presenta otra gráfica en cascada que muestra los resultados
de los datos que se tomaron, en dirección axil, de la caja del balero que está en la parte superior
(exterior) en esta instalación vertical de la bomba (a una distancia de aproximadamente 6 a 7 pies
del balero interior de la bomba). Note que aun aquı́, al otro lado del acoplamiento que está en
227
el balero superior del motor, el problema del balero de la bomba se detectó durante la misma
inspección del 6/9/92. En esta grafica aparecen nuevamente las armónicas de frecuencias del anillo
interior del balero, mismas que fueron aumentando hasta la inspección del 12/8/92. Se recomendó
especialmente cambiar este balero ASAP, interior, de la bomba.
PRUEBA DE RECEPCION DEL EFECTO DE VIBRACIÓN EFECTOS EN EL COSTO DE
MOTORES NUEVOS Y RESCONSTRUIDOS Y CANTIDAD DE PERSONAL DE MAN-
TENIMIENTO
En tiempos económicos difı́ciles, las compañı́as se ven forzadas a mantener el mismo número
de máquinas con menos gente. En tiempos de crecimiento, por lo general tienen que contratar
más gente. Pero veamos como el control de la vibración puede afectar el número de personas
que trabajan en el equipo de mantenimiento, con el fin de ahorrar tanto en tiempos difı́ciles co-
mo en los buenos. Una planta de productos quı́micos con 1700 máquinas rotatorias instaladas,
accionadas por 120 motores eléctricos, arrojan los siguientes resultados: De mediados de 1977 a
mediados de 1980, esta compañı́a redujo el costo por embobinado de motores de $172,000 dóla-
res/Año (1977-1978) a $40,000 dólares/Año (1979-1980), es decir, se ahorró $132,000 dólares en
esa sola partida. Cada motor nuevo o reconstruido entregado pasó por una prueba de recepción de
vibración, incluyendo el análisis de las condiciones de los elementos giratorios de los baleros. De
manera sorprendente, el 14 % de los motores nuevos se rechazaron principalmente por presentar
problemas como lo que a continuación se enumeran: instalación o juego inadecuado de los baleros,
ajustes a presión demasiado apretados, etc. Nos informaron: “si hubiéramos puesto estos motores
a trabajar, habrı́an fallado en los siguientes 3 a 6 meses”. El hecho de haber descubierto que un
balero estaba fallando o que un acoplamiento empezaba a trabarse, pudo evitar que las maquinas se
sobrecalentaran o fallaran, eliminando ,de esta manera , la necesidad de reembobinar. El personal
de mantenimiento encargado de la vibración dijo: “la clave para obtener estos resultados consistió
en tener un tiempo de adelanto mayor , de modo que pudimos programar adecuadamente y obtener
la refacciones adecuadas y personal disponible sin leer que actuar movidos por el pánico. Antes de
echar a andar el programa los operadores llenaban las requisiciones de mantenimiento una vez que
la maquina habı́a fallado. Pero, desde que se inició el programa de control de vibración, ya solici-
tan se inspeccione la maquina cada vez que ocurre un cambio; es decir, por lo general esto sucede
mucho antes de que la máquina falle. Si no es posible realizar la corrección inmediatamente, el
tiempo de funcionamiento que tolera la acción preventiva permite que se programa adecuadamen-
te, el momento de apagar las máquinas para repararlas. En el transcurso de este mismo periodo,
la planta creció y la compañı́a aumento el número de sus máquinas rotatorias en un 41.8 %. Por
lo general, un crecimiento de esa magnitud habrı́a requerido que se emplearan 20 personas más
para el departamento de mantenimiento. Sin embargo, gracias al cuidadoso control de vibración,
el número de instaladores de transmisiones/mecánicos se redujo realmente de los 63 que habı́a en
1977 a 43 que quedaron en 1980. Hay que ver esto con una óptica economizadora que consiste
en dar mantenimiento a la misma cantidad de máquinas con un equipo menor de personas. Esto
podrı́a hacerlo pensar que estamos en favor de dejar a las personas sin empleo, pero eso no es
cierto. Estamos convencidos de que las plantas que son menos eficientes tienen menos emplea-
dos. Las plantas que son más productivas casi siempre llegan a crecer y a tener condiciones tan
saludables que producen más, generan más empleos y mejores utilidades. En todo el mundo, las
industrias más eficientes desplazan a las que son menos eficientes. Nuestra compañı́a favorece al
trabajador ayudando a que esta elimine pérdidas ese tipo de pérdidas que acaban con los empleos
y las utilidades.
228
EFECTOS ESPECIFICOS EN EL COSTO DE MANTENIMIENTO EN DÓLARES POR
CABALLO DE FUERZA
Una refinerı́a de aceite de tamaño regular que hay en Mississippi público un detallado informe fi-
nanciero en la revista Oil & Gas Joursal de octubre 18 de 1976 apoyando las reducciones del costo
de mantenimiento con su programa de control de vibración que duró 5 años. Esta compañı́a tenı́a
una sola manera para evaluar los resultados del “costo de mantenimiento por caballo de fuerza”.
Tomando en cuenta 100 de las maquinas más importantes que hacı́an un total de 165,000 hp, el
costo anual se redujo de $7 dólares por hp a $5 dólares por hp. Con aproximadamente 3900 máqui-
nas “secundarias” (1,000 hp como mı́nimo) como bombas, motores, y ventiladores, etc. Comunes
se redujo aproximadamente el 30 % de $6.35 a $4.47 por hp por año. Estas máquinas “secunda-
rias “hacı́an un total de 340,000 hp. Con una simple regla de tres puede verse un ahorro, solo
por mantenimiento, de casi $900,000 dólares por año. Sin embargo este ahorro en mantenimiento
fue indudablemente muy pequeño si se compara con la utilidad que generó la producción adicional.
ADIESTRAMIENTO PRACTICO Y PROFUNDO CONTRA LA VIBRACIÓN

El mejor equipo que existe en el mundo resulta casi inservible si aquellos que lo usan no tienen
un adiestramiento practico y profundo. El adiestramiento contra la vibración se ha extendido con-
siderablemente más allá de los instrumentos mismos y ha llegado hasta las “tuercas y tornillos”
de todo aquello que precisamente, se quiere prevenir; predecir corregir casi cualquier problema de
vibración que pueda seguir. Este adiestramiento no lo puede impartir en un sólo dı́a el vendedor de
la localidad. Tener un enfoque práctico de “tuercas y tornillos” hace posible que cualquier persona
que tenga una idea razonable de la maquinaria qe hay en la planta que trabaja, y que tenga una ha-
bilidad bastante buena para aprender fácilmente todo lo que se necesita saber, puede llevar acabo
todos los pasos del análisis de vibración, prevención y corrección.
229
9.7. ITERACION ENTRE SUPERVISORES, INGENIEROS,
JEFES DE ÁREA, OBREROS Y TECNICOS
Otro obstáculo para obtener utilidades financieras adecuadas se presenta cuando únicamente el
nivel técnico o de ingenieros maneja todo el programa de control de vibración y cuando este
no se ejerce a nivel práctico por aquello que se encuentran más cerca de las maquinas mismas.
Aunque no todos los que están en el equipo de personal que trabaja con máquinas se dedica de
tiempo completo al control de la vibración, conocer sobre vibración es importante para: Ingenieros
de mantenimiento supervisores de área Inspectores especialistas en equipo rotatorio Ingenieros de
seguridad supervisores de taller Mecánicos especializados gerentes/supervisores de mantenimiento
y de ingenierı́a
Es común que los Gerentes de los Departamentos de mantenimiento y de ingenierı́a no traten de
entender lo que es la vibración, pues que consideran que es demasiado complicado o técnico. Se
embrollan con la jerga que se utiliza, sin embargo , el conocimiento sobre vibración puede llevarse
al nivel práctico y común; y ningún supervisor que tiene bajo su responsabilidad una gran cantidad
de máquinas rotatorias, que son muy caras, puede ignorar o “delegar” el asunto sin haber mostrado
en su trabajo que ya lo sabe. Un Gerente de Mantenimiento que atendió un curso actualizado lo ex-
preso ası́: “al principio solo enviaba personal técnico, quienes, a su vez, me informaban que habı́an
sido adiestrados, y luego me di cuenta que, en juntas importantes, ellos sabı́an más de eso de lo que
yo sabı́a. Ası́ que decidı́ tomar los cursos de adiestramiento yo mismo, puesto que yo era el respon-
sable de tomar las decisiones en relación a las máquinas, decisiones de muchos miles de dólares,
en ocasiones para una sola máquina. Ahora tengo una perspectiva más compleja”. También están
aquellas plantas o fábricas de hilados en las que hay ingenieros y técnicos que atienden muy poco
los problemas de vibración y quienes en poco tiempo tiene que emplear al ingeniero adecuado o
a una persona técnicamente adiestrada. Por ejemplo, al principio, un ingeniero puede divertirse
haciendo los balanceos de la fábrica. Para el, este trabajo es como su juguete nuevo. Pero después
de hacer algunos trabajos rutinarios de balanceo evitara, inconscientemente, pasar por donde están
las máquinas, argumentando “tener muchas cosas que hacer”, “aunque un poquito mal”. A la pos-
tre el precio se paga cuando las maquinas gastan los baleros o los sellos mucho más rápido. Lo
mismo sucede con los análisis y procedimientos de rutina que fácilmente pueden realizar aquellos
que puede realizar estudios. Con un poco de investigación, las personas que no cursaron educación
superior pueden realizar un buen porcentaje del programa de control de vibración. Hay personas
que consideran a este trabajo como un reto, haciendo que su trabajo cotidiano sea menos aburrido,
y, lo que es más importante, llevándolo a cabo.
230
Capı́tulo 10
HISTORIAS DE CASOS VERDADEROS

DE DIAGNOSTICO DE VIBRACIÓN DE
DIFERENTES TIPOS DE MAQUINARÍA
(CAPITULO 9
Sección Tema Página

I DESBALANCE A Deteccion y correccion de fallas en el distribuidor de aire, cuyos problemas
se deben a desbalanceo, polea desañineada, bandas defectuosas, resonancia y grietas en el soporte
de la caja de la chumacera del ventilador exterior. BDeteccion y correccion del desbalanceo del
ventilador de suministro del aire acondicionado.
II.DESALINEACION AEfectos que la desalineacion de los acomplamientos tiene en la vibra-

cion de una bomba de agua para lavado.
BDeteccion y correccion de la desalineacion de la polea.
C Reduccion de la vibracion de una bomba de vacio spencer, obtenida con la alineacion y el ba-
lanceo.
III AFLOJAMIENTO MECANICO ACorrecion del ventilador de un incinerador que tenia la

base floja y desbalanceada.
BReparacion de un ventilador de apiracion del tiro inducido que estaba flojo y desbalanceado.
CDeteccion de la rueda del rotor floja de un ventilador de suministro de un alimentador Nuva.
PROBLEMAS DE COJINETES DE RODAMIENTOS ADeteccion de un serio desgaste en

los cojinetes de balines y en el engranaje de giro de un compresor centrifugo Bullgear SKF 6213
BVibracion severa de un cojinete de rodillos Timken instalado en un ventilador de circulacion
CDetencion de problemas serios en los rodamientos de un motor de 400 HP que impulsa a un
aventador Hoffman
DSorprendente deteccion de un problema en el cojinete del piñoñ de entrada que esta en el arma-
zon, del tiro, esto se encontro despues de haber cambiado la caja de engranes Falk que, original-
mente, se penso que causo el problema
EDeteccion de problemas serios en el rodamiento que gira en el eje de un motor y localizacion de
231
problemas severos de un rodamiento de otro motor, gracias a las pruebas que proporcionan nume-
rosas frecuencias sumas y substractiva originadas en el anillo exterior
FDeteccion de un problema en un rodamiento de balines del ventilador del prensaestipas de vapor
del tubo de escape, el fabricante y el numero del rodamiento se desconocian.
V. PROBLEMAS DEL IMPULSOR AEliminacion substancial de la vibracion del motor y del

soplador debido al cambio de la banda
BEfectos que se producen en la vibracion del motor por apretar las bandas flojas
CVibracion excesiva del mandril de las máquinas herramienta causada por la vibracion de la banda
DETENCIÓN Y CORRECCIÓN DE LAS FALLAS EN EL DISTRIBUIDOR DE AIRE, CUYOS

PROBLEMAS SE DEBEN A DESBALANCE, POLEA DEALINEADA, BANDAS DEFECTUO-
SAS, RESONANCIA Y GRIETAS EN EL SOPORTE DE LA CAJA DE LA CHUMACERA DEL
VENTILADOR.
I. ANTECEDENTES
Se solicitó la asistencia de Technical Associales para que ayudaran a resolver las constantes fa-
llas del distribuidor de aire impulsado por banda accionado por el motor de 200 HP que se muestra
en la Figura 1. Al tomar los datos, el motor alcanzó una velocidad de 1185 RPM, en tanto que el
ventilador alcanzó aproximadamente 427 RPM. Durante varios años, este ventilador habı́a estado
fallando. De las fallas más nefasto se encuentran tres ocasiones en que el eje se rompió a la mitad.
Además, tanto el motor como el ventilador habı́an presentado fallas en los rodamientos y en las
bandas.
El personal de Technical Associales, al llegar a la planta, inspeccionó algunos de las partes de esta
máquina, incluyendo dos de los ejes rotos. La inspeccionó algunos de las partes de esta máquina,
incluyendo dos de los ejes rotos. La inspección minuciosa de los ejes averiados no mostraba ras-
gos claros, y propios, a las huellas que dejan los problemas causados por la fatiga, no por aquellos
que producen el doblado o los esfuerzos cortantes. Sin embargo, los anillos de balines, en especial
los baleros del ventilador, dieron señales de que la desalineación concentró la mayorı́a de la carga
en unos de los lados del anillo. En la sección que aparece enseguida se muestra un resumen de
los resultados que se encontraron durante el análisis, las recomendaciones que se hicieron y una
evaluación del comportamiento que mostró los espectros de vibración antes de que se tomaran las
medidas correctivas.
I.RESULTADOS Y CONCLUSIONES
Las mediciones de vibraciones se tomaron en cada una de las cajas de los rodamientos tantos
del motor, como del ventilador, mismas que se muestran en la Figura 1. La gráfica 1 muestra los
resultados de los datos que se tomaron, en dirección axial (posición 1a de la Figura 1), del roda-
miento exterior del motor, la Lectura mostró vibración axial elevada con un nivel global de 632
pulg/seg. De manera sorprendente, la vibración producida por la velocidad de funcionamiento del
motor fue de 427 CPM con una magnitud excesiva de .585 pulg/seg. Es evidente que el origen de
la vibración de 427 CPM correspondı́a a la velocidad del funcionamiento de ventilador. Se trataba
232
de un caso clásico que presentaba desalineación de la polea, la cual, al realizar las mediciones del
motor, generaba vibración excesiva a la velocidad de funcionamiento del motor cuando este se
encontraba en dirección axial.
En seguida, en el Gráfica 2, se muestra otro espectro imprevisto, el cual se tomó en dirección axial
en el rodamiento lateral del ventilador en la posición 3 A (Ver Figura 1). En este caso la vibración
fue baja a una velocidad del ventilador de 427 RPM, pero se presentó una frecuencia muy pronun-
ciada a solo 300 CPM que dominaba en la vibración. Puesto que se creı́a que la velocidad de la
banda (o múltiple) generaba la frecuencia, se pidió al cliente que revisara la orden de compra para
ver el tipo de poleas y la longitud de las bandas. Después de que nos proporcionaran esta informa-
ción, se calculó que la velocidad de la banda (RPM) era de 149.5 RPM (Ver nota 1). Esto reveló
que la frecuencia de desperfectos de la banda 2x era el origen de la vibración de 300 CPM. No es
común que los desperfectos de la banda (ya que hace contacto con dos poleas cada revolución). Sin
embargo, lo imprevisto consistı́a en la significativa amplitud que se obtuvo en la posición 3 A de
la gráfica 2. Ası́ que, se pidió al cliente que apagara el distribuidor de aire para realizar las pruebas
de frecuencia de impulso natural se llevaron a cabo en cada una de las cajas de rodamientos del
motor y del ventilador de las direcciones horizontal, vertical y axial pronunciadas de 315 CPM,
como se muestra en la Gráfica 3 (o de sólo 5 % de la cresta de 300 CPM causada por la frecuencia
de desperfecto de la banda 2X). Ası́ que. aun cuando ocurren desperfectos insignificantes en las
bandas la resonancia amplificarı́a mucho la vibración, algo ası́ como 10 a 30 veces más. Y si la
banda sufrı́a mucho desgaste, las amplitudes axiales resultantes probablemente también aumen-
tarı́an hasta alcanzar niveles tan elevados que no podrı́an aceptarse.
En seguida, el espectro que se muestra en la Gráfica 4 advirtió que habı́a desbalanceo en el roda-
miento del ventilador, pues lo demostró la pronunciada amplitud de vibración de 427 pul/seg a una
velocidad de 427 RPM del ventilador, con los datos que se tomaron (en la posición 3H de la direc-
ción horizontal) de la misma polea lateral del rodamiento. Es interesante notar que ninguna de las
vibraciones de la frecuencia de desperfecto de la vibración de la banda 2X apareció en el espectro
que resultó de los datos que se tomaron en esta dirección -esta es otra indicación del significativo
problema de la resonancia que este ventilador mostró en la dirección axial. Se capturaron los datos
de análisis de fase con el fin de buscar la causa de la elevada vibración IX RPM del ventilador. Es-
tos datos de fase que hay en la dirección en la Figura 1. Al revisar los datos tomados en la posición
3 y 4 observe que la diferencia de la fase que hay en la dirección horizontal entre los rodamientos
exterior e interior del ventilador (posiciones 3 y 4) fue de aproximadamente 110, en tanto que la
diferencia de la fase aproximadamente la misma tanto en la misma dirección horizontal como la
vertical, y por la elevada vibración registrada en IX RPM, ya que se esperaba del desbalance en el
rodamiento del ventilador.
NOTAS:
Velocidad de la banda:¶× RPM de poela × diámetro efectivo de la polea
Longitud de banda
(Si se consideran los datos del diámetro efectivo de la poela del ventilador, entonces tambien
deben considerarse las RPM la poela del ventilador, y viceversa con la polea del motor).
III.RECOMENDACIONES
233
a) Se recomendó que se cambiaran las bandas y que se revisará minuciosamente las poleas del
motor y del ventilador para corroborar si estaban en buenas condiciones. Después de cambiar
las bandas (y las poleas si fuera necesario), se recomendó alinear con precisión, una respecto a
la otra, las poleas del motor y del ventilador.
b) También se recomendó que se reforzará en dirección axial, el armazón del ventilador con el fin
de elevar su frecuencia natural a más de 315 CPM, lo cual se acercarı́a mucho a la velocidad 2x
de la banda en el momento en que apareciera el próximo desperfecto de la banda. Sin embargo,
se advirtió que la frecuencia natural no deberı́a aumentarse a la próxima, para hacerla coincidir
ya sea con la velocidad 3X o 4X de la banda. Dicho de otra forma, una vez que se hizo el
reforzamiento, se recomendó que se tuviera a la mano un analizador FFT para asegurarse a qué
frecuencias debı́a cambiarse la frecuencia natural del armazón.
c) Después de que se concluyó con los trabajos que se recomendaron en A y B, se aconsejó que
se balanceará el rodamiento del ventilador, en lugar de disminuir de manera significativa la vi-
bración a la velocidad IX del ventilador a menos de las .427 pulg/seg que se calcularon el 18
de mayo.
IV.RESULTADOS DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS
En el mismo dı́a en que se realizaron las pruebas (18 de mayo), el personal de Technical Asso-
ciates trató de llevarse a cabo las medidas correctivas. En primer lugar, se colocó, en dirección
axial, un gato hidráulico en el armazón del ventilador con el propósito de eliminar temporalmente
la frecuencia natural axial de la velocidad 2X de la banda (y por debajo de velocidad 3X de la
banda). Sin embargo, la sección transversal del armazón era insuficiente como para compensar el
esfuerzo necesario para modificar de manera considerable la frecuencia natural. Por lo tanto, el 18
de mayo se recomendó que se cambiaran las distancias entre ejes que habı́a entre las poleas del
motor y del ventilador, lo cual no cambiarı́a el reforzamiento del armazón, ni la frecuencia natural,
pero la velocidad de la banda distarı́a mucho de coincidir con la frecuencia natural axial.
El 22 de junio se realizaron pruebas de seguimiento, después de cambiar y de alejar el motor el ven-
tilador, con lo cual se aumentó la distancia entre ejes. Este aumento que se efectuó en la distancia
entre ejes redujo la velocidad de la banda de aproximadamente 150 RPM aproximadamente 125
RPM. De modo que, ni las velocidades 2X de la banda (250 CPM), ni la velocidad 3x de la banda
(375 CPM) se acercarı́an a la resonancia axial del armazón del ventilador, que era de aproximada-
mente 315 CPM. Posteriormente, el 22 de junio el personal de Technical Associates balanceó, in
situ, el rodamiento del ventilador. Las gráficas 5 y 6 muestran los resultados que se obtuvieron con
este experimento de balanceo que se practicó en los rodamientos interior (posición 3H) y exterior
(posición 4H) del ventilador. A pesar de que el rodamiento del ventilador presentó oscilación per-
ceptible cuando giraba lentamente, la gráfica 5, que presenta los resultados de los datos tomados en
234
la posición 3H, mostró que el balanceo del campo redujo la vibración, a velocidad del ventilador,
de .444 pulg/seg a 0.52 pulg/seg, en tanto que la Gráfica 6, que muestra los resultados de los datos
tomados en la posición 4H, mostró que se redujo el nivel IX de .365 pulg/seg a sólo 0.52 pul/seg.
Sin embargo, observe, por favor, en ña Gráfica 6 que presenta los resultados en la posición 4H del
rodamiento exterior del ventilador, la cresta de la velocidad 2X de funcionamiento del ventilador,
la cual muestra que después de realizar el experimento de balanceo, el nivel no disminuyó (de he-
cho, aumento ligeramente .241 pulg7seg. La inspección del armazón donde se apoya la chumacera
exterior del ventilador reveló una fractura en el armazón mismo. Al personal de nuestro cliente se
le notificó de este problema y se les aconsejó cambiar o soldar este armazón.
V.SEGUIMIENTO POSTERIOR QUE SE REALIZÓ DESPUÉS DE SOLDAR EL ARMAZÓN

EN LA PARTE DONDE SE APOYA EL RODAMIENTO EXTERIOR DEL VENTILADOR.
La Gráfica 7 muestra el espectro que se tomó después de soldar el soporte del rodamiento ex-
terior del ventilador. Se redujo la vibración de las RPM 2X de .241 pulg/seg. Nótese que este
espectro se tomó poco tiempo después de tomar las medidas correctivas originales y que vibración
de la velocidad IX del ventilador aumentó algo ası́ como .193 pulg/seg. Una comprobación con el
cliente demostró que ésta probablemente aumentarı́a en el rodamiento del ventilador. Sin embargo,
un nivel menor que .20 pulg/seg en las RPM 2X fue benéfica.
DETECCION Y CORRECCON DEL DESBALANCE DEL VENTILADOR DE SUMINIS-

TRO DEL AIRE ACONDICIONADO
I. ANTECEDENTES
Con un ventilador de circulación HVAC de uno de sus clientes, un concesionario HVAC habı́a
tenido problemas de vibración y de ruidos que se asociaban con esta vibración. El concesionario
cambio los rodamientos, ajusto las bandas, etc., pero no pudo reducir los niveles de vibración,
ni los de ruido; de modo que solicito a Tecnical Associates que realizara una investigación para
diagnosticar el origen del problema.
II. RESULTADOS
Como se muestra en la figura 1, una banda accionaba la unidad y esta tenia in ventilador a jaula de
ardilla montado al centro (1), ası́ como un ventilador a jaula de ardilla volado (1). El motor giraba
a 1738 RPM y el ventilador a 738 RPM. En todos los espectros que se obtuvieron dominaba una
vibración de 720 CPM, cuyas amplitudes más altas (axial y horizontal) pertenecı́an a la posición
4 del eje del ventilador. Se llegó a la conclusión de que el problema consistı́a en el desbalance
del ventilador y, puesto que la Posición 4 arrojo la amplitud mayor, balancear el ventilador volado
producirı́a mejores resultados. En seguida se realizó exitosamente un balanceo de un solo plano
partiendo de las mediciones que se hicieron de la Posición 4 del rodamiento. Los contrapesos se
colocaron en el extremo interior de la rueda del ventilador volado en la plancha de respaldo cerca
del rodamiento 4. Como puede verse en los espectros “antes” y “Después” de la figura 2, después
de realizar el balanceo en la posición 4, los niveles de vibración bajaron de 1.74 Pulg/seg, 720
CPM (velocidad de rotación del ventilador), a 0.035 Pulg/seg, 720 CPM. La vibración axial de la
Posicion 4 también se redujo de 1.21 Pulg/seg, que se registraron “Antes” del balanceo, a 0.448
Pulg/seg, que se registraron “Después” del balanceo, como puede verse en los espectros de la Fi-
235
gura 3.
La respuesta axial restante se atribuyó a:
1. Un soporte axial inadecuado
2. El paso variable de la polea del motor
3. La desalineación de la polea
Los niveles de ruido también se redujeron al disminuir la vibración.
III. CONCLUSIONES
A. El desbalance del ventilador fue el problema que domino (los compresores de 168 gramos que
se colocaron en el ventilador exterior redujeron el desbalance a niveles aceptables)
B. La respuesta axial que se persistió después de realizar el balanceo probablemente fue provocada
por:
1. La flexion estructural en los soportes de rendimiento
2. el paso variable de la polea del motor
3. desalineación de polea/banda.
C. Los niveles de ruido se redujeron al reducir la vibración
D. El simple procedimiento de balanceo de un solo plano funciono bien en la corrección de un
serio desbalance de un ventilador que tiene un montaje muy complicado.
236
IV. RECOMENDACIONES
A. Cambiar la polea de paso de variable del motor por una de diámetro fijo del tamaño adecuado
B. Alinear y tensar las bandas según las especificaciones. Si estas recomendaciones se llevan a
cabo la maquina funcionara más suavemente de cómo estaba cuando no las entregaron.
EFECTOS QUE LA DESALINEACION DE LOS ACOPLAMIENTOS TIENE EN LA VI-

BRACION DE UNA BOMBA DE AGUA PARA LAVADO.
I. ANTECEDENTES
Durante una inspección de vibración que se hizo como parte del mantenimiento preventivo que
Technical Associates realizo el 13 de julio del 1989, se detectó que una bomba de agua centrifuga
que estaba montada horizontalmente (bomba para lavado 1-1) tuvo un repentino aumento en la
vibración axial. Ver figura 1 para examinar la disposición de la máquina. El aumento se muestra en
las gráficas de lı́nea y las gráficas en cascada de las figuras 2,3 y 4 que, como se muestra, se toma-
ron en las posiciones 1A Y 2B. Nótese que los espectros en cascada muestran que la vibración que
domino fue la que aparece en IX RPM (1800 RPM nominales). Puesto que el motor tenı́a otros
problemas, nuestro cliente decidió cambiar el motor en lugar de simplemente alinearlo. En ese
momento, no habı́a acoplamientos nuevos, ası́ que se volvió a colocar el acoplamiento que estaba
en uso. En la siguiente inspección que se realizó el 9/7/89, se vio que las lecturas axiales habı́an
disminuido, lo cual indico que la unidad estaba bien alineada, como se vio en ñas graficas de lı́nea
y de cascada que se presentan en las Figuras 2 y 4. La vibración axial permaneció estable hasta
la inspección del 5 de octubre del 1989. En esta inspección se encontró que la vibración axial del
motor habı́a aumentado a niveles que excedı́an 1.0 pulg/seg, como puede verse en las Figuras 2,3 y
4. En esta ocasión, se encontró que el excesivo desgaste del acoplamiento usado era lo que causaba
el problema. Después de cambiar el acoplamiento y de alinear la unidad, la vibración nuevamente
alcanzo niveles aceptables, como puede verse en las lecturas que se realizaron el 11/9/89 que se
muestran en la figura 5 y en la lı́nea y los espectros de las Figuras 2 y 3.
II CONCLUSIONES
A. La desalineación que tenı́a la bomba de lavado debió, primero, a un problema que tenı́a el motor
y, segundo, a un problema que tenia de acoplamiento.
B. Las mediciones que se hicieron de la vibración después de realizar la última alineación y de
cambiar el acoplamiento revelaron que la maquina estaba bien alineada.
III RECOMENDACIONES
A. Se recomienda realizar mensualmente mediciones de la vibración.
IV RESULTADOS QUE SE OBTUVIERON CON LAS MEDIDAS CORRECTIVAS
A. La ultima alineación que se hizo con el acoplamiento nuevo permaneció estable, por lo menos
durante 25 meses más hasta noviembre de 1991 como puede verse en las gráficas de la lı́nea de las
Figuras 6 y 7.
CORRECCIÓN DE VENTILADOR DE INCINERADOR CON BASE FLOJA Y DESBA-

LANCE (AFLOJAMIENTO TIPO A, UBICADO EN EL PUNTO 1 X RPM DE LA GRÁFI-
CA DE DIAGNÓSTICO)
I. ANTECEDENTES
Las mediciones, realizadas bajo el Programa de Mantenimiento Preventivo de un cliente, detecta-
237
ron altos niveles de vibraciones en el ventilador de un incinerador McGill, el cual se muestra en
la Figura 1. El personal de esta planta considero que el problema consistı́a en el desbalance del
ventilador y solicitó al personal de Technical Associates que “balanceara” el ventilador. El cliente
no tenı́a equipo para balancear y los intentos que otros concesionarios realizaron por remediar el
problema no produjeron resultados satisfactorios. El ventilador, de tipo volado, estaba montado
ı́ntegramente en el eje del motor como se ilustra en la Figura 1. El motor giraba a 3574 RPM
II. RESULTADOS
Los diagnósticos espectrales y de fase de vibración se realizaron antes de hacer los balanceos. Las
lecturas de vibración que se obtuvieron mostraron que la vibración vertical global de la Posición
“V alcanzaba la mayor amplitud a .452 pulg/seg, como puede verse en la columna “ANTES” de
la Tabla 1. En la Figura 1 y la Tabla II, se muestra que las mediciones de la fase vertical de las
Posiciones 1, 2, 4 y 5 revelaron que habı́a movimiento en fase entre las Posiciones 1 y 3m que
habı́a movimiento en fase entre las Posiciones 3 y 4m pero que habı́a un cambio de fase mayor a
145 entre las posiciones 4 y 5 (es decir, entre la placa de base del motor y la base de concreto).
La vibración global horizontal de la Posición 2H era de solo ,288 pulg/seg. La vibración del punto
IX RPM dominaba los espectros de las Posiciones 2H y de 2V del motor, como puede verse en
los espectros “ANTES” de la Figura 2a y 3a , misma que indica la probabilidad de que existiera
desbalance (en el punto IX RPM, 2H estaba a .208 pulg/seg, en tanto que 2V tenı́a .430 pulg/seg).
Sin embargo, cuando en el punto IX RPM, la vibración vertical es mucho mayor que la vibración
horizontal, por lo general, quiere decir que la base esta floja/débil/rota; y, dadas las condiciones
anormales de la fase vertical, se hizo una inspección visual buscando la existencia de esta posibi-
lidad. Durante la inspección se encontró que el óxido habı́a aflojado (por congelamiento) la tuerca
del birlo de anclaje de la posición 6 de la Figura 1. Por lo tanto, en la Posición 6, la base vibra-
ba libremente en dirección vertical. Después de descongelar la tuerca con calor, se encontró que
esta estaba pegada firmemente a la oreja de la base. Las Gráficas 4A y 4B muestran el punto IX
RPM de vibración vertical de la Posición 3 de la base del motor, donde la vibración IX RPM bajo,
“DESPUÉS” de apretar la tuerca, de .255 pulg/seg a .108 pulg/seg (la vibración se redujo 58 %
antes de realizar cualquier balance). Esto represento una mejorı́a importante. Si esta tuerca no se
hubiera apretado, el consecuente balance probablemente hubiera presentado dificultades y hubiera
sido infructuoso. Posteriormente el balance se realizó normalmente, reduciendo, en lo sucesivo,
los niveles de vibración, como puede verse en la columna “DESPUÉS” de la Tabla I. La vibración
global de la posición 2H se redujo de .228 pulg/seg a .099 pulg/seg y la vibración 2V se redujo de
.452 pulg/seg a .144 pulg/seg. Los espectros de balanceo “DESPUÉS” de las posiciones 2H y 2V
se muestran en la Graficas 2B y 3B respectivamente. Nótese que en los espectros de las posiciones
2H y 2V de las Gráficas 2B y 3B hubo un ligero efecto a 7200 CPM, como resultado de apretar la
tuerca del birlo y de balancear la rueda del ventilador. Esto se debió a la cresta de frecuencia de
7200CPM que se formó tanto del elemento del punto 2X RPM a 7148.7 CPM, como del elemento
de la lı́nea de frecuencia eléctrica del punto 2X (2 X 3600CPM a 7200 CPM, como puede verse
en el espectro “zoom” de la Grafica 5, el cual se tomó en la Posición 2V antes de apretar la tuerca
del birlo y antes de hacer el balanceo, En consecuencia en este caso apretar las tuercas flojas de los
birlos y realizar el balance no redujeron la vibración que producı́a la fuente eléctrica a 7200 CPM.
III. CONCLUSIONES
A. El problema de “desbalance” en realidad consistió en una combinación de aflojamiento y des-
balance.
B. Aunque la vibración por el “desbalance” pareció disminuir al apretar el birlo de anclaje, en
238
realidad lo que se redujo fue el aflojamiento, pero no se redujo el desbalance.
C. Apretar la tuerca del birlo y realizar el balanceo no corrigieron los ligeros problemas eléctricos.
IV. RECOMENDACIONES
A. Antes de hacer cualquier balance, investigue cuales son los problemas de “desbalance” que
existen. Es común que se detecten otros problemas que deben de corregirse antes de hacer el ba-
lanceo, Por lo general, hacer el balanceo es la última medida correctiva que se toma.
B. También se recomendó que se graficara, en espectros que se tomaran posteriormente de esta
máquina el ligero problema eléctrico que probablemente se generó por ligeros problemas del esta-
tor.
239
PROBLEMAS QUE PRESENTÓ UN VENTILADOR DE ASPIRACIÓN DEL TIRO INDU-
CIDO QUE ESTABA FLOJO Y DES BALANCEADO (AFLOJAMIENTO TIPO B TOMA-
DO DE LA GRÁFICA DE DIAGNOSTICO)
I. ANTECEDENTES Un fabricante de ventiladores de aspiración de tiro inducido, de esos que
se usan en conductos HVAC, querı́a saber si se podı́a reducir, al balancearlos, los niveles de vibra-
ción que presentaban los modelos de producción. Este tipo de ventilador tenı́a una rueda impulsora
de paletas montada directamente en el eje de un motor de potencia fraccionada y tenı́a una confi-
guración como la que se ilustra en la Figura 1. Cuando se usa, esta unidad se monta en el conducto.
II. RESULTADOS. El espectro de vibración inicial del ventilador indicó, en el punto 1 X RPM
de la escala, que habı́a un desbalance, posiblemente causado por el aflojamiento, de .250 pulg/seg
conjuntamente con los .052 pulg/seg que se registraron como puede verse en la figura 2, en el pun-
to 2 X RPM de la escala. La vibración global, en esta ocasión, fue de .256 pulg/seg. Después de
colocar el contrapeso de 1.2 grams para corregir el desbalance, éste se redujo exitosamente a .053
pulg/seg, es decir, se redujo un 79 %. En la figura 3 se muestran los espectros “después” (de balan-
cear). El aflojamiento “después” en el punto 2 X RPM fue de .089 pulg/seg. Aproximadamente la
misma que habı́a antes de balancear. En este momento, la vibración global fue de .108 pulg/seg, es
decir, se redujo un 58 %. El balanceo fue todo un éxito. El problema de aflojamiento que se señaló
en el punto 2 X RPM no se modificó, relativamente.
III. CONCLUSIONES. A. El hecho de corregir un desbalance no elimina un aflojamiento pre-

existente o, prácticamente, ningún otro problema en cuanto a esa cuestión. Balancear, ya que se
reduce la cantidad de vibración de energı́a de entrada, puede mejorar otras condiciones existentes,
pero no las soluciones. Aún con la supuesta frecuencia de “desbalance” de la escala I X RPM,
pueden existir otras condiciones que limitarán las mejoras que pueden lograrse con el balanceo. El
balanceo únicamente se hace después de corregir todos los otros problemas (por ejemplo, desali-
neación, aflojamiento, etc.)
B. La vibración global de esta máquina no mejoró tanto como la vibración 1 X RPM. Estos resul-
tados que se obtuvieron a partir de la premisa que establece que corregir el desbalance no corrige
otros problemas que también afectan los niveles de vibración globales. Si se quisiera reducir más
el nivel de vibración global se tendrı́a que corregir el problema de aflojamiento. C. El último con-
trapeso que se utilizó para balancear fue de 1.2 grams, aproximadamente el peso de una moneda
de a 2, 000 nuevos pesos o el peso de dos clips número uno para papelerı́a. Esto es indicio de la
gran sensibilidad que tiene el sistema. En este caso, no pasará mucho tiempo en el que el polvo
cause un desbalance de 1.2 grams. La sensibilidad extrema por lo general se produce por afloja-
miento, resonancia o un armazón débil. Es conveniente reducir los niveles de sensibilidad de estas
máquinas tan extremadamente sensibles.
IV. RECOMENDACIONES. A. Se recomendó que se identificara la causa que provocaba la vi-

bración por aflojamiento en el punto 2 X RPM. Se le dijo al cliente que buscara cuidadosamente
si habı́a grietas en el armazón, birlos flojos o rodamientos desalineados. La corrección de estos
problemas probablemente reduzcan en gran medida la vibración del punto 2 X RPM.
B. Se recomendó se instalara un centro de balanceo en la planta que les permitiera balancear las
ruedas del ventilador inmediatamente de la lı́nea de producción. Se recomendó una tolerancia de
balanceo de por lo menos ISO G-2.5, con el fin de obtener un balanceo satisfactorio en la vibra-
240
ción de la escala I X RPM que probablemente fuera menor a, aproximadamente, 05 pulg/seg de la
velocidad de cresta.
DETECCIÓN DE AFLOJAMIENTO DE LA RUEDA DEL ROTOR DE UN VENTILADOR

DE SUMINISTRO DE UN ALIMENTADOR NUVA (AFLOJAMIENTO TIPO C DE LA
GRÁFICA DE DISGNOSTICO—ARMÓNICAS DE VELOCIDAD MÚLTIPLE DE FUN-
CIONAMIENTO).
I. ANTECEDENTES.
Una compañı́a de servicio público contrató a Technical Associates para determinar e instalar un
programa de mantenimiento preventivo de vibración en cada una de sus plantas de combustible
fósil. Además, el cliente querı́a que Technical Associates estableciera las mediciones de referencia
y entregara un informe escrito de los puntos de referencia. El informe incluirı́a el diagnostico de
todos los problemas que se encontraran, clasificándolos en orden de severidad, una evaluación del
estado de cada máquina revisada, una ilustración de cada máquina evaluada en la que se muestra el
lugar donde se tomaron las mediciones y un croquis de la planta en el que se muestra la ubicación
de cada una de las maquinas que se tomaron como referencia.
II. EXPOSICION DE RESULTADOS.

Se seleccionaron muchas máquinas y también se encontraron infinidad de problemas. Uno de estos
problemas era el ventilador de suministro 68 N de un alimentador Nuva, el cual puede verse en
el croquis de la máquina que se presenta en la Figura 1. El ventilador tenı́a una vibración total
de .460 pulg/seg (lo que causó se excediera el nivel de alarma de .375 pulg/seg) en la Posición 4
horizontal, como puede verse en el informe de la máquina de la Figura 2. El espectro de la posición
4H, figura 3, muestra algunas armónicas múltiples de velocidad de funcionamiento bien definidas
con una gran amplitud I X RPM de .340 pulg/seg. Techical Associates define esta forma espectral
como problema de aflojamiento Tipo “C”, que, por lo general, se atribuye a un mal ajuste del ro-
damiento (en este caso de chumaceras) en el eje o en su caja. Sin embargo, debe señalarse que este
mismo tipo de lı́nea de gráfica puede ser producida por un rodamiento que gira en el eje (falla de
rodamiento denominada Etapa 4), lo cual puede conducir rápidamente a una falla catastrófica.
Este aflojamiento Tipo “C”, por lo general es una consecuencia del cambio del rodamiento de an-
tifricción que se instala es una flecha desgastada (o de tamaño que está por debajo del lı́mite) o en
una caja de la chumacera “ondulada” (o de tamaño que está por arriba del lı́mite). Puede ocurrir
una falla catastrófica de Etapa 4 en el rodamiento debido a un deterioro total de los componen-
tes del rodamiento (por ejemplo, de los elementos rodantes y los anillos) que finalmente causen
un aflojamiento mecánico inestable. Ni el aflojamiento Tipo “C”, ni el de la Etapa 4 proporcio-
nan suficiente ligadura para mantener a la flecha en su centro de rotación, lo cual produce una
amplificación de aun del más ligero desbalance.
241
III. CONCLUSIONES.
A. El rodamiento de la Posición 4 tenı́a un aflojamiento mecánico que pudo deberse a ajuste del
rodamiento, desgaste del rodamiento, rodamiento que se gira del eje, estructuras rotas y/o sujeta-
dores flojos.
B. El desbalanceo pudo no haber sido un verdadero desbalance, pero sı́ pudo haber sido producido
por el aflojamiento que empeoraba y amplificaba lo que, de lo contrario, serı́a un desbalance insig-
nificante.
IV. RECOMENDACIONES.
A. Corregir el aflojamiento.
B. Haga una cuidadosa revisión de campo para asegurarse que ningún rodamiento estaba girando
en la flecha. Si no es posible llegar hasta los rodamientos, trate de levantar la flecha con una barreta
o con un gato hidráulico cuando mida el juego con un indicador de carátula.
C. Después de corregir el aflojamiento, si es necesario revalúe el desbalance y el balanceo.
IRD Mechanalysis data analysis sistema Diciembre4, 1989 Figura 2. Informe de maquina (últimos
datos) para: VENTILADORNUVA FV 68N.4
DETECCIÓN DE UN SERIO DESGASTE EN LOS COJINETES DE BALINES Y EN EL EN-

GRANAJE DE GIRO DE UN COMPRESOR CENTRÍFUGO BULLGEAR SKF 6213. I. ANTE-
CEDENTES A principios de enero de 1984, se concedió un contrato anual a Technical Associates
que abarcaba 52 maquinas; entre ellas se encontraban varios compresores centrı́fugos de aire Cen-
tac de Ingersoll-Rand. El primer instrumento que en esa ocasión se uso fue el analizador de tiempo
real, modelo 3651 A, de Hewlett Packard. Se hicieron mediciones a intervalos de 4 semanas en
cada una de las semanas en cada una de las maquinas. En las figuras de 1 a 3 aparecen dibujos que
muestran uno de los compresores de centac de ingersoll-rand ( en este caso, el modelo c-21 que
tiene una capacidad de salida de 2100 ICFM). La figura 1 muestra que las mediciones se hicieron
en cada una de las cajas de los rodamientos del motor (posiciones 4 a 7). Nótese, que en la figura 1,
la presentación grafica del engranaje de giro y cada uno de sus piñones entrelazados. El engranaje
de giro funcionaba a aproximadamente 3580 RPM (59.67 Hz), en tanto que las velocidades del
rotor del impulsor variaban de 29,325 RPM (488.75 Hz, en la 1a etapa, hasta 49,270 RPM (821.13
Hz) en el caso de la 4a etapa.
El problema de estas máquinas consiste en que una vez que ocurre una falla, ya sea en el engra-
naje de giro o en alguno de los piñones entrelazados, esta se puede transmitir rápidamente de un
componente a otro. Nótese que, en ese tiempo (1984), reconstruir los rotores cuesta entre aproxi-
madamente $ 8000 dólares el de la 4a etapa hasta alrededor de$26000 dólares el de la 1a etapa.
Por lo tanto, era más importante detectar los problemas de las etapas iniciales y tomar medidas
correctivas antes de que se permitiera que el problema se transmitiera de un componente a otro.
La figura 2 muestra un perfil transversal caracterı́stico de uno de los rotores del impulsor, cada uno
de los cuáles está equipado con conductores de proximidad, los cuales se utilizan como monitores
de vibración permanentes. El nivel de alarma en estas máquinas se dispuso .70 mil (Pk-Pk), en
tanto que el nivel de disparo se puso a 1.0 mil (según el fabricante).
Es importante señalar que en cada uno de los tres tipos de mediciones que se tomaron en estas
máquinas se incluyó:
A. Mediciones de desplazamiento de la vibración tomada directamente de los monitores (conduc-
tores) de proximidad- se conecta un cable directamente a las terminales de salida de cada uno de
242
los conductores de proximidad que separan cada una de las cuatro etapas. Este cable se conecta
después directamente a analizador HP 3561 A, el cual solo permite el desplazamiento global (el
cual se muestra en el monitor), sino que también permite la creación de un espectro de vibración
completo de la vibración de la flecha de cada una de estas etapas.
B. mediciones de velocidad de la vibración tomadas de cada caja de rodamientos- un acelerómetro
estándar que tenga una gama de frecuencias de 1.0 a 10,000 Hz (60- 60,000 CPM) se monta en ca-
da una de las cajas de rodamientos en los puntos que se muestran en la figura 1. Un cierto número
de espectros de frecuencia diferentes se captan en las diversas cajas de rodamientos, dependiendo
de la velocidad de la flecha en ese punto. La señal en ese punto. La señal de aceleración del ace-
lerómetro se integra a la velocidad en el analizador HP 3561 A (de la cresta de aceleración a la
cresta de velocidad).
C. Medición de alta frecuencia de aceleración en las cajas de los rodamientos del compresor- con
el fin de capturar los datos de las mediciones de por lo menos 2 X frecuencia de endentado de
los engranes (2 FEE,) se emplea un acelerómetro de alta frecuencia, junto con el instrumental que
determina la señal.
La tabla 1 muestra que la frecuencia de endentado de los engranes (FEE) fundamental es de 20,528
Hz (1, 231,700 CPM). Puesto que las mediaciones deben tomarse a 2 X y 3 X frecuencia de enden-
tado de los engranes (2 FEE Y 3 FEE), esto exige gran cuidado con el sistema transductor, ası́ como
con el montaje del acelerómetro en la caja. El minucioso cuidado en cada uno de estos detalles ha
hecho posible que puedan realizarse amplitudes reproducibles hasta 3 FEE (61,585 Hz), aunque
el valor absoluto de la amplitud misma a esta alta frecuencia podrı́a ponerse en duda. Es decir, si
el acelerómetro se monta y si las mediciones se toman en varios momentos diferentes, es posible
obtener una buena medición reproducible de la aceleración. Sin embargo, si el sistema muestra
una aceleración de 10 g, el nivel verdadero podrı́a ser de 7 u 8 g, por otro lado, podrı́a ser de 12
a 14 g. En todo caso, gracias a la buena reproducibilidad de la medición, los datos tomados de un
mes a otro permiten ver la variación exitosamente. De hecho, Technical Associates mensualmente,
en 1984, estos mismos procedimientos en aproximadamente 30 compresores Centac diferentes y,
desde ese entonces, los ha utilizado en varios centenares más de compresores Centac.
ll. ANALISIS DE LOS RESULTADOS.

La figura 3 incluye un corte seccional que muestra el lugar donde se hicieron las mediciones en
la dirección axial del engranaje de giro (posición 3a ), en la 2a etapa (posición 5a ) y en la 3a etapa
(posición 6a ).
Nótese, en la figura 3, la ubicación de cada uno de los cojinetes de balines del engranaje de giro.
El rodamiento SKF 6213 está en el interior (junto al acoplamiento), en tanto que el SKF 7213 está
un poco lejos del punto de medición. Nótese que la señal de vibración del rodamiento SKF 6213
se transmite limpiamente desde la caja, a través del armazón, hasta el birlo donde está montado
el acelerómetro, por otro lado, la vibración del rodamiento SKF 7213 tiene que viajar a lo largo
de la flecha y después por, ya sea, el rodamiento SKF 6213 y/o el armazón de la máquina. En
consecuencia, por cierto número de experimentos que se han hecho a lo largo de los años con estas
máquinas, se ha demostrado que hay amplitudes suprimidas, que deben tomarse en cuenta, que se
originan en las frecuencias de falla del rodamiento SKF 7213 y que son relativos a las del SKF
6213.
En la tabla 1 pueden verse muchas de las frecuencias de vibración previsoras que generan los
243
componentes del compresor. Entre ellas se encuentran la frecuencia de endentado de los engranes
(FEE), las frecuencias de las cuchillas de paso de cada una de las 4 etapas (FCP), la velocidad
de cada uno de los rotores del impulsor (F1 aF4 ), la frecuencia de la bomba principal de aceite
(Fb omba), las frecuencias de falla del rodamiento SKF 7213, las frecuencias de falla del roda-
miento SKF 6213 y, finalmente, la frecuencia de velocidad de funcionamiento del motor y del
engranaje de giro (FM ). Nótese que esta tabla incluye las primeras 10 armónicas de cada una de
estas frecuencias (1F a 10F).
La gráfica 4 muestra una de estos aspectos, cuyos datos se capturaron aproximadamente 9 meses
despues de que se estipularon los niveles de referencia iniciales. Notese que en este aspectro apa-
recen varias frecuencias, entre las que se incluye estan: la cresta de velocidad de funcionamiento
de la 2a etapa (F2 ), la velocidad de la 3a etapa (F3 ), y la velocidadde la 4a etapa (F4 ). Tambien se
presento una cresta de amplitud alta de 352 Hz aproximadamente. Haciendo referencia a la men-
cionada tabla, notese que la frecuencia de 352 Hz corresponde a la frecuencia de falla del anillo de
balines del rodamiento SKF 6213(6213 FCPI).
Presuntamente, en enero de 1984, cuando se capturaron los datos que determinaron las lineas de
referencia en la grafica, esta cresta de 352 Hz se presento con una amplitud de .216 pulg/seg, sin
bandas laterales a la derecha ni a la izquierda de la linea de velocidad de funcionamiento del en-
granaje de giro(como se muestra en la grafica 4, las bandas si aparecieron posteriormente). Puesto
que hubo una amplitud de referencia de mas de .20 pulg/seg, que resulta muy elevada para una
frecuencia de falla del rodamiento, Technical Associates recomendo cambiar inmediatamente el
rodamiento del engranaje de giro antes de que surgiera el probelma; luego, con solo el rodamiento
del engranaje de giro, se causaron problemas en los componentes en contacto. Debido a la gran
atención que este compresor requerı́a y a su manutención como maquinaria en proceso crı́tico, la
planta decidió que no podı́a apagar la maquina en ese momento para cambiar el rodamiento. Ası́
que se tomó la decisión de simplificar las variaciones de los espectros futuros que se tomarán de es-
ta máquina y tratar de programar este cambio junto con la ASAP del departamento de producción.
Tres meses después, la amplitud de esta frecuencia empezó a subir hasta alcanzar aproximada-
mente .252 pulg/seg en abril de 1984. Al alcanzar este punto, empezaron a aparecer, ala izquierda
y a la derecha de la frecuencia producida por este rodamiento, pequeñas frecuencias de amplitud
de banda lateral. Una vez más, Technical Associates recomendó cambiar el rodamiento del en-
granaje de giro, a pesar de que las otras mediciones que se hicieron en esta máquina todavı́a no
sufrı́an ningún daño (por ejemplo, las mediciones de la aceleración seguı́an indicando que ninguna
frecuencia de engranaje excedió los 7 g, lo cual es normal en estas máquinas a estas frecuencias
y armónicas FEE). Aun ası́, la planta considero que no podrı́a programar el cambio del rodamiento.
En junio, las amplitudes FCPI (352 Hz) aumentaron, de .252 pulg/seg que habı́a en abril, a .305
pulg/seg y a 292 y 410 Hz se desarrollaron claramente bandas laterales con amplitudes de casi 0.5
pulg/seg cada una.
Puesto que las amplitudes en las frecuencias de endentado de los engranes habı́a empezado a
aumentar de 7 g, aproximadamente, que habı́a tanto en enero como en abril, a los 12 g, aproxima-
damente, que se presentaron en junio. Technical Associates recomendó cambiar inmediatamente
el rodamiento del engranaje de giro antes de que se dañará a los rotores del impulsor de manera
significativa. Sin embargo, nuevamente, el departamento de producción de la planta no permitirı́a
que se parará la máquina para darle mantenimiento.
Por consiguiente, las lı́neas que se obtuvieron en la gráfica el 28 de septiembre mostraron que habı́a
244
problemas difundidos en todo el compresor. La gráfica 4 muestra que la amplitud FCPI ya habı́a
alcanzado .402 pulg/ seg y habı́a desplegado bandas laterales fe velocidad de funcionamiento a
292.5 y 410.0 Hz.
Además, a 705 Hz, también apareció una segunda pequeña armonı́a producida por el anillo de ba-
lines interior. Los espectros que se obtuvieron en las cajas del engranaje de giro y del piñón fueron
de mucha mayor importancia, los cuales se muestran en las gráficas 6 y 7. La gráfica 6 representa
una curva de banda ancha que va de 0 a 100,000 Hz (6, 000,000 CPM) y muestra que los niveles
del doble de la frecuencia de endentado de engranes (2FEE) subió de solo 7 g, de la referencia,
hasta 42.1 g. Ası́ que, nótese, en el espectro zoom de la figura 7, que la 2 FEE estaba acompañada
de claras bandas laterales a la velocidad de la 1a etapa que indica desgastes significativos en el
piñón de la 1a etapa. Las mediciones subsecuentes que se hicieron en las otras etapas indicaron
que habı́a problemas en, por lo menos, tres de los piñones, ası́ como en el engranaje de giro mismo.
lll.RECOMENDACIONES HECHAS
Con los datos del 28 de septiembre, Technical Associates recomendó cambiar cada uno de los
rodamientos del engranaje de giro. También recomendó que se inspeccionara cuidadosamente el
posible desgaste de los engranes.
lV. ACCIONES CORRECTIVAS QUE SE TOMARON.

Cuando se hizo la inspección de los engranes se encontró, en el engranaje de giro, un desgaste
significativo, ası́ como en los piñones de la 1a y 4a etapas. Como consecuencia, cada uno de estos
piñones del rotor del impulsor tuvo que cambiarse, al igual que el engranaje de giro y sus roda-
mientos. Las gráficas 5 y 8 se obtuvieron después de tomar las acciones correctivas. En la gráfica
5 aparece el espectro de velocidad que muestra que después de cambiar el rodamiento SKF 6213,
hubo una caı́da dramática de la frecuencia del anillo de balines interior, de .402 pulg/seg a .015
pulg/seg. La gráfica 8 muestra que los niveles de la aceleración a 2 FEE bajó de los 42.1 g que
habı́a antes a 7.62 g que se registraron de cambiar 4 de los 5 engranes. Una de las duras lecciones
que se aprendieron de este caso fue que en estos compresores centrı́fugos las acciones correctivas
deben tomarse, si es posible, cuando los espectros de vibración lo indican. La reparación que pudo
haber costado menos de $10,000 dólares, si se hubieran tomado medidas inmediatamente después
de determinar las referencias en enero, costo un poco más de $100,000 dólares, puesto que se per-
mitió que el problema se propagara a otros 80 componentes. Por fortuna, después de este caso, la
planta dio mayor importancia a los espectros de vibración y detectó, con buenos resultados, cada
uno de los 3 incidentes potencialmente serios que pudieron haber desembocado en fallas igual-
mente costosas. En cada uno de estos casos, departamento de mantenimiento se coordinó con el
departamento de producción y tomó medidas previniendo que el costo, por fallas de la serie hi-
potética de acciones, excediera los $20,000 dólares.
VIBRACION SEVERA DEL COJINETE DE RODILLOS TIMKEN QUE ESTA INSTALA-

DO EN EL VENTILADOR DE CIRCULACION.
I.- ANTECEDENTES.
El ventilador de circulación F21 #4 sufrió un severo problema de frecuencia de vibración en el
rodamiento interior del ventilador que se ilustra en la posición 3 de la Figura 1. Nótese que los
245
rodamientos de rodillos modelo Timken 34478 están instalados en el ventilador de tal manera que
este pende de estos dos rodamientos. Durante la inspección del 3 de agosto de 1990 se obtuvie-
ron mediciones de vibraciones severas y de niveles de energı́a de punta, lo cual obligó a hacer un
análisis minucioso para evitar que se presentaran aquellas descomposturas desastrosas que ahora
se encuentran en potencia. Esta máquina se estudia siguiendo un fundamento programado normal-
mente como parte del contrato anual del Programa de Mantenimiento Preventivo.
II.- ANALISIS DE LOS RESULTADOS.
La Grafica 2 muestra el espectro que resulto de las mediciones que se hicieron el 3 de agosto en la
Posición 3A del ventilador de circulación F 21 #4. Nótese que tanto la Banda 5 como la 6 se en-
contraban en alarma debido, particularmente, a las frecuencias de 12,870 CPM (Banda 5) y 25,470
CPM (Banda 6). Al comparar estas frecuencias con las frecuencias de fallas del rodamiento Tim-
ken 34478 de la figura 1se confirmo que la frecuencia de 12,870 CPM correspondı́a a la frecuencia
del anillo exterior (FAER), en tanto que la de 25,740 CPM correspondı́a a su segunda armonı́a (2
x FAER).
La Figura 3 muestra la lı́nea de frecuencia de la energı́a de punta y la del nivel de velocidad de

la Banda 6 que se registró entre el 30 de marzo de 1989 y el 11 de octubre de 1990. Nótese que
el 3 de agosto hubo un enorme aumento en la energı́a punta, de .630 a .289 g/SE. La Figura 4
muestra dos informes de mediciones mensuales, en los que se publica la vibración global de cada
punto, antes de cambiar el rodamiento (informe del 10/11/90). Nótese, que después de cambiar los
rodamientos del ventilador, hubo una significativa disminución tanto de la vibración como de la
energı́a de punta en las posiciones 3a , 3H, y 3V que se registraron en el informe del 11 de octubre
(la disminución fue del 80 % al 93 %)
La figura 5 muestra una gráfica en cascada que ilustra la manera en que cambio, del 30 de marzo
de 1989 al 11 de octubre de 1990, el espectro de vibración en la Posición 3A. Nótese que en las
lı́neas del 30 de marzo y en la del 25 de abril no se presentaron frecuencias del rodamiento (ni
ninguna frecuencia de energı́a alta relacionada con estas). Sin embargo, en el espectro del 12 de
diciembre si aparecieron frecuencias de amplitud alta que se generaron en el anillo exterior (.270
pulg/seg a 2X FAER). Posteriormente, en el espectro del 18 de enero de 1990, tanto la FAER como
la 2 X FAER se duplicaron bruscamente. Luego siguieron aumentando, como se vio en el espectro
tomado el 3 de agosto, en el cual se alcanzaron niveles de .15 pulg/seg en el FAER y el excesivo
nivel de .775 pulg/seg en el 2 X FAER.
III.- RECOMENDACIONES QUE SE HICIERON.
Technical Associales recomendó que se cambiaran inmediatamente los rodamientos del ventilador,
con el fin de evitar que se presentaran descomposturas desastrosas, cuya existencia ahora se en-
cuentran en potencia (la recomendación de cambiar estos rodamientos se hizo desde que se capturo
el espectro del 18 de enero). También se recomendó que la planta tomara medidas para balancear
el ventilador, el cual presento una variación de solamente .120 pulg/seg, a velocidad del ventilador,
hasta .320 pulg/seg, que aparecieron en el espectro del 3 de agosto.
246
IV.- MEDIDAS CORRECTIVAS QUE SE TOMARON
La planta efectivamente efectuo el cambio de cada uno de los rodamientos del ventilador, pero, en
esa ocasión, no programo su balanceo. Asimismo, la planta llevo a cabo actividades adicionales
para asegurar que los ejes del motor y del ventilador estuvieran bien alineados.
V.- RESULTADOS QUE SE OBTUVIERON CON LAS MEDIDAS CORRECTIVAS APLICA-

DAS.
La Grafica 5 muestra que todas las frecuencias más altas ya no aparecieron en el espectro que se
tomó el 11 de octubre después de cambiar los rodamientos. De igual manera, la Gráfica 3 muestra
que tanto la energı́a de punta como los niveles globales de velocidad se redujeron notablemente
después de cambiar los rodamientos.
10.1. DETECCION DE PROBLEMAS SERIOS EN LOS RO-

DAMIENTOS DE UN MOTOR DE 400 HP QUE UM-
PULSA A UN AVENTADOR HOFFMAN.
I. ANTECENTES.
El 5 de enero de 1988, un cliente solicito los servicios de Technical Associates para evaluar la
posibilidad de la existencia de un problema en el motor de 400 HP que impulsa un aventador Hoff-
man, esta máquina que se encontraba en condiciones crı́ticas. Las mediciones que el cliente realizo
con su analizador/filtro de barrio (de frecuencia) IRD 880 mostraron que hubo un significativo au-
mento en la vibración, especı́ficamente, en las frecuencias más altas del espectro. Sin embargo,
debido a la amplitud de la banda de las frecuencias anchas del IRD 880, no fue posible separar
las frecuencias producidas por los rodamientos de las frecuencias generadas por la velocidad de
funcionamiento. Consecuentemente, se solicitaron los servicios de Technical Associates para que,
con un analizador de tiempo real, confirmar el origen del problema y para que hiciera recomenda-
ciones para corregir cualquier problema que se detectara.
II. ANALISIS DE LOS RESULTADOS
La Figura 1 muestra el lugar donde se hicieron las mediciones del motor y de las cajas de las
chumaceras. Nótese que los rodamientos del motor eran de marca Fafnir modelo 7209 y que pre-
sentaban cada una de las frecuencias de falla siguientes:
Frecuencia de las cuchillas de paso, interiores = BPFI = 8.185 x RPM
Frecuencia del anillo exterior del rodamiento = BPFO = 5.816 x RPM
Frecuencia del espı́n de los balines = BSF = 2.46 x RPM
Frecuencia de la jaula de bolas = FTF = 0.415 x RPM
247
La Grafica 1 es un espectro zoom que demostró que la velocidad del motor ( fM ) era de 3586
RPM. La grafica 2 se tomó en la posición 1H (se muestra en la Figura 1) del rodamiento exterior y
demostró que habı́a poca vibración en los puntos 1X y 2X RPM, cada una de las cuales era menor a
0.06 pulg/seg. Sin embargo, junto con las frecuencias que rodeaban esta valor (o pico) instantáneo
máximo. Como consecuencia se capturo, Grafica 3, un espectro zoom centrándose en esta frecuen-
cia de 29,700 CPM. Este espectro zoom demostró que la frecuencia real era de 29,730 CPM, la
cual correspondı́a a 8.19 X RPM. Haciendo referencia nuevamente a la lista de frecuencias de falla
del rodamiento, esta medición confirmo la existencia de una frecuencia de falla en el anillo interior
de balines.
Haciendo referencia nuevamente a la Grafica 3, también nótese que esta estaba rodeada de picos
a intervalos de, aproximadamente, 1385 CPM (.40 X RPM). Con esto se confirmó la presencia de
bandas laterales que se encontraban espaciadas en la frecuencia de la jaula (FJB) que habla alrede-
dor de la FCPI. Por lo general, las frecuencias de la jaula o de las bandas laterales de las frecuencias
de la jaula son de las ultimas en manifestarse en la trayectoria de fallas [el orden normal de apari-
ción es, primero, las frecuencias de paso de los balines (FAER y PCPI); enseguida, la frecuencia
del espı́n de los balines (FEB) y, después, la frecuencia de la jaula de bolas tanto del anillo interior
como de las frecuencias de la (FJB)]. De esta manera, la aparición simultánea provoco mucho in-
terés en la salud de este rodamiento exterior del motor. En la Grafica 4 se compara el espectro que
se obtuvo del rodamiento interior del motor (Grafica 4A) con el que se obtuvo al capturar los datos
del rodamiento exterior del motor (Grafica 4B). Nótese la gran diferencia que hay en la amplitud
de la vibración de la frecuencia del rodamiento en cada uno de estos dos puntos (.011 pulg/seg que
presento el interior versus .200 pulg/seg que se presentó el exterior). Se concluyó que el desgaste
considerablemente mayor del rodamiento exterior del motor fue razón de la existencia de esta gran
diferencia.
III. RECOMENDACIONES QUE SE HICIERON
Puesto que se confirmó la presencia simultánea de la frecuencia del anillo interior junto con la
de las bandas laterales de la frecuencia de jaula, y por el hecho de que esta máquina se encontra-
ba en tal condición tan crı́tica, se recomendó que, en la primera oportunidad, la planta cambiara
cada uno de los rodamientos del motor, con el fin de evitar fallas desastrosas en uno o los dos
rodamientos. Además, se hicieron recomendaciones con respecto a las especificaciones de alinea-
ción, la cuales tenı́an 2 mils de rebajo paralelo máximo y .3 mil/pulg de angularidad máxima de
la pendiente (flanco) de la curva de resonancia. Se recomendó que se consultara al fabricante en la
relación al rebajo térmico que se requiere para la alineación en frio.
se redactó hace casi dos años, cuando se realizó esta investigación de diagnóstico, desde entonces
el armazón de tiro no ha sufrido descomposturas y goza de muy poca vibración y de muy pocos
ruidos.
DETECCIÓN DE PROBLEMAS SERIOS EN EL RODAMIENTO QUE GIRA EN EL EJE

DE UN MOTOR Y LOCALIZACIÓN DE PROBLEMAS SEVEROS DE UN RODAMIEN-
TO DE OTRO MOTOR, GRACIAS A LAS PRUEBAS QUE PROPORCIONARON NU-
MEROSAS FRECUENCIAS SUMA Y SUBSTRACTIVA ORIGINADAS EN EL ANILLO
248
EXTERIOR.
I.ANTECEDENTES
A. La noche del 12 de marzo se dio por sentado que el motor de propulsión principal de la Lami-
nadora 4 tenı́a vibración elevada y amplitudes de ruido, las cuales aún se podı́an sentir en el piso y
escucharse en otras áreas. El 15 de marzo se hizo contacto con Technical Associates y se les soli-
citó su presencia en la planta para que su personal diagnosticara el problema. Por ese entonces, el
ruido y la vibración habı́a disminuido mucho, pero habı́a un impulso de ruido caracterı́stico que se
presentaba cada vez que se arrancaba la máquina a carga baja, especialmente a velocidades meno-
res a 300 a 400RPM. Se hicieron mediciones en el motor de propulsión principal de la Laminadora
4 con un analizador de tiempo real.
Además, por la elevada vibración que tenı́a se hizo un análisis del motor rebobinador interno 4. A
continuación se presenta una explicación de las mediciones que se hicieron el 15 de marzo. Las
mediciones se hicieron con un analizador de tiempo real de banda estrecha modelo Rockland 5815.
Posteriormente, después de tomar las medidas correctivas, Technical Associates inició un Pro-
grama de Mantenimiento Preventivo en la planta del cliente. Esto, después de tomar las medi-
das correctivas, permitió inicialmente capturar espectros de vibración con un software IRD890 e
IRD7090.
II.CONCLUSIONES
A. MOTOR DE PROPULSIÓN PRINCIPAL DE LA LAMINADORA 4

(Ver Figura 1)
Los espectros de vibración indicaron lo siguiente:
1.Ninguno de los espectros de vibración que se tomaron el 15 de marzo de esa máquina exce-
dieron los niveles de alarma de ,300pulg/seg en ésta prueba, en ninguna de las seis (6) Posiciones
que se evaluaron de los rodamientos exterior e interior del motor (Ver las Gráficas 2 y 3 que mues-
tran los espectros de las 6 posiciones inspeccionadas).
2.Estado de salud del rodamiento. No se encontró ninguna frecuencia que indicara la existencia
de alguna imperfección. En consecuencia, esto indicó que los rodamientos del motor probable-
mente se encontraban en buen estado.
3. Alineación y balanceo. Todos los espectros indicaron que el rotor estaba bien balanceado y
bien alineado.
4.Condiciones eléctricas. Ningún problema eléctrico se manifestó de manera evidente en los espec-
tros que se basaron en los datos que se tomaron en la mañana con un material, de prueba, metálico
más ligero; tampoco se manifestaron problemas evidentes en la tarde cuando se puso un material
de prueba más pesado. Cabe aclarar que no se puso ningún producto recocido que pudiera someter
al impulsor del Laminador a un esfuerzo mayor.
249
5.Aflojamiento mecánico- Los espectros, tomados en las 6 posiciones del motor, indicaron un
evidente aflojamiento mecánico. Para determinarlo se tomó como base la presencia de una serie
de armónicas de la velocidad del motor (múltiplos de RPM). El dı́a que se hicieron las pruebas, el
15 de marzo, se informó verbalmente que el origen del aflojamiento se encontraba probablemente
entre la superficie interna del rodamiento y el muñón del eje, o bien, en el asiento hembra del roda-
miento en el que se apoya el armazón. Puesto que los niveles globales más altos que se obtuvieron
el 15 de marzo fueron menores a .20 pulg/seg (si se comparan con los 30 pulg/seg correspondientes
al nivel de alarma), en ese entonces no hubo ninguna indicación inminente de imperfección. Sin
embargo, puesto que el Departamento de Mantenimiento de la Planta informó que el 12 de marzo
hubo amplitudes mucho más elevadas y debido a que la acentuada presencia de ruido de impulsos
que aparecı́an cada vez que el motor alcanzaba su velocidad, el personal manifestó preocupación
por la salud de esta máquina, a pesar del hecho de que la vibración se encontraba, el 15 de marzo,
por debajo del nivel de alarma.
B. MOTOR REBOBINADOR 4 DEL LAMINADOR (Ver Figura 2)
1.En términos generales, el 15 de marzo de 1988, habı́a una vibración 5 veces mayor a la que se
mostró cuando, el 10 de diciembre de 1887, se capturaron unos espectros similares en el motor
rebobinador interior 4. En todos los espectros dominó la presencia de frecuencias suma y substrac-
tiva que indicaba imperfecciones en el anillo exterior. Los espectros de vibración indicaron que los
espectros de vibración se encontraban en un estado muy avanzado de desgaste. El 15 de marzo se
recomendó que se cambiaran los dos rodamientos del motor ASAP.
2.El motor parecı́a estar, todavı́a, bien balanceado. En ese entonces no habı́a ninguna evidencia de
que hubiera problemas eléctricos. Sin embargo, en las gráficas se indicó la existencia de una ligera
desalineación entre los motores interior y exterior y/o todo parecı́a indicar que habı́a un pequeño
problema con el clutch eléctrico que está entre los dos motores (Ver Figura 2)
III.RECOMENDACIONES (que se hicieron antes de que fallara el motor de propulsión del Lami-
nador 4).
A. MOTOR DE PROPULSIÓN PRINCIPAL DEL LAMINADOR
Debido a los sı́ntomas del aflojamiento mecánico que se describieron en las “Conclusiones” de la
sección 11 − A5, se recomendó que el personal de la planta tomara lectura diariamente para mo-
nitorear posible empeoramiento del problema y también para ver si surgı́a alguna frecuencia de
imperfección del rodamiento del motor. No se pensó que ya existiera algún daño en los rodamien-
tos dada la total ausencia de frecuencia de intersección (esto pudo afirmarse con mucha seguridad,
ya que las frecuencias de imperfección de este rodamiento SKF 6236 en particular se diferenciaron
muy bien de las congruentes armónicas producidas por la velocidad de funcionamiento- es decir,
que FCPI=6,338X; FAER=4,662X; FEB=3,205X). De hecho, hubo una serie de espectros zoom
que confirmaron que no hubo ninguna otra frecuencia además de las armónicas producidas por la
velocidad de funcionamiento y por el engranaje. Además de esto, también se recomendó que los
intervalos que hubiera entre las mediciones se aumentara a cada semana y, posteriormente, a cada
250
mes si en los espectros de vibración futuros no aparecı́a ningún daño evidente.
ACTUALIZACIÓN
Posteriormente se informó que el motor de propulsión principal del Laminador 4 tuvo una falla
el 18 de marzo. Al realizar la inspección se confirmó la existencia de aflojamiento mecánico y se
descubrió que el problema se originaba en el rodamiento del motor interno, lo cual reveló que el
muñón del eje habı́a estado tirando en el rodamiento, rebajando ,126 plg del diámetro del eje. Es
muy probable que la mayor parte del daño ocurrido el 12 de marzo, pues todo el personal de la
planta percibió el ruido y la alta vibración. En esta inspección también se confirmó, a pesar del
excesivo daño que el eje presentó, que el rodamiento mismo, de hecho, todavı́a se encontraba en
buenas condiciones según lo indicaron las gráficas de vibración.
B. MOTOR REBOBINADOR DEL LAMINADOR 4
En especial se recomendó que el personal de la planta siguiera inmediatamente los pasos para
cambiar los rodamientos del motor, dada la amplitud y la existencia, alrededor de la frecuencia
de imperfección (4.11x RPM) del anillo exterior del SKF 6818, de un gran número de frecuen-
cias substractivas. También se recomendó que el personal de la planta revisara cuidadosamente
la alineación del impulso de rebobinado, ası́ como el estado del clutch eléctrico que se encuentra
entre los motores exterior e interior de rebobinado,ası́ como el estado del clutch eléctrico que se
encuentra entre los motores exterior e interior(ver figura 2).
IV.EXPLICACIA.MOTOR DE IMPULSIÓN PRINCIPAL DEL LAMINADOR #4

Con el propósito de determinar el estado en que se encontraba el motor, se hicieron una serie de
mediciones axiales, horizontales y verticales en el motor de impulsión principal (ver Figura 1). Los
espectros de vibración que resultaron de estas mediciones indicaron lo siguiente:
1. En este dı́a de prueba en ninguno de los rodamientos del motor se presentaron niveles de vibra-
ción que excedieran el nivel de alarma.
2. No se presentó ninguna frecuencia de imperfección del rodamiento, lo cual indicó que el roda-
miento se encontraba en buen estado.
3. Las indicaciones de alineación y balanceo fueron buenas.
4. No Se presentaron problemas eléctricos del motor, aún cuando el laminador estuvo funcionando
con material de prueba pesado.
5. El grán número de armónicas generadas por la velocidad de funcionamiento fue la caracterı́sti-
ca que dominó en todos los aspectos que se tomaron, lo cual indicó la existencia de aflojamiento
mecánico en el motor. En el diagnóstico verbal que se hizo en la planta se dijo que lo más proba-
ble era que hubiera aflojamiento en el asiento del rodamiento interior, del que se sostenı́a la caja
del rodamiento (cerca de la caja de engranes), y/o que hubiera aflojamiento entre la superficie del
rodamiento y el muñón del eje.
Se hizo una inspección visual del rodamiento interior, sin que se llegara a conclusiones concre-
tas. Sin embargo, hubo algunas indicaciones de que el asiento del rodamiento pudo haber estado
flojo.
251
Posteriormente, se deduce que el 18 de marzo se ordenó apagar la máquina debido a la existencia
de chispas y a otros indicios de daño inminente. El personal de la planta desarmó e inspeccionó
el motor, lo cual reveló que en el extremo interior el muñón del eje habı́a estado girando en el
rodamiento y el muñón se desgastó hasta el punto de quedar 0.126 pulg más pequeño. En términos
normales, el muñón deberı́a estar fijo a presión a presión en el rodamiento, pero ya tenı́a un juego
muy grande, razón por el cual el eje del motor estaba flojo en el extremo interior. Esto explica
el aflojamiento mecánico que indicaron las mediciones del 15 de marzo, un ejemplo de ellas se
muestra en la Gráfica 1, la cual resultó de la medición que se hizo en el rodamiento interior del
motor. Nótese la gran cantidad de armónicas de aflojamiento mecánico. Con el propósito de que
puedan compararse, se presentan las Gráficas 2 y 3, en las que se muestran los espectros que se
tomaron en las 6 posiciones del motor que se ubican en las cajas de los rodamientos exterior e
interior. Nótese que el aflojamiento mecánico es evidente en los 6 espectros y la observación se
basan en la gran cantidad de armónicas de velocidad de funcionamiento de 567 RPM. Sin embar-
go,nótese que en esta máquina todos los niveles globales permanecieron por debajo del nivel de
alarma, que fué aproximadamente 0.300 pulg/seg (los niveles globales variaban de 0.074 pulg/seg
a 0.176 pulg/seg).
El departamento de Servicio de la General Electrica desarmó el motor y reconstruyó el eje. Se

deduce que el motor se puso nuevamente en servicio y que, aparentemente, éste está funcionando
satisfactoriamente. Se recomienda crear otras lineas de frecuencia para evaluar la salud actual de
la máquina y para utilizarlas como lı́neas de frecuencia de referencia para futuras referencias.
B. MOTOR REBOBINADO DEL LAMINADOR #4

Las mediciones que se hicieron en el motor rebobinador interior del laminador #4 pusieron de
manifiesto claros problemas de rodamientos que correnpondı́an al rodamiento exterior SKF 6218.
Mientras se hacı́an las mediciones, se observaron una gran cantidad de frecuencias substractivas.
El espaciamiento de estas frecuencias substractivas igualaba la frecuencia de imperfección del ani-
llo exterior (4.11× RPM). El espectro superior de la Gráfica 4 muestra el alto nivel global de 0.544
pulg/seg, en el que dominan las frecuencias substractivas del anillo exterior. La linea inferior co-
rresponde a espectro zoom en el que se muestra que las frecuencias substractivas alcanzaban un
espaciamiento de 2289 CPM cuando el motor funcionaba a 555 RPM -esta cantidad de revolucio-
nes es igual a 4.11 veces de la velocidad del motor, lo cual confirma el desgaste del rodamiento.
Con el fin de poder comparar los espectros que se tomaron el as 6 posiciones , estos se muestran
en las Gráficas 5 y 6, las cuales también muestran el desgaste del rodamiento exterior, el cual, en
la gráfica, resultó de las frecuencias substracticas del anillo exterior.
Comop consecuencia, el dı́a de prueba, 15 de marzo, se recomendó que se cambiaran los dos
rodamientos del motor rebobinador interior, una recomendación qye ya se llevó a cabo. El motor
ya está nuevamente en servicio y aparentemente está funcionando bien.
V. ACCIONES CORRECTIVAS QUE SE TOMARON

A. MOTOR DE PROPULSIÓN PRINCIPAL DE LAMINADOR #4
El personal de la planta, al realizar su investigación, descubrió que el ajuste a tan poca presión
pudo haber sido uno de los problemas que contribuyeron a la descompostura sdel rodamiento. Este
rodamiento tenı́a un diámetro interior de 180 mm (7.086 pulg), pero un ajuste de presión de solo
252
0.0009 de pulgada. En los rodamientos nuevos del motor, se decidió aumentar el ajuste a M6, el
cual varı́a de 0.0006 a 0.0030 de pulgada. Además, con otra investigación también se descubrió
que cuando esta máquina de velocidad variable funcionaba a ciertas velocidades, la frecuencia de
engranaje que la caja de engranes transmitı́a al motor excitaba la frecuencia axial natural del motor.
Por lo tanto, se decidió que el motor no funcionará en este rango especı́fico de velocidad en el que
resonaba.
B.MOTOR REBOBINADOR DEL LAMINADOR #4

En primer lugar se cambiaron cada uno de los rodamientos del motor; luego. se corrigió un pe-
queño problema de desalineación.
VI.RESULTADOS QUE SE OBTUVIERON CON LAS MEDIDAS CORRECTIVAS
Como parte del plan del Programa de Mantenimiento Preventivo, después de que se tomaron las
medidas correctivas, se capturaron nuevos espectros de vibración con el analizador IRD 890.
A. MOTOR DE PROPULSIÓN PRINCIPAL DEL MANINADOR #4

En las Gráficas 7A y 7B pueden compararse los espectros que se tomaron antes y después, res-
pectivamente, de cambiar el rodamiento del motor (nı́tese que la linea del espectro presentó una
Fmax de 60 000 CPM en comparación con los 12000 CPM del espectro de la Gráfica 7A que se
tomó durante la investigación del diagnóstico anterior). Es importante notar que no se presentó
ninguna armónica de velocidad de funcionamiento en el espectro ”Después”de la gráfica 7B (por
lo menos ninguna excedió las 0.004 pulg/sed del nivel de separación). También debe notarse que
la velocidad total se redulo de 0.176 pulg/sef a 0.059 pulg/seg.
B.MOTOR REBOBINADOR DEL LAMINADOR #4

En las gráficas 8A y 8B se comparan los espectros .antes ”después”que se tomaron del motor
2
rebobinador del laminador #4. Nótese la enorme caı́da de la velocidad total de 0.544 pulg/seg a
solo0.018 pulg/seg -una reducción d mas del 96 %-.También debe notarse la enorme caı́da en la
vibración de frecuencia alta, especı́ficamente entre 20000 y 60000 CPM.
10.2. DETECCION DE UN PROBLEMA EN UN RODAMIEN-

TO DE BALINES DEL VENTILADOR DEL PRENSAES-
TOPAS DE VAPOR DEL TUBO DE ESCAPE, EL FA-
BRICANTE Y EL NUMERO DEL RODAMIENTO SE
DESCONOCIAN.
I. ANTECEDENTES
Una empresa de servicios públicos contrato a Technical Associates para que establecieran un Pro-
grama de Mantenimiento Preventivo completo, con el fin de que realzaran un análisis de vibración.
253
Este programa se inició con la captura de mediciones de referencia en todas las máquinas que se
seleccionaron, después se realizó el análisis de datos y la redacción de un Informe de Referencia.
En términos generales, con excepción de los datos de la placa de identidad, se sabı́a muy poco
sobre las máquinas. El ventilador de los prensaestopas del tubo de escape fue una de las máquinas
que se examinaron. Este ventilador estaba montado ı́ntegramente (montado en el eje); tenia roda-
mientos antifricción y una velocidad de funcionamiento nominal de 3500 RPM. La disposición de
la maquina se muestra en la figura 1.
254
II. EXPLICACION DE LOS RESULTADOS
En la tabla 1 se muestra la lista de los niveles de vibración globales (pulg/seg) y los de la energı́a
de punta (g/SE). En la tabla 1, nótese que las mediciones de la energı́a de punta (g/SE), tanto del
rodamiento exterior como del interior, fueron relativamente altas (1.14 g/SE en la posición 1 del
rodamiento exterior y de 1.32 g/SE en la posición 2 del rodamiento interior). La energı́a de punta
de la posición 2H excedió el nivel de alarma, al igual que la medición de velocidad global de la
posición 2 vertical (2v) (.401 pulg/seg comparadas con las .375 pulg/seg del nivel de alarma). El
espectro de la posición 1V (figura 2) presento una frecuencia bien definida a 76200 CPM que tenı́a
bandas laterales de la velocidad de funcionamiento (3600 CPM NOMINALES). El espectro de la
posición 2v que se muestra en la figura 3 presento una amplitud 1 x RPM moderadamente grande
de .350 pulg/seg y la misma frecuencia de 76200 CPM, nuevamente con la aparición de bandas
laterales de la velocidad de funcionamiento.
III. CONCLUSIONES
A. La frecuencia de 72000 CPM que se observó en los dos rodamientos del motor, probable-
mente correspondı́a a la frecuencia natural de uno de los componentes de los rodamientos (estas
frecuencias naturales de los componentes de los rodamientos, por lo común oscilan entre 30000 y
120000 CPM). Cuando estas frecuencias naturales del rodamiento están lo suficientemente excita-
das se da lugar a que estas aparezcan en el espectro de velocidad; por lo general esto indica que el
rodamiento se encuentra en la segunda etapa de desgaste (estos rodamientos normalmente pasan
por cuatro etapas de desgaste bien definidas hasta que finalmente se descomponen). Cuando las
bandas laterales 1x RPM aparecen alrededor de las frecuencias naturales del rodamiento se indica
la existencia d un problema más serio y, También, que el rodamiento se acerca al final de la etapa
2. En este punto, por lo general, al rodamiento le queda aproximadamente el 5 % de vida.
B. La rueda del ventilador esta desbalanceada.
III. RECOMENDACIONES
A. Puesto que las lı́neas de las gráficas de los dos rodamientos indicaron que habı́an sufrido des-
gaste al final de la etapa 2 y porque los niveles de energı́a de punta fueron igualmente elevados en
ambos, se recomendó ue se cambiaran los dos rodamientos del motor.
B. Posteriormente, después de que se cambiaron los rodamientos, se recomendó que el personal de
la planta re-evaluara el balance de estos. Después de hacer esto, se dieron instrucciones al personal
de la planta para que supiera como limpiar y balancear la rueda del ventilador (ver figura 4) por si
acaso la gráfica y la fase de análisis seguı́an indicando la existencia de desbalance.
255
10.3. ELIMINACION SUBSTANCIAL DE LA VIBRACIÓN
DEL MOTOR Y DEL AVENTADOR LOGRADA CON
EL CAMBIO DE LA BANDA
1.ANTECEDENTES
Durante la inspección de vibraciones del programa de mantenimiento preventivo realizada por
technical associantes el 22 de marzo de 1989, se detectó que el distribuidor de aire impulsado por
banda, 304 distribuidor de aire 004, tenı́a en la posición 2H, una vibración global de 1.34 pulg/seg.
La posición 2H corresponde a la medición horizontal de rodamiento interior del motor , como
puede verse en el croquis de la máquina que aparece en la figura 1. Nótese que en el espectro de
la posición 2H tomada el 22 de marzo (figura1), la vibración dominante era de .930 pulg/seg a
el 22 450 CPM. La velocidad nominal del motor era de 1750 RPM y la velocidad nominal del
ventilador era de 1050 RPM, de acuerdo con la medición que se hizo con el tacómetro manual. Se
determinó que el valor 2 x frecuencia de la banda se aproximaba a los 450 CPM y que esta era la
probable causa de la existencia de la elevada amplitud. El 3/22/89 se emitió un informe de estas
conclusiones en las que se advertı́a la existencia la existencia de la alta vibración y se mencionaba
sus posibles causas, estas conclusiones pueden verse en la figura 2, la cual es una copia del informe
de resultados y recomendaciones ordenados jerárquicamente que technical associantes entrego al
cliente. Desafortunadamente, el cliente no siguió las recomendaciones que aparecen en la figura 2,
únicamente alineo y ajusto las bandas como puede verse en el espectro del 5/23/89 que se capturo
en la siguiente inspección. Es evidente que la segunda armónica de la frecuencia de la banda se
mantenı́a a 450 CPM y seguı́a dominado en el aspectro. Se emitió otro informe en el que se reco-
mendaba se cambiara la banda y que, posteriormente, se tensionaran y alinearan adecuadamente
las poleas del motor y del ventilador.
2. conclusiones
A. La amplitud de 450 CPM se obtuvo como resultado de un problema de banda y/o de polea
3. recomendaciones
A. cambie estas bandas, pues son la fuente principales dela vibración que domina en esta máquina.
b. revise si la polea del ventilador tiene carrera excesiva y cámbiela/repárela según convenga.
c. Alinee y tense las bandas.
4. RESULTADOS QUE SE OBTUVIERON CON LAS ACCIONES CORRECTIVAS
Como puede verse en el espectro de cascada de la figura 1 y en la gráfica de frecuencias de la
posición 2H de la figura 3, el alinear y tensar las bandas redujo significativamente la vibración,
sin embargo, la vibración a 450 CPM continuaba apareciendo. Posteriormente se cambiaron las
bandas y el espectro que se obtuvo después de este cambio, de fecha del 24 de enero de 1990, no
mostro ninguna vibración a 450 CPM, como puede verse en la tabla de frecuencia/orden/amplitud
que aparece a la mitad de la figura 1 y que también tiene fecha del 24 de enero de 1990. La grafica
de frecuencia de la figura 3 muestra la mejora en los resultados que se obtuvieron, como conse-
cuencia de estas acciones correctivas, en la vibración global en la posición 2H.
Efectos que producen en la vibración del motor al apretar bandas flojas Antecedentes La reco-
lección de datos que los analistas de Technical Associates realizaron durante la inspección del
Programa de mantenimiento preventivo se observó que un distribuidor de aire impulsado por ban-
da, el Distribuidor de Aire 058 :#002, tenı́a las bandas flojas y una vibración del motor anormal de
256
.380 pul/seg a 2700 CPM, La vibración de 0.308 pul/seg rebasó la alarma de 0.160 pul/seg de la
Banda 4, como puede verse en la Figura 1. El diagrama de la máquina que se presenta en la esquina
superior de la Figura 1 muestra la ubicación de los puntos en donde se hicieron las mediciones.
La velocidad nominal del motor de esta unidad era de 1750 RPM, sin embargo, con un tacómetro
manual se demostró que la velocidad del ventilador era de 1530 RPM. La medición de la velocidad
del ventilador con el tacómetro se utiliza para identificar la velocidad del ventilador que resulta la
posibilidad de pintaje de las bandas y de la modificación del tamaño de la rueda de la polea que
pudiera afectar la velocidad del ventilador.
Puesto que la frecuencia a 2700 CPM no se relacionaba con la velocidad del motor, ni con la del
ventilador (1X, 2X, 3X, etc.) se tuvo que tomar en cuenta otra causa. En el cálculo se tomaron en
cuenta la capacidad y el tamaño de la polea, conjuntamente con su distancia entre centros. Después
se calculó una aproximación de la frecuencia de la banda, la cual fue alrededor de 540 CPM. Esto
permitió identificar a la frecuencia de 2700 CPM y a las otras frecuencias de la Figura 1 como
armónicas de las frecuencia de la banda. Se emitió un Informe de Inspección de Confiabilidad
que reflejaba este resultado. Estos informes se entregan después de realizar las Inspecciones de
Confiabilidad y permiten una evaluación continuamente actualizada del estado en que se encuentra
cada máquina de la planta que se encuentran bajo del Programa de Mantenimiento Preventivo.
Conclusiones
A. Se llegó a la conclusión que la frecuencia de 2700 CPM de amplitud probablemente se

debió a la frecuencia de 5X de la vibración de la banda. Se concluyó que la causa más
probable que provocó esta alta vibración ası́ como la que generó las otras armónicas de la
frecuencia de la banda fue el aflojamiento de las bandas como se muestra en el Informe PMP
de Recomendaciones Ordenadas Jerárquicamente que aparece en la Figura 3.
Recomendaciones
A. Se recomendó que se apretaran las bandas flojas hasta alcanzar la tensión adecuada.
B. También se recomendó inspeccionar el aflojamiento mecánico del motor y las señales de

desgaste de la polea del ventilador, los cuales podrı́an contribuir al problema de aflojamiento
de las bandas ası́ como a acelerar el desgaste de las bandas mismas.
C. También se recomendó realizar cuidadosamente la alineación mecánica de la polea del motor

respecto a la polea del ventilador.
Resultados que se obtuvieron con las acciones correctivas Después de que las bandas se apretaron
a la tensión adecuada, la amplitud de 2700 CPM se redujo casi del 80 % de 0.380 pulg/seg a 0.78
pulg/seg, como puede verse en la Figura 2. Este tipo de mejoras también promocionan un mejor
funcionamiento y reducen los costos de gasto de energı́a.
257

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FACULTAD DE INGENIERÍA

ACADÉMICO: DR. FERNANDO RUEDA MARTÍNEZ

1. PANORAMA GENERAL DEL SEMINARIO 2

2. QUÉ ES LA VIBRACIÓN Y CÓMO EMPLEARLA PARA EVALUAR EL ESTADO

4. PANORAMA GENERAL DE DIVERSOS TRANSDUCTORES DE VIBRACIÓN Y

5. USO DE LA ENERGÍA DE IMPULSOS, LA ALTA FRECUENCIA DETERMINA-

6. USO DEL ANÁLISIS DE LA SEÑAL PARA LA IDENTIFICACIÓN DE LA VI-

7. MÉTODO COMPROBADO PARA ESPECIFICAR LAS FRECUENCIAS Y LOS

8. DIFICULTADES COMUNES EN LAS MEDICIONES DE VIBRACIÓN CORIDIA-

10. HISTORIAS DE CASOS VERDADEROS DE DIAGNOSTICO DE VIBRACIÓN DE

PANORAMA GENERAL DEL

La Referencia 1 describe el mantenimiento predictivo como sigue:

El mantenimiento predictivo usa un proceso de seguimiento de los niveles de vibración de los

1. No sé detectó ningún problema.

3. Se detectaron problemas potencialmente graves que podrı́an empeorar en semanas. / Es nece-

4. Se detectaron problemas potencialmente graves, pero aún no se confirma su origen / Es necesa-

5. Problemas(s) importantes(s) que requiere(n) acción correctiva / Sustituir los componentes en la

En el Capı́tulo 2, Qué es la vibración y cómo emplearla para evaluar el estado de una

En el Capı́tulo 4, Panorama general de diversos transductores de vibración y cómo

El Capı́tulo 5, Desempeño de la energı́a de impulsos, la alta frecuencia determinada

El Capı́tulo 6, Uso del análisis de señal de identificación (o ”firma”) de vibración, intro-

En el Capı́tulo 7, Método comprobado para especificar las frecuencias y los niveles de

El Capı́tulo 8, Dificultades comunes en las mediciones de vibración cotidianas, presen-

En el Capı́tulo 9, Configuración y establecimiento de programas efectivos de mante-

El Capı́tulo 10, Historias de casos de diagnóstico de vibración en diferentes tipos de

1. IRD Mechanalysis, Vibration Technology 1, Columbus, Oh.

QUÉ ES LA VIBRACIÓN Y CÓMO

La vibración es la respuesta de un sistema a un estı́mulo interno o externo, o una fuerza aplicada a

Figura 2.1. Masa en posición neutral sin ninguna fuerza aplicada.

Figura 2.2. Masa (o peso) estimulada por una fuerza aplicada.

hacia arriba y la fuerza comprime (estimula) el resorte.

Figura 2.3. Masa que responde a la liberación de una fuerza aplicada.

Figura 2.4. Respuesta continúa a una fuerza aplicada.

2.0.2. Qué es el desplazamiento de vibración

2.0.3. Qué es la velocidad de vibración

Figura 2.7. Velocidad desde la curva de desplazamiento.

2.0.4. Qué es la aceleración de vibración

Figura 2.8. Aceleración desde la curva de desplazamiento.

2.0.5. Qué es la fase de vibración

Figura 2.9. Dos masas con una diferencia de fase de 0◦ .

Figura 2.10. Dos masas con una diferencia de fase de 90◦ .

Figura 2.11. Dos masas con una diferencia de fase de 180◦ .

Fase = 0° Fase = 180°

2.1. Qué es un espectro de vibración

Figura 2.13. Métodos indirectos para el registro de vibración.

Mediante el ajuste de la ganancia del amplificador se puede moderar la amplitud de la forma de

Figura 2.14. Comparación de los dominios de tiempo y de frecuencia

2.2. DIFERENCIAS ENTRE EL VALOR EFICAZ, EL VA-

A. Vibración de cresta a cresta = 2.000 x vibración de cresta

B. Vibración de cresta a cresta = 2.828 x vibración efectiva

C. Vibración de cresta = 0.50 x vibración de cresta a cresta

2.3. CUÁNDO USAR EL DESPLAZAMIENTO, LA VELO-

2.5. COMPRENSIÓN DE UN ESPECTRO DE VIBRACIÓN

Adviértase la otra información de identificación presenta en el espectro, la que incluye la velocidad

2.5.1. Efecto que produce el número de lı́neas en la exactitud de la frecuen-

Quizá el requerimiento más importante al determinar fuentes potenciales de problemas en máqui-

# de lineas de FFT= Numero de lineas del FFT o bins en el espectro.

#Prom. =Numero de promedios.

Intervalo de frecuencia= Intervalo de frecuencia (CPM)(F max)

2.5.2. Efecto del intervalo de frecuencia sobre la precisión de la frecuencia

2.6. QUÉ ES LA VIBRACIÓN TOTAL (NIVEL TOTAL DI-

Figura 2.25. Ejemplo de un espectro de vibración.

2.7.2. Cómo realizar mediciones de fase