A Inspeção Baseada em Risco (RBI – Risk Based Inspection)

Estabelecendo uma estratégia de manutenção confiável e

com redução de custos

Historicamente, as caldeiras são inspecionadas e preservada conforme os direcionamento das Normas

Regulamentadoras (NR 13).

Com a revisão da Norma, abriu-se uma oportunidade para usar uma abordagem baseada em risco
para reavaliar os requisitos de inspeção. Os planos de inspeção podem ser otimizados após a avaliação
das condições de operação dos equipamentos individualmente e dos mecanismos de deterioração a
qual estão vulneráveis.

A Inspeção Baseada em Risco (RBI) é um processo que combina sistematicamente a probabilidade

de falha e a conseqüência da falha para estabelecer uma lista de prioridades para os equipamentos
pressurizados baseando-se no risco e gerando-se planos de inspeção.

A metodologia RBI introduz o conceito de risco no processo de decisão de inspeção e

manutenção. Um programa de inspeção baseado em risco estabelece níveis de risco de uma maneira
sistemática de tal forma que se pode planejar um programa de inspeção focando mais recursos para os
itens que apresentarem maior risco. O RBI auxilia o processo de decisão para se saber o que, quando e
como inspecionar os equipamentos de processo.

A Inspeção Baseada em Risco pode ser usado para priorizar as atividades relacionadas à inspeção,
geralmente por meio de testes não destrutivos (NDT), a fim de reduzir as incertezas em torno do
verdadeira estado de dano do equipamento e da dinâmica que conduz a tal. O plano de inspeção
resultante pode delinear o tipo e a periodicidade da inspeção para o equipamento. Além da avaliação
não destrutiva (NDE), atividades adicionais de mitigação de risco identificadas por uma avaliação de
RBI podem incluir uma mudança no material de fabricação, instalação de revestimentos resistentes à
corrosão, mudanças nas condições de operação, injeção de produtos químicos de inibição de corrosão,
etc.

Fatores de Riscos

Baseado nestas observações podemos dizer que a NR-13 trata mais da caldeira de uma forma fixa ou
estática, apenas recomendando as inspeções sem determinar as ações preventivas e preditivas para
gerenciamento operacional de um gerador de vapor.

Pela metodologia da API os riscos associados à caldeira variam em função do tempo de serviço e
principalmente da campanha operacional do equipamento. A acumulação de danos e a eficácia das
inspeções são fatores decisivos para a evolução ou não dos riscos associados ao equipamento.

Na matriz de risco, sugerida pela API, é feita uma análise de probabilidades, em função do tempo de
serviço, da caldeira considerando quatro (4) fatores:
 Fator universal: avalia os riscos inerentes das condições ambientais do processo.
 Fator Técnico: avalia os riscos através das taxas de acúmulo de danos/falhas.
 Fator Mecânico: que leva em conta os riscos associados às características do projeto
da caldeira.
 Fator Operacional ou de Processo: é um dos mais significativos, pois leva em
consideração a forma como a caldeira é operada.
Relacionando as principais causas de acidentes com geradores de vapor, baseado nos 04 fatores de
risco citado acima tem em ordem de ocorrência:

 Falta de manutenção
 Falhas de instrumentação (supervisório)
 Procedimentos operacionais (falha do operador)
 Tratamento de água inadequado
Beneficios

 Uma melhor compreensão de sua planta e como ela se degrada

 Entender e mitigar falhas
 Prever as falhas antes do ocorrido
 Aumento da vida de sua planta
 Amplia as freqüências de inspeção
 Reduz a probabilidade de acidentes pessoal
 Resulta em economia significativa de custos

O gerenciamento de riscos operacionais fornece um meio lógico e sistemático para identificar

e controlar o risco. Não é um processo complexo, mas requer indivíduos para apoiar e
implementar os princípios básicos de forma contínua. Esta metodologia oferece as empresas
uma poderosa ferramenta para aumentar a eficácia e reduzir os acidentes.

Mario de Melo – MDM Consulting – Business Advisory