INSTITUTO TECNOLÓGICO DE HUIMANGUILLO

MATERIA:
HERRAMIENTA DE PERFORACIÓN DIRECCIONAL

UNIDAD VII/VIII:

7. ELABORACIÓN DE UN POZO DE TERMINACIÓN

8. DESMANTELAMIENTO DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN

“TRABAJO DE INVESTIGACION”

PRESENTAN:

IRMA GABRIELA ROCHA LEÓN

FRANCISCO DE LA CRUZ CABELLO
GUILLERMO GUADALUPE RUEDA LÓPEZ
DANIA CECILIA MÉNDEZ GONZÁLEZ
JUAN JOSÉ HERNÁNDEZ MORALES
PEDRO JIMÉNEZ BROCA
JOSÉ ENRIQUE BALCÁZAR RAMOS
ÁNGEL ALEXIS HERNÁNDEZ RAMÍREZ
JOHANA LILI PÉREZ HERNANDEZ
MAYBETH PÉREZ MORALES
LUZ DANIELA CÓRDOVA GERÓNIMO
SUWEY ANTONIA GONZÁLEZ ALEMÁN
Rosa Toledo Castillo

CATEDRATICO: ING.ROSA
JOSE DEL CARMEN
TOLEDO CASTILLODE LACRUZ RAMOS

CARRERA:
INGENIERIA PETROLERA
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 6

UNIDAD 7 ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE TERMINACIÓN DE

POZO............................................................................................................... 7
7.1 Planeación y diseño de la terminación de pozo ................................... 7

7.1.1 Programas de operación .............................................................. 8

7.1.2 Análisis de información ................................................................ 9

7.1.3 Muestras de canal y corte de núcleos .......................................... 9

7.1.4 Correlaciones ............................................................................. 10

7.1.5 Antecedentes de pruebas durante la perforación. ...................... 10

7.1.6 Pruebas de formación ................................................................ 11

7.2 Fluidos utilizados en la terminación .................................................... 11

7.2.1 Fluidos base agua ...................................................................... 12

7.2.2 Fluidos base aceite .................................................................... 14

7.3 Tipos de Terminación ............................................................................ 15

7.3.1 Terminación en agujero descubierto .......................................... 15

7.3.2 Terminación con TR perforada ................................................... 16

7.4 Aparejo de producción .......................................................................... 18

7.4.1 Aparejo fluyente ......................................................................... 21

7.4.2 Aparejo de bombeo mecánico ................................................... 21

7.4.3 Aparejo de bombeo neumático................................................... 22

7.5 Empacador de producción y accesorios ............................................ 22

7.5.1 Empacador de producción ......................................................... 22

7.5.2 .Clasificación .............................................................................. 23

7.6 Diseño de lavado de pozo ..................................................................... 24
7.7 Fluido empacante .................................................................................. 26

7.7.1 Criterios de selección ................................................................. 26

7.8 Registros ................................................................................................ 27

7.8.1 Registro RG................................................................................ 27

7.8.2 Evaluación de la cementación (CBL/VDL) ................................. 28

7.8.3 Registros de producción Registro de Molinete ........................... 29

7.8.4 Registro de Gradiomanómetro. .................................................. 30

7.8.5 Medidor de Presión .................................................................... 31

7.8.6 Medidor de Temperatura ............................................................ 32

7.8.7 Registro de ruidos ...................................................................... 33

7.9 Disparos ................................................................................................. 34

7.9.1. Tipos y Características ............................................................. 35

7.10 ÁRBOL DE VÁLVULAS ........................................................................ 37

7.10.1 Parámetros de Selección ......................................................... 38

7.11 Concepto de límite técnico en terminación ....................................... 39
7.12 Terminaciones especiales .................................................................. 40

7.12. 1 Terminaciones HPHT. ............................................................. 40

7.12.2 Terminación Doble ................................................................... 40

7.12.3 Terminaciones Inteligentes ...................................................... 41

7.12.4 Terminaciones Multilaterales .................................................... 42

8. DESMANTELAMIENTO DEL EQUIPO DE PERFORACION .............. 46

8.1. Objetivo. ............................................................................................. 46
8.2. Ámbito de Aplicación, Alcances y Responsabilidades ................. 46
8.3. Marco Normativo ............................................................................... 47
 8.4. Definiciones ....................................................................................... 49
8.5 . Equipo personal para desmantelar el equipo de perforación ..... 50

8.5.1. Requisitos de seguridad, salud y protección ambiental ............ 50

8.5.2.2 Recomendaciones en General ................................................ 53

8.5.3. Recomendaciones de Seguridad antes del Abatimiento

de Mástil. ............................................................................................. 55

8.5.4. Recomendaciones de Seguridad antes del Izaje de Mástil ....... 58

8.6 Programación de las Actividades para el Desmantelamiento de
Equipo de Perforación................................................................................. 62

8.6.2. Descripción Detallada de las Actividades .................................. 68

8.6.2.1 Desmantelado de Equipo ....................................................... 68

CONCLUSION ............................................................................................... 74

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 75

Índice de Figura

Figura 1. Diagrama de planificación de la terminación de pozo. ..................................... 7

Figura 2. Diagrama de parámetros del yacimiento. ......................................................... 8
Figura 3. Diagrama de parámetros del pozo. .................................................................. 8
Figura 4. Ejemplo de grafica de intervenciones y procesos de la terminación del pozo. . 9
Figura 5. Selección de fluido de terminación ................................................................. 12
Figura 6. Diagrama de fluidos usados comúnmente. .................................................... 12
Figura 7. Terminación en agujero descubierto. ............................................................. 16
Figura 8. Terminación con tubería perforada................................................................. 17
Figura 9. Tipos de instalaciones de aparejos. ............................................................... 20
Figura 10. Bombeo mecánico. ....................................................................................... 21
Figura 11. Aparejo de bombeo neumático. .................................................................... 22
Figura 12. Empacador Permanente. .............................................................................. 23
Figura 13. Empacador semi recuperable. ...................................................................... 23
Figura 14. Ejemplo de desplazamiento del lodo con fluido de terminación. .................. 25
Figura 15. Ejemplo de desplazamiento con sarta de lavado, bache espaciado ............ 25
Figura 16. Clasificación de los fluidos empacadores. .................................................... 26
Figura 17. Ejemplo de fluido empacante. ...................................................................... 27
Figura 18. Configuración de la sonda CBL/VDL. ........................................................... 29
Figura 19. Registro de molinete y su interpretación. ..................................................... 30
Figura 20. Herramienta de Gradiomanómetro. .............................................................. 31
Figura 21. Detección de aportación de un intervalo a través del registro de temperatura.
...................................................................................................................................... 32
Figura 22. Herramienta de Temperatura. ...................................................................... 33
Figura 23. Registro de ruido donde se observa la aportación del intervalo productor. .. 34
Figura 24. Árbol de válvulas. ......................................................................................... 38
Figura 25. Metodología. ................................................................................................. 39
Figura 26. Ejemplo de terminación doble. ..................................................................... 41
Figura 27. Componentes de un sistema inteligente. ...................................................... 42
Figura 28. Clasificación TAML (Technical Advancement of Multilaterals). .................... 43
 INTRODUCCIÓN

Durante este documento de investigación se llevara a cabo la elaboración de un

programa de terminación de pozos y el desmantelamiento de un equipo de perforación,
ya que para cada uno de ellos se necesitan llevar a cabo diferentes tipos de pasos y
procesos, antes que nada para ello se debe realizar una planeación, donde describa la
terminación de un pozo petrolero, el cual es un proceso operativo que se inicia después
de cementada la última tubería de revestimiento de explotación la cual se realiza con el
fin de dejar el pozo produciendo o taponado si así se determina. Teniendo como
objetivo primordial la terminación de un pozo petrolero, el cual es obtener la producción
optima de hidrocarburos al menor costo.

Pero para ello se necesitan hacer un sinfín de estudios como lo son, el análisis nodal,
para tener así información recabada, ya sea indirecta o directamente durante la
perforación, las cuales son obtenidas a partir de muestras de canal, núcleos, análisis
PVT, etc. Para la elaboración de un programa de terminación también es de suma
importancia contar con un programa de operación, antecedentes de prueba durante la
perforación, entre otros, que nos den la pauta para realizar este proceso correctamente,
de igual manera se realiza en el desmantelamiento del equipo de perforación, ya que
para ello se debe contar con el personal requerido y sobre todo capacitado para
proceder en dicho proceso.

Es necesario dar una explicación optima del porque los abandonos realizados
técnicamente son esenciales para la protección del medio ambiente a largo plazo,
porque la vida de un pozo petrolero atraviesa numerosas etapas y el abandono de los
pozos cada vez se está haciendo más frecuente a medida que los yacimientos
envejecen y alcanzan sus límites productivos económicos. Es por ello la gran
importancia de saber a fondo y conocer las causas que originan que esto suceda, y
sobre todo conocer cuáles son uno de los muchos procesos relocalizados en los pozos
petroleros.
UNIDAD 7 ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE TERMINACIÓN DE
POZO.
7.1 Planeación y diseño de la terminación de pozo

La terminación de un pozo petrolero es un proceso operativo que se inicia después de

cementada la última tubería de revestimiento de explotación y se rea- liza con el fin de
dejar el pozo produciendo hidrocarburos o taponado si así se determina.
El objetivo primordial de la terminación de un pozo es obtener la producción optima de
hidrocarburos al menor costo. Para que esta se realice debe hacer- se un análisis nodal
para determinar que aparejos de producción deben de utilizarse para producir el pozo
adecuado a las características del yacimiento. (tipo de formación, mecanismo de
empuje etc.) En la elección del sistema de terminación deberá considerarse la
información recabada, indirecta o directamente, durante la perforación, a partir de:
Muestra de canal, núcleos, pruebas de formación análisis petrofísicos, análisis PVT y
los registros geofísicos de explotación.

Figura 1. Diagrama de planificación de la terminación de pozo.

Dentro de la planeación se deben considerar los parámetros que involucran el proceso

de terminación, como son:
Parámetros del yacimiento: Conocer las propiedades del yacimiento, asegura un éxito a
la expectativa planteada para la intervención.
 Figura 2. Diagrama de parámetros del yacimiento.

Parámetros del Pozo: Estado final de la construcción del pozo para la planeación de la
terminación y reparación del pozo.

Figura 3. Diagrama de parámetros del pozo.

7.1.1 Programas de operación

Es desarrollado por el Ingeniero de proyecto y es creado con información de la
perforación del pozo a intervenir en caso de ser exploratorio y pozos vecinos a él al
tratarse de pozos en desarrollo, consiste en un plan ordenado de operaciones que
incluyen la toma de registros, la limpieza del pozo, el diseño de disparos, y la prueba de
intervalos productores, con el fin de explotar las zonas de interés de potencial
económico en el cual el tiempo es un factor que determina la terminación o entrega del
pozo.
 Figura 4. Ejemplo de grafica de intervenciones y procesos de la terminación del
pozo.

7.1.2 Análisis de información

Para desarrollar la planeación de la terminación se deberá de contar con la información
del pozo a intervenir y de pozos vecinos, esta estará constituida de: Registros
geofísicos, muestras de canal, corte de núcleos, gasificaciones, perdidas de circulación,
correlaciones, antecedentes de pruebas durante la perforación, pruebas de formación
(DST). Esta información se evaluara con el propósito de determinar cuáles son las
zonas de interés que contengan hidrocarburos y a través de un análisis nodal se
diseñaran los disparos, diámetros de tubería de producción y diámetros de
estranguladores para mejorar la producción del yacimiento.

7.1.3 Muestras de canal y corte de núcleos

Las muestras de canal se obtienen durante la perforación, son los fragmentos de roca
cortados por la barrena y sacados a la superficie a través del sistema circulatorio de
perforación, el recorte es recolectado en las temblorinas para su análisis. Estas
muestras proporcionan información del tipo de formación que se corta, características
de la roca como son: la Porosidad, Permeabilidad (K), saturación de agua (Sw),
Saturación de aceite (So), Compresibilidad de la roca (C). Los núcleos son fragmentos
de roca relativamente grande que son cortados por una barrena muestreadora
constituidas por: tambor o barril exterior, tambor o barril interior, retenedor de núcleo,
cabeza de recuperación, válvula de alivio de presión. La práctica de corte de núcleos se
usa preferentemente en áreas no conocidas y su operación consiste:

El equipo muestreador es instalado en el ex- tremo inferior de la sarta de perforación y

se introduce hasta el fondo del agujero.
La barrena empieza a cortar el núcleo perforando solamente la parte del borde exterior
y, al mismo tiempo, el núcleo va siendo alojado en el barril interior.
Cuando se termina de cortar el núcleo este es retenido por el seguro retenedor.
Posteriormente es sacado el núcleo del barril muestreador. Se extrae solamente este
barril ya que es independiente del equipo.

Se debe procurar obtener los 9 metros que es la longitud del barril, el núcleo
proporciona mayor información sobre la litología y el contenido de fluidos. La decisión
de obtener núcleos se toma cuando se presenta una aportación de hidrocarburos en
rocas almacenadoras, y cuando los registros geofísicos indican una zona de posibilidad
de contenido de hidrocarburos.
El corte de núcleos de pared del pozo es realizado con un equipo que trabaja a través
de percusión. Este tipo de núcleos puede ser orientado para determinar los esfuerzos a
los que es sometida la roca.

7.1.4 Correlaciones
En la elaboración del programa de terminación es importante la información que
proporcionan los pozos vecinos, esta servirá para ubicar las zonas de interés, así como
la geometría de aparejos de producción que se utilizaron, diseño de disparos e historia
de producción de los pozos. Toda la información recolectada se evaluará con el objeto
de optimizar el programa mencionado.

7.1.5 Antecedentes de pruebas durante la perforación.

Una de las pruebas requeridas durante la perforación es la prueba de goteo, la cual
exige que después de haber cementado la tubería de revestimiento, rebajado la zapata
y se perforen algunos metros, se debe de determinar el gradiente de fractura de la
formación expuesta, así como la efectividad de la cementación. Principalmente si han
existido problemas durante la cementación, como perdidas de circulación de cemento,
heterogeneidad de lechada, fallas de equipo de bombeo etc. Para determinar el
gradiente de fractura de la formación, se realiza la prueba de goteo, esta prueba
proporciona también la presión máxima permisible en el pozo cuando ocurre un brote,
para determinar las densidades máximas en el pozo.

Otra de las pruebas que se realizan en la perforación es la prueba de formación con la

cual se obtiene información del comportamiento del flujo de fluidos y de la formación. La
información obtenida en las pruebas realizadas en la perforación del pozo es de utilidad
para optimizar la planeación de la terminación.

7.1.6 Pruebas de formación

La prueba de formación consiste en hacer una terminación temporal del pozo y de esta
manera provocar que la formación se manifieste. Para lograr esto es necesario crear
una presión diferencial a favor de la formación de interés, suprimiendo la presión
hidrostática. Para aislar la formación productora se utiliza un empacador o ensamble de
fondo especial, quedando en comunicación la formación con la superficie, por lo que
actuará solo en ella la presión atmosférica, lo cual permite que los fluidos de la
formación fluyan hacia el pozo y posteriormente a la superficie. El objetivo de las
pruebas de formación es crear las condiciones favorables para que la formación
productora fluya, y de esta manera obtener información sobre el comportamiento de los
fluidos de la formación.
Con esta información y con la que se obtuvo durante la perforación, se evalúa la
capacidad de producción de la formación probada para conocer si es comercial su
explotación. Las pruebas de formación se efectúan durante la perforación, por lo que
siempre se realizan en agujero descubierto. Estas pruebas son costosas, pero
indispensables en ciertos casos, especialmente en pozos exploratorios.

7.2 Fluidos utilizados en la terminación

Los fluidos de terminación de pozo se diseñan a fin de evitar daño a la formación, para
controlar la presión del yacimiento y efectuar la limpieza del pozo.
Los fluidos que refieren a estas características son los libres de sólidos es decir las
salmueras con un amplio rango de densidades.
La selección de fluidos de terminación dependen de varios factores como:

Figura 5. Selección de fluido de terminación

En el siguiente diagrama encuentran agrupados los diferentes tipos de fluido de control

usados comúnmente.

Figura 6. Diagrama de fluidos usados comúnmente.

7.2.1 Fluidos base agua

Un fluido de control base agua, por su bajo costo en la preparación, manejo y
mantenimiento son los más usados comúnmente; debiéndose extremar cuidados en
aquellos que utilizan base agua dulce, ya que la pérdida de ésta daña el yacimiento.
 7.2.1.1 Espumas
Las espumas son una combinación de agua, un agente espumante y un gas sometidos
a presión. Se obtienen densidades de 0.10 g/cm³ hasta 0.7 g/cm³.

Aplicaciones
 Se utilizan siempre como fluidos de control

 Permiten fácilmente limpieza de sólidos

7.2.1.2 Salmuera sódica

Es una solución de cloruro de sodio en agua. Su densidad máxima es de 1.19g/cm3.

7.2.1.3 Salmuera cálcica

Es una solución de cloruro de calcio en agua. Su densidad máxima es de
1.39 g/cm³. Son soluciones con sales a las que se agregan polímeros para dar
viscosidad y gelatinosidad al fluido, así como, densificantes para incrementar el valor de
su densidad.

Al utilizar las salmueras es importante tomar en cuenta que éstas son afectadas por la
temperatura.
El aumento de la temperatura disminuye la densidad de las salmueras. Para las
salmueras la reducción promedio de densidad es de 0.03 g/cm³. Este valor se afecta al
aumentar la temperatura.

7.2.1.4 Fluido bentónico

Es una mezcla de arcilla en agua dulce. La concentración de los cloruros no debe
exceder de 5,000 partes por millón (ppm), con la finalidad de facilitar la hidratación
(dispersión) de la bentonita. La mezcla puede fluctuar con densidad de a 1.08 g/cm³
dependiendo del rendimiento de la arcilla.

7.2.1.5 Fluido polimérico

Es un fluido bentónico densificado al que se agregan lignosulfonatos, y diésel como

emulsificantes.

Es un fluido base-agua-tratado y como estos consta de 3 fases:

 Fase líquida – agua

  Fase coloidal – arcilla
 Fase inerte – sólidos en suspensión

7.2.2 Fluidos base aceite

Son fluidos en los que la fase continúa es aceite y la fase discontinúa es agua. La
ventaja principal de estos fluidos es la pérdida de filtrado (aceite) no daña a la
formación pero se degradación con agua dulce obliga a extremar cuidados en su
mantenimiento.

Por sus rangos de densidad se utilizan en pozos de presionados, así como en aquellos
que manejan altas presiones.

7.2.2.1 Emulsión inversa

Es una emulsión inversa de aceite y agua. Para interrelacionar sus fases se requiere
agitación vigorosa y un agente emulsificante (jabón o detergente). La ventaja principal
de estos fluidos es que la pérdida de filtrado (aceite) no daña la formación; pero su
degradación con agua dulce obliga a extremar cuidados en su mantenimiento.

7.2.2.2 Emulsión directa

Su característica principal se debe a la combinación de líquidos diésel - agua
emulsionada en forma directa y esta particularidad nos la proporciona el tipo de
emulsificante que se emplea.

Una de las funciones más importantes de un fluido de control es la de transportar los

recortes a la superficie. La falla en esta función puede provocar exceso de sólidos en el
fluido, bajo promedio en las moliendas y atrapamiento de tubería.

Esta función depende de:

 La densidad de los recortes tomada del material que se está moliendo.

 La viscosidad del fluido empleado.
 La velocidad ascendente del fluido en el espacio anular.
7.3 Tipos de Terminación
Se entiende por terminación de un pozo petrolero a la actividad encaminada a explotar
los yacimientos, a través de las tuberías de revestimiento de explotación, contando con
la introducción, anclaje y empacamiento del aparejo de producción para dejarlo
produciendo por el método más conveniente.

Básicamente una terminación consiste en establecer en forma controlada y segura la

comunicación entre el yacimiento y la superficie, cuidando de proteger las tuberías de
revestimiento que representan la vida del pozo, aprovechando así óptimamente la
energía del yacimiento.

En el sistema petrolero existen dos clases de terminación:

1. Terminación de explotación (TE).

Se le denomina así al acondicionamiento del primer pozo perforado en una nueva
estructura, posiblemente productiva de hidrocarburos.

2. Terminación de desarrollo (TD).

Se le llama así al acondicionamiento de los demás pozos perforados a diferentes
profundidades después del primero, en una nueva estructura o en otras ya probadas,
productoras de aceite y gas.

Estas dos clases de terminaciones (Exploración y Desarrollo), pueden llevarse a cabo

de diversas formas:

7.3.1 Terminación en agujero descubierto

Anteriormente se terminaban los pozos en agujeros sin revestir. Ahora ésta práctica se
ha abandonado, efectuándose solamente en yacimientos con baja presión en una zona
productora donde el intervalo saturado de aceite y gas sea demasiado grande. Estas
terminaciones se recomiendan en formaciones de calizas.
 Figura 7. Terminación en agujero descubierto.

El procedimiento consiste en introducir y cementar la tubería de revestimiento de

explotación (TR) arriba de la zona de interés, continuar con la perforación del tramo
productor y preparar el pozo para su explotación.

7.3.2 Terminación con TR perforada

Actualmente es el mejor procedimiento para terminar un pozo, ya que ofrece mayores
posibilidades para efectuar reparaciones subsecuentes a los intervalos productores.
Pueden probarse indistintamente algunas zonas de interés y explotar varias al mismo
tiempo.
 Figura 8. Terminación con tubería perforada.

La preparación del pozo consiste en seleccionar un diseño adecuado de tuberías de

revestimiento que se introducen y cementan, de acuerdo al programa elaborado para
cubrir la longitud de los intervalos productores. Posteriormente, se prepara el pozo con
el aparejo de producción seleccionado para su explotación.

Tabla 1. Ventajas y desventajas de los tipos de terminación.

7.4 Aparejo de producción
Los aparejos de producción es el medio por el cual se transporta los fluidos del
yacimiento a superficie y pueden clasificarse dependiendo de las condiciones que
necesitan, este debe soportar íntegramente la presión y los esfuerzos a que se somete
durante la operación:

 Inducciones
 Pruebas de admisión
 Estimulaciones
 Fracturamientos
 Etapa de producción
 Cierres
 Recuperación del aparejo
 Control del pozo
 Ruptura del aparejo

Seleccionar e instalar un aparejo de producción es una parte crítica en cualquier

programa de terminación de un pozo.
Los accesorios de que consta incluyen válvula de seguridad, dispositivos de circulación,
sensores de presión, niples de inyección, juntas de expansión, niples de asiento, etc.

Invariablemente en los campos petroleros, la terminación de un pozo es la primera

intervención por efectuar; la explotación de hidrocarburos en una terminación la
determinan el fluido y la presión del yacimiento, existiendo diferentes métodos de
explotación llamados INSTALACIÓN.

Por las diferentes características y profundidades de los yacimientos, existen diferentes

tipos de instalaciones tales como:

A. Instalación abierta. Se usa solamente tubería de producción dentro de la tubería

de revestimiento, empleando en pozos de alta producción y explotando por el
 espacio anular o por la tubería de producción indistintamente. Esto no es
recomendado por los daños que causa a la tubería de revestimiento y a las
conexiones superficiales.

B. Instalación semicerrada. Se utiliza tubería de producción y un empacador para

aislar el espacio anular. Es el diseño más común en la explotación de
hidrocarburos empleado en nuestro país, lo cual permite aprovechar
óptimamente la energía del yacimiento, protegiendo al mismo tiempo las tuberías
y conexiones superficiales de los esfuerzos a que son sometidos, explotándose
solamente por el interior de la tubería de producción.
 C. Instalación cerrada. Este diseño es similar al anterior, la única diferencia es la
instalación de una válvula de retención alojada en un niple de asiento,
seleccionando su distribución en el aparejo. Este accesorio permite el paso de
los fluidos en una sola dirección.

Figura 9. Tipos de instalaciones de

aparejos.

Para que un pozo aporte los hidrocarburos desde el intervalo productor a superficie, es
necesario seleccionar, preparar e introducir un determinado aparejo, el cual una vez
operando descargue los fluidos en forma controlada y segura.

Los sistemas de aparejos productores que se utilizan pueden ser:

 Aparejo fluyente
 Aparejo de bombeo neumático
 Aparejo de bombeo mecánico
 Entre otros.
 7.4.1 Aparejo fluyente

En el aparejo fluyente los pozos se terminan y aprovecha la energía propia de los

yacimientos productores que son capaces de elevar los hidrocarburos hasta superficie.

a. Continua: Es cuando las características del yacimiento permiten la explotación

ininterrumpida de un pozo. Esto se observa en las pruebas que se efectúan
hacia la batería de separación o al quemador fluyendo. Existen dos formas
constantemente: De Explotación y Fluyente.

b. Intermitente: Es cuando su energía disminuye de tal manera que las

condiciones del flujo se cambian y modifican su explotación.

En algunos casos los pozos fluyentes continuos se convierten en fluyentes

intermitentes, lo cual se aprecia cuando fluyen a cabezadas o por pérdida.

7.4.2 Aparejo de bombeo mecánico

Se denomina así, cuando se utiliza una bomba sub superficial accionada por una varilla
dando lugar que el aparejo opere individualmente por medio de una unidad superficial.

Figura 10. Bombeo mecánico.

 7.4.3 Aparejo de bombeo neumático.
El aparejo de producción de bombeo neumático es un diseño artificial de explotación
empleado en pozos de baja presión cuya función es la de reducir la columna
hidrostática y permitir que el aceite llegue a las baterías de separación.

Puede ser:
 Bombeo neumático continuo
 Bombeo neumático intermitente

Figura 11. Aparejo de bombeo neumático.

7.5 Empacador de producción y accesorios

7.5.1 Empacador de producción

El empacador es un accesorio empleado para aislar la tubería de revestimiento de los

fluidos producidos o del yacimiento, permite un sello hidráulico entre TR y TP y se
diseña para soportar tantas cargas dinámicas y diferenciales de presión sobre el
empacador durante la vida productiva del pozo.
 7.5.2 .Clasificación
a) Permanentes
Empacadores que quedan fijos a la tubería de revestimiento mediante cuñas de acción
opuesta, su recuperación requiere la molienda de los mismos.

Figura 12. Empacador Permanente.

b) Semi Recuperables
Empacadores que se diseñan para ser anclados y poder recuperarse con objeto de
evitar problemas de molienda y pesca posteriores, se introducen dos o un solo viaje.

Figura 13. Empacador semi recuperable.

7.6 Diseño de lavado de pozo
Una de las operaciones importantes durante la etapa de terminación es el lavado de
pozo; mediante la cual se evita la depositación de sólidos en el intervalo productor y por
consiguiente la disminución de la permeabilidad misma.

El proceso de lavado de pozo tiene la finalidad de desplazar el lodo y remover los

sólidos adheridos a las paredes de la tubería de revestimiento, para eliminar partículas
como barita, recortes, cemento y sedimento; esto con el objeto de tener un fluido libre
de contaminantes, y evitar daño a la formación durante la operación de disparos,
estimulación, y/o fracturamiento.

La operación de lavado de pozo consiste en desplazar el lodo de perforación empleado

en la última etapa con un fluido de terminación, libre de sólidos. Esto se realiza
empleando baches separadores, lavadores y viscosos.

El fluido de terminación es filtrado para eliminar partículas contaminantes.

Si la operación de lavado es ineficiente, los sólidos no removidos pueden taponar los

poros y canales de la formación productora durante los disparos, conocido como daño
de formación, causando una drástica reducción de la permeabilidad y con esto una
disminución de la producción.

Se utilizan diferentes accesorios en la sarta de lavado (cepillos, escariadores, tubería

franca, tubo aguja o niple, etc.), además la cantidad, posición, tipo y volumen de los
baches son diversos.
 Figura 14. Ejemplo de desplazamiento del lodo con fluido de terminación.

Figura 15. Ejemplo de desplazamiento con sarta

de lavado, bache espaciado
7.7 Fluido empacante
Un fluido empacador es por lo general un líquido que ocupa el espacio anular entre la
tubería de producción y la tubería de revestimiento desde el empacador, hasta el
cabezal de tuberías con las siguientes características:

 Evitar corrosión en las tuberías

 Minimizar la transferencia de calor a través del aparejo
 Facilita la recuperación del aparejo durante la reparación ya que es un fluido sin
sólidos.

Figura 16. Clasificación de los fluidos empacadores.

7.7.1 Criterios de selección

 Corrosión (pH, temperatura y velocidad de flujo)

 Densidad
 Expansión térmica y temperatura de cristalización
 Condición térmica (parafinas y asfáltenos)
 Económicos
 Daño a la formación
 Figura 17. Ejemplo de fluido empacante.

7.8 Registros
A medida que la ciencia de los registros petroleros evoluciona, también lo hace la
interpretación y análisis de datos de un conjunto de registros, con lo cual se pueden
derivan e infieren valores de parámetros tan importantes para la evaluación de un
yacimiento como es la saturación de hidrocarburos y de agua, porosidad, temperatura,
índice de permeabilidad, litología del yacimiento, etc.

7.8.1 Registro RG
Las curvas de Potencial Espontáneo (SP) y de Rayos Gama naturales (GR) son
fenómenos físicos que ocurren naturalmente en las rocas. La curva del potencial natural
se produce por la interacción del agua de formación innata, el fluido de perforación
conductivo y otras rocas selectivas de iones (lutita) y el registro de GR indica la
radioactividad natural de la formación.
Las rocas presentan cierta radioactividad natural y la cantidad depende de las
concentraciones de potasio, torio y uranio, los registros de SP y GR son útiles e
informativos, entre sus aplicaciones tiene:

1.- Diferenciar rocas potencialmente productoras permeables y porosas (arenisca,

caliza, dolomía) de arcillas y lutitas no permeables.

2.- Define el límite correlación de las capas. Proporciona una indicación de la

arcillosidad de la roca.

En el caso de la curva SP, permite la determinación de la resistividad del agua de

formación.
En el caso de los Registros GR y NGT (registro de espectrometría de rayos gama
naturales) detecta y evalúa depósitos de minerales radioactivos.

7.8.2 Evaluación de la cementación (CBL/VDL)

Normalmente, los equipos sónicos miden el “tiempo de tránsito” de la primera señal que
llega al receptor, la cual se desplazó del transmisor a la formación como onda
compresional, se reflejó en la formación viajando paralela a la pared del pozo y su
reflejo de la formación al receptor.

Su principal aplicación es evaluar la calidad de la cementación a la tubería.

Normalmente se corre antes de efectuar los disparos, una aplicación secundaria pero
igualmente importante es la de correlacionar el registro de rayos gama en agujero
descubierto con los coples de la tubería cementada. Así el CBL-VDL-GR- CCL es el
registro básico en agujero entubado, el cual se relaciona a profundidad con operaciones
subsecuentes.

El registro de adherencia del cemento se basa en el concepto de que la tubería

“resuena” (el sonido no es atenuado) cuando la calidad de la adherencia del cemento
es pobre, y la tubería “ensordece” (el sonido es altamente atenuado) cuando la calidad
de adherencia del cemento es buena. Para tomar este tipo de registro funciona el
transmisor y los dos receptores. La medición de amplitud en mV del primer arribo
compresional E1 en el receptor cercano (3 pies) y con VDL se tiene el tren de ondas
del receptor lejano (5 pies), con una serie de ondas acústicas en trazas.

Figura 18. Configuración de la sonda CBL/VDL.

7.8.3 Registros de producción Registro de Molinete

Son herramientas utilizadas para evaluar el gasto y la contribución relativa de las zonas
activas. Existen dos tipos de medidores de gastos del tipo hélice o molinete: los
medidores de flujo continuo y los de flujo con empacador. En los medidores de flujo
continuo parte del fluido pasa a través de la sección del medidor y la otra pasa entre
tubería de revestimiento y herramienta que contiene el medidor.

Este es un registro continuo del gasto a través del molinete usado para medir la
velocidad del fluido en el interior de la tubería de producción y revestimiento; la
herramienta se coloca en el centro de la columna del fluido por medio de centradores y
se desplaza a una velocidad constante en contra de la dirección del flujo, la velocidad
de la hélice es función lineal de la velocidad del fluido respecto a la herramienta, se
registra continuamente en función de la profundidad.
Este tipo de medidor es más efectivo para mediciones de flujo en una sola fase con
gasto de producción alto y si el diámetro del agujero y viscosidad de los fluidos
permanecen constantes, el registro se presenta en una escala en por ciento del flujo
total. Los principales factores que afectan la velocidad de la hélice son la velocidad,
viscosidad de los fluidos y diámetro del pozo.

Figura 19. Registro de molinete y su interpretación.

.
7.8.4 Registro de Gradiomanómetro.

Este registro de diseña para medir los cambios de gradientes de presión con gran
exactitud, y cual se utiliza con objeto de obtener la densidad del fluido y la proporción
de cada uno de ellos en una mezcla. El principio de medición consiste en medir la
diferencia de presión entre dos sensores como se indica a continuación:
 Figura 20. Herramienta de Gradiomanómetro.

El Gradiomanómetro se gradúa en unidades de densidad relativa y se calibra en

superficie, proporcionando mediciones de uno en agua y de cero en el aire.
En la siguiente figura se presenta un registro de gradiomanómetro.

7.8.5 Medidor de Presión

La medición de presión es esencial en las pruebas de variación de presión, por lo que

las mediciones de presión deben tomarse de preferencia cerca del intervalo productor.
Existen básicamente tres tipos de medidores de presión de fondo, los cuales se operan
con cable de línea de acero o de registro, algunos de ellos se instalan de manera
permanente en el pozo.

La herramienta que opera con línea de acero es la más usada en la industria petrolera
(Amerada RPG-3,4), consta de tres dispositivos, uno sensible a la presión, uno a la
presión en función del tiempo, y un mecanismo de reloj, los cuales se diseñan para
funcionar en intervalos de tiempo específicos, opcionalmente tienen un medidor de
temperatura en fondo de pozo.

7.8.6 Medidor de Temperatura

Este sistema se usa para localizar daños en la tubería de revestimiento y en las de

producción, además de establecer gradientes geotérmicos y un perfil de temperatura
del pozo. Combinado con el de molinete nos permite localizar zonas ladronas y
canalizaciones como se indica en la siguiente figura.

Figura 21. Detección de aportación de un intervalo a través del registro de temperatura.

El principio de medición se basa en la exposición de un hilo de platino al fluido

producido por el pozo, cuya resistencia depende de la temperatura, las unidades de
medición son grados Fahrenheit o Centígrados. Esta herramienta se indica a
continuación:
 Figura 22. Herramienta de Temperatura.

7.8.7 Registro de ruidos

Este registro se usa en la perforación, terminación, reparación y vida productiva del

pozo, para detectar anomalías tales como:

 Roturas en las tuberías de revestimiento y producción

 Canalizaciones
 Aportaciones
 Zonas de admisión

Su principio de medición consiste en captar en un hidrófono los niveles de ruido

causados por el movimiento de los fluidos dentro del pozo y enviarlos a la superficie
para ser procesados. La unidad de medida es "volts”. La representación gráfica de este
registro consta de dos o más curvas con diferente escala para obtener una mayor
definición en la interpretación del mismo. A continuación se presenta un ejemplo de
aplicación e interpretación de este registro:
 Figura 23. Registro de ruido donde se observa la aportación del intervalo productor.

Como se observa en la figura, el primer incremento de " ruido " es originado por la
entrada del fluido al aparejo de producción y el segundo se debe a la aportación del
intervalo.

Nota.- Este registro se efectúa a pozo fluyendo cerrado o con inyección de fluidos. La
herramienta que combina la mayoría de estos sistemas ya mencionados se denomina "
PLT " (Production Loggin Tools).

7.9 Disparos
La operación más importante durante la terminación de un pozo es la de disparos, dado
que la producción de hidrocarburos depende en gran parte de su diseño y ejecución.

La correcta selección del sistema de disparos es de importancia relevante ya que de

esto depende la productividad del pozo y la disminución de las intervenciones
adicionales que implican altos costos.

En la actualidad, la tecnología en la construcción de cargas y sistemas de disparos ha

evolucionado rápidamente.
Las cargas para perforar la tubería dependen de los explosivos, para generar la energía
necesaria y tener una penetración efectiva de la tubería de revestimiento, cemento y
formación. Por esto, el desempeño de la carga está relacionado directamente con el
desempeño del explosivo.

Debido a su enorme relación “Energía – Peso” se prefieren los explosivos sobre otra
fuente de energía. Los explosivos actúan rápidamente, son confiables y pueden ser
almacenados por largos periodos de tiempo.

Además se manejan con seguridad tomando las precauciones debidas

7.9.1. Tipos y Características

a. Los explosivos de acuerdo a su velocidad de reacción pueden clasificarse en

ALTOS y BAJOS.
b. Explosivos Bajos: Velocidad de reacción 330 – 1500m/s Explosivos Altos:
Velocidad de reacción >1500m/s
c. Sensibles al calor (Iniciados por flama o chispa) Iniciados por calor o Percusión
En los trabajos de producción de hidrocarburos es primordial perforar la tubería de
revestimiento, cemento y formación, para establecer comunicación entre el pozo y los
fluidos del yacimiento a través del uso de disparos.

El índice de productividad nos permite evaluar la potencialidad de un pozo y se

representa matemáticamente por:

El sistema de disparos se evalúa en función de la Relación de Productividad

Los principales factores que afectan la productividad del pozo son

 Factores geométricos del disparo

 Presión diferencial al momento del disparo
 Tipo de pistolas y cargas
 Daño generado por el disparo
 Daño causado por el fluido de la perforación
 Daño causado por el fluido de la terminación

Como se puede observar, los cuatro primeros factores que afectan la productividad
pueden ser manipulados durante el diseño del disparo. Por lo tanto con el análisis de
las condiciones del pozo y la selección del sistema de disparo adecuado se obtiene la
máxima producción del pozo.

7.10 ÁRBOL DE VÁLVULAS

Un medio árbol de válvulas o árbol de navidad es un conjunto de válvulas, carretes y

accesorios utilizados para un pozo petrolero.

El árbol de válvulas es un equipo conectado a las tuberías de revestimiento (ademe) en

la parte superior, que a la vez que las sostiene, proporciona un sello entre ellas y
permite controlar la producción del pozo.

Por lo general el árbol de válvulas se conecta al cabezal del pozo; la cual es capaz de
soportar la TR, resistiendo cualquier presión que exista en el pozo.
 Figura 24. Árbol de válvulas.

La presión máxima de trabajo es la presión máxima de operación a la cual pueden estar

sujetas las conexiones del árbol de producción. La presión de prueba hidrostática es la
presión a cuerpo estático impuesta por el fabricante para diseñar adecuadamente las
pruebas del material y de condiciones de operación en la instalación.

7.10.1 Parámetros de Selección

a. Presión de trabajo
b. Temperatura de trabajo
c. Requerimientos de material (PSL)
d. Fluidos producidos (PSL)
7.11 Concepto de límite técnico en terminación
El límite técnico se puede definir como el proceso para alcanzar el óptimo desempeño,
revisando y aplicando las mejores prácticas de ingeniería a las operaciones de
terminación de pozos.

El realizar un análisis de límite técnico tiene como objetivo reducir tiempo y costo del
proceso.

Para identificar aquellos puntos a optimizar o para establecer su límite técnico, se

realiza un análisis del tiempo real en las operaciones de perforación y terminación de
pozos.

Los tiempos reales de terminación se clasifican en:

1) Tiempos normales
 Programados
 No programados

2) Tiempos No productivos
 Problemas
 Esperas

Figura 25. Metodología.

La selección de pozos para realizar el límite técnico se basa entonces en:

 Profundidad y diámetro al objetivo

 Número de etapas de terminación

7.12 Terminaciones especiales

Se entiende como terminación especial o no convencional a la terminación que se
realiza bajo procedimientos y tecnologías diferentes a las convencionales, dentro de
este tipo de terminaciones se tiene:

1) Terminaciones HPHT
2) Terminaciones inteligentes
3) Terminaciones multilaterales

7.12. 1 Terminaciones HPHT.

Las terminaciones de este tipo se deben de planear con anticipación ya que los
materiales, tales como tuberías, empacadores, niples, etc., deben de fabricarse de
acuerdo a la condición específica del pozo en estudio.

Se debe considerar:

 Empacadores
 Tecnología de Barreras de no intervención
 Dispositivos de inyección de inhibidores
 Disparos

7.12.2 Terminación Doble

La terminación doble, es la que se realiza con la introducción de dos sartas, larga y
corta.
Son para producir yacimientos con diferente presión o diferente propiedad de fluidos.
 Figura 26. Ejemplo de terminación doble.

7.12.3 Terminaciones Inteligentes

La terminación inteligente, es aquella que se planea para controlar el flujo del
yacimiento sin intervenir el pozo y sin equipo adicional, es decir la información del fondo
del pozo se monitorea en todo momento de manera remota.

7.12.3.1 Características de un sistema inteligente.

 Producción simultánea
 Monitoreo continuo e independiente de P, T, Qo,Qg,Qw
 Pruebas de presión selectivas en tiempo real
 Inyección capilar para control de corrosión o acumulación de carbonatos o
asfáltenos
 Control de flujo selectivo / Control del corte de agua
 Figura 27. Componentes de un sistema inteligente.

7.12.4 Terminaciones Multilaterales

Un pozo multilateral consta de un agujero principal y varios ramales que se desprenden
de éste, su finalidad es aumentar la productividad del pozo y reducir costos de
explotación.

Puede aplicarse en pozos nuevos perforados con esta finalidad, o en pozos existentes
con re-entradas.

7.12.4.1 Ventajas

 Incrementar el área de drene del yacimiento

 Disminuye la caídas de presión del yacimiento
 Controla los efectos de conificación de agua
 Explotar yacimientos fracturados y zonas aisladas
 Reducir riesgo y costo de perforación de zonas problemáticas
 Reducir infraestructura de instalaciones superficiales
 Impacto ecológico
 Reducción de número de pozos para explotar un campo
 Incrementa el área de drene del yacimiento
Clasificación TAML (Technical Advancement of Multilaterals)

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4

Nivel 5 Nivel 6 Nivel 6S

Figura 28. Clasificación TAML (Technical Advancement of Multilaterals).

Nivel 1:
 Unión abierta y no apoyada
 Agujero principal descubierto al igual que el lateral
 Liner ranurado colgado de cualquier ramal o en ambos
Características:
 Formaciones consolidadas
 Acceso limitado al lateral
 Control de producción limitada

Nivel 2:
 Agujero principal entubado, cementado y lateral abierto
  Lateral descubierto
 Liner ranurado colgado del lateral
Características:
 Formaciones consolidadas
 Acceso pleno al pozo principal
 Con posibilidad de reentrada al lateral

Nivel 3:
 Agujero principal entubado y cementado y lateral entubado pero no cementado
 Liner lateral anclado en el agujero principal con un colgador pero NO cementado
Características:
 Formaciones consolidadas
 Unión no cementada
 No hay integridad hidráulica en la unión
 Acceso al pozo principal y al lateral

Nivel 4:
 Agujero principal y lateral entubados y cementados
 Ambos agujeros cementados en la unión
Características:
 Formaciones consolidadas
 Unión mecánicamente apoyada
 No hay integridad hidráulica en la unión
 Acceso al pozo principal y lateral

Nivel 5:
 Integridad de presión en la junta
 La cementación no garantiza el sello. El sello hidráulico lo proporciona la
terminación
Características:
  Formaciones consolidadas y no consolidadas
 Cemento no asegura el sello hidráulico
 Acceso para reentrada a pozo principal y lateral

Nivel 6:
 Integridad de presión en la junta
 La cementación no garantiza el sello. El sello hidráulico proporcionado por la TR
Características:
 Formaciones consolidadas y no consolidadas
 Integridad hidráulica a nivel de la unión
 Acceso al pozo principal y lateral

Nivel 6S:
 Splitter de fondo de pozo
 Agujero principal de diámetro grande, con 2 laterales iguales del mismo diámetro
Características:
 Formaciones consolidadas y no consolidadas
 Integridad hidráulica a nivel de la unión
 Acceso al pozo principal y lateral
 8. DESMANTELAMIENTO DEL EQUIPO DE PERFORACION

8.1. Objetivo.
Establecer las medidas para mejorar las condiciones de seguridad y aplicar un programa
de secuencia operativa para el Desarmado, Transporte e Instalación de equipo, bajo
normas y orden en un procedimiento que prolongue la vida útil y evite daños al equipo y
lesiones al personal.

8.2. Ámbito de Aplicación, Alcances y Responsabilidades

Ámbito de aplicación: Los elementos involucrados como son: Coordinadores, técnicos,

Perforadores, encargados de operación de equipo, ayudantes de perforador, changos,
pisos, personal de mantenimiento, volanta y compañías de apoyo, tienen la responsabilidad
de respetar y aplicar la seguridad y de conocer los procedimientos aplicables a cada
trabajo, maniobra u operación en sus respectivas áreas.

Los procedimientos deben ser conocidos y aplicados en la práctica por el personal

involucrado en estas tareas.

El conocimiento y aplicación de los procedimientos de Desmantelar, Transportar e Instalar

equipo por el personal de campo, con la finalidad de optimizar la seguridad y evitar los
accidentes, reducir los tiempos y los costos en las operaciones de perforación y
mantenimiento de pozos.

Alcance: Éste procedimiento es de observancia obligatoria para todas las Divisiones y

Unidades Operativas de Perforación y Mantenimiento de Pozos.

Responsabilidades: Es responsabilidad de los jefes de área de especialidad de las UOP y

SOP (unidades y sectores operativos de perforación) en divisiones norte y sur:
Subgerentes de ingeniería, Gerentes de Perforación y mantenimiento de pozos, en sede,
Gerencia de tecnología. Gerencia de Planeación y comercialización su aplicación y buen
uso en todas las actividades de perforación, terminación y mantenimiento de pozos de la
Unidad de Perforación y Mantenimiento de Pozos.
 8.3. Marco Normativo

Reglamento de seguridad e higiene de Petróleos Mexicanos.

Capitulo l, articulo 7.

Al ordenar o dirigir la ejecución de un trabajo, se debe comprobar que todos los

trabajadores tengan un claro entendimiento de las prácticas de seguridad y de respetar las
reglas en que se ejecutará el trabajo y de los riesgos a que estarán expuestos durante el
desarrollo del mismo.

Capítulo II, artículo 17.

Todo personal que ejecute labores de altura de más de 1.80 m. debe usar equipo para
trabajos de altura (arnés, cola, retráctil y línea de vida) apropiado al trabajo y lugar en que
se desarrolla.

Capitulo V, articulo 47.

Los ayudantes de perforación "chango", tienen obligación de usar cinturón de seguridad

siempre que se encuentre en lo alto de la torre.

Capitulo V, articulo 48:

El chango debe usar cable alterno para el cinturón de seguridad, siempre que por cualquier
razón tenga que desplazarse de su lugar habitual de trabajo en el changuero, para efectuar
maniobras de altura.

Capitulo XXI artículo 12:

La selección del sistema de seguridad para trabajos de altura debe hacerse de acuerdo a
los requisitos particulares de cada caso, mediante un análisis del riesgo, que efectuará la
unidad de seguridad industrial de la jurisdicción, como se establece en el procedimiento de
autorización.
NORMA OFICIAL MEXICANA (NOM)

NOM 001. STPS-1994

Las condiciones de seguridad e higiene para trabajos de altura deben hacerse de acuerdo
a los requisitos particulares de cada caso, mediante un análisis del riesgo que efectuara la
unidad de seguridad industrial de la jurisdicción, como se establece en el procedimiento de
autorización.

NORMA OFICIAL MEXICANA

NOM 001. STPS-1994

Las condiciones de seguridad e higiene en los edificios locales, instalaciones y áreas de los
centros de trabajo.

NOM 017, 1994

Equipo de protección personal para los trabajadores en los centros de trabajo U.S.A.
Departament of labor OSHA. "floor and openings" final rule 29 CFR 1926.

NOM-017- STPS-1994. Equipo de protección personal para los trabajadores en los centros
de trabajo.

NORMAS INTERNACIONALES

OSHA- 29 CFR 1996 - 104

Arnés y cable de vida contra caídas.

OSHA - 29 CFR 1926 - 502

Prácticas y criterios para los sistemas de protección contra caídas.

Reglamento federal de seguridad, higiene y medio ambiente en el trabajo titulo tercero,

capitulo noveno, equipo de protección personal.
 8.4. Definiciones

Para los efectos de este procedimiento se establecen definiciones de los principales

componentes de un equipo perforador.

AST: Análisis de Seguridad en el Trabajo.

Bomba para fluidos: Unidad compuesta por pistones, camisas, válvulas y módulos que
puede ser accionada por un motor de combustión interna o un motor eléctrico, para inyectar
fluidos (lodos) al pozo a presión.

Desmantelado de equipo: Es la acción de desacomodar o desmantelar las partes del

equipo que fueron instaladas para realizar la perforación de un pozo.

Elaborar Programa: Realizar, establecer y generar de manera ordenada un seguimiento

de las operaciones por iniciar.

Generadores de corriente eléctrica: Unidades que proporcionan la potencia eléctrica para el

sistema de alumbrado y movimientos de los elementos con este tipo de sistema.

Logística: Conjunto de medios y métodos necesarios para llevar a cabo la organización de

una empresa, o de un servicio, especialmente de distribución.

Malacate: Unidad principal del sistema de izaje operativo, utilizado para la extracción o
introducción de las tuberías en el pozo y otras opciones que con ella se realizan, como su
utilización para sostener el peso de los preventores cuando se van a instalar en el cabezal.

Manifiesto Logístico: Es un formato de control para movimientos de transporte (aviso de

embarque).

Mástil: Estructura metálica formada por ángulos, viguetas, tornillería, pernos y poleas. La
altura del mástil proporciona la longitud conveniente para sacar las paradas de tubería y
estibarlas en forma vertical en el changuero.

Paquete de Maquinarla: Unidades motrices que proporciona la potencia al malacate para el

movimiento de las cargas en las operaciones de perforación.

Piso de perforación: Lugar donde más tiempo trabaja la cuadrilla durante la perforación del
pozo y donde se localiza la consola de control del equipo la cual opera el perforador o el
encargado de operación de equipo y en casos especiales el técnico.
Polea viajera: Conjunto de poleas instaladas en un block con diseño especial que corre por
dentro del mástil subiendo o bajando en las operaciones de metido y sacado de tubería y
otras operaciones que con ella se realizan.

Sub-estructuras: Estructura metálica situada en la parte inferior al mástil que soportan el

peso del malacate, mástil, tuberías y accesorios. Proporcionan la altura necesaria para
instalar, los cabezales y preventores principalmente.

Traslado: Movimiento de un lugar a otro.

Trazos: Medidas de longitud de un plano.

Verificar: Confirmar los datos del programa.

8.5 . Equipo personal para desmantelar el equipo de perforación

8.5.1. Requisitos de seguridad, salud y protección ambiental

8.5.1.1 protecciones al medio ambiente:

La UPMP se compromete a realizar la explotación de los recursos naturales no renovables

en una forma efectiva y sustentable, desarrollando y utilizando tecnologías y procesos
ambientalmente adecuados y evitando daños al medio ambiente o a otros recursos
naturales. Además se mejorará la eficiencia en los procesos, aprovechando de la mejor
manera posible los recursos no renovables, aumentando la eficiencia energética y
reduciendo y disponiendo de los desechos generados en formas ecológicamente
aceptables.

Relación de iniciativas, proyectos y otras actividades para el control y reducción de

contaminantes.

1. Implantación de charolas colectoras de derrames bajo el piso rotaría.

2. Implantación de charolas en módulos de bombas de lodos.

3. Trampas para aceite en la red de cunetas.

4. Desionizadores en el sistema de enfriamiento de máquinas de combustión interna.

5. Centrífugas de alta velocidad para eliminar sólidos coloidales.

6. Sellar con material adecuado las tapas de punterías de los motores.

7. Contenedores de aceite quemado.

8. Planta de tratamiento de aguas residuales y negras.

9. Letrinas portátiles.

10. Bomba de achique de contrapozo.

11. Medidores de flujo para suministro de agua.

12. Equipo integral de control de sólidos.

13. Limpiadores interiores y exteriores de tubería de perforación.

14. Mangueras para agua provistas de llaves de cierre automático.

15. Contenedor metálico integrado en la parte baja de los motores de combustión interna.

16. Recubrimiento de todas las áreas críticas contaminabas (membrana plástica).

17. Conexiones rápidas en mangueras de descargas de pipas con válvula check.

8.5.1.2 RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD

1. El personal involucrado en las tareas de perforación y mantenimiento de pozos deben

portar el equipo de protección personal completo específico para cada trabajo que la
empresa petróleos mexicanos le proporciona. R.S.H. Pemex cap. II art.

2. Antes de iniciar cualquier tipo de trabajo se deben impartir pláticas de seguridad y de la

operación a realizar para concientizar al personal de los riesgos que puede provocar
una tarea mal aplicada.

3. El técnico y el perforador deben vigilar que todos los trabajadores porten correctamente
el equipo de protección personal que la empresa le proporciona. Reglamento de
seguridad e higiene Pemex (R.S.H. Pemex) capitulo V artículo 1

4. No debe estar más de una persona haciendo señales durante las maniobras y la
persona seleccionada debe tener amplia experiencia.
5. Los cables de acero que se utilizarán para las maniobras, deberán inspeccionarse
antes de ser utilizados y tener una resistencia mínima de 5 veces mayor al peso de la
carga a levantar.

6. Todo cable de acero en malas condiciones no debe ser utilizado y tendrá que ser
desechado y destruido para no volver a ser utilizado por equivocación.

7. El personal no debe viajar junto con las cargas, ni caminar o pararse debajo de estas,
cuando se encuentren suspendidas, para no poner en riesgo su integridad física.

8. El personal que trabaje en alturas mayores a 1.80 m. deberá usar sin excusa el equipo
de seguridad apropiado, para estos tipos de trabajo y evitar actos inseguros que
puedan provocar un accidente. R.S.H. Pemex cap. V art. 48, 49,50. Cap. II art. 17.
Osha, I.A.D.C.

9. Durante el izaje del mástil, el personal debe retirarse del área y trayectoria del mismo,
por cualquier objeto que pudiera caer y causar un accidente.

10. Durante el izaje del mástil, no se deben hacer maniobras con unidades motrices debajo
de este.

11. Todo acto o condición insegura debe ser corregida de inmediato, ya que esto puede
ser causa de un accidente.

8.5.2.1 CONDICIÓN DE SEGURIDAD EN LAS GRÚAS

 No debe permitirse que las grúas trabajen si se observan fallas en su

funcionamiento, operadores sin experiencia y accesorios dañados o inadecuados.

 Las grúas como unidades de apoyo en los trabajos de instalación, deben contar con
un equipo de advertencia sonoro (claxon), para prevenir al personal cuando estas se
encuentren en movimiento.

 Verificar antes de suspender cualquier carga las condiciones del freno.

 Antes de levantar las cargas con la grúa ésta, debe anclarse y nivelarse
correctamente y tener el ángulo correcto de acuerdo a la tabla instalada en la misma
grúa por el fabricante,

 Verificar el correcto amarre y nivelación de las cargas, (los cables utilizados en la

carga, deben tener el mismo diámetro y largo).

 Delimitar el área de acción de las grúas con cinta barricada para prevenir al personal
de los posibles riesgos cuando estas, están en operación o realizando maniobras.

 Cuando se tengan cargas en suspenso, no deben ser guiadas directamente con las
manos, para hacer esto se recomienda guiarlas amarrándoles retenidas para
trabajar alejado de la pieza en movimiento.

 El operador de la grúa se debe coordinar con una persona diestra en maniobras,

para recibir únicamente de ésta, las señales pertinentes y evitar provocar errores
costosos por malas indicaciones.

 Si a efectuar ciertas maniobras, el operador no puede captar las señales claras de la

persona indicada, se pondrá un intermediario en lugar visible, que sirva de
transmisor de las mismas.

8.5.2.2 Recomendaciones en General

 El área en donde se realizan las maniobras, debe encontrarse limpia, ordenada y

libre de obstáculos.

 En trabajos de altura, en donde sea posible colocar un andamio, éste debe

instalarse para mayor seguridad del personal, siendo indispensable el uso del
“equipo” para trabajos de “altura.”

 El técnico y el perforador tienen la obligación de vigilar que el personal a su cargo y

los de compañías auxiliares, den cumplimiento a las normas de seguridad R.S.H.
Pemex cap. II art. 119.
  Toda maquinaria en movimiento para cargas y maniobras deben ser operadas por
personal con calificado.

 Los equipos deben instalarse en contra de los vientos dominantes para que estos,
en caso de una manifestación del pozo, no lleven los gases o el fuego hacia la
dirección de la vía de escape del personal, o hacia la unidad de control de los
preventores.

 Debe instruirse al personal sobre contingencias y señalizarse las rutas de

evacuación.

 La operación de inspección de un equipo ayuda de manera determinante a prevenir

accidentes, pero es un esfuerzo compartido de todos del personal que trabajan
dentro de la instalación.

 Inspeccionar la instalación correcta y segura de los pisos, barandales y escaleras.

 A todas las bridas deizajes se les debe llevar un récord de trabajo.

 Por norma, una brida de izaje deberá cambiarse cuando complete los ciclos
recomendados (izaje-abatimiento) ó antes si durante la revisión visual se detectan
anomalías (ASME B-30) que requieran su cambio inmediato.

 Durante el tiempo que el equipo permanezca en operación, la brida debe

permanecer lubricada y protegida de la intemperie.

 No olvide consultar siempre el procedimiento de Desmantelado, Transporte e

Instalación de equipo, antes de llevar a cabo la operación.

 Debe Inspeccionarse el equipo de seguridad personal como son los cinturones,

arneses, cables de vida, guantes, lentes protectores, botas y ropa antes de Iniciar los
trabajos de armado de equipo.

Lo expuesto anteriormente son recomendaciones que deben prevalecer, en el armado e

instalación de un equipo.

Verificar las condiciones de seguridad y operación del equipo, las herramientas, y los
accesorios, antes de iniciar las operaciones de perforación y/o mantenimiento de pozos y
posteriormente durante las operaciones a intervalos establecidos bajo programas, o antes
si se detectan operaciones de riesgo.

Es de suma importancia que prevalezca: LA SEGURIDAD, EL ORDEN Y LA LIMPIEZA en

el área de trabajo y en general de toda la localización para evitar condiciones inseguras
que provoquen accidentes. R.S.H. Cap. 11 art. 92

8.5.3. Recomendaciones de Seguridad antes del Abatimiento de

Mástil.

1. En todos los equipos antes de subir o bajar el mástil, debe solicitarse la unidad de
engrase y lubricar todo el sistema de izaje (poleas y rodillos).

2. EL técnico reunirá al personal e impartirá pláticas de seguridad, protección ambiental y

operación a realizar (AST).

3. Revisar el estado de operación en que se encuentra la polea guía y engrasarla.

4. Verificar las condiciones de operación de las poleas de la corona, así como el engrase
de las mismas.

5. Verificar que estén bien instalados sus barandales de la corona y sin herramientas u
objetos sueltos.

6. Verificar que se encuentren instalados los tornillos guardas del cable de operación
sobre las poleas de la corona.

7. Verificar con personal de mantenimiento (mecánica de piso) la calibración de las

ranuras de las poleas y todo lo concerniente a la base de las mismas (mesa de agua)
para apreciar sus condiciones de operación.

8. Verificar que no haya soldaduras rotas ni corrosión que den lugar a no hacer una
apreciación correcta.
9. Verificar que este correcto el guarnido del cable conforme corresponde al arreglo de las
poleas en la corona (es decir, que no hayan líneas cruzadas).

10. Verificar que no se encuentren piezas, herramientas u objetos sueltos en el mástil.

11. Inspeccionar detalladamente toda la estructura del mástil y sub-estructuras como son:
los ángulos, viguetas, rieles, guías, correderas, soldaduras, puntos críticos donde
mayor fricción tiene el cable de operación, puntos de apoyos de los rodamientos de las
poleas, holgura entre pernos y agujeros (desgaste), corrosión, fisuras y golpes.

12. Todas las poleas o rodamientos deben lubricarse y girar libremente en forma continua
(sin obstrucciones).

13. Verificar que el cable de la línea muerta en el ancla debe estar asegurado y todo el
cable en general debe encontrarse lubricado y en buenas condiciones de operación,
(no óxidos, alambres rotos o torceduras en el cable).

14. Retirar el tomillo pasador (guarda del cable) ubicado en la parte superior del ancla,
antes y durante la operación del abatimiento del Mástil. Verificar que el ancla tenga las
vueltas de cable necesarias (3) con todos sus tomillos completos y apretados con el
torque recomendado por el fabricante.

15. Revisar que el cable de la brida de izaje se encuentre en óptima condiciones de

operación, correctamente instalado, sus pernos colocados de adentro hacia fuera y con
sus seguros instalados, verificar el libre giro y lubricación de las poleas de apoyo del
cable de la brida.

Nota.- A todas las bridas de izaje se les debe llevar un récord de trabajo.

16. Por norma, una brida de izaje debe cambiarse cuando complete los ciclos
recomendados (izaje-abatimiento) ó antes si durante la revisión visual se detectan
anomalías que requieran su cambio inmediato.

17. Durante el tiempo que el equipo permanezca en operación, la brida debió permanecer
lubricada y protegida de la intemperie.
*No olvide consultar siempre el procedimiento de Desmantelado, Transporte e Instalación
de equipo, antes de llevar a cabo la operación.

18. Verificar en el changuero que los barandales y pasillo del chango estén asegurados.

19. Verifique que los zapatos estén llenos de agua (30m 3), con la finalidad de que sirva de
contrapeso al momento de mayor tensión en el abatimiento del mástil (dependiendo del
tipo y modelo de equipo).

20. Verificar el funcionamiento correcto del indicador de peso:

a) Calibración del indicador.

b) Carátula correspondiente al número de vueltas del cable en el guarnido.

21. Asegurar el suficiente abastecimiento de aire en el malacate (120 Ib/pg2) y la existencia

de combustible, lubricantes y agua.

22. Arrancar y probar las máquinas (mínimo dos, verificando presión, temperatura y r.p.m.)

23. Verificar el sistema de frenos y los controles del malacate.

24. Verificar la potencia del freno y del auxiliar (electromagnético).

25. Colocar un camión de maniobras (tiro directo) al frente de la localización e instalar un

cable de acero de 9/16 pg. de la sección de la corona, al malacate del camión de
maniobras (tiro directo), para jalar de su vertical el mástil después de quitar los pernos,
que lo mantienen asegurado al pedestal (caballo).

26. Verificar que todos los pernos estén enchavetados y los tornillos con sus tuercas bien
apretadas.

27. Verificar que las poleas de suspensión de las llaves de torque, guía del cable de
operación, la guía de amortiguación para el cable muerto; así como todo lo que se
encuentre en el mástil, esté asegurado.

*El personal de apoyo logístico debe tener experiencia, preferentemente certificado y en

buenas condiciones de salud.
Durante el Desmantelado, Transporte e instalación de equipo se requiere planeación,
coordinación y experiencia del personal involucrado en estas tareas. Al personal con poca
experiencia debe instruírsele y vigilar su desempeño.

El personal involucrado en las tareas de perforación y mantenimiento de pozos debe portar

obligatoriamente el equipo de protección personal, específico y completo que la empresa
le proporciona. Reglamento de seguridad e higiene Pemex (R.S.H. Pemex) capitulo V
artículo 1,2 y 3.
8.5.4. Recomendaciones de Seguridad antes del Izaje de Mástil
1. Verificar que el mástil se encuentre un poco más alto del lado de la corona mientras
descansa en los cargadores para disminuir el esfuerzo (tensión), al momento de aplicar las
potencia de las maquinas en el despegue del mástil del cargador y la operación se haga
con menor esfuerzo en el cable de operación, mástil y puntos de apoyos.

2. Verificar que la polea viajera, corona, poleas de izaje y abatimiento hayan sido
previamente inspeccionadas, verificar que estén bien instalados y en buenas condiciones
los barandales de la corona y el piso de la misma, verificar que se encuentre instalados, el
foco de situación en la corona (señalización de altura) y el pararrayos (R.S.H. Pemex
cap. II art. 109)

3. Verificar que se encuentren instalados los tornillos guardas del cable de operación sobre
las poleas de la corona.

4. Verificar que la tornillos se encuentren completos, en buenas condiciones, bien

apretados y los pernos con su chaveta instalada.

5. Verificar que se encuentre instalada en su lugar el protector de impacto de la corona y no

se observen soldaduras rotas ni corrosión.

6. Verificar que este correcto el guarnido del cable conforme corresponde al arreglo de las
poleas en la corona, (es decir, que no estén las líneas cruzadas al tensarlas)

7. Inspeccionar detalladamente toda la estructura del mástil y sub-estructuras como son: los
ángulos, viguetas, rieles, guías, correderas, soldaduras, puntos críticos donde mayor
fricción tiene el cable de operación, puntos de apoyos de los rodamientos de las poleas,
holgura entre pernos y agujeros (desgaste), corrosión, fisuras y golpes.
8. Todas las poleas o rodamientos deben lubricarse y girar libremente en forma continua (sin
trabones).

9. El cable de la línea muerta en el ancla, debe estar bien asegurado y todo el cable en
general debe encontrarse lubricado y en buenas condiciones de operación, (no óxidos,
alambres rotos o torceduras en el cable).

10. Verificar que el tornillo pasador (guarda del cable) en la parte superior del ancla, no esté
instalado durante la operación de izáje del mástil, corroborar que el tambor del ancla tenga
las vueltas necesarias (tres) y que la mordaza del ancla se encuentre con los tornillos
completos y apretados.

11. Verificar que la cantidad de cable de operación enrollado en el carrete principal sea el
suficiente, para calcular que una vez izado el mástil, el elevador llegue hasta el piso de
la rotaría y aun quede suficiente cable (media cama) en el carrete para soportar el peso
de la polea viajera y de las tuberías cuando se encuentre en operación.

12. Revisar que los candados estén en buenas condiciones, limpios y lubricados.

13. Revisar que el cable de la brida de izaje se encuentre en óptima condiciones de

operación y correctamente instalada, sus pernos deben estar instalados de arriba hacia
abajo y con sus seguros, verificar el libre giro y lubricación de las poleas de izaje del cable
de levante.

14. En todos los equipos antes de subir o bajar el mástil, debe solicitarse la unidad de
engrase y lubricar todo el sistema de izaje (poleas y rodillos). Esta actividad deberá ser
efectuada por personal mecánica de piso.

15. Verificar que los barandales y peines del changuero estén asegurados.

16. Verifique que los zapatos estén llenos de agua (30 m3), con la finalidad de que sirva de
contrapeso al momento de izaje del mástil. Dependiendo del modelo y tipo de equipo.

17. Verificar el funcionamiento correcto del indicador de peso:

I. Calibración del indicador.

II. Carátula correspondiente al número de vueltas del cable en el guarnido.

18. Asegurar el suficiente abastecimiento de aire en el malacate (120 lb/pg 2) y la existencia

 del combustible, lubricantes y agua.

19. Verificar encendido y funcionamiento de máquinas (mínimo dos)

I. Verificar el sistema de frenos y los controles del malacate.

II. Verificar la potencia del freno y del auxiliar (electromagnético).

Observaciones: Antes de proceder a enrollar cable en el tambor del malacate principal,

quemar balatas en reversa.

20. Colocar un camión de maniobras (tiro directo) al frente de la localización e instalar un

cable de acero de 9/16 pg. (en la sección de la corona) al malacate del tiro directo, para
aguantar la llegada del mástil a su pedestal.

21. Verificar que no haya materiales o herramientas de trabajo suelto sobre el mástil.

22. Verificar que todas las poleas de suspensión de las llaves de torque, guía del cable de
operación, guía de amortiguación para el cable muerto, cables para llaves y
alumbrado, así como todo lo que tenga que instalarse en el mástil, estén asegurados y
en su lugar. (para evitar subirlos y colocarlos con el mástil izado, evitando riesgos
innecesarios).

* OBSERVACIÓN. El personal de apoyo logístico (transporte) debe contar con experiencia,

preferentemente certificado y en buenas condiciones de salud.

* Para efectuar la instalación y desarmado de un equipo se requiere planeación,

coordinación y experiencia del personal involucrado en estas tareas. El personal con poca
experiencia debe instruírsele y vigilar su desempeño.

Antes de iniciar cualquier tipo de trabajo, se deben de impartir pláticas de seguridad y de la

operación a realizar para concientizar al personal de los riesgos que puede provocar una
tarea mal hecha.

1. No debe estar más de una persona haciendo señales durante las maniobras, la
persona seleccionada debe tener experiencia.
2. Los cables de acero que se utilizaran para las maniobras, deben inspeccionarse antes
de ser utilizados y tener una resistencia mínima de 5 veces mayor al peso de la carga a
levantar.

3. Todo cable en malas condiciones debe ser desechado.

4. El personal no debe viajar junto con las cargas, ni caminar o pararse debajo de estas
cuando se encuentren suspendidas para no exponer en riesgo su integridad física.

5. El personal que trabaje en altura mayor a 1.80 m. Debe usar sin excusa el equipo de
seguridad apropiado para estos tipos de trabajos y evitar actos inseguros que puedan
provocar un accidente.

6. Cuando se esté izando el mástil, el personal debe retirarse del área y trayectoria del
mismo por cualquier objeto que pudiera caerse y causar un accidente.

7. Durante el izaje del mástil, no se debe hacer maniobras con unidades motrices debajo
de este, o dentro del radio de acción del mismo para evitar accidentes por caídas de
objetos o posible caída drástica del mástil.

8. Todo acto o condición insegura debe ser corregida de inmediato.

 8.6 Programación de las Actividades para el Desmantelamiento de Equipo de
Perforación.

ACTIVIDAD RECOMENDACION RESPONSABLE

7.1.5.1 Realizar minuciosamente inspección de E.O.E/Perforador, Personal de

seguridad al Mástil, verificando que los pernos Operación y cuadrilla de la volanta.
tengan seguros instalados

7.1.5.2 Verificar que el pasante (seguro) en el ancla del E.O.E/Perforador, Personal de

cable muerto, haya sido retirado. Operación y cuadrilla de la volanta.
7.1.5.4 Verificar el buen funcionamiento de los motores, E.O.E/Perforador, Personal de
frenos e indicador de peso. Operación y técnico de la volanta.
Personal de mantenimiento e
Instrumentista
7.1.5.6 Verificar que las naves se encuentren llenas de
agua, para que sirvan de contrapeso del mástil E.O.E/Perforador, Personal de
al abatirse.(dependiendo del modelo y tipo de Operación y cuadrilla de la volanta.
equipo)
7.1.5.8 Tensionar para sacar los pernos (candados) que
aseguran el mástil con el pedestal (caballo). E.O.E/Perforador, Personal de
Jalar lo necesario con el cable de 9/16”, para Operación y cuadrilla de la volanta.
mover de su vertical el mástil e iniciar el
descenso. (Dependiendo del modelo y tipo de
equipo).
7.1.6. Desmantelamiento del guarnido y cable de
abatimiento (Brida), una vez abatido el mástil y Cuadrillas de operación y volanta.
asentado en su cargador.
7.1.7 Desmantelar changuero, polea viajera, corona y
mástil.
7.1.7.2 Desmantelar Corona, Mástil y accesorios E.O.E/Perforador, Personal de
Operación y cuadrilla de la volanta.
7.1.9 Desmantelamiento del malacate principal y
sondeo
7.1.9.1 Desanclar y bajar malacates ITR/ITP, cuadrillas de operación,
volanta y GML/Cia. Proveedoras de
servicios y personal de
mantenimiento.
7.1.10. Desmantelamiento de subestructuras
7.1.10.2 Desacoplar las subestructuras y despejar el Cuadrillas de operación y volanta
área para levantar pizarras.
7.1.11 Desmantelamiento de los sistemas, Neumático, Personal de Mantenimiento y
de Combustible y Eléctrico operación, unidades de apoyo
Pemex o Cía. proveedora de
servicio
 8.6.1. . DESMANTELAMIENTO DE EQUIPO (CONTINUA)

DEPENDENCIA ACTIVIDADES FORMAS

Inicio del procedimiento

7.1.1. Revisión de los puntos críticos (ensayos no

Personal END Punto 6.X
destructivos)

Coordinador, ITP/ITR,
Cuadrilla de Operación,
7.1.2. Efectuar platica de seguridad y operación a
mantenimiento, Cuadrilla de
realizar. Elaborando el AST.
Volanta y Cía. Proveedora de
Servicios

7.1.3. Despejar el frente del equipo (rampa,

Cuadrillas de operación,
escaleras, muelles, líneas superficiales,
Volanta y Cía. Proveedora de
cargadores, caseta para operar de
Servicios
estrangulador variable y línea de flote.

Cuadrillas de operación,
7.1.4. Instalación de cable para abatir mástil
Volanta y Cía. Proveedora de
(abatimiento) y retirar línea de stand pipe.
Servicios

Cuadrillas de operación, 7.1.4.1. Instalar la "A" dentro del gancho de la

Volanta y Cía. Proveedora de polea viajera, verificando que el seguro
Servicios (candado) se encuentre adentro.

Cuadrillas de operación, 7.1.4.2. Instalar cables de abatimiento (Brida)

Volanta y Cía. Proveedora de del mástil, pedestal y “A” o polea
Servicios igualadora (o en su caso gatos
 hidráulicos).

Cuadrillas de operación,
7.1.4.3. Levantar parrilla y peines del
Volanta y Cía. Proveedora de
changuero.
Servicios

7.1.4.4. Bajar del piso de trabajo material,

Perforador/EOE y Cuadrillas herramientas y accesorios y guardar en
de operación contenedores (previamente despejado
el piso rotaria).

Cuadrillas de operación, 7.1.4.5. Desmantelar piso de trabajo, mesa

Volanta y Cía. Proveedora de rotarla y caseta del perforador
Servicios (dependiendo modelo y tipo de equipo).

7.1.5. Abatimiento de mástil.

Cuadrillas de operación, 7.1.5.1. Realizar inspección de seguridad al

Volanta y Cía. Proveedora de mástil y verificar que no se encuentren Critico
Servicios piezas u objetos sueltos.

Cuadrillas de operación y 7.1.5.2. Quitar pasante (seguro) en el ancla del

Critica
volanta cable muerto.

Personal de Mantenimiento y
7.1.5.3. Desconectar red eléctrica al mástil.
Cía. Proveedora de Servicios

Personal de mantenimiento e 7.1.5.4. Verificar el buen funcionamiento de los

Critica
instrumentos motores, frenos y del indicador de peso.

Cuadrillas de operación y 7.1.5.5. Instalar cargador del mástil y polea

volanta viajera (muelle o base telescópica).
 7.1.5.6. Verificar que las naves se encuentren
llenas de agua para que sirvan como
Cuadrillas de operación y
contrapeso del mástil al abatirse para que Critica
volanta
sirva como contrapeso de este
(dependiendo modelo y tipo de equipo)

7.1.5.7. Ya instalado en la sección de la corona el

Cuadrillas de operación, cable de 9/16", anclarlo al malacate de
volanta y GML/Cía. una unidad tiro directo que efectuara el
Proveedora de Servicios jalón que mueva mástil de su vertical al
iniciar el proceso de abatimiento.

7.1.5.8. Tensionar para sacar los pernos (o

candados) que aseguran al mástil con el
Cuadrillas de operación,
pedestal (caballo) y jalar lo necesario al
volanta y GML/Cía. Critica
cable de 9/16" con un camión para
Proveedora de Servicios
maniobras (unidad de tiro directo).
Dependiendo del tipo y modelo de equipo

7.1.6. Desmantelamiento del guarnido y cable de

abatimiento, una vez abatido y asentado el Critica
mástil en su pedestal.

Cuadrillas de operación y 7.1.6.1. -Asentar la polea viajera en el muelle de

volanta tubería y quitar el cable, del ancla de la línea muerta

Cuadrillas de operación,
7.1.6.2. Sacar del carrete principal el cable
volanta y GML/Cía.
enrollado en él.
Proveedora de Servicios

Cuadrillas de operación, 7.1.6.3. Desguarnir aparejo (enrollar en el carrete

volanta y GML/Cía. de reserva el cable de operación que se va
Proveedora de Servicios recuperando del guarnido).
Cuadrillas de operación, 7.1.6.4.- Retirar cables (abatimiento).
volanta y GML/Cía.
Proveedora de Servicios

7.1.7. Desmantelar changuero, polea viajera,

Critica
corona y mástil.

Cuadrillas de operación, 7.1.7.1.- Quitar changuero del mástil.

volanta y GML/Cía.
Proveedora de Servicios
Cuadrillas de operación, 7.1.7.2.- Desmantelar corona, Mástil y
volanta y GML/Cía. accesorios
Proveedora de Servicios
Cuadrillas de operación, 7.1.7.3.- Continuar desmantelando las
volanta y GML/Cía. siguientes secciones del mástil.
Proveedora de Servicios
Cuadrillas de operación, 7.1.7.4.-Retirar polea viajera y muelle o base
volanta y GML/Cía. telescópica del área del mástil.
Proveedora de Servicios
Cuadrillas de operación, 7.1.7.5.-Desmantelar pedestal izquierdo y
volanta y GML/Cía. derecho (caballos).
Proveedora de Servicios
Personal de mantenimiento 7.1.7.6.- Desmantelar cableado de potencia
eléctrico y/o Cía. Proveedora del malacate, rotaría y bombas.
de servicios

7.1.8. Desmantelamiento de bombas para fluidos y

complementos.
 TABLA 2: ACTIVIDADES CRÍTICAS

ACTIVIDADES RECOMENDACIONES RESPONSABLE

7.1.13 PAQUETE DE FLUIDOS
7.1.13.1 En las maniobras utilizar estrobos y E.O.E/Perforador, Personal de
grilletes con capacidad para las Operación, cuadrilla de la volanta
maniobras que se lleven a cabo unidades de apoyo Pemex o Cía.
proveedora de servicio

8.6.2. Descripción Detallada de las Actividades

8.6.2.1 Desmantelado de Equipo

Para realizar el proceso de desarmado de equipo, se consideran las siguientes fases,

las cuáles se detallan en forma e breve e independiente.
 7.1.8.1.- Retirar succiones, múltiple de válvulas (mani
Cuadrillas de
fool) y líneas de descargas y líneas de las válvulas de
operación, volanta y
seguridad.
GML/Cía. Proveedora
de Servicios.

7.1.8.2.- Desconectar motores eléctricos.

Personal de
mantenimiento
eléctrico y Cía.
Proveedora de
servicios

7.1.8.3.- Despejar el área de bombas.

Cuadrillas de
operación, volanta y
GML/Cía. Proveedora
de Servicios.

7.1.9.- Desmantelamiento del malacate principal y sondeo.

7.1.9.1.- Desanclar y bajar malacates

ITR/ITP, Cuadrillas de
operación, volanta y
GML/Cía. Proveedora
Critica
de Servicios y
personal de
mantenimiento

7.1.10.- Desmantelamiento de las sub-estructuras.

7.1.10.1.- Sacar pernos y quitar las viguetas de enlace y

Cuadrillas de
cartabones.
operación, volanta y
GML/Cía. Proveedora NOTA: Los pernos y sus seguros deben guardarse
de Servicios. en un lugar especial para evitar que estos vallan a
extraviarse o por descuido dejarse olvidados.

7.1.10.2.- Desacoplar las sub-estructuras y despejar el área

Cuadrillas de
para levantar pizarras.
operación, volanta y
Critica
GML/Cía. Proveedora
de Servicios.

7.1.11.- Desmantelamiento de los sistemas (neumático, de

combustible y eléctrico.)

Personal de 7.1.11.1.- Desmantelar sistemas de abastecimiento de aire,

Critica
mantenimiento. combustible y eléctrico.

7.1.12.- Desacoplamiento de moto generadores y radiadores

7.1.12.1.- Desacoplar la moto generadora y con la cuadrilla

y apoyo logístico despejar el área.

Levantar las casetas y ubicarlas en un área donde no entorpezca

Cuadrillas de
las maniobras subsecuentes.
operación, volanta ,
Lo que está
GML/Cía. Proveedora Las maquinarías deben ser maniobradas con cuidado para evitar
en rojo pasa
de Servicios y causarles daños por maniobras mal planeadas o dirigidas, las
a seguridad
Personal de cuales también acarrean accidentes al personal.
mantenimiento Las cargas deben ser bien posicionadas y balanceadas. Se debe
instalar en esquinas encontradas retenidas para dirigir con ellas las
cargas cuando van suspendidas y no manejar estas directamente
con las manos. (punto 6)
 7.1.13.- Desmantelamiento del paquete de fluidos (presas,
silos, rampas de material químico, centrífugas y accesorias).

7.1.13.1.- Desmantelar el paquete de fluidos, (presas, silos,

Cuadrillas de
rampas de material químico, centrifugas, desarenadores,
operación, volanta,
separadores de sólidos, desgasificadores y accesorios).
GML/Cía. Proveedora
Critico
de Servicios y
Personal de
mantenimiento

7.1.13.2.-. Retirar líneas y conexiones de conducción de

Cuadrillas de
fluidos y abastecimiento.
operación, volanta,
GML/Cía. Proveedora
de Servicios y
Personal de
mantenimiento

7.1.13.3.- Despejar el área y levantar pizarras

Cuadrillas de
operación, volanta,
GML/Cía. Proveedora
de Servicios

7.1.14.- Desacoplamiento de conexiones del cuarto de control

(P.C.R.) y parrillas para cableado eléctrico.

7.1.14.1. Desconectar cableado de la caseta de control

Personal de
(PCR).
mantenimiento
 7.1.14.2. Retirar cableado de parrillas aéreas y terrestres.
Personal de
mantenimiento

7.1.14.3. Retirar parrillas aéreas y terrestres.

Cuadrillas de
operación, volanta,
GML/Cía. Proveedora
de Servicios.

7.1.16 Desconexión de caseta de compresores.

7.1.16.1. Desconectar compresores y guardar accesorios.

Personal de
mantenimiento

7.1.16.2. Despejar (retirar caseta y pizarras del mismo)

Cuadrillas de
operación, volanta,
GML/Cía. Proveedora
de Servicios.

7.1.17 Desmantelamiento de bombas para operar

preventores y protección de líneas.

7.1.17.1. Desconectar líneas eléctricas, neumáticas y de

Personal de
control remoto.
mantenimiento

7.1.17.2. Desconectar líneas de inyección de fluido a los

Cuadrilla de operación
preventores.

7.1.17.3. Retirar bomba del área y levantar pizarras.

Cuadrillas de
operación, volanta,
GML/Cía. Proveedora
de Servicios.

7.1.18 Desmantelar tanques de almacenamiento.

Cuadrillas de
operación, volanta,
7.1.18.1. Diesel, agua tratada y uso general.
GML/Cía. Proveedora
de Servicios.

7.1.19 Desmantelar casetas.

Cuadrillas de
operación, volanta,
GML/Cía. Proveedora 7.1.19.1. Mecánico, eléctrico, soldador, herramientas y

de Servicios. comedor.

7.1.20 Levantamiento de pizarras

7.1.20.1. Retirar pizarras del área.

Cuadrillas de
operación, volanta,
GML/Cía. Proveedora
de Servicios.

Fin del procedimiento

 CONCLUSION

Se observa que existen muchas deficiencias por parte del desarrollo de la perforación
del pozo debido a que no se tiene bien definido quién es el responsable de las
actividades que se tiene que hacer, así como métodos y técnicas que se tienen que
realizar, esto debido a que la tecnología de la ingeniería petrolera se encuentra
creciendo constantemente.
Este trabajo tiene la finalidad de proponer un método que ayude a definir de manera
clara y objetiva de cómo se debe planear y definir el programa de perforación de un
pozo, así como quien será el responsable de las diferentes actividades que se tiene que
dar al momento de perforar un pozo.
Se dieron a conocer diferentes temas como:
 Fluidos utilizados en la perforación
 Tipos de terminación
 Tipos de aparejos de producción
 Tipos de registros
 Marco normativo del desmantelamiento de un pozo.
BIBLIOGRAFÍA

Vadillo Villa, F. (2014). Diseño, Terminación, Reparación de pozos y su ejecución. Tesis

de Licenciatura. Instituto Politécnico Nacional. México D.F.

Barragán González, J. C. (2014) Terminación de pozos en aguas profundas. Tesis de

licenciatura. Instituto Politécnico Nacional. México D.F.