FUNDICIONES POR COLADA Y BEBEDEROS

El proceso de fundición lleva un orden definido, donde primero se escoge o construye un modelo
que representa el producto terminado, éste siempre tiene la forma de la parte terminada
aproximadamente del mismo tamaño que la terminada ligeramente más grande que permite la
contracción y tolerancias adicionales.

La segunda parte es preparar el molde del material diseñado de tal modo que puede abrirse para
quitar el modelo. Puede tener aditamentos que forman pasajes en el moldeo para servir como
canales para el flujo del material de cavidad. Si no tiene aditamentos, canales o corredores, debe
cortarse en el material de moldeo. En cualquier caso, debe cortarse o formarse una abertura al
exterior del molde llamada bebedero.

La tercera etapa es donde la cavidad del molde se llena con material líquido, éste se vierte a través
de los canales para llenar la cavidad.

Después de que ha pasado tiempo para que ocurra la solidificación, se abre el molde. El producto
está listo para eliminar el metal en exceso que se ha solidificado en los corredores. Se limpia para
sacar cualquier material de moldeo remanente y se inspecciona para determinar si han ocurrido
defectos en el proceso.

Puede usarse así pero normalmente se necesita procesos adicionales tales como el maquinado para
mejorar la calidad de la superficie y las dimensiones.

DISEÑO DE LA FUNDICIÓN

Lo primero que debe considerarse para obtener buen fundiciones es el diseño de la fundición.

 SOLIDIFICACIÓN PROGRESIVA COMPARADA A DIECCIONAL

La solidificación progresiva, es la solidificación de un líquido del exterior hacia el centro.
La solidificación direccional, describe la solidificación de una parte de la fundición a otra,
ésta es importante para la calidad de la fundición, debido a la necesidad de aportar metal
líquido para compensar las contracciones del líquido y la que ocurre durante la
solidificación. El diseño y proceso de vaciado deben lograr que el metal más alejado del
punto de entrada sea el primero que solidifica.
 LOS PUNTOS CALIENTES SON PUNTOS FOCALES PARA LA SOLIDIFICACIÓN
Las áreas más calientes después de la colada, se llaman puntos calientes y deben localizarse
tan cercanos como sea posible a fuentes de alimentación de metal. Si estos puntos se ubican
en secciones que solidifican anticipadamente, pueden afectar la buena solidificación
direccional, obteniendo porosidades, grietas, roturas que dañaran la calidad del moldeo.
 EN GENERAL, SE CONTROLAN LOS PUNTOS CALIENTES POR DISEÑO ADECUADO
Los puntos calientes usualmente se localizan en los puntos de mayores dimensiones
seccionales. Algunos moldes crean dificultades en la producción de fundiciones de alta
calidad, la solución es un cambio de diseño, o colar la fundición de tal modo que esos puntos
no provoquen problemas.
 LOS ESPESORES UNIFORMES DE SECCIÓN SON DESEABLES
Los cambios de sección deben reducirse al mínimo tanto como sea posible a fin de
aproximarse a reacciones uniformes de enfriamiento.
  MÍNIMO ESPESOR DE SECCIÓN
La delgadez permitida de secciones depende de los siguientes factores:
o Fluidez del metal
o Tipo de molde
o Efecto en las reacciones de enfriamiento
 TOLERANCIAS PARA MAQUINADO
Las superficies que requieren alta calidad de acabado o exactitud dimensional que necesitan
maquinarse deben diseñarse con metal extra (tolerancias de maquinado) que se eliminarán
después.
 LOS REQUISITOS DE ÁNGULO DE RETIRO
Por lo general, los ángulos más grandes de retiro simplifican y disminuyen el costo de
separación del modelo, pero puede aumentar el costo global de la parte si se agregan a la
dificultad o cantidad de maquinado requerido.

COLADO

 LA MAYORIA DE LOS COLADOS SE REALIZAN CON CUCHARONES.

Normalmente se usan cucharones para transportar el metal caliente del equipo de fusión a
moldes. Aunque muchas instalaciones de alta producción usan una estación automática de
colado donde se posicionan vertederos sobre los moldes que liberan las cantidades
correctas de metal para llenar las cavidades.
 ELFLUJO TURBULENTO ES DAÑINO
El flujo turbulento que se forma por colar desde una altura muy grande o a cantidades
excesivas de flujo en el molde se puede evitar. La turbulencia causa la captura de gas que
puede aparecer como cavidades o bolsas en la fundición terminada y puede también oxidar
al metal caliente para formar inclusiones de óxido metálicos. Además de que puede hacer
erosionar el molde.
 RELACIÓN DE COLADO
Si el metal entra en la cavidad con demasiada lentitud, puede solidificarse antes de que el
molde esté lleno. Las secciones delgadas que se enfrían con demasiada rapidez en contacto
con las paredes del molde pueden solidificarse antes de que el metal cubra su trayectoria
completa, o el metal que fluye en otra dirección puede solidificarse contra el metal que
fluye en otra trayectoria para formar un defecto conocido como junta fría. Aunque cuando
el molde esté lleno, la junta fría mostrará una costura en la superficie de la fundición y el
metal no queda unido sólidamente, y, por lo tanto, está expuesto a romperse con facilidad.

Si la relación de colado es muy alta, erosionará las paredes del molde con inclusiones de
arena resultantes y pérdida de detalle en la fundición. El alto choque térmico en el molde
puede causar grietas y pandeos. La relación de colado se controla por el diseño del molde y
la boca de llenado, bebedero, corredores y dimensiones de puerta. El sistema de puertas
debe diseñarse de modo que cuando la boca de llenado se mantenga llena, el resto del
sistema se llene por completo mediante un flujo uniforme de meta.
 EL SOBRECALOR AFECTA LA CALIDAD DE LA FUNDICIÓN
Los metales se sobrecalientan de 100° a 500° arriba de su temperatura de fusión, para
aumentar la fluidez y permitir las pérdidas de calor antes de que estén en su posición final
 en el molde. Para buenas fundiciones, el metal debe tener el correcto sobrecalor en el
momento en que se cuela en el molde. Si la temperatura es demasiado baja, las falsas
corridas y juntas frías aparecerán como defectos de la fundición, o el metal puede aún
solidificarse en el cucharón. Si la temperatura es demasiado alta, el metal puede penetrar
en la arena y causar acabados muy burdos en la fundición, además, de causar porosidad
excesiva o desarrollo de aumento de gas, que conduce a vacíos y contracciones aumentanda
por los gradientes térmicos 1 que rompen la adecuada solidificación direccional. Más tiempo
a alta temperatura permite mayor crecimiento de grano, de modo que la fundición se
enfriará con una estructura de grano más débil.
 *LEVANTAR EL MARCO SUPERIOR DEL MOLDEO PUEDE PERMITIR LA FUGA DEL METAL
El metal líquido en un molde de arena ejerce una fuerza de levantamiento en el marco
superior del molde, debido a la diferencia en densidad entre el metal y la arena y la acción
dinámica del metal que fluye durante el colado. La fuerza estática debe ser igual a la
densidad del metal, multiplicada por el área de colado en la línea de partición y la altura del
bebedero. El aumento en la fuerza estática de una a una y media o dos veces, evitará que
la presión dinámica abra el molde en la línea de partición. Este valor, menos el peso real del
marco superior es el peso adicional necesario para evitar la flotación. Para fundiciones muy
grandes pueden fijarse las dos mitades con abrazaderas o pernos.

SISTEMA DE PUERTAS

El metal se alimenta a la cavidad que forma la fundición por medio de un sistema de puertas que
consiste en una boca de llenado, un bebedero, corredores y puertas de entrada. Con frecuencia se
necesitan las características de un sistema de puertas que reduzcan la turbulencia y el aire atrapado,
la velocidad y la erosión de la arena, y eliminen materiales extraños o la escoria.

 FLUJO VERTICAL A TRAVÉS DE BEBEDEROS

El bebedero descendiente es un canal vertical desde el tope hasta molde, normalmente se
usa para restringir el flujo del metal. En general, está coronado por la boca de llenado que
acumula el metal conforme se cuela del cucharón para asegurar que permanezca lleno una
vez que se inicia el colado. Para fundiciones como el hierro, la unión entre el bebedero y el
corredor deben tener un cambio de sección suave y gradual para reducir las turbulencias y
el aire atrapado que causa formación de escoria.
 FLUJO HORIZONTAL A TRAVÉS DEL CANAL DE COLADA
Los canales que llevan y distribuyen el material en todo el molde se les llaman canales de
colada. Los canales de colada necesitan estar proporcionados por los bebederos y las
puertas de entrada para permanecer llenos con un mínimo de flujo turbulento. Si el metal
fluye en la cavidad en varios puntos, las dimensiones de las secciones transversales de los
canales de colada necesitan variarse gradualmente para mover flujo uniforme.
 LA CAVIDAD DEL MOLDE SE LLENA A TRAVÉS DE PUERTAS

1
Gradiente térmico o gradiente de temperatura es la variación de temperatura por unidad de distancia.
Típicamente, la existencia de un gradiente térmico provoca una transferencia de calor desde el cuerpo más
caliente hacia el cuerpo más frío.
Aumento o disminución gradual de la temperatura a lo largo de un espacio.
 Las puertas de entrada, o puertas, son canales cortos o aberturas que conectan el canal de
colada con la cavidad del molde.
El metal que finalmente llena la cavidad debe ser el más caliente porque va a estar sometido
a las influencias de enfriamiento por el período más corto, y las trayectorias a través de las
cuales viaja han sido calentadas por el flujo previo del metal.
 EL SISTEMA DE PUERTAS DEBE SER FÁCIL DE QUITARSE
La puerta en sí algunas veces se diseña para producir una pequeña muesca para facilitar la
fractura. Se debe tener cuidado al romper los sistemas de puertas para evitar romper parte
de la fundición. Con materiales dúctiles que no se fracturan se utiliza la sierra. El acero
fundido se separa con soplete oxiacetilénico.
 CON FRECUENCIA EL ESMERILADO ES PARTE DE LA LIMPIEZA DE FUNDICIÓN
El único maquinado es el esmerilado grueso. El proceso se usa para eliminar protuberancias
e imperfecciones y alisar los puntos donde se cortaron las puertas.

REBOSADEROS

 LOS REBOSADEROS TIENEN PROPÓSITOS MÚLTIPLES

Los rebosaderos, alimentadores o compensadores, sirven como pozo de material agregados
a la fundición para compensar la contracción antes de que termine la solidificación. El
principal propósito de los rebosaderos es reemplazar la contracción de solidificación y
facilitar buena solidificación direccional.
 UN REBOSADERO Y SU CONEXIÓN DEBE SER PESADOS
Para que funcione correctamente, un rebosadero y su conexión con la fundición debe
solidificarse después de la fundición. En general, esto se realiza diseñando el rebosadero
con una masa mayor que la de la sección que se va a alimentar y una relación baja de
superficie a volumen.
 LA SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL ESTÁ INFLUENCIADA POR EL PUNTO DE CONEXIÓN
La solidificación siempre avanza hacia un rebosadero dimensionado adecuadamente, por lo
tanto, es importante que la localización de la conexión de rebosadero proporcione la
solidificación direccional adecuada para la fundición como un todo.
 RETRASO DE LA SOLIDIFICACIÓN DEL REBOSADERO
Los rebosaderos ciegos, están contenidos en el molde y permanecen líquidos durante más
tiempo que los abiertos, los cuales están expuestos al aire en la parte superior del molde.
Los aislantes de la arena expulsan humedad que ayuda a permanecer líquido el rebosadero.
Si no se logra mantener líquido el rebosadero, se aplica calor o proporcionan aislantes. El
calor se puede aplicar con materiales exotérmicos, como thermita (óxido de aluminio y
hierro) , con un soplete de gas, o un arco eléctrico.

ENFRIADORES

 LOS ENFRIADORES INICIAN LA SOLIDIFICACIÓN

Los enfriadores son dispositivos que absorben el calor insertados en el molde cerca de la
cavidad. Para absorber el calor rápidamente, en general los enfriadores se hacen de acero,
hierro fundido o cobre y están diseñados para adaptarse a la forma y tamaño de la
fundición.
 Además de ayudar a la solidificación direccional, los enfriadores pueden también mejorar
las propiedades físicas. El rápido enfriamiento durante y después de la solidificación retarda
el crecimiento del grano y produce así estructurad más duras y más fuertes.
 LA ELECCIÓN DE ENFRIADORES INTERNOS ES IMPORTANTE
El enfriador debe ser de un tamaño tal que funcione como dispositivo de enfriamiento, pero
al mismo tiempo debe calentarse lo suficiente para que se fusione con el material vertido
para convertirse en una parte integral e igualmente fuerte de la fundición.