material compuesto

El material compuesto (MC) está formado

por una fase discontínua, tambien llamada
refuerzo, ya que de ella dependen
principalmente las propiedades
mecánicas, y por una fase contínua o
matriz, responsable por la resistencia
térmica y ambiental del material, que
engloba al refuerzo y hace del material
una estructura monolítica.
 MATERIALES COMPUESTOS

CLASIFICACIÒN DE LOS MATERIALES COMPUESTOS POR EL

TIPO DE MATRIZ :
COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA (MMC).-
Los materiales compuestos de matriz metálica han sido desarrollados
principalmente para componentes aeroespaciales y de motores de
automoción. Poseen alta resistencia y muy bajo peso. Se
clasifican en tres grandes grupos, de acuerdo con el tipo de refuerzo
incorporado: reforzados con fibra continua, reforzados con fibras
discontinuas y reforzados con partículas. Así, encontramos como
ejemplos de los materiales compuestos de matriz metálica las
aleaciones de aluminio con refuerzos de fibras de boro, aleaciones de
aluminio reforzados con partículas de alúmina y carburo de silicio,
etc.
MATERIALES COMPUESTOS

Los compuestos de matriz metálica (MMC’s)

reforzados con partículas cerámicas ofrecen
una alta resistencia y módulo de elasticidad,
así como también buenas propiedades a alta
temperatura comparada con los materiales
convencionales.
La naturaleza de la técnica usada en la
fabricación de materiales compuestos tiene un
efecto significante sobre las propiedades
del material.
MATERIALES COMPUESTOS
La infiltración por capilaridad sin presión externa de preformas
cerámicas es una técnica atractiva para la fabricación
de materiales compuestos, debido a que permite la fabricación
de materiales con un alto contenido cerámico. El aluminio y
sus aleaciones han sido los metales más comunes empleados
en la fabricación de materiales compuestos de matriz metálica.
El uso de TiC como refuerzo mejora las propiedades
mecánicas y la resistencia a alta temperatura.
En particular los compuestos AlCux/TiC proveen una
combinación favorable de propiedades mecánicas y eléctricas.
Por otro lado, los compuestos AlMgx/TiC resultan ser
materiales
muy ligeros, además el Mg no forma carburos estables,
por lo tanto el TiC es estable en Mg puro.
 MATERIALES COMPUESTOS

 COMPUESTOS DE MATRIZ CERÁMICA (CMC).-

Los materiales compuestos de matriz cerámica son más
recientes, y mejoran las propiedades mecánicas como la
resistencia y tenacidad de los materiales cerámicos
tradicionales, especialmente en rangos de bajas temperaturas.
También se clasifican de acuerdo con el tipo de refuerzo
incorporado: reforzados con fibras continuas, reforzados con
fibras discontinuas y reforzados con partículas.
Las principales fibras de refuerzo que se combinan con las
matrices cerámicas son las de carburo de silicio y las de óxido
de aluminio, y en el caso de fibras discontinuas y partículas se
utilizan como refuerzo agujas cerámicas de carburo de silicio.
 MATERIALES COMPUESTOS

 COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMÉRICA (PMC).-

Los materiales compuestos de matriz polimérica, podemos
definirlos como materiales con buenas propiedades mecánicas,
resistentes a la corrosión y a los agentes químicos, y que dadas
sus particulares características, pueden ser moldeados con
absoluta libertada de formas. Son aquellos materiales en los
cuales la matriz está constituida por un polímero y el refuerzo
es algún tipo de fibra, ya sea sintética o inorgánica.
Podemos destacar entre éstos los materiales compuestos
termoestables, con sus principales grupos de matrices, las
resinas poliéster, viniléster, epoxi, y fenólicas; y, como
materiales de refuerzo, las fibras de vidrio, las aramídicas
(kevlar) y las de carbono, tomando la forma de numerosos
tipos de estructuras textiles simples o combinadas.
 MATERIALES COMPUESTOS

COMPUESTOS DE MATRIZ POLIMÉRICA (PMC).

 CFRP - CARBON FIBER REINFORCED

PLASTIC. Plástico reforzado con fibra de
carbono.
 GRP - GLASS REINFORCED PLASTIC. Plástico
reforzado con fibra de vidrio.
 AFRP - ARAMID FIBER REINFORCED
PLASTIC. Plástico reforzado con fibra de
aramida.
 MATERIALES COMPUESTOS

FUNCIÓN DE LA FIBRA.

LA FIBRA ES EL ELEMENTO REFORZANTE POR EXCELENCIA,

LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE CUALQUIER MATERIAL
SON SUPERIORES CUANDO EL MISMO SE PRESENTA EN
FORMA DE FIBRA. LA EXPLICACIÓN RADICA EN QUE EN
FORMA DE FIBRA PRESENTA MENORES DEFECTOS
ESTRUCTURALES.
DIÁMETROS DE FIBRAS ENTRE 2 Y 14 MICRAS.

LA FIBRA DE VIDRIO EN SU VARIEDAD NORMAL (VIDRIO E) Y

DE ALTA RESISTENCIA ( S ó R) ES LA DE MAYOR CONSUMO
POR SU EXCELENTE RELACIÓN RESISTENCIA/PRECIO.
 MATERIALES COMPUESTOS

FUNCIÓN DE LA FIBRA.

LAS FIBRAS DE CARBONO, EN SUS TRES VARIANTES DE ALTA

RESISTENCIA, INTERMEDIA Y ALTO MÓDULO, SON ELEGIDOS
PARA APLICACIONES ESTRUCTURALES MUY EXIGIDAS,
CUANDO LA RIGIDEZ Y EL PESO SON CRITERIOS DOMINANTES
DEL DISEÑO A PESAR DE SU ALTO PRECIO.

LAS FIBRAS DE POLIARAMIDA (poliamidas aromáticos), ENTRE

LAS QUE EL KEVLAR ES EL NOMBRE COMERCIAL MÁS
CONOCIDO, TIENEN FRENTE A LAS ANTERIORES LA
PROPIEDAD DE SER TENACES POIR SÍ MISMAS,
COMO TEJIDOS SECOS, LO QUE PERMITE SU USO COMO
MATERIAL FLEXIBLE DE BLINDAJE Y PARA ABSORCIÓN DE
ENERGÍA DE IMPACTOS.
 MATERIALES COMPUESTOS

FUNCIÓN DE LA MATRIZ.

LA MATRIZ JUEGA UN PAPEL PRINCIPAL MANTENIENDO CADA

FIBRA EN SU LUGAR Y PERMITIÉNDO QUE LAS FIBRAS
DESARROLLEN SU CAPACIDAD ESTRUCTURAL.

SON MÁS IMPORTANTES CUANDO DEBEN RESISTIR

ESFUERZOS DE COMPRESIÓN.

LOS POLÍMEROS EMPLEADOS ACTUALMENTE COMO

MATRICES PERTENECEN MAYORITAREMENTE A FAMILIAS DE
TERMOESTABLES.
LAS RESINAS DE POLIÉSTER INSATURADO SON LAS MÁS
ECONÓMICAS Y DE MÁS FÁCIL USO, EN GENERAL
ACOMPAÑAN LAS FIBRAS DE VIDRIO.
 MATERIALES COMPUESTOS

FUNCIÓN DE LA MATRIZ.

LAS RESINAS EPOXÍDICAS PROPORCIONAN MEJORES

PROPIEDADES MECÁNICAS, DENTRO DE LA LIMITADA
INFLUENCIA DE LA MATRIZ.
Fibras de refuerzo más usadas
Resistencia específica
FIBRA DE VIDRIO
Las fibras de vidrio se usan como refuerzo de matrices de plástico para
formar compuestos estructurales y compuestos de moldeo. Los materiales
compuestos de plástico con fibra de vidrio tienen las siguientes
características favorables: alta relación entre resistencia y peso;
buena estabilidad dimensional; buena resistencia al calor, el frío, la
humedad y a la corrosión; buenas propiedades de aislamiento eléctrico;
facilidad de fabricación y costo relativamente bajo.
Los dos tipos más importantes de vidrio que se utilizan en la producción de
fibra de vidrio para compuestos son los vidrios E (eléctricos) y S (alta
resistencia).
El vidrio E es el que se usa más comúnmente en fibras continuas. En
esencia, el vidrio E está hecho de cal, aluminio y borosilicato con niveles de
sodio y potasio nulos o bajos. El vidrio E tiene una resistencia a la tensión
de 500 ksi (3.44 GPa), aproximadamente, en estado virgen y un módulo de
elasticidad de 10.5 Msi (72.3 GPa).
El vidrio S tiene una relación entre resistencia y peso más alta y es más
caro que el vidrio E; se usa sobre todo en aplicaciones militares y
aeroespaciales. La resistencia a la tensión del vidrio S es superior a 650 ksi
(4.48 GPa) y su módulo de elasticidad es de 12.4 Msi (85.4 GPa),
aproximadamente.
FIBRA DE CARBONO
 Los materiales compuestos que se fabrican utilizando
fibras de carbono para reforzar matrices de resina
plástica, como las epóxicas, se caracterizan por tener
una combinación de ligereza de peso, muy alta
resistencia y elevada rigidez (módulo de elasticidad).
Estas propiedades hacen que el uso de materiales
compuestos de plástico con fibras de carbono sea
especialmente atractivo para aplicaciones
aeroespaciales, Desafortunadamente, el costo
relativamente alto de las fibras de carbono limita su uso
en muchas industrias, como la automotriz. Las fibras de
carbono para esos compuestos provienen
principalmente de dos fuentes: el poliacrilonitrilo (PAN) y
la brea, que reciben el nombre de precursores.
FIBRA DE CARBONO

En la etapa de estabilización, las fibras de PAN se estiran primero para

alinear las redes fibrilares dentro de cada fibra en dirección paralela al eje
de la misma, después se oxidan en aire a una temperatura entre 200 y
220°C (392 a 428°F) manteniéndolas siempre en tensión.
La segunda etapa en la producción de fibras de carbono de alta resistencia
es la carbonización.
En este proceso, las fibras a base de PAN estabilizadas son pirolizadas
(calentadas) hasta que se transforman en fibras de carbón por la
eliminación de O, H y N de la fibra precursora. El tratamiento térmico de
carbonización suele realizarse en una atmósfera inerte dentro del rango
de 1000 a 1500°C (1832 a 2732°F). En el proceso de carbonización se
ofrecen la mejor combinació fibrillas o cintas dentro de cada fibra, que
aumentan considerablemente la resistencia del material a la tensión.
Una tercera etapa, el tratamiento de grafitización, se agrega cuando se
desea lograr un incremento del módulo de elasticidad a expensas de la alta
resistencia a la tensión. Durante la grafitización, que se lleva a cabo por
arriba de los 1800°C (3272°F), se incrementa la orientación deseada de las
cristalitas con apariencia de grafito dentro de cada fibra.
FIBRA DE KEVLAR

Fibra de aramida es el nombre genérico de las fibras de poliamida

aromática.
Las fibras de aramida fueron presentadas comercialmente en 1972 por Du
Pont con el nombre comercial de Kevlar, y en la actualidad se ofrecen en
dos tipos comerciales: kevlar 29 y 49.
El Kevlar 29 es una fibra aramida de baja densidad y alta resistencia,
diseñada para ciertas aplicaciones, como protección balística, cuerdas y
cables.
El Kevlar 49 se caracteriza por su baja densidad y alta resistencia y módulo
de elasticidad. Las propiedades del Kevlar 49 hacen que sus fibras sean
útiles como refuerzos de plástico en materiales compuestos para
aplicaciones aeroespaciales, marítimas, automotrices y otras de tipo
industrial.
La unidad química que se repite en la cadena del polímero kevlar es
la de una poliamida aromática. El enlace de hidrógeno mantiene
juntas las cadenas del polímero en dirección transversal. De esta
manera, en forma colectiva, estas fibras tienen alta resistencia
longitudinal y una resistencia débil en dirección transversal. La
estructura del anillo aromático imparte alta rigidez a las cadenas de
polímero, haciendo que se comporten
como una estructura en forma de varilla.
La aramida kevlar se usa en aplicaciones a base de materiales
compuestos de alto rendimiento cuando el peso liviano, la elevada
resistencia y la rigidez, la resistencia a daños, la resistencia a la
fatiga y a la ruptura por tensión son importantes. Un hecho de
especial interés es que el material kevlar-epoxi se ha usado en
varias partes de los transbordadores espaciales.
MATERIALES COMPUESTOS

Un cermet es un material compuesto formado por materiales metálicos y

cerámicos. Su nombre proviene del inglés "cer"amic "met"al,
Los cermets están diseñados para combinar la resistencia a altas
temperaturas y a la abrasión de los cerámicos con la maleabilidad de los
metales. Como matriz se utliza el metal, usualmente níquel, molibdeno, o
cobalto, y la fase dispersa está constituida por carburos refractarios, óxidos,
boruros o alúmina.
Durante la segunda guerra mundial, cienfíficos alemanes desarrollaron
cermets usando como cerámico óxidos. Lo utlizaron para fabricar piezas de
motores de avión, tanto a reacción como de hélices, puesto que resistían
altas temperaturas y eran más ligeros que las aleaciones metálicas
corrientes.
La Fuerza Aérea de los Estados Unidos advirtió un gran potencial en este
tipo de materiales y financió investigaciones en centros como la Universidad
Estatal de Ohio y la Universidad de Ilinois entre otras, obteniendo un
moderado éxito, pero hacia los años 50 el desarrollo se estancó.
Fue en los años 60 cuando se recuperó el interés por desarrollar los
cermets, con materiales como el nitruro de silicio y el carburo del silicio.
 MATERIALES COMPUESTOS

 Sellos y juntas que unen materiales cerámicos con metales.

 Celdas de combustible.
 Herramientas de corte y taladros. (corte en seco).
 Celdas de combustible nuclear.
 Turbinas de motores a reacción.
MATERIALES COMPUESTOSFibra de vidrio

La fibra de vidrio (del inglés Fiber Glass) es un material fibroso obtenido al

hacer fluir vidrio fundido a través de una pieza de agujeros muy finos
(espinerette) y al solidificarse tiene suficiente flexibilidad para ser usado
como fibra.
Sus principales propiedades son: buen aislamiento térmico, inerte ante
ácidos, soporta altas temperaturas. Estas propiedades y el bajo precio de
sus materias primas, le han dado popularidad en muchas aplicaciones
industriales. Las características del material permiten que la Fibra de Vidrio
sea moldeable con mínimos recursos, la habilidad artesana suele ser
suficiente para la autoconstrucción de piezas de bricolaje tales como kayak,
cascos de veleros, terminaciones de tablas de surf o esculturas, etc. Debe
ser considerado que los compuestos químicos con los que se trabaja en su
moldeo dañan la salud, pudiendo producir cáncer.
La fibra de vidrio, también es usada para realizar los cables de fibra óptica
utilizados en el mundo de las telecomunicaciones para transmitir señales
lumínicas, producidas por laser o LEDs.
MATERIALES COMPUESTOS

Historia
Se tienen registros de la utilización de fibras de vidrio en el Antiguo Egipto, hace más de 2.000
años. También los sirios usaron esta técnica para tratar el vidrio.

Tipos
Existen varios tipos de fibra. Se clasifican, según el tipo de vidrio y según la disposición espacial.
Dentro de los tipos de vidrio, están las A, D, E, entre otras. Según la disposición espacial, están
los roving, mats, velos
Fibra Óptica

La Fibra Óptica es una varilla delgada y flexible de vidrio u otro

material transparente con un índice de refracción alto, constituida de
material dieléctrico (material que no tiene conductividad como vidrio
o plástico), es capaz de concentrar, guiar y transmitir la luz con muy
pocas pérdidas incluso cuando esté curvada. Está formada por dos
cilindros concéntricos, el interior llamado núcleo (se construye de
elevadísima pureza con el propósito de obtener una mínima
atenuación) y el exterior llamado revestimiento que cubre el
contorno (se construye con requisitos menos rigurosos), ambos
tienen diferente índice de refracción ( n2 del revestimiento es de 0.2
a 0.3 % inferior al del núcleo n1 ).
El diámetro exterior del revestimiento es de 0.1 mm .
aproximadamente y el diámetro del núcleo que transmite la luz es
próximo a 10 ó 50 micrómetros. Adicionalmente incluye una cubierta
externa adecuada para cada uso llamado recubrimiento.
 Fibra Óptica - Tipos
Cable de fibra por su composición hay tres tipos disponibles actualmente:
 Núcleo de plástico y cubierta plástica
 Núcleo de vidrio con cubierta de plástico (frecuentemente llamada fibra
PCS, El núcleo silicio cubierta de plástico)
 Núcleo de vidrio y cubierta de vidrio (frecuentemente llamadas SCS, silicio
cubierta de silicio)
Las fibras de plástico tienen ventajas sobre las fibras de vidrio por ser más
flexibles y más fuertes, fáciles de instalar, pueden resistir mejor la presión,
son menos costosas y pesan aproximadamente 60% menos que el vidrio.
La desventaja es su característica de atenuación alta: no propagan la luz
tan eficientemente como el vidrio. Por tanto las de plástico se limitan a
distancias relativamente cortas, como puede ser dentro de un solo edificio.
Las fibras con núcleos de vidrio tienen baja atenuación. Sin embargo, las
fibras PCS son un poco mejores que las fibras SCS. Además, las fibras
PCS son menos afectadas por la radiación y, por lo tanto, más atractivas a
las aplicaciones militares. Desafortunadamente, los cables SCS son menos
fuertes, y más sensibles al aumento en atenuación cuando se exponen a la
radiación.
Cable de estructura holgada
Cable de estructura ajustada
MATERIALES COMPUESTOS
MATERIALES COMPUESTOS
MMC reforzados con fibra continua
CMM reforzados con fibra discontinua y con partículas