LABORATORIO NO1.

MEDICIÓN Y CONTROL DE FLUJO

Balanta, lina; 1424341(lina.balanta@correounivalle.edu.co)

Chará, Deisy; 1431056 (deisychara121@hotmail.com)

Romero, Daniela;(Daniela.romero@correounivalle.edu.co)

Facultad de Ingeniería, Ingeniería de Alimentos, Control e instrumentación en la industria

de alimentos

Cali, octubre de 2017

1. RESUMEN

En esta práctica, se realiza un acercamiento al sistema de medición y control de flujo

usando el módulo PCT-9 y PCT-10 de la planta de procesos del laboratorio de Automática
de la Universidad del Valle. En esta planta se identifican los elementos y señales que
forman parte de ella, se reconocen los elementos que forman parte de la bucla típica de
control y se observó cuáles fueron los disturbios y efectos de ellos sobre la planta.

La medición de flujo es uno de los

2. INTRODUCCIÓN
“En la actualidad, la medición y control
de procesos ha alcanzado niveles
sorprendentes de aplicación en todo tipo
de industria, entre otras cosas, porque
mejora enormemente la calidad del
producto y la eficiencia de los procesos,
lo que se refleja en mayores ganancias y
una posición más competitiva de las
empresas” 1.
El control de procesos se refiere a los
métodos que se usan para monitorear y
regular las condiciones de proceso
durante la fabricación de un producto.
Por ejemplo, condiciones de proceso
como la proporción de ingredientes, la
temperatura de los materiales, el grado
de mezclado o el flujo de determinado
fluido que influyen de manera importante
sobre la calidad del producto final1.
aspectos más importantes en el control
de procesos en las industrias, incluida la
de alimentos, pues controlar dicha
variable implica conocer las entradas y
salidas del sistema, además de sus
velocidades y condiciones, permitiendo
tomar decisiones en torno al proceso.
El flujo se define como la cantidad de
líquido o gas que pasa por unidad de
tiempo en un área definida, el cual se
puede medir en volumen o en masa.
3. OBJETIVOS
 Identificar los principales
elementos de la bucla típica de
control..
 Definir cualitativamente el papel
de cada uno de los elementos y
señales que conforman la bucla.
 Analizar el comportamiento del
flujo bajo la influencia de una
variación de voltaje.
 4. MATERIALES Y MÉTODO
Para el desarrollo de la práctica, se
utilizó el sistema de medición de flujo de
la planta de Automática, el cual consta
de las siguientes partes:
1. Módulo PCT-9
El módulo PCT-9 está formado por los
equipos necesarios para que ocurra la
medición y control de flujo, tales como:
a. Un circuito cerrado hidráulico para la
circulación de agua a temperatura
ambiente.
b. Un tanque de almacenamiento con
tubos de rebose para evitar
inundación.
c. Dos tanques con indicadores de
nivel.
d. Cuatro válvulas manuales para el
ajuste de condiciones iniciales
e. Válvulas solenoides para ser
activadas con 24VAC desde la
consola PCT-10.
2. Consola PCT-10
La consola PCT-10 provee el
acondicionamiento de las señales y la
potencia que se requieren para trabajar
con el entrenador PCT-9, cuenta con:
a. En el panel frontal se tiene un
voltímetro y un amperímetro para
indicación local de la medida.
b. Una fuente de corriente con
salida de 4 pca 20 mA para la
prueba manual de instrumentos.
c. Una fuente de 220VAC para la
bomba del PCT-9.
d. Una fuente de 24VAC para
accionar solenoides 2.
3. Hardware de adquisición
El hardware de adquisición disponible
para el trabajo con el banco de control de
flujo es la tarjeta plug-in boards NI PCI
6014 con bornera CB-68LP2.
4. Transductor
Transductor de flujo utiliza elementos
captadores tipo piezo resistivos
embebidos en una pastilla de silicio
(Figura 3: Anexos), de donde en forma
electrónica se infiere la medición de flujo
emitida en una señal de 4 mA a 20 mA
para el rango de 0 a 3000 cm3/min. Este
dispositivo se ha reacondicionado para
que emita una señal en voltaje, 1-5VDC,
a través de una resistencia de precisión
de 250 Ω2.
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Bucla Típica de control
Se construye la bucla típica de control,
para el controlador de flujo (Figura 4:
anexos) y se describen brevemente sus
elementos y señales.
5.1 Elementos
Controlador: está conformado por el
ordenador junto con el software Lab-
View, y se encarga de comparar el flujo a
la entrada y a la salida del proceso.
Actuador: Es la electroválvula Burkert
(servo-válvula de control), la cual se
activa con una señal de voltaje de
24VDC y realiza un trabajo de
conmutación (abre o cierra) para
controlar el flujo en la tubería
Planta: Es el circuito cerrado hidráulico,
que se encuentra constituido por una
configuración de tuberías en el cual se
suministra y posteriormente se desplaza
el flujo de un fluido circulante (agua).
Realimentación (sensor): La medición
de flujo que se desplaza por la
configuración de tuberías, se realiza
utilizando un dispositivo diferencial de
presión por “placas de orificio” donde
está instalado el toma del transmisor, el
cual envía una señal de voltaje a la
tarjeta PCI-6014 que interpreta el 4
ordenador con LAB View.

Voltaje de salida (V)

3
5.2 Señales

Entrada o referencia (flujo): es la señal 2

eléctrica de voltaje almacenado en el
1
controlador, que equivale a un valor
proporcional al flujo de la tubería.
0
Señal de control: hace referencia a la 0 0,5 1 1,5
variable de salida del controlador y para Voltaje de entrada (V)
el sistema está determinada por el
voltaje. Figura 5. Voltaje de entrada vs Voltaje de
salida.
Variable manipulada: es la que me
entrega el actuador. Para el sistema en La Tabla 2, muestra el equivalente del
estudio, ésta variable es la velocidad del voltaje de entrada (V) en el flujo del
flujo porque es la señal que permite sistema (m3/min). Dichos datos se llevan
variar el caudal a la salida. a un gráfico, tal como lo muestra la figura
6.
Disturbio o perturbación: es una señal
de entrada al sistema que afecta Tabla 2. Señal de entrada y señal de
adversamente la salida del mismo, en salida
este caso se podría hablar de pequeñas
fugas o incrustaciones en la tubería. Flujo(m3/min) Voltaje(V)
Salida o variable controlada: será el 0 0
flujo de salida y corresponde al flujo o 300 0,0078
caudal del fluido objeto de medición. 450 0,02
Señal de realimentación: La señal de 600 0,051
realimentación corresponde al voltaje 750 0,14
medido por una señal eléctrica, que 900 0,27
traduce el valor medido de la planta, es 1050 0,45
decir, la señal de realimentación es una 1200 0,65
medida de la salida total del sistema de
control. 1350 0,89
1500 1,22
Procedimiento experimental 1650 1,54
1800 1,84
La Tabla 1 (Anexos), muestra los datos
1950 2,17
experimentales obtenidos durante el
procedimiento. La señal de entrada es el 2100 2,38
voltaje aplicado al sistema (cuyo valor 2250 2,61
varía de 0 V a 1V, en incremento de 2400 2,89
0,05V) y la señal de salida está 2550 3,07
representada igualmente en voltaje.
2700 3,25
Así, los datos de la Tabla 1, se llevan a 2850 3,36
un gráfico, tal como lo muestra la Figura 3000 3,55
5.
 4 que para sistemas cuyas entradas son
3,5
3 hay la presencia de perturbaciones, es
Voltaje ( V)
2,5
2 abierto. Los sistemas de control de lazo
1,5
1 se presentan
0,5
0 componentes del sistema3.
0 2000 4000
Flujo (m3/min)
Figura 6. Flujo de entrada vs Voltaje de
salida.
La figura 2 muestra la relación
proporcional entre el voltaje de entrada y
el flujo de salida, siendo
correspondientes el valor máximo de
entrada (4 voltios) y el flujo máximo de
salida (3000m3/min).
 Ventajas y desventajas de los
sistemas de control en lazo
abierto y en lazo cerrado.
Una ventaja del sistema de control de
lazo cerrado, es que el uso de la
retroalimentación hace que la respuesta
del sistema sea relativamente insensible
a perturbaciones externas y a
variaciones internas de parámetros del
sistema. De este modo, es posible utilizar
componentes relativamente imprecisos y
económicos, y lograr la exactitud de
control requerida en determinada planta,
cosa que sería imposible en un control
de lazo abierto3.
Desde el punto de vista de la estabilidad,
en el sistema de control de lazo abierto,
la estabilidad es más fácil de lograr
puesto que no constituye un problema
importante. En cambio, en los sistemas
de lazo cerrado, la estabilidad si es
un problema importante, por su
tendencia a sobre corregir errores que
pueden producir oscilaciones de amplitud
constante o variable. Hay que puntualizar
conocidas previamente y en los que no
recomendable utilizar el control de lazo
cerrado tienen ventajas solamente si
perturbaciones
no previsibles o variaciones de
Se puede observar que la potencia de
salida determina parcialmente el costo,
peso y tamaño de un sistema de control.
La cantidad de componentes utilizados
en un sistema de control de lazo cerrado
es mayor a la correspondiente a un
sistema de control de lazo abierto. Así,
entonces, un sistema de control de lazo
cerrado es generalmente de mayor costo
y potencia. Para reducir la potencia
requerida por un sistema, es conveniente
usar sistema de lazo abierto. Por lo
común resulta menos costosa una
combinación adecuada de controles de
retroalimentación y alimentación directa,
lográndose un comportamiento general
satisfactorio3.
Un sistema en lazo abierto presenta
como desventaja que las perturbaciones
y cambios en la calibración causan
errores, y la salida puede ser diferente de
aquella deseada4.
 Principio de funcionamiento de
los elementos primarios de
medición y actuadores utilizados
Realimentación (Sensor): es un
dispositivo que, a partir de la energía del
medio, proporciona una señal de salida
eléctrica que es función de la magnitud
que se pretende medir. Se denomina
sensor primario al dispositivo que
transforma la magnitud física a medir en
otra más fácil de manejar5.
Actuador (electroválvula): su principio
es controlar el flujo y se puede emplear
en fluidos como agua, gases,
combustibles, aire y vapor. La válvula es
controlada al variar la corriente que
circula a través de un solenoide, la cual
genera un campo magnético que atrae al
embolo móvil que provoca la apertura de
la válvula por lo que permite que se
libere el fluido (Carvallo, 2003)6.
Cuando finaliza el efecto del campo
magnético el embolo vuelve a la posición
anterior ya sea por efecto d la gravedad,
presión del fluido a controlar o un resorte.
De esta forma se cierra la válvula.
Controlador (Software Lab view):
Es un lenguaje de programación grafico
que reduce la complejidad de la
programación y es empleado por
científicos e ingenieros para el desarrollo
de aplicaciones de pruebas, control y
medidas. Permite la visualización de
resultados inmediatos con la creación
integrada de interfaces de usuario de
clic-y-arrastre y visualizadores de datos
integrados (National Instruments, s.f.)7.
 Aplicaciones industriales
“Los sistemas de control de procesos son
aquellos que requieren la regulación de
variables de proceso (temperaturas,
concentraciones, caudales, niveles).
Estos sistemas de control requieren la
manipulación de unidades de proceso
continuas (no se interrumpe el flujo) y
discontinuas, match o por lotes (se
interrumpe el flujo)5”.
“Al automatizar los procesos de control
se garantiza la seguridad de los
operarios, la disminución de costos de
producción, la uniformidad en los
productos y la facilidad de reconocer un
problema en el sistema de producción”5.
Es por ello que se ha generalizado en la
industria el uso de sistemas de control.
En la industria de alimentos, se usan
sistemas de control de flujo en los
procesos de obtención de jugos a base
de frutas, en pasteurización de leche, en
clarificación de zumos, en elaboración de
dulces, elaboración de pastas blandas,
clarificación de vinos, de aceites,
extracción de sabores, etc. En todos
estos procesos se requiere controlar
flujos de entrada y de salida en donde los
sistemas de control brindad herramientas
para optimizar dichos procesos.
6. CONCLUSIONES
Mediante la práctica se logró identificar
los elementos y señales de la bucla típica
de control en el sistema de control de
flujo observado.
La práctica permitió identificar la
importancia de los sistemas de control en
la industria alimentaria, pues mediante la
consulta bibliográfica, se evidenció que
dichos sistemas forman parte de todos
los procesos industriales ya que gracias
a ellos es posible la optimización de los
procesos.
Para el ingeniero de alimentos es
importante el conocimiento de sistemas
de control pues a través de este campo
se posibilita conocer las posibles fallas
en los procesos cuando la variable de
salida no corresponde a la orden de
entrada otorgada.
7. BIBLIOGRAFÍA
1. Miranda, Arturo. (2014).
Fundamentos de medición y
control de procesos. Palibrio
Editorial.
2. GICI. Instructivo de trabajo.
Banco de Medición y Flujo PCT-9.
Universidad del Valle. 2014.
3. Ogata, K. (2003). Ingeniería de
control moderna. Pearson
Educación. Madrid.
4. Mìrez. J. Matlab/Simulink and
Control Theory. Tomado de
https://jmirezcontrol.wordpress.co
m/2011/04/12/c019-ventajas-y-
desventajas-de-un-sistema-de-
 control-de-lazo-abierto/ Octubre
9.
5. Mandado, E. et al. Autómatas
programables y sistemas de
automatización. (2009) España.
6. Carvallo, J. V. (2003). Válvulas de
solenoide. Universidad técnica
Federico Santa Maria, Valparaiso.
7. Tomado de: http://www.ni.com/es-
co/shop/labview/buy-labview.html.
Octubre 9.
 Fuente: GICI (Instructivo de Trabajo): Grupo
de apoyo técnico en calidad

Bucla típica:
ANEXOS

Figura 4. Bucla típica de control para el

controlador de flujo.
Figura 1. Módulo PCT-9

Tabla 1. Señal de entrada y salida (en

Voltios).
Voltaje entrada Flujo salida
(V) (V)
0 0
0,1 0,0078
0,15 0,02
0,2 0,051
Figura 2: Consola PCT-10 0,25 0,14
0,3 0,27
0,35 0,45
0,4 0,65
0,45 0,89
0,5 1,22
0,55 1,54
0,6 1,84
0,65 2,17
0,7 2,38
0,75 2,61
0,8 2,89
0,85 3,07
0,9 3,25
0,95 3,36
1 3,55

Figura 3: Transductor de flujo