V-process

Moulage sous vide

Le V-PROCESS est un procédé destiné
à la production et aux techniques de
prototype
 Quel est le V-process et comment il fonctionne ?
 Les pièces fabriquées avec le V-PROCESS
présentent des surfaces régulières, et des détails
excellents. Elles peuvent être usinées, ou utilisées
brut de fonderie.
 V-PROCESS : historique
 Procédé de moulage en sable sans
liant
 Invention en 1971 par la société
KK AKITA
 Développement : en 1981 103
fonderies au Japon, 24 aux USA, 9
en Afrique et 31 en Europe :
Total 167.
 Facilite de maîtrise
 Phase d’expérimentation toujours
en cours
 Procédé sous licence
 Principe de fonctionnement

 Plaque modèle et châssis

sont des caissons
permettant la mise en
dépression de l’ensemble

 Elle est munie de filtre ou de tirées d’air

communiquant avec le caisson, de manière à
plaquer le film sur le modèle au moment de la
dépression
Mise en oeuvre : Étape 1

 Modèle placé sur un caisson

permettant l’aspiration du vide
Principe de fonctionnement

 Après chauffage d’un

film plastique, celui-
ci est déposé sur le
caisson modèle et
vient plaquer
parfaitement le Le film d’épaisseur 50 à
modèle mis en 100 μm chauffé, se dilate
et prend la forme d’une
dépression poche
Mise en œuvre : Étape 2
 Le film de plastique est chauffé puis le vide
est appliqué. Le cadre métallique est posé
sur le caisson.
Principe de fonctionnement

 Mise en place du
film plastique :
En même temps que
le film est descendu,
on déclenche la
dépression

Le film se plaque parfaitement sur l’outillage et

enveloppe le modèle
Mise en œuvre : Étape 3
 Le modèle est couvert du film plastique
 Principe de fonctionnement

 Pose du châssis
Le vide est maintenu
sous le modèle et un
châssis est posé d’une
manière classique

Le châssis comporte un caisson qui sera relié

ultérieurement au système déprimogène
Mise en œuvre : Étape 4

 Mise en place du châssis

Principe de fonctionnement

Remplissage du
châssis
On utilise du sable
siliceux sec

On provoque des vibrations pour améliorer

l’entassement et la compacité de la masse de
sable
Mise en œuvre : Étape 5
 Le châssis est rempli de sable sec non
lié. Les vibrations compactent le sable
à la densité maximale.
 Principe de fonctionnement

 Couverture du châssis
Après avoir égalisé le
niveau du châssis, on
pose sur sa partie
supérieure un second
film plastique non
chauffé
Mise en œuvre : Étape 6
 Après pose du film plastique sur la partie
supérieure, le vide est appliqué
Principe de fonctionnement
 Démoulage
La dépression a pour
effet de plaquer le
film de couverture.
Il suffit de supprimer
le vide dans le
caisson et d’insuffler
de l’air sous pression
à la place, puis de
soulever le châssis
Le sable est maintenu par le vide entre les
deux films plastiques
Mise en œuvre : Étape 7
 Le châssis est démoulé, retourné et
placé sur la ligne de coulée
Principe de fonctionnement

 Remmoulage
La seconde partie du
moule est réalisée de
la même manière.
La pose des noyaux
et la fermeture du
moule est classique

Le vide est toujours maintenu jusqu’à la fin de

la solidification
Mise en œuvre : Étape 8
 L’assemblage des deux demi moules
forme une cavité qui va être remplie par
le métal
Principe de fonctionnement

 Décochage
Après refroidissement
le vide est supprimé.

Le sable s’écoule facilement sans qu’il soit

nécessaire de provoquer des vibrations
Mise en œuvre : Étape 9
 La coulée est effectuée alors que le vide
est toujours maintenu
Mise en œuvre : Étape 10
 Le décochage est aisée car il suffit de relâcher
le vide.
 Le sable est entièrement recyclé après
refroidissement
 Les étapes du V-PROCESS
1. 2. 3.

4. 5. 6.

7. 8. 9.
Exemples de réalisations
Caractéristiques
particulières
 Feuille recouvrant le modèle :
– Aptitude à la déformation
thermoplastique
– Faible déformation élastique
– Combustion sans fumée nuisible

Solution industrielle : Feuille d’acétate d’éthyle

vinyle (E.V.A.) chauffé à moins de 100 °C;
d’épaisseur entre 50 et 100 μm
Caractéristiques
particulières
 Sable :
– Silice de densité apparente la
plus élevée
– Addition de fines (0.05 mm)
dans un sable de grain 0.2
mm améliore l’état de surface

L’emploi de couches permet une grande latitude

Caractéristiques
particulières
 Couches :
– Couches de talc, kaolin, graphite ou
zircon recommandées (sauf pour l’alu)

Séparation entre le sable et le métal

- Les alcools méthylique et isopropylique sont

les solvants utilisés permettant une adhérence
sur le film plastique et un séchage rapide
Caractéristiques
particulières
 Modèles
In Choosing a Process You Must
Consider Casting Requirements

1. Does the casting have structural requirements?

Pressure or Vacuum
2. Is dimensional accuracy your prime importance?
Dimensional stability
3. What alloy do you require?
4. What test requirements or quality standards do
you need?

All this helps you decide where to go.

 Advantages of V-Process

1. No Draft

2. Accurate Tolerances

3. Unlimited Pattern Life

4. Smooth Surface Finish 125 RMS

5. Thin Wall Thickness

6. Economic Prototype and Production Quantities

V-PROCESS Prototype
Applications

 CAD Model to Castings in

2-4 weeks
 Large or Small Castings
Same Lead Time

Prototype Quantities 5 - 500

V-PROCESS Production
Applications
The only difference between prototype and production
tooling is the additional impressions that may be added
to the pattern to fully utilize the entire mold cavity

 Medical Devices
 Computer Production Quantities
 Instrumentation
5,000 - 10,000
 Electronic Enclosures
 What is the V-PROCESS
Metals: Aluminum (A356, 356, 319, 339)
Heat Treat (T5, T51, T6)

Flask Sizes: 15” x 20” x 6”/6” 380 x 380 x 150 / 150mm

36” x 36” x 9”/9” 915 x 915 x 230 / 230mm
36” x 48” x 12”/12” 915 x 1220 x 300 / 300mm
36”x24” x 12”x12” 915x 610 x 300/300 mm
Tolerances: One side of parting line ± .010" up to 1". Over 1" add ±
.002"/in. Across parting line add ± .010".
Additional tolerance required for cored surfaces

Surface Finish: V-Process 125RMS to 150RMS Cored 150RMS to 250RMS

Minimum Draft Requirements: Zero, None Required

Normal Minimum Section Thickness: .125” (2.5mm)

Tolerance Comparison
How the V-PROCESS
Works

 The other half of the mold is produced

in a similar manner (steps 1 thru 7)
and aligned to the first half
EXAMPLES OF NO DRAFT APPLICATIONS
Tolerance Issues
Flatness
Straightening
Dimensional
Geometry Review
Hard to Feed Areas
Isolated Sections
 Considerations
1. Isolated Bosses

2. Lack of Strength

3. Thin Wall Thickness

Wall Thickness
Walls as thin as .090 in exceptional cases.
.125 - .150 and normal
.50 or more are possible.

Part Size
30” x 40” Large size
7” small size

Alloy
A-356 and 319

Quantities
Prototype to production (5,000 - 10,000 per year)
 Cost Drivers

Size of parts / number of impressions

Complexity of geometry / molds per shift
Cores, and complexity
Amount of time required for cleaning and
grinding.
Weight of casting
Heat treat requirements
Testing, X-rays, Certification, Test bars
Cores and Their Uses
 A core is made
from chemically
bonded sand

 Accuracy is
affected

 Surface finish is
affected
 V-PROCESS Tooling

Soft tooling quick to build Wood, Plastic, Epoxy

Does not wear out
Revisions are made easily
No draft required
Rapid delivery
Epoxy Patterns Created from
Machined Molds
 Completed Casting
Delivered in 1 - 2 Weeks
 Examples of
V-PROCESS Castings
 Harmony Castings, LLC
REMOLDING AN INDUSTRY
TPi Arcade, INC