Capitulo 2 Cemento Portland

TECNOLOGIA DEL CONCRETO, AÑO 2018
CAPITULO II, EL CEMENTO PORTLAND

Lesly E. Mendoza Mejía
CAPITULO II. CEMENTO PORTLAND.
HISTORIA DEL CEMENTO.
El cemento "Portland" tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio, a partir del cual y luego de cientos
de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo que hoy se conoce como cemento. El desarrollo de los
materiales cementantes puede rastrearse hasta los egipcios y los romanos en el empleo que hicieron de las
construcciones de mampostería. Los egipcios usaron el cemento producido por un proceso de calentamiento y
este pudo haber sido el inicio de la tecnología.
En la América Prehispánica los aztecas la emplearon también en la fabricación de tabiques y techos
armados con caña y bambú.
Un breve recorrido por la historia del cemento nos muestra que hacia el año 700 antes J.C. los etruscos
utilizan mezclas de puzolana y cal para hacer un mortero. Ya en el año 100 antes J.C. La ingeniería romana
sobrepasó los simples morteros de cal con la adición de cenizas volcánicas que aumentaron su durabilidad,
como lo evidencian las estructuras que aún persisten en el viejo mundo (acueducto de Segovia, Panteón en
Roma), utilizaban mezclas de puzolana y cal para hacer concretos de resistencias a compresión cercanas a los
5 MPa. Hasta el año 1750 sólo se utilizan los morteros de cal y materiales puzolánicos (tierra de diatomeas,
harina de ladrillos etc.). Hacia 1750-1800 se investigan mezclas calcinadas de arcilla y caliza. John Smeaton
en el año 1756 reparando el faro de Eddystone, encontró que el mejor mortero se obtenía mezclando puzolana
con caliza, y fue el primero en conocer las propiedades químicas de la cal hidráulica; 40 años más tarde,
Joseph Parker calcinó nódulos de caliza arcillosa y fabricó así un cemento natural aplicándose entonces el
vocablo "cemento" (anteriormente se interpretaba como "caement" a toda sustancia capaz de mejorar las
propiedades de otras). Louis Joseph Vicat (científico francés inventor del cemento artificial) explica en 1818 de
manera científica el comportamiento de estos "conglomerantes".
El término cemento Pórtland se empleó por primera vez en 1824 cuando Joseph Aspdin, patentó un
producto que él llamó cemento Pórtland, pues al endurecerse adquiría un color semejante a la piedra de la
cantera de Dorset, en la localidad de la isla Portland en Inglaterra.
En 1838, este cemento se utilizó por primera vez en una construcción de importancia en uno de los
túneles construidos bajo el río Támesis en Londres.
El primer cemento Pórtland moderno, hecho de piedra caliza y arcillas o pizarras, calentadas hasta
convertirse en carbonilla (o escorias) y después trituradas, fue producido en Gran Bretaña en 1845, cuando
Isaac Johnson quemó caliza y arcilla hasta obtener lo que actualmente conocemos como Clinker y puede
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considerarse como la base del cemento moderno. En aquella época el cemento se fabricaba en hornos
verticales, esparciendo las materias primas sobre capas de coque1 a las que se prendía fuego.
Entre los años 1825 -1872 aparecen las primeras fábricas de cemento en Inglaterra, Francia y
Alemania. Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880 año en el cual también se estudian las
propiedades hidráulicas de la escoria de alto horno. El uso del cemento Pórtland continuó extendiéndose hasta
convertirse en el material de construcción más utilizado en el mundo. La producción de cemento Pórtland en
EE. UU. Se inició en 1872. En El Salvador se produce desde 1952 y en Guatemala desde 1911.
Actualmente la Industria del cemento se considera una industria básica, y se produce en todas partes del
mundo.
MATERIA PRIMA DEL CEMENTO

El cemento se fabrica de la mezcla de materias primas, cuidadosamente seleccionadas, a fin de producir un
material terminado, cuyos componentes se pueden mostrar en la tabla No 1:
Componentes Principales
Cal CaO (piedra caliza)
Hierro Fe2O3 (Minerales de hierro)
Sílice SiO2 (Arcilla)
Alúmina Al2O3
Componentes Secundarios
Yeso Ca SO4 + 2H2O
Magnesia MgO
Tabla No 1. Componentes del Cemento.
Dentro de los anteriores tenemos la siguiente división:
Materiales calcáreos:
CaO: Proviene de piedra caliza, calcita, arcilla calcárea o esquistos
Materiales Argilosos:
(Si O2) y (AL2O3): Se deriva de arcilla, arcilla calcárea y arena
1
Combustible obtenido de la calcinación o destilación seca de carbón mineral; está compuesto de carbono y tiene un alto poder calorífico.
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COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO.
En la fabricación del clínker de cemento portland, durante la calcinación, el calcio se combina con otros
componentes de la mezcla cruda para formar cuatro compuestos principales que corresponden al 90% de la
masa del cemento. Durante la molienda, se añaden yeso (4% hasta 6%) u otra fuente de sulfato de calcio y
otros auxiliadores de molienda
Los químicos del cemento usan las siguientes abreviaturas químicas para describir los compuestos:
A= Al2O3, C = CaO, F = Fe2O3, H = H2O, M = MgO, S = SiO2 y 𝑆̅ = SO3.
Los cementos Pórtland se componen de los cuatros compuestos básicos presentados acontinuación, con
sus nombres, formulas químicas y abreviaturas.
1. Silicato Tricálcico 3 CaO SiO2 = C3 S (Alita)
2. Silicato Dicálcico 2 CaO SiO2 = C2 S (Belita)
3. Aluminato Tricálcico 3 CaO Al2O3 = C3 A (Aluminato)
4. Aluminoferrito Tetracalcico 4 CaO Al2O3 Fe2O3 = C4AF (Ferrita)
Los porcentajes relativos de estos compuestos pueden determinarse por medio del análisis químico. Cada
uno de los componentes exhibe un comportamiento particular, y puede demostrarse que modificando los
porcentajes relativos de estos componentes pueden alterarse el comportamiento del cemento.
En presencia del agua, los cuatro compuestos se hidratan para formar nuevos compuestos que constituyen
la infraestructura de la pasta de cemento endurecido en el concreto. Los silicatos de calcio, C3S y C2S, que
constituyen cerca del 75% del peso del cemento, se hidratan para formar los compuestos de hidróxido de calcio
e hidrato de silicato de calcio (gel de tobermorita). El cemento hidratado contiene aproximadamente un 25% de
hidróxido de calcio y un 50% de gel de tobermorita en peso. La resistencia y otras propiedades del cemento
hidratado se deben principalmente al gel tobermorita. El C3A reacciona con el agua y con el hidróxido de calcio
para formar el hidrato de aluminato tetracálcico. El C4AF reacciona con el agua para formar hidrato de
Aluminoferrito de calcio. El C3A, el yeso y el agua se pueden combinar para formar el hidrato sulfoaluminato de
calcio. Estas transformaciones básicas de compuestos se muestran en la tabla No. 2.
En el Clinker y en el cemento, el C3S y C2S son también conocidos como alita y belita, respectivamente. A
estos y a otros compuestos se les observar y analizar por medio del empleo de técnicas de microscopía.
A partir del análisis químico del cemento es posible calcular el porcentaje aproximado de cada compuesto.
Para determinar con mayor precisión los porcentajes de los compuestos se pueden utilizar técnicas de
difracción de rayos X, la tabla No 3 muestra la composición típica, así como la finura de cada uno de los
principales tipos de cemento Pórtland.
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2(3CaO SiO2) + 11 H2O (agua) = 3CaO 2SiO2 8H2O (gel de + 3 (CaO H2O) (Hidróxido de
Silicato Tricálcico tabermorita), (Silicato de calcio calcio)
Hidratado)
2(2CaO SiO2) + 9 H2O (agua) = 3CaO 2SiO2 8H2O (gel de + CaO H2O (Hidróxido de calcio)
(Silicato Dicálcico) tabermorita), (silicato de calcio
hidratado)
3 CaO Al2O3 + 3(CaO SO3 2H2O) + 26 H2O (agua) = 6 CaO Al2O3 3 SO3 3H2O
(Aluminato Tricálcico) Yeso (Etringita)
2( 3CaO Al2O3) +6 CaO Al2O3 3 SO3 + 4 H2O (agua) = 3 (4 CaO Al2O3 SO3 12H2O)
(Aluminato Tricálcico) 32H2O (Etringita) Monosulfoaluminato de calcio
3CaO Al2O3 + CaO H2O (Hidróxido de + 12 H2O (agua) = 4 CaO Al2O3 13 H2O
(Aluminato Tricálcico) calcio) (Aluminato tretacálcico hidratado)
4 CaO Al2O3 Fe2O3 + 10 H2O (agua) + 2( CaO H2O) (Hidróxido de = 6 CaO Al2O3 FeO3 12H2O
(Ferroaluminato calcio) (Ferroaluminato de calcio hidratado)
Tretacálcico)
Tabla No 2. Transformaciones de los componentes del cemento Pórtland.
INFLUENCIA DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA SOBRE LAS PROPIEDADES DEL CEMENTO.

El Silicato Tricálcico, endurece rápidamente y es responsable en gran parte por el fraguado inicial y la
pronta resistencia. En general la pronta resistencia del cemento Pórtland será mayor con porcentajes mayores
de C3S. Sin embargo, si no continúa el curado húmedo, la resistencia tardía después de seis meses será mayor
para cementos con un alto porcentaje de C2S (silicato dicálcico).
El Silicato Dicálcico endurece lentamente y su efecto sobre el incremento de la resistencia ocurre a edades
más allá de una semana.
El Aluminato Tricálcico contribuye al desarrollo de la resistencia en los primeros días porque es el primer
compuesto a hidratarse. Sin embargo, es el componente menos deseable debido a su alta generación de calor
de hidratación y su reactividad con suelos y aguas que contienen de moderada a altas concentraciones de
sulfatos. Los cementos hechos con bajos contenidos de C3A usualmente generan menos calor. Desarrollan
resistencias más altas y muestran mayor resistencia al ataque de los sulfatos.
Los compuestos de alumino-ferrito tetracálcico, ayudan a la fabricación del cemento Pórtland permitiendo
menores temperaturas de clinkerización. El C4AF contribuye muy poco a la resistencia del concreto aun cuando
se hidrata muy rápidamente.
La mayoría de las especificaciones para el cemento Pórtland ponen límite a ciertas propiedades físicas y
composición química de los cementos. De allí que el estudio de este material requiere una composición de
algunas de estas propiedades.
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FABRICACIÓN DEL CEMENTO
El cemento Pórtland se produce al pulverizar el Clinker, que consiste principalmente en silicatos hidráulicos
de calcio junto con algunos aluminatos de calcio y aluminoferritos de calcio y normalmente contiene una o más
formas de sulfatos de calcio (yeso), como adición en la molienda.
Los materiales usados para fabricar cemento Pórtland deben contener proporciones adecuadas de óxidos
de calcio, sílice, alúmina y componentes de óxido de hierro. La fuente de tales elementos varia de un lugar a
otro, pero al tenerse estos materiales el proceso se mantiene bastante uniforme. El proceso se inicia con la
adquisición de las materias primas tales como piedra de cal, arcilla y arena. La caliza se reduce a un tamaño de
aproximadamente 5” en una trituradora primaria y luego se reduce a un tamaño de ¾” en una trituradora
secundaria. Las materias primas se almacenan en los bines (depósitos).
Composición Potencial de los Finura

Tipo de cemento Composición Química
Na2O eq compuestos, % Blaine
Pórtland
SiO2 Al2O3 FeO3 CaO MgO SO3 C3S C2S C3A C4AF m2/kg
Tipo I (min-max) 18.7-22.0 4.7-6.3 1.6-4.4 60.6-66.3 0.7-4.2 1.8-4.6 0.11-1.20 40-63 9-31 6-14 5-13 300-421
Tipo I Promedio 20.5 5.4 2.6 63.9 2.1 3.0 0.61 54 18 10 8 369
Tipo II (min-max) 20.0-23.2 3.4-5.5 2.4-4.8 60.2-65.9 0.6-4.8 2.1-4.0 0.05-1.12 37-68 6-32 2-8 7-15 318-480
Tipo II Promedio 21.2 4.6 3.5 63.8 2.1 2.7 0.51 55 19 6 11 377
Tipo III (min-max) 18.6-22.2 2.8-6.3 1.3-4.9 60.6-65.9 0.6-4.6 2.5-4.6 0.14-1.20 46-71 4-27 0-13 4-14 390-644
Tipo III Promedio 20.6 4.9 2.8 63.4 2.2 3.5 0.56 55 17 9 8 548
Tipo IV (min-max) 21.5-22.8 3.5-5.3 3.7-5.9 62.0-63.4 1.0-3.8 1.7-2.5 0.29-0.42 37-49 27-36 3-4 11-18 319-362
Tipo IV Promedio 22.2 4.6 5.0 62.5 1.9 2.2 0.36 42 32 4 15 340
Tipo V (min-max) 20.3-23.4 2.4-5.5 3.2-6.1 61.8-66.3 0.6-4.6 1.8-3.6 0.24-0.76 43-70 11-31 0-5 10-19 275-430
Tipo V Promedio 21.9 3.9 4.2 63.8 2.2 2.3 0.48 54 22 4 13 373
Blanco (min-max) 22.0-24.4 2.2-5.0 0.2-0.6 63.9-68.7 0.3-1.4 2.3-3.1 0.09-0.38 51-72 9-25 5-13 1-2 384-564
Blanco Promedio 22.7 4.1 0.3 66.7 0.9 2.7 0.18 63 18 10 1 482
Tabla No. 3 Composición química, compuestos y finura de algunos cementos Típicos.
En el pasado la mayoría del cemento Pórtland se utilizó en su fabricación lo que le han llamado el proceso
húmedo. El proceso húmedo produce una pasta, que se mezcla y se bombea a un estanque de almacenaje. El
proceso seco produce un polvo finamente molido que se almacena en silos. Ambos sistemas alimentan los
hornos rotatorios donde se lleva acabo el verdadero cambio químico. El material se lleva al extremo superior del
horno y como él rota, el material pasa lentamente de la parte superior a la inferior a una velocidad controlada
por la pendiente y la velocidad de rotación del horno. Al pasar el material por el horno su temperatura se eleva
hasta el punto de fusión incipiente o temperatura de clinkerización en la que tienen lugar las reacciones
químicas. Dependiendo de las materias primas esta temperatura es usualmente entre 1400 ºC y 1550 ºC. Las
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recombinaciones químicas de los ingredientes originales tienen lugar en estos rangos de temperaturas de
temperaturas para producir los componentes básicos del cemento Pórtland.
El Clinker que se produce es negro o negro verdoso y de textura áspera. Su tamaño lo hace relativamente
inerte en presencia de la humedad. Del almacenaje del Clinker se transporta a la molienda final donde se le
adiciona del 5% de yeso para controlar el tiempo de fraguado para cuando se le mezcla agua. El cemento
Pórtland así producido se distribuye a granel (en pipas) o envasado en bolsas de papel. En El Salvador el
cemento se vende por bolsa que pesa 94 lb (42.5 kg) y a granel también en toneladas y se considera que es el
volumen de un pie cúbico de cemento (suelto).
La fabricación del cemento Pórtland comprende el uso de muchas habilidades técnicas para asegurar un
producto uniforme: Ingenieros químicos y técnicos están todos ocupados en el proceso de determinar y
controlar las varias propiedades físicas y químicas del cemento producido. Para fines prácticos el cemento
Pórtland tipo I contiene los óxidos que se proporcionan en la tabla No. 4.
OXIDO RANGO %
Cal (Ca O) 60 - 66
Sílice (Si O2) 19 - 25

Alúmina (Al2O3) 3–8
Hierro (Fe2 O3) 1–5

Magnesia (Mg O) 0-5
Trióxido de Azufre ( SO3) 1-3
Tabla No 4. Composición de los Óxidos del Cemento Pórtland Tipo I
En la figura No 1,2 y 3se muestra el proceso de fabricación del Cemento
Figura No 1. Proceso de fabricación del cemento: homogeneización de la harina, Calcinación y molienda

de cemento
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Figura No 2. Etapas en la producción tradicional del cemento.
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Figura No 3. Etapas en la producción moderna del cemento portland, a través del proceso
seco.
La Figura No 4 muestra el proceso de producción del clínker desde la alimentación de la materia prima
hasta el producto fina
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Figura No 4 Proceso de producción del clínker desde la alimentación de la materia prima hasta el producto
final
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PROPIEDADES DEL CEMENTO.
Las especificaciones de cemento presentan límites para las propiedades físicas y para la composición química.
La comprensión de la importancia de las propiedades físicas es útil para la interpretación de los resultados de
los ensayos (pruebas) de los cementos. Los ensayos de las propiedades físicas de los cementos se deben
utilizar para la evaluación de las propiedades del cemento y no del concreto. Las especificaciones del cemento
limitan las propiedades de acuerdo con el tipo de cemento. Durante la fabricación, se monitorean continuamente
la química y las siguientes propiedades del cemento:
 Tamaño de las Partículas y Finura
El cemento portland consiste en partículas angulares individuales, con una variedad de tamaños resultantes de
la pulverización del clínker en el molino. Aproximadamente 95% de las partículas del cemento son menores que
45 micrómetros, con un promedio de partículas de 15 micrómetros. La distribución total del tamaño de las
partículas del cemento se llama “finura”. La finura del cemento afectael calor liberado y la velocidad de
hidratación.
Un factor que afecta la hidratación del cemento, no importa su composición química, es su finura. Entre más
fino es la molienda mayor es el calor de hidratación y el resultante incremento en resistencia acelerada. El
incremento en resistencia debido a la finura es evidente durante los primeros siete días. Para un peso dado de
cemento, el área superficial de los granos de cemento de molido grueso es menor que para un cemento de
molido fino. Puesto que el agua está en contacto con más área superficial en un cemento de molido fino, el
proceso de hidratación ocurre más rápidamente en un cemento de tal clase. Si el cemento es molido demasiado
finamente, sin embargo, hay una posibilidad de una prehidratación debido al vapor húmedo durante la
fabricación y almacenaje con la resultante pérdida en las propiedades cementantes del material. Hay evidencia
que demuestra en algunos casos, partículas de cemento molidas muy gruesas, que nunca pueden hidratarse
completamente.
Figura No 5. Equipo de permeabilidad Blaine, ASTM C 204
Corrientemente la finura del cemento se establece como
superficie específica (por ejemplo, el área superficial calculada de
las partículas en centímetros cuadrados por gramo de cemento).
Aunque la superficie específica es únicamente una aproximación

del área verdadera, se obtiene una buena correlación entre la
superficie específica y aquellas propiedades influenciadas por la finura de las partículas. Una alta superficie
específica indica cementos molidos finamente y usualmente un cemento más activo.
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La finura se mide por medio del ensaye del turbidímetro de Wagner (ASTM C115), el ensaye Blaine de
permeabilidad al aire (ASTM C204) (ver figura No 5), o con la malla No 325 (45 micras) (ASTM C430).
Aproximadamente del 85% al 95% de las partículas de cemento son menores de 45 micras. En la tabla No. 3 se
muestran datos respecto a la finura Blaine.
 Consistencia.
La consistencia se refiere a la movilidad relativa de una pasta de cemento o mortero recién mezclado o bien
a su capacidad de fluir. Durante el ensaye de cemento, se mezclan pastas de consistencia normal, misma que
se define por una penetración de 10± 1 mm de la aguja de Vicat, (ver figura No 6), mientras se mezclan
morteros para obtener ya sea una relación agua-cemento fija o para producir una cierta fluidez dentro de un
rango dado. La fluidez se determina en una mesa de fluidez tal como se describe en la norma ASTM C 230.
Ambos métodos, el de consistencia normal y el de prueba de fluidez sirven para regular los contenidos de agua
de las pastas y morteros respectivamente, que serán empleados en pruebas subsecuentes. Ambos permiten
comparar distintos ingredientes con la misma penetración o fluidez.
Figura No 6. Equipo para determinar la consistencia y el tiempo de fraguado Vicat
del cemento, ASTM C 187
 Sanidad
Es la capacidad de un cemento de mantener un volumen estable después del
fraguado. Un cemento sin sanidad exhibirá agrietamiento, rotura y una eventual desintegración de la masa de
material. Esta destrucción retrasada debido a la expansión es ocasionada por excesivas cantidades de cal libre
o magnesio presente en el cemento.
La cal libre está incluida en las partículas de cemento y eventualmente la humedad llega a la cal después
que el cemento ha endurecido. En ese momento la cal se expande con fuerza considerable destruyendo el
cemento ya endurecido.
El ensayo corriente para la sanidad del cemento es el ensayo del Auto-clave de ASTM (C151), en esta
prueba especímenes normalizados de pasta de cemento puro se sujetan a altas presiones y temperaturas por
tres horas. Después del enfriamiento se mide la longitud y se realiza la diferencia con la longitud inicial del
ensayo y los cementos que exhiben una expansión de no más del 0.50% se consideran sanas. Desde la
introducción del ensayo de auto clave casi no ha habido casos de expansión retardada debido a cementos no
sanos. Ver figura No 7
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Autoclave Moldes para barras Medidor de longitud
Figura No 7. Equipo de expansión en autoclave, ASTM C 151
 Tiempo de fraguado.
Hidratación es la reacción química que tiene lugar cuando el cemento Pórtland y agua se mezclan juntos.
Cuando el cemento se mezcla con agua forma una pasta fluida; la mezcla eventualmente se vuelve rígida y
luego endurece. Este proceso se llama fraguado. Un cemento empleado en concreto no debe fraguar
demasiado pronto que lo vuelva no trabajable, o sea, que se rigidice y se vuelve duro antes de que sea
colocado o acabado. Cuando fragua muy lentamente, se puede perder valioso tiempo de construcción. La
mayoría de cementos Pórtland muestran un fraguado inicial no menor de 45 min y un fraguado final de
alrededor de 6 horas. Si no se agrega yeso durante la molienda final del cemento Pórtland normal, el fraguado
sería muy rápido y el material no sería trabajable. Para determinar si un cemento fragua de acuerdo con los
tiempos especificados en la norma ASTM C150, se efectúan pruebas usando el aparato de Vicat (ASTM C 191)
o la aguja de Gillmore, ver figura No 8
B
A C
Figura No 8. Equipos para medir tiempo de fraguado en pastas de cemento

A) Equipo de Ensayo para determinar la consistencia Normal del cemento Hidráulico. ASTM C 187,
B) Equipo de Ensayo de Tiempo de Fraguado por las agujas de Vicat, ASTM C 191
C) Equipo de Ensayo de Tiempo de Fraguado por las agujas Gillmore ASTM C 266
 Falso fraguado.
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El falso fraguado del cemento Pórtland es la rigidización de la mezcla de concreto con poca evidencia de la
generación de calor significativo. Para restaurar la plasticidad toda lo que se requiere es un mezclado adicional
sin la adición de agua. El falso fraguado (norma ASTM C 451 para el método de la pasta y norma ASTM C359
para el método del mortero). Desde el punto de vista de la colocación y del manejo, las tendencias del cemento
Pórtland a provocar falso fraguado no causaran dificultades si el concreto se mezcla un mayor tiempo de lo
normal o si es remezclado sin agregarle agua antes de ser transportado y colocado. Existen casos de fraguado
instantáneo (flash set), que se presenta en un cemento, y en este caso el cemento ya se ha hidratado y el
mezclado posterior no le hará ningún bien. El tiempo de fraguado real del concreto variará de trabajo a trabajo
dependiendo de la temperatura del concreto y la velocidad del viento, humedad, condiciones de colocación y
otras variables.
 Resistencia a compresión.
La propiedad del cemento de desarrollar resistencia a la compresión en un concreto es de suma
importancia. La resistencia a la compresión (norma ASTM C 150) de los cementos se determina en cubos
estándar de 2 pulgadas, ensayados de acuerdo a la norma ASTM C 109. Los resultados de estos ensayos son
útiles para comparar resistencias de varios cementos en condición de pasta neta. La pasta neta (o pura) es
agua, cemento y una arena especial de laboratorio (llamada de Ottawa) empleada para estandarizar este
ensayo. Así se puede predecir los valores de la resistencia del concreto debido a las variables en las mezclas,
que también influyen en la resistencia. Esta resistencia está influida por el tipo de cemento, para precisar, por la
composición química y la finura del cemento. (ver figura No 9)
Figura No 9. Equipo para el ensayo de resistencia a la compresión, ASTM C 109
 Calor de hidratación.
El calor generado cuando reaccionan químicamente el agua y el cemento se denomina calor de hidratación
(ver figura No 10) y puede ser un factor crítico en el uso del concreto. La cantidad total de calor generado,
depende de la composición química del cemento y la velocidad de generación está afectada por la finura,
composición química y temperatura de curado.
Incrementos en la relación agua-cemento, en la finura y en la temperatura de curado aumentan el calor de
hidratación. En ciertas estructuras, como ocurre con aquellas de masa considerable, la velocidad, así como la
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cantidad de calor generado es de gran importancia. Si este calor no se disipa rápidamente, puede ocurrir un
aumento considerable en la temperatura del concreto.
Esto puede ser indeseable puesto que, después del endurecimiento a una elevada temperatura, el enfriado
no uniforme en el concreto hasta alcanzar la temperatura ambiente, puede crear esfuerzos indeseables debidos
a contracciones térmicas y a condiciones de restricción. Por otra parte, el aumento en la temperatura del
concreto provocado por el calor de hidratación es a menudo benéfico en climas fríos puesto que ayuda a
mantener temperaturas de curado favorables. El calor de hidratación se prueba de acuerdo con la norma ASTM
C 186.
Las cantidades aproximadas de calor generado durante los primeros 7 días de curado, empleando el cemento
tipo I como base, se muestran en la tabla No 5:
Figura No 10. Equipo para determinar el calor de hidratación del cemento, ASTM C 186
Tabla No 5. Porcentaje de calor generado durante los primeros 7 días de curado.
Tipo % de calor generado.
Tipo I 100%
Tipo II 90 a 85%
Tipo III 150%
Tipo IV 40 a 60%
Tipo V 60 a 75%
 Perdida por ignición.
La pérdida por ignición del cemento Pórtland se determina calentando una muestra de cemento de peso
conocido a 900ºC o 1000ºC, hasta que se obtenga un peso constante. Se determina entonces la pérdida en
peso de la muestra. Normalmente una pérdida por ignición elevada indica prehidratación y carbonatación, que
pueden ser causadas por un almacenamiento prolongado e inadecuado o por adulteraciones durante el
transporte y la descarga. El ensaye para la pérdida por ignición se lleva a cabo de acuerdo con la norma ASTM
C 114.
 Gravedad específica.
Generalmente la gravedad específica del cemento es de aproximadamente 3.15. El cemento Pórtland de
escoria de alto horno y los cementos Pórtland-puzolana pueden tener valores de pesos específicos de
aproximadamente 2.9. La gravedad específica de un cemento, determinado con la norma ASTM C 188 no es
indicador de la calidad del cemento; sus usos principalmente se tienen en los cálculos de proporcionamiento de
mezclas. En la tabla No 6 se muestran algunas clases de cemento hidráulicos:
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CEMENTOS HIDRÁULICOS
Clase Materias primas principales
Pórtland Arcilla y caliza (materiales individuales)
Aluminoso Bauxita, caliza
Sobre sulfatado Escoria granulada de alto horno
Expansivo Clinker pórtland, escoria, bauxita, yeso
Natural Caliza-arcillosa (un solo material)
Tabla No 6. Diversas Clases de Cementos Hidráulicos.
TIPOS DE CEMENTO PÓRTLAND
Se fabrican diversos tipos de cemento Pórtland para satisfacer diferentes necesidades químicas y físicas para
propósitos específicos. La norma ASTM C 150 “Especificaciones Estándar para Cemento Pórtland” de la
American Society for Testing and Materials (ASTM), estipula ocho tipos de cementos:
 Tipo I
El cemento tipo I es un cemento de uso general, adecuado para ser empleado cuando las propiedades
especiales de los demás tipos de cemento no sean necesarias. Se utiliza en concretos que no estén sujetos al
ataque de factores agresivos tales como el ataque de sulfatos existentes en el suelo o en el agua o en
concretos que tengan un aumento cuestionable de temperatura debido al calor generado durante la hidratación.
Entre sus usos se incluyen pavimentos, pisos, edificios de concreto reforzado, puentes, estructuras para vías
férreas, tanques y depósitos, tuberías, mamposterías y otros productos de concreto prefabricado. Ver figura No
11
Figura No 11. El uso típico del cemento normal o el uso general incluye (de la izquierda a la derecha)
pavimentos de autopistas, pisos, puentes y edificios.
 Tipo II
El cemento Pórtland tipo II se emplea donde sea necesario tomar precauciones contra el ataque moderado de
los sulfatos, como ocurre en las estructuras de drenaje, donde las concentraciones de sulfatos existentes en las
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aguas freáticas son mayores de lo normal, pero sin llegar a ser demasiado severas, ver tabla No 7.
Tabla No 7. Tipos de cemento requeridos para la exposición del concreto a los sulfatos en suelo o en agua.
El cemento tipo II tiene propiedades de moderada resistencia a los sulfatos porque contiene no más del 8%
de aluminato Tricálcico (C3A). Los sulfatos en suelos húmedos o en agua penetran en el concreto y reaccionan
con el C3A hidratado, ocasionando expansión, descascaramiento y agrietamiento del concreto. Algunos
compuestos de sulfato, tales como los sulfatos de magnesio, atacan directamente el silicato de calcio hidratado.
Para controlar el ataque del concreto por los sulfatos, se debe emplear el cemento tipo II acompañado del
uso de baja relación agua-material cementante y baja permeabilidad. Ver figura No 12
Figura No 12. Cementos de moderada y alta resistencia a los sulfatos. Usos: losas sobre el suelo, tubería y
postes de concreto expuestos a suelos con alto contenido de sulfatos.
Tipo III
El cemento Pórtland tipo III proporciona resistencias elevadas a edades tempranas, normalmente a una
semana o menos. Química y físicamente es similar al cemento tipo I, excepto que sus partículas han sido
molidas muy finamente. Se emplean cuando las cimbras deben ser retiradas lo más pronto posible o cuando se
tenga que poner rápidamente en servicio la estructura. En climas fríos su uso permite reducir el curado
controlado. A pesar que se pueden usar mezclas más ricas de cemento tipo I para lograr incrementos de
resistencia a edades tempranas, el cemento tipo III puede lograr esto mismo satisfactoriamente y con mayor
economía.
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Figura No 13. Usos de los cementos de alta resistencia a edad temprana: colocación en tiempo frío, pavimentos
de rápida habilitación al tránsito (fast track) para minimizar los embotellamientos y rápida remoción de las
cimbras del concreto premoldeado.
Tipo IV
El cemento Pórtland tipo IV se emplea cuando se tenga que mantener en un valor mínimo la cantidad y
velocidad de generación de calor provocada por la hidratación. Desarrolla resistencia a una velocidad muy
inferior a la de otros tipos de cemento. El cemento tipo IV se destina para estructuras de concreto masivo, como
presas de gravedad grandes, donde el aumento de temperatura resultante del calor generado en el transcurso
del endurecimiento se tenga que conservar en el valor mínimo posible. Ver figura No 14
Figura No 14. Usos de los cementos de moderado calor y bajo calor de hidratación: miembros de concreto
masivo o estructuras, tales como (izquierda) apoyos espesos de puente y (derecha) presa. La presa de Hoover,
enseñada aquí, usó el cemento tipo IV para controlar el aumento de temperatura.
Tipo V
El cemento Pórtland tipo V se emplea exclusivamente en concretos expuestos a acciones severas de sulfatos –
especialmente donde los suelos o las aguas freáticas contengan fuertes contenidos de sulfatos. Su resistencia
es adquirida más lentamente que el cemento tipo I. La tabla No 7 describe las concentraciones de sulfatos en
que es necesario usar cemento tipo V. La elevada resistencia a los sulfatos del cemento tipo V se atribuye al
bajo contenido de aluminato Tricálcico (C3A). La resistencia a los sulfatos se incrementa si se incluye aire o se
aumentan los contenidos de cementos (relaciones agua-cemento bajas). El cemento tipo V, al igual que los
demás cementos Pórtland, no es resistente al ataque de ácidos ni de otras sustancias fuertemente corrosivas.
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Otros tipos de cementos: Cementos Pórtland inclusores de aire.
En la norma ASTM C 150 aparecen las especificaciones para los tres tipos de cemento inclusores de aire
(Tipos IA; IIA, Y IIIA). Corresponden en su composición a los tipos ASTM I, II y III respectivamente, con la
salvedad que pequeñas cantidades de material inclusor de aire han sido mezcladas junto con el Clinker durante
su fabricación. Estos cementos producen concretos con resistencias mejoradas contra la acción de la
congelación-deshielo y contra la descamación provocada por la aplicación de productos químicos para remover
hielo o nieve. Semejantes concretos contienen diminutas burbujas de aire uniformemente distribuidas, y
totalmente separadas entre sí. Ver tabla No 8 y 9
CEMENTOS HIDRÁULICOS ADICIONADOS (MEZCLADOS O COMPUESTOS).

El reciente interés en la conservación de energía ha impulsado el uso de materiales secundarios en el
concreto de cemento Pórtland. Los cementos hidráulicos mezclados se producen al mezclar de manera íntima y
uniforme dos tipos de materiales finos. Los principales materiales de mezclados son el cemento Pórtland,
escorias de alto horno molidas, cenizas volantes y otras puzolanas, cal hidratada, y combinaciones previamente
mezcladas de cemento con estos materiales. El polvo de horno de cemento, al igual que el humo de sílice y
otros materiales se encuentran actualmente sujetos a investigación para poder ser utilizados en los cementos
mezclados. Los cementos hidráulicos mezclados deben concordar con los requisitos de la norma ASTM C 595,
que reconoce la existencia de cinco clases de cementos mezclados, ver tabla No 10
Cemento Pórtland de escoria de alto horno Tipo IS
Cemento Pórtland-puzolana Tipo IP y tipo P
Cemento de escoria Tipo S
Cemento Pórtland modificado con puzolana Tipo I(PM)
Cemento Pórtland modificado con escoria Tipo I(SM)
Tipo IS El cemento Pórtland de escoria de alto horno, tipo IS, se puede emplear en las construcciones de
concreto en general. Al producir este tipo de cemento, la escoria de alto horno granulada de calidad,
seleccionada se muele junto con el Clinker de cemento Pórtland, o se muele separadamente y luego se mezcla
con el cemento Pórtland, o se produce por medio de una combinación de molienda y mezclado. El contenido de
escoria de alto horno de este cemento varía entre el 25% y el 70% en peso. Se pueden especificar inclusión de
aire, resistencia moderada a los sulfatos o moderado calor de hidratación agregando los sufijos A, MS, o MH.
Por ejemplo, un cemento Pórtland inclusor de aire de escoria de alto horno que tenga una resistencia moderada
a los sulfatos quedaría designado como Tipo IS-A(MS)
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Tabla No 8. Requisitos estándar y composición química, para cementos portland ASTM C 150
Tipos de Cemento
Parámetros Método de Ensayo I y IA II y IIA III y IIIA IV V
Óxido de Aluminio % máx. C-114 -- 6.0 -- -- --

Óxido de Hierro % máx. C-114 -- 6.0 B. C -- 6.5 --
Óxido de Magnesio C-114 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0
Trióxido de Azufre
Cuando (C3A) es 8% o menos 3.0 3.0 3.5 2.3 2.3
Cuando (C3A) es más que 8% 3.5 - 4.5 - -
Pérdida por Ignición % máx. C-114 3.0 3.0 3.0 2.5 3.0
Residuo Insoluble % máx. C-114 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
Silicato Tricálcico % máx. Anexo 1 C-150 - - - 35 B. -
Silicato Dicálcico % min. Anexo 1 C-150 - - - 40 B. -
Aluminato Tricálcico % máx. Anexo 1 C-150 - 8 15 7 B. 5 C.
*Álcalis equivalentes %máx. C-114 0.6 D. 0.6 D. 0.6 D. 0.6 D. 0.6 D.
*OBSERVACIONES
A. Bajo contenido de Álcalis en el Cemento.
B. No es aplicable cuando el calor de hidratación no está en los límites de la tabla N° 4 de la Norma ASTM C-150
C. No es aplicable cuando la resistencia a los sulfatos no está en los límites en la tabla N° 4 de la Norma ASTM C-150
D. Especificar estos límites cuando el cemento es usado en concreto con agregados que son potencialmente reactivos y no tienen otras provisiones que son
hechas para la protección del concreto de agregados perjudicialmente reactivos.
Refiérase a la especificación C-33 para información de agregados potencialmente reactivos.
Tipo IP Y tipo P
Los tipos IP y P sirven para designar los cementos Pórtland puzolana. El tipo IP puede ser empleado en
construcciones en general y el tipo P se utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias altas a
edades tempranas. El tipo P se utiliza normalmente en estructuras masivas, como estribos, presas, y pilas de
cimentación. Estos cementos se fabrican moliendo Clinker de cemento Pórtland con una puzolana apropiada;
mezclando cemento Pórtland o cemento Pórtland de escoria de alto horno junto con una puzolana; o por una
combinación de los dos procesos. El contenido de puzolana de los dos cementos se encuentra entre un 15% y
40% en peso. Los ensayos de laboratorio indican que el comportamiento de un concreto hecho con cemento
tipo IP, como grupo, es similar al de un concreto de cemento tipo I, aunque durante los 28 días son ligeramente
inferiores para el cemento tipo I. Los cementos tipos IP y P se pueden denominar como inclusores de aire,
resistencia moderada a los sulfatos o de moderado calor de hidratación si se les añaden los sufijos A, MS, o
MH. Una muestra de cemento tipo IP inclusor de aire con resistencia moderada a los sulfatos se denominaría
Tipo IP-A(MS). El cemento tipo P también puede ser designado como de bajo calor de hidratación (LH).
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Tipos de Cemento
Parámetros Método de I IA II IIA III IIIA IV V
Ensayo
Expansión de Autoclave % máx. C-151 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
Esfuerzo a la Compresión (Mpa)
1 día ASTM C-109 - - - - 12 10 - -
3 días ASTM C-109 12 10 10 8 24 19 - 8
7 días ASTM C-109 19 16 17 14 - - 7 15
28 días ASTM C-109 - - - - - - 17 21
Tiempo de fraguado
Tiempo de fraguado no menor de (min)
ASTM C-191 45 45 45 45 45 45 45 45
Tiempo de fraguado no mayor de (min)
ASTM C-191 375 375 375 375 375 375 375 375
Falso Fraguado (min) % ASTM C-451 50 50 50 50 50 50 50 50
Calor De Hidratación ASTM C-186
7 días, máx, KJ/kg - - 290 290 - - 250 -
28 días, máx., KJ/kg
- - - - - - 290 -
Resistencia a los sulfatos
14 días, máx., % expansión ASTM C-452 - - - - - - - 0.04
Ensayo Gillmore ASTM C-266
Fraguado inicial (min) no menos que 60 60 60 60 60 60 60 60
Fraguado final (min) no más de 600 600 600 600 600 600 600 600
Tabla No 9. Requisitos físicos Estándar para cementos Portland ASTM C 150
Tipo I (PM)
El cemento Pórtland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en todo tipo de construcciones de
concreto. El cemento se fabrica combinando cemento Pórtland o cemento Pórtland de escoria de alto horno con
una puzolana fina. Esto se puede lograr (1) mezclando el cemento Pórtland con la puzolana, (2) mezclando
cemento Pórtland de escoria de alto horno con la puzolana, (3) moliendo conjuntamente el Clinker del cemento
Pórtland con la puzolana, o (4) por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado. El
contenido de la puzolana es menor que el 15%, en peso, del cemento terminado. La inclusión de aire, la
resistencia moderada a los sulfatos, o el moderado calor de hidratación se puede designar en cualquier
combinación agregando los sufijos A, MS, o MH. Un ejemplo de cemento tipo I (PM) inclusor de aire y
moderado calor de hidratación sería cemento tipo I (PM)-A(MH).
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Tabla No 10: Diversos Tipos de Cementos Mezclados. (ASTM C 595) (2)

Tipo Características y uso Opciones
IS Cemento Pórtland-escoria de alto horno, para emplearse en construcciones de concreto en general. Su contenido (A), (MS),
de escoria granulada de alto horno puede variar entre 25 y 70% (MH), (EXP)
IP Cemento Pórtland-puzolana, para emplearse en las construcciones de concreto en general. Su contenido de (A), (MS),
puzolana puede variar entre 15 y 40% (BH), (EXP)
P Cemento Pórtland-puzolana, para usarse en las construcciones de concreto donde no se requieren altas (A), (MS),
resistencias a edades tempranas. Su contenido de puzolana puede variar entre 15 y 40%. (BH), (EXP).
S Cemento de escoria para emplearse en combinación con cemento Pórtland para hacer concreto, o en (A), (EXP).
combinación con cal hidratada para hacer mortero de mampostería. Su contenido de escoria de alto horno debe
ser mayor de 70%.
I(PM) Cemento Pórtland modificado con puzolana, para emplearse en construcciones de concreto en general, excepto (A), (MS),
cuando se requieren las características especiales derivadas de un alto contenido de puzolana, en cuyo caso (MH).
debe optarse por el tipo IP. Su contenido de puzolana no debe exceder de 15%
I(SM) Cemento Pórtland modificado con escoria para usarse en construcciones de concreto en general, excepto cundo (A), (MS),
se requieran las características especiales derivadas de un alto contenido de escoria en cuyo caso debe optarse (MH)
por el tipo IS. Su contenido de escoria granulada de alto horno no debe exceder de 25%
Opciones
(A) Con inclusor de aire.
(MS) Moderada resistencia a los sulfatos: debe emplearse clínker Pórtland tipo II.
(MH) moderado calor de hidratación: 70 cal / g máximo a 7 días.
(BH) Bajo calor de hidratación: 60 cal / g máximo a 7 días.
(EXP) Requisito opcional para aplicarse con agregados reactivos con los álcalis: expansión en barras de motero (ASTM C 227) igual o menor de 0.02% a14 días y
de 0.06% a 8 semanas.
Tipo S
El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieran resistencias inferiores. Este
cemento se fabrica por medio de algunos de los siguientes procesos: (1) mezclando escoria molida de alto
horno y cemento Pórtland (2) mezclando escoria molida de alto horno y cal hidratada, o (3) la combinación de
mezclar escoria molida de alto horno, cemento Pórtland y cal hidratada. El contenido mínimo de escoria es del
70% del peso del cemento de escoria. Se puede designar la inclusión de aire en un cemento de escoria
agregando el sufijo A, por ejemplo, cemento tipo S-A.
Tipo I(SM)
El cemento Pórtland modificado con escoria, tipo I(SM) se puede emplear en todo tipo de construcciones de
concreto. Se fabrica por alguno de los siguientes procesos: (1) combinando durante la molienda el clinker de
cemento Pórtland y alguna escoria granular de alto horno (2) mezclando cemento Pórtland con alguna escoria
granular de alto horno finamente molida, o (3) por la combinación de molienda y mezclado. El contenido de
escoria es inferior al 25% del peso del cemento terminado. El cemento tipo I(SM) también se puede designar
con inclusión de aire, resistencia moderada a los sulfatos, o moderado calor de hidratación agregándole los
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sufijos A, MS, o MH. Un ejemplo sería el tipo I(SM)-A(MH), para un cemento Pórtland modificado con escoria
inclusor de aire de moderado calor de hidratación. Los cementos mezclados se pueden usar en las
construcciones de concreto cuando no sean necesarias las propiedades específicas de otros tipos de cemento.
Varios de los cementos mezclados tienen una menor adquisición de resistencia a edad temprana si se les
compara contra el cemento tipo I. en consecuencia, si se diluye un cemento mezclado agregándole todavía más
puzolana o escorias, el concreto que se produce se deberá probar muy cuidadosamente en cuanto a cambios
de resistencia, durabilidad, contracción, permeabilidad y otras propiedades. Las temperaturas bajas en el colado
y curado pueden disminuir considerablemente el incremento de resistencia y aumentar el tiempo de fraguado en
concreto de cementos mezclados con fuertes contenidos de escoria y puzolana.
En la tabla No 11 se estudian las propiedades físicas de los cementos mezclados.

CEMENTOS HIDRÁULICOS
Los cementos hidráulicos se fraguan y endurecen por su reacción química con el agua. También se
mantienen duros y estables bajo el agua, se usan en todos los aspectos de la construcción con concreto.
En los años 90 se crearon las especificaciones de desempeño para los cementos hidráulicos ASTM C 1157,
Especificaciones de Desempeño para Cementos Hidráulicos, Esta especificación se indica generalmente para
los cementos hidráulicos que incluyen cemento Portland, cemento Portland modificado y cementos hidráulicos
mezclados. Los cementos en acuerdo con los requisitos de la norma ASTM C 1157 satisfacen a los requisitos
de ensayo (pruebas) de desempeño físico, oponiéndose a restricciones de ingredientes o de composición
química del cemento, las cuales se pueden encontrar en otras especificaciones, La ASTM C 1157 presenta
siete tipos de cemento hidráulicos
METODO DE IS (< 70) IS (< 70), MS, IS (< 70), IS, (≥70) IP (LH)
ENSAYO
TIPO DE CEMENTO IP IP(MS) (HS), IP(HS)
APLICABLE
Finura C 204, C 430 C c c c c

Expansión en autoclave, Máx. % C 151 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80
Contracción en autoclave, Max. % C 151 0.20 0.20 0.20 0.20 0.20
Tiempo de fraguado, prueba Vicat C 191
no menos de (minutos) 45 45 45 45 45
no más de (horas) 7 7 7 7 7
Contenido de aire del mortero Máx. % C 185 12 12 12 12 12

Resistencia a la compresión, Min, MPa (psi) C 109/ C 109M
3 días 13.0, (1890) 11.0,(1600) 11.0,(1600) … …
7 días 20.0,(2900) 18.0,(2610) 18.0,(2610) 5.0, (720) 11.0,(1600)
28 días 25.0,(3620) 25.0,(3620) 25.0,(3620) 11.0,(1600) 21.0,(3050)
Calor de hidratación, máx. kJ / kg (cal/ g) C 186

7 días 290, (70) 290,(70) 290,(709) … 250,(60)
28 días 330, (80) 330,(80) 330,(80) … 290,(70)
Requerimiento de agua, % máximo del peso C 109/C 109M … … … … 64
del cemento
La contracción por secado, máx.% C 157/ C 157M … … … … 0.15
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Expansión del mortero, máx., %: C 227
14 días, 0.020 0.020 0.020 0.020 0.020
8 semanas 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060
Resistencia a los sulfatos, máx., % C 1012
Expansión a 180 días (0.10)´ 0.10 0.05 (0.10)´
Expansión a 1 año 0.10
Tabla No 11. Propiedades físicas de los cementos mezclados.

Donde MS= Resistencia moderada a los sulfatos
HS= Alta resistencia a los sulfatos
LH= Bajo calor de hidratación
TIPO USO TIPO USO
GU Uso general en construcción MH Moderado calor de hidratación
HE Alta resistencia temprana inicial LH Bajo calor de hidratación

Baja reactividad álcali-agregado con agregados reactivos con los
MS Moderada resistencia a los sulfatos R
álcalis
HS Alta resistencia a los sulfatos
Tipo GU
El cemento de uso general tipo GU es adecuado para todas las aplicaciones donde las propiedades especiales
de los otros tipos no sean necesarias. Su uso en concreto incluye pavimentos, pisos, edificios en concreto
armado, puentes, tuberías, productos de concreto prefabricado y otras aplicaciones donde se usa el cemento
tipo I
Tipo HE
El cemento tipo HE proporciona alta resistencia en edades tempranas, usualmente menos de una semana. Este
cemento se usa de la misma manera que el cemento portland tipo III
Tipo MS
El cemento tipo MS se emplea donde sean importantes las precauciones contra el ataque moderado por los
sulfatos, tales como en estructuras de drenaje, donde las concentraciones de los sulfatos en el agua
subterránea son mayores que las normales, pero no llegan a severas.
Tipo HS
Se usa en concretos expuestos a la acción severa de los sulfatos, principalmente donde el suelo o el agua
subterránea tiene altas concentraciones de sulfatos. Se usa al igual que el cemento portland tipo V
Tipo MH:
Se usa donde el concreto necesite tener un calor de hidratación moderado y se deba controlar el aumento de
temperatura. Se usa de la misma manera que el cemento portland tipo II
Tabla No 12. Propiedades físicas de los cementos hidráulicos, ASTM C 1157
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Cemento tipo Método de ensayo GU HE MS HS MH LH
aplicable
Finura C 204 - - - - - -
Cambio de longitud en autoclave, C151 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80 0.80
(max. %)
Tiempo de fraguado, Ensayo de C191
Vicat
Inicial, no menor que., (minutos) 45 45 45 45 45 45
Final, no mayor que., (minutos) 420 420 420 420 420 420
Resistencia mínima a Compresión C109/ C109M
MPa (Psi)
1 día - 10(1450) - - - -
3 días 13(1890) 17(2470) 11(1600) 11(1600) 5(725) -
7 días 20(2900) - 18(2610) 18(2610) 11(1600) 11(1600)
28 días 28(4060) - 25(3620) 21(3050)
Calor de Hidratación C 186
7 días, max. KJ/Kg (kcal/kg) - - - - - 290 (70) 250 (60)
28 días max. KJ/Kg (kcal/kg) - - - - - - 290 (70)
Expansión de barras de mortero C 1038 0.020 0.020 0.020 0.020 0.020 0.020
14 dias, % max.
6 meses max. % - - 0.10 0.05 - -
1 año max. % - -- - 0.10 - -
Tipo LH
Se usa donde la tasa y la cantidad del calor generado por la hidratación deban ser minimizadas. Este cemento
desarrolla resistencia en una tasa más lenta que los otros tipos de cementos. Se aplica en estructuras de
concreto masivo donde se deba minimizar el aumento de la temperatura resultante del calor generado durante
el endurecimiento, este se usa igual que el cemento portland tipo IV
CEMENTOS DE ALBAÑILERÍA
Los cementos de albañilería son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en morteros para
construcciones de mampostería. Se componen de alguno o varios de los siguientes compuestos: cemento
Pórtland, cemento Pórtland-puzolana, cemento Pórtland de escoria de alto horno, cemento de escoria, cal
hidratada y cemento natural; además contienen normalmente materiales como cal hidratada, caliza, creta,
conchas calcáreas, talco, escoria o arcilla. Los materiales se seleccionan de acuerdo a su capacidad para
impartir trabajabilidad, plasticidad y retención de agua a los morteros. Los cementos de albañilería deben cubrir
los requisitos de la norma ASTM C-91, que los clasifica como tipo N, tipo S y tipo M. A continuación, se describe
brevemente cada tipo
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Cemento tipo Método de ensayo GU HE MS HS MH LH

aplicable
Opción R, Baja reactividad Álcali C 227
Agregados
Expansión en:
14 días, max. % 0.020 0.020 0.020 0.020 0.020 0.020
56 días, max. % 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060 0.060
Endurecimiento temprano, C 451 50 50 50 50 50 50
Penetración final, min, %
Resistencia a la compresión, 28 C109/C 109 M - - 28.0 - 22.0
días, min, Mpa
Contracción por secado, % C596 A petición del comprador, los datos sobre la contracción por secado serán
suministrados.
Composición química La composición química de este cemento no está especificada. Sin embargo, el cemento debe ser
analizado con fines informativos
Propiedades físicas El cemento del tipo especificado debe cumplir con todos los requisitos físicos estándar aplicables de
la Tabla 1 de la norma ASTM C 1157.
Tabla No 13. Requisitos físicos opcionales.
El cemento de albañilería tipo N se utiliza para morteros Tipo N y Tipo O –según la norma ASTM C 270.
También se puede usar junto con cementos Pórtland o mezclados para producir morteros tipo S y tipo M.
El cemento de albañilería tipo S se utiliza para el mortero tipo S –según la norma ASTM C 270. También se
puede usar junto con cementos Pórtland o mezclados para producir morteros tipo M.
El cemento de albañilería Tipo M se utiliza sin la adición de otros cementos ni de cal hidratada para el mortero
tipo M –según norma ASTM C 270.
La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería se mantienen a niveles uniformes gracias a
los controles durante su manufactura. Aparte de ser empleados en morteros para trabajos de mampostería, los
cementos de albañilería se pueden usar para argamasas y aplanados; nunca se deben emplear para elaborar
concreto.
CEMENTOS EXPANSIVOS
Existe una gran variedad de cementos expansivos, los que se muestran en la tabla No 14
Tabla No 14. Muestra de los tipos de cemento expansivos

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Clases de cemento expansivos (ASTM C 845)
TIPO: Los cementos expansivos son de un solo tipo, designado como E – 1

CLASES: K: con aluminato de calcio anhidro, sulfato de calcio y óxido de calcio no combinado
M: con calcio aluminoso y sulfato de calcio

S: con aluminato tricálcico y sulfato de calcio
Requisito opcional: bajo contenido de álcalis (0.60 % máximo)
OPCIONES:
(A) : con inclusor de aire

(AS) : alta resistencia a los sulfatos
(BA) : bajo contenido de álcalis  0.60%

(BH) : bajo calor de hidratación
(EXP1) : expansión  0.04%

(EXP2) : aplicación con agregados reactivos con los álcalis, expansión  0.02%
(MH) : moderado calor de hidratación
(MS) : moderada resistencia a los sulfatos
CEMENTOS ESPECIALES
Existen tipos especiales de cemento que no están necesariamente incluidos en las especificaciones ASTM;
algunos de ellos son:
Cementos impermeabilizados
Se obtienen añadiendo una pequeña cantidad de aditivo repelente al agua como el estearato (de sodio, de
aluminio u otros) al clinker de cemento Pórtland durante la molienda final. Fabricado en color blanco o gris y
reduce la transmisión capilar del agua a presiones bajas o nulas, sin embargo, no detiene la transmisión de
vapor de agua.
Cementos plásticos.
Se obtienen añadiendo agentes plastificantes en una cantidad no mayor del 12% del volumen total al cemento
Pórtland Tipo I o II durante la molienda.
Cementos de fraguado regulado.
Este cemento produce concreto con tiempos de fraguado que varían desde unos cuantos minutos hasta una
hora, y con un desarrollo de resistencia a edad temprana correspondiente a 70 kg/cm 2 o más, luego de una
hora después de haber fraguado.
Cementos con adiciones funcionales.
Las adiciones son una combinación de reductores de agua retardantes y acelerantes, estos se mezclan durante
la molienda del clinker.
CEMENTOS RECOMENDABLES POR SUS EFECTOS EN EL CONCRETO

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Las condiciones que deben tomarse en cuenta para especificar el concreto idóneo y seleccionar el cemento
adecuado para una obra, pueden determinarse por la indagación oportuna de dos aspectos principales:
1. Las características propias de la estructura y de los equipos y procedimientos previstos para construirla, y
2. Las condiciones de exposición y servicio del concreto, dadas por las características del medio ambiente y
del medio de contacto y por los efectos previsibles resultantes del uso destinado a la estructura.
Existen diversos aspectos del comportamiento del concreto en estado fresco (ver tabla 15) o endurecido, que
pueden ser modificados mediante el empleo de un cemento apropiado, para adecuarlos a los requerimientos
específicos dados por las condiciones de la obra. Las principales características y propiedades del concreto
que pueden ser influidas y modificadas por los diferentes tipos y clases de cemento, son las siguientes:
Concreto en estado fresco Concreto en estado endurecido
Cohesión y manejabilidad Adquisición de resistencia mecánica
Pérdida de revenimiento Generación de calor
Asentamiento y sangrado Resistencia al ataque de los sulfatos
Tiempo de fraguado Estabilidad dimensional (cambios volumétricos)
Estabilidad química (reacciones cemento-agregados)
Tabla No 15. Principales efectos del cemento en el concreto en estado fresco y endurecido.
En algunos aspectos la influencia del cemento es fundamental, en tanto que en otros resulta de poca
importancia porque existen otros factores que también influyen y cuyos efectos son más notables. No obstante,
es conveniente conocer y tomar en cuenta todos los efectos previsibles en el concreto, cuando se trata de
seleccionar el cemento apropiado para una obra determinada.
EFECTOS EN EL CONCRETO FRESCO
Cohesión y manejabilidad
La cohesión y manejabilidad de las mezclas de concreto son características que contribuyen a evitar la
segregación y facilitar el manejo previo y durante su colocación en las cimbras. Consecuentemente, son
aspectos del comportamiento del concreto fresco que adquieren relevancia en obras donde se requiere
manipular extraordinariamente el concreto, o donde las condiciones de colocación son difíciles y hacen
necesario el uso de bomba o el vaciado por gravedad.
Prácticamente, la finura es la única característica del cemento que puede aportar beneficio a la
cohesión y la manejabilidad de las mezclas de concreto, por tanto, los cementos de mayor finura como el
pórtland tipo III o los pórtland-puzolana serían recomendables en este aspecto. Sin embargo, existen otros
factores con efectos más decisivos para evitar que las mezclas de concreto segreguen durante su manejo y
colocación. Entre tales factores puede mencionarse la composición granulométrica y el tamaño máximo del
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agregado, el consumo unitario de cementante, los aditivos inclusores de aire y el diseño de la mezcla de
concreto.
Pérdida de revenimiento
Este es un término que se acostumbra usar para describir la disminución de consistencia, o aumento de
rigidez, que una mezcla de concreto experimenta desde que sale de la mezcladora hasta que termina colocada
y compactada en la estructura. Lo ideal en este aspecto sería que la mezcla de concreto conservara su
consistencia (o revenimiento) original durante todo este proceso, pero usualmente no es así y ocurre una
pérdida gradual cuya evolución puede ser alterada por varios factores extrínsecos, entre los que destacan la
temperatura ambiente, la presencia de sol y viento, y la manera de transportar el concreto desde la mezcladora
hasta el lugar de colado, todos los cuales son aspectos que configuran las condiciones de trabajo en obra.
Para unas condiciones de trabajo dadas, la evolución de la pérdida de revenimiento también puede
resultar influida por factores intrínsecos de la mezcla de concreto, tales como la consistencia o fluidez inicial de
ésta, la humedad de los agregados, el uso de ciertos aditivos y las características y contenido unitario del
cemento. La eventual contribución de estos factores intrínsecos, en el sentido de incrementar la pérdida normal
de revenimiento del concreto en el lapso inmediato posterior al mezclado, es como se indica:
 Las mezclas de consistencia más fluida tienden a perder revenimiento con mayor rapidez, debido a la
evaporación del exceso de agua que contienen.
 El empleo de agregados porosos en condición seca tiende a reducir pronto la consistencia inicial, por
efecto de su alta capacidad para absorber agua de la mezcla.
 El uso de algunos aditivos reductores de agua y superfluidificantes acelera la pérdida de revenimiento,
como consecuencia de reacciones indeseables con algunos cementos
 El empleo de cementos Pórtland-puzolana cuyo componente puzolánico es de naturaleza porosa y se
muele muy finamente, puede acelerar notablemente la pérdida de revenimiento del concreto recién
mezclado al producirse un resecamiento prematuro provocado por la avidez de agua de la puzolana.
En relación con estos dos últimos factores, lo conveniente es verificar oportunamente que exista
compatibilidad entre el aditivo y el cemento de uso previsto y, en el caso del cemento pórtland-puzolana,
realizar pruebas comparativas de pérdida de revenimiento con un cemento Pórtland simple de uso alternativo.
Es importante no confundir la pérdida normal de revenimiento que toda mezcla de concreto exhibe en la
primera media hora subsecuente al mezclado, con la rápida rigidización que se produce en pocos minutos como
consecuencia del fenómeno de falso fraguado en el cemento. Para evitar esto último, es recomendable
seleccionar un cemento que en pruebas de laboratorio demuestre la inexistencia de falso fraguado, o bien
especificar al fabricante el requisito opcional de que el cemento no presente falso fraguado, ver figura No 15.
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Cemento Pórtland tipo I
Revenimiento, como porcentaje inicial

(Blaine=3200 cm/g)
Cemento Pórtland-Puzolana:
80% clinker I y 20% puzolana
(Blaine=4500 cm/g)
NOTAS:
-Revenimiento inicial = 11 cm
-Ambos cementos de la misma procedencia
y elaborados con el mismo clinker.
-Puzolana natural (toba volcánica).
Tiempo, a partir del revenimiento inicial (minutos)
Figura No 15: Prueba Comparativa de Pérdida de Revenimiento en Concretos con Cementos Pórtland Tipo I y
Pórtland-Puzolana.
Asentamiento y sangrado
En cuanto el concreto queda en reposo, después de colocarlo y compactarlo dentro del espacio
cimbrado, se inicia un proceso natural mediante el cual los componentes más pesados (cemento y agregados)
tienden a descender en tanto que el agua, componente menos denso, tiende a subir. A estos fenómenos
simultáneos se les llama respectivamente asentamiento y sangrado, y cuando se producen en exceso se les
considera indeseables porque provocan cierta estratificación en la masa de concreto, según la cual se forma en
la superficie superior una capa menos resistente y durable por su mayor concentración de agua. Esta
circunstancia resulta particularmente inconveniente en el caso de pavimentos de concreto y de algunas
estructuras hidráulicas cuya capa superior debe ser apta para resistir los efectos de la abrasión mecánica e
hidráulica.
Los principales factores que influyen en el asentamiento y el sangrado del concreto son de orden intrínseco,
y se relacionan con exceso de fluidez en las mezclas, características deficientes de forma, textura superficial y
granulometría en los agregados (particularmente falta de finos en la arena) y reducido consumo unitario y/o baja
finura en el cementante. Consecuentemente, las medidas aplicables para moderar el asentamiento y el
sangrado consisten en inhibir la presencia de dichos factores, para lo cual es pertinente:
 Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que pueda colocarse satisfactoriamente
en la estructura, y que posea el menor contenido unitario de agua que sea posible, inclusive utilizando
aditivos reductores de agua si es necesario.
 Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con adecuada composición granulométrica;
en especial, con un contenido de finos en la arena que cumpla especificaciones en la materia.
 Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire, particularmente cuando no sea factible cumplir con la
medida anterior.
 Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un cemento de mayor finura, como el Pórtland
tipo III o los Pórtland-puzolana.

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En relación con esta última medida, es un hecho bien conocido la manera como se reduce la velocidad de
sangrado de la pasta al aumentar la superficie específica del cemento (Figura No 16). Sin embargo, existe el
efecto opuesto ya mencionado en el sentido de que un aumento de finura en el cemento tiende a incrementar el
requerimiento de agua de mezclado en el concreto. Por tal motivo, es preferible aplicar esta medida
limitadamente seleccionando el cemento apropiado por otras razones más imperiosas y, si se presenta
problema de sangrado en el concreto, tratar de corregirlo por los otros medios señalados, dejando el cambio de
cemento por otro más fino como última posibilidad.

Velocidad de sangrado (cm/s x 10 )
Pasta de cemento, con

relación A/C constante
2
Superficie específica (Wagner) del cemento, cm /g
Figura 16: Influencia de la Finura del Cemento en el Sangrado de la Pasta.
Tiempo de fraguado
A partir del momento en que se elabora el concreto, dan principio las reacciones químicas entre el
cemento y el agua que conducen primero a la pérdida de fluidez y rigidización de la mezcla y después a su
endurecimiento y adquisición de resistencia mecánica. El proceso evolutivo de este cambio de aspecto y
propiedades se caracteriza por un periodo inicial, también llamado "durmiente", durante el cual la mezcla de
concreto permanece sin grandes cambios en su consistencia o fluidez inicial; a continuación se manifiesta un
segundo periodo en que la mezcla comienza a perder fluidez notoriamente hasta convertirse en una masa rígida
pero quebradiza que ya no es moldeable, y al cual se le denomina periodo de fraguado; finalmente, en este
punto se inicia un tercer periodo que puede durar varios años, que se manifiesta por el endurecimiento
propiamente dicho o adquisición de resistencia mecánica del concreto.
No hay características precisas que permitan establecer con exactitud las fronteras entre estos
periodos, ya que se trata de la evolución gradual de un mismo proceso. Sin embargo, en forma un tanto
arbitraria se considera que el periodo durmiente termina cuando el concreto exhibe una resistencia a la
penetración (ASTM C 403) igual a 35 kg/cm2 (500 lb/pulg2) a cuya condición se le denomina fraguado inicial
porque marca el comienzo del segundo periodo, y este termina cuando la resistencia a la penetración del
concreto es igual a 280 kg/cm2 (4000 lb/pulg2) que define el estado conocido como fraguado final.
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Para fines constructivos se considera que el tiempo medido desde que se mezcla el concreto hasta que
adquiere el fraguado inicial, es el lapso disponible para realizar todas las operaciones inherentes al colado hasta
dejar el concreto colocado y compactado dentro del espacio cimbrado. De esta manera, este lapso previo al
fraguado inicial adquiere importancia práctica pues debe ser suficientemente amplio para permitir la ejecución
de esas operaciones en las condiciones del trabajo en obra, pero no tan amplio como para que el concreto ya
colocado permanezca demasiado tiempo sin fraguar, ya que esto acarrearía dificultades de orden técnico y
económico.
La duración del tiempo de fraguado del concreto depende de diversos factores extrínsecos dados por
las condiciones de trabajo en obra, entre los que destaca por sus efectos la temperatura. En condiciones fijas
de temperatura, el tiempo de fraguado puede experimentar variaciones de menor cuantía derivadas del
contenido unitario, la clase y la finura del cemento. Así, por ejemplo, tienden a fraguar un poco más rápido:
 Las mezclas de concreto de alto consumo de cemento que las de bajo consumo
 Las mezclas de concreto de cemento Pórtland simple que las de cemento Pórtland-puzolana
(Figura No 17).
 Las mezclas de concreto de cemento Pórtland tipo III que las de Pórtland tipo II.
Sin embargo, normalmente estas variaciones en el tiempo de fraguado son de poca significación práctica y no
justifican hacer un cambio de cemento por este solo concepto.

Resistencia eléctrica (ohms)
Tiempo transcurrido (horas)
Figura No 17: Influencia del cambio de cemento en el proceso de fraguado de la pasta,
seguido por medio de su resistencia eléctrica.
Otro aspecto relacionado con la influencia del cemento sobre el tiempo de fraguado del concreto, se refiere al
uso que frecuentemente se hace de aditivos con el fin de alargar ese tiempo en situaciones que lo requieren,
como es el caso de los colados de grandes volúmenes de concreto, particularmente cuando se realizan en
condiciones de alta temperatura ambiental. Hay antecedentes en el sentido de que algunos aditivos
retardadores del fraguado pueden reaccionar adversamente con ciertos compuestos del cemento, ocasionando
una rigidez prematura en la mezcla que dificulta su manejo. Para prevenir este inconveniente, es recomendable
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verificar mediante pruebas efectuadas anticipadamente, el comportamiento del concreto elaborado con el
cemento y el aditivo propuestos.
EFECTOS EN EL CONCRETO ENDURECIDO.
Adquisición de resistencia mecánica
Conforme se expuso previamente, la velocidad de hidratación y adquisición de resistencia de los
diversos tipos de cemento Pórtland depende básicamente de la composición química del clínker y de la finura
de molienda. De esta manera, un cemento con alto contenido de silicato tricálcico (C 3S) y elevada finura puede
producir mayor resistencia a corto plazo, y tal es el caso del cemento tipo III de alta resistencia rápida. En el
extremo opuesto, un cemento con alto contenido de silicato dicálcico (C 2S) y finura moderada debe hacer más
lenta la adquisición inicial de resistencia y consecuente generación de calor en el concreto, siendo este el caso
del cemento tipo IV. Dentro de estos límites de comportamiento, en cuanto a la forma de adquirir resistencia, se
ubican los otros tipos de cemento pórtland.
En la Figura No 18, elaborada con datos de cementos de EUA, muestra la tendencia comparativa en la
evolución de resistencia del concreto con los diferentes tipos de cemento Pórtland. Es necesario precisar que
estas formas de evolución deben tomarse solamente como tendencias de carácter general, debido a las
importantes diferencias que pueden manifestarse en este aspecto con relación a los cementos del mismo tipo
fabricados en el país.
Resistencia a compresión, como porcentaje de la de 28 días con Tipo I
Resistencia del mismo

orden, a 14 y 28 días.
III
po
Ti
I
po
Ti
yV
II
po
Ti Tipo de R7 / R8
cemento
III 0.75 - 0.85

I 0.60 - 0.75
II y V 0.55 - 0.70
Edad del concreto (días)
Figura No 18. Tendencia Predecible en la Evolución de Resistencia Mecánica del Concreto con Diversos Tipos
de Cemento Pórtland.
En cuanto a los cementos Pórtland-puzolana, su adquisición inicial de resistencia suele ser un tanto
lenta debido a que las puzolanas no aportan prácticamente resistencia a edad temprana. Por otra parte, resulta
difícil predecir la evolución de resistencia de estos cementos porque hay varios factores que influyen y no
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siempre se conocen, como son el tipo de clínker con que se elaboran y la naturaleza, calidad y proporción de su
componente puzolánico. Con esta salvedad, en la Figura No 19 se indica la forma como puede esperarse que
evolucione la resistencia de un concreto elaborado con cemento Pórtland-puzolana, comparativamente con el
mismo concreto hecho con cemento tipo I, cuando se utiliza una puzolana de buena calidad en proporción
moderada.
Resistencia del mismo orden a 90 días

Resistencia a la compresión (kg/cm )
Cemento Pórtland Tipo I

2
(Blaine=3200 cm /g)
83% clinker I
Cemento Pórtland-Puzolana
2 17% puzolana
(Blaine=3650 cm /g)
Notas:
Ambos cementos elaborados con el mismo clinker
2
Puzolana = ceniza volante molida a 5600 cm /g, Blaine
Consumo fijo de cementante = 300 Kg/ m3
Revenimiento constante = 10 cm
Edad del concreto (días)
Figura No 19: Evolución Comparada de Resistencia, en Concretos con Cementos Pórtland tipo I y Pórtland-
De acuerdo con las tendencias mostradas puedePuzolana.
considerarse que, para obtener el beneficio adecuado de
resistencia de cada tipo y clase de cemento en función de sus características, lo conveniente es especificar la
resistencia de proyecto del concreto a edades que sean congruentes con dichas características.
Consecuentemente, estas edades pueden ser como se muestra en la tabla No 15:
Tipo de cemento que se emplea en el Edad recomendable para especificar la resistencia de

concreto proyecto
Portland III 14 ó 28 días
Portland I, II y V 28 ó 90 días
Pórtland-puzolana 90 días, o más
Tabla No 15: Edades Recomendadas para Especificar la Resistencia.
En ausencia de cemento tipo III, puede emplearse cemento tipo I junto con un aditivo acelerante, previa
verificación de su compatibilidad y efectos en el concreto, tanto en lo que se refiere a su adquisición de
resistencia como a la durabilidad potencial de la estructura. También es posible adelantar la obtención de la
resistencia deseada en el concreto, proporcionando la mezcla para una resistencia potencial más alta, ya sea
aumentando el consumo unitario de cemento, o empleando un aditivo reductor de agua para disminuir la
relación agua / cemento.
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Generación de calor
En el curso de la reacción del cemento con el agua, o hidratación del cemento, se produce
desprendimiento de calor porque se trata de una reacción de carácter exotérmico. Si el calor que se genera en
el seno de la masa de concreto no se disipa con la misma rapidez con que se produce, queda un remanente
que al acumularse incrementa la temperatura de la masa.
El calentamiento del concreto lo expande, de manera que posteriormente al enfriarse sufre una
contracción, normalmente restringida, que genera esfuerzos de tensión capaces de agrietarlo. La posibilidad de
que esto ocurra tiende a ser mayor a medida que aumenta la cantidad y velocidad de generación de calor y que
disminuyen las facilidades para su pronta disipación. Es decir, el riesgo de agrietamiento de origen térmico se
incrementa cuando se emplea un cemento de alta y rápida hidratación, como el tipo III, y las estructuras tienen
gran espesor. Obviamente, la simultaneidad de ambos factores representa las condiciones pésimas en este
aspecto.
Consecuentemente con lo anterior, una de las medidas recomendables cuando se trata de construir
estructuras voluminosas de concreto consiste en utilizar cementos que comparativamente generen menos calor
de hidratación. En la Tabla No 16 se reproducen datos del Informe ACI 225 R , relativos al calor de hidratación
calculado para diversos tipos de cementos Pórtland actuales.
Tipo de cemento Pórtland ASTM C 150. Calor de Hidratación, cal /g

7 días 28 días
Tipo I 85 – 100 93 - 100
Tipo II (sin requerimientos opcionales) 77.5 87.4
Tipo II (requisitos: C3S + C3A  58 %) 73.4 84.3
Tipo II (requisito: calor de hidratación a 7 días  70 67.5 78.3
*cal
Tipo
/g) III 93 - 108
Tipo V 73.5 82.2
Tabla No 16: Calores de Hidratación Calculados de Cementos Actuales (6).
*Estimado de acuerdo con la resistencia, debido a la distorsión que ocasiona la finura.
En lo referente a los cementos Pórtland-puzolana, su calor de hidratación depende del tipo de clínker
que contiene y de la actividad y proporción de su componente puzolánico. De manera general se dice que una
puzolana aporta aproximadamente la mitad del calor que genera una cantidad equivalente de cemento. Por
consiguiente, cuando se comparan en este aspecto dos cementos, uno Pórtland y otro Pórtland-puzolana
elaborados con el mismo clínker, puede esperarse en el segundo una disminución del calor de hidratación por
una cantidad del orden de la mitad del que producirla el clínker sustituido por la puzolana, si bien es
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recomendable verificarlo mediante prueba directa porque hay casos en que tal disminución es menor de lo
previsto.
Para establecer un criterio de clasificación de los cementos Pórtland en cuanto a generación de calor,
es pertinente definir ciertos límites. Así, haciendo referencia al calor de hidratación a 7 días de edad, en el
Pórtland tipo IV que por definición es de bajo calor puede suponerse alrededor de 60 cal/g; en el extremo
opuesto se ubica el Pórtland tipo III con un calor del orden de 100 cal/g, y a medio intervalo se sitúa el Pórtland
tipo II sin requisitos especiales con un calor cercano a 80 cal/g, y al cual se le considera de moderado calor de
hidratación.
Resistencia al ataque de los sulfatos
El concreto de cemento Pórtland es susceptible de sufrir daños en distinto grado al prestar servicio en
contacto con diversas sustancias químicas de carácter ácido o alcalino
De acuerdo con los datos de la tabla No 17 el ataque de los sulfatos al concreto se clasifica como de avance
moderado, comparativamente con otras sustancias que atacan al concreto con rapidez, sin embargo, en altas
concentraciones, los sulfatos son capaces de producir en pocos años efectos destructivos considerables en las
estructuras no protegidas contra sus efectos.

Sustancias químicas Grado de ataque al concreto, a la temperatura
ambiente
Ácidos Inorgánicos:
Clorhídrico, fluorhídrico, nítrico, sulfúrico Rápido
Fosfórico Moderado
Carbónico Lento
Ácidos Orgánicos:
Acético, fórmico, lácteo Rápido
Tánico Moderado
Oxálico, tartárico Despreciable
Soluciones Alcalinas: *
Hidróxido de sodio > 20% Moderado

Hidróxido de sodio 10-20%, hipoclorito de sodio Lento
Hidróxido de sodio < 10%, hidróxido de amonio Despreciable
Soluciones Salinas:
Cloruro de aluminio Rápido
Nitrato de amonio, sulfato de amonio, sulfato de sodio, sulfato de magnesio, Moderado

sulfato de calcio.
Cloruro de amonio, cloruro de magnesio, cianuro de sodio Lento
Cloruro de calcio, cloruro de sodio, nitrato de zinc, cromato de sodio Despreciable
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Diversas:
Bromo (gas), solución de sulfito Moderado
Cloro (gas), agua de mar, agua blanda Lento
Amonio (líquido) Despreciable
Tabla No 17. Efectos de Algunas Sustancias Químicas en el Concreto.

*Las soluciones alcalinas pueden ocasionar reacciones del tipo álcali-agregado, en concretos con agregados reactivos con los álcalis.
Los sulfatos forman parte de las sales inorgánicas que frecuentemente se hallan presentes en los
suelos y aguas superficiales o freáticas, pero su grado de concentración es normalmente bajo e inocuo para el
concreto. No obstante, hay sitios donde por la naturaleza del suelo, por la intensa evaporación o por otras
causas específicas, se incrementa la concentración de sulfatos en el suelo o en el agua que así se convierten
en medios agresivos al concreto.
Aún cuando no hay una frontera precisa entre las concentraciones de sulfatos inocuas y agresivas, ya
que sus efectos en el concreto también dependen de otros factores, el Comité ACI 201 comparte el criterio del
USBR 'y recomienda valores del orden de 0.1 % de sulfatos solubles (SO 4) en el suelo y de 150 ppm de
sulfatos (SO4) en el agua, como señales de riesgo para comenzar a tomar medidas contra posibles efectos en
el concreto; medidas que se vuelven más estrictas conforme se incrementa la concentración de sulfatos.
Para proteger una estructura de concreto que debe prestar servicio en contacto con agua o suelo
potencialmente agresivos por su alto contenido de sulfatos, existen tres medios básicos que pueden ser
utilizados:
1. Inhibir la reacción detrimental de los sulfatos con el concreto, seleccionando un cemento de composición
química apropiada.
2. Evitar la penetración de los sulfatos en solución acuosa a través del concreto, produciendo un concreto
compacto e impermeable.
3. Impedir el contacto directo de los sulfatos con el concreto, interponiendo entre ambos una barrera de
separación, o cualquier otra medida que sirva para el mismo fin.
Normalmente las dos primeras medidas se aplican de manera simultánea y complementaria, en tanto que la
tercera generalmente representa un medio de defensa adicional para condiciones muy severas, o bien un medio
alternativo para cuando no es posible aplicar las dos primeras, e incluso para estructuras ya construidas en que
no se tomaron las precauciones adecuadas en su construcción.
En cuanto a la selección del cemento apropiado, se sabe que el aluminato tricálcio (C 3A) es el compuesto
del cemento Pórtland que puede reaccionar con los sulfatos externos para dar sulfoaluminato de calcio
hidratado cuya formación gradual se acompaña de expansiones que desintegran paulatinamente el concreto.
En consecuencia, una manera de inhibir esa reacción consiste en emplear cementos Pórtland con moderado
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o bajo contenido de C3A, como los tipos II y V, seleccionados de acuerdo con el grado de concentración de los
sulfatos en el medio de contacto. Otra posibilidad consiste en utilizar cementos Pórtland-puzolana de calidad
específicamente adecuada para este fin, ya que existe evidencia que algunas puzolanas como las cenizas
volantes clase F son capaces de mejorar la resistencia a los sulfatos del concreto. Hay desde luego abundante
información acerca del buen comportamiento que en este aspecto manifiestan los cementos de escoria de alto
horno y los aluminosos.
Para clasificar la agresividad de las concentraciones crecientes de sulfatos en el agua y en el suelo, en la
Tabla No 18 se considera el criterio del Comité ACI 201 en donde se incluyen además los cementos aplicables
en cada caso.
En el caso de las estructuras de concreto que prestan servicio en contacto con el agua de mar, debe
considerarse que ésta por su contenido de sulfatos que normalmente es menor de 2000 ppm, representa en
este sentido un medio que es moderadamente agresivo al concreto de cemento Pórtland. Sin embargo hay
otros factores de riesgo que pueden tener efectos más dañinos sobre dichas estructuras y que deben tenerse
en cuenta al diseñarse y construirlas:
1. El agua de mar suele contener más de 20, 000 ppm de cloruros, y esta característica la identifica como
un medio de contacto que es potencialmente muy corrosivo para el acero de refuerzo.
2. Hay ciertos fenómenos con efectos principalmente de carácter físico que pueden ocurrir como
consecuencia de la exposición del concreto al agua de mar; particularmente la acción erosiva del oleaje y
los efectos destructivos de los cambios de volumen de las sales absorbidas por el concreto en las zonas
expuestas a saturación y secado, como sucede en los elementos situados entre los niveles de fluctuación
de la marea, o expuestos a las salpicaduras.

CONCEPTOS DATOS
Grados de agresividad del suelo, según sulfatos solubles:
Benigno
Moderado Menos de 0.1%
Severo 0.1 a 0.2 %
Muy severo 0.2 a 2.0%
Mas de 2.0%
Grados de agresividad del agua, según sulfatos:
Benigno Menos de 150 ppm

Moderado 150 a 1,500 ppm
Severo 1,500 a 10,000 ppm
Muy severo Más de 10,000 ppm
Relación A/C máxima recomendable:

En grado benigno Sin limitaciones por este concepto
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En grado moderado 0.5
En grado severo 0.45
En grado muy severo 0.45
Cementos preferentes:
En grado benigno Sin limitaciones por este concepto

En grado moderado Pórtland II
En grado severo Pórtland V o Pórtland-puzolana con clínker V
En grado muy severo Pórtland V o Pórtland-puzolana con clínker V , más protección externa
Cementos alternativos:
En grado benigno Si limitaciones para este concepto
En grado moderado Pórtland-puzolana(b) con clinker II

En grado severo Pórtland II con baja expansión por sulfatos (c)
En grado muy severo Pórtland II con baja expansión por sulfatos (c), mas protección externa
Puede requerirse una relación más baja para proteger el acero de refuerzo contra la corrosión.
Debe verificarse que la puzolana sea apta para mejorar la resistencia del concreto al ataque de los sulfates.
Expansión < 0.040% a 14 días, determinada por método ASTM C 452.
Tabla No 18: Cementos Recomendables para Diversos Grados de Sulfatos en el Agua y en el Suelo.
Como criterio de carácter general puede considerarse que el empleo de un cemento Pórtland tipo II, o Pórtland-
puzolana con clínker tipo II, debe ser suficiente para proteger al concreto en cuanto al ataque de los sulfatos
normalmente contenidos en el agua de mar, pero esta medida no contribuye a darle protección contra la
corrosión del refuerzo ni contra los fenómenos físicos que pueden degradarlo, para lo cual es necesario
considerar otras medidas tales como el uso de una baja relación agua / cemento, un aumento en el espesor del
recubrimiento de concreto sobre las varillas y, en condiciones críticas, aplicar tratamientos anticorrosivos al
acero de refuerzo y revestir superficialmente el concreto expuesto con un producto de calidad adecuada.
Otro aspecto que merece tomarse en cuenta y verificarse es el relativo a un posible incremento de la
concentración de sales en lugares donde el agua de mar se halla estancada o con poco movimiento. En tales
casos, al aumentar su contenido de sulfatos el agua se convierte en un medio químicamente más agresivo
hacia el concreto, para cuya protección puede ser necesario considerar el uso de los cementos recomendados
en la Tabla No 17 para el grado severo de agresividad por sulfatos.
Estabilidad volumétrica
Una característica indeseable del concreto hidráulico es su predisposición a manifestar cambios
volumétricos, particularmente contracciones, que suelen causar agrietamientos en las estructuras. Para corregir
este inconveniente, en casos que lo ameritan, se han desarrollado los cementos expansivos que se utilizan en
los concretos de contracción compensada.

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El concreto hidráulico experimenta cambios de volumen desde que se coloca y compacta dentro de las
cimbras hasta el término de su vida de servicio; cambios que pueden ser motivados por diversas causas tales
como las variaciones de humedad y temperatura, las reacciones químicas entre el cemento y los agregados y la
pérdida de agua por evaporación, entre otras.
El primer cambio importante de volumen que se manifiesta en el concreto en la llamada contracción
plástica, que ocurre en la etapa de fraguado y es responsable de agrietamientos tempranos en estructuras con
gran superficie expuesta como los pavimentos. La ocurrencia de este fenómeno en grado detrimental suele
relacionarse principalmente con el exceso de agua en la mezcla de concreto y su rápida pérdida por
deficiencias de protección y curado y por condiciones atmosféricas adversas que intensifican la evaporación.
Consecuentemente, la influencia de las características del cemento en este aspecto queda relegada a un
segundo término, por la magnitud de los efectos correspondientes a dichas otras causas.
El segundo cambio volumétrico de importancia es la contracción térmica, que se debe al enfriamiento
gradual del concreto después de haberse sobrecalentado por efecto del calor de hidratación acumulado, ya sea
porque este es excesivo o por falta de facilidades adecuadas para su disipación expedita. En este caso la
influencia del cemento puede ser significativa, pues cuando la probabilidad de sobrecalentamiento es evidente,
como sucede en las estructuras voluminosas, debe elegirse el cemento adecuado en función de su calor de
hidratación.
Finalmente, un cambio de volumen que es causa de frecuentes agrietamientos en las estructuras
ordinarias de concreto es la contracción por secado, así denominada por su relación aparente con la pérdida de
agua por evaporación que se produce paulatinamente en el concreto expuesto al medio ambiente. Entre los
factores que contribuyen a incrementar esta contracción sobresalen el contenido excesivo de agua y de pasta
de cemento en la mezcla de concreto, y determinadas características de los agregados y del cemento. En
relación con este último, hay cierta evidencia (Figura No 20) de que algunos cementos Pórtland-puzolana son
elaborados con puzolanas naturales tan finamente molidas que incrementan la demanda de agua de mezclado
del concreto, y trasladan sus efectos al concreto endurecido aumentando su contracción por secado.
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Figura No 20: Contracción por Secado de Concretos con Cemento Pórtland Tipo I y Pórtland-Puzolana.
Estabilidad química
De tiempo atrás se reconoce que ningún agregado es completamente inerte al permanecer en contacto
con la pasta de cemento, debido a los diversos procesos y reacciones químicas que en distinto grado suelen
producirse entre ambos. Algunas de estas reacciones son benéficas porque contribuyen a la adhesión del
agregado con la pasta, mejorando las propiedades mecánicas del concreto, pero otras son detrimentales
porque generan expansiones internas que causan daño y pueden terminar por destruir al concreto.
Las principales reacciones químicas detrimentales que ocurren en el concreto tienen un participante
común representado por los álcalis, óxidos de sodio y de potasio, que normalmente proceden del cemento, pero
eventualmente pueden provenir también de algunos agregados. Por tal motivo, estas reacciones se designan
genéricamente como álcali-agregado, y a la fecha se le conocen tres modalidades que se distinguen por la
naturaleza de las rocas y minerales que comparten el fenómeno:
Reacciones deletéreas álcali-agregado
o Álcali-sílice
o Álcali-silicato
o Álcali-carbonato
En lo referente a la selección del cemento adecuado para prevenir estas reacciones, cuando existe la
seguridad de que los agregados por utilizar son reactivos con los álcalis, las recomendaciones básicas de
acuerdo con la disponibilidad actual son como sigue:
1) Para prevenir el riesgo de que ocurran las reacciones álcali-sílice y álcali-silicato debe requerirse un
cemento Pórtland con el requisito especial de bajo contenido de álcalis (0.60 % máximo), o bien un
cemento Pórtland-puzolana con el requisito específico de que produzca una expansión menor de 0.02
% a 14 días y menor de 0.05 % a 90 días, al ser ensayado por el método ASTM C 227.
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2) Para prevenir una reacción del tipo álcali-carbonato, se requieren requisitos más estrictos en el
cemento, Preferentemente debe convenirse el suministro de un cemento Pórtland cuyo contenido de
álcalis totales, expresados como Na2O, no exceda de 0.40 %. De no ser esto posible, puede optarse
por un cemento Pórtland de bajos álcalis (0.60 % máximo) o por un Pórtland-puzolana, con el requisito
de que en la prueba efectuada por el método ASTM C 1105 produzcan una expansión menor de 0.025
% a los seis meses.
Es pertinente hacer notar que la definición precisa en cuanto a la seguridad de que los agregados son
reactivos o no reactivos con los álcalis, sólo puede establecerse con base en los antecedentes de buen
desempeño en un uso similar al previsto, o bien mediante la serie de pruebas de laboratorio, cuyos resultados
definitivos tardan varios meses en obtenerse.
Por tal motivo, cuando se planea construir una obra con el uso de agregados sin antecedentes similares
conocidos, es necesario iniciar esas pruebas con suficiente anticipación a fin de poder seleccionar y especificar
debidamente los cementantes adecuados, pues de lo contrario puede ocurrir que conservadoramente se
especifiquen requisitos innecesarios, con la consiguiente repercusión adversa en el costo de la obra.
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Capitulo 2 Cemento Portland

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TECNOLOGIA DEL CONCRETO, AÑO 2018

CAPITULO II, EL CEMENTO PORTLAND

este pudo haber sido el inicio de la tecnología.

En la América Prehispánica los aztecas la emplearon también en la fabricación de tabiques y techos

armados con caña y bambú.

manera científica el comportamiento de estos "conglomerantes".

cantera de Dorset, en la localidad de la isla Portland en Inglaterra.

túneles construidos bajo el río Támesis en Londres.

convertirse en el material de construcción más utilizado en el mundo. La producción de cemento Pórtland en

MATERIA PRIMA DEL CEMENTO

material terminado, cuyos componentes se pueden mostrar en la tabla No 1:

Cal CaO (piedra caliza)

Hierro Fe2O3 (Minerales de hierro)

Sílice SiO2 (Arcilla)

Yeso Ca SO4 + 2H2O

Tabla No 1. Componentes del Cemento.

Dentro de los anteriores tenemos la siguiente división:

CaO: Proviene de piedra caliza, calcita, arcilla calcárea o esquistos

(Si O2) y (AL2O3): Se deriva de arcilla, arcilla calcárea y arena

otros auxiliadores de molienda

sus nombres, formulas químicas y abreviaturas.

1. Silicato Tricálcico 3 CaO SiO2 = C3 S (Alita)

2. Silicato Dicálcico 2 CaO SiO2 = C2 S (Belita)

3. Aluminato Tricálcico 3 CaO Al2O3 = C3 A (Aluminato)

4. Aluminoferrito Tetracalcico 4 CaO Al2O3 Fe2O3 = C4AF (Ferrita)

porcentajes relativos de estos componentes pueden alterarse el comportamiento del cemento.

calcio. Estas transformaciones básicas de compuestos se muestran en la tabla No. 2.

principales tipos de cemento Pórtland.

Tabla No 2. Transformaciones de los componentes del cemento Pórtland.

INFLUENCIA DE LA COMPOSICIÓN QUÍMICA SOBRE LAS PROPIEDADES DEL CEMENTO.

para cementos con un alto porcentaje de C2S (silicato dicálcico).

más allá de una semana.

resistencias más altas y muestran mayor resistencia al ataque de los sulfatos.

se hidrata muy rápidamente.

algunas de estas propiedades.

formas de sulfatos de calcio (yeso), como adición en la molienda.

aproximadamente 5” en una trituradora primaria y luego se reduce a un tamaño de ¾” en una trituradora

secundaria. Las materias primas se almacenan en los bines (depósitos).

Composición Potencial de los Finura

Tabla No. 3 Composición química, compuestos y finura de algunos cementos Típicos.

temperaturas para producir los componentes básicos del cemento Pórtland.

volumen de un pie cúbico de cemento (suelto).

Pórtland tipo I contiene los óxidos que se proporcionan en la tabla No. 4.

Sílice (Si O2) 19 - 25

Hierro (Fe2 O3) 1–5

Tabla No 4. Composición de los Óxidos del Cemento Pórtland Tipo I

En la figura No 1,2 y 3se muestra el proceso de fabricación del Cemento

Figura No 1. Proceso de fabricación del cemento: homogeneización de la harina, Calcinación y molienda

Figura No 2. Etapas en la producción tradicional del cemento.

hasta el producto fina

 Tamaño de las Partículas y Finura

fino es la molienda mayor es el calor de hidratación y el resultante incremento en resistencia acelerada. El

Figura No 5. Equipo de permeabilidad Blaine, ASTM C 204

Corrientemente la finura del cemento se establece como

superficie específica (por ejemplo, el área superficial calculada de

las partículas en centímetros cuadrados por gramo de cemento).

Aunque la superficie específica es únicamente una aproximación

específica indica cementos molidos finamente y usualmente un cemento más activo.

muestran datos respecto a la finura Blaine.

comparar distintos ingredientes con la misma penetración o fluidez.

Figura No 6. Equipo para determinar la consistencia y el tiempo de fraguado Vicat

del cemento, ASTM C 187

Es la capacidad de un cemento de mantener un volumen estable después del