Referencias:

1. Tanque de aireación primario

2. Tanque de aireación secundario
3. Cámara de decantación final
4. Cámara de desinfección

Circuito de sanidad
ITEM 2: REFRIGERACIÓN (Planta frigorífica, carga y víveres)

1. Elabore los esquemas completos con presiones y temperaturas reales.

Presión Temperatura
Entrada de gas del compresor 1 bar 10 °C
Salida de gas al compresor 16 bar 84 °C
Entrada de gas al condensador 79 °C
Salida líq. del condensador 32 °C
Entrada de agua LT al Cond. 31 °C
Salida de agua LT al Cond. 33 °C
Entrada de líq. al evaporador 26 °C
Cámara de Víveres en
Salida de gas del evaporador General 15 °C
Cámara Veg. 4 °C
Cámara Carne -18 °C
Cámara Pescado -18 °C
2. Indique las características de cada una de las distintas cámaras indicando:
volumen, aislaciones, serpentinas, usos, etc.
El sistema de refrigeración de la planta usa como gas refrigerante R-404A de expansión
directa en el aire de enfriamiento, tomando lugar en cada cámara.
El buque cuenta con cuatro cámaras de refrigeración, una utilizada para mantener en
buen estado la carne, otra utilizada para pescado, una de vegetales y por ultimo una para
víveres en general.

CÁMARA VOLUMEN TEMPERATURA

Carne 20.2 m³ -13 °C
Pescado 10.2 m³ -18 °C
Vegetales 35.1 m³ 4 °C
Víveres en general 55.0 m³ 15 °C

Descripción:
El sistema siempre posee el agua de refrigeración a +36°C, no importa la temperatura de
agua de mar o ambiente, ya que es regulada dicha temperatura por medio de una válvula
termostática.
La planta mantiene las temperaturas especificadas, trabajando con un compresor y el
otro debe permanecer en stand-By.
La fuente de alimentación eléctrica principal del buque es de 440 voltios, con una
frecuencia de 60 HZ y contamos con 3 fases, pero la fuente que alimenta el circuito es
de 220 voltios con una frecuencia de 60 HZ alimentados por una fase, se aclara que
dicha tensión se obtiene reducida por medio de transformadores.
La planta como ya se explico fue construida para operar con un solo compresor,
mientras el otro permanece en stand-By, y durante la operación de los compresores se
debe controlar periódicamente los mismos.
Cuando un compresor está en operación, el que se encuentra en stand-By debe ser
bloqueado del sistema, ósea que su condensador, la válvula de líquido y el compresor es
lo que se quita de servicio, si la válvula en la línea de líquido del compresor que esta
fuera de servicio no es cerrada, la refrigeración intermedia de la planta provocara una
acumulación de líquido en el condensador, y la planta se parara por falta de
refrigeración intermedia en el sistema de tuberías.

Aislaciones:
Todas las cámaras en su piso, paredes, paredes divisorias y cielo además de este
material dejan una pequeña cámara de aire y toda la cámara esta recubierta en su parte
interior por acero inoxidable y en la externa madera enchapada.

CÁMARA MATERIAL AISLANTE

Carne Espuma de poliestireno, recubierta con chapa de acero inoxidable
Pescado Espuma de poliestireno, recubierta con chapa de acero inoxidable
Vegetales Espuma de poliestireno, recubierta con chapa de acero inoxidable
Víveres en general Espuma de poliestireno, recubierta con chapa de acero inoxidable

Funcionamiento:

El buque cuenta con 4 cámaras frigoríficas ya especificadas las cuales mantienen la

temperatura adecuada basándose en el siguiente funcionamiento. Cuando un compresor
está en servicio el mismo aspira el gas que se encontraba en el evaporador, su presión de
aspiración es de 1,8 bares. Luego lo comprime a hasta 17 bares. Aumentando su presión
y temperatura. Así como también su entalpía. Luego el gas refrigerante se dirige al
condensador donde es enfriado por el agua dulce de refrigeración (LT) transformándose
en 100% liquido, luego de ese condensador el líquido refrigerante se dirige a un
recibidor el cuál quita el posible aceite que pueda tener el líquido refrigerante producto
de haber pasado por el compresor; luego desde ese recibidor el mismo se dirige y pasa a
través de una válvula de expansión termostática la cual transforma el líquido
refrigerante en 70% líquido y 30% vapor. De ahí es enviado a los evaporadores de las
distintas cámaras donde este líquido refrigérate absorbe el calor de las cámaras elevando
su presión temperatura y entalpía, convirtiéndole 100% gas (teóricamente) para luego
ser aspirado por el compresor y comenzar el ciclo nuevamente. En el evaporador, se
aclara que la temperatura aumenta así como su entalpía pero la presión se mantiene
constante, en el compresor hay un aumento de presión temperatura y entalpía, en el
condensador disminuye un poco la temperatura y la entalpía, mientras que la presión se
mantiene constante y, en la válvula termostática baja la temperatura, presión y la
entalpía se mantiene constante. El gas que se utiliza es “R404A” de expansión directa
tomando lugar de enfriamiento cada cámara frigorífica. La planta frigorífica posee en
sus compresores, presostatos de baja presión y de alta presión para el líquido
refrigerante. El presostato de baja presión es el encargado de dar la puesta en marcha y
parada del compresor, ya que cuando la presión de aspiración marcada en el mismo
llega a los 1,8 bares. Dará la orden de encendido al compresor aspirando gas del
evaporador y cortara cuando la presión de aspiración del mismo llegue a los 1,2 bares.
Presostato de alta el mismo es un dispositivo de seguridad ya que si la presión de
descarga del compresor llegase a los 19 bares. El mismo cortara automáticamente.
Dando alarma por falla en el equipo.
La planta frigorífica cuenta con un sistema de descongelamiento automático que solo se
aplica a las cámaras congeladoras (carne y pescado) es por eso que estas cámaras
cuentan con bandejas de drenado del agua del descongelamiento del hielo. El sistema de
descongelamiento se activa cuando las cámaras de congelamiento llegan a superar -18º
C. el mismo lo que hace es parar el compresor para que el circuito se encuentre
bloqueado. Así como también, detiene los ventiladores de las cámaras de carne y
pescador así como las cámaras comienzan a descongelarse hasta que se habilita
automáticamente el sistema de descongelamiento. Por otra parte la cámara de víveres y
vegetales mantienen su temperatura gracias a que los ventiladores en ellas continúan en
servicio y continúan cediendo calor al evaporador.

ITEM 3: AIRE ACONDICIONADO

1. 1. Describa y caracterice todo el sistema. Realice el esquema completo de la

planta del buque. Indique las presiones y temperaturas del agente condensante,
refrigerante y del aire tratado, tanto en el ciclo de refrigeración, como en el de
calefacción. Represente el ciclo de refrigeración en un diagrama presión-entalpía.
Calcule la eficiencia del ciclo de refrigeración con los valores obtenidos.
El buque cuenta con una unidad central de acondicionamiento de aire, marca
“SABROE” bajo licencia “YORK”.
Esta unidad cuenta con un equipo de aire acondicionado, ventilación y calefacción.
El funcionamiento del equipo se da por medio de un compresor a pistones que aspira del
evaporador disminuyendo la presión del gas, y de esa manera reduciendo el punto de
evaporación del mismo. Al evaporarse el gas, absorbe calor y enfría el ambiente en
cuestión.
Una vez que el gas es comprimido, ingresa al condensador, donde es enfriado y
condensado por medio del agua dulce de circulación del circuito de baja temperatura.
Luego, el líquido pasa a través de la válvula solenoide y se dirige hacia la válvula de
expansión, la cual deja pasar solo la cantidad de líquido necesaria hacia el evaporador.
El circuito también cuenta con un separador de aceite, en el cual por intermedio de unos
filtros de malla de acero muy fina, separa el aceite del gas. El aceite es acumulado en la
parte inferior del separador y enviado nuevamente al compresor por medio de un
circuito controlado por un flotante y una válvula solenoide.
El evaporador se encuentra dentro de la unidad de aire acondicionado, donde por medio
de un ventilador el aire es forzado a través del evaporador y enviado a todo el casillaje.
El control del completo de la planta es realizado mediante un PLC “HI – PRES”.
La entrada de aire del equipo cuenta con una grampa que permite aspirar el aire desde el
exterior o recircular el que se encuentra en el casillaje.
Posee también un humidificador, para variar el porcentaje de humedad en el aire para un
mejor confort.
La calefacción también está ubicada dentro de la unidad acondicionadora de aire, y se
realiza por medio de un serpentín de vapor; la regulación de temperatura se realiza por
medio de una válvula automática comandada por el PLC de control.

El equipo está diseñado de manera de funcionar de manera eficiente dentro de los

siguientes parámetros.

Condiciones de verano

 Exterior: +35 °C –  Interior: +27 °C –

70% humedad 50% humedad

 Porcentaje de aire fresco: 51,8 %

 Porcentaje de aire de retorno: 48,2 %

Condiciones de invierno

 Exterior: -15 °C –  Interior: +20 °C –

0% humedad 50% humedad

 Porcentaje de aire fresco: 51,8 %

 Porcentaje de aire de retorno: 48,2 %

Compresor:

Marca SABROE
Tipo SMC 106S
Carrera 80 mm.
Diámetro 100 mm.
Numero de cilindros 6
RPM 1220
Capacidad 254 KW.
Consumo 62,6 KW.

Ventilador:

Volumen de aire 17707 m3/h

Tipo HLZ 560
Presión 242 mmWG
RPM 2223
Consumo 14,85 KW.
Motor eléctrico:

Marca ROTOR
Tipo XC 180M04
Potencia 21,3 KW.
Tensión 3 x 440V (60 Hz)
RPM 1755
Diámetro de polea 48 mm.

Enfriador:

Tipo HPB – 07 (W)

Volumen de aire 17707 m3/h
Capacidad 218440 Kcal./h
Temperatura de evaporación 6,9 °C
Cooling from +32,1 °C – 59,7 RH

Calentador

Tipo HPB – 07 (W)

Volumen de aire 17707 m3/h
Presión de vapor 7,0 Kg./cm2
Capacidad 193500 Kcal./h
Consumo de vapor 392 Kg./h
Condiciones de aire -1,1 °C a +37 °C

Humidificador

Volumen de aire 17707 m3/h

Presión de vapor 7,0 Kg./cm2
Consumo de vapor 80 Kg./h

Condensador

Modelo CRKC 501917

Tipo de agua Dulce
Consumo de agua 59 m3/h.
Temperaturas de entrada y salida de agua + 36 °C/+ 40,7 °C
Temperatura de condensación + 46 °C

Circuito Planta de Aire Acondicionado:

Diagrama presión – entalpía:
La eficiencia del ciclo queda definida por la relación entre el calor de evaporación y el
de condensación:

Qevap.
  1
Qcond .

Siendo:

Qevap.  h1  h4  373KJ / Kg.  275KJ / Kg.  98KJ / Kg.

Qcond .  h2  h3  420 KJ / Kg.  275KJ / Kg.  145KJ / Kg.

Por lo tanto el rendimiento del ciclo será:

98KJ / Kg.
  1  1  0,675  0,324 ~ 32%
145KJ / Kg.
ITEM 4: CALDERAS

1. Descripción completa de la planta generadora de vapor, incluyendo todos los

sistemas auxiliares relacionados a la misma. (En los buques automatizados, se incluirá
la descripción de los sistemas de controles automáticos aplicados a la planta).

La planta de vapor del buque se encuentra compuesta por dos calderas AALBORG.
La primera es una caldera tipo humo – tubular combinada con gases de escape (caldera
combinada). La segunda es una caldera del tipo Acqua – tubular (caldera auxiliar), utilizada
solo para calefacción de los tanques de carga del buque, mientras que la caldera combinada
es de servicio continuo.
El vapor generado por la planta es utilizado para todos los servicios a bordo, como ser
calefacción de tanques de carga, tanques de servicio y reposo, calefacción de motor
principal, líneas de combustible, purificadoras, equipo de aire acondicionado, etc.

Sistema de control de las calderas:

El sistema de control de las calderas se realiza por medio de dos PLC, uno para cada
caldera, ubicados a los lados de las mismas.
Estos PLC se encuentran conectados a una computadora en la consola de maquinas desde
donde se puede comandar todo el funcionamiento de la planta. También se puede operar la
planta desde el panel local de la caldera donde se encuentran ubicados los PLC.
Controles automáticos de la caldera combinada:

Control de nivel de agua

Consiste en dos electrodos alimentados por medio de un cable coaxial. Entre estos
electrodos existirá una resistencia eléctrica que varia en función del nivel de agua dentro de
la caldera.
El diferencial de resistencia es censado por un conmutador, que envía los datos al PLC de
control de la caldera, el cual en función de la información recibida envía la orden para la
puesta en marcha o para sacar de funcionamiento las bombas de alimentación de la caldera.
El sistema de control de agua, se complementa con un flotador indicador de nivel, utilizado
para dar alarma de muy bajo, o muy alto nivel de agua.
El sistema se basa en un flotador con un vástago, que posee un imán de transmisión el cual
trabaja dentro de un cilindro de acero. En los extremos del cilindro se ubican dos captores,
que se energizan cuando el imán del vástago queda a la misma altura que ellos, de esta
manera se transmite la señal de muy bajo o muy alto nivel.
En caso de que se accione la alarma de muy bajo nivel, el quemador de la caldera queda
automáticamente fuera de servicio, para evitar que se dañen los tubos de humo.
Control del quemador

El quemador, cuenta con un servo – motor integrado que trabaja sobre unas grampas que
regulan el caudal de aire en función del caudal de combustible inyectado.
Este servo – motor, trabaja sobre cuatro levas, que a su vez trabajan sobre cuatro
interruptores que son los que habilitan las diferentes secuencias del quemador.

Levas de accionamiento:

1_ Controla el aire cuando el sistema de control habilita la válvula solenoide de la

Tobera n°2.
2_ Trabaja sobre la grampa de aire cuando la tobera trabaja con una sola tobera.
3_ Opera cuando están en servicio las dos toberas.
4_ Opera cuando sale de servicio el quemador.
Controles automáticos de la caldera auxiliar:

Control de nivel DP

El control de alimentación en esta caldera es del tipo modulado, se compone por una unidad
de transmisión DP y un interruptor de nivel flotante.
Para el primer caso, el funcionamiento es por medio de un manómetro diferencial en forma
de “U”. Este sistema posee un transmisor diferencial que convierte la diferencia de presión
en una señal de corriente que oscila entre 4 – 20 mA., la misma es enviada al sistema de
control donde a cada valor de corriente equivale un valor de nivel de agua en la caldera.
Esta unidad de control regula la entrada de agua de alimentación para mantener un nivel
constante.
En el gráfico se pueden observar los dos cilindros, uno de impulso variable en la conexión
inferior y otro de referencia superior de alta presión.
En la parte inferior se observa una diferencia de presión que por medio de la unidad de
transmisión será un diferencial de corriente.