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Programação de Máquinas CNC
1 Evolução dos métodos de fabrico
1.1 Métodos de fabrico

As máquinas de ferramentas tem desempenhado um papel fundamental no
desenvolvimento do mundo, pode-se observar que há uma relação directa entre o
desenvolvimento industrial, o desenvolvimento das máquinas de ferramentas e o nível
de vida das populações.
A evolução das máquinas de ferramentas permitiu a criação de novas máquinas de

produção que por sua vez permitiu fabricar produtos mais sofisticados, que devido à
falta de meios tecnológicos não tinha sido possível construi-los.
Exemplo - Máquina a vapor
- Introdução à Programação CNC – A máquina a vapor foi inventada por James Watt em 1766, no entanto não teve o
desenvolvimento conveniente até 1776, ano em que John Wilkinson construiu a
Março 2007 primeira mandriladora, a partir desta data passou a ser possível fabricar máquinas a
vapor em grande escala. Assim, devido às elevadas potências desenvolvidas por estas
máquinas passou a ser possível fabricar uma ampla gama de produtos a preços mais
acessíveis.
Nos sistemas de produção convencionais, usados na maior parte das fábricas, as

máquinas de ferramentas do mesmo tipo estão agrupadas, sendo cada máquina
operada independentemente. As operações de maquinagem necessárias à fabricação
de uma peça dividem-se assim no número de operações individuais, sendo cada uma
delas executada na máquina mais adequada. Com o objectivo de se obter uma maior
eficácia e rentabilidade, muitos trabalhos são organizados de forma a que os grupos de
peças que requerem operações similares sejam fabricados em máquinas dispostas
sequencialmente.
A necessidade de realizar diversas operações numa única máquina associado ao

surgimento diário de alterar numerosos requisitos das peças, forçou o desenvolvimento
e utilização de novas técnicas que permitam substituir o operador humano. Introduziu-
se assim a automação nos processos de fabrico, devido à necessidade de:
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Programação de Máquinas CNC Programação de Máquinas CNC
 fabricar produtos impossíveis de serem obtidos em quantidades e qualidades

suficientes sem recorrer à automação do processo de fabrico;
1.2 Comando Numérico
 obter produtos até então impossíveis ou de difícil fabrico, por serem Precursoras das modernas máquinas de comando numérico foram a máquina de
excessivamente complexos para o controlo humano; cartões perfurados de Joseph Jacquard (1801) que estabelecia os padrões dos tecidos
 fabricar produtos a preços suficientemente baixos. produzidos e as pianolas (1860) que eram controladas por cilindros com pinos
salientes ou rolos de papel perfurados através dos quais passava ar.
Para solucionar estes problemas, foram desenvolvidos, de acordo com cada caso
particular, numerosos dispositivos automáticos do tipo mecânico, pneumático, O Controlo Numérico (CN) tal como hoje o conhecemos surgiu em 1947 através de
electrónico, etc. John Parsons da “Parsons Corporation”, Michigan, USA. Esta empresa fabricava
diversos equipamentos para a defesa, nomeadamente a produção de rotores de
A automação veio assim trazer ao sector produtivo: helicópteros. Na época não conseguiam produzir gabaritos para os rotores na
 Aumento de produtividade; velocidade necessário e após a tentativa de diferentes métodos de fabrico, teve a ideia
 Maior precisão dos produtos maquinados; de experimentar a utilização de um computador para comandar uma máquina
 Menor tempo de produção; fresadora, que movia a fresa em pequenos espaços incrementados, seguidos de uma
 Maior flexibilidade na alteração do formato do produto a fabricar. linha previamente definida.
O CN teve um grande desenvolvimento quando a Força Aérea dos EUA, começou a

efectuar encomendas. Esta indústria devido à sua evolução constante tinha
necessidade de fabricar componentes cada vez mais complexos e com desenhos a
sofrerem alterações constantes, bem como a necessidade de reduzir os espaços de
tempo entre o projecto e a fabricação de pequenas séries de peças.
Em 1952 foi construída a primeira fresadora de três eixos pelo MIT (Instituto
Tecnológico de Massachusetts). Os fabricantes de aviões incrementaram grandemente
a utilização de equipamento de comando numérico, com geração contínua de
contornos. Estas indústrias asseguraram grande progresso naquele período, pelo
cumprimento do programa de produção, obtenção do grau de precisão exigido no
produto, a custos compatíveis, os quais não poderiam ter sido obtidos sem o comando
numérico.
Ainda na década de 50 o método prático para aumentar o rendimento das máquinas

existentes, num curto período de tempo, era a adaptação de comando numérico,
apesar do considerável retrabalho. Entretanto, no fim desta década, esta iniciativa
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deixou de ser a mais viável, pois a partir de 1955 as vendas deste tipo de máquina Estas fitas podem ser executadas tanto pelo sistema manual como através do auxílio
começaram a crescer e o preço a cair devido em parte a aceitação do comando do computador. A programação manual também podia, e em boa parte das máquinas
numérico na indústria e em parte a contínua miniaturização dos componentes actuais ainda pode, ser feita através de teclados alfanuméricos presentes conectados
electrónicos necessários. Das válvulas aos circuitos integrados de grande escala as máquinas de comando numérico, principalmente onde a simplicidade do trabalho a
(VLSICs) os componentes diminuíram em tamanho e custo. E a produção e fiabilidade ser feito e a natureza da operação, não justificam gastos com sofisticação de métodos
das máquinas aumentou, e as máquinas comandadas numericamente continuaram a de programação. Por outro lado, o uso de programação com auxílio do computador,
impressionar realizando operações previamente consideradas impossíveis ou proporciona, além da rapidez, uma maior segurança contra erros.
impraticáveis, com melhor precisão e repetibilidade que os métodos convencionais.
Para que houvesse a possibilidade de uso de computadores no auxílio a programação
Em 1957 iniciou-se uma revolução no sistema de fabrico, intensificando-se o uso de das máquinas foram desenvolvidos vários estudos visando um sistema de linguagem
máquinas de comando numérico. Surgiu um grande número de fabricantes de adequado, de tal maneira a se ter facilidade de programação. A primeira linguagem a
máquinas e de controles no mercado, sendo que alguns fabricantes passaram também ser desenvolvida para tal fim foi o APT (Automatically Programed Tool) pelo MIT em
a fabricar seus próprios controles. A partir de novembro de 1959, equipamentos com 1956. Para geração contínua de contornos foram desenvolvidas novas linguagens
controles de posicionamento ponto a ponto e geração contínua de contornos, foram como Auto Prompt (Automatic Programmink of Machine Tools) -programa
melhorados pelo troca automática de ferramentas, o qual foi desenvolvido por uma tridimensional, Adapt (1964 - Air Force Developed APT ou Adaptatoin of APT) - versão
fábrica de maquinagem de metais para utilização própria. simplificada tridimensional, Compact II, Action e outras. Em todas estas linguagens
existe um objetivo básico de simplificação das palavras e das terminologias utilizadas.
Aplicações de controle de posicionamento começaram a crescer e logo o número de
máquinas instaladas com este controle ultrapassou o daqueles de cópia contínua de Nos anos 70 foram introduzidas as máquinas CNC que passaram a depender menos
contorno. Em 1961, apareceu a primeira furadora com posicionamento da mesa da parte de “hardware”, essencial nos circuitos das anteriores dos anos 60, e ter o seu
controlado por programa, com o seu preço baixo quando comprada as outras máquinas funcionamento baseado muito mais no “software”. Os avanços substituíram a entrada
de comando numérico da época. manual de dados e as fitas perfuradas por armazenamento em disquete dos programas
ou comunicação remota, e atualmente é possível inserir dados na máquina a partir de
Em fins de 1962, todos os maiores fabricantes de máquinas ferramentas estavam uma grande variedade de programas e linguagens.
empenhados no controle numérico. Sendo que hoje poucos não oferecem este tipo de
produto. Com grande número de concorrentes e as diversificações existentes houve a Nos anos 80 a necessidade de elevar a produção com precisão chegou às empresas,
necessidade de padronização. Nos estágios iniciais o comando numérico necessitava sobretudo norte-americanas e européias, que estavam extremamente preocupadas
de estreita coordenação de esforços técnicos nas áreas de codificação, formatos de com os reduzidos aumentos de produtividade obtidos por seus trabalhadores desde o
dados de entrada, terminologia, sistema organizacional, os quais eram necessários início dos anos 80. Estes fatos levaram a uma aumento considerável na automação,
principalmente para facilitar o intercâmbio de lotes de encomendas entre os fabricantes principalmente nos EUA, numa tentativa de reconquistar uma posição competitiva
de aviões. numa mercado global. Essas necessidades levaram uma maior confiança em
“software” para programar equipamentos automáticos e máquinas CNC.
Comumente eram usadas fitas perfuradas como dados de entrada com as instruções Os principais fatores que induziram à pesquisa, aparecimento e introdução do uso de
dos dados referentes à peça e condições de maquinagem, definidas pelo programador. máquinas comandadas numericamente foram:
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 O avanço tecnológico durante e após a segunda guerra mundial.

 A necessidade de adaptação dos equipamentos aos conceitos de fabricação 1.3 O que é o Controlo Numérico?
como baixo custo em pequenos lotes. A operação da maioria das máquinas requer alguma forma de controlo, seja esse
 Produtos de geometria complexa e alta precisão controlo manual, automático, através do computador, ou por meio de controlo remoto.
 Menor tempo entre projeto do produto e início da fabricação do mesmo. As máquinas de fabrico necessitam assim de um sistema de controlo que repita um
conjunto de movimentos bem definidos, com elevada precisão e no mínimo espaço de
tempo possível, permitindo desta forma que se efectue uma produção em massa com
uma qualidade uniforme e com o mínimo de intervenção humana possível.
Considera-se Controlo Numérico todo o dispositivo capaz de dirigir os movimentos de

posicionamento de um órgão mecânico, em que os comandos relativos a esse
movimento são elaborados de forma totalmente automática a partir de informações
numéricas ou alfa-numéricas definidas, manualmente ou através de programa.
1.4 Vantagens do controlo numérico computadorizado

As vantagens são muitas, no entanto poderá salientar-se as seguintes:
 Aumento da produtividade das máquinas, deve-se à diminuição do tempo total
de maquinagem, pois há uma diminuição dos tempos de posicionamento e de
deslocamento o que dá origem a um menor tempo de maquinagem.
 Tipo de peça, as peças que se podem produzir neste tipo de sistema é de uma
variedade superior ao das máquinas convencionais uma vez que se controla com
uma maior facilidade o posicionamento da ferramenta.
 Flexibilidade, estas máquinas de ferramentas têm um maior número de operações
que os sistemas convencionais. Por vezes basta trocar o programa para que a
máquina fabrique outra peça.
 Precisão, estas máquinas têm uma maior precisão que as máquinas
convencionais. Os elementos mecânicos e os seus mecanismos beneficiam de um
maior desenvolvimento tecnológico.
 Máquinas envolvidas – uma vez que existe uma grande flexibilidade no tipo de
peças que se pode produzir nestas máquinas, isto faz com que algumas das
máquinas anteriormente existentes nas oficinas deixem de fazer sentido.
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 Ferramentas – a necessidades de ferramentas também diminui, uma vez que a

maquinagem não depende só da forma das ferramentas mas depende
1.5 Campo de aplicação
essencialmente do percurso que a ferramenta irá fazer.
1.5.1 Produção em série ou em massa
 Redução de controlos – deve-se essencialmente à grande fiabilidade e
Diz-se que temos uma produção em série quando há a necessidade de produzir um
repetibilidade de uma máquina ferramenta CNC. É possível realizar a maquinagem
grande volume de peças todas iguais. Neste caso, é necessário dispor de equipamento
seguindo sempre as mesmas trajectórias; os mecanismos influenciam sempre da
que permita o trabalho simultâneo de várias máquinas para obter grandes cadências e
mesma forma. Se as ferramentas estiverem bem reguladas, é possível obter peças
altos rendimentos. Actualmente, a maior parte das máquinas utilizadas em grandes
de precisão constante, permitindo reduzir o número de controlos intermédios,
séries, são máquinas ditas de transfer, com vários mecanismos a trabalhar
nomeadamente os controlos dimensionais.
simultaneamente e de uma forma sincronizada. Deste modo podem realizar-se
 Possibilidade de fabrico, com o CNC é possível fabricar peças tridimensionais
simultaneamente um conjunto de sequências mecânicas simples que se repetem
complexas.
automaticamente para cada uma das peças a fabricar. O principal inconveniente destas
 Segurança, o facto destas máquinas disporem de blindagens de resguardo, permite
máquinas transfer reside nos elevados tempos de preparação e afinação. Este tipo de
uma maior segurança do operador, possibilitando o trabalho com produtos
montagem é muito utilizado na indústria automóvel, em que o grande volume de peças
perigosos.
justifica o elevado capital necessário na montagem da linha de produção.
Na produção em que a precisão e o tempo de fabrico são factores primordiais, o

controlo numérico computadorizado assume relevância se as séries a fabricar estão
compreendidas entre 5 e 1000 peças, que poderão ser repetidas várias vezes por ano.
A utilização do CNC para séries pequenas só se torna rentável no fabrico de peças

bastante complexas, e quando se pode efectuar a sua programação com a ajuda de
um computador. Caso contrário, os custos de programação podem tornar-se muito
elevados em relação aos custos da maquinagem.
1.5.2 Produção flexível

A maioria das empresas existentes é de pequena ou média dimensão, assim sendo, a
quantidade dos lotes produzidos é de dimensões reduzidas e em constante mutação,
pelo que, os sistemas de produção em série e de máquinas dedicadas são pouco
ajustadas a este tipo de produção.
Para a produção de pequenos lotes, as máquinas devem ser versáteis e com tempos
de setup baixos. Surgem assim, as máquinas equipadas com CN, que têm as
seguintes vantagens em relação às máquinas convencionais:
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 Não necessitam de intervenção manual durante o processo de maquinagem;

 Capacidade de armazenar programas de maquinagem e de rapidamente os colocar
em funcionamento;
 Movimentos precisos e simultâneos dos vários eixos da máquina;
 Mudança automática das ferramentas, das velocidades de corte e das penetrações,
consoante os valores definidos no programa.
Figura 2 - Máquina de medir por

Figura 1 – Torno CNC
coordenadas CNC
1.6 Tipos de máquinas CNC

Actualmente, existem diversos tipos de máquinas CNC, que são utilizadas nas mais
variadas áreas e sectores de produção, nomeadamente na indústria da Madeira,
Metalurgia e Metalomecânica.
As gamas de modelos de máquinas CNC vão desde máquinas-ferramentas CNC de

furar ou de fresar a 2 eixos, até sofisticados equipamentos capazes de controlar
Figura 3 - Máquina de electroerosão Figura 4 - Centro de maquinagem CNC
sózinhas ou em associação um determinado processo de produção. As suas
por penetração CNC
dimensões e capacidades variam conforme as opções de cada máquina, mantendo no
entanto como factor comum poderem ser programadas.
Os tipos mais comuns de máquinas-ferramenta CNC correntemente utilizados na

indústria são: os Tornos CNC; as Fresadoras; os Centros de Maquinagem e as
máquinas de Electroerosão por penetração ou de fio. Existe no entanto, outras
máquinas de controlo numérico como por exemplo: as rectificadoras, os centros de
furação, as mandriladoras, as máquinas de medir por coordenadas, as
guilhotinas, as quinadeiras, as puncionadoras, as máquinas de corte por laser,
etc.
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2 Tecnologia dos comandos e controlos dos

2.2 Funções programáveis
deslocamentos em máquinas CNC
Numa máquina CNC, o comando, para além das funções geométricas e de
deslocamentos, deve possibilitar também o controlo de funções auxiliares da máquina,
2.1 Princípios gerais de funcionamento dos sistemas das
tais como:
máquinas  Ligar/desligar a árvore principal;
 Ligar/desligar o fluído refrigerante;
Em relação aos tipos de comando CNC existentes, estes podem ser agrupados em três
tipos:  Apertar/desapertar a peça;
a) Controlo "Ponto-a-Ponto" - este sistema possibilita o posicionamento da  Avanço/recuo do contraponto;
ferramenta em sucessivos pontos onde se vão efectuar as operações de  Troca da ferramenta;

maquinagem, sendo os deslocamentos efectuados em movimentos rápidos e sem  etc.
trajectória pré-definida.
Actualmente, com os avanços da electrónica, há tendência para o desaparecimento Quantas mais funções a máquina comandar, mais será automatizada a fabricação.
do controlo "Ponto-a-Ponto".
b) Controlo de Percurso ou "Paraxial" - este sistema tem a

possibilidade, para além do posicionamento em movimentos
rápidos, de realizar um deslocamento paralelo aos eixos de
coordenadas, com velocidade de maquinagem controlada,
accionando um eixo de cada vez.
c) Controlo "Continuo" ou de Trajectória - este sistema permite executar, para além

do posicionamento em movimento rápido, uma trajectória perfeitamente definida,
tanto na sua forma como na velocidade de avanço
(execução de trajectórias lineares e circulares). Um
comando de trajectória pode substituir um comando de
ponto-a-ponto ou paraxial. Num comando de uma máquina
CNC, para além do número de eixos que contém, importa
saber quantos podem ser accionados simultaneamente através deste.
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Elementos operacionais da máquina - o operador através destes pode ligar

2.3 Elementos de comando manualmente tudo o que corresponde a uma máquina convencional, tais
Os elementos de um comando CNC são: como, motores, deslocamento dos eixos, etc. Nestes elementos
encontram-se um conjunto de interruptores do tipo "liga/desliga" para
a) Processador - os comandos CNC são constituídos por um processador do qual funções simples da máquina, um manipulador ou teclas de avanço ou
fazem parte um ou mais microprocessadores e memórias. No microprocessador são ainda um volante electrónico para comandar os avanços dos eixos
processados os dados do programa CN e os dados existentes em memória, que ("HANDWEEL"), um manípulo denominado "OVERRIDE" com o qual se
são posteriormente transferidos para a máquina através de impulsos de comando. pode alterar em percentagem o valor dos avanços ou rotações
programadas;
Elementos Operacionais para a Programação - constituído por um conjunto de

Comando CNC
teclas alfanuméricas que servem para introduzir ou alterar dados do
Operador Interface Processador Interface Máquina programa ou das tabelas do comando, podendo ainda possuir um
conjunto de teclas de funções e de menu que permitem a manipulação e
 Cálculos
selecção da informação de forma mais fácil.
 Combinações lógicas
 Dados do Programa CN
 Dados de ajustamento em memória c) Controlo do Interface - também designado por PLC ("Programmed Logic
Controller") tem a finalidade de controlar os impulsos do comando CNC para as
b) Painel de controlo - Os paineis das máquinas CNC podem diferir entre si, no
funções respectivas da máquina, de tal forma que todas as condições necessárias
entanto são compostos essencialmente por:
da máquina, relativas ao impulso, sejam levadas em consideração.
d) Comando dos Eixos - tem a função de regular a combinação entre o sistema de

Monitor
Elementos de medição e o accionamento dos eixos. O sistema de medição informa a posição em
programação
que a ferramenta se encontra, um microprocessador compara esta posição com a
posição desejada; caso não corresponda, o accionamento continua; caso
corresponda, o accionamento pára e é executada a próxima instrução do programa
CN. Durante o deslocamento os eixos respectivos são constantemente controlados,
de forma a que a ferramenta não se desvie além da tolerância permitida.
Elementos
Operacionais
Monitor / Video / Display - permite ao operador a visualização da informação

existente no comando;
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 Gravador de Fita Magnética - forma barata de armazenar dados, não sendo

Comando CNC Máquina
porém muito segura, pois as fitas são muito susceptíveis à sujidade e a campos
M Comando de Impulso Accionamento
i Interface de dos eixos electromagnéticos;
emitido
c accionamento  Leitor de Disquete - indicada para o armazenamento de informação, é barata.
r dos eixos
M
o
e p
m Desejado r Real
ó o
r c Sistema de
Painel e
i s medição
a s
a Circuito de
d potência
o Teste para verificar o
r ponto atingido
e Informação constante da
s posição da ferramenta
Figura 5 - Alguns tipos de sistemas de Figura 6 - Porta série 25 pinos para

e) Circuito de Potência - os impulsos do controlo CNC e do controlo do interface são
armazenamento e transmissão de dados comunicação directa (RS 232c)
de baixa potência eléctrica, não sendo suficiente para accionar motores, válvulas,
etc. Assim as máquinas CNC, possuem o chamado circuito de potência que
amplifica a potência dos impulsos eléctricos.
f) Aparelhos Auxiliares Externos - a programação necessária para a execução de

uma ou várias operações numa máquina CNC pode ser introduzida manualmente
através do painel de controlo da máquina. Esta forma de introdução de programas
pode tornar-se um processo laborioso e ineficiente. Os aparelhos auxiliares
externos foram desenvolvidos para permitir o armazenamento e transferência de
dados e programas entre um computador e o controlo da máquina. Deste modo é
possível arquivar os programas CN, não sendo necessário digitarmos novamente
no controlo. Para a transmissão e armazenamento de dados, os aparelhos e os
respectivos suportes utilizados podem ser:
 Leitor e Perfurador de Fita - foi muito utilizada até alguns anos atrás, por
permitir uma armazenagem simples e a utilização frequente deste sistema
provoca um desgaste na fita;
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c) Accionamento do Avanço dos Eixos - os movimentos dos carros, que contêm a

2.4 Componentes Comandáveis peça ou as ferramentas, são realizados através do accionamento dos eixos de
O técnico que opera uma máquina CNC deve conhecer exactamente as funções e avanço, em que a transmissão é efectuada por um fuso e uma porca de esferas
possibilidades da máquina, bem como os elementos que pode controlar directamente recirculantes. O eixo é colocado em movimento através do motor de accionamento
ou através do programa. movendo a porca no sentido longitudinal, que faz deslizar o carro correspondente
ao longo dos barramentos da máquina. Com este sistema conseguem-se atritos e
Os componentes comandados de uma máquina-ferramenta CNC são: folgas mínimas, permitindo assim elevada precisão e repetitividade dos movimentos
a) Árvore Principal - a árvore principal permite realizar a rotação da peça num torno do carro.
ou a rotação da ferramenta numa fresadora O seu

accionamento pode ser feito através de motores de corrente
contínua ou de corrente alternada. Actualmente é cada vez
mais frequente o uso de motores de corrente alternada, em
que a selecção das rotações deixa de ser feita por uma
caixa de velocidades, para ser controlada através de um
frequencimetro electrónico. Neste caso pode-se atingir, sem Figura 9 - Esquema de funcionamento do accionamento
escalonamentos, rotações desde 50 até 10.000 RPM. de um dos eixos de uma fresadora.
b) Eixos de Avanço - os percursos da ferramenta na peça ocorrem um após o outro,

ou simultaneamente, através dos movimentos dos eixos de avanço da máquina. Os
tornos possuem no mínimo dois eixos de avanço (X e Z) segundo os quais se
desloca o carro onde estão montadas as ferramentas. Nas fresadoras existem três
eixos (X, Y e Z), correspondendo, em geral, dois movimentos à mesa de trabalho e
o outro movimento à árvore principal.
d) Dispositivos de Medição - em todas as máquinas CNC os accionamentos dos

eixos de avanço estão ligados a um dispositivo de medição que procede às
medições precisas dos respectivos movimentos. Este dispositivo consiste, numa
escala e num sistema de medição. Em função do sistema de leitura, diferencia-se a
medição directa e indirecta, em função do tipo de escala diferencia-se a medição
absoluta e relativa.
Figura 7 - Sistema de eixos de um torno Figura 8 - Sistema de eixos da fresadora e) Dispositivos de fixação da peça - estes dispositivos servem para fixar as peças
na mesa de trabalho (fresadoras) ou na árvore principal (torno). O número de
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funções comandadas nos meios de fixação depende do modo de fixação (manual Para a troca automática de ferramentas utilizam-se:
ou automática) e da complexidade da forma de fixação da peça. Nos tornos, em
geral, é possível programar os movimentos de abertura e fecho dos grampos,  Revolver-Ferramenta ou Torreta - a torreta é
avanço e recuo do contra-ponto, assim como diferentes pressões de fixação. comandada pelo programa e gira até colocar a
ferramenta desejada em posição de trabalho. Este
sistema é usado em tornos e em alguns tipos de centros
de furação CNC.
 Armazém de Ferramentas - a troca de ferramenta é realizada com o auxilio de

Figura 10 - Bucha de aperto hidraúlico Figura 11 - Prensa de fixação
um sistema de troca de ferramentas. Neste sistema a
Nas fresadoras, a prioridade está na rapidez e posicionamento correcto da peça na
maquinagem é interrompida pelo programa, havendo um
mesa de trabalho, facilidade de troca e repetividade nas medidas da maquinagem.
dispositivo que retira a ferramenta que estava na árvore
Para peças muito complexas são frequentemente utilizados dispositivos especiais
principal e guarda-a, substituindo-a por outra que foi
de fixação que deverão permitir a maquinagem da peça com o menor número de
buscar ao armazém de ferramentas. Este sistema é mais
fixações possíveis.
utilizado nos centros de maquinagem e em máquinas de
electro-erosão. De referir ainda que os armazéns podem
f) Dispositivo de Troca de Ferramenta - a maquinagem em máquinas CNC permite
ter capacidades que variam entre 12 e 60 ferramentas podendo no entanto
a realização de várias operações com a mesma fixação, sendo para tal necessário
atingir mais de uma centena de posições de armazenamento.
a utilização de diversas ferramentas. A troca da ferramenta pode ser realizada
manualmente pelo operador da máquina, mas em geral, dada a necessidade de
g) Eixos Rotativos e Outros - existem máquinas CNC que possuem mais de três
economizar tempo, os tornos e os centros de maquinagem possuem dispositivos de
eixos de avanço, sendo estes necessários para a maquinagem de determinado tipo
troca automática de ferramentas (ATC - Automatic Tool Change), cujas
de peças. Nomeadamente, em centros de maquinagem em que além dos três eixos
concepções variam de acordo com a quantidade de ferramentas a serem utilizadas.
principais podem existir um ou mais eixos de avanço adicionais (designados pelas
letras U, V e W). Existe ainda a possibilidade de recurso a eixos rotativos (A, B e C),
o que permite que tanto a mesa como o cabeçote possam girar, sendo assim
possível maquinar diversos lados da peça em diferentes ângulos.
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2.5 Sistema de controlo de posicionamento

O controlo numérico de um orgão móvel tem por objectivo conduzi-lo automaticamente
a uma posição determinada segundo uma trajectória rectilínea ou curvilínea. Quando
uma ordem é emitida é necessário assegurar-se que a ferramenta toma a posição
exacta, podendo-se utilizar dois sistemas:
Figura 12 - CM de 4 eixos Figura 13 - CM de 5 eixos
a) Sistema em "Anel Fechado" - o princípio de um servomecanismo de posição

Os tornos CNC, podem ter duas torretas independentes que podem trabalhar consiste em comparar a cada instante a posição da ferramenta com a da ordem
simultaneamente e sincronizadas. Estes podem ainda ter um eixo rotativo (eixo da dada. O sinal que é emitido ao motor depende da relação entre a posição e a
árvore, ou eixo C) quando existe a possibilidade de comandar o posicionamento ordem. As máquinas que utilizam este sistema normalmente têm dois circuitos de
angular da árvore principal. retorno de informação, um para o controlo da posição e o outro para o controlo da
velocidade de deslocamento da ferramenta, para que momentos antes de alcançar
o posicionamento desejado possa diminuir a velocidade deste para conseguir o
posicionamento correcto. Este sistema é utilizado conjuntamente com motores de
corrente contínua, alternada ou sistemas hidráulicos.
b) Sistema em "Anel Aberto” - neste sistema suprime-se o retorno da informação

devido à utilização de motores passo-a-passo. O motor passo-a-passo comporta um
rotor que efectua a rotação de um determinado ângulo cada vez que a sua bobine
de comando recebe um impulso eléctrico. Entre o gerador de impulsos e o motor
coloca-se um circuito de abertura e fecho, o contador pré-seleccionado fecha a
porta após ter recebido o número de impulsos correspondentes ao deslocamento a
realizar.
2.6 Tipo de armazenamento

Uma vez que a mudança da ferramenta interrompe a maquinagem, logo a
produtividade da máquina vai diminuir. Por sua vez, passou a ser possível maquinar
peças cada vez mais complexas, que originou um aumento do número de ferramentas
diferentes, logo a utilização de armazéns maiores. Problemas que anteriormente
tinham pouca importância passaram a ser uma preocupação de primeira ordem.
23 24
Localização, preparação e devolução das ferramentas ao armazém devem ser Uma vez que este método se baseia no posicionamento aleatório das ferramentas,
efectuadas durante o período em que a máquina se encontra a trabalhar, e não deve cada novo programa requer um reposicionamento de acordo com o código escrito. O
ser permitido qualquer interrupção da maquinagem para pesquisar ou armazenar a trabalho do operário que se encontra a colocar as ferramentas deve também ser
ferramenta. cuidadoso por forma a que as ferramentas não sejam colocadas em posições erradas.
Deve existir um ciclo de mudança de ferramenta, facilmente programável, com todos os
eixos e movimentos necessários para a mudança a serem executados Armazém de localização variável e codificada ou de selecção aleatória de
sequencialmente, tal como se tratasse de uma subrotina, efectuando apenas uma ferramenta - trata-se de um método que combina os dois métodos anteriores. Pode-se
ligeira interrupção no processo de maquinagem. utilizar as ferramentas sem codificação, bem como codificar as localizações. O número
Deve ser possível ao operário identificar rapidamente uma determinada ferramenta da ferramenta encontra-se no programa e a pesquisa é efectuada através do percurso
existente no armazém e se necessário muda-la manualmente. mais curto.
Deve ser possível ao operário introduzir no CN os valores de compensação do Este método tem como desvantagens o facto do posicionamento no armazém se
comprimento da ferramenta, diâmetro e raio da ponta ferramenta. modificar de cada vez que a ferramenta é trocada, o que faz com que a pesquisa e
troca de uma determina ferramenta seja difícil de encontrar. Surgem também
2.6.1 Organização das ferramentas em armazém problemas quando no sistema existem ferramentas de dimensões elevadas o que pode
dar origem a colisões.
Uma vez que se trabalha com um vasto leque de ferramentas, existem várias formas
das organizar no armazém.
Armazenamento directo - neste caso as ferramentas são chamadas numa sequência
fixa, previamente pré-arranjada no armazém.
2.7 Mudança automática de peça de fabrico
Tem como vantagens o facto de se tratar de um método simples e de custos reduzidos,
não sendo necessário a codificação das ferramentas. Tal como acontece com a mudança da ferramenta, a mudança de peça a maquinar
No entanto, se precisar de chamar mais do que uma vez o mesmo tipo de ferramenta também representa uma quebra em termos produtivos pois a máquina deixa de
esta deverá encontrar-se repetida no armazém pois são utilizadas sequencialmente. efectuar aquilo para que está vocacionada, maquinar. A mudança da peça necessita de
um alinhamento, fixar/retirar. O tempo que demora esta operação pode ser largamente
Armazém de localização fixa codificada - neste caso as localizações do armazém diminuindo utilizando-se um sistema de mudança automática de peça.
encontram-se codificadas individualmente de 1 até n, e as ferramentas nestes locais
são chamadas por números. Após a utilização, cada ferramenta retorna à sua posição Frequentemente esta operação é efectuada longe da máquina, colocando-se a peça
inicial no armazém. numa palete, que posteriormente é colocada directamente na máquina, desta forma a
Tem como vantagem o reduzido tempo para a determinação da localização de uma máquina só terá que parar para colocar a nova palete não necessitando de qualquer
ferramenta. Por sua vez, como já se sabe à priori a localização da ferramenta os acerto.
movimento de busca podem ser efectuados de uma forma mais rápida que nos outros
sistemas. No caso de existirem ferramentas de dimensões elevadas, é possível O sistema de mudança automática de peça a maquinar é um pré-requesito
arranjá-las por forma a evitar colisões. indispensável se pretender obter um sistema totalmente automatizado, ou seja, a
integração do centro de maquinagem na célula flexível de produção.
25 26
Alterações na produção, na maquinagem manual, qualquer alteração após se terem

2.8 CNC versus Máquinas manuais produzido as ferramentas têm um custo extremamente elevado. Na
As máquinas equipadas com CN ou CNC, são superiores às máquinas ditas maquinagem com recurso ao CNC, as ferramentas complexas deixaram de
convencionais em vários aspectos, dos quais se destaca: existir e as formas complexas são obtidas a partir da programação, pelo que
efectuar uma alteração na peça a produzir passa pela alteração do
Precisão, uma máquina equipada com CNC é muito mais precisa em termos programa.
geométricos que as máquinas manuais. Enquanto que um operário

experiente para atingir algum grau de precisão leva o seu tempo a maquinar Parametrização, a escolha dos parâmetros associados às taxas de penetração,
e a adquirir essa experiência com a máquina manual, na máquina de CNC, a velocidades de corte, velocidade de avanço e outros parâmetros
precisão do equipamento já se encontra embutida na própria máquina. tecnológicos são definidos durante a operação de programação pelo que as
várias operações de maquinagem podem ser efectuadas sem qualquer
Repetibilidade, é a capacidade de elaborar duas peças com dimensões iguais. Mesmo preocupação. Nas máquinas manuais é o operador no seu posto de trabalho
que operário efectue várias peças dentro dos limites de tolerância, qual a que deve determinar quais os parâmetros a utilizar.
frequência com que este é capaz de repetir duas peças? No CNC todas as
peças desde que devidamente colocadas na máquina têm as mesmas Redução do desperdício, os erros existentes na produção devido ao cansaço do
dimensões. operário, interrupções na maquinagem, têm uma ocorrência mais reduzida

nas máquinas de CNC.
Fiabilidade, devido à tecnologia utilizada e ao fabrico cuidado das máquinas estas são
mais fiáveis que as máquinas tradicionais, ou seja o tempo e vida da Redução de equipamento, algumas peças que requeriam nas máquinas
máquina, a capacidade de maquinar, trabalhar dentro de certos parâmetros convencionais um conjunto de operações que teriam que ser efectuadas em
nomeadamente a precisão e sem folgas é maior. máquinas distintas podem agora ser efectuadas numa só máquina e com um
só setup. Isto deve-se ao facto da elevada versatilidade destas máquinas.
Tempos de paragem, ou tempo que a máquina leva para se posicionar para efectuar
um novo corte é muito reduzido uma vez que a máquina recebe ordens do Diminuição do espaço, uma vez que este equipamento requer uma menor quantidade
CN, e este valores estão bem determinados, a máquina sabe perfeitamente de acessórios (suportes para fixar a peça a maquinar e ferramentas de corte
onde se deve posicionar. Desta forma o tempo que se encontra a produzir é especiais), o espaço necessário é menor e o custo associado à aquisição do
muito superior às máquinas convencionais. material, armazenamento e gestão é menor.
Geometrias complexas, com a utilização de um CNC, a produção de geometrias Controlo de qualidade, é simplificado pois após se controlar a primeira peça o
complexas pode ser obtida sem se ter que fabricar ferramentas ou suportes controlo das restantes pode ser bastante diminuído uma vez que a
especiais. No caso das máquinas manuais estes custos são tanto mais altos elaboração da peça é efectuada através de um programa, o que dá origem a
quanto mais complexa for a peça a maquinar. que todas as peças sejam iguais.
27 28
Maior utilização da máquina, uma vez que a máquina de CNC pode ser programada 3 Sistema de coordenadas
remotamente, a elaboração de uma maior quantidade de trabalho é possível
Coordenadas são todos os pontos relacionados com a geometria do desenho que
pois quando a máquina começa a maquinar esta já dispõem de todo os
orientam o programador na elaboração dos programas de CNC.
dados relativos ao que deve efectuar. Neste caso os tempos mortos são
O sistema de coordenadas pode conter pequenas variações de acordo com o tipo de
menores que nas máquina convencionais, em que é necessário, fixar peça e
torno e de acordo com o controlador que se está a utilizar.
suportes, as mudanças de ferramentas por vezes também são demoradas,
os acertos de velocidade e penetração têm que ser calculados no local, etc..
Redução de stock, uma vez que a máquina é bastante mais flexível que as máquinas
convencionais, a mudança de geometria é relativamente rápida pelo que a
produção de peças para stock pode ser reduzida, juntamente com os
respectivos custos inerentes a esta diminuição de stock.
2.9 Limitações do CNC

Quando se fala do CNC é vulgar falar-se apenas nas vantagens associadas a este
equipamento, no então deve-se também reflectir nos inconvenientes deste
equipamento. Assim deve-se ter em conta os seguintes aspectos: Figura 14 - Torno CNC
 As máquinas de ferramentas com comando numérico não maquinam mais
rapidamente que as máquinas manuais, o que fazem mais rapidamente é Nos tornos há dois eixos de avanço X (eixo transversal) e Z (eixo longitudinal) que
posicionar-se para o cortar mais depressa. Se colocarmos os novos materiais de compõe um carro cruz no qual está montado o suporte de ferramentas. Com estes
corte nas máquinas de ferramentas estas conseguem atingir velocidades iguais eixos é obtido o contorno desejado de uma peça. Além dos eixos de avanço também
às suas congéneres com comando numérico. temos o eixo da árvore principal.
 As máquinas CNC não eliminaram na totalidade a necessidade de utilizarem
ferramentas especiais, e o custo das máquinas é extremamente elevado. X - eixo transversal está relacionado no torno CNC, com as coordenadas de
 As máquinas de CNC não estão isentas de erros pois basta pressionar o botão diâmetros e tem um ponto de referência definido que coincide com a linha de
errado, ou alinhar incorrectamente os elementos. centro do eixo árvore principal da máquina que se denominará X0.
 O CNC só deve ser considerado e utilizado, quando se pretende a produção de

peças com uma qualidade superior, mais rapidamente e uma repetibilidade Z - eixo longitudinal está relacionado, no torno CNC, com as coordenadas de
elevada. comprimento e terá um ponto de referência que poderá ser estabelecido em

qualquer lugar de acordo com o programador dentro da área de trabalho da
máquina. Deve-se procurar sempre um ponto de referência em que a
29 30
programação seja fácil, rápida e objectiva, ao qual daremos o nome de ponto Há duas possibilidades de ponto zero da peça, que são:
zero peça. No encosto dos grampos Na face da peça
Eixo árvore principal nele serão estabelecidas as rotações e também a fixação das
peças a serem maquinadas por meio de placas com duas, três ou quatro z(+) z(+)
grampos, pinças ou dispositivos especiais.
Eixo árvore accionado

Referência do ponto zero
por meio de polias e
correia polia-V de alta
eficiência para No sistema de programação CNC é possível utilizar dois tipos diferentes de
transmissão de potência coordenadas sem alterar a geometria da peça. Temos então:
Figura 15 - Eixo árvore  Coordenadas absolutas

 Coordenadas incrementais
Figura 16 - Prato de fixação
Grampos de fixação
Figura 17 - Grampos mole Figura 18 - Grampos duros
31 32
3.1 Coordenadas cartesianas 3.2 Coordenadas absolutas

Todas as máquinas ferramentas CNC são comandadas por um sistema de São as que se relacionam sempre com um ponto de referência (ponto zero peça) fixo
coordenadas cartesianas na elaboração de um perfil geométrico. no desenho, e podem ser chamadas também de medidas de referência ou medidas
reais.
São duas rectas que se cruzam em um ponto qualquer do espaço, dando origem a um Lembrando-se que X corresponde ao diâmetro e Z corresponde ao comprimento.
sistema de coordenadas, cujo ponto de cruzamento é o início de todo o processo.
Ponto de referência na face da peça Preencha a tabela, tendo em conta o
ponto zero:
X Z
D
Figura 19 - Sistema de eixos cartesianos
E
O plano formado pelo cruzamento de uma linha paralela ao movimento transversal F
(eixo X) com uma linha paralela ao movimento longitudinal (eixo Z) define um sistema G
de coordenadas.
Exemplo:
Ponto de referência na face do eixo
Preencha a tabela: Preencha a tabela, tendo em conta o
ponto zero:
X Z
X Z
A
A
B
C B
D C
E D
F E
33 34
3.3 Coordenadas incrementais

Note que nos exemplos anteriores os valores dos diâmetros não se alteram Com este sistema cada medida introduzida refere-se sempre a um posicionamento
independentemente de onde se encontra o ponto zero, enquanto os deslocamentos em anterior, então teremos sempre medidas de distância entre dois pontos próximos.
Z mudam completamente, ou seja, com o ponto zero na frente as coordenadas são
todas negativas e a tendência é o afastamento dele. Já com o ponto zero atrás as Neste processo deve-se levar em consideração somente o movimento a ser executado.
coordenadas são positivas e aproximam-se do ponto zero.
O sistema incremental não é muito comum de ser usado, mas é possível aplicá-lo em
pequenas operações dentro de um programa.
Preencha a tabela em 
X Z
G E
Preencha a tabela em raio
X Z
35 36
As coordenadas em X são definidas em diâmetro, aplicando a diferença entre eles, ou Velocidade de corte
seja, o próximo deslocamento menos o anterior, ou então em raio, isto é, a diferença
dividida por dois.
Vc – Velocidade de corte (m/min)
Vc * 1000
N (RPM) D – Diâmetro de trabalho
D *
Exemplo:
ferramenta = 16 mm
Por consulta de catalogo temos:
Vc – 1250 m/min 500
Fz=0.1 0.03
1250 *1000
N  24800RPM
16 * 
F – avanço (mm/min)
n – RPM
F = n * Fz * Z
Fz – avanço por dente
Z – nº de dentes (navalhas)
F = 24800*0.1*2 = 4960 mm/min
37 38
4 Introdução à Programação
4.2 Estrutura de linguagem
4.1 Sistema ISO de programação, linguagem G Programas CNC - é uma maneira que o homem criou para se comunicar com a
máquina por meio de códigos, a transformação de um desenho ou peça em números e
A linguagem G foi adoptada pelo sistema ISO como um padrão a ser utilizado pelos
letras que são matemática pura.
fabricantes de comandos, com algumas normas rígidas, dando-lhes liberdade para a
criação de recursos próprios, mantendo as funções básicas e universais, funções que
O programa CNC é caracterizado por uma sequência de frases que são memorizadas
não podem ser definidas de maneiras diferentes e que tenham a mesma finalidade em
pelo comando e executadas na maquinagem uma após a outra.
todos os comandos. A possibilidade de serem diferentes dentro de um mesmo sistema
aumentou a criatividade entre os fabricantes, dessa forma, alguns comandos oferecem
Poder-se-ia definir assim a estrutura do programa como sendo composta por:
mais recursos que outros.
Bloco de dados ou frase: é constituído por caracteres, ou seja, letras de
endereçamento e algarismos, palavras que juntas têm o objectivo de
Um bom programa depende de um bom processo, levando sempre em consideração a
informar ao comando as operações que devem ser executadas.
ordem de operações e de ferramentas, e a criatividade do programador.
Caracteres - é um número, letra, espaço, ponto ou qualquer outro símbolo que

signifique algo para o comando.
Exemplo: A, T, Z, -, etc.
Letras de endereçamentos - são instruções alfabéticas passadas para o comando

que, por sua vez, podem executar um movimento ou simplesmente
assumir uma nova função.
Exemplo: G, X, O, B, I, K, etc.
Palavras - é constituída por uma letra seguida por um valor numérico. Dependendo da
letra, o valor numérico terá que ser específico.
Exemplo: G00, G01, G66, Z55, X20, K.5, etc.
39 40
4.2.1 Instruções normalizadas segundo ISO 6983/1

4.3 Funções preparatórias - Torno
N## G## X### Y### Z### S### T## ## M## F### As funções auxiliares consideradas básicas têm a mesma definição para todos os
comandos. São funções essenciais para o funcionamento do programa.
N## - número de sequência;
G## - função preparatória; Os fabricantes de máquinas CNC podem usar funções auxiliares opcionais para activar
X, Y, Z – movimentos dos eixos; e desactivar dispositivos ou acessórios implantados nas máquinas.
U, V, W – movimentos dos eixos;
A, B, C - movimentos dos eixos; Ao programarmos uma função auxiliar em conjunto com um bloco com uma função
S### - velocidade da árvore; preparatória que defina algum tipo de movimento, o comando CNC executa primeiro a
T## ## - função ferramenta; função auxiliar.
M## - funções variadas;
F### - velocidade de avanço Em alguns comandos podemos programar até três funções auxiliares em uma única
frase.
41 42
G96 - Velocidade de corte constante;

4.4 Principais comandos FANUC G97 – Programação da velocidade de corte;
G00 - Avanço (posicionamento) rápido; G98 – Retorno ao plano inicial (ciclos de furacão);
G01 - Interpolação linear; G99 – Retorno ao plano de retirada (ciclos de furação).
G02 - Interpolação circular no sentido horário;

G03 - Interpolação circular no sentido anti-horário;
G04 - Tempo de permanência (temporização); Funções auxiliares FANUC
G20 - Ciclo de desbaste longitudinal; M00 – Paragem programada do programa;
G21 – Ciclo de rosca; M01 – Paragem opcional do programa;
G24 – Ciclo de facejamento M03 – Ligar a árvore sentido horário – CW;
G28 - Deslocamento até ao ponto de referência; M04 – Ligar a árvore no sentido anti-horário – CCW;
G33 - Roscagem M05 – Parar a árvore;
G40 - Cancela compensação de raio de corte (ferramenta); M08 – Ligar o fluído de corte;
G41 - Activa compensação de raio de corte à esquerda; M09 – Desligar o fluído de corte;
G42 - Activa compensação de raio de corte à direita; M20 – Contraponto recolhido;
G70 - Programação em polegadas; M21 – Contraponto à frente;
G71 - Programação em milímetro; M25 – Abrir sistema de fixação;
G72 - Ciclo de acabamento; M26 – Fechar sistema de fixação;
G73 - Ciclo de desbaste paralelo ao perfil (ciclo de repetição); M30 – Fim de programa;
G74 – Ciclo de desbaste perpendicular ao perfil; M71 – Ligar sistema de ar comprimido;
G75 - Ciclo de faseamento paralelo e cónico; M72 – Desligar sistema de ar comprimido;
G76 – Abertura de rasgos ou ranhurar o eixo dos Z; M98 – Chamar subprograma;
G77 – Ranhurar segundo o eixo dos X; M99 – Retornar ao programa principal;
G78 - Ciclo de roscagem multiplo;

G80 - Cancela ciclo de furacão (G83-G85);
G83 - Ciclo de furacão;
G84 - Ciclo de roscamento com macho;
G85 – Ciclo de escarear
G90 – Programação em coordenadas absolutas;
G91 – Programação em coordenadas incrementais;
G92 – Configuração do sistema de coordenadas / Limitação da rotação;
G94 - Estabelece avanço em milímetros por minuto;
G95 - Estabelece avanço em milímetros por rotação;
43 44
4.5 Funções especiais 4.6 Estrutura do Torno CNC

De concepção robusta e projectada para ambientes de alta produção, oferece rigidez e
Símbolo Designação
estabilidade para maquinagem pesada.
N Número sequencial de blocos N10, N20, ...
( Abrir comentário ou equações matemáticas Os conjuntos são apoiados em uma base monobloco concebida para absorver
) Fechar comentários ou equações matemáticas vibrações.
/ Ignorar blocos ou divisões

Mesa e carro transversal, inclinados a 35°, propiciam melhor escoamento de aparas,
= Igual
evitando o acumular e garantindo estabilidade térmica ao longo de extensos períodos
; Fazer comentários de maquinagem. Consequentemente, podem-se obter peças de maior precisão
# Final de bloco geométrica.
. Ponto decimal
% Início do programa
+ Adição
- Subtracção
* Multiplicação
Os números nas frases podem ser colocados da seguinte forma:

N05, N10, N15, N20, …
N10, N20, N30, N40, …
Os números sequenciais devem ser colocados de forma a que seja possível fazer
inserções de frases sem repetições, como nos exemplos anteriores. Então deve-se
evitar a sequências sem intervalos, como N1, N2, N3, N4, …
A numeração é colocada a critério do programador, no entanto em alguns comandos o

processo pode ser automático. A função N não tem nenhum efeito tecnológico, mas é
importante em termos de organização do programa e possíveis chamadas repetitivas.
45 46
4.7.1 G00 – Avanço (posicionamento) rápido

4.7 Definição de funções preparatórias
Usada normalmente para aproximações ou recuos das ferramentas, esta função tem
As funções preparatórias são compostas pela letra de endereço G e por uma avanço próprio, podendo atingir os limites dos eixos da máquina que podem ser
componente algébrica normalmente de dois algarismos (G00 a G99). também controlados pelo potenciómetro de avanço do comando. Pode-se dizer que
esta função gera movimentos improdutivos dentro do processo de maquinagem.
Cada valor atribuído à componentes algébrica indica ao controlo uma função diferente,
o que permite executar operações distintas, como interpolações lineares ou circulares,
estabelecer o zero peça, executar ciclos automáticos, etc.
Nem todas as funções são iguais para todos os comandos.

G00 X(U)### Z(W)###
Exemplo:
G00 X35 Z2
Posicionamento em Z
(comprimento de 2 mm positivos)
e
Posicionamento em X
(diâmetro de 30mm)
Nota:
Nunca se deve programar G00 enquanto a ferramenta estiver em contacto com
o material, ou a maquinar, pois pode-se danificar a peça e/ou a ferramenta.
47 48
4.7.2 G01 - Interpolação linear Exemplo:

De slocamento simples
Esta função, é usada para executar avanços lentos, isto é, avanços de maquinagem
programados de acordo com as necessidades do programador, levando-se em
consideração vários outros factores, como ferramentas e material a ser maquinado.
Esta função executa movimentos rectilíneos, ou seja, linhas rectas, ângulos, inserção
de raios e chanfros.
G01 X(U)### Z(W)### C## R## F##
Deslocamento simples (absoluto)

N10 G00 X35 Z2 M8 Aproximar em avanço rápido p/ X35 e Z=2, e ligar o fluído corte
X### Z### - Coordenada absoluta final N20 G01 Z-17.5 F0.1 Deslocar para o comprimento de 17.5 com um avanço de 0.1
C## - inserção de chanfro mm/rotação
R## - inserção de raio

F## - velocidade de avanço Deslocamento com ângulo
Deslocamentos possíveis com ângulos (absoluto)

N10 G00 X35 Z2 M8
N20 G01 Z-17.5 F0.1
N30 G01 X55 Z-24.5 Deslocar para o comprimento de 24.5 e um raio de 55 mm
49 50
Deslocamento simples Funções C+ ou C- (chanfro) e R+ ou R- (arredondamento)

Para executar este tipo de comando, será preciso um movimento posterior ou uma
sequência do movimento para que se saiba a direcção do chanfro ou do
arredondamento.
Exemplo de programação:
Deslocamento simples ( Incremental)

N10 G00 X35 Z2 M8 Aproximar em avanço rápido p/ X35 e Z=2, e ligar o fluído corte
N20 G91 Activar o sistema de coordenadas incrementais
N30 G01 Z-19.5 F0.1 Deslocar para o comprimento de 19.5 com um avanço de 0.1
mm/rotação
N40 G90 Desactivar o sistema de coordenadas incrementais
N10 G00 X0 Z2 M8 aproximação rápida

Deslocamento com ângulo N20 G01 Z0 F0.1 encostar na face com avanço de 0,1mm / rotação
N30 G01 X20 C-2 facear c/inserção de chanfro até diâmetro de 20 mm
N40 G01 Z-15 R2 deslocamento longitudinal com raio
N50 G01 X30 C-2 facear c/inserção de chanfro até diâmetro de 30 mm
N60 G01 Z-28 C2 deslocamento longitudinal com chanfro
N70 G01 X40 R-2 facear com inserção de raio até diâmetro de 40 mm
N80 G01 Z-40 (pós-movimento obrigatório)
Observação:
Sem um pós-movimento, ou seja, um deslocamento logo após a inserção, o comando
Deslocamentos possíveis com ângulos não executa a frase anterior. O deslocamento deve ser no mínimo duas vezes o raio da
N10 G00 X35 Z2 M8 ponta da pastilha, e isso vale para todos os comandos que usam este sistema.
N20 G91
N30 G01 Z-19.5 F0.1
N40 G01 X20 Z-7 Utilizar a diferença de raios 55-35 = 20
N50 G90
51 52
4.7.3 G02 e G03 - Interpolação circular no sentido horário e dados, independente da posição das ferramentas, lembrando que no caso do
programador só é preciso saber qual o comando a ser utilizado.
anti-horário
Estas duas funções (G02 e G03), são usadas para gerar arcos, ou seja, perfis
Nota:
circulares que vão até 180 graus no torneamento, podendo formar uma esfera
completa. Sempre que executar um processo de interpolação circular, está posicionado
no início do arco, basta então informar o comando das coordenadas finais e o valor do
raio.
A instrução G02 actua no sentido dos ponteiros do relógio (CW), isto é, sentido horário.
A instrução G03 actua no sentido contrário aos ponteiros do relógio (CCW), isto é,
sentido anti-horário. A opção I e K, tem mudanças em relação às referências, isto é, a distância do início do
arco até o centro do arco e o valor de I é programado em raio.
G02 X(U)### Z(W)### I### K### F###

ou
G02 X(U)### Z(W)### R## F###
X### Z### - Coordenadas finais do arco

R### - Raio
I### - Coordenada do centro do arco em X
K## - Coordenada do centro do arco em Z
F### - Avanço
Nunca se deve fazer um programa em função da máquina, mas sim em função do

desenho, pois se programarmos uma peça pensando na máquina, teremos problemas
nas interpolações circulares G02 e G03, pois as posições das ferramentas não são
sempre iguais. Existem máquinas que têm a torre de ferramentas atrás do eixo árvore,
outras na frente e algumas têm inclinação no eixo transversal.
Para facilitar o processo e evitar erros, a programação deve ser efectuada sempre
analisando o desenho pelo lado de cima da linha de centro, só assim teremos um
programa padronizado, que pode ser usado em qualquer máquina sem alteração de
53 54
Tabela de pontos Exemplo de programação:
12 11 N X Z Cx(I) Cz(K) R Absoluto

10
9
1
8 7 6
4 2 N010 G00 X0 Z2 M08
5 3
3 N020 G01 Z0 F0.1
2 1 N030 G03 X30 Z-15 R15 ou N030 G03 X30 Z-15 I0 K-15
4
5 N040 G01 Z-35
6 N050 G02 X40 Z-40 R5 ou N050 G02 X40 Z-40 I5 K0
7 N060 G01 X44
8 N070 G01 X48 Z-42
9 N080 G01 Z-53
10 N090 G02 X62 Z-60 R7 ou N090 G02 X62 Z-60 I7 K0
11 N100 G01 X68;

N110 G03 X80 Z-66 R6 ou N110 G02 X80 Z-66 I0 K-6
12
N120 G01 Z-80
Incremental: as funções comando I e K não se alteram, pois já são incrementais neste
N010 G00 X0 Z2 M08

N020 G91
N030 G01 Z-2 F100
N040 G03 X30 Z-15 R15 ou N040 G03 X30 Z-15 I0 K-15
N050 G01 Z-20;
N060 G02 X10 Z-5 R5 ou N060 G02 X10 Z-5 I5 K0
N070 G01 X4
N080 G01 X4 Z-2
N090 G01 Z-11
N100 G02 X14 Z-7 R7 ou N100 G02 X14 Z-7 I7 K0
N110 G01 X6;
N120 G03 X12 Z-6 R6 ou N120 G03 X12 Z-6 I0 K-6
N130 G01 Z-14
N140 G90
55 56
4.7.4 G04 - tempo de permanência ou espera 5 Introdução à Trigonometria

O valor é determinado em segundos e a faixa de tempo pode ser de 0.001 a 99.999 O termo trigonometria deriva das palavras gregas que significam "triângulo e medir".
segundos.
G04 X### / U### / P### O CNC movimenta-se por meio de coordenadas programadas em eixos distintos e no
(os três endereçamentos têm o mesmo significado) caso do torneamento, temos os eixos X e Z que são acompanhados de um valor
numérico. Se não tiver os valores estes deverão ser calculados.
Exemplo: com 5 segundos
G04 X5 Para efectuar os cálculos pode-se por vezes utilizar o triângulo rectângulo, que é
G04 U5 composto da seguinte forma:
G04 Z5000;
Este comando é normalmente utilizado associado ao final da furação ou na elaboração Para efectuar qualquer tipo de cálculo em um
do acabamento final dos canais, desta forma as ferramentas efectuam todo o percurso triângulo, precisamos de pelo menos duas
do diâmetro a ser maquinado, ou seja, dão pelo menos uma volta completa. dimensões para se calcular uma terceira.
57 58
Exemplo:
5.1 Teorema de Pitágoras Calcular x e y
A soma do quadrado dos catetos é igual ao quadrado da hipotenusa.

Dados:
x = ? (cateto oposto)
y = ? (hipotenusa)
sen(30º) = 0,5
a - Hipotenusa cos(30º) = 0,866
b - Cateto maior Tg (30º) = 0.577
c - Cateto menor Cat. adj. = 65
Para calcular os valores ocultos, há duas fórmulas:
1ª Hipotese – cateto oposto
Teorema de Pitágoras cateto oposto

Tangente do ângulo 
a2 = b2 + c2 cateto adjacente
tang30 x
  tang30 * 65 = x  x  37.527
5.1.1 Fórmulas básicas 1 65
Quantas mais entidades do triângulo rectângulo forem conhecidas, maior é o número

de fórmulas que permite o cálculo das restantes parcelas.
cateto oposto Podemos calcular o ângulo, o cateto
Seno do ângulo 
hipotenusa oposto ou a hipotenusa.
2ª Hipotese - Hipotenusa
2.1 – Seno
cateto adjacente Podemos calcular o ângulo, o cateto

Coseno do ângulo 
hipotenusa adjacente ou a hipotenusa. cateto oposto
seno do ângulo 
hipotenusa
cateto oposto Podemos calcular o ângulo, o cateto 37.527 37. 527 37.527
Tangente do ângulo  seno 30º   0. 5   y  y  75. 055
cateto adjacente y y 0.5
oposto ou o cateto adjacente.
59 60
2.2 – Coseno Exemplos de aplicação:

Calcule o diâmetro?
cateto adjacente
coseno do ângulo 
hipotenusa
65 65
coseno 30º   y  y  75.055
y 0. 866
2.3 – Teorema de Pitágoras
Uma vez como só tem um lado e um ângulo do triângulo, deverá utilizar a tangente.
a2  b2  c2
y 2  65 2  37.527 2  y 2  4225  1408.275  y 2  5633.275  y  5633. 275 

Dados:
y  75.055 Ângulo = 30º (tangente 0,577)
Cateto oposto = W
Nota: Cateto adjacente = 15
Qualquer um dos processos anteriores de cálculo é válido.
cateto oposto
cateto adjacente
Tangente30 w
  W  8. 655
1 15
x  20  ( 2 * 8.655)  x  20  17.31  x  37. 31 (valor em diâmetro)
Nota:
Lembre-se que a peça é cilíndrica, pelo que no cálculo este valor deve ser
multiplicado por dois e somar ao diâmetro de 20.
61 62
Calcule o comprimento Z? A trigonometria também pode ser aplicada em arcos ou círculos para calcular pontos
desconhecidos. No entanto, por vezes, há alguma dificuldade em localizar o triângulo.
Para que esta tarefa se encontre facilitada tenha em conta o seguinte:
 Estude e entenda correctamente o desenho;
 Defina bem o que pretende calcular;
 Marque o ponto de concordância;
 Marque o centro do arco ou do círculo;
 Trace uma linha recta do ponto de concordância ao centro do arco.
Calcule o comprimento Z?
Resolução:
Para a programação do perfil, é necessário conhecer o valor da coordenada Z, pelo
que, é necessário calcular em primeiro lugar o valor de W no triângulo (cateto
adjacente). O cateto oposto será a diferença entre os diâmetros maior e menor que
estão definidos no desenho, dividida por dois, ou seja, (40-25)/2=7,5 (valor em raio
para efeito de cálculo).
Dados:
Ângulo = 30º (tangente 0,577)
Cateto oposto = 7.5
Cateto adjacente = W
Dados:
a = 32 (hipotenusa)
cateto oposto
cateto adjacente b = Z (cateto menor)
Tangente30 7.5 c = 22.7 (cateto maior)

  0.577 *W  7.5
1 w
7. 5 a2  b2  c2
 w  W  12.998
0. 577
32 2  Z 2  22.7 2  1024  Z 2  515.29   Z 2  515.29 1024
z  10  12.998  x  22.998 (resultado final)
 Z 2   508.71 (multiplicar ambos os termos por -1)
Z 2  508.71  Z  508.71  Z  22.554
63 64
Calcule Z Calcule X
Dados:
Dados:
a = 40 (hipotenusa)
a = 25
b = K valor oculto (cateto maior)
b= W
c =25 (cateto menor)
c = 13
a2  b2  c2
a2  b2  c2
40 2  K 2  25 2  1600  K 2  625   K 2  625  1600
252  W 2  132  625  W 2  169  W 2  169  625
 K 2   975 (multiplicar ambos os termos por -1)
W 2   456 (multiplicar ambos os termos por -1)
2
I  975  I  975  I  31.224
W 2  456  W  456  W  21.354
Para obter o valor de Z, fazer:

Para obter o valor de X em diâmetro, fazer:
Z= R-K Z = comprimento
X= 2*W
Z = 40 - 31.224  Z = 8.755 (resultado final) R = raio
X = 2*21.354  X = 42.708 (resultado final)
K = cálculo do triângulo
65 66
Calcular o comprimento até o centro da esfera e o diâmetro desconhecido Triângulo B - uma vez que o valor de K já foi determinado
Dados:
a=20
b=W
c=7.68
a2  b2  c2
20 2  W 2  7.68 2  400  W 2  58.982  W 2  58.982  400
W 2   341. 017 (multiplicar ambos os termos por -1)
Resolução:
2
W  341.017  W  341.017  W  18.466 (valor em raio)
Triângulo A
Dados: Como o X deve ser determinado em diâmetro:
a=20 x=2*18,466
b=I x=36,933 (resultado final)
c=10
a2  b2  c2
20 2  I 2  10 2  400  I 2  100   I 2  100  400
 I 2  300 (multiplicar ambos os termos por -1)
I 2  300  I  300  I  17.320
Uma vez determinado o I passa a ser possível calcular o Z e o K

Z = 15 + I K = 40 - Z
Z = 15 + 17.320 K = 40 – 32,320
Z = 32,320 (centro do arco) K = 7,68
67 68
6 Definição dos sistemas de medidas

6.2 Programação em milímetros ou polegadas
Esta definição será de acordo com os comandos, sabendo que na programação é
A comutação entre os sistema métrico e o sistema polegadas faz-se através de:
preciso definir em que sistema de medidas vamos trabalhar. Por isso teremos:
G70 - activa programação em polegadas;
G71 - activa programação em milímetros.
 Diâmetro ou raio
 Absoluto ou Incremental
Exemplos de programação
 Métrico ou polegadas
Diâmetro, métrico e absoluto
N005 G90 G71
Normalmente programa-se no sistema métrico (milímetros) com coordenadas absolutas
…………………………
e em diâmetro é o processo mais comum e mais fácil de ser aplicado.
N010 G00 X0 Z2 M08
N020 G01 Z0 F.15
N030 G01 X33
6.1 Programação em absoluto ou incremental N040 G01 X35 Z-1
N050 G01 Z-30
Na programação em absoluto, a contagem inicia-se no ponto zero, permanecendo em
N060 G01 X50
contacto ao longo de todo o processo. No sistema incremental, o ponto zero desloca-se
N060 G01 Z-50
junto com cada movimento da ferramenta. Neste caso temos:
G90 - programação em coordenadas absolutas;
G91 - programação em coordenadas incrementais.
Observação:
Ao ligar um comando CNC, a função G90 estará automaticamente activada,
podendo ser desactivada via programa com G91 se a opção for o sistema
incremental.
69 70
7 Compensação do raio de corte (CRC)

7.1 Compensação do raio da ferramenta (CRF)
Este sistema de compensação faz com que a ferramenta considere o contorno exacto
da peça, isto é, possibilita programar directamente o perfil de acabamento sem a
G40 - Desactiva CRF;
necessidade de cálculos auxiliares.
G41 - Activa CRF à esquerda;
G42 - Activa CRF à direita.
Os deslocamentos levam em consideração a ponta teórica da ferramenta (canto vivo)
com a qual será executado o perfil. A
compensação do raio de corte
calcula uma trajectória corrigida da
ferramenta, levando em consideração
a dimensão do raio e outros factores,
como sentido e o lado de corte, perfil
interno ou externo.
G41 - CRF à esquerda G42 - CRF à direita
Sem compensação de raio
A ponta teórica encontra-se sobre o contorno, Para determinar a função G a utilizar, tenha em conta o seguinte:
deixando a peça fora das dimensões reais do  Quando a CRF for num perfil externo e o deslocamento em direcção ao eixo árvore
programa. da máquina, a função de compensação será G42. Se o deslocamento for ao
contrário, será G41.
 Quando a CRF for em um perfil interno e o deslocamento em direcção ao eixo
Com compensação de raio árvore, a função de compensação será G41. Se o deslocamento for ao contrário,
A ponta real da ferramenta encontra-se sobre o será G42.
contorno.
G41
As setas indicam sentido de maquinagem:
Observação: Regras
Num perfil de acabamento onde é necessário compensar o raio da ponta da ferramenta  As funções G41 e G42 devem ser
G42
caso não haja a CRC as maiores divergências de medidas ocorrem quando os programadas em blocos distintos.
deslocamentos forem nos dois eixos X e Z, como interpolação circular ou movimentos  Assim que a CRF estiver activada,
angulares. deve haver um movimento de
compensação fora do corte de
material.
71 72
Exemplo: 8 Informações tecnológicas para Programação

Perfil externo
Num programa CNC, além das coordenadas geométricas, é necessário outras
N005 G90 G71
informações complementares de maquinagem com instruções e condições adicionais,
N010 G42 (activa CRF à direita)
como rotação, velocidade de corte, avanço, dados das ferramentas, limites, etc.
N020 G00 X15 Z1 M08;
N025 G01 X17 Z0 F.15
N030 G01 X20 Z-1 8.1 Parâmetros de corte
N040 G01 Z-15
N050 G01 X50 C-1 (c/chanfro) 8.1.1 Fórmulas
N060 G01 Z-32
N070 G01 X58 RPM - Rotações Por Minuto
VC *1000
N080 G01 X62 Z-34 (final do perfil) RPM  VC (ou S) - Velocidade de Corte (Speed)
 *D
N090 G00 X65 (recuo da ferramenta c/CRF activado) D - Diâmetro
N100 G40 (desactiva CRF)
8.1.2 G92 - Limite de rotação

Perfil interno
Por uma questão de segurança, por vezes define-se um limite de rotação máximo em
N005 G90 G71
máquinas CNC, nomeadamente quando se maquina com velocidade de corte
N010 G41 (activa CRC à esquerda);
constante. O principal objectivo é limitar as rotações em peças de grande porte e peso
N020 G00 X51 Z1 M08 (pos. c/CRF activado)
excessivo ou em dispositivos de fixação, para que se trabalhe com rotações adequadas
N030 G01 X45 Z-2 F.15
e seguras. Quando este limite não é activado, a máquina pode atingir a sua rotação
N040 G01 Z-14
máxima.
N050 G01 X30 C-2 (c/recurso ao chanfro)
N060 G01 Z-30
8.1.3 F – Avanço (Feed)
N070 G01 X25 Z-50 (final do perfil)
O avanço é dado normalmente em milímetros por rotação (mm/rot.), e é definido pela
N090 G00 X24
letra F.
N100 G40 (desactiva CRF)
N110 G00 Z10
Exemplo:
Observações F0.30 – indica que a cada volta do eixo da árvore haverá um deslocamento de
0.30 mm
Nas operações internas, por questão de segurança, é importante afastar a ferramenta
de dentro do furo antes de efectuar qualquer outro tipo de movimento.
Os deslocamentos com o CRF activado devem ser no mínimo duas vezes o raio da
ferramenta, quando este se situar em apenas um eixo.
73 74
8.1.4 G94 - Avanço em milímetros ou polegadas por minuto 8.1.7 Tabela com os valores da velocidade de corte e avanço
É uma opção de trabalho válida para todos os comandos, mas não comum, devendo Algumas sugestões de velocidades de maquinagem
ser activada no programa. Material Desbastar Acabar Avanço [mm/Rot]
Aço macio 200 a 300 200 a 400 0,1 a 1,8
Aço de média dureza 150 a 300 200 a 300 0,1 a 1,5
8.1.5 G95 - Avanço em milímetros ou polegadas por rotação Aço duro 140 a 160 106 a 200 0,1 a 1,5
É a opção preferida nos processos de torneamento e normalmente já está activada no Aço para ferramentas 30 a 50 50 a 65 0,1 a 1,2
comando. Aço inoxidável 70 a 90 90 a 120 0,1 a 1,2
Ferro fundido maleável 60 a 75 75 a 95 0,12 a 1,5
Ferro fundido de dureza média 60 a 95 100 a 140 0,1 a 1,2
8.1.6 G96 - Velocidade de corte constante (VCC) Ferro fundido duro 45 a 75 75 a 110 0,1 a 1,0
Cobre 320 a 360 360 a 560 0,1 a 1,5
Ao ser seleccionada, o comando calcula em cada fase da maquinagem a rotação em
Latão macio 300 a 450 450 a 550 0,1 a 1,0
função do diâmetro, isto é, à medida que o diâmetro diminui, a rotação aumenta e
Latão duro 200 a 300 300 a 400 0,1 a 1,0
quando o diâmetro aumenta, a rotação diminui proporcionalmente. Sendo assim,
Bronze macio 300 a 350 280 a 380 0,1 a 1,0
teremos sempre a rotação ideal. Normalmente é aplicada em desbastes e
Bronze duro 150 a 200 200 a 300 0,1 a 1,0
acabamentos.
Bronze fosforoso 30 a 65 60 a 80 0,1 a 1,0
Alumínio 800 a 1300 1300 a 1800 0,1 a 2,0
Exemplo de aplicação dos comandos anteriores:
Magnésio e ligas 100 a 300 300 a 1500 0,1 a 1,0
N050 G96 S100 (activa velocidade de corte constante)
PVC 150 a 250 200 a 300 0,1 a 0,8
N060 G92 S2500 M03 (valor da VCC em m/min; limite de rotação de 2500 e
rotação no sentido horário) Nota:
A velocidade de corte constante é uma grandeza directamente proporcional ao
diâmetro e à rotação do eixo árvore da máquina.
75 76
8.1.8 G97 - Rotação fixa

8.2 Estruturas de programação
Esta função determina uma rotação constante que se mantém inalterada até o final do
processo, normalmente aplicada em operações de roscagem e furações e em O programa CNC é constituído por uma sequência de informações para efectuar o
máquinas que não tenham a opção G96. Para trabalhar com rotação fixa, nem seria processo de maquinagem de uma peça. Definimos o início do programa como
necessário programar a função G97. Basta definir o valor de S (Speed) e o sentido de cabeçalho que pode variar de acordo com o controlador.
rotação (exemplo S1500 M3), em alguns casos esta função cancela G96.
Há uma ordem lógica nesse processo estrutural com as funções apropriadas, de modo
Exemplo: a que o comando interprete os parâmetros e envie os dados necessários para que a
N050 G97 S2000 M03; máquina execute as operações que foram programadas.
A programação é feita em um único bloco com a indicação do sentido de rotação
e a activação da rotação constante no sentido horário. 8.2.1 Tópicos para a execução de um programa
Na execução de um programa deve ser efectuado um estudo prévio da máquina e da
peça a utilizar
8.1.9 Função - T  Estudar o desenho da peça proposta pronta e verificar as dimensões do material
Define o número da ferramenta e as suas dimensões em relação a X e Z e também o bruto.
corrector das dimensões dela.  Antes de começar o programa, deve-se montar um processo de maquinagem
Exemplo com definição de operações, isto é, qual será a primeira, a segunda ou quantas
T01 01 T01 - Selecciona o número 1 da estação na torreta e activa os mais operações forem necessárias em uma ordem lógica.
parâmetros de correcção da ferramenta.  Este processo deve conter as seguintes informações:
01 - Activa o corrector número 1 o Desenho de fixação e que tipo de grampos será utilizado;
o Desenho das ferramentas com os números correspondentes;
Os correctores das ferramentas podem ser chamados com valores diferente para casos o Definição das pastilhas (insertos) intercambiáveis;
em que se usa uma ferramenta mais de uma vez dentro de um programa. Para esse o Informações sobre o processo de maquinagem escrito.
tipo de operação é comum utilizar valores múltiplos em relação ao número de  Conhecimento dos recursos que o equipamento oferece e do sistema de
ferramentas que a máquina possui. programação que corresponda ao comando e programar.
 Montar uma pasta contendo a folha de fixação de ferramentas, processo de
Exemplo: maquinagem escrito, o programa CNC e manter em arquivo.
8 ferramentas - correctores múltiplos de 8 (primeiro corrector mais 8)  No caso de modificações ou alterações durante o processo preparatório, deve-
T0101 – T0109 – T0117 -se anotar e colocar as observações necessárias, pois sempre haverá melhorias
a cada vez que o processo for executado até à sua optimização final.
Nota:
Tenha em atenção para não executar correcções em ferramentas erradas,
quando o corrector for diferente.
77 78
8.2.2 Tipos de função 8.2.3 Pontos de troca

As funções estão divididas em dois tipos: MODAIS e NÃO MODAIS. São coordenadas de pontos especiais que definem trocas manuais ou automáticas de
ferramentas em locais seguros. Os procedimentos de programação são simples. O
Funções MODAIS - são as que uma vez programadas, permanecem na memória do importante é que o processo seja executado em um ponto seguro e sem perigo de
comando, valendo para todos os blocos posteriores até que se colisões. Essas coordenadas de troca devem ser programadas sempre que houver
programe outra função. mudança de ferramenta.
Exemplo:
G00, G01, G40, G41, G42 No caso do torno utilize o seguinte comando
N010 G00 X16 Z2 M08 aproximação em avanço rápido G28 U0 W0

N020 G01 G42 X15 Z1 F0.5 movimento para activar compensação de raio
de corte
N030 X20 Z-1 F0.15 deslocamento para maquinar o chanfro
N040 Z-15 deslocamento longitudinal até 15 mm
N060 Z-32 deslocamento longitudinal até 32 mm
No70 X58 deslocamento transversal para 58 mm
N080 X62 Z-34 deslocamento simultâneo dos dois eixos
N090 G0 G40 X65 movimento para desactivar compensação de
raio de corte.
Repare que a função G01 só foi programada no bloco N020, e do bloco N030 até N080
só as coordenadas em X e Z foram alteradas, pois a função ficou memorizada no
comando até ser cancelada no bloco N090 com G00.
Funções NÃO MODAIS - devem ser programadas todas as vezes que forem
requeridas, isto é, só são válidas no bloco que as contém. Como
exemplo os ciclos fixos de maquinagem, desbaste, roscas.
79 80
8.2.4 Funções do ponto zero Nota:
Os pontos zero, são pontos de extrema importância pois são referências para a
No programa as coordenadas são chamadas de funções preparatórias como:
máquina. Procuram no comando um ponto de referência inicial, o qual já conhecemos
G92 – fixar sistemas de coordenadas, EMCO PC TURN 125 e 55.
como ponto zero peça. São coordenadas preestabelecidas na fase de preparação da
G54, G55, G56, G57, G58, G59 – não se encontram definidos para os
máquina e podem ser configuradas na parte da frente ou atrás da peça, conforme
comandos FANUC 0T – das máquinas EMCO PC TURN 125 e 55.
determinação do programador.
M – Ponto zero da máquina

Ponto de referência da máquina invariavelmente
definido pelo fabricante da máquina.
A partir deste ponto mede-se toda a máquina.
Ao mesmo tempo, “M” é a origem do sistema de
coordenadas
R – Ponto de referência
Posição na área de trabalho da máquina que se
encontra limitada por fins-de-curso.
As posições dos carros são indicadas ao
controlador através destes fins-de-curso. É
necessário recorrer a estes pontos sempre que
há uma falha de corrente.
N – Ponto de referência das ferramentas
Ponto inicial de referência para a medição de
ferramentas
O ponto “N” encontra-se situado no porta-
ferramentas e é definido pelo fabricante
W – Ponto Zero da peça de trabalho
Ponto inicial, que indica à máquina as dimensões
da peça a maquinar.
O programador pode definir este ponto onde
desejar e pode desloca-lo tantas vezes quantas
desejar.
Por uma questão de segurança é normal utilizar-se o ponto zero da peça encontra-se
definido na frente desta. Esta opção facilita ainda a compreensão e definição da
geometria da peça.
81 82
2ª Hipotese
8.3 Cabeçalho N050 G97 8 M03 ou M04 (rotação constante e sentido de rotação, tudo no
Pode-se chamar de cabeçalho à iniciação de um programa, como: mesmo bloco)
 número, comentários sobre a peça a ser executada, N060 G00 X___ Z___ M08 (aproximação inicial ligando o fluido lubrificante)
 ponto de troca da ferramenta, …….
 identificação do ponto zero peça, Programar de acordo com o processo da ferramenta seleccionada
 zeramento dos correctores, …….
 chamadas de ferramentas (em que cada uma tem as suas definições no N200 G00 X___ Z___ M09 (afastamento desligando a refrigeração)
programa, isto é, podemos ter um cabeçalho do programa e um cabeçalho N210 G00 X___ Z___ (afastamento para o ponto de troca)
para cada ferramenta). N220 M02 ou M30 (final de programa com retorno ao inicio)
O001 - Número do programa sem numeração do bloco precedido pela letra O.
Pode-se fazer o comentário no mesmo bloco que contém o número do programa, entre
parênteses. Exemplo: O001 (comentários).
N010 G71 G40 G90 G95 (bloco de segurança só no inicio do programa)

G71 – Programação em mm
G40 – Cancela compensação de raio de corte
G90 – Programação em coordenadas absolutas
G95 – Avanço em mm/rot
N020 G00 X___ Z___ (deslocação para ponto de troca da ferramenta,
definido na preparação)
N030 T_? _? (chamada da ferramenta, com dimensões e
correctores)
Opções com G96 velocidade de corte constante é conveniente limitar a rotação

1ª Hipótese
N050 G96 S___ (velocidade de corte constante em metros por minuto e
o respectivo valor no mesmo bloco)
N055 G92 S___ M03 ou M04 (limite de rotação e sentido de rotação)
N060 G00 X___ Z___ M08 (aproximação inicial ligando o fluido lubrificante)
ou a opção velocidade de corte com rotação fixa, e neste caso, não é preciso limitar
83 84
8.4.1 G76 - Ciclo de furação com quebra de apara

8.4 Ciclos fixos
São funções especiais desenvolvidas para facilitar a programação e principalmente 8.4.1.1 G98/G99 – Retorno ao plano inicial / de retirada
diminuir o tamanho dos programas, executando numa única frase operações de A furacão efectuada na máquina de tornear, é executada sempre segundo o eixo desta.
desbaste de perfis complexos, furações, furações com quebra de apara e roscagem de
vários tipos. Os ciclos fixos variam consoante o fabricante da máquina. Depois de alcançar a profundidade de furacão,
a ferramenta retrocede ao plano inicial.
Depois de alcançar a profundidade de furacão,

a ferramenta retrocede ao plano de retirada,
definido pelo parâmetro R.
Se o comando G98 ou o G99 não forem activados, a ferramenta retrocede ao plano

inicial.
Se utilizar o comando G99 (retrocesso ao plano de retirada), deve-se definir a direcção

R. Com a instrução G98, pode omitir-se o R.
R define a posição do retorno com referência à última posição Z (posição inicial do ciclo
de furacão). Se o valor do R for negativo, o valor do retorno é inferior ao valor inicial, se
o valor de R for positivo, o retorno será um ponto superior ao valor inicial
85 86
8.4.2 G73 – Ciclo de torneamento longitudional

8.4.1.2 G76 - Furação com descarga de apara
O ciclo é executado com a programação de dois blocos contendo G76. No primeiro
bloco um pré-posicionamento que será executado em cada penetração e no segundo
os dados da furação.
N50 G76 R…
N55 G76 Z-… Q…
1º Bloco
R (mm) Valor do retorno incremental para que se efectue a quebra de apara
2º Bloco
Z(W) Posição final do comprimento do furo (absoluto ou incremental).
Q (m) Incremento a efectuar por penetração (em milésimo de milímetros)
F Avanço
Nota:
O valor do incremento Q é dado em milésimo de milímetro. Basta multiplicar por
1000 e teremos:
87 88
Exercício 1 -40
35
2
Tendo em conta a seguinte peça, elabore:

a) Tabela de pontos do perfil a maquinar, sabendo que deverá facejar 2mm.
b) Programa de maquinagem para o torno
Resolução:
N X Z Cx (I) Cz(K) R
39 2
0 0
15
-15
25 -30
89 90
Perfilar
N110 T0202 G96 S100 F0.1 M4 Ferramenta de copiar à esquerda
M08
N120 G00 X34 Z0
N130 G73 U1 R0.1
N140 G73 P150 Q210 U0.6 W1
N150 G00 X0 Z0 Contorno a efectuar
N160 G42 G01 X15
(O1 – nome do programa) N170 Z-15
N10 G90 G71 G95 G90 – programação em coordenadas N180 X25 Z-30
absolutas N190 Z-40
G71 – programação em milímetros N200 G00 X32
G95 – avanço em milímetros por rotação N210 G40
N20 G96 S110 F0.08 M4 M08 G96 – velocidade de corte constante N220 G72 P150 Q210 F0.08 S140
S110 – velocidade RPM N230 G28 U0 W0 N230 G00 X34 Z30
F0.08 - Feed – mm/rotação N240 G00 X70 Z70
M4 – rotação à esquerda N250 T0505
N23 G92 U0 W-63 Posição afastada para efectuar a mudança N260 G97 S500 F0.04 M4 M08
de ferramenta N270 G00 X32 Z-40
N25 G28 U0 W0 Posição de mudança da ferramenta N280 G01 X-1
N030 T0101 T – Tool 01 – posição1 N290 G00 X50
01 – correcção da ferramenta (X,Z – N300 G28 U0 W0
coordenadas; raio; tipo de ferramenta) PC Turn 125 - Posicionar-se num local de
N040 G00 X34 Z1 (Facejar) segurança
N050 G01 X-1 N310 M30 M30 - Fim de programa
N60 Z2
N70 X34
N80 Z0
N90 X-1
N100 G28 U0 W0 Posição de mudança da ferramenta
91 92
Tendo em conta a seguinte peça, elabore: N020 G96 S110 F0.08 M4 M08 G96 – velocidade de corte constante
a) Tabela de pontos do perfil a maquinar, sabendo que deverá facejar 2mm. S110 – velocidade RPM
b) Programa de maquinagem para o torno F0.08 - Feed – mm/rotação
M4 – rotação à esquerda
N25 G28 U0 W0 Posição afastada para efectuar a mudança
de ferramenta definida na máquina
N030 T0101 T – Tool 01 – posição1 01 –
correcção da ferramenta (X,Z – coordendas;
raio; tipo de ferramenta)
N040 G00 X36 Z1 (Facejar)
N050 G01 X-1
N60 Z2
N70 X36
N80 Z0
N X Z Cx (I) Cz(K) R
N90 X-1
1 36 2
(N100 G00 X70 Z70 a definir)
2 0 0
11
9
1 N100 G28 U0 W0
10 3 10 -5 0 -5 5
8 7 6
5
Perfilar
3
4 -15
4 N110 T0202 G96 S100 F0.1 M4 Ferramenta de copiar à esquerda
2
5 14
M08
6 18 -17
N120 G00 X34 Z0
7 -27
N130 G73 U1 R0.1
8 24 -30 3 0 3
N140 G73 P150 Q260 U0.6 W0
9 30 -33 0 -3 3
N150 G42 G00 X0 Z0 Contorno a efectuar
10 -50
N160 G03 X10 Z-5 R5
11 35.5
N170 G01 Z-15
N180 X14
N190 X18 Z-17
N200 Z-27
(O2 – nome do programa)
N210 G02 X24 Z-30 R3
N010 G90 G71 G95 G90 – programação em coordenadas
absolutas N220 G03 X30 Z-33 R3
N230 G01 Z-50
G71 – programação em milímetros
N240 X35.5
G95 – avanço em milímetros por rotação
93 94
N250 G00 X32 9 Fresadora

N260 G40
No caso máquina de ferramentas fresa, o tipo de deslocamentos possível é mais
N270 G72 P150 Q260 F0.08 S140
variado do que no caso do torno. No caso do torno os deslocamentos podem ser
N280 G00 X38 Z30
longitudionais ou transversais ao passo que no caso da fresadora os deslocamentos
N290 M30 M30 - Fim de programa
podem ainda ser de aproximação.
9.1 Pontos de referência

Os principais pontos no caso da fresadora são:
M – ponto zero da máquina
Ponto de referência definido pelo fabricante
da máquina.
Todos os restantes pontos da máquina são
medidos a partir deste local.
Ponto de origem das coordenadas.
R – Ponto de referência
Área de trabalho definida por limitadores.
A posição do carro é definida através deste
ponto. Sempre que houver uma falha de
corrente é necessário que a máquina se
desloque para este ponto.
N – Ponto de referência no porta-ferramentas

Ponto inicial para a medição das
ferramentas.
Ponto definido pelo fabricante
W – Ponto zero da peça de trabalho
Ponto inicial de indicação das medidas ao
programa das peças.
O programador poderá indicar um local
qualquer para este ponto e poderá altera-lo
tantas vezes quantas as que quiser.
95 96
G90 -Coordenadas absolutas

9.2 Principais comandos FANUC – fresadora G91 -Coordenadas incrementais
As máquinas fresadora CN regem-se pelas normas DIN66025. Segundo estas normas G92 -Limite de rotação
um programa de CN é composto de uma sequência de blocos de programa que se G94 -Estabelece avanço em milímetros por minuto
guardam na memória da unidade de controlo. G95 -Estabelece avanço em milímetros por rotação
A maquinagem de uma peça é composta da leitura, teste e execução de um conjunto G97 – Avanço em rotações/min
de blocos previamente programados.

Funções auxiliares FANUC
Um programa é composto dos seguintes componentes: M00 – paragem do programa
 Número de programa M01 – paragem opcional do programa
 Bloco de CN M02 – fim de programa

M03 – ligar a árvore sentido horário - CW
 Palavras
M04 – ligar a árvore no sentido anti-horário - CCW
 Direcções e
M05 – Parar a árvore
 Combinações de números
M06 - Mudar de ferramenta
M08 – Ligar o fluído de corte
Comandos de funções G
M09 – desligar o fluído de corte
G00 - Avanço (posicionamento) rápido
M27 – rodar porta ferramentas
G01 - Interpolação linear
M30 – fim de programa e voltar ao inicio
G02 - Interpolação circular no sentido horário
M71 – ligar sopro de ar
G03 - Interpolação circular no sentido anti-horário
M72 – desligar sopro de ar
G04 - Tempo de permanência (temporização)
M98 – chamar subprograma
G20 - Programação em polegadas
M99 – retornar ao programa principal
G21 - Programação em milímetro
G40 - Cancela compensação de raio de corte (ferramenta)
G41 - Activa compensação de raio de corte à esquerda
G42 - Activa compensação de raio de corte à direita
G43 – Compensação positiva do comprimento da ferramenta
G44 – Compensação negativa do comprimento da ferramenta
G49 – Cancelar compensação da ferramenta
G52 – Activar o sistema de coordenadas locais (LCS)
G53 – Activar o sistema de coordenadas da máquina (MCS)
G54 – Activar sistema de deslocação da origem 1
G55 – Activar sistema de deslocação da origem 2
97 98
9.3.1 G90 – Programação em valor absoluto

9.3 Definição de funções preparatórias
A indicação de coordenadas pode ser efectuada em valor absoluto ou em valor
As funções preparatórias são compostas pela letra de endereço G e por uma incremental. No caso de pretender trabalhar em valor absoluto faça:
componente algébrica normalmente de dois algarismos (G00 a G99).
N… G90
Cada valor atribuído à componentes algébrica indica ao controlo uma função diferente,
o que permite executar operações distintas, como interpolações lineares ou circulares, A comutação entre os sistemas de coordenadas faz-se com recurso à instrução
estabelecer o zero peça, executar ciclos automáticos, etc. G90/G91.
Nem todas as funções são iguais para todos os comandos.
9.3.2 G91 – Programação em valor incremental

A indicação de coordenadas pode ser efectuada em valor absoluto ou em valor
incremental. No caso de pretender trabalhar em valor incremental faça:
N… G91
A comutação entre os sistemas de coordenadas faz-se com recurso à instrução

G90/G91.
99 100
9.3.3 G21 – Medidas em milímetros 9.3.5 G94 – Avanço em mm/min

Na programação deve ser indicado o tipo de unidades que se pretende utilizar. Em Com o comando G94, todos os valores programados em F (Feed – avanço), são
Portugal é normal efectuar-se a programação em milímetros, pelo que deve activar este definidos em mm/min
comando.
N… G94
N… G21
Ao definir este sistema de unidades deverá ter em conta o seguinte: 9.3.6 G95 – Avanço em mm/revolução
 Avanço F (mm/min ou mm/revolução)
Com o comando G95, todos os valores programados em F (Feed – avanço), são
 Valores do deslocamento da origem (mm)
definidos em mm/revolução
 Deslocamentos (mm)
 Visualização da posição actual (mm)
N… G95
 Velocidade de corte (m/min)
Nota:
9.3.7 G97 – Avanço em rotações/min
 Para que haja uma maior transparência no programa esta instrução deve ser
Com o comando G97, todos os valores programados em S (Speed – velocidade), são
definida no primeiro bloco do programa.
definidos em rotações/min
 O sistema de medidas permanece activo mesmo depois de desligada a
máquina.
N… G97
9.3.4 G20 – Medidas em polegadas

No caso de pretender efectuar todo o trabalho em milímetros deverá utilizar:
N… G20
Tudo o que foi dito para o comando G21 permanece válido o comando G20.
101 102
9.3.8 G52 – Sistema de coordenadas locais 9.3.9 G00 – Avanço (posicionamento) rápido
Ao utilizar este comando pode deslocar o sistema de origem das coordenadas X, Y e Z. Usada normalmente para aproximações ou recuos das ferramentas, esta função tem
Desta forma é criado um subsistema de coordenadas em relação ao sistema existente. avanço próprio, podendo atingir os limites dos eixos da máquina que podem ser
O comando G52 é activado a nível de bloco, e o deslocamento do sistema de também controlados pelo potenciómetro de avanço do comando. Pode-se dizer que
coordenadas é válido até que se efectue a chamada de outra deslocação. esta função gera movimentos improdutivos dentro do processo de maquinagem.
N… G52 X## Y## Z##

G00 X## Y## Z##
Nota:
 Não se deve programar no mesmo bloco outros termos que não sejam N, X, X## Y### Z## - Coordenada final
Y e Z, caso tenha eixos rotativos;
 Só o eixo definido pelo G52 é que é redefinido;
Exemplo:
 O G52 mantém-se activo apesar do fim de programa ou do Data Reset;
G90 – Coordenadas absolutas
 O G52 pode perder-se quando os eixos são impedidos por uma emergência
G00 X40 Y56
ou se faz um realinhamento do sistema de eixos;
Ou
 Em geral como o G52 provoca uma redefinição do sistema de coordenadas,
G91 – Coordenadas incrementais
não se recomenda a sua utilização durante a execução do programa.
G00 X-30 Y-30.5
Nota:
Nunca se deve programar G00 enquanto a ferramenta estiver em contacto com
o material, ou a maquinar, pois pode-se danificar a peça e/ou a ferramenta.
103 104
9.3.10 G01 - Interpolação linear Introdução de chanfro ou raio

A função G01 permite que o utilizador acresce um Raio (R) ou um Chanfro (C).
Esta função, é usada para executar avanços lentos, isto é, avanços de maquinagem
A programação de Chanfros e Raios só é possível num determinado plano activo. Para
programados de acordo com as necessidades do programador bem como a velocidade
activar o plano XY utilize o comando G17.
de execução da geometria delineada. Este comando pode deslocar-se em mais que um
eixo simultaneamente. Esta função executa movimentos rectilíneos e circulares.
O movimento programado do segundo bloco deve iniciar-se no ponto b. No caso da
programação estar a ser efectuada em modo incremental deve programar-se a
distância do ponto b.
G01 X## Y## Z## F##
Se se está em modo de funcionamento individual, a ferramenta pára primeiro no ponto
c e depois no ponto d.
X## Y## Z## - Coordenada final
F## - velocidade de avanço
Exemplo:
G90 – Coordenadas absolutas
G94 - Avanço em mm/min
…..
G01 X40 Y20.1 F200
Ou
G91 – Coordenadas incrementais
G94 - Avanço em mm/min
……
G01 X20 Y-25.9 F200
105 106
9.3.11 G02 e G03 - Interpolação circular no sentido horário e 9.3.12 G41 e G42 – Compensação automática à esquerda/
anti-horário direita do raio da ferramenta
Estas duas funções (G02 e G03), são usadas para gerar arcos, ou seja, perfis A capacidade de compensação do raio da ferramenta permite maquinar uma figura
circulares. Sempre que executar um processo de interpolação circular, está sempre com as mesmas dimensões mesmo usando ferramentas de raios diferentes,
posicionado no início do arco, basta então informar o comando das coordenadas finais bastando para tal indicar no controlador o raio da ferramenta utilizada. O controlador
e o valor do raio. deverá calcular uma trajectória paralela ao contorno, distanciada do valor do raio da
ferramenta.
A instrução G02 actua no sentido dos ponteiros do relógio (CW), isto é, sentido horário.
A instrução G03 actua no sentido contrário aos ponteiros do relógio (CCW), isto é,
sentido anti-horário.
Com compensação
G02 X## Y## Z## I## J## K## F##
ou
G02 X## Y## Z## R## F## Um contorno qualquer pode ser sempre maquinado por dentro ou por fora de acordo
com a compensação fornecida
X## Y## Z## - Coordenadas finais do arco

R## - Raio do arco
(+R se menor que um semicírculo;
-R se maior que um semicírculo)
I## - Coordenada do centro do arco em X
J## - Coordenada do centro do arco em Y
K## - Coordenada do centro do arco em Z
F## - Avanço
107 108
G41 – Compensação à esquerda do ponto de centro da ferramenta em relação à linha 9.3.13 G40 – Cancela a compensação automática do raio da
programada
ferramenta
Se a ferramenta (vista na direcção do avanço)
O cancelamento da compensação do raio da ferramenta só pode ser efectuado em
está à esquerda do contorno a maquinar,
relação a uma trajectória recta (G00, G01).
utilize o comando G41
G40 pode ser programada no mesmo bloco que G00 ou G01.
Para que o sistema possa calcular o raio, na
G40 define-se geralmente no bloco de retirada para a mudança de ferramenta.
selecção da compensação do raio da
ferramenta deverá definir-se um parâmetro H
N… G40
(GEOMT)
N… G41
G43/G44/G45– Compensação do comprimento da ferramenta
G42 – Compensação à direita do ponto de centro da ferramenta em relação à linha Estas funções permitem efectuar a compensação do comprimento da ferramenta em
programada função dos diferentes comprimentos de cada uma das ferramentas utilizadas.
Se a ferramenta (vista na direcção do avanço)
está à direita do contorno a maquinar, utilize o N… G43 H##
comando G42.
Para que o sistema possa calcular o raio, na Estes comandos (G43, G44 e G45) chamam um valor do sistema de compensações
selecção da compensação do raio da definido em GEOMT e soma-o ao comprimento da ferramenta. Este valor será somado
ferramenta deverá definir-se um parâmetro H em todas as coordenadas Z para trabalhar correctamente no plano XY activado com o
(GEOMT) auxílio da função G17.
N… G42 Exemplo:
N... G43 H05
Nota: O valor memorizado no registo H05 somar-se-á como comprimento da
 Não efectuar a mudança de compensação directamente de G41 e G42, ferramenta a todos os movimentos Z.
deverá cancelar ter efectuado o cancelamento da compensação.
 Para efectuar o cancelamento utilize o G00 ou o G01.
 É imprescindível definir o raio da ferramenta, o parâmetro H está activado até 9.3.14 G49 – Cancela a compensação do comprimento
que seja cancelado com H0 ou se programe outro parâmetro H.
Cancela a compensação do comprimento da ferramenta efectuado com o comando
G43 ou G44.
109 110
9.3.15 M03 – Ferramenta de corte com rotação à direita Tendo em conta a seguinte peça, elabore:
a) Tabela de pontos do perfil a maquinar, sabendo que o perfil deverá ter uma
A ferramenta de corte deve ser activada sempre que seja programada uma
profundidade de 1 mm.
determinada velocidade de corte. O sentido de corte é CW.
b) Programa de maquinagem para a fresadora
9.3.16 M04 – Ferramenta de corte com rotação à esquerda

A ferramenta de corte deve ser activada sempre que seja programada uma
determinada velocidade de corte. O sentido de corte é CCW.
9.3.17 M06 – Mudança de ferramenta

A mudança de ferramenta só pode ser efectuada em máquinas que disponham de
armazém de ferramentas.
A ferramenta a ser utilizada deve ser seleccionada previamente com a palavra T
seguida do número da ferramenta.
N… T01 M06
N… G43 H1
9.3.18 M30 – Fim de programa

O sistema desliga todos os motores e o programa volta ao inicio.
111 112
a) Tabela de pontos do perfil b) Programa de maquinagem para a fresadora
N10 G90 G21 G94 G90 – Programação em valor absoluto

Posição X Y Z G21 – Medidas em milímetros
G94 – Avanço em mm/revolução
1 0 0 5
N15 G52 Z15 G52 – Sistema de coordenadas locais, define o sistema
2 15 25 de eixos em função da altura da peça. Neste caso
3 -1 a peça a maquinar tem 15 mm.
14-15 18-19
4 10 N20 T5 H5 M6 G43 T5 – Ferramenta 5 (neste caso fresa de 5mm)
H5 – Compensação longitudinal da ferramenta 5
5 35
16 17 M6 – troca de ferramenta
6 25
12-13 11 G43 – compensação longitudinal positiva do comprimento
7 5 da ferramenta.
8 37.5 N25 G97 S2000 F200 M3 G97 – definição do número de rotações por minuto
10 8-9 S2000 – velocidade de corte a utilizar, 2000 rpm
9 -1
2-3 6-7 F200 – avanço de 200 mm/minuto
10 15
M3 – rotação à direita
11 35 52.5 N28 G00 X0 Y0 Z5 Posicionar no ponto de origem 5mm a cima da peça
4 5
12 15 N40 G01 X15 Y25 Posicionar no ponto para iniciar a maquinagem da letra C
13 5 1
N50 Z-1 Penetrar 1mm
14 80 N60 Y10
15 -1 N70 X35
16 65 N80 X35 Y25 Z-1
17 35
N90 Z5 Subir para poder deslocar-se para a letra seguinte N
18 80 Posicionar em cima da letra N e efectuar a penetração na
N100 Y37.5 peça de 1mm
19 5
N110 Z-1
N120 X15
N130 X35 Y52.5
N140 X15
N150 Z5 Subir para poder deslocar-se para a letra seguinte C

Posicionar em cima da letra C e efectuar a penetração na
N160 Y80 peça de 1mm
N170 Z-1
N180 Y65
N190 X35
N200 Y80
N210 G00 Z20 Subir para afastar a ferramenta da peça

N220 M30 Terminar o programa
113 114
Tendo em conta a seguinte peça, elabore: a) Tabela de pontos do perfil

a) Tabela de pontos do perfil a maquinar, sabendo que o perfil deverá ter uma Nº. X Y Z R I J
profundidade de 1 mm. 0 0 0 5
b) Programa de maquinagem para a fresadora 2 -1
3 -35
4 20 10
5 10
6 15 15 15
7 -25 25 25
8 20 20 20
9 25 -10
10 0 -20 10
11 -60 40 -30
115 116
b) Programa de maquinagem para a fresadora Tendo em conta a seguinte peça, elabore:
N10 G90 G21 G94 G90 – Programação em valor absoluto a) Tabela de pontos do perfil a maquinar, sabendo que o perfil deverá ter uma
G21 – Medidas em milímetros profundidade de 1 mm.
G94 – Avanço em mm/revolução b) Programa de maquinagem para a fresadora
N15 G52 Z15 G52 – Sistema de coordenadas locais, define o
sistema de eixos em função da altura da peça.
Neste caso a peça a maquinar tem 15 mm.
N20 T5 H5 M6 G43 T5 – Ferramenta 5 (neste caso fresa de 5mm)
H5 – Compensação longitudinal da ferramenta 5
M6 – troca de ferramenta
G43 – compensação longitudinal positiva do
comprimento da ferramenta.
N25 G97 S2000 F200 M3 G97 – definição do número de rotações por minuto
S2000 – velocidade de corte a utilizar, 2000 rpm
F200 – avanço de 200 mm/minuto
M3 – rotação à direita
N28 G00 X0 Y0 Z5 Posicionar no ponto de origem 5mm a cima da peça
N35 G91 G91 – Programação em valor incremental
N40 G01 Z-6 Definição do perfil a maquinar
N45 G01 X-35
Material: Alumínio
N50 G02 X0 Y20 R10
Peça bruta: 50x50x15
N55 G01 X0 Y10
N60 G03 X15 Y15 R15
N65 X-25 Y25 R25
N70 G02 X20 Y20 R20
N75 G01 X25 Y-10
N80 G03 X0 Y-20 R10
N85 X0 Y-60 I40 J-30
N90 G00 Z20 Subir para afastar a ferramenta da peça
N95 M30
117 118
Ferramentas disponíveis Operações para efectuar a maquinagem da peça

T1 – fresa cilindria frontal T2 – fresa de perfilar 1. Facejar topo da peça
Nº. Correcção 01 Nº. Correcção 02 2. Desbastar exterior da torre
Raio da ferramenta 20 Raio da ferramenta 5 3. Desbastar interior da torre
Velocidade de corte 2000/1600 Velocidade de corte 2000 4. Chanfrar exterior
Velocidade de avanço 500/350 Velocidade de avanço 180 5. Chanfrar interior
T3 – fresa de chanfrar contrapunçuar T4 – fresa de roscar 6. Furar
Nº. Correcção 03 Nº. Correcção 04 7. contrapunçuar
Raio da ferramenta 5 Raio da ferramenta 8
Velocidade de corte 2200 Velocidade de corte 2400
Velocidade de avanço 600 Velocidade de avanço 240 T1 – fresa cilindria frontal
T5 – broca T6 – broca (helicoidal M6) Nº. Correcção 01
Nº. Correcção 05 Nº. Correcção 06 Raio da ferramenta 20
Raio da ferramenta 2.5 Raio da ferramenta 3 Velocidade de corte 2000/1600
Velocidade de corte 2100 Velocidade de corte 1900 Velocidade de avanço 500/350
Velocidade de avanço 170 Velocidade de avanço 160
Resolução
O2 Selecção do programa principal (por defeito nesta máquina

encontram-se activos o:
G90 – introdução de cotas absolutas
G21 – sistema de medidas po milímetros

G95 - velocidade de avanço em mm/rot
N05 G90 G21 G94 Deslocação do sistema de origem para os valores X25, Y25,
N08 G52 X25 Y25 Z14.5 Z14.5
N10 T1 H1 G43 M6 Parâmetros tecnológicos da ferramenta; os valores de
N12 G97 S1900 F300 M3 compensação encontram-se definidos em H1
Compensação positiva do comprimento da ferramenta
Raio = 20 mm
Velocidade de corte 1900 rot/min; avanço 500 mm/min
Rotação da ferramenta à direita
119 120
N15 G00 X-47 Y-20 Z5 Operação de alisar N90 T3 M6 G43 H3 S2200 Quebrar aresta na torre
N20 Z0 F600 M3 Velocidade de corte 2200 rot/min; avanço 600 mm/min,
N25 G01 X47 N100 G0 X27 Y0 Z2 Rotação da ferramenta à direita
N30 G00 Y15 N110 Z-2 Quebrar aresta, com compensação do raio a ferramenta à
N35 G01 X-47 N120 G1 G41 X20 H13 esquerdas, e usar o raio a ferramenta H13
N40 G00 Y0 Interpolação circular no sentido dos ponteiros do relógio
N125 G02 X20 Y0 I-20 J0
N130 G0 G40 X27
N135 Z2
N140 X0 Y0 Quebrar a aresta interior
N145 Z-1
Perfilar (desbastar exterior) N150 G1 G41 X-12 H13
N45 M98 P40101 Chamada da subrotina O0101, com 4 passagens N155 G3 X-12 Y0 I12 J0
N160 G0 G40 X0 Y0
N50 G00 Z50 N165 Z60
N55 G49 Cancelar compensação da ferramenta N170 G49
Cancelar compensação da ferramenta
Desbaste interior Roscar torre
N60 T2 M6 G43 H2 S2000 Velocidade de corte 2000 rot/min; avanço 180 mm/min,
N175 T4 M6 G43 H4 Velocidade de corte 2200 rot/min; avanço 600 mm/min,
F180 M3 Rotação da ferramenta à direita S2400 F240 M3 Rotação da ferramenta à direita
Posicionar no centro da peça (coincide com o zero de trabalho)
N180 G0 X29 Y0 Z2
N65 G00 X0Y0 Z1 Chamada da subrotina O0192 com P4 quer dizer 4 passagens N185 Z-5.5 Quebrar aresta, com compensação do raio a ferramenta à
N70 M98 P40102 N190 G01 G41 X18.774 esquerdas, e usar o raio a ferramenta H14
N75 G0 Z1
H14 Interpolação circular no sentido contrário aos ponteiros do relógio
N80 Z50 N195 G02 X19.08 Y0 Z-7 I- para fresar a rosca
N85 G49 19.08 J0
Cancelar compensação da ferramenta
N200 G0 G40 X29
N205 Z60
N210 G49
Furar base
N220 T5 M6 G43 H5 Velocidade de corte 2100 rot/min; avanço 170 mm/min,
S2100 F170 M3 Rotação da ferramenta à direita
N225 G0 X20 Y20 Z1
Quebrar aresta , com compensação do raio a ferramenta à
esquerdas, e usar o raio a ferramenta H14
N230 G81 Z-10 R-7 Interpolação circular no sentido contrário aos ponteiros do relógio
N235 X-20 para fresar a rosca
121 122
N240 Y-20
N245 X20 Programa de perfilar torre
N250 G0 Z50 O101 Selecção da subrotina (por defeito nesta máquina
N255 G49 encontram-se activos o:
N260 T6 M6 G43 H6 Ciclo de roscagem G21 – sistema de medidas em milímetros
S1900 F160 M3 G95 - velocidade de avanço em mm/rot
N265 G0 X20 Y20 Z1 N05 G91 G91 – introdução de cotas incrementais
N270 G73 Z-16.5 R-7.5 Q4
N10 G0 Z-2 S1600 M3
N275 Y20 G90– introdução de cotas absolutas
N15 G90
N280 X-20
N20 G1 G41 X-20 F200 H11
N285 Y-20
N25 G02 X-20 Y0 I20 J0 F350
N290 G00 X60 Y30 Z50
N30 G40 G0 X-46
N295 G49 M30 N35 M99
Velocidade de corte 1900 rot/min; avanço 500 mm/min

Fim de subrotina
Programa para furar a torre

O102 Selecção da subrotina (por defeito nesta máquina encontram-se
activos o:
G21 – sistema de medidas em milímetros
G95 - velocidade de avanço em mm/rot
N05 G91 G91 – introdução de cotas incrementais
N10 G1 Z-2.5 F100 Deslocação em Z com incremento da profundidade

(posição anterior à rotina era de 1 com 4 passagens de
2.5 (10) resulta 10-1=9mm
N15 G90 G90– introdução de cotas absolutas
N20 G41 G1 X6 Y0 H12
F180
N25 G3 X-7.5 R6.75
123 124

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ferramenta em sucessivos pontos onde se vão efectuar as operações de  Troca da ferramenta;

b) Controlo de Percurso ou "Paraxial" - este sistema tem a

c) Controlo "Continuo" ou de Trajectória - este sistema permite executar, para além

Elementos operacionais da máquina - o operador através destes pode ligar

Elementos Operacionais para a Programação - constituído por um conjunto de

d) Comando dos Eixos - tem a função de regular a combinação entre o sistema de

Monitor / Video / Display - permite ao operador a visualização da informação

 Gravador de Fita Magnética - forma barata de armazenar dados, não sendo

Figura 5 - Alguns tipos de sistemas de Figura 6 - Porta série 25 pinos para

f) Aparelhos Auxiliares Externos - a programação necessária para a execução de

c) Accionamento do Avanço dos Eixos - os movimentos dos carros, que contêm a

ou a rotação da ferramenta numa fresadora O seu

b) Eixos de Avanço - os percursos da ferramenta na peça ocorrem um após o outro,

d) Dispositivos de Medição - em todas as máquinas CNC os accionamentos dos

 Armazém de Ferramentas - a troca de ferramenta é realizada com o auxilio de

2.5 Sistema de controlo de posicionamento

a) Sistema em "Anel Fechado" - o princípio de um servomecanismo de posição

b) Sistema em "Anel Aberto” - neste sistema suprime-se o retorno da informação

2.6 Tipo de armazenamento

Alterações na produção, na maquinagem manual, qualquer alteração após se terem

geométricos que as máquinas manuais. Enquanto que um operário

dimensões. operário, interrupções na maquinagem, têm uma ocorrência mais reduzida

muito superior às máquinas convencionais. material, armazenamento e gestão é menor.

2.9 Limitações do CNC

 O CNC só deve ser considerado e utilizado, quando se pretende a produção de

elevada. comprimento e terá um ponto de referência que poderá ser estabelecido em

Eixo árvore accionado

Figura 15 - Eixo árvore  Coordenadas absolutas

Figura 16 - Prato de fixação

Figura 17 - Grampos mole Figura 18 - Grampos duros

3.1 Coordenadas cartesianas 3.2 Coordenadas absolutas

O plano formado pelo cruzamento de uma linha paralela ao movimento transversal F

3.3 Coordenadas incrementais

Preencha a tabela em raio

F = 24800*0.1*2 = 4960 mm/min

Caracteres - é um número, letra, espaço, ponto ou qualquer outro símbolo que

Letras de endereçamentos - são instruções alfabéticas passadas para o comando

4.2.1 Instruções normalizadas segundo ISO 6983/1

G96 - Velocidade de corte constante;

F = 248000.12 = 4960 mm/min