INTRODUCCIÓN

La minería es una actividad económica del sector primario representada por la

explotación o extracción de los minerales que se han acumulado en el suelo y subsuelo
en forma de yacimientos. Dependiendo del tipo de mineral a extraer la actividad se divide
en minería metálica (cobre, oro, plata, aluminio, plomo, hierro, mercurio, etc.) que son
empleados como materias primas básicas para la fabricación de una variedad de productos
industriales. Mientras que la minería no metálica o también denominada de cantera y
construcción (arcilla, cuarzo, zafiro, esmeralda, granito, mármol, mica, etc.) son usados
como materiales de construcción y materia prima de joyería, ornamentación, entre otros
usos. Otro tipo de minería, es la extracción de los minerales energéticos o combustibles,
empleados principalmente para generar energía, como por ejemplo el petróleo, gas natural
y carbón o hulla.
Cabe señalar que la minería es una de las actividades más antiguas de la humanidad,
ya que se sabe que desde tiempos de la prehistoria el hombre ha usado diversos minerales
para la fabricación de herramientas y armas. Con el pasar de los siglos se convirtió en una
importante industria, que ha creado una serie de técnicas, estudios y análisis físico-
químicos con el objetivo de mejorar la exploración y explotación de los yacimientos. Por
su parte, las compañías o empresas mineras son las encargadas de llevarla a cabo como
industria, cuya competencia depende de la producción de mineral extraído y de la calidad
y cantidad del mismo. Para entenderla mejor, la actividad se divide en gran, mediana y
pequeña minería, no obstante, en algunos países existe una cuarta categoría, la artesanal.
Historia
Restos de la mina de Grime’s Graves en Inglaterra. Actualmente se preserva como
atracción turística.Desde los inicios de la civilización las personas han usado piedras,
cerámicas y más tarde metales tomadas de la superficie terrestre para la fabricación de
herramientas y armas. Un claro ejemplo de ello es el sílex de alta calidad encontrado en
el norte de Francia, Hungría y en el sur de Inglaterra, que fue manipulado para crear las
herramientas de sílex.
Las primeras minas de dicho mineral se han encontrado en zonas rodeadas de creta,
siendo la más famosa la de Grime’s Graves en Inglaterra, que data desde el Neolítico.
Otra de las rocas explotadas por aquel tiempo fue el esquisto verde, extraída
principalmente en el Distrito de los Lagos en el Noroeste de Inglaterra.
Principales factores a tener en cuenta
A la hora de diseñar un reductor de velocidad es necesario conocer los llamados
datos de entrada. Los datos de entrada son aquellos datos de los cuales partimos hacia el
diseño. Estos, tienen su origen en el motor que va a accionar el reductor de velocidad y
en los requerimientos que se quieren alcanzar, son la velocidad de entrada al reductor,
velocidad de salida del mismo, la relación de transmisión y la potencia y par a transmitir.
Para el buen funcionamiento de cada una de las unidades de reducción, se habrá de
tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
 Las unidades deben montarse sobre bases firmes para eliminar vibraciones y
evitar un incorrecto alineamiento en los ejes.
 Si la transmisión de la unidad a la máquina es por acople directo entre ejes, es
indispensable garantizar una perfecta alineación y centrado. Si la transmisión se
hace por cadenas o correas, la tensión dada a estos elementos debe ser
recomendada por el fabricante, previa alineación entre los piñones o poleas.
 Las unidades de acoplamiento deben montarse cuidadosamente sobre los ejes para
no dañar los rodamientos y lo más cercanas a la carcasa para evitar cargas de
flexión sobre los ejes.
Para un correcto mantenimiento del equipo, se habrá de seguir las siguientes
recomendaciones:
 Los engranajes y los rodamientos han de estar lubricados por inmersión o salpique
del aceite alojado en la carcasa, por tanto, se ha de revisar el nivel del aceite antes
de poner en marcha el equipo.
  En la carcasa se encuentran los tapones de llenado, y drenaje de aceite. El de
llenado posee un orificio de ventilación, el cual debe permanecer limpio.
Objetivo del proyecto
El carro y el mineral de la figura tiene un peso total de 9,66 kip, que equivale a 300
SLUG (masa), la fricción estimada es de μ = 0,2. La velocidad de régimen de subida es
de 10 ft/s = 600 ft/min, la aceleración del motor se estima en 0,8 seg. Los gráficos
proporcionan mayor información.
 CÁLCULO DE LAS TRANSMISIONES

VELOCIDAD DEL CARRITO:

Se llegará a sacar del libro de: Aparatos de elementos de elevación y transporte de Ernest.
Página 6
Tabla 1 – Polipastos

¨En los aparatos de elevación, I¨ es pequeña en relación con I, lo que indica que la casi
totalidad del par de aceleración se utiliza para vencer la inercia de las masas sobre el árbol
motor. Los elementos situados después del mismo soportan muy pequeños esfuerzos y no
es necesario reforzarlos a causa del arranque.¨ (Ernest, pág. 6)

𝑣 = 0.333 𝑚/𝑠
CALCULO DE LA FRICCIÓN DEL CARRO MINERO
Calculo de resistencia a la traslación: Para carritos completamente cargados, el momento
de la resistencia a la traslación (llamado Wr ) (Dubbel, 1977, págs. 655,656)

𝑄 + 𝐺𝑜 𝑑
𝑊𝑟 = (𝜇 + 𝑓) 𝑘𝑔
𝑅 2
Donde:
Q = Carga del carro en (Kg) = 3400 Kg
Go = Peso del carro en (Kg) = 9000 Kg
𝜇 = Coeficiente de rozamiento = 0.1 acero-acero
d = Diametro del eje de la rueda del carro (cm) = 8,5 cm
R= Radio de la rueda del carro (cm) = 17.5 cm
f = Brazo de palanca de rozamiento de rodadura = 0.05 cm
𝑊𝑟 = 356.57 𝑘𝑔
Tabla 1 coeficiente de fricción (Reiner, 2001, pág. Z 20)
CALCULO PARA EL CABLE
Calculo la tensión del cable

𝛴𝐹𝑥 = 𝑚𝑎 𝑇 − 𝑊𝑥 − 𝑊𝑟 = 𝑚𝑎

t= tiempo en frio del motor

𝑇 = 𝑚𝑎 + 𝑊 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝜙) + 𝑊𝑟
𝑇 = 4.797 𝑇𝑛
Calculo de la elección del cable.
Para el cable se llegará a optar el catalogo:

6*25 Filler, nucleo de Fibra (AF), Torcido regular,EIPS (CIMAF, 2009, pág. 83)
Elección del cable 6*25 filler. (CIMAF, 2009, pág. 59)
𝐶𝑅𝑀 CT = 4.8 factor de seguridad
𝐹𝑆 =
𝐶𝑇 CRM= 23 Tn
Tabla 2 Sección de los cables
 Calculo del tambor con catálogo. (CIMAF, 2009, pág. 27)
Tabla 3 Diámetros de los tambores

𝐷𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑐 = 741 𝑚𝑚

𝐷𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛 = 494 𝑚𝑚
Velocidad de rotación del tambor.
𝑣 60
𝑛𝑡 = ∗ (𝑟𝑝𝑚)
𝑟𝑡 2 ∗ 𝜋
Donde:
nt= velocidad del tambor en (rpm)
v= Velocidad del carro en (m/s)
rt= Radio de tambor
𝑛𝑡 = 12.887 𝑟𝑝𝑚
CALCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR
𝑣
𝑃 =𝑇∗𝜂
𝑡 𝑎 ∗𝜂𝑟 ∗𝜂𝑓
∗𝜂

Donde:
P= Potencia del motor (KW)
v= Velocidad del carro en (m/s)
T= Tención de la cuerda (KN)
𝜂𝑡 = Rendimiento a la transmisión = 0.95
𝜂𝑡 = Rendimiento a la altura del motor= 0.90
𝜂𝑡 = Rendimiento al motor = 0.912
𝜂𝑡 = Rendimiento al factor de potencia del motor = 0.83
Para los rendimientos del motor se sacará del catálogo de motores WEG
 Tabla 4 Rendimiento a la altitud del motor (WEG, 2013, pág. 20)

Tabla 5 Rendimiento del motor (WEG, 2013, pág. 46)

POTENCIA Carcasa RPM

30 KW 40 HP 225 S/M 980
Datos para la caja reductora
Potencia de entrada= 40 HP
Revoluciones de entrada= 980 rpm
Revoluciones de salida= 12.887 rpm
Relación de velocidades= 76.0456
Para el cálculo de engranajes se realizará con el libro de elementos de máquinas de
Robert L. Mott y el programa MDesing

CALCULO PARA EL SEGUNDO PAR DE ENGRANAJES

Numero de dientes del piñón= 𝑁𝑝 = 28
Potencia de entrada al motor= P = 40 HP
𝑃𝑑
Paso diametral = =6
𝜓=
Angulo de la hélice= 25˚
𝜙𝑛 =
Angulo de presión normal= 20˚
Velocidad de entrada= = 205.8 rpm
Velocidad de salida= =72.98 rpm

Paso diametral
𝑃𝑑 = 𝑃𝑑𝑛 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜓 𝑃𝑑 = 5.438

Paso axial
𝜋
𝑃𝑥 = 𝑃𝑥 = 1.239
𝑃𝑑 ∗ 𝑡𝑎𝑛𝜓
Angulo de presión tangencial
𝑡𝑎𝑛𝜙𝑛
𝜙𝑡 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( )
𝑐𝑜𝑠𝜓 𝜙𝑡 = 21.88°

Diámetro de paso del piñón

𝑁𝑝 𝐷𝑝 = 5.149 𝑖𝑛
𝐷𝑝 =
𝑃𝑑

Relación de velocidades
𝑉𝑅 = 𝑛𝑝 /𝑛𝑔 𝑉𝑅 = 2.82

Numero de dientes del engrane

𝑁𝐺 = 𝑁𝑝 ∗ 𝑉𝑅 𝑁𝐺 = 79

Nueva relación de velocidades

𝑉𝑅 = 𝑛𝑝 /𝑛𝑔 𝑉𝑅 = 2.8142

Velocidad de rpm salida

𝑛𝑔 = 𝑛𝑝 /𝑉𝑅 𝑛𝑔 = 72.94

Ancho de cara
2 ∗ 𝑃𝑥 < 𝐹 < 3 ∗ 𝑃𝑥
𝐹 = 3 ∗ 𝑃𝑥 𝐹 = 3.75 𝑖𝑛

Velocidad tangencial
𝑉𝑡 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝑛/12 𝑉𝑡 = 277.43 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛

Calculo de los factores

Factor de sobrecarga, Ko
Tabla 6 Factor de sobrecarga sugeridos (Mott, 2006, pág. 389)
Uniforme: Motores eléctricos Choque moderado: Transportadores de trabajo pesado
Factor de tamaño, Ks
Tabla 7 ¨Factores de tamaño sugeridos¨ (Mott, 2006, pág. 389)

Factor de distribución de carga, Km

𝐾𝑚 = 1 + 𝐶𝑝𝑓 + 𝐶𝑚𝑎
Donde:
Cpf= Factor de properocion del piñon (vea al figura 9-18)
Cma= Factor por alineamiento de engranado (vea la figura 9-19)

𝐾𝑚 = 1 + 0.08 + 0.18
𝐾𝑚 = 1.26
 Factor dinámico, Kv
Factor de calidad

Q= 8

𝐾𝑣 = 1.14
 ¨Factor de geometría (J) para un ángulo de presión normal de 20°¨ (Mott, 2006,
pág. 457)

𝐽𝑝 = 0.461

𝐽𝐺 = 0.515

¨Factores de geometría para resistencia I a la picadura, para engranes helicoidales

con ángulo de presión normal 20° y addendum estándar¨. (Mott, 2006, pág. 459)

𝐼𝑝 = 0.203
Esfuerzo a la flexionante

𝑊𝑡 ∗ 𝑃𝑑
𝑆𝑡𝑃 = ∗ 𝐾𝑂 ∗ 𝐾𝑆 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐾𝐵 ∗ 𝐾𝑣 = 32.52 𝐾𝑠𝑖 = 255 𝐻𝐵
𝐹 ∗ 𝐽𝑝

𝑊𝑡 ∗ 𝑃𝑑
𝑆𝑡𝐺 = ∗ 𝐾𝑂 ∗ 𝐾𝑆 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐾𝐵 ∗ 𝐾𝑣 = 29.11 𝐾𝑠𝑖 = 211 𝐻𝐵
𝐹 ∗ 𝐽𝑝
 Esfuerzo al contacto para el piñon

𝑊𝑡
𝑆𝑐 = 𝐶𝑝 √ ∗ 𝐾𝑂 ∗ 𝐾𝑆 ∗ 𝐾𝑚 ∗ 𝐾𝑣 = 118 𝐾𝑠𝑖 = 276 𝐻𝐵
𝐹 ∗ 𝐷𝑃 ∗ 𝐼

Calculo de los esfuerzos admisibles

Calculo de numero de ciclos de carga esperado
𝑁𝑐 = 60 ∗ 𝐿 ∗ 𝑛 ∗ 𝑞
𝑁𝑐𝑝 = 30.87 ∗ 107
𝑁𝑐𝑝 = 10.94 ∗ 107
Factor por ciclos de esfuerzo para el engrane, Yn

𝑌𝑁 = 0.975
𝑍𝑁
 Factor de resistencia a la picadura por número de ciclos de esfuerzo,

𝑌𝑁 = 0.924
Esfuerzo admisible a la tensión para el engranaje
𝐾𝑟 ∗ 𝑆𝐹
𝑆𝑎𝑡𝐺 > 𝑆𝑡𝐺
𝑌𝑁
𝑆𝑎𝑡𝐺 = 29.85 𝐾𝑠𝑖

Esfuerzo admisible al contacto para el piñón

𝐾𝑟 ∗ 𝑆𝐹
𝑆𝑎𝑐𝑝 > 𝑆𝑐𝑝
𝑍𝑁 ∗ 𝐶𝐻 𝑆𝑎𝑐𝑝 > 127.67𝐾𝑠𝑖
306.14 HB

Figura 1 ¨Numero de esfuerzo flexionante admisible¨ (Mott, 2006, pág. 379)

Figura 2 ¨Numero de contacto admisible para engranajes¨ (Mott, 2006, pág. 380)

Elección de los materiales para el segundo par de engranajes

 Materiales para los engranajes

Primer par de engranes Su Sy % HB

Piñón: AISI 3140 OQT 1000 152ksi 133ksi 17 311
Engrane: AISI 1020 HR 113ksi 87ksi 19 262

CALCULOS DE EJES

Eje 1

ENGRANE 1 PRIÑON 2
Eje 2

Eje 3

Eje 4

Segundo eje
Calculo de las fuerzas que actúan sobre el engranaje
Torque
63000 ∗ 𝐻𝑃
𝑇= 𝑇 = 12244.9 𝑙𝑏 𝑖𝑛
𝑛
Fuerza tangencial para el engrane 1
33000 ∗ 𝐻𝑃 𝑊𝑡𝐺1 = 1776.33 𝑙𝑏
𝑊𝑡𝐺1 =
𝑣𝑡1

Fuerza tangencial para el piñón 2

33000 ∗ 𝐻𝑃
𝑊𝑡𝑝2 = 𝑊𝑡𝐺1 = 4758.04 𝑙𝑏
𝑣𝑡2

Fuerza axial para el engrane 1

𝑊𝑥𝐺1 = 𝑊𝑡𝐺1 ∗ tan 𝜓 𝑊𝑥𝐺1 = 828.32 𝑙𝑏

Fuerza tangencial para el piñón 2

𝑊𝑥𝑝2 = 𝑊𝑡𝑝2 ∗ 𝑡𝑎𝑛 𝜓 𝑊𝑥𝑝2 = 2218.71 𝑙𝑏

Fuerza radial para el engrane 1

𝑊𝑟𝐺1 = 𝑊𝑡𝐺1 ∗ tan 𝜙 𝑊𝑟𝐺1 = 713.37 𝑙𝑏

Fuerza radial para el piñon 2

𝑊𝑅𝑝2 = 𝑊𝑡𝑝2 ∗ 𝑡𝑎𝑛 𝜙 𝑊𝑟𝑝2 = 1910.82 𝑙𝑏

Momento para el engrane 1

𝐷𝐺1 𝑀𝐺1 = 5712.2 𝑙𝑏 𝑖𝑛
𝑀𝐺1 = 𝑊𝑥𝐺1 ∗
2

Momento para el piñón 2

𝐷𝑝2 𝑀𝑝2 = 5712.2 𝑙𝑏 𝑖𝑛
𝑀𝑝2 = 𝑊𝑥𝑝2 ∗
2

Cargado de fuerzas al MDSolid 3.5

 Diagramas para el segundo eje
Plano ZX

C D

V= 185 lb V= 1383 lb
A C
M= 0 lb in M= 13139 lb in

V= 527.97 lb V= 1383 lb
B D
M= 4787 lb in M= 0 lb in
 Plano XY

C D

V= 3638 lb V= 2895.4 lb
A C
M= 0 lb in M= 27506 lb in

V= 3638 lb V= 2895.4 lb
B D
M= 18193 lb in M= 0 lb in
 Componiendo las fuerzas en de los planos tendremos

𝑉 = √1852 + 36382 = 3643 𝑙𝑏

A
𝑀 = √02 + 02 = 0 𝑙𝑏 𝑖𝑛

𝑉 = √5282 + 36382 = 3676 𝑙𝑏

B 𝑀 = √47872 + 181932 = 18812.24 𝑙𝑏 𝑖𝑛
 𝑉 = √13832 + 2895.42 = 3208 𝑙𝑏
C
𝑀 = √275062 + 131392 = 30483 𝑙𝑏 𝑖𝑛

𝑉 = √2895.42 + 13832 = 3676 𝑙𝑏

D 𝑀 = √02 + 02 = 0 𝑙𝑏 𝑖𝑛

Tabla 8 ¨Usos de algunos aceros ¨(Mott, 2006, pág. 49)

Para el segundo eje Su Sy %

AISI 4140 OQT 400 290 ksi 251 ksi 11

Determinación del límite real de resistencia a la fatiga:

Condición superficial del eje: Maquinado
Resistencia a la fatiga Sn(psi)= 73000
Factores de corrección: Por tamaño 0,85
(Cs)=
Confiabilidad 0,81
(Cr)=
Resistencia real a la fatiga Sn´(psi)= 50260,5
Resistencia real a la fatiga Sn´(ksi)= 50,2605
Factor de diseño 2.5
 Calculo de los diámetros del eje
Se llegará a tomar los factores de kt para dados en el libro para que llegue a realizar de
manera directa según lo indicado fig 12-7 y 12 – 8

𝐾𝑡 = 2 (𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙)

𝐾𝑡 = 1.6 (𝑡𝑟𝑖𝑛𝑒𝑜)

𝐾𝑡
= 1.5 (𝐶ℎ𝑎𝑓𝑙𝑎𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑑𝑜)

𝐾𝑡
= 1.5 (𝑇𝑟𝑎𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑏𝑖𝑒𝑛
𝑟𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒𝑎𝑑𝑎)

Fig 3 a)Cuñeros b) Chaflanes en ejes (Mott, 2006, pág. 542)

 Calculo de los diámetros
Para el lado A lado donde el rodamiento 𝐾𝑡 = 2.5

2,94𝐾𝑡 𝑉𝐴 𝑁
𝐷𝐴 = √ = 1.15 𝑖𝑛
𝑆𝑛,

Para el lado A lado donde el de cambio de sección 𝐾𝑡 = 2.5

2,94𝐾𝑡 𝑉𝐴 𝑁
𝐷𝐴 = √ = 1.15 𝑖𝑛
𝑆𝑛,

Para el lado C en donde ira el engranaje actúa momento y torque 𝐾𝑡 = 2

1/3
2 2
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 3 𝑇
𝐷𝑐 = [ × √( , ) + ( ) ] = 2.69 𝑖𝑛
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

Para el lado C en cambio de sección actúa momento y torque 𝐾𝑡 = 2 ∗ 1.5

1/3
2 2
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 3 𝑇
𝐷𝐶 = [ × √( , ) + ( ) ] = 3.07 𝑖𝑛
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

Para el lado D en cambio de sección actúa momento y torque 𝐾𝑡 = 1.5 ∗ 2

1/3
2 2
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 3 𝑇
𝐷𝐷 = [ × √( , ) + ( ) ] = 3.59 𝑖𝑛
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

Para el lado D en donde ira el piñón actúa momento y torque 𝐾𝑡 = 2

1/3
2 2
32𝑁 𝐾𝑡 𝑀 3 𝑇
𝐷𝐷 = [ × √( , ) + ( ) ] = 3.15 𝑖𝑛
𝜋 𝑆𝑛 4 𝑆𝑦

Para el lado D lado donde el rodamiento 𝐾𝑡 = 2.5

2,94𝐾𝑡 𝑉𝐴 𝑁
𝐷𝐵 = √ = 1.08 𝑖𝑛
𝑆𝑛,

Para el lado D lado donde el de cambio de sección 𝐾𝑡 = 2.5

2,94𝐾𝑡 𝑉𝐴 𝑁
𝐷𝐵 = √ = 1.00 𝑖𝑛
𝑆𝑛,
Calculo de los diámetros recomendados para ejes según del apéndice 2
¨Tabla 9 Tamaños preferidos¨ (Mott, 2006, pág. Apendice 2)

Diámetros recomendados
Parte acoplada No Diámetro Diámetro
mínimo(in) especificado(in)
Rodamiento D1 0,730 1,5
C. Rodamiento D2 1,154 1,2
Engranaje D3 2,688 2 3/4¨ 2,75
A. Engrane D4 3,066 3,2
A. Engrane D5 3,595 3,6
Engranaje D6 3,145 3,2
C. Rodamiento D7 1,083 1,2
Rodamiento D7 1,083 1,5
CALCULO DE LAS TOLERANCIAS PARA EL EJE 2
Calculo de Holgura para el Engranaje 1
Holgura RC5
Tabla 10 ¨Ajuste de holgura (RC)¨ (Mott, 2006, pág. 582)

Calculo de holgura para engrane 1

Calculo de holgura para el eje engrane 1
dmax=2.75 – 2.5*10-3= 2.7475 in
dmin=2.75 – 3.7*10-3= 2.7463 in
Calculo de holgura para el orificio engrane 1
dmax=2.75 + 1.8*10-3= 2.7518 in
dmin=2.75 + 0*10-3= 2.75 in
Calculo de la holgura
hmax= dmax horificio – dmin eje = 0.0055
hmin= dmin horificio – dmax eje = 0.0025
Calculo de holgura para piñón 2
Calculo de holgura para el eje piñón 2
dmax=3.2 – 3*10-3= 3.197 in
dmin=3.2 – 4.4*10-3= 3.1956in
Calculo de holgura para el orificio piñón 2
dmax=3.2 + 1.8*10-3= 3.2022 in
dmin=3.2 + 0*10-3=3.2 in
Calculo de la holgura
hmax= dmax horificio – dmin eje = 0.0066
hmin= dmin horificio – dmax eje = 0.003
Tabla 11 ajuste de interferencia (RC) (Mott, 2006, pág. 586)

Calculo de interferencia cojinete 2.A

Calculo de interferencia para el eje cojinete 1
dmax=1.5 +3.1*10-3= 1.5031 in
dmin=1.5+2.5*10-3= 1.5025 in
Calculo de interferencia para el orificio cojinete 1
dmax=1.5 + 1*10-3= 1.501 in
dmin=1.5 + 0*10-3= 1.5 in
Calculo de la holgura
hmax= dmax horificio – dmin eje = -0.0015
hmin= dmin horificio – dmax eje = -0.0031
 Calculo de interferencia cojinete 2.B
Calculo de interferencia para el cojinete 2
dmax=1.5 + 3.1*10-3= 1.5031 in
dmin=1.5 +2.5*10-3= 1.5025 in
Calculo de interferencia para el cojinete 2
dmax=1.5 + 1*10-3= 1.501 in
dmin=1.5 + 0*10-3= 1.5 in
Calculo de la holgura
hmax= dmax horificio – dmin eje = -0.0015
hmin= dmin horificio – dmax eje = -0.031

CALCULO DE LAS CHAVETAS

Calculo de las chavetas del engranaje 1
Materiales engrane 1 Su Sy %
Engranaje: AISI 3140 OQT 1000 152 133 17
Eje: AISI 4140 OQT 400 290 ksi 251 ksi 11
Chavetero: AISI 1050 HR 90 49 15

Diámetro del eje del engranaje 1= 2.75 in

Elección de la sección de la chaveta y tamaño de la cuña

Tabla 12 ¨Tamaño de la cuña del diámetro del eje¨ (Mott, 2006, pág. 495)
Sección cuadrada
Ancho W= 5/8
Altura H= 5/8
Calculo de la longitud necesaria para la cuña ¨falla por cortante¨
4𝑇𝑁 4 ∗ 12.245 ∗ 3
𝐿𝑚𝑖𝑛 = = = 1.7447 𝑖𝑛
𝑠𝑦 𝐷𝑊 49 ∗ 2.75 ∗ 0.625

𝐿 = 3 𝑖𝑛
Calculo de las chavetas del piñón 2
Materiales engrane 1 Su Sy %
Engranaje: AISI 3140 OQT 152 133 17
1000
Eje: AISI 4140 OQT 400 290 251 ksi 11
ksi
Chavetero: AISI 1050 HR 90 49 15

Diámetro del eje del engranaje 1= 3.2 in

Sección cuadrada
Ancho W= 3/4
Altura H= 3/4
Calculo de la longitud necesaria para la cuña falla por cortante¨

4𝑇𝑁 4 ∗ 12.245 ∗ 3
𝐿𝑚𝑖𝑛 = = = 1.2495 𝑖𝑛 𝐿 = 5 𝑖𝑛
𝑠𝑦 𝐷𝑊 49 ∗ 3.2 ∗ 0.75

CALCULO DE LOS RODAMIENTOS CONICOS

Calculo de los rodamientos cónicos eje 2

𝐹𝑟𝑎 = 3643 𝑙𝑏 = 16,2 𝐾𝑁

𝐹𝑟𝑏 = 3208𝑙𝑏 = 14,27 𝐾𝑁
𝐹𝑥 = 1390,39 𝑙𝑏 = 6,1848 𝐾𝑁
𝑛 = 205,8 𝑟𝑝𝑚
𝑑𝑎 = 0,75 𝑖𝑛 = 19,05 mm
𝑑𝑏 = 0,7 𝑖𝑛 = 17,78 mm
 Calculamos
𝐿ℎ = 25000 ℎ
106 ∗ 𝐿 𝐿ℎ𝑟 ∗ 60 ∗ 𝑛
𝐿ℎ𝑟 = 𝐿=
60 ∗ 𝑛 106

25000 ∗ 60 ∗ 205,8
𝐿=
106

𝐿 = 308,7 𝑀𝑟𝑒𝑣
𝐶 𝐶 𝐶
= 𝐿3/10 = 308,73/10 = 5,58
𝑃 𝑃 𝑃

Cara con cara

Suponemos la primera ecuación
𝐹𝑎
𝑃 = 𝐹𝑟 ≤𝑒
Lado A 𝐹𝑟 Lado B
𝑃𝑎 = 𝐹𝑟𝑎 𝑃𝑏 = 𝐹𝑟𝑏
𝑃𝑎 = 16,2 𝐾𝑁 𝑃𝑏 = 14,27 𝐾𝑁
𝐶𝑎 = 5,58 ∗ 𝑃𝑎 𝐶𝑏 = 5,58 ∗ 𝑃𝑏
𝐶𝑎 = 90,396 𝐾𝑁 𝐶𝑏 = 79,6266 𝐾𝑁
Elección del rodamiento para hacer la comprobación
¨Tabla 13 Rodamientos de una hilera de rodillos cónicos en pulgadas (SKF, 2006,
pág. 646)¨
418/414./𝑄 𝐻𝑀801346/3101𝑄
∅ = 1,5 𝑖𝑛 ∅ = 1,5 𝑖𝑛
𝑒 = 0,26 𝑒 = 0,54
𝑌𝑎 =2,3 𝑌𝑎 = 1,1
𝑌𝑜 =1,3 𝑌𝑜 =0,6
𝐶 = 101 𝐾𝑁 𝐶 = 85,8 𝐾𝑁

𝐹𝑟𝑎 16,2 𝐹𝑟𝑏 14,27

= = 7,0435 = = 12,9727
𝑌𝑎 2,3 𝑌𝑏 1,1

Fig. 4 Carga de disposiciones de rodamientos que comprenden los rodamientos de

una hielera de rodillos cónicos (SKF, 2006, pág. 613)

𝐾𝑎 = 0,5 ∗ (12,9727 − 7,0435)

𝐾𝑎 = 2,9646

0,5 ∗ 𝐹𝑟𝑎
𝐹𝑎𝐴 = 𝐹𝑎𝐵 = 𝐹𝑎𝐴 + 𝐾𝑎
𝑌𝑎
0,5 ∗ 16,2 𝐹𝑎𝐵 = 3,5217 + 2,9646
𝐹𝑎𝐴 =
2,3
𝐹𝑎𝐴 = 3,5217 𝐾𝑁 𝐹𝑎𝐵 = 6,4863 𝐾𝑁

𝐹𝑎𝐴 3,5217 𝐹𝑎𝐵 6,4863

= = 0,2174 < 𝑒 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸 = = 0,4345 < 𝑒 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸
𝐹𝑟𝑎 16,2 𝐹𝑟𝐵 14,27

𝐿ℎ𝑟𝑎 = 36120 ℎ 𝐿ℎ𝑟𝑎 = 32009 ℎ

 Calculo de los rodamientos cónicos
𝐹𝑟𝑎 = 4022 𝑙𝑏 = 17.8908 𝐾𝑁
𝐹𝑟𝑏 = 10614𝑙𝑏 = 47.2135 𝐾𝑁
𝐹𝑥 = 2275.6 𝑙𝑏 = 10.1224 𝐾𝑁
𝑛 = 72.94 𝑟𝑝𝑚
𝑑𝑎 = 0,767 𝑖𝑛 = 19,48 mm
𝑑𝑏 = 1.25 𝑖𝑛 = 31.75 mm
Calculamos rodamientos cónicos para 3 eje
𝐿ℎ = 25000 ℎ
106 ∗ 𝐿 𝐿ℎ𝑟 ∗ 60 ∗ 𝑛
𝐿ℎ𝑟 = 𝐿=
60 ∗ 𝑛 106

25000 ∗ 60 ∗ 72.94
𝐿=
106

𝐿 = 109.41 𝑀𝑟𝑒𝑣

𝐶 𝐶 𝐶
= 𝐿3/10 = 109.413/10 = 4.09
𝑃 𝑃 𝑃

Cara con cara

Suponemos la primera ecuación
𝐹𝑎
𝑃 = 0.4 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌 ∗ 𝐹𝑎 𝑃 = 𝐹𝑟 ≤𝑒
𝐹𝑟

Lado A Lado B
𝑃𝑎 = 0.4 ∗ 17.89 + 1.8 ∗ 15.7 𝑃𝑏 = 𝐹𝑟𝑏
𝑃𝑎 = 35.479 𝐾𝑁 𝑃𝑏 = 47.2135 𝐾𝑁
𝐶𝑎 = 4.09 ∗ 𝑃𝑎 𝐶𝑏 = 4.09 ∗ 𝑃𝑏
𝐶𝑎 = 145.1 𝐾𝑁 𝐶𝑏 = 193.1𝐾𝑁
Elección del rodamiento para hacer la comprobación
526/522./𝑄 663/653./1𝑄
∅ = 1.625 𝑖𝑛 ∅ = 3.25 𝑖𝑛
𝑒 = 0,28 𝑒 = 0,4
𝑌𝑎 =2,1 𝑌𝑎 = 1,5
𝑌𝑜 =1,1 𝑌𝑜 =0,8
𝐶 = 151 𝐾𝑁 𝐶 = 220 𝐾𝑁

𝐹𝑟𝑎 17.8908 𝐹𝑟𝑏 47.2135

= = 8.52 = = 31.47
𝑌𝑎 2.1 𝑌𝑏 1,5

Fig. 4 Carga de disposiciones de rodamientos que comprenden los rodamientos de

una hielera de rodillos cónicos (SKF, 2006, pág. 613)

𝐾𝑎 = 0

𝐹𝑎𝐴 = 𝐹𝑎𝑏 + 𝐾𝑎 0,5 ∗ 𝐹𝑟𝑏

𝐹𝑎𝐵 =
𝑌𝑏
𝐹𝑎𝐴 = 15.74 + 0 0,5 ∗ 47.2135
𝐹𝑎𝐵 =
1.5
𝐹𝑎𝐴 = 15.74 𝐾𝑁 𝐹𝑎𝐵 = 15.74 𝐾𝑁

𝐹𝑎𝐴 15.74 𝐹𝑎𝐵 15.74

= = 0,88 > 𝑒 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸 = = 0,33 < 𝑒 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸
𝐹𝑟𝑎 17.8908 𝐹𝑟𝐵 47.2135

𝐿ℎ𝑟𝑎 = 28547 ℎ 𝐿ℎ𝑟𝑎 = 36613 ℎ

Calculo del acoplamiento
Potencia nominal del transmisor = 30 KW
Tabla 14 Clasificacion de la carga adecuada (Renold, 2012, pág. 03)

Clave
S = Estable
M = Impulsividad media
H = Impulsividad alta
Tabla 4 Factor de servicio (Renold, 2012, pág. 04)

𝑓𝐷 = 1.25

En la Tabla 3, seleccionar el factor para la frecuencia de arranques necesaria/h

Calculo de tiempo de llegada subida y bajada
v= 20 m/min = 0.333m/s x=200 m
v= x/t t= x/v
Tiempo de subida o baja
t= 200/0.3333= 10 min
Arranques por hora aproximado
Arranques/hora= 10min/60min Arranques/hora= 6
 Tabla 4 Factor de arranques/hora (Renold, 2012, pág. 04)

𝑓𝑆 = 1.2
Por tanto, los kW de selección son:-
Ks = K x fD x fS
Ks= 30KW*1.25*1.2
Ks= 45KW
𝐾𝑠 ∗ 100
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎 100𝑟𝑝𝑚 =
𝑟𝑝𝑚
45 ∗ 100
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎 100𝑟𝑝𝑚 =
980
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎 100𝑟𝑝𝑚 = 4.5918𝐾𝑊
Fig. 5 Gearflex serie A de engranaje doble tipo DA (Renold, 2012, pág. 09)

Se llegará a escoger el segundo acoplamiento ya que el primero el diámetro del agujero

es pequeño para que pueda llegar el diámetro del eje del motor.
Calculo de brazos para el último engranaje
Cubos, engranajes metálicos
¨Los cubos de engranajes se dimensionan empíricamente. El agujero del cubo
depende del diámetro del eje. La longitud del cubo depende fundamentalmente de la
longitud de la chaveta para que el cubo no tenga una longitud excesiva. La longitud del
cubo no debe ser en general menor que la anchura de la cara del engranaje. Las longitudes
usuales varían aproximadamente desde 1.5D, hasta 2D, es el diámetro interior de agujero.
¨ (Faires, 1998, pág. 513).
Para hierra fundido, diámetro del cubo = 2 D
Para hierra fundido, diámetro del cubo = 2 *250 mm
Para hierra fundido, diámetro del cubo = 500 mm

¨Las longitudes usuales varian aproximadamente desde 1.25 D hasta 2D el diámetro

interior del agujero¨ (Faires, 1998, pág. 513)
Longitud del cubo= 1.25*D
Longitud del cubo= 1.25*250mm
Longitud del cubo= 312.5 mm
Brazos y almas centrales

Figura 5 Momento sobre el brazo

Figura 6 Proporciones para los brazos de ruedas dentadas.

 Calculo
𝐹∗𝐿 12000 ∗ 19,6
𝑀= = = 39200 𝑙𝑏 𝑖𝑛
𝑁 6
𝑀 =𝑠∗𝑍

𝑀 24606,2 𝑙𝑏 𝑖𝑛
𝑍= = = 0,6152
𝑠 40000 𝑙𝑏/𝑖𝑛2
𝜋 ∗ ℎ3
𝑍=
64

3 𝑍 ∗ 64
ℎ= √
𝜋

3 0,6152 ∗ 64
ℎ= √
𝜋

ℎ = 2,3228 𝑖𝑛
 ANEXOS

Elección de sistema del sistema de transmisión

Tipos De Malacate Eléctrico Industrial

¨Proporcionamos cinco tipos principales de malacates alimentados por la

electricidad: modelo JM, JK, JKL, JKD y JMM. Malacate eléctrico industrial es la
máquina más útil en la industria moderna. Y la mayoría adopta la impulsión del engranaje.
Este dispositivo garantiza el transporte estable. Puede transportar la energía y la fuerza
impulsora entre dos ejes. A continuación, se presentan los parámetros de los equipos.
Puede elegir su propia máquina basada en su necesidad.¨ (Malacate Electrico Industrial,
27).

Figura 1 Malacate eléctrico JK (Malacate Electrico Industrial, 27)

Figura 2 Malacate eléctrico JM (Malacate Electrico Industrial, 27)

Tabla 1 Datos técnicos del malacate JK10 (Alibaba.com, 2017)

Figura 3 Malacate JK10 (Alibaba.com, 2017)

Lubricación de los engranajes abiertos
¨La duración de los engranajes despende de la buena lubricación de todas sus piezas.
Engranajes que, con buena lubricación, funcionan durante años sin usura notable, se
deterioran en el espacio de algunas semanas si la lubricación se hace defectuosa. Los
reductores deben ser construidos de manera que esté asegurada la llegada del lubricante
a todas las piezas en movimiento y, aun mas, hay que preocuparse de que el lubricante
tenga la calidad apropiada.

Sobre engranajes abiertos se aplica simplemente la grasa con la mano. La grasa debe
ser consistente y adherirse a los dientes para no ser proyectada ¨ (Ernest, pág. 212)
 ¨La elección del lubricante es un factor importante para la confiabilidad en servicio
y la vida de la máquina. Se recomiendan los siguientes lubricantes, según norma DIN 51 509.¨
Velocidades periféricas hasta v=2 m/s se recomiendan lubricantes adhesivos, de
alta consistencia para grandes engranajes abiertos. Contienen aditivos mejoradores de
adhesión, que brindan cierta propiedad elástica. Aplicar por cepillo o rociado.
Velocidades periféricas hasta v=4 m/s se recomienda lubricación con grasa fluida
por salpicado para garantizar que el lubricante mantiene el flujo entre los dientes.
Velocidades periféricas hasta v=15 m/s se recomienda lubricación con aceite por
salpicado. Las ruedas o dientes van lubricando el engranaje con su propio movimiento.
Velocidades periféricas sobre v=15 m/s se requiere lubricación por rociado en la
mayoría de los casos. El aceite se aplica por medio de bombeo, en la mayoría de los casos
poco después del encastre de los dientes. El aceite también puede ser enviado a los dientes
bajo presión a través de canales previamente dispuestos. ¨ (Luboks Lubricantes y
anticorrosivos, 2017)

Velocidad del ultimo engranaje = 0.555 m/s

Dimensiones del tambor

¨Esta norma se aplica a los carretes de la maquina para enrollar alambre de diámetro
315 mm a 2500 mm y reemplaza a la edición previa de 1972 a 1903. En comparación
con esta edición, el tamaño de carrete se ha limitado, entre otras cosas, (Comisión
Alemana DKE para eléctricos y Tecnologías de la Información) en DIN y VDE¨

Tabla 2 DIN 46395 Especificación (SKYLINE, 2017)

 Acoplamiento

¨Renold Gearflex, cuanta con gamas de acoplamientos totalmente metálicos tanto

estándar como especiales y personalizados, para ofrecer una máxima capacidad de
potencia dentro de una envolvente espacio minimo y excelente capacidad de
desalineación……… Capacidades de desalineación: Desplazamiento paralelo, Angular,
Axial.¨ (Renold, 2012)

´
 REFERENCIAS

Alibaba.com. (25 de 05 de 2017). Obtenido de Alibaba.com:

https://turkish.alibaba.com/product-detail/double-drum-winch-double-roller-winch-
twin-drum-winch--227358171.html

CIMAF. (2009). Manual tecnico de cabos. Brasil: AcerolMittal.

Dubbel, M. (1977). Manual de constructor de maquinas. España: Labor.

Ernest. (s.f.). Aparatos de elevación y transporte . España: Blume.

Faires, V. M. (1998). Diseño de elementos de maquinas. España: Montaner Y Simon SA.

Luboks Lubricantes y anticorrosivos. (25 de 05 de 2017). Obtenido de Luboks Lubricantes y

anticorrosivos:
http://www.luboks.com.ar/lubricantes_para_engranajes_y_para_reductores.html

Malacate Electrico Industrial. (25 de 05 de 27). Obtenido de Ellsen Malacate Electrico:

http://malacateelectrico.com/malacate-electrico-industrial/

Manual de fórmulas técnicas . (200).

Mott, R. L. (2006). Diseño de elementos de maquinas. Mexico: Person.

Reiner, K. G. (2001). Manual de fórmulas técnicas. Alemania: Alfa y Omega.

Renold. (2012). Acoplamientos Gearflex. Reino Unido: Renold.

SKF. (2006). Catalogo General Rodamientos. Suecia: SKF.

SKYLINE. (25 de 05 de 2017). Obtenido de SKYLINE: http://skylineindustries.in/skyturn-s/

WEG. (2013). W22 Motor Eléctrico Trifásico. Brasil: WEG.