CONFORMADO EN FRIO DE LÁMINA O CHAPA.

JESSICA CANAL FUENTES

JULLIETH CAROLINA RIVERA RIVERA

REINALDO CHACON SARAZA

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA

PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CÚCUTA

2017
 CONFORMADO EN FRIO DE LÁMINA O CHAPA.

JESSICA CANAL FUENTES

Código: 1191042

JULLIETH CAROLINA RIVERA RIVERA

Código: 1191341

REINALDO CHACON SARAZA

Código: 1190868

Profesora:

GAUDY CAROLINA PRADA BOTIA

Ing. Mecánica

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA

PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CÚCUTA

2017
 iii

ÍNDICE

Pág.

INTRODUCCIÓN 1

1. Definición 2

1.1 Características del conformado en frío 4

1.2 Ventajas del conformado en frío de lámina 5

1.3 Desventajas del conformado en frío de lámina 5

2. Operaciones del proceso de conformado en frío de lámina 7

2.1 Doblado 8

2.1.1 Doblado entre formas 8

2.1.2 Doblado deslizante. 9

2.1.3 Procedimiento del proceso de doblado 9

2.1.4 Maquinaria del proceso de doblado 10

2.1.5 Productos obtenidos del proceso de doblado 13

2.1.6 Lubricación y refrigeración del proceso de doblado 13

2.1.7 Materias primas del proceso de doblado 13

2.2 Corte 13

2.2.1 Cizallado. 13

2.2.2 Procedimiento del proceso de cizallado. 13

2.2.3 Maquinaría del proceso de cizalla 15

2.2.4 Lubricación y refrigeración del proceso de cizallado. 20

2.2.5 Materiales del proceso de cizallado 20

2.3 Troquelado 20
 iv

2.3.1 Maquinaría del proceso de troquelado. 21

2.3.2 Tipos básicos de troqueles 22

2.4 Embutido 23

2.4.1 Maquinaría del proceso de embutido 24

2.4.2 Productos del proceso de embutido. 25

2.4.3 Lubricantes del proceso de embutido 26

2.4.4 Materiales del proceso de embutido 26

2.4.5 Defectos del proceso de embutido 27

2.5 Laminado 28

2.5.1 Maquinaría del proceso de laminado 29

2.5.2 Productos del proceso de laminado 30

2.5.3 Lubricantes del proceso de laminado 30

3. Lubricantes para conformado en frío de lámina de metales 31

3.1 Pastas y geles, lubricantes para todas las deformaciones en frío 31

3.2 Aceites puros para la deformación en frío, metales varios 31

4. Empresas colombianas donde se aplica el proceso de conformado en frío. 32

5. Conclusiones 34

6. Conclusions 35

Referencias bibliográficas 36
 v

LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Curva de esfuerzo deformación 6

Figura 2. Operaciones del proceso de deformación 7

Figura 3. Doblado 8

Figura 4. Doblado en forma de v 9

Figura 5. Doblado deslizante 9

Figura 6. Entallar 14

Figura 7. Corte 14

Figura 8. Desgarre 14

Figura 9. Herramientas de corte 19

Figura 10. Troqueladora 22

Figura 11. Embutido 24

Figura 12. Defectos de embutido 27

Figura 13. Laminado 29

Figura 14. Maquinaria del proceso de laminado 30

 vi

LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Lubricantes del proceso de embutido 26

 vii

LISTA DE FOTOS

Pág.

Foto 1. Máquina de doblado rotativo 11

Foto 2. Doblado por compresión 11

Foto 3. Doblado por presión en prensa 12

Foto 4. Doblado por sistema de 3 rodillos 12

Foto 5. Tijera manual 15

Foto 6. Tijera pasante 15

Foto 7. Tijera de calar 16

Foto 8. Cizalla para cortar curvas 16

Foto 9. Cizalla de mesa 17

Foto 10. Cizalla de palanca 17

Foto 11. Cizalla de rodillos cortantes 18

Foto 12. Tijera manual eléctrica para cortar chapas 18

Foto 13. Cizalla percutora mecánica 19

Foto 14. Troquelado 21

Foto 15. Prensa de embutido profundo 24

Foto 16. Prensa de embutido / remachar / para desbarbar / neumática 24

Foto 17. Prensa de embutido / hidráulica / de cuello de cisne 25

Foto 18. Prensa de embutido / mecánica 25

Foto 19. Productos realizados por medio de embutidos 25

Foto 20. Láminas de acero inoxidable 27

 INTRODUCCIÓN

Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento plástico es

necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea permanente. Por lo cual, el

material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites.

En el conformado de metales se deben tener en cuenta ciertas propiedades, tales como un

bajo límite de fluencia y una alta ductilidad. Estas propiedades son influenciadas por la

temperatura: cuando la temperatura aumenta, el límite de fluencia disminuye mientras que la

ductilidad aumenta.

Existe para esto un amplio grupo de procesos de manufactura en los cuales las herramientas,

usualmente un dado de conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan

a tomar la forma de la geometría del dado.

Una de las propiedades más importantes de los metales es su maleabilidad, este término,

indica la propiedad de un metal para ser deformado mecánicamente por encima de su límite

elástico, sin deformarse y sin incremento considerable en la resistencia a la deformación.

El conformado en frío es un tratamiento de deformación permanente que se realiza por

debajo de la temperatura de re cristalización, consiguiendo aumentar la dureza y la resistencia a

la tracción de la pieza y disminuyendo su plasticidad y tenacidad.

En este trabajo vamos a explicar los procesos de deformación en frio donde el metal se dispone

como lamina, También explicaremos sus procesos, aplicaciones que tienen cada uno de ellos.
 2

1. DEFINICIÓN

El trabajo en frio se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al
aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de decencia original del metal, produciendo a la vez
una deformación.

Deformación. Es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a esfuerzos internos

producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo o la ocurrencia de dilatación térmica.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce

arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros

procesos, como por ejemplo el mecanizado. El conformado puede ser deformación en frío o

deformación en caliente.

Comprende todos los métodos de fabricación que permiten deformar plásticamente (a

temperatura ambiente y ejerciendo una presión elevada) metales o aleaciones de metales tales

como cobre, aluminio o latón, pero sin modificar el volumen, el peso o las propiedades

esenciales del material. Durante el conformado en frío la materia prima recibe su nueva forma

mediante un proceso que consta de diferentes etapas de deformación. De tal manera se evita que

se exceda la capacidad de deformación del material y por lo tanto su rotura.

Deformación en frio. Se puede definir la deformación en frio como aquella deformación

plástica que ocurre a una temperatura y velocidad tales que provoca un endurecimiento del

metal. Aumenta la dureza y la resistencia de los metales. Se dice que los agria o les da acritud y

el efecto se llama también endurecimiento por deformación.

 3

Los procesos de conformado en frio de lámina. son aquellos donde su materia prima tiene

forma de lámina, tira, rollo y chapa. . La razón entre el área superficial y el volumen del material

inicial es alta; por lo que esta relación es un medio útil para distinguir la deformación

volumétrica de los procesos de conformado en frío de lámina. Estas operaciones también son

llamadas “prensadores”, debido a que las máquinas utilizadas para desempeñar estas operaciones

son prensas (de varios tipos en otros procesos de manufactura).La pieza producida en una

operación de conformado en frio de lámina se llama frecuentemente estampado.

El trabajo en frio mejora la resistencia, maquinabilidad, exactitud dimensionada y terminada de

superficie de metal. Debido a que la oxidación es menor en el trabajo en frio, las láminas más

delgadas y hojalatas pueden laminarse que mejor que en el caliente.

Recocido del metal deformado en frío. Los metales que ha tomado acritud, haciéndose más

duros y resistentes por la deformación en frio, pueden ablandarse mediante recocido. El

calentamiento a temperatura baja produce una reducción de las micro tensiones, proceso al que

se llama recuperación o restauración. Al aumentar la temperatura de recocido comienza a

formarse nuevos cristales a partir de la matriz deformada mediante el proceso denominado de

Re cristalización, y con más temperatura todavía se produce coalescencia de los granos

recristalizados en otros mayores.

Restauración. Durante la restauración de modifican drásticamente muchos de los efectos de la

deformación en frio. Se elimina en gran parte la distorsión elástica sub microscópica de los

planos atómicos, porque los grupos de átomos que se encontraban en posiciones ligeramente
 4

alteradas vuelven casi a posiciones de equilibrio por el aumento de la movilidad que es

consecuencia del calentamiento.

Re cristalización. Es la formación de nuevos cristales metálicos libres de distorsión,

eliminándose el metal perturbado por la deformación en frio. Elimina el endurecimiento por

deformación en una gran proporción y devuelve la ductilidad.

El fenómeno de endurecimiento por deformación se resume de la siguiente manera:

• El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.

• Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan causando la

deformación plástica.

• Al moverse las dislocaciones, aumentan el número.

• Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre sí, volviendo más

difícil su movimiento

• Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza mayor para

mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el material se ha endurecido.

1.1 Características del conformado en frio

 En el conformado en frio la oxidación es menor.

 Este proceso como tal ocasiona calentamiento por fricción entre el equipo y la pieza,

por lo que es común que el trabajo en frío alcance temperaturas hasta de 200 °C.
 5

 La cantidad de trabajo en frío que un metal soporta depende sobre todo de su

ductilidad, mientras más dúctil sea el metal mejor podrá trabajarse en frío; Los

metales puros pueden soportar una mayor deformación que los metales de aleación ya

que estos incrementan la tendencia y rapidez del endurecimiento.

 Durante el conformado en frío la materia prima recibe su nueva forma mediante un

proceso que consta de diferentes etapas de deformación. De tal manera se evita que se

exceda la capacidad de deformación del material y por lo tanto su rotura.

 Los procesos de conformado en frío son más baratos, proporcionan unas tolerancias

más estrechas y permiten obtener productos con una amplia gama de características

mecánicas.

1.2 Ventajas del conformado en frío de lámina

 Mejor precisión en el producto con calidad uniforme.

 Menores tolerancias.

 Mejores acabados superficiales.

 Posibilidades de obtener propiedades de dirección deseadas en el producto final.

 Mayor dureza de las partes.

1.3 Desventajas del conformado en frío de lámina

El trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque los

metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformación, produciendo que el

esfuerzo requerido para continuar la deformación se incremente y contrarreste el incremento de

la resistencia, la reducción de la ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensión limitan la

cantidad de operaciones de formado que se puedan realizar a las partes.

 6

Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de comportamiento plástico, es

necesario superar el límite de fluencia para que la deformación sea permanente.

Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus límites elásticos, estos

límites se elevan consumiendo así la ductilidad.

Figura 1. Curva de esfuerzo VS deformación

 La reducción de la ductilidad

 El aumento de la resistencia a la tensión limita la cantidad de operaciones de

formado que se puedan realizar a las partes.

 7

2. Operaciones del proceso de conformado en frío de lámina.

Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de

manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas de las piezas

metálicas.

El proceso de conformado en frío se divide en dos operaciones fundamentales, operaciones

de formado o preformado que son por medio de láminas y comprende el doblado, corte

(cizallado y troquelado), curvado y embutido y las operaciones de deformación volumétrica que

son por medio de bloques también llamados tochos, lingotes, etc e incluye el laminado, forjado y

extrusión.

Figura 2. Operaciones del proceso de deformación

 8

2.1 Doblado

Es la deformación del metal alrededor de un eje recto. Durante la operación de doblado, el

metal dentro del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se
estira. El metal se deforma plásticamente así que el doblez toma una forma permanente al
remover los esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o ningún cambio en el espesor
de la lámina metálica.

En cualquiera de las operaciones de doblado, siempre deberá tenerse en cuenta los factores

que puedan influir sobre la forma de la pieza a obtener, como, por ejemplo: elasticidad del

material, radios interiores y ángulos de doblado.

El doblado de piezas de chapa se realiza por medio de herramientas o matrices de doblar,

que están compuestas de dos partes esenciales; la superior o macho (punzón), y la inferior o

hembra (matriz).

Figura 3. Doblado

2.1.1 Doblado entre formas. En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada entre

un punzón en forma de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este punzón desde
 9

ángulos muy obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta operación se utiliza generalmente para

operaciones de bajo volumen de producción.

Figura 4. Doblado en forma de v

2.1.2 Doblado Deslizante. En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a

la matriz o dado mientras el punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del

dado. Este tipo de doblado está limitado para ángulos de 90°.

Figura 5. Doblado deslizante

2.1.3 Procedimiento del proceso de doblado. Su procedimiento es el siguiente:

 El punzón y la parte móvil de la matriz permanecen estáticos en el punto muerto

superior, mientras que en la parte inferior se posiciona una chapa plana lista para ser

doblada.
 10

 El punzón inicia la carrera de descenso, hasta hacer contacto con la chapa e iniciar

el doblado de la misma.

 Al final de la carrera de descenso el punzón alcanza el punto muerto inferior, y la

pieza queda doblada.

 Después del doblado, la parte superior o móvil de la matriz retrocede hasta

alcanzar el punto muerto superior, mientras el extractor inferior saca la pieza fuera de la

boca de la matriz. En ese momento el ciclo de trabajo ha finalizado y la matriz está

preparada para doblar una nueva pieza.

2.1.4 Maquinaria del proceso de doblado. Entre ellas, se pueden mencionar las prensas

mecánicas, neumáticas, e hidráulicas. Todas cumplen la misma función; sin embargo, se

distinguen por la aplicación de la fuerza que ejercen ante el metal.

Prensas eléctricas: utilizan un motor eléctrico para dar energía a un volante ajustado a un

embrague que moviliza la manivela y esta maneja el pistón hacia arriba y abajo.

Prensas neumáticas: ejercen fuerza en el cilindro con presión de aire. Este tipo es

frecuentemente utilizado para trabajos que requieren un menor tonelaje o fuerza.

Las prensas hidráulicas: trabajan con dos cilindros sincronizados ubicados en los marcos de

la máquina para mover la viga principal. Es recomendable utilizar este tipo de prensas, porque

producen productos exactos y de alta calidad. Además, consumen una menor cantidad de

energía; son más seguras y fiables.

 11

Máquinas de doblado rotativo: comprenden el curvado de materiales no ferrosos en radios

pequeños y baja producción, codos de cobre, intercambiadores de calor, serpentina de calefones,

horquillas de cobre, circuitos de radiadores y equipos de refrigeración.

Foto 1. Máquina de doblado rotativo

Doblado por compresión: Es muy similar al caso anterior, sólo que el método se efectúa con

una matriz de presión y una matriz de doblado fija, entre las cuales se sujeta el tubo. La matriz de

presión, que gira alrededor de la matriz de doblado, flexiona el tubo al radio de esta. Este método

encuentra amplia aplicación en la industria de la refrigeración y de inyección Diesel.

Foto 2. Doblado por compresión

Doblado por presión en prensa: Este método difiere de los anteriores en el sentido que se

parece más a una prensa dobladora de chapas con un pistón o matriz punzón que se acciona
 12

manualmente o mediante fuerza hidráulica. Pueden ser prensas verticales o bien, en los modelos

más pequeños, horizontales. Como la pieza no puede sujetarse desde adentro con un mandril,

este método es adecuado para tubos de paredes gruesas y solamente para radios de gran

curvatura. Las aplicaciones de las dobladoras por presión abarcan instalaciones de obras,

calderas, destilerías, gasoductos, oleoductos y la industria naval.

Foto 3. Doblado por presión en prensa

Doblado por sistema de 3 rodillos: Este método también se utiliza para producir piezas con
grandes radios de curvatura. El método es similar al método de doblado en prensa, sólo que la
matriz conductora y las dos matrices opuestas estacionarias giran formando el curvado. Este
sistema es útil para la construcción de buques, aparatos y tuberías.

Foto 4. Doblado por sistema de 3 rodillos

 13

2.1.5 Productos obtenidos del proceso de doblado. Son utilizadas para manufacturar

objetos de ferretería, juguetes, utensilios de cocina, e inclusive piezas automovilísticas y de

aviones.

2.1.6 Lubricación y refrigeración del proceso de doblado. Se describen a continuación:

 Lubricantes solubles

 Lubricantes evaporables

 Aceites puros

 Aditivos y productos especiales

 Productos evanescentes

2.1.7 Materias primas del proceso de doblado. A través de las prensas dobladoras se da

forma a diferentes moldes y piezas de acero inoxidable, hierro, aluminio, latón, cobre y una

variedad de metales y aleaciones de metales diferentes en placas u hojas. Además, permiten

forjar todo tipo de material, como varillas, pletina, tubo, entre otros perfiles.

2.2 CORTE

2.2.1 Cizallado. El proceso de cizallado es una operación de corte de láminas que consiste

en disminuir la lámina a un menor tamaño para operaciones posteriores de prensado. Para

hacerlo el metal es sometido a dos bordes cortantes.

2.2.2 Procedimiento del proceso de Cizallado. En el cizallado se mueven dos cuchillos de

cizallamiento de forma encunada cruzándose bastante cerca entre ellas. La pieza que se tiende

entre las dos cuchillas de cizallamiento se separa a través de las cuchillas de cizallamiento con el

efecto de fuerza continuo. El proceso de cizallamiento se desarrolla en tres etapas:

 14

Entallar: Cuando se sientan los filos se encoge un tanto el material bajo el efecto de fuerza.

Tan pronto como pasa su límite de elasticidad, los filos entallan el material.

Figura 6. Entallar

Corte: Mediante la penetración mes profunda sobrepasan las cuchillas de cizallamiento la

resistencia interior de la estructura del metal y entrecortan la pieza.

Figura 7. Corte

Desgarre: Las cuchillas de cizallamiento aplastan el material entre los dos filos, ante esto se

fortalece el material. Como ahora los filos no pueden penetrar más, desgarran el material restante

con el efecto de fuerza posterior.

Figura 8. Desgarre
 15

2.2.3 Maquinaría del proceso de Cizalla. Este proceso se ejecuta en una máquina llamada

cizalla de potencia o cizalla recta. La cuchilla superior de la cizalla de potencia está

frecuentemente sesgada, para reducir la fuerza requerida de corte. Existen diferentes tipos de

cizallas para el manejo manual o mecánico. La elección de la cizalla es determinada

principalmente a través del espesor de la chapa y de la forma del corte.

Tijera manual para cortar chapas: Esta se emplea para cortes cortos en chapas delgadas, ya

sea de forma lineal o curva. Espesor máximo de la chapa:

Acero - 0,7 mm

Latón - 0,8 mm

Cobre - 1,0 mm

Aluminio - 1,0 hasta 2.5 mm

Foto 5. Tijera manual

Tijera pasante manual para cortar chapas: Esta se emplea para cortes lineales largos en

chapas delgadas. Como la chapa corre por debajo de la mano, no existe ningún peligro de herirse

la mano.

Foto 6. Tijera pasante

 16

Tijera de calar: Esta se emplea para el calado de chapas delgadas en forma curva. Las

cuchillas curvas de un lado no son apropiadas para cortes lineales.

Foto 7. Tijera de calar

Cizalla para cortar curvas: Esta es apropiada para cortes en forma curva y circulares en

chapas delgadas y de espesor medio hasta 4 mm. La chapa se puede girar en cualquier sentido

durante el corte.

Foto 8. Cizalla para cortar curvas

Cizalla de mesa: Esta se emplea para el corte de chapas delgadas (3 mm) en longitudes

mayores. Durante el corte se golpea la cuchilla de cizallamiento superior contra la cuchilla de

cizallamiento inferior. Cizallas de mesa existen en diferentes tipos. Estas pueden ser manejadas

manualmente o mecánicamente.
 17

Foto 9. Cizalla de mesa

• 1 palanca desplegable,

• 2 cuchilla superior de cizallamiento

• 3 cuchilla inferior de cizallamiento

• 4 contrapeso

Cizalla de palanca: Esta se emplea para cortes curvos y lineales de chapas de espesor medio

y para el corte de perfiles. La cuchilla de cizallamiento superior está apoyada de forma que se

pueda girar; esta se mueve a través de una transmisión por palanca contra la cuchilla de

cizallamiento inferior. La palanca se puede fijar con el fin de evitar heridas en caso de que se

caiga. Para el corte de perfiles se tienen guías de perfiles sobre la cuchilla de cizallamiento

superior con cuchillas adicionales.

Foto 10. Cizalla de palanca

Cizalla de rodillos cortantes: Esta se emplea para cortes curvos largos en chapas delgadas y

gruesas. La cizalla de rodillos cortantes tiene cuchillas de cizallamiento en forma de ruedas que
 18

se mueven en sentido de giro contrario entre sí. La cuchilla de cizallamiento superior se puede

mover hacia arriba y hacia abajo, con el fin de ajustaría al espesor de la chapa. En las chapas

gruesas también son necesarios varios pasos antes de que esté completamente separada la chapa.

Las cizallas de rodillos cortantes pueden ser manejadas manualmente o por la fuerza de una

máquina.

Foto 11. Cizalla de rodillos cortantes

Tijera manual eléctrica para cortar chapas: Esta se emplea para el corte de chapas

delgadas, cuando se deben elaborar cortes curvos. Una cuchilla de cizallamiento pequeña

superior se pone en movimiento rápido hacia arriba y hacia abajo, a través de la fuerza de un

motor, de tal forma que la tijera corta a través de la chapa por medio de un movimiento de

avance manual continuo.

Foto 12. Tijera manual eléctrica para cortar chapas

Herramientas de corte: Estas se emplean en diferentes formas para la producción masiva de

piezas de chapa, cuando se necesitan formas simples o complicadas del mismo tipo de piezas.
 19

Las herramientas de corte constan como mínimo de un punzón y una placa de corte, en la cual se

ha trabajado una perforación de paso con exactitud de medida. El punzón debe caber

exactamente a través de la perforación de paso entre los dos existe un juego de corte de 0.05

hasta 0,1 mm del espesor de la chapa. El punzón se golpea a través de la chapa en la placa de

corte por medio de una fuerza de presión. La pieza de la chapa sale por debajo de la placa de

corte.

Figura 9. Herramientas de corte

Cizalla percutora mecánica: Esta se emplea para cortar chapas bien largas con un espesor

mayor a los 10 mm. Así como para el corte de perfiles fuertes. La cizalla percutora mecánica

tiene un accionamiento potente regulable, sujetador de accionamiento hidráulico y un ajuste de

junta cortante de accionamiento mecánico. La línea de corte se puede observar en un aparato de

indicación.

Foto 13. Cizalla percutora mecánica

 20

2.2.4 Lubricación y refrigeración del proceso de Cizallado.

Para este usan los siguientes lubricantes:

 Grasa amarilla limpia

 Aceite hidráulico tipo sae 46 (referencia shell tellus 46, o similar).

2.2.5 Materiales del proceso de Cizallado. La materia prima de este proceso es: Papeles de

fibras, telas, cerámica, plásticos, caucho, productos de madera y la mayoría de los metales.

2.3 TROQUELADO

El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas sometiéndolas a

esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz, se diferencia del cizallado ya

que este último solo disminuye el tamaño de lámina sin darle forma alguna. El producto

terminado del troquelado puede ser la lámina perforada o las piezas recortadas.

Se denomina troquelado de metal a la operación mecánica que se utiliza para realizar

agujeros en chapas en láminas metálicas.

Los parámetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los materiales del

punzón y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la lubricación, el espesor del material

y la holgura o luz entre el punzón y la matriz.

 21

Foto 14. Troquelado

2.3.1 Maquinaría del proceso de troquelado. Para este proceso de conformado en frío de

lámina se utilizan troqueles, que consisten en:

Una base de una matriz con mayor resistencia o dureza que las cuchillas o estampa de

elaboración de la pieza y regletas cortadoras o hendedoras, que sirven para:

 Cortar, bien para perfilar la silueta exterior, bien para fabricar ventanas u orificios

interiores

 Hender, para fabricar pliegues.

 Perforar, con el fin de crear un precortado que permita un fácil rasgado.

 Semicortar, es decir, realizar un corte parcial que no llegue a traspasar la plancha.

 Gomas, Gruesos bloques de goma que se colocan junto a las cuchillas y cuya

función es la de separar por presión el recorte sobrante.

 22

Figura 10. Troqueladora

2.3.2 Tipos básicos de troqueles. Existen dos tipos básicos de troqueles, los cuales son:

troquel plano y troquel rotativo.

Troquel plano. Su perfil es plano y la base contra la que actúa es metálica. Su movimiento

es perpendicular a la plancha consiguiendo así una gran precisión en el corte.

Troquel rotativo. El troquel es cilíndrico y la base opuesta está hecha con un material

flexible. Al contrario que en el troquelado plano, el movimiento es continuo y el registro de corte

es de menor precisión. Esto se debe a que la incidencia de las cuchillas sobre la plancha se

realiza de forma oblicua a la misma. Por su movimiento continuo, el troquelado rotativo

consigue mayores productividades en fabricación que el plano.

En la industria del calzado se utiliza el troquel plano, realizado con un fleje especial de acero

dispuesto perpendicularmente a la piel que descansa sobre una superficie plana. El fleje está

reforzado con platinas de hierro que mantienen la perpendicularidad de éste.

 23

2.4 Embutido

El embutido es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para hacer piezas

de forma de copa y otras formas huecas más complejas. Se realiza colocando una lámina de

metal sobre la cavidad de un dado y empujando el metal hacia la cavidad de éste con un punzón.

La forma debe aplanarse contra el dado por un sujetador de formas.

Mientras el punzón aplica la presión en el fondo del vaso, la lámina entre el fondo y la pared

del mismo se estira considerablemente. Durante el embutido de la chapa, la silueta exterior de la

misma disminuye en diámetro y la zona cercana a esta silueta tiende a incrementar su espesor

como consecuencia de las fuerzas de compresión que se generan durante el proceso en esta zona

(tendencia a aparecer arrugas por pandeo, fenómeno que evita el pisador).

El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la magnitud del

disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de embutición, del material y del

espesor de la chapa1. Es decir, cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea

necesaria, tantas más etapas serán incluidas en dicho proceso.

 24

Figura 11. Embutido

2.4.1 Maquinaría del proceso de embutido. Las principales máquinas para realizar el

proceso de embutido son:

Foto 15. Prensa de embutido profundo

Foto 16. Prensa de embutido / remachar / para desbarbar / neumática

 25

Foto 17. Prensa de embutido / hidráulica / de cuello de cisne

Foto 18. Prensa de embutido / mecánica

2.4.2 Productos del proceso de embutido. Las piezas comunes que se hacen por embutido

son latas de bebidas, casquillos y municiones, lavabos, utensilios de cocina y piezas para carros.

Foto 19. Productos realizados por medio de embutido

 26

2.4.3 Lubricantes del proceso de embutido. Para elegir el producto más adecuado, se

deben tener en cuenta los siguientes factores:

 Tipo de material de la pieza.

 Dificultad de la embutición.

 Protección antioxidante que se desee.

 Forma e intervalo de desengrase.

LUBRICANTES
Acero con un
Hierro dulce contenido medio Aceros inoxidables Cobre
maleable de carbono Aleaciones de aluminio
MATERIAL Aleaciones de níquel Aleaciones
Acero de baja Aceros de baja maleables del
carbonización aleación cobre

Aceites minerales
grasos y Aceites minerales Aceites grasos Aceites minerales grasos
clorurados viscosos
LUBRICANTE Jabones Soluciones de jabones
LIGERO-MEDIO Jabones Jabones sebosos grasos
Aceites cloro parafinados
Hidrosolubles Aceites cloro parafinados
para embutición
Aceites súper Jabones para la embutición Aceites grasos
Cloro parafinados grasos de alta aleación Jabones grasos
LUBRICANTE Aceites súper grasos
MEDIO-ALTO Jabones pastas S2 Jabones grafitados Grafito en aceite Sebo
Jabones parafinos
Aceites minerales Hojas moldeadas por Aceites grasos
viscosos extrusión Laminas
Tabla 1. Lubricantes del proceso de embutido

2.4.4 Materiales del proceso de embutido. Los materiales comúnmente usados son de

los siguientes tipos: aceros laminados en frío, los aceros inoxidables de los tipos AIISI 304 o

AISI 316 y aleaciones de aluminio. También se utilizan otras aleaciones cuyo

comportamiento se acerca mucho al del latón.

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Foto 20. Láminas de acero inoxidables

2.4.5 Defectos del proceso de embutido El embutido de lámina metálica es una

operación más compleja que el corte o el doblado; por tanto, hay más cosas que pueden fallar.

Pueden presentarse numerosos defectos en un producto embutido; La siguiente es una lista de

los defectos que se muestran en la figura 20.24:

Figura 12. Defectos de embutido.

a) Arrugamiento en la brida o pestaña. El arrugamiento en una pieza embutida
consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente en la brida no embutida
de la pieza de trabajo, debido al pandeo por compresión.

b) Arrugamiento en la pared. Si la brida arrugada se embute en el cilindro, estos

pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.
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c) Desgarramiento. Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical,
usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la tensión
que causan adelgazamiento y rotura del metal en esta región. Este tipo de falla puede
también ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada del troquel.

d) Orejeado. Ésta es la formación de irregularidades (llamadas orejas) en el borde

superior de la pieza embutida, causada por anisotropía en la lámina de metal. Si el
material es perfectamente isotrópico no se forman las orejas.

e) Rayados superficiales. Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la pieza

embutida si el punzón y el troquel no son lisos o si la lubricación es insuficiente.

2.5 Laminado

El proceso de laminación consiste en deformar los metales, haciéndolos pasar entre dos
cilindros que giran en sentido inverso, de tal manera que se produce por esta acción un
alargamiento en el sentido longitudinal y un ensanchamiento de la sección transversal del
mismo; el estirado del metal es producido por las fuerzas de fricción existentes entre los cilindros
y el metal que se está laminando.

Partiendo de bobinas de lámina obtenida en caliente de 1.25 a 5 mm, se obtienen espesores

hasta de 0.40 mm en trenes de laminación continua en frío de tres cajas y hasta de 0.20 mm en
trenes de cinco cajas.
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Figura 13. Laminado

2.5.1 Maquinaría del proceso de laminado. En el proceso de Laminación en Frío se usan

generalmente cajas de laminación reversibles y algunas veces trenes continuos, aunque en menor
proporción.

Los trenes continuos para laminación en frío están compuestos de tres a cinco cajas de cuatro
cilindros cada una, dos de pequeño diámetro que son los de reducción de espesor y otros dos de
gran diámetro que sirven de apoyo a los anteriores. Los cilindros de trabajo o de reducción están
hechos de acero forjado y los cilindros de apoyo de acero moldeado.

La Caja de Laminación Reversible usada generalmente es un Laminador Cuarto Reversible

(four high) que está compuesto por un bastidor único y un juego de dos cilindros de apoyo y dos
de reducción. Su característica principal consiste en someter el material a un determinado
número de pasadas en un proceso reversible para obtener los espesores finales.

Los cilindros de apoyo y de reducción deben ser rectificados permanentemente para

garantizar la calidad superficial de la lámina. Para realizar esta rectificación se utiliza una
máquina rectificadora de cilindros con ruedas abrasivas, equipada con control numérico y
detectores de grietas superficiales.
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Figura 14. Maquinaria del proceso de laminado

2.5.2 Productos del proceso de laminado. Las bandas laminadas en frío son adecuadas para
todas las aplicaciones de estampado, doblado, embutición y embutición profunda, como por
ejemplo en el sector automotriz y de sus proveedores, para carcasas de rodamientos de agujas y
de rodamientos de bolas, bandas cortadas con laminador y estampadas, abrazaderas de tubos
flexibles, reflectores de faros delanteros, dispositivos eléctricos, suministros de oficina, perfiles,
tubos, otros productos de acero y de chapa de acero, productos metálicos y componentes de
seguridad de todo tipo, entre muchos otros.

2.5.3 Lubricantes del proceso de laminado. Para controlar la fricción entre los cilindros y la
lámina y las altas temperaturas generadas por el alargamiento del material se utilizan
emulsiones refrigerantes de aceite de palma o una emulsión del 5 al 25% de aceite mineral o
animal en circuito cerrado, que es recuperado posteriormente.
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3. LUBRICANTES PARA CONFORMADO EN FRÍO

3.1 Pastas y geles, lubricantes para todas las deformaciones en frío

Vicafil sp: pastas con base de agua para todas las deformaciones en frío. Estas pastas, que

vienen con base de jabones y grasas, dejan un residuo muy fino en la superficie del metal

deformado. Estos productos fueron desarrollados para dejar un residuo mínimo, permitiendo así

una fácil limpieza compatible con los procesos posteriores.

La gama VICAFIL SP se puede usar cuando se exige un acabado limpio y brillante,

cualquiera que sea el material, para deformación en un único paso (calibración, monobloques).

3.2 Aceites puros para la deformación en frío, metales varios

Vicafil tfh: para todas las aplicaciones de deformación en frío. Es una amplia gama de

lubricantes de diferentes tipos y niveles de aditivos que se utilizan en las siguientes aplicaciones:

 Aceites clorados para acero inoxidable,

 Aceites con azufre para acero al carbono,

 Aceites con base de ésteres grasos para aluminio y cobre.

VICAFIL TFH, una amplia gama de viscosidades para responder a las exigencias de todas

las aplicaciones de deformación en frío, ya sea de metales ferrosos o no ferrosos, incluido el

aluminio y sus aleaciones.

También se pueden clasificar los aceites según su composición química:

 Aceites minerales

 Aceites semi-sintéticos

 Aceites sintéticos
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4. EMPRESAS COLOMBIANAS DONDE SE APLICA EL PROCESO DE

CONFORMADO EN FRIO
EXCO: Empresa dedicada a la aplicación de los procesos de:

 Corte de lámina

 Formado de tubos

 Corte de tubos

 Doblado de tubos

 Punzonado de tubos

 Conformado de tubos

 Troquelado de tubos

 Soldadura

 Pintura

FABLAMP: Constructores, importadores, exportadores de maquinaria industrial. Empresa

comercializadora de maquinaría de deformación en frío, entre otras.

ACINOX Compañía especializada en la importación y comercialización de Acero

Inoxidable; y cuentan con el servicio de corte a medida (plasma, guillotina y láser),

despachándolo a nuestros clientes en la medida y cantidad que lo requiera y a cualquier lugar del

país.

HERRAGRO: Dedicada a la fabricación y comercialización de herramientas manuales

forjadas y no forjadas para la agricultura, jardinería, minería, industria y construcción.

DEMETALICOS: diseño, producción y comercialización de soluciones de exhibición y

almacenaje.

ALGAMAR: Fabricamos góndolas para supermercados y minimercados, Puestos de pago,

estanterías metálicas, estantería pesada y semipesada, para almacenes y bodegas.
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GENERAL MOTORS: Fabricación de vehículos.

DOBLADORA CARVAJAL: ofrece productos y servicios de dobladora y cortadora,

prensa hidráulica, curvadora de marcos, troqueladora, estampado de lámina y ferretería.

CEFORJA es una empresa dedicada al diseño y fabricación de todo tipo de artículos de

forja, mármol y fundición de metales no ferrosos, elaborados artesanalmente

FORJADOS S.A.: Implementación de procesos de forja por estampa. Sub-ensambles ccon

destino a las ensambladoras establecidas en Colombia, tales como Toyota, Renault, General

Motors, Mazda y Mitsibishi.

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5. CONCLUSIONES

La deformación en frio hace referencia al tratamiento que se le realiza a los metales por

medio de formar granos cristalinos nuevos por recalentamiento a una temperatura determinada

para así aumentar la resistencia a la tracción de la pieza trabajada.

El proceso de conformado puede ser llevado a cabo en caliente y en frio, aun cuando se

realiza en frio y a temperatura ambiente, el contacto entre la pieza y la maquina genera fricción

elevando la temperatura. Este a su vez mejora la resistencia, la maquinabilidad, la exactitud

dimensional y el terminado superficial del metal.

Dentro de las grandes propiedades que se obtienen del trabajo en frio es el endurecimiento

del material, no menos importante es el ahorro monetario que se genera ya que existe muy poca o

casi nula pérdida de material, además del tiempo que involucra el proceso, generalmente menos

que el trabajo en caliente.

La laminación en frío se ve como un proceso altamente productivo para la fabricación de

perfiles en acero por medio del conformado continuo de chapas metálicas con rodillos motrices.
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6. CONCLUSIONS

The cold deformation refers to the treatment of metals by forming new crystalline grains by

reheating at a given temperature in order to increase the tensile strength of the workpiece.

The forming process can be made out in hot and cold, even when it is done in cold and at

room temperature, the contact between the part and the machine generates friction raising the

temperature. This improves the strength, machinability, dimensional accuracy and surface finish

of the metal.

Among the great properties that are obtained from cold work is the hardening of the

material, not least is the monetary saving that is generated since there is very little or almost no

loss of material, in addition to the time involved in the process, generally less That work in hot.

Cold rolling is seen as a highly productive process for the manufacture of steel profiles by

means of the continuous forming of metal sheets with drive rollers.

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REFRENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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