MÉTODOS HEURÍSTICOS DE PLANEACIÓN

AGREGADA

Como es sabido, el principal objetivo de la planeación es la de equilibrar los

requerimientos y los recursos de producción. La planeación agregada parte
de un pronóstico (predicción del futuro de los requerimientos), y puede
optar, teniendo en cuenta sus recursos, si actuar sobre la capacidad o la
demanda para establecer dicho equilibrio.

 Alternativas que actúan sobre la capacidad: Estas alternativas,

conocidas con el nombre de adaptativas buscan establecer
acciones de ajuste para adaptar la capacidad a los
comportamientos de la demanda. Éstas acciones pueden
contemplar ajustar la fuerza de trabajo (contratar o despedir), variar
la fuerza de trabajo (horario extra), implementar inventarios de
previsión, subcontratar o acumular pedidos.
 Alternativas que actúan sobre la demanda: Estas alternativas
conocidas con el nombre de arbitrarias buscan establecer acciones
comerciales para ajustar la demanda a la capacidad de la empresa.

Existen diversos métodos empleados en la creación de un plan

agregado, entre los que se destacan la programación lineal, reglas de
decisión por búsqueda, programación por objetivos, programación
dinámica, o métodos heurísticos (ensayo y error). En éste módulo
estudiaremos algunos de los métodos heurísticos más utilizados, sin embargo
vale la pena aclarar que existen tantos como las posibles combinaciones de
ajustes que puedan realizarse sobre el sistema.

REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN

La primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la

determinación de los requerimientos de producción. Dichos requerimientos
se ven afectados básicamente por 3 factores:
  Pronóstico de la demanda
 Inventario inicial de la unidad agregada
 Inventario de seguridad

Por ejemplo:

Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información

(tabla) respecto a sus pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por
período, y que parte con un inventario inicial de 400 unidades.

Los requerimientos de producción serán:

El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente

ecuación:

Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a

elaborar el plan agregado.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE

En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para
alinear perfectamente la demanda con la producción, mediante
contrataciones y despidos, por ende, es vital realizar el más preciso cálculo
del costo de contratar y despedir. En la práctica habrá que considerar la
curva de aprendizaje de cada nuevo operario, por tal motivo es una
estrategia que puede resultar inconveniente en tareas que requieran de
cierto grado de especialización.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base
laboral de la compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se
debe calcular el número de trabajadores requeridos por mes, teniendo en
cuenta los requerimientos de producción. La ecuación que nos determina
el número de trabajadores por mes es la siguiente:

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

Número de trabajadores = (1850 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)

Número de trabajadores = 52,55, redondeamos por exceso = 53
Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar
entonces 53 operarios. Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda
y la producción, asumimos que los 53 trabajadores producen sólo los
requerimientos (por cuestiones de redondeo), por ende nuestro tiempo
disponible será igual al tiempo requerido para satisfacer el requerimiento de
cada mes:

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar,

despedir y de tiempo normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de
estos cálculos para todos los períodos.

El costo total del plan equivale a = $ 280.460

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE -

CON INVENTARIOS Y FALTANTES

En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante

en cuanto al número de empleados, el cual permanecerá sin variación
durante el desarrollo del plan. Evidentemente al ser el número de
trabajadores constante y los requerimientos variables, existirán períodos en
los que se produzca más o menos la cantidad demandada, la pregunta es
¿Qué hacer en dichos períodos? Existen muchas formas de abordar estos
períodos, por ejemplo con horas extras, subcontratación etc. o simplemente
manejar inventarios y faltantes. En éste caso utilizaremos inventarios y
faltantes. Asumamos que para éste caso disponemos de un inventario inicial
de 400 unidades.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de
trabajadores constante con que contaremos en nuestro plan.

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (8000 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)

Número de trabajadores = 40
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción
de manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la
producción real por cada período, habrá por ende períodos en los que se
produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 40 trabajadores

Tiempo disponible = 7040 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos

calcular la producción real de éste mes:

Producción real = (7040 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1408 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes,
para ello el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente
condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción,

tendremos inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción,

tendremos faltantes que serán iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv. Inicial = 400) + (Producción Real = 1408)) < (Requerimiento = 1850)

Unidades Faltantes = 1850- 1408 - 400

Unidades Faltantes = 42 ton

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar,

costos de unidades faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena
recordar que en éste plan agregado el inventario inicial de cada período
corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior.

El costo total del plan equivale a = $ 250.042

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA - CON

SUBCONTRATACIÓN

La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan de tipo adaptativo, que

considera ajustar la fuerza laboral a la mínima demanda de los
requerimientos de producción. Esto tiene dos implicaciones, la primera que
no existirá inventario, y la segunda que la fuerza laboral no podrá cubrir
todos los requerimientos, en éste caso se debe considerar un ajuste ya sea
sobre la capacidad o sobre la demanda. Una de las medidas de ajuste
sobre la capacidad es considerar la posibilidad de subcontratar, tal como
lo apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el
número constante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (850 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)

Número mínimo de trabajadores = 25,5 - redondeamos por defecto = 25

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción

de manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la
producción real por cada período, dado que se trabaja con la fuerza
laboral mínima habrá períodos en los que se produzca menos respecto a la
cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 25 trabajadores

Tiempo disponible = 4400 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos

calcular la producción real de éste mes:

Producción real = (4400 h) / (5 h / ton)

Producción real = 880 ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso
unidades a subcontratar:

Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Producción Real

En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:

Unidades a subcontratar = 1850 - 880

Unidades a subcontratar = 970

Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los

costos de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste tipo de
estrategias no se manejan inventarios.
El costo total del plan equivale a = $ 255.000

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO -

HORAS EXTRAS

La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que

considera manejar un número medio de operarios y por consiguiente se
asume como ínsito el hecho de que habrá períodos en los que se produzca
más o menos la cantidad demandada. Una de las medidas de ajuste sobre
la capacidad es considerar la posibilidad de cubrir las unidades faltantes
produciendo en horario extemporáneo (horas extras).

El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y

aunque éste corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos
coinciden en la siguiente formulación, que implica efectuar los cálculos de
las estrategias vistas anteriormente:

En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos con un

número inicial de operarios ajustaremos la media considerando tan solo la
cantidad constante, mínima y con un coeficiente de 2. El valor de
corrección (-1) se mantendrá.

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = [(40 + 25) / 2] - 1

Número de trabajadores = 31
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción
de manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la
producción real por cada período, habrá por ende períodos en los que se
produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 31 trabajadores

Tiempo disponible = 5456 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos

calcular la producción real de éste mes:

Producción real = (5456 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1091 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes,
para ello el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente
condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción,

tendremos inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción,

tendremos faltantes que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv. Inicial = 0) + (Producción Real = 1091)) < (Requerimiento = 1850)

Unidades Faltantes = 1850 - 1091 - 0

Unidades Faltantes (Producir con extras) = 759 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar,
costos de horas extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que
en éste plan agregado el inventario inicial de cada período corresponde al
inventario final del período inmediatamente anterior.
El costo total del plan es = $259.418
MÉTODO DE OPTIMIZACIÓN

Los métodos de optimización intentan dar respuesta a un tipo general de

problemas donde se desea elegir el mejor entre un conjunto de elementos.
En su forma más simple, el problema equivale a resolver una ecuación de
este tipo:

Donde x = (x1,…,xn) es un vector y representa variables de decisión, f(x) es

llamada función objetivo y representa o mide la calidad de las decisiones
(usualmente números enteros o reales) y Ω es el conjunto de decisiones
factibles o restricciones del problema.
Algunas veces es posible expresar el conjunto de restricciones Ω como
solución de un sistema de igualdades o desigualdades.

Un problema de optimización trata entonces de tomar una decisión óptima

para maximizar (ganancias, velocidad, eficiencia, etc.) o minimizar un
criterio determinado (costos, tiempo, riesgo, error, etc.). Las restricciones
significan que no cualquier decisión es posible.

Si la restricción contiene mayor cantidad de variables que la función

objetivo, o la restricción contiene restricciones de desigualdad, existen
métodos en los que en algunos casos se pueden encontrar los valores
máximos o mínimos.

Si tanto restricciones como función objetivo son lineales (Programación

lineal o PL), la existencia de máximo (mínimo), está asegurada, y el
problema se reduce a la aplicación de unos simples algoritmos de álgebra
lineal elemental los llamados método simplex; y método dual. Sin embargo,
si estas condiciones no se cumplen, existen, las llamadas condiciones de
Khun -Tucker, las cuales en algunos casos, pueden ser utilizables, para probar
encontrar puntos críticos, máximos o mínimos. Sin embargo, esta es un área
aún muy poco desarrollada de la matemática, frecuentemente, las
condiciones de Khun-Tucker fallan, o no son suficientes, para la existencia
de extremos.

¿CUAL ES LA DIFERENCIA ENTRE EL MH Y EL MO?

Pues los dos métodos anteriores están enfocados en buscar la óptima

solución a los diferentes problemas que se presentan en los sistemas de una
empresa porque recordemos que sistemas son conjuntos de hombres y
maquinas que actúan coordinadamente para lograr un fin, entonces si
estamos hablando de problemas en estos sistemas, estamos hablando de
problemas en la planificación de la producción, transporte de mercancías,
gestión de inventarios, toma de decisiones, mantenimiento., entre otros.

Pero la gran diferencia entre los métodos heurísticos y los métodos de

optimización es que los métodos heurísticos buscan la solución al problema
mediante la intuición, utilizando diferentes métodos lógicos basándose en la
experiencia obtenida (la mayoría de las veces) en experiencias con
problemas pasados y los métodos de optimización encuentran la solución al
problema de una manera más rápida y exacta con la ayuda de métodos
matemáticos anteriormente mencionados.
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/producci%C3%B3n/planeaci%C3%B3n-agregada/

https://augustosoberano.wordpress.com/2009/10/16/tarea-3-diferencia-entre-
metodo-euristico-y-de-optimizacion/