Los recubrimientos orgánicos

Son polímeros y resinas producidas en forma natural o sintética, generalmente formulados

para aplicarse como líquidos que se secan o endurecen como películas de superficies delgadas
en materiales del sustrato. Un ejemplo se estos recubrimientos son las pinturas. Estos
recubrimientos se aprecian por la variedad de colores y texturas posibles, su capacidad de
proteger la superficie del sustrato, su bajo costo y la facilidad con que se aplican.

Los recubrimientos orgánicos incluyen, pero no se limitan a, pinturas, barnices, lacas y

recubrimientos para mantenimiento industrial, y pueden ser aplicados tanto a unidades o
equipos móviles como a superficies estacionarias. La pintura por su parte es un líquido
pigmentado que al ser aplicado sobre una superficie se transforma en una película sólida y
fuertemente adherida que la protege.

Los recubrimientos orgánicos se formulan de manera que contienen lo siguiente: 1)

aglutinantes, los cuales le dan al recubrimiento sus propiedades; 2) tintes o pigmentos, que
proporcionan color al recubrimiento; 3) solventes, para disolver los polímeros y resinas y
agregar una fluidez conveniente al líquido y 4) aditivos.

Los aglutinantes en los recubrimientos orgánicos son polímeros y resinas que determinan las
propiedades del estado sólido del recubrimiento, tales como la resistencia, propiedades físicas
y la adhesión a la superficie del sustrato. El aglutinante contiene los pigmentos y otros
ingredientes en el recubrimiento, durante y después de la aplicación a la superficie. Los
aglutinantes más comunes en los recubrimientos orgánicos son aceites naturales, resinas de
poliésteres, poliuretanos, epóxicos, acrílicos y celulósicos.

Los tintes son productos químicos solubles que dan color al recubrimiento líquido, pero no
ocultan la superficie que se encuentra debajo. Por lo tanto, los recubrimientos con tinte de
color son generalmente transparentes o translúcidos.

Los pigmentos son partículas sólidas de tamaño uniforme y microscópico que se dispersan en
el líquido de recubrimiento, pero no se disuelven en él. No sólo dan color al recubrimiento,
sino también ocultan la superficie que está debajo. Como los pigmentos son materia en forma
de partículas, también tienden a fortalecer el recubrimiento.

Los solventes se usan para disolver el aglutinante y ciertos ingredientes en el recubrimiento

líquido. Los solventes comunes usados en recubrimientos orgánicos son hidrocarburos
alifáticos y aromáticos, alcoholes, ésteres, acetonas y solventes cloratados. Para los distintos
aglutinantes se requieren diferentes solventes

Los aditivos en los recubrimientos orgánicos incluyen a los dispersantes (para facilitar la
dispersión sobre la superficie), insecticidas y fungicidas, espesantes, estabilizadores de
congelación/deshielo, estabilizadores para calor y luz, agentes coalescentes, plastificantes,
desespumantes. Estos ingredientes se formulan para obtener una amplia variedad de
recubrimientos, tales como pinturas, lacas y barnices.
Los métodos disponibles para aplicar recubrimientos orgánicos líquidos incluyen el uso de
brochas y rodillos, la aspersión, la inmersión y el recubrimiento con flujo

Uso de brochas y rodillos Éstos son los dos métodos de aplicación más conocidos y tienen una
alta eficiencia de transferencia, cerca de 100%. Los métodos que utilizan brochas y rodillos
manuales son convenientes para bajos volúmenes de producción, pero no para producción
masiva. Mientras el uso de brocha es bastante versátil, el empleo de rodillos se limita a
superficies planas.

Aspersión. El proceso obliga al líquido de recubrimiento a atomizarse dentro de un vapor fino

justo antes de la deposición sobre la superficie de la pieza. Cuando las gotas chocan con la
superficie se extienden y fluyen juntas para formar un recubrimiento uniforme dentro de la
región localizada de la aspersión. El recubrimiento por aspersión se realiza manualmente en
cabinas para pintura por aspersión o también puede establecerse como un proceso
automatizado. La eficiencia de transferencia es relativamente baja (de sólo 30%) por estos
métodos. La eficiencia puede mejorarse mediante la aspersión electrostática, en la cual la
pieza de trabajo se carga eléctricamente y las gotas atomizadas se cargan en forma
electrostática. Esto hace que las superficies de la pieza atraigan las gotas y aumenten las
eficiencias de transferencia hasta valores de 90% [13]. La aspersión se usa ampliamente en la
industria automotriz para aplicar recubrimientos de pintura externa a las carrocerías de
automóviles. También se usa para recubrir aparatos eléctricos y otros productos de consumo.

Recubrimiento por inmersión. Estos métodos aplican grandes cantidades de recubrimiento

líquido a la pieza de trabajo y permiten drenar el exceso para reciclarlo. El método más simple
es el recubrimiento por inmersión, en el cual se sumerge la pieza en un tanque abierto con
material de recubrimiento líquido; cuando se retira la pieza, el exceso de líquido se drena de
regreso al tanque. Una variación es el electrorrecubrimiento, en el cual la pieza se carga
eléctricamente y después se sumerge en un baño de pintura que ha recibido una carga
opuesta. Esto mejora la adhesión y permite el uso de pinturas basadas en agua (lo cual reduce
los riesgos de incendio y contaminación).

En el recubrimiento por flujo las piezas de trabajo se mueven a través de una cabina cerrada
para pintura, donde una serie de boquillas bañan las superficies de la pieza con el líquido de
recubrimiento. El exceso de líquido se drena de regreso a un vertedero, lo cual permite que se
reutilice.

Secado y curado Una vez aplicado, el recubrimiento orgánico debe convertirse de líquido a
sólido. El término secado se usa para describir este proceso de conversión. Muchos
recubrimientos orgánicos se secan mediante la evaporación de sus solventes.

Los principales métodos de curado en los recubrimientos orgánicos son:

1) el curado a temperatura ambiente, que implica la evaporación del solvente y la oxidación de

la resina (la mayoría de las lacas se curan mediante este método); 2) el curado a temperatura
elevada en el que las temperaturas elevadas aceleran la evaporación del solvente, así como la
polimerización y la formación de cadenas transversales de la resina; 3) el curado catalítico, en
el que las resinas de arranque requieren agentes reactivos mezclados justo antes de la
aplicación para provocar la polimerización y la formación de cadenas transversales (algunos
ejemplos son las pinturas epóxicas y de poliuretano) y 4) el curado por radiación, en el que se
requieren diversas formas de radiación, como microondas, luz ultravioleta y haz de electrones,
para curar la resina.

Recubrimiento pulverizado

Los recubrimientos pulverizados son diferentes. Se aplican como partículas sólidas y secas
finamente pulverizadas que se funden en la superficie para formar una película líquida
uniforme, después de la cual se resolidifican en un recubrimiento seco. Generalmente se
utiliza el método de aspersión para su aplicación

ESMALTADO EN PORCELANA

La porcelana es una cerámica hecha de caolín, feldespato y cuarzo. Puede aplicarse a metales
como acero, hierro fundido y aluminio como un esmalte vítreo.

Los recubrimientos porcelanizados son valiosos por su belleza, color, facilidad de limpieza y
durabilidad general. El nombre que se asigna a la tecnología que usa estos materiales de
recubrimiento cerámico, así como a los procesos mediante los cuales se aplica es esmaltado en
porcelana.

el esmaltado en porcelana consiste en: 1) preparación del material de recubrimiento, 2)

aplicación sobre la superficie, 3) secado, si es necesario y 4) cocimiento. Las técnicas para
aplicar los recubrimientos son similares a las anteriores, excepto porque las temperaturas de
cocimiento son más altas.

Procesos de recubrimiento térmico

Éstos usan energía térmica en diversas formas para aplicar un recubrimiento cuya función es
proporcionar resistencia contra la corrosión, la erosión, el desgaste y la oxidación a altas
temperaturas.

Aspersión térmica: En la aspersión térmica se aplican materiales de recubrimiento fundidos y

semifundidos sobre un sustrato, donde se solidifican y adhieren a la superficie. Puede aplicarse
una amplia variedad de materiales de recubrimiento; las categorías son metales puros y
aleaciones metálicas; cerámicas; otros compuestos metálicos. Los sustratos incluyen metales,
cerámicas, vidrios, algunos plásticos, madera y papel. No todos los recubrimientos pueden
aplicarse a todos los sustratos. Cuando el proceso se usa para aplicar un recubrimiento
metálico, se utilizan los términos metalización o aspersión metálica.
El revestimiento duro es una técnica de recubrimiento en la que se aplican aleaciones a los
metales del sustrato, como depósitos soldados. Lo que distingue al revestimiento duro es que
ocurre una fusión entre el revestimiento y el sustrato, mientras que en la aspersión térmica
sucede un entrelazado mecánico, el cual no es resistente al desgaste abrasivo. Por lo tanto, el
revestimiento duro es muy conveniente para aplicaciones que requieren buena resistencia
contra el desgaste. Las aplicaciones incluyen el recubrimiento de piezas nuevas y la reparación
de superficies de piezas usadas muy desgastadas, erosionadas o corroídas.

El proceso de revestimiento flexible es capaz de depositar un material de recubrimiento muy

duro, como el carburo de tungsteno (WC), sobre la superficie de un sustrato. Ésta es una
ventaja importante del proceso en comparación con otros métodos, lo que permite una dureza
en el recubrimiento de hasta 70, en la escala de Rockwell C. El proceso también se usa para
aplicar recubrimientos a regiones específicas en una pieza de trabajo. En el proceso de
revestimiento flexible, se coloca una tela impregnada con polvos cerámicos o metálicos duros
y otra impregnada con una aleación de soldadura blanda sobre un sustrato; ambas se calientan
para fundir los polvos sobre la superficie. Las aplicaciones incluyen los dientes de sierras de
cadena, brocas de taladro para roca, collarines de taladros de perforación, troqueles de
extrusión y piezas similares que requieren buena resistencia contra el desgaste.

Chapeado mecánico

Se usa energía mecánica para construir un recubrimiento metálico sobre la superficie. En el

chapeado mecánico, se frotan en un tambor las piezas que se van a recubrir, junto con polvos
metálicos para chapeado, cuentas de vidrio y productos químicos especiales para promover la
acción del recubrimiento. Conforme se frota la mezcla, la energía mecánica del tambor
rotatorio se transmite a través de las cuentas de vidrio para golpear los polvos metálicos
contra la superficie de la pieza, lo que ocasiona una unión mecánica o metalúrgica. Los metales
depositados deben ser maleables para obtener una unión satisfactoria con el sustrato. Entre
los metales para chapeado están el zinc, el cadmio, el estaño y el plomo. El término
galvanizado mecánico se usa para las piezas recubiertas con zinc. Los metales ferrosos son los
que se recubren con mayor frecuencia; otros metales a los que se aplica el proceso son el latón
y el bronce. Las aplicaciones típicas incluyen sujetadores tales como tornillos, pernos, tuercas y
clavos.