TORNO

OBJETIVOS

-Tener conocimientos de los diferentes tipos, partes y piezas de un torno.

- Poder aprender los diferentes tipos de trabajos de mecanizado que puede realizar un torno. -
Conocer el funcionamiento, arreglo y mantenimiento de un torno.

- Tener conocimiento de cómo mecanizar una pieza, seleccionar su velocidad de trabajo entre
otras cosas.

PRINCIPIOS TEÓRICOS

-Torno

Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un conjunto de
máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución.
Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o
fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la
viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio
de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso
industrial de mecanizado. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza
sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre
este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y
puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde
se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo
largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se
desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación
denominada refrentado.

- TORNO PARALELO
El torno paralelo o mecánico es el tipo de
torno que evolucionó partiendo de los
tornos antiguos cuando se le fueron
incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las
máquinas herramientas más importante
que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno está
quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los
talleres de aprendices y en los talleres de
mantenimiento para realizar trabajos
puntuales o especiales. Para la
fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver,
automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales
muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a
menudo en la geometría de las piezas torneadas.

PROCESOS QUE SE REALIZARON EN EL TALLER

CILINDRADO.

El cilindrado constituye la mayor

parte del trabajo de torno. Este
se realiza sujetando la pieza
entre puntos o con plato de
mordaza y la labra la hace una
herramienta a derrechas, de
modo tal que las fuerzas de
corte, resultantes del avance de
derecha a izquierda de la
herramienta, tiende a empujar a
la pieza contra el cabezal motor
y, asi, favorecen la sujeción.

Para que el acabado y la exactitud dimensional sean calidad, hay que dar una o más pasadas
de desbastes seguidas por una o más de acabado. Las pasadas de desbaste deben ser tan
profundas como lo permitan el espesor de la viruta correcto, la duración de la herramienta y la
capacidad del torno. Son
preferibles pasadas
profundas y anaces
cortos y no al revés,
pues así se requiere
menos pasadas y se
pierde menos tiempo en
invertir la marcha del
carro y en preparar la
herramienta para la
pasada siguiente. En el
cilindrado, los diámetros suelen medir con palmer, si bien, para comprobar pasadas de
desbaste o cuando no se busquen demasiada precison, puedan utilizarse calibre de resorte. El
procedimiento a seguir para medir longitudes lo impone, primordial mente, la forma y la
accesibilidad de la superficie sobre las que deben realizarse las mediciones. Pueden emplearse
una calibre de resorte o hermafrodita, o bien un pied de rey o un palmery, también, calibres de
profundidad.
PROCESO DE ROSCADO:

Para efectuar un roscado con herramienta hay que

tener en cuenta lo siguiente:

Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien

interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes
coherentes para que ambos elementos puedan
enroscarse.

Los elementos que figuran en la tabla son los que hay

que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en
un torno:

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

· Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

· Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.

· Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil
adecuado

MANTENIMIENTO

Antes del embalaje, la maquina es cubierta con anti oxidantes bañado en las partes cuales son
fáciles de oxidarse. Después de la instalación y el ajuste nivelado, limpiar la capa antioxidante
lejos con tela suave humedecida por gasolina o kerosene al limpiar. Está prohibido tumbar las
partes que puedan afectar a la precisión de la máquina. No utilizar ninguna solución que pueda
estropear la superficie de la pintura de la máquina. Después de la limpieza, todas las
superficies expuestas de mecanizado deben ser engrasadas con una capa de aceite para
máquina de impedir la oxidación

A continuación, vemos la bomba que

manda el aceite para el lubricado de todo
el torno
 Cuando el torno empieza su funcionamiento
automáticamente la caja de velocidades se
empieza a lubricar.

En la siguiente figura se observa las partes por las cuales se puede lubricar el torno.

RESULTADOS

-El torno es una máquina herramienta muy útil en la manufactura de elementos.

-Con el torno se puede realizar diferentes procesos los cuales vuelven versátil a esta máquina.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

-El torno es una herramienta maquina esencial en el proceso de manufactura de elementos de

metal y otros

-Como ingenieros mecánicos debemos tener conocimiento de las características del torno y
sus diferentes aplicaciones.
 FRESADORA UNIVERSAL

En apariencia, muy similares a las fresadoras simples; las fresadoras universales se

diferencian de aquellas en el hecho de que el carro gira alrededor de un eje vertical.
La fresa va en sentido horizontal, en el husillo.

Están diseñadas para obtener un alto

grado de versatilidad y control, dando
como resultado una buena
productividad. Sin embargo, no son
adecuadas para trabajos pesados
porque sus guías son cortas. (Esto
hace que el carro sea más inestable,
en trabajos pesados, además de
acelerar el desgaste, de forma
convexa, de las guías).

La razón de que las guías sean cortas

no es otra que permitir el giro de la
máquina, al trabajar, sin rozar el
cuerpo del operario.

Los movimientos de la pieza a labrar en las

universales, se controlan combinando ménsula,
carro portamesa y mesa. Este tipo de fresadoras
posee un cuarto movimiento que le permite el giro
horizontal. Sus características de giro hacen de la
máquina herramienta una imprescindible en el
corte de helicoidales tales como brocas, algunos
engranajes, fresas, etc.

Pueden equiparse con una serie de añadiduras, un

cabezal acoplado al husillo, que permiten el fresado
vertical. Así pues, la fresadora universal puede trabajar
tanto horizontal como verticalmente. Esto unido al
dispositivo de mesa giratoria así como al resto de
accesorios, provee a este tipo de fresadoras con la
capacidad de convertirse en máquina para hacer otras
herramientas.
En éstas y en las horizontales, el puente se desliza de
atrás a delante y al revés, sobre guías. Este tipo de
puente es conocido, entre los trabajadores del sector,
como carnero.
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1.- Base.- es el apoyo neto donde se aloja la maquina este no debe sufrir variaciones y
debe ser fijo.

2.- Cuerpo.- conocido como bastidor y se apoya sobre la base de la máquina.

3.- Consola.- es aquel que se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de
sujeción para la mesa.

4.- Carro transversal.- es aquel que se desliza por las guías horizontales.

5.- Mesa.- es la pieza ranurada en la cual se sujeta las mordazas las cuales están
sujetando las piezas a fresar.

6.- Puente.- es una pieza en voladizo que se encuentra sobre el bastidor.

7.- Portaherramientas.- es el sitio donde se colocan las fresas.

8.- Mordaza.- herramienta que sujeta la pieza a fresar, en este tipo de fresadora
pueden existir mordazas fijas o giratorias.

La funcionalidad de esta máquina se basa en el usillo el cual es accionado por un motor

de 4kw a través de correas en V y un tren de engranajes la cual es regulada por sus 12
velocidades de rotación que van desde 35 a 1600rpm la maquina dispone de un
embrague electro-magnético el cual rompe el usillo principal cuando la maquina se
está parando o cuando sobre él se coloca una herramienta de corte.

Los trabajos que se realicen en la fresadora universal se basan en la mesa ya que es ahí
donde se coloca la pieza que se va a mecanizar, la mesa es aquella que se desplaza en
los siguientes movimientos

Movimientos:

1. LONGITUDINAL.- conocido como movimiento en el eje X, este movimiento es el

habitual en el trabajo de la fresadora.

2. TRANSVERSAL.- conocido como movimiento en el eje Y, es cuando la mesa de trabajo

se desplaza transversalmente este movimiento nos sirve para posicionar la herramienta
a fresa.

3. VERTICAL.- conocido como movimiento en el eje Z, es cuando la mesa de trabajo se

desplaza verticalmente este movimiento nos sirve para determinar la profundidad del
fresado.

Una de los trabajos más eficientes que se realiza en este tipo de fresadora son surcos
rectos y engranajes helicoidales es por esto que esta herramienta es un sinónimo de
trabajos realizados con exactitud y versatilidad. El mantenimiento de la maquina es
sumamente simple lo cual garantiza una gran productividad y eficiencia de la misma.

TIPOS DE FRESADO:

• Refrigerante.- para fresas de acero rápido.

• Seco.- metal duro.

TIPOS DE FRESAS:

• Dientes fresados.

• Dientes destalonados.

• Dientes postizos.
APLICACIONES:

• Ruedas dentadas rectas.

• Ruedas dentadas helicoidales.

• Talleres de construcciones mecánicas.

PARÁMETROS DE OPERACIÓN:

• Parar la máquina para tomar medidas.

• Colocar correcta la herramienta a fresar en el husillo

APARATO DIVISOR CON TORNILLO SIN FIN.

Este aparato obtiene su movimiento angular
del eje porta pieza, mediante de un sistema
tornillo sin fin y rueda helicoidal. El tornillo
sin fin suele ser de una sola entrada pero
puede ser de dos o más. Cada aparato
divisor posee su propia constante, que no es
más que la relación entre el número de
dientes de la rueda helicoidal y el número
de entradas del tornillo sin fin, se suele
representar por la letra K. K = Z1 Z2 Z1=
numero de dientes de la rueda helicoidal
Z2= número de entradas del tornillo sin fin
Como consecuencia de esta relación se
deduce que la constante del aparato divisor
es igual al número de vueltas que se ha de
dar a la manivela para que el eje porta piezas gire una vuelta completa sobre sí mismo. La
constante del aparato divisor suele ser de 40 (K = 40), sin embargo hay aparatos con constante
de 30, 60, 80, 100 ó 120.
PROCESOS DE FABRICACION DE ENGRANAJES

 Identificar materia prima a utilizar,

 Calcular accesorios de maquina generadora

 Maquinar en torno vertical la pieza a fabricar

 Seleccionar cortador y paso de diente e instalarlo a la generadora

 Iniciar el proceso de dentado

 Ya terminado el dentado se procede a hacer ajustes

 Rectificados y temples según se requiera

La maquinaria utilizada para la

elaboración de las ruedas dentadas
lleva el nombre de “Generadora de
Engranes”, cepillo con cabezal
divisor y fresadora con cabezal
divisor, torno vertical con caja
Norton. El proceso de fabricación
es el maquinado con fresas u otro
mecanismo de corte, dependiendo
del tamaño del engrane se debe
recordar que se estos engranes se
pueden fabricar por fundición,
forjado, extrusión, estirado,
laminado, metalurgia de polvos y
troquelado de laminas.

Requisitos:

Medidas, materiales, muestra, información sobre dureza y temple, tipo de material.

Los engranajes son ruedas provistas de dientes que posibilitan que dos de ellas se
conecten entre sí, este mecanismo permite transformar movimiento circular en
movimiento lineal para mover puertas, accionar mecanismos y múltiples aplicaciones
en máquinas de producción en línea

Las fresadoras son maquinas herramienta que se utilizan para producir una o mas
superficies maquinadas exactas en la pieza de trabajo por medio de una o mas fresas
rotatorias que tienen filos individuales o múltiples.
El uso principal de estas fresas es para producción en volumen de piezas idénticas.
Estas fresadoras pueden ser semiautomáticas o automáticas y son de construcción
sencilla pero fuerte. Los dispositivos sujetos en la mesa sujetan la pieza de trabajo para
una gran variedad de operaciones de fresado, según el tipo de fresa o aditamento
especial instalados en el husillo.

La herramienta de corte que se usa en la generación de engranes puede ser una de las
siguientes; un cortador en forma de piñón, un cortador recto, en forma de cremallera y
una fresa generadora o generatriz .

CONCLUSIONES:

 Uno de los parámetros más importantes de la fresadora es su toma de medidas

con forme se va avanzando en el fresado y nos dice que dicha toma de datos
debemos realizarlo con la maquina parada.
 Su aplicación es basada en talleres de construcciones mecánicas.

RECOMENDACIONES:

 Determinar el tipo de fresa que se va ya que cada fresa realiza un respectivo

trabajo.
 Es necesario la verificación con respecto a la fijación del material que se va a
fresar.