MAQUINAS II

TRABAJO MANTENIMIENTO

Por:
YOHAN ANDRÉS PINEDA MARTINEZ
MARCOS DANIEL RUIZ CORREA
WILFRIDO JOSÉ CRAWFORD ZABALETA

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
2017
MANTENIMIENTO DE MOTORES O GENERADORES DE INDUCCIÓN Y
SINCRONOS (RCM).
El alcance del trabajo consiste en investigar sobre el modelo de mantenimiento
basado en confiabilidad RCM y su aplicación al mantenimiento Preventivo,
correctivo y predictivo de motores o generadores de corriente alterna, que hacen
parte de diferentes procesos de la industria, para garantizar un mantenimiento que
nos permita alta confiabilidad en los procesos.
Tener presente en el desarrollo del trabajo conceptos como, procesos, tipo y
característica de funcionamiento de máquinas, accionamiento, AMEF de motores,
Matriz de criticidad, análisis de riesgos, tiempos de parada, controles de detección,
proceso de mejora continua. El trabajo se debe presentar en medio magnético,
físico y se debe sustentar en una exposición (Todos participan).

j) Grupo ( ). Fábrica de jabones o químicos (Ejemplo Palmolive)

Solución
Modelo de mantenimiento basado en confiabilidad RCM
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o
RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir
el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes
de producción. Los objetivos secundarios pero igualmente importantes son aumentar la
disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de
producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis de los fallos
potenciales de una instalación industrial según esta metodología aporta una serie de
resultados:
 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.
 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos
que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo
o por actos personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad
de la planta.
Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:
 Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.
 Mejoras y modificaciones en la instalación.
 Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan
evitarse.
  Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta,
como una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
 Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
 Planes de formación.
RCM se basa, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que puede tener
una instalación, en la identificación de las causas que los provocan y en la determinación
de una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos acorde con la importancia de
cada uno de ellos. A lo largo del proceso se plantean una serie de preguntas clave que
deben quedar resueltas:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una
instalación industrial conduce a la determinación de los fallos potenciales, las causas de
éstos y las medidas preventivas que tendrán que adoptarse.
El proceso de análisis de fallos e implantación de medidas preventivas atraviesa una serie
de fases para cada uno de los sistemas en que puede descomponerse una planta
industrial:
 Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM. Determinación
de indicadores, y valoración de éstos antes de iniciar el proceso.
 Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que
componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas
funcionales, diagramas lógicos, etc.
 Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación de las
especificaciones del sistema Listado de funciones primarias y secundarias del
sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada
subsistema.
 Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
 Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior.
 Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los
fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de esas
consecuencias.
  Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos
de los fallos.
 Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías:
Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación,
procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe
permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.
 Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
 Fase 10: Evaluación de las medidas adoptadas, mediante la valoración de los
indicadores seleccionados en la fase 1.

El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por ejemplo, la
función de una bomba puede definirse como: “Bombear no menos de 500 litros/ minuto de
agua”. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo
“Contener al agua (evitar pérdidas)”. En un análisis de RCM, todas las funciones
deseadas deben ser listadas.
Fallas funcionales o estados de falla: Las fallas funcionales ó estados de falla
identifican todos los estados indeseables del sistema. Por ejemplo, para una bomba dos
estados de falla podrían ser “Incapaz de bombear agua”, “Bombea menos de 500
litros/minuto”, “No es capaz de contener el agua”. Notar que los estados de falla están
directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas todas las
funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es un problema trivial.
Modos de falla: Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar
a un estado de falla.
Por ejemplo, “impulsor desgastado” es un modo de falla que hace que una bomba llegue
al estado de falla identificado por la falla funcional “bombea menos de lo requerido”. Cada
falla funcional suele tener más de un modo de falla. Todos los modos de falla asociados a
cada falla funcional deben ser identificados durante el análisis de RCM.
Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la “Causa
raíz” de la falla. Por ejemplo, si se están analizando los modos de falla de los rodamientos
de una bomba, es incorrecto* listar el modo de falla “falla rodamiento”.
La razón es que el modo de falla listado no da una idea precisa de por qué ocurre la falla.
Es por “falta de lubricación”, es por “desgaste y uso normal”, es por “instalación
inadecuada”. Este desglose en las causas que subyacen a la falla da una idea precisa de
por qué ocurre la falla, y por consiguiente que podría hacerse para manejarla
adecuadamente (lubricación, análisis de vibraciones, etc.).
Efectos de falla: Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados.
El efecto de falla es una breve descripción de ¿qué pasa cuando la falla ocurre? Por
ejemplo, el efecto de falla asociado con el modo de falla “impulsor desgastado” podría ser
el siguiente:
A medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la alarma
de bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar y reparar la falla
(cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vacía luego de 4 horas, el
proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No es posible recuperar la
producción perdida, por lo que estas dos horas de parada representan una pérdida de
ventas. Los efectos de falla deben indicar claramente cuál es la importancia que tendría la
falla en caso de producirse.

Categoría de consecuencias
La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:
- Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (consecuencias de
seguridad).
- Afectando al medio ambiente (consecuencias de medio ambiente).
- Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la
empresa (consecuencias operacionales).
- Ninguna de las anteriores (consecuencias no operacionales).
Además, existe una quinta categoría de consecuencias, para aquellas fallas que no tienen
ningún impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla. Por
ejemplo, la falla del neumático de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa salvo
que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumático de servicio) que haga que sea
necesario cambiar el neumático. Estas fallas corresponden a la categoría de fallas
ocultas.
Cada modo de falla identificado en el análisis de RCM debe ser clasificado en una de
estas categorías. El orden en el que se evalúan las consecuencias es el siguiente:
seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separación entre
fallas evidentes y ocultas. El análisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la
va a dar a cada modo de falla va a depender de la categoría de consecuencias en la que
se haya clasificado, lo que es bastante razonable: no sería lógico tratar de la misma forma
a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias
económicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las
consecuencias de falla son distintas.
Diferencia entre efectos y consecuencias de falla: El efecto de falla es una descripción
de qué pasa cuando la falla ocurre, mientras que la consecuencia de falla clasifica este
efecto en una de 5 categorías, según el impacto que estas fallas tienen.
Diferencia entre falla funcional y modos de falla: La falla funcional identifica un estado
de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar la pieza, incapaz de sostener el peso de
la estructura… No dice nada acerca de las causas por las cuales el equipo llega a ese
estado. Eso es justamente lo que se busca con los modos de falla: identificar las causas
de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.).
Fallas ocultas: Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos
cuya función principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles,
detectores de humo, dispositivos de detención por velocidad, temperatura, presión, etc.).
Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de
falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha
ocurrido. (Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un
incendio, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio).
Una válvula de alivio de presión en una caldera puede fallar de tal forma que no es capaz
de aliviar la presión si esta excede la presión máxima, y esto puede pasar totalmente
desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presión supere la presión máxima).) Si
no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla ó para ver si estos
dispositivos son capaces de brindar la protección requerida, entonces puede ser que la
falla solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla cuyas consecuencias el
dispositivo de protección esta para aliviar. (Por ejemplo, es posible que nos demos cuenta
que no funciona el extintor recién cuando ocurra un incendio, pero entonces ya es tarde:
se produjo el incendio fuera de control. Es posible que nos demos cuenta que no funciona
la válvula de seguridad recién cuando se eleve la presión y ésta no actúe, pero también
ya es tarde: se produjo la explosión de la caldera). Este tipo de fallas se denominan fallas
ocultas, dado que requieren de otra falla para volverse evidentes.
Distintos tipos de mantenimiento
Tradicionalmente, se consideraba que existían tres tipos de mantenimiento distintos:
predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de mantenimiento
distintos:
- Mantenimiento predictivo, también llamado mantenimiento a condición.
- Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitución o
reacondicionamiento cíclico.
- Mantenimiento correctivo, también llamado trabajo a la falla.
- Mantenimiento detectivo o “búsqueda de fallas”.

El mantenimiento predictivo:
El mantenimiento predictivo o mantenimiento a condición consiste en la búsqueda de
indicios o síntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por ejemplo, la
inspección visual del grado de desgaste de un neumático es una tarea de mantenimiento
predictivo, dado que permite identificar el proceso de falla antes de que la falla funcional
ocurra. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. inspección visual del grado de desgaste),
monitoreos (ej. vibraciones, ultrasonido), chequeos (ej. nivel de aceite). Tienen en común
que la decisión de realizar o no una acción correctiva depende de la condición medida.
Por ejemplo, a partir de la medición de vibraciones de un equipo puede decidirse
cambiarlo o no. Para que pueda evaluarse la conveniencia de estas tareas, debe
necesariamente existir una clara condición de falla potencial. Es decir, debe haber
síntomas claros de que la falla está en el proceso de ocurrir.

El mantenimiento preventivo (sustitución o reacondicionamiento cíclico):

El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustitución o re-trabajo
hechas a intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente.
Estas tareas solo son válidas si existe un patrón de desgaste: es decir, si la probabilidad
de falla aumenta rápidamente después de superada la vida útil del elemento. Debe
tenerse mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier otra
tarea de mantenimiento, de hecho), en no confundir una tarea que se puede hacer, con
una tarea que conviene hacer. Por ejemplo, al evaluar el plan de mantenimiento a realizar
sobre el impulsor de una turbina, podríamos decidir realizar una tarea preventiva
(sustitución cíclica del impulsor), tarea que en general se puede hacer dado que la falla
generalmente responde a un patrón de desgaste (patrón B de los 6 patrones de falla del
RCM). Sin embargo, en ciertos casos podría convenir realizar alguna tarea predictiva
(tarea a condición), que en muchos casos son menos invasivas y menos costosas.

El mantenimiento correctivo:
Si se decide que no se hará ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para
manejar una falla, sino que se reparará la misma una vez que ocurra, entonces el
mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo. ¿Cuándo conviene este tipo de
mantenimiento? Cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor que el costo de
la prevención, ó cuando no puede hacerse ninguna tarea proactiva y no se justifica
realizar un rediseño del equipo. Esta opción solo es válida en caso que la falla no tenga
consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. Caso contrario, es obligatorio
hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.

El mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas:

El mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas consiste en la prueba de dispositivos
de protección bajo condiciones controladas, para asegurarse que estos dispositivos serán
capaces de brindar la protección requerida cuando sean necesarios. En el mantenimiento
detectivo no se está reparando un elemento que falló (mantenimiento correctivo), no se
está cambiando ni reacondicionando un elemento antes de su vida útil (mantenimiento
preventivo), ni se están buscando síntomas de que una falla está en el proceso de ocurrir
(mantenimiento predictivo). Por lo tanto, el mantenimiento detectivo es un cuarto tipo de
mantenimiento. A este mantenimiento también se lo llama búsqueda de fallas o prueba
funcional, y al intervalo cada el cual se realiza esta tarea se lo llama intervalo de
búsqueda de fallas, o FFI, por sus siglas en inglés (Failure-Finding Interval). Por ejemplo,
arrojar humo a un detector contra incendios es una tarea de mantenimiento detectivo.
¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?
En el RCM, la selección de políticas de mantenimiento está gobernada por la categoría de
consecuencias a la que pertenece la falla.
- Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea óptima es aquella que
consigue la disponibilidad requerida del dispositivo de protección.
- Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea
óptima es aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un
nivel tolerable.
- Para fallas con consecuencias económicas (operacionales y no
operacionales), la tarea óptima es aquella que minimiza los costos totales
para la organización.
Aún mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opción al
mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las
industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de
las fallas. Qué hacer con el otro 95 %, en promedio, al realizar un análisis RCM se ve que
las políticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas
manejadas por mantenimiento predictivo (a condición), otro 30% por mantenimiento
detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de rediseños, y
aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra efectivamente que una de
las máximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que “todas las fallas son
malas y todas deben ser prevenidas”, es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas
aquellas que convenga prevenir, en base a un cuidadoso análisis costo-beneficio.

Frecuencia de tareas a condición (mantenimiento predictivo):

Para que una tarea a condición sea posible, debe existir alguna condición física
identificable que anticipe la ocurrencia de la falla. Por ejemplo, una inspección visual de
un elemento solo tiene sentido si existe algún síntoma de falla que pueda detectarse
visualmente. Además de existir un claro síntoma de falla, el tiempo desde el síntoma
hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo para ser de utilidad. La frecuencia
de una tarea a condición se determina entonces en función del tiempo que pasa entre el
síntoma y la falla. Por ejemplo, si se está evaluando la conveniencia de chequear ruido en
los rodamientos de un motor, entonces la frecuencia va a estar determinada por el tiempo
entre que el ruido es detectable, y que se produce la falla del rodamiento. Si este tiempo
es de por ejemplo, dos semanas, entonces la tarea debe hacerse a una frecuencia menor,
para asegurarse de esta forma que la falla no ocurra en el tiempo entre chequeos
sucesivos. El mismo razonamiento debe seguirse para cualquier tarea predictiva.

Frecuencia de tareas de sustitución cíclica (mantenimiento preventivo):

Una tarea de sustitución cíclica solo es válida si existe un patrón de desgaste. Es decir, si
existe “una edad en la que aumenta rápidamente la probabilidad condicional de la falla”.
La frecuencia de la tarea de sustitución depende de esta edad, llamada vida útil. Por
ejemplo, si la vida útil de un neumático es de 40.000 km, entonces la tarea de sustitución
cíclica (cambio preventivo del neumático) debería realizarse cada menos de 40.000 km,
para de esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla.

Frecuencia de tareas detectivas (búsqueda de fallas)

El intervalo con el que se realiza la tarea de búsqueda de fallas (mantenimiento detectivo)
se denomina FFI (Failure Finding Interval). Existe una relación entre este intervalo y la
disponibilidad del dispositivo de protección. Pueden utilizarse herramientas matemáticas
para calcular esta relación, y fijar el FFI que logre la disponibilidad objetivo.
¿Cuál es la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo?
Tradicionalmente se pensaba que la relación era bien simple: a medida que el equipo es
más viejo, es más probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en distintos
industrias muestran que la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de
operación es mucho más compleja. No existen uno o dos patrones de falla, sino que
existen 6 patrones de falla distintos, como se muestra en el informe original de Nowlan &
Heap.
Cada patrón representa la probabilidad de falla en función del tiempo.
- Patrón A donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de
su puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida útil
identificable.
- Patrón B o “curva de desgaste”.
- Patrón C donde se ve un continuo incremento en la probabilidad
condicional de la falla.
- Patrón D donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad
de falla el elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla
constante.
- Patrón E o patrón de falla aleatorio.
- Patrón F con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo
seguido de una probabilidad condicional de falla constante y aleatoria.

Beneficios del RCM

La implementación del RCM debe llevar a equipos más seguros y confiables, reducciones
de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento
de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM también está asociado a
beneficios humanos, como mejora en la relación entre distintas áreas de la empresa,
fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.

RCM APLICADO A MOTORES

FÁBRICA DE JABONES O QUÍMICOS

Ahora teniendo toda la teoría relacionado con el RCM, se procede a realizar un análisis de
mantenimiento a una fábrica de jabones, en primera medida se realizará un análisis
productivo del jabón, es decir, se definirá el proceso que se realiza para obtener jabón así
como se mencionarán los tipos de máquinas que realizan estos procesos, después se
resaltarán la máquinas que utilicen motores eléctricos y finalmente a estas máquinas se
les realizará un análisis de mantenimiento RCM.

PROCESO PRODUCTIVO DEL JABON:

1. Recepción y almacenamiento de materias primas:
En esta actividad se efectúa el recibo y almacenamiento de las materias primas y se
registran sus características principales, tales como proveedor, procedencia, costo y
cantidad recibida.

2. Almacenamiento temporal:
Las materias primas permanecen almacenadas hasta su empleo en el proceso productivo.
Para el almacenamiento de las materias primas líquidas se requiere el empleo de grandes
tanques superficiales o subterráneos. El almacenamiento deberá hacerse en locales de
grandes dimensiones, que cuenten con las instalaciones necesarias para la prevención de
accidentes (incendio, eléctricas, entre otros), en virtud de que se manejan materiales
altamente inflamables.

3. Control de calidad de materias primas:

Para la elaboración del jabón de tocador se deberá realizar el análisis de calidad de las
materias primas, pues de esto dependerá totalmente la calidad del producto final. Los
análisis necesarios para la aceptación de las materias grasas que intervienen en el
proceso de saponificación son entre otros:

 Índice de Saponificación.
 Índice de Yodo.
 Índice de Acidez.

4. Dosificación de materias primas para la carga:

En base a la formulación establecida se procederá a la dosificación de las materias
primas para una carga determinada de producción, los cuales se bombean a la paila de
hervido para iniciar el proceso.

5. Saponificación inicial:
El término "saponificar" consiste en convertir un cuerpo graso en jabón, el cual puede
hacerse en frío o en caliente. La saponificación se logra haciendo actuar sobre las grasas
la sosa o potasa; con sosa se obtienen jabones duros y con potasa jabones blandos. A
continuación se procede a cargar la paila o caldera de saponificación poniendo en ella las
materias primas en las cantidades y orden que se da a continuación, para obtener al
terminar el proceso de saponificación una carga de 600 kg de pasta de jabón.

 Materias grasas150 kg
 Sebo puro120 kg
 Agua corriente100 lt

Se pone en marcha el sistema de caldeo a vapor, abriendo el serpentín y calentando el

conjunto hasta que marque entre 80 y 90°C de temperatura. Comprobada ésta, se hace
girar el sistema de agitado de la caldera, a fin de facilitar la fusión de todo su contenido.
Entonces, poco a poco y con gran cuidado, para evitar posibles derrames, se
incorporarán, en chorro muy delgado y sin dejar de agitar, de forma que el producto de la
caldera se mantenga a 80ºC, 41 lt de disolución de sosa cáustica, previamente preparada
a 38ºC Beaumé. Una vez incorporada la disolución, se anota el tiempo y se procede al
agitado del conjunto en la caldera por espacio de 45 min, procurando que en la misma la
temperatura de su contenido se mantenga a 80ºC.Transcurrido ese tiempo de agitado de
la masa, se incorporan, en la misma forma que anteriormente, otros 82 lt de lejía de sosa
cáustica a 38ºC Beaumé. Con esta nueva incorporación se obtendrá la completa
saponificación de la masa jabonosa, y una vez terminada, se continuará el agitado del
contenido de la caldera por espacio de 1 hora, cuidando de que la temperatura se
mantenga en los 80ºC. A continuación, sin dejar de mover, y con la temperatura mínima
indicada en el seno del contenido de la caldera y la masa en estado de fluidez, se
incorpora una disolución de sal común, también a 80ºC de temperatura, formada por 150
lt de agua corriente y 35 k de sal. A medida que se incorpora la salmuera se proseguirá el
agitado de la masa, cuidando de que la temperatura del conjunto no varíe de los 80ºC ya
indicados.

6. Reposo y enfriado:
Terminada la incorporación de la salmuera, se continuará el agitado durante 30 min,
transcurridos los cuales se detendrá el sistema de agitación, dejando el conjunto en
reposo hasta que por si solo se enfríe el contenido de la caldera, o sea a temperatura
ambiente. De este modo se habrá conseguido librar la masa de su exceso de lejía,
quedando ésta en un pH neutro.

7. Purgado:
Probablemente, si la masa quedara en reposo durante toda la noche, estaría fría al día
siguiente, observándose de este modo dos capas: la superior estará constituida por el
jabón solidificado, en forma de pasta neutra, y en el fondo de la caldera se hallará
glicerina y sal (lejías), que se evacuará por el dispositivo de sangrar, o sea el de purga,
que vaciará sobre el conducto que ha de llevarla al tanque colector de lejía. Las lejías así
almacenadas pueden aprovecharse en posteriores fabricaciones.

8. Saponificación final:

Una vez purgada por completo la masa contenida en la caldera, se pone de nuevo en
marcha el dispositivo de caldeo a vapor; cuando la pasta jabonosa vuelve a hallarse en
estado de fluidez, se da marcha al agitador durante unos minutos y se le incorporan
después, sin dejar de agitar, 32 ltr de glicerina. Se sigue moviendo hasta comprobar que
la glicerina se ha incorporado totalmente, para lo cual bastarán unos 6 ó 7 min de agitado.
A continuación, sin dejar de agitar y con la masa a la misma temperatura de 80°C, se
agregan lentamente 130 kgr de sal sódica básica, previamente pesados. La incorporación
se efectuará en pequeñas porciones, y a medida que se observe su disolución se irán
incorporando al jabón. Al final se proseguirá el agitado del contenido de la caldera por
espacio de 45 min, quedando así terminado el proceso de saponificación.

9. Secado:

Una vez efectuada la operación anterior el producto se envía directamente al tanque de

un secador, para de ahí alimentarlo a una serie de rodillos de acero que se enfrían con
agua fría. La película se endurece y pasa por seis rodillos, en donde cada rotación es un
poco más rápida que la anterior. Las tiras se elevan por una correa de transición sin fin
ancha, con piezas cruzadas de madera a la parte superior de tres correas de alambre sin
fin. Las tiras finalmente caen a una caja recibidora sobre ruedas.

10. Picado:

El último rodillo se fija con un cuchillo afilado con dientes de sierra, el cual rompe el jabón
en tiras de media pulgada de ancho.

11. Transporte:

El jabón de tiras es transportado al equipo de mezclado y molienda.

12. Mezclado:

Una vez efectuado lo anterior se alimentan las tiras a una prensa Ruchman, que consiste
de ocho rodillos de granito en donde se realizan los procesos de mezclado y molido.
Mientras se introducen las tiras de jabón en el mezclador se rocían con aceite esencial o
sustancias olorosas naturales o artificiales para perfumar el jabón neutro. En virtud de que
los perfumes tienden a volatizarse, se deberá emplear un fijador, como pueden ser
resinas fijas o naturales, bálsamos o bien algún producto animal. Adicionalmente se
deberá añadir un colorante de anilina que se disuelve bien en agua caliente. Se debe
observar que el colorante a elegir deberá coincidir con el olor del jabón. Así, un jabón de
olor a rosas se colorea de rosa, un jabón de lavanda en azul claro y así sucesivamente.
Finalmente se añaden aditivos disueltos al jabón en la mezcladora, con objeto de obtener
jabones especialmente suaves y sobre-engrasados, tales como lanolina o emulsiones de
ceras.

13. Molienda:
Durante el paso del producto por los rodillos que se mueven a velocidades crecientes, se
prensan las tiras, con lo que se ocasiona que se unan y mezclen perfectamente. Cuando
dejan el último rodillo, un cuchillo corta nuevamente el jabón en tiras produciéndose la
molienda del producto.

14. Extruido:
Las tiras obtenidas permanecen todavía calientes con el contenido apropiado de
humedad, con el objeto de que cuando pasen por la máquina de extrusión se unan
perfectamente, lo cual se logra por la presión que se ejerce mediante un tornillo de espiral
que lo hace pasar a través de un dado; el tornillo y el dado se calientan con vapor. El
producto obtenido consiste en una larga barra de jabón del ancho y grueso proyectados
para las pastillas. Esto se conseguirá poniendo en el extremo de la máquina un orificio de
salida de la barra, una pieza especial perforada, que al pasar la barra por su parte central,
hace que salga con la forma cuadrada, rectangular, cilíndrica, según la forma que tenga
dicha pieza-molde.

15. Cortado:
A continuación seguirá la operación de cortado, la cual se realiza en la máquina
automática cortadora de pastillas.

16. Control de calidad del producto terminado:

Con el fin de mantener un adecuado control en la producción de jabón de tocador, se
establecieron ciertos parámetros, dentro de los cuales se asegurará una buena calidad
constante. Esto se podrá lograr mediante ciertos análisis a los que se deberá someter el
producto para checar su composición. En términos generales, se puede citar que no debe
contener grasa insaponificable, ni exceso de sosa arriba y abajo de dichos parámetros.
Los parámetros principales a los que se sujetará el jabón que se elabore por el proceso
de hervido son:

 El contenido de humedad deberá ser de aproximadamente 23%.

 La cantidad de álcali caustico libre no debe exceder de 0.05%.
 No deberá tener más de 0.1% de grasa insaponificable presente.
  El contenido de sal debe estar controlado a aproximadamente 0.5% y menor; a
mayor contenido de sal, el jabón se vuelve quebradizo y está propenso a
agrietarse.

17. Prensado:
Una vez que se realizó el cortado en pastillas se proceden a pasarlas por la máquina
troqueladora, de donde salen con su marca y forma definitiva.

18. Empacado:
Finalmente las piezas terminadas pasan a una máquina empaquetadora, de donde sale el
producto para ser colocado en cajas de cartón.

19. Transporte:
Las cajas empacadas se trasladan al almacén de producto terminado.

20. Almacenamiento temporal:

Las cajas permanecen almacenadas temporalmente hasta su envío al cliente. El almacén
de producto terminado deberá mantener ciertas condiciones de humedad y circulación de
aire para mantener el producto en buen estado.

21. Distribución y entrega al cliente:

El proceso concluye con la distribución y entrega al cliente. Este producto tiene una vida
de anaquel bastante larga siempre y cuando no se abra el empaque del producto, por lo
que se deberán tener precauciones para un manejo y almacenamiento adecuado.

MAQUINAS QUE NECESITAN MOTORES EN EL PROCESO DEL JABÓN:

Caldera: Estas son máquinas ampliamente utilizadas en muchos procesos industriales.
Las calderas son equipos para la generación de vapor y o calentamiento de diversas
sustancias. Son instrumentos térmicos que tienen el propósito de convertir el agua en
vapor, por medio de la quema de cualquier tipo de combustible. Se utilizan en numerosos
procesos industriales que requieren altas temperatura, particularmente en la industria
química, petroquímica y otras muy diversas. En el caso de la fábrica de jabones, como se
mencionó anteriormente, en este elemento se calientan las materias primas y se agitan
dichas materias para realizar una mezcla entre ellas, para que esta caldera sea agitada es
necesario el uso de un motor de inducción trifásico.
Máquina de rodillos: Para la fabricación de alta calidad de jabón, se necesita una
estructura homogénea. Para la homogeneización de la mezcla de jabón, los molinos de
rodillos son especialmente adecuados. Esta es una máquina de servicio pesado se utiliza
principalmente para moler y mezclar con el jabón gránulo muy especial para endurecer el
material de temperatura y humedad constantes, como se mencionó anteriormente, esta
máquina necesita variar la velocidad en la rotación, para esto es necesario un motor de
inducción. En la siguiente imagen se podrá observar la máquina de rodillos usada en el
proceso.

Figura. Máquina de rodillos usada en el proceso industrial del jabón.

Máquina mezcladora: Diseñadas especialmente para mezclar jabón o virutas de jabón

con otros ingredientes como el color, el perfume, conservantes, aditivos, etc. Esta acción
se repite hasta que se obtiene la uniformidad deseada. Para que la máquina realice esta
mezcla es necesario un motor de inducción. En la siguiente imagen se podrá observar
una máquina mezcladora utilizada en los procesos industriales del jabón.
 Figura. Máquina mezcladora usada en el proceso industrial del jabón.

Máquina de extrusión: La extrusión es un procedimiento de moldeo en tanto que se trata

de un proceso contínuo en que se forman productos en la forma deseada (en este caso,
producto obtenido consiste en una larga barra de jabón del ancho y grueso proyectados
para las pastillas). Lo cual se logra por la presión que se ejerce mediante un tornillo de
espiral que lo hace pasar a través de un dado; el tornillo y el dado se calientan con vapor.
Para este proceso es necesario un motor de inducción.

Máquina cortadora de pastillas: Se utiliza para cortar el jabón en forma de barra, para
este proceso la máquina necesita de un motor de inducción. En la siguiente imagen se
podrá observar una máquina cortadora usada conmúnmente.

Figura. Máquina cortadora de pastillas usada en el proceso industrial del jabón.

Máquina de prensado: Finalmente el jabón pasa por esta máquina, de donde salen con
su marca y forma definitiva. Y donde además son empacadas y selladas. Esto se realiza
mediante un proceso automático por ende es necesario que tenga un motor de inducción.
En la siguiente imagen se podrá observar una máquina que se utiliza en este proceso.

Figura. Máquina de prensado usada en el proceso industrial del jabón.