INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CELAYA

Escamilla Cervantes Eric Jesús

Hernández Araíza Luna Mabel
Lara López Oscar Gustavo
Salas Rico Sandra Nayely

Ingeniería Electrónica

“Control PID de posición de un motor de DC”

Control I

17 de mayo de 2017

1
Índice
Planteamiento del problema .............................................................................................................. 3
Objetivos ............................................................................................................................................. 4
Hipótesis .............................................................................................................................................. 4
Justificación ......................................................................................................................................... 5
Introducción ........................................................................................................................................ 5
Marco teórico ...................................................................................................................................... 6
Planeación ........................................................................................................................................... 8
Análisis................................................................................................................................................. 9
Resultados y conclusiones................................................................................................................. 24
Bibliografía ........................................................................................................................................ 24

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Planteamiento del problema
Un sistema de control de un motor de corriente directa son muy utilizados
en aplicaciones en la industria, en telecomunicaciones y en otras disciplinas, sin
embargo, el crecimiento en la electrónica digital ha innovado el control, pero las
bases del control están en el control clásico, es decir, en lo analógico, las
aplicaciones antes que se usaban era en un control de posición de una antena de
rastreo, en radios, telescopios, brazos robóticos, sistemas de posicionamiento en
impresoras, etc.

En este proyecto se pretende brindar una solución para el acoplamiento de

un potenciómetro lineal con un motor en el que el potenciómetro censa el ángulo
que se desea obtener. El sistema motor/potenciómetro se define como la planta. El
control considerado desplaza de forma angular el eje de un motor, hacia la posición
que se desea obtener. La carga mueve el eje de un potenciómetro que sirve para
proporcionar la posición.

3
 Nuestro proyecto esta esencialmente dirigido en convertir un motor DC en un
servomotor, al que le podamos decir a que posición queremos que vaya. Así poder
controlar una gran diversidad de procesos utilizando un sistema de PID.

Objetivos
Objetivo General

 Implementar un circuito para controlar la posición angular del eje de un motor

de DC con un sistema PID (Proporcional, Integral y Derivativo) sintonizando
sus valores de ganancia.

Objetivo específico

 Identificar los parámetros del motor DC utilizando técnicas de identificación

de sistemas dinámicos.
 Describir el funcionamiento de un motor de corriente continua.
 Establecer que es un controlador PID.
 Describir el control de la posición de un motor de corriente continua, usando
 controladores PID.
 Obtener las ecuaciones de las funciones de transferencia del PID y de la
planta.

Hipótesis
Utilizando un sistema de control PID (Proporcional, Integral, Derivativo) como
se dijo anteriormente se pretende controlar y manipular los grados de posición del
motor. Esto amerita una relación entre posición del motor y el tiempo que transcurre,

Entonces utilizando la teoría expuesta en clase acerca del comportamiento

de un sistema PID y teniendo las bases se implementara el sistema necesario para
poder así llevar acabo la función propuesta y la solución del problema planteado
que es el poder controlar mediante un potenciómetro la posición angular del eje del
motor de DC.

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Justificación
Se eligió este control PID en un motor de DC para cubrir las necesidades de
las empresas por controles más precisos en aplicaciones de control numérico
embebidos dirigidos a sistemas de visión para el conteo de piezas o el transporte
por medio de una banda y obtener mejores resultados para procesos de
manufactura entre otras aplicaciones a diversas áreas de la industria.

Introducción
Un controlador PID (Proporcional Integrativo Derivativo) es un mecanismo de
control genérico sobre una realimentación de lazo cerrado, ampliamente usado en
la industria para el control de sistemas, al que le entra un error calculado a partir de
la salida deseada menos la salida obtenida y su salida es utilizada como entrada en
el sistema que queremos controlar intentado minimizar el error ajustando la entrada
del sistema.

Los motores eléctricos proporcionan una de las fuentes principales de energía para
impulsar las modernas máquinas herramientas u otro tipo de equipo industrial, a
través de la impulsión directa ha enfocado la atención en el diseño, construcción,
instalación y mantenimiento del equipo para controlar el motor.

El término control del motor en la comunicación moderna, se refiere al control de la

velocidad e inversión de la rotación, métodos de aceleración y desaceleración, y
muchas otras funciones de los controladores del motor, que se agregan a los
conceptos más antiguos del simplemente arranque y frenado de motores. En la
actualidad la mayoría de motores de la industria son manejados de forma directa
desde las líneas de distribución eléctrica ya sean motores DC o AC.

El proyecto pretende brindar una solución con el desarrollo de un sistema de control

de posición para un motor reductor DC seleccionado anteriormente,

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económicamente viable y aplicable a cualquier tipo de máquina, de fácil uso e
implementación en todo tipo de proceso industrial. Para el proyecto se realizará sólo
un experimento, primero se harán todos las aproximaciones mediante software,
para el control PID y la planta del sistema cerrado, y una vez contando con todos
los valores estimados se llevará a implementar el sistema calculado, esperando una
respuesta correcta.

Marco teórico
El motor se divide en dos partes principales la parte eléctrica de la armadura
y la parte mecánica. La armadura se modela como un circuito con resistencia R
conectada en serie a un conductor L, una fuente de voltaje V y constante Kb de
fuerza contra electromotriz (K=Ki=Kb) en la armadura, donde Ki es la constante del
par. La parte mecánica del motor es el rotor el cual al estar en movimiento presenta
momento de inercia J, un par torque T, un coeficiente de fricción viscosa b, una
posición θ y una velocidad angular bθ= ω.

El motor de corriente continua es una máquina que convierte la energía

eléctrica en mecánica, principalmente mediante el movimiento rotatorio. En la
actualidad existen nuevas aplicaciones con motores eléctricos que no producen
movimiento rotatorio, sino que, con algunas modificaciones, ejercen tracción sobre
un riel. Estos motores se conocen como motores lineales.

Esta máquina de corriente continua es una de las más versátiles en la industria. Su

fácil control de posición, la han convertido en una de las mejores opciones en
aplicaciones de control y automatización de procesos

Un motorreductor tiene un motor acoplado directamente, estos son apropiados para

el accionamiento de toda clase de máquinas y aparatos de uso industrial, que
necesitan reducir su velocidad en una forma segura y eficiente.

Las señales que intervienen en el proceso son: la señal de salida o variable

controlada, que como su nombre lo indica es la señal que se desea controlar, la
señal de entrada, la señal de error, la cual arroja la diferencia entre la señal de
entrada y la de salida y la señal de control, producida por el controlador para

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disminuir o eliminar el error. En la Figura # se pueden observar dichas señales en
el diagrama de bloques del sistema.

La señal de salida (y) es la que relaciona la salida del extremo móvil del
potenciómetro lineal. El potenciómetro produce una tensión equivalente a su
posición en el extremo móvil, cuando sus extremos fijos están alimentados, cuando
no hay alimentación la posición es de 0°. La señal de entrada, hace referencia a la
posición que se desea. La señal de control (u), está definida como el voltaje
producido por el controlador para disminuir o anular el error. Si la señal de error es
positiva quiere decir que la entrada

Un control PID es un control por realimentación que se utiliza mayormente en

sistemas de control industriales. La función de este controlador es corregir el error
entre un valor medido y el valor deseado, calculándolo y luego sacando una acción
correctora. El cálculo del control PID se da en tres medidas distintas: el proporcional,
el integral, y el derivativo. El valor Proporcional determina la reacción del error
actual. El Integral genera una corrección proporcional a la integral del error, lo cual
asegura que, aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se
reduce a cero. El Derivativo determina la reacción del tiempo en el que el error se
produce. Estas tres constantes en el sistema de control del PID, hacen que el
controlador pueda proveer un control diseñado para lo que requiera el proceso a
realizar. Según la anterior definición, la señal de control PID está dada entonces por
la siguiente expresión:

1
𝑢(𝑠) = 𝐾𝑝 [1 + 𝑠𝑇𝑖 + 𝑠𝑇𝑑] 𝑒 (1)

Modelo matemático del sistema

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Es la representación dinámica del sistema que mejor representa el proceso de las
señales de entrada y de salida. Se puede obtener usando métodos manuales que
no son tan precisos, pero dan una buena aproximación del modelo que se busca.
La relación entre la entrada y la salida de salida es la función de transferencia, si se
toma esta relación en el dominio de la frecuencia (Transformada de Laplace), y
teniendo condiciones iniciales iguales a cero. Teniendo en cuenta esta definición se
puede aplicar una señal de escalón unitario al sistema. De esta manera se pueden
obtener las ecuaciones para cada una de las variables en el dominio del tiempo, se
transforman por Laplace al domino de la frecuencia y se obtiene entonces la relación
entrada/salida que para efectos del caso es el modelo matemático que se desea.

Planeación
Esta se llevó acabo de la siguiente manera, se seleccionó el proyecto y se aprobó
su realización.

Comenzamos con el diseño del diagrama a bloques, identificamos cada uno de los
componentes, el controlador donde se introducía el PID, después el proceso que es
donde va el motor y el potenciómetro, teniendo ya los componentes que se
necesitan para armar el sistema.

Armado del PID: se procedió con el desarrollo individual de cada parte del sistema,
comenzando con el controlador (PID) para este se tomó como base el circuito de la
practica anterior, y en base a ese diagrama se armó la primera parte del circuito el
cual dependía de los amplificadores operacionales, para esto también se utilizaron
los mismos amplificadores operacionales.

Armado del proceso/planta: después se continuo con el desarrollo en individual de

la planta, como sabemos que se utilizara un motor y un potenciómetro, para esto es
necesario encontrar la función de transferencia del motor para la cual era necesario
varias especificaciones, como las revoluciones por minuto (RPM), el voltaje al que

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trabaja entre otras, por lo cual fue tardado y hasta cierto punto complicado el
encontrar su función. Después se introdujo el potenciómetro que hace las veces de
controlador de posición del motor.

Al tener definidas las partes del circuito incluyendo su armado, se procedió a

implementar en circuito pero en un principio solo se conectó la parte proporcional
del controlador, esto para observar su comportamiento y así verificar las ganancias
para las partes integral y derivativo.

Simulación de comportamiento: esta se llevó acabo en el software Matlab, esto

usando el diagrama de bloques del sistema completo, y así poder ver como actuaba
el circuito.

Análisis y resultados.

Una de las partes más importantes durante un proyecto de este tipo es analizar
tanto práctica como teóricamente, para este paso es necesario conocer el
comportamiento con el que vamos a trabajar, que es una relación entre la posición
del motor y el tiempo transcurrido, sin embargo, la variable de la posición es
conseguida a partir de la de la velocidad, por lo tanto también se debe tomar en
consideración como una variable involucrada, que tiene efecto sobre la variable de
la posición, aunque al final solo es cuestión de agregar un integrador para
relacionarlas.

Como se mencionó, lo primero que se debe hacer es encontrar un comportamiento,

primeramente velocidad-tiempo, y enseguida una posición-tiempo, para ello se
obtuvo una pequeña lista de datos donde se busca la relación velocidad tiempo:

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 Entrada Salida Tiempo
1 0 0
1 2.56349 0.13
1 4.761904762 0.21
1 6.583519 0.28
1 7.142857143 0.35
1 7.692307692 0.48
1 7.692307692 0.61
1 7.703415 0.79
1 7.790412 0.91
1 7.856724 1.09
1 7.890534 1.17
1 7.961287 1.3
1 7.998845 1.48
1 8.023451 1.61
1 7.987861 1.74
1 8.009657 1.87
1 7.99874 2.04
Tabla1. Tabla obtenida de valores de velocidad respecto al tiempo, con una entrada
escalón de 1 volt.

10
 9

0
0 0.13 0.21 0.28 0.35 0.48 0.61 0.79 0.91 1.09 1.17 1.3 1.48 1.61 1.74 1.87 2.04

Series1

Grafica1. Grafica correspondiente a los datos recabados.

Hasta ahora tenemos sólo una leve aproximación al comportamiento del motor DC,
para obtener una gráfica mucho más elaborada podemos hacer uso del software
Matlab, donde introducimos los datos conseguidos, y aproximamos una función de
transferencia de primer orden, para ello seguimos varios pasos:

Importamos los datos obtenidos:

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Matlab puede importar datos a partir de un archivo de Excel, lo cual resulta muy útil:

Es posible seleccionar sólo los datos que nos interesen en todo el archivo, se
seleccionan y los importamos en la opción que está a la derecha:

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Una vez exportamos los datos, iniciamos la herramienta de PID Tuner, esto nos
ayudará a encontrar la función, en la herramienta PID Timer, agregamos una nueva
planta:

13
Ingresamos los nombres asignados a los valores de entrada y salida, y el tiempo de
muestreo adoptado aplicado.

Una vez importamos dichos datos, obtendremos la gráfica de la función, es

importante mencionar selección el tipo de sistema que usaremos, en este caso,
seleccionamos “PID”

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La gráfica que obtuvimos es la siguiente, pero como se ve el sistema es de primer
orden, y en la esquina inferior derecha vemos los valores de las variables “K” y “T1”
de nuestra función de transferencia de la planta, sin embargo, la gráfica presentada
nos relaciona velocidad-tiempo:

Aunque ya tenemos una gráfica que representa una función de transferencia, no

es la que estamos buscando, lo que requerimos es la función que relaciona
posición-tiempo, por lo tanto es necesario agregar un integrador, y volver a
aproximar a estimar el sistema, obviamente esperamos un comportamiento muy
similar:

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Grafica de comportamiento de la planta.

Grafica de comportamiento del control PID

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Vemos que la gráfica cambia muy poco, pero ahora obtenemos valores de “Kp”, “Ti”,
y “Td”, esto lo hace el software de manera automática, sin embargo es posible
hacerlo analíticamente, con la característica de que la variable “L” es muy pequeña,
y la “T” es mayor, de ello que los valores de “Kp” y “Ki” sean altos, mientras que el
“Kd” es muy bajo.

Para este caso la sintonización analítica puede llegar a ser complicada debido al
comportamiento logarítmico de la planta, puede ser debido a que a lo mejor es
necesario aplicar un tiempo de muestreo de micro segundos para lograr ver mejor
el comportamiento exacto del motor, sin embargo fue algo fuera de nuestro alcance.

Realizamos una aproximación analítica en base a las gráficas, pero no hubo un

resultado muy favorable:

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Optamos por usar los datos medidos por el software para obtener la función de
transferencia, es decir, tomamos los valores de “Kp=329.6(300*)”, “Ti=0.8916”, y
“Td=0.1981”, para el proceso del controlador PID del sistema. Ahora ya contamos
con los valores de cada parte del diagrama de bloques para nuestro sistema:

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Se simulo el sistema en lazo cerrado con la herramienta Simulink de Matlab:

La función de transferencia utilizada fue la misma que se determinó analíticamente

en el paso anterior.

19
Obtuvimos la siguiente gráfica como resultado.

Vemos que la gráfica es muy similar a la obtenida por PID Tuner, por lo tanto
comprobamos que los cálculos analíticos son los correctos.

Con los datos de “Kp”, “Ti” y “Td” también podemos determinar los valores de las
variables R (resistencia) y C (capacitancia) de las configuraciones derivador e
integrador del sistema PID, esto con la finalidad de simular el proyecto mediante el
software proteus, para calcular las variables sólo hace falta recordar la relación:

Ti = 1/RC considerando que utilizaremos un capacitor comercial de 2200 uF,

determinamos el valor de la resistencia para el integrador de PID:

R=1/(Ti*C)

R= 1/(0.8916x2200uF)

R=509.8 ohms acercamos a la resistencia comercial próxima.

R=510 ohms
20
Aplicando la misma relación obtenemos el valor de la resistencia para el derivador
del sistema:

R=1/(Td*C)

R= 1/(0.1981x2200uF)

R=2,294.52 ohms lo acercamos a la resistencia comercial próxima.

R=2200-2700 ohms

Para la parte proporcional y su ganancia de 330, sólo hace falta poner una
resistencia de 330k ohms en la retroalimentación y una de 1k ohms en la entrada
inversora del amplificador operacional.

Una vez con dichos datos, simulamos el circuito:

Cuando tenemos la señal de entrada en una posición del 50% vemos que el voltaje
de entrada es de 2.47 mientras que el retroalimentado es de 2.51, existe un pequeño
error del 0.04.

21
En otra prueba de simulación observamos los siguientes resultados:

En una posición del 75%, vemos que el error entra la señal de entrada y la
retroalimentada es de 0.01.

Se hizo una última prueba con la señal de entrada a un 25%:

22
Vemos que en este caso el voltaje de entrada y el que se retroalimenta es el mismo,
por lo tanto es error es muy cercano a 0.

Con los resultados obtenidos en la simulación podemos concluir que el proceso de

determinar la función de transferencia de la planta y del control PID, así como su
sintonización fue correcta, una vez teniendo estas bases, procedimos a implementar
el circuito en una tablilla protoboard.

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Resultados y conclusiones

Bibliografía

1. Balcells, Josep (1997). Autómatas programables. Editorial Marcombo.

Barcelona.
2. Kuo, Benjamin C (1995). Sistemas de Control Automático. Editorial Prentice-
Hall hispanoamericana, S.A.
3. Ogata, Katsuhiko. Ingeniería de Control Moderna. Quinta Edición. Editorial
Prentice-Hall hispanoamericana, S.A.
4. Smith, Carlos A. Corripio (1996). Control Automático de Procesos. Teoría y
Práctica. Editorial Lumisa Noriega Editores.

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