Procesos Extractivos I

Sinterización

INTRODUCCIÓN

El uso de los metales en polvos se remonta a varios centenares de años atrás.

Pero fue apenas en el siglo pasado que, debido a avances tecnológicos de la
segunda guerra mundial, la industria de la pulvimetalurgia se creó como tal.
Desde entonces y gracias a sus continuos avances y la calidad y utilidad de sus
productos ha crecido más rápidamente que cualquier otro proceso de
manufactura de piezas metálicas. El proceso de metalurgia de polvos es un
método al que hay que tener en cuenta para fabricar muchas de las piezas que
normalmente utiliza la industria, tanto nacional como internacional. Las
propiedades mecánicas alcanzadas en estas piezas son a veces inalcanzables
por cualquier tipo de fabricación trayendo beneficios importantes tanto en lo
económico (costos de piezas y mantenimiento) como en funcionamiento de la
máquina que tenga la pieza fabricada por este método.
En este trabajo se pretende mostrar el proceso desde sus inicios (el polvo
metálico), pasando por el por qué utilizar piezas hechas con esta tecnología y
se dará una breve referencia a cuáles son estas piezas y qué uso tienen.

2
 Procesos Extractivos I
Sinterización

SINTERIZACIÓN. GENERALIDADES

Como apartado introductorio, se pasará a definir el sinterizado en una idea

general. La sinterización es un tratamiento sólido de un polvo previamente
compactado a una temperatura inferior a la fusión del constituyente principal en
la cual sus partículas se unen por fenómenos de soldadura en estado sólido. En
la fabricación de cerámicas, este tratamiento térmico transforma de un
producto en polvo en otro compacto y coherente. La sinterización se utiliza de
modo generalizado para producir formas cerámicas de alúmina, berilia, ferrita
y titanatos. En el proceso, la difusión atómica en estado sólido tiene lugar entre
las superficies de contacto de las partículas a fin de que resulten químicamente
unidas.

Metalurgia de polvos

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que,

partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada (compactado), se calientan en atmósfera controlada (sinterizado)
para la obtención de la pieza.

Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas

pequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para
controlar el grado de porosidad o permeabilidad.

Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de

corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.

Todo el proceso de la industria de la metalurgia de polvos tiene su comienzo

con los procesos por el cual se fabrican los polvos metálicos. Hay gran variedad
de procesos para producir polvos de metales. Discutiremos los tres más
importantes, estos manejan la mayor cantidad de producción de polvos
metálicos.

PROCESO. FASES

El proceso de sinterización se divide en una serie de etapas para su mejor

comprensión. Son la obtención del polvo, la preparación del polvo, la
compactación, la sinterización y el acabado de la pieza. Este proceso, una vez
obtenidos los polvos metálicos se puede resumir en tres partes principales que
son la obtención de los polvos, la obtención de la forma de la pieza y la
sinterización final.

3
 Procesos Extractivos I
Sinterización

OBTENCIÓN DE LOS POLVOS METÁLICOS

Todo el proceso de la industria de la metalurgia de polvos tiene su comienzo

con los procesos por los cuales se fabrican los polvos metálicos. Hay gran
variedad de procesos para producir polvos de metales. Se comentarán los tres
procesos más utilizados en la industria a día de hoy.

Reducción en Estado Sólido

Este proceso ha sido durante mucho tiempo el más utilizado para la producción
de polvo de hierro. La materia prima seleccionada es aplastada, mezclada con
carbón y pasada por un horno continuo donde reacciona. Este proceso deja una
especie de esponja de hierro. Después se aplasta nuevamente, se separan los
materiales no metálicos y se tamiza para producir el polvo. Debido a que no se
hace ningún refino, la pureza del polvo depende de la pureza de la materia
prima.

Electrólisis

Escogiendo las condiciones apropiadas como posición, fuerza del electrolito,

corriente, densidad, temperatura, etc., muchos metales pueden convertirse en
polvos metálicos. Este proceso puede requerir de otros procesos (secado,
aleado, lavado, etc.) para lograr las propiedades deseadas. Dos de las mayores
cualidades de este proceso son la alta pureza y la alta densidad alcanzada en
los polvos.

Atomización

En este proceso, el metal fundido es separado en pequeñas gotas que luego

son congeladas rápidamente antes de que entren en contacto entre ellas o con
una superficie sólida. El principal método para desintegrar la delgada corriente
de metal fundido es el de someterla al impacto de fuertes flujos de gas (se usan
comúnmente aire, nitrógeno y argón) o de líquido (normalmente agua).
Variando diferentes parámetros del proceso se puede controlar el tamaño de
las partículas. Esta técnica es utilizada en hierro, cobre, aceros, bronce,
aluminio, plomo y cinc mayoritariamente.

Además de estos tres procesos, hay varios que están obteniendo una creciente
aceptación, debido a sus aplicaciones. Son los Procesos de Electrodo Rotatorio

4
 Procesos Extractivos I
Sinterización
y Trituración Mecánica (sobre los que no se entrará en profundidad). Los
futuros procesos y el resultado final alcanzado después del sinterizado están
altamente ligados con las características del polvo tales como: tamaño, forma,
estructura y condición de la superficie. Una de las propiedades más
importantes es la densidad aparente; esto se debe a que la dureza alcanzada en
el compactado depende directamente de ella. A su vez esta característica
depende de la forma y de la porosidad promedio de las piezas.

Una vez se tiene el polvo empieza el proceso de fabricación de la pieza

deseada.

OBTENCIÓN DE LA PIEZA

Este proceso está compuesto por básicamente tres etapas: la mezcla, el

compactado y la sinterización. Cada una de estas etapas contribuye en las
características finales de la pieza.

La Mezcla

En la etapa del mezclado se debe alcanzar una mezcla homogénea de los

materiales y añadir el lubricante. La principal función del lubricante es la
reducir la fricción entre el polvo metálico y las superficies de las herramientas
utilizadas. Además, el lubricante debe deslizarse durante la compactación, y así
ayudar a conseguir una densidad uniforme en todo el compactado. Se debe
tener gran cuidado en la elección del lubricante, ya que pueden aparecer
efectos adversos en las durezas del compactado antes y después de sinterizar.
Otra precaución que se debe tener en esta etapa del proceso es la de no
sobremezclar, ya que se aumenta la densidad aparente de la mezcla y reduce la
dureza de la pieza antes del sinterizado.

El compactado

La mezcla es introducida en un molde de acero o carburo rígido y presionada

para obtener la forma deseada. La presión a la cual se somete la mezcla durante
esta etapa es de 150 a 900 MPa. La mezcla debe ser presionada lo suficiente
para que soporte la fuerza de la eyección del molde y que pueda ser movida
antes del sinterizado. El compactado es una etapa muy importante ya que la
forma y las propiedades mecánicas finales de la pieza están fuertemente
relacionadas con la densidad al presionar. En esto tiene vital importancia la
herramienta que se utilice. Para esta etapa hay un par de procesos interesantes:

La compactación semi-caliente. Nos permite aumentar la densidad del

compactado considerablemente con un costo extra muy bajo. Lo único que

5
 Procesos Extractivos I
Sinterización
requiere es que la mezcla, el molde y toda la herramienta utilizada para la
compactación sea calentada a una temperatura de 130 – 1500ºC dependiendo
del material a utilizar. Al usar este método, la resistencia de la pieza es
incrementada más o menos en un 10%.

Presionado en Caliente (sinterizado a presión). A temperaturas elevadas los

metales son generalmente más blandos, haciendo posible generalmente que
sean compactados a una densidad mucho mayor. La temperatura a alcanzar
dependerá del metal a utilizar y su temperatura de fusión, debiendo estar la
pieza en un estado plástico (sin llegar a alcanzar dicha temperatura). Después
de esta operación también se requiere el sinterizado normal debido a que este,
en la mayoría de los casos mejora las propiedades de la pieza. El uso de este
método está limitado por su alto coste, al requerir moldes especiales y una
atmósfera controlada.

Existe otra división que clasifica los procesos de compactación en

compactación en frío y compactación en caliente. Ésta última se realiza a una
temperatura superior a la de recristalización del constituyente principal. Otra
modalidad importante es la compactación isostática, relevante en materiales
cerámicos, donde los polvos se introducen en una matriz flexible (caucho)
introducida dentro de un fluido que presiona uniformemente en todas las
direcciones.

Sinterización

La etapa de la sinterización es clave para el proceso de la metalurgia de polvos.

Es aquí en donde la pieza adquiere la resistencia y fuerza para realizar su
función. Para describir este proceso basta con decir que ocurre una difusión
atómica y las partes unidas durante el proceso de compactación se fortalecen y
crecen hasta formar una pieza uniforme. Esto puede inducir a un proceso de
recristalización y a un incremento en el tamaño de los granos. Esta operación,
casi siempre, se lleva a cabo dentro de un ambiente de atmósfera controlada y
a temperaturas entre el 60 y 90% de la temperatura de fusión del mayor
constituyente. Cuando hay mezcla de polvos, hay ocasiones en donde el
proceso de sinterización se efectúa a una temperatura superior a la de fusión de
uno de los constituyentes secundarios como en partes estructurales de
hierro/cobre, etc. Al hacer el proceso a una temperatura superior a la
temperatura de fusión de un constituyente, se esta haciendo un sinterizado con
presencia de fase líquida. Por esto es esencial controlar la cantidad de fase
líquida que se presenta durante el proceso para poder asegurar paridad en la
forma de la pieza. El horno eléctrico se usa en la mayoría de los casos pero si se
requieren temperaturas superiores se puede variar a diferentes tipos de
hornos. Las atmósferas controladas son una parte esencial en casi cualquier
proceso de sinterización ya que previenen la oxidación y otras reacciones que
no conviene al proceso. Algunas de las atmósferas más usadas son las

6
 Procesos Extractivos I
Sinterización
compuestas con hidrógeno seco o con hidrocarburos sometidos parcialmente a
la combustión.

Reducción a Estado Sólido (Solid State Reduction):

Este proceso ha sido, por mucho tiempo el más utilizado para la producción de
polvo de hierro. La materia prima seleccionada es aplastada, mezclada con
carbón y pasada por un horno continuo en donde reacciona. Este proceso deja
una especie de torta esponjada de hierro. Después se aplasta nuevamente, se
separan los materiales no metálicos y se tamiza para producir el polvo. Debido
a que no se hace ninguna refinación, la pureza del polvo es totalmente
dependiente de la pureza de la materia prima. Este mismo proceso se puede
utilizar para hacer polvo de cobre.

Electrólisis:

Escogiendo las condiciones apropiadas - posición y fuerza del electrolito,

corriente, densidad, temperatura, etc., muchos metales pueden convertirse en
polvos metálicos. Este proceso puede requerir de otros procesos (secado,
aleado, lavado, etc.) para lograr las propiedades deseadas. Se usa por lo
general para producir polvo de Cobre, pero también se puede utilizar para la
producción de polvo de Cromo y Manganeso. Dos de las mayores cualidades
de este proceso son la alta pureza y la alta densidad alcanzada en los polvos.

Atomización:

En este proceso, el metal fundido es separado en pequeñas goteras que luego

son congeladas rápidamente antes de que entren en contacto entre ellas o con
una superficie sólida.

El principal método para desintegrar la delgada corriente de metal fundido es

el de someterla al impacto de fuertes golpes de gas (se usan comúnmente Aire,
Nitrógeno y Argón) o de líquido (generalmente agua). Variando diferentes
parámetros del proceso se puede controlar el tamaño de las partículas.
En principio la técnica es aplicable para todos los metales que se puedan fundir
pero es comercialmente utilizada para la producción de polvos de Hierro,
Cobre, Aceros, Bronce, Aluminio, Plomo y Zinc.

7
 Procesos Extractivos I
Sinterización
Además de estos tres procesos, hay varios que están obteniendo una creciente
aceptación, debido a sus aplicaciones. Los Procesos de Electrodo Rotatorio y
Trituración Mecánica son ejemplos representativos de estos métodos.

El Proceso de Electrodo Rotatorio tiene la gran ventaja de que se puede

ejecutar en envases cerrados, con atmósfera controlada e inclusive en el vacío,
con esto se obtiene un polvo muy puro y limpio, además permite trabajar con
metales altamente reactivos.

El Proceso de Trituración Mecánica tiene gran aplicabilidad en la

producción de polvos extremadamente finos. Esto se alcanza con la
pulverización mecánica en un molino de bolas. Para este proceso se
acostumbra utilizar como materia prima metales que ya hayan sido
pulverizados.
La finura de los polvos producidos por este método, le ha representado un
incremento en su uso sobre todo para la fabricación de polvos finos para el
moldeo por inyección (Método nuevo de la metalurgia de polvos).

Características de los Polvos

Los futuros procesos y el resultado final alcanzado después del sinterizado

están altamente ligados con las características del polvo tales como: tamaño de
las partículas, forma de las partículas, estructura y condición de la superficie.
Una de las propiedades más importantes de los polvos es la Densidad
Aparente; esto se debe a que la dureza alcanzada en el compactado depende
directamente de la Densidad Aparente. A su vez esta característica depende de
la forma y de la porosidad promedio de las partículas.

Una vez que se tiene el polvo empieza el proceso de fabricación de la pieza

deseada. Este proceso está compuesto por básicamente tres etapas - la mezcla,
el compactado y la sinterización. Cada una de estas etapas contribuye en las
características finales de la pieza.

La mezcla

En la etapa del mezclado se debe alcanzar una mezcla homogénea de los

materiales y añadir el lubricante. La principal función del lubricante es la de
reducir la fricción entre el polvo metálico y las superficies de las herramientas
utilizadas en el proceso. Además, el lubricante debe deslizarse durante la
compactación, y así ayudar a conseguir una densidad uniforme en todo el
compactado. De igual importancia resulta el hecho de que la reducción de
fricción también ayuda a la eyección del compactado minimizando la
posibilidad de formación de grietas. Se debe tener gran cuidado en la

8
 Procesos Extractivos I
Sinterización
escogencia del lubricante, debido a que una mala escogencia puede resultar
en efectos adversos en las durezas del compactado antes y después de
sinterizar. Otra precaución que se debe tener en esta etapa del proceso es la de
no sobremezclar. El sobremezclar aumenta la densidad aparente de la mezcla y
reduce la dureza de la pieza antes del sinterizado.

El compactado

La mezcla es introducida en un molde de acero o carburo rígido y presionada

para obtener la forma deseada. La presión a la cual se somete la mezcla durante
esta etapa es de 150-900 MPa. La mezcla debe ser presionada lo suficiente para
que soporte la fuerza de la eyección del molde y que pueda ser movida antes
del sinterizado. El compactado es una etapa muy importante ya que la forma y
las propiedades mecánicas finales de la pieza están fuertemente relacionadas
con la densidad al presionar. Debido a que los polvos metálicos bajo presión no
se comportan como líquidos, la presión no es transmitida uniformemente por el
molde y hay virtualmente cero flujo lateral. Por esto, la obtención de buenas
densidades en la pieza depende en un alto grado del diseño de la herramienta
que aplica la presión. Las siguientes son consideraciones que se deben tener al
diseñar una herramienta para el compactado:

• Relación entre longitud y ancho. La presión aplicada y por ende la densidad

decrece a lo largo de la pieza. La compactación de doble lado (se aplica
presión por los dos lados de la mezcla) mejora la distribución de la presión
pero sigue dejando una región en la mitad de la pieza con menos densidad. Por
esto relaciones entre largo y ancho de piezas superiores a 3:1 no son
recomendadas.

• Cambios bruscos en las secciones se deben omitir, debido que producen mas
estrés, lo que puede llevar a fracturas en la pieza.

• La complejidad en la forma de la pieza y el número de operaciones de presión

que se necesitan entran en juego para la velocidad en que se puede fabricar
una pieza.

Prensa hidráulica utilizada para hacer la operación del compactado.

• La fricción entre los granos del polvo y las paredes del molde reduce
progresivamente la transmisión de presión y por lo tanto la densidad obtenida

9
 Procesos Extractivos I
Sinterización
a lo largo de la pieza. Estos efectos se pueden minimizar con la ayuda de
buenos lubricantes.

• La curva de densidad vs. Presión aplicada sigue una relación hiperbólica. Por
esta relación se debe buscar la presión a la que la densidad es óptima ya que
una mayor presión presentaría un efecto negativo en la densidad.

El compactado del polvo a temperaturas normales y sin un ambiente controlado

es muy útil, por su bajo costo, para la fabricación de muchas piezas; sin
embargo tiene grandes limitantes en materia de la densidad del compactado.
Por esta razón se han desarrollados varios métodos que mejoran esta y otras
propiedades del compactado.

Compactación semi-caliente (Warm Compaction)

La compactación semi-caliente nos permite aumentar la densidad del

compactado considerablemente con un costo extra muy bajo. Este método
utiliza la maquinaria y el polvo metálico que se usa en el proceso convencional.
Lo único que requiere es que la mezcla, el molde y toda la herramienta utilizada
para la compactación sea calentada a una temperatura de 130°C – 150°C. Un
lubricante que permite bajar su porcentaje en peso en la mezcla a sólo 0.6 %
fue desarrollado para poder realizar la compactación semi-caliente. Además
existe un incremento significativo en la fuerza del compactado, reduciendo así
los riesgos de daño en su manejo. Al usar este método y una vez la pieza es
sinterizada la resistencia de la pieza es incrementada más o menos en un 10% y
consigue un cambio dimensional casi de cero.

Presionado en Caliente (Sinterizado a presión)

A temperaturas elevadas los metales son generalmente más blandos, haciendo

posible generalmente que sean compactados a una densidad mucho mayor sin
necesidad de elevar la presión. Después de esta operación también es
requerido el sinterizado normal debido a que este, en la mayoría de los casos
mejora las propiedades de la pieza. El uso de este método se ve reducido por
el alto sobre costo que demanda. Requiere moldes especiales resistentes al
calor, una atmósfera controlada y las velocidades de producción se ven
disminuidas significativamente. Sin embargo este método se usa para la
producción de metales duros y piezas para corte hechas de diamante; estos dos
materiales son costosos y por esto ameritan el tratamiento.

Tolerancias

10
 Procesos Extractivos I
Sinterización

Aunque la pieza hecha por presión puede tener una calidad de tolerancias
dimensionales muy alta, estas se pueden ver afectadas por la etapa de
sinterización. Una nueva etapa de compactación puede servir para mejorar los
niveles de las tolerancias dimensiónales.

Fuera de las etapas del proceso normal, los tratamientos térmicos pueden
llevar a drásticos cambios en las dimensiones. Por esto hay que tener
conciencia, al diseñar el proceso, de los tratamientos térmicos y del uso final de
la pieza.

La Sinterización

La etapa de la sinterización es clave para el proceso de la metalurgia de polvos.

Es aquí en donde la pieza adquiere la resistencia y fuerza para realizar su
función ingenieril para la cual se ha fabricado. El termino Sinterizado tiene la
siguiente definición: ‘Es el tratamiento térmico de un polvo o compactado
metálico a una temperatura inferior a la temperatura de fusión de la base de la
mezcla. Tiene el propósito de incrementar la ‘fuerza’ y las resistencias de la pieza
creando enlaces fuertes entre las partículas’.

Para describir este proceso (sin entrar en una parte técnica y química, que
poco interesa en este artículo) basta con decir que ocurre una difusión atómica
y las partes unidas durante el proceso de compactación se fortalecen y crecen
hasta formar una pieza uniforme. Esto puede inducir a un proceso de
Recristalización y a un incremento en el tamaño de los granos. Los poros
tienden a volverse redondos y la porosidad en general como porcentaje del
volumen total tiende a decrecer. Esta operación, casi siempre, se lleva a cabo
dentro de un ambiente de atmósfera controlada y a temperaturas entre el 60 y
90% de la temperatura de fusión del mayor constituyente. Cuando hay mezcla
de polvos, hay ocasiones en donde el proceso de sinterización se efectúa a una
temperatura superior a la de fusión de uno de los constituyentes secundarios-
como en partes estructurales de Hierro/Cobre, Carburo de Tungsteno/Cobalto,
etc. Al hacer el proceso a una temperatura superior a la temperatura de fusión
de un constituyente, se esta haciendo un sinterizado con presencia de fase
líquida. Por esto es esencial controlar la cantidad de fase líquida que se
presenta durante el proceso para poder asegurar paridad en la forma de la
pieza.
Se debe llevar un control sobre la data de calentamiento, tiempo, temperatura y
atmósfera para obtener resultados que puedan ser reproducidos. El horno
eléctrico se usa en la mayoría de los casos pero si se requieren temperaturas
superiores (para incrementar la resistencia de las piezas) se puede variar a
diferentes tipos de hornos, según la temperatura deseada. Para procesos
normales se alimentan las piezas al horno en una banda hecha de alambre

11
 Procesos Extractivos I
Sinterización
entrecruzado. Este alambre está hecho de una aleación Níquel/Cromo (80/20)
que permite temperaturas hasta de 1150°C. Para temperaturas superiores se
pueden usar Carburos de Silicio que pueden operar a temperaturas hasta
1350°C. Ya si son casos especiales y se necesitan temperaturas aún mayores se
utilizan piezas para calentamiento hechas con Molibdeno, aunque este requiere
de que sea operado en una atmósfera pura de hidrógeno.

Las atmósferas controladas son una parte esencial en casi cualquier proceso de sinterización
ya que previenen la oxidación y otras reacciones que no conviene al proceso. Algunas de
las atmósferas más usadas son las compuestas con hidrógeno seco o con hidrocarburos
sometidos parcialmente a la combustión. Ya si se requieren usos más especiales y que
puedan soportar el incremento en el costo de la atmósfera se pueden utilizar las llamadas
atmósferas sintéticas. Debido a que son producidas mezclando cuidadosamente Nitrógeno
con Hidrógeno y con gas de hidrocarburos para la sinterización de aceros. Estos tipos de
atmósferas tienen las ventajas de ser mucho más limpias, tener mayor adherencia al
material sinterizado y un nivel muy bajo de vapor de agua.
Hay diferentes tipos de sinterizado que se pueden aplicar según sea el caso, ya sea que se
requiere bajar costo, aumentar propiedades de la pieza, trabajar con un material especial,
etc.

Temperaturas de Sinterizado

Materiales °C
Hierro / Acero 1100 – 1300
Aleaciones de aluminio 590 – 620
Cobre 750 – 1000
Latón 850 – 950
Bronce 740 – 780
Metales Duros 1200 - 1600

Sinterizado-Endurecimiento: Se hace el tratamiento térmico del sinterizado y

después se somete a un bajón de temperatura rápidamente. Esto se puede
realizar gracias a los avances tecnológicos que se han logrado en los hornos
para sinterizado que permiten descender la temperatura a velocidades hasta
de 50°C/seg. El resultado de esta operación en las piezas de acero es una
estructura homogénea martensítica. Además de este excelente resultado
también se obtienen tolerancias dimensionales muy precisas. Estas dos
propiedades adquiridas durante el proceso de Sinterización-Endurecimiento
nos permiten obviar varios procesos de post- sinterización.

Sinterizado en Vació: Este tipo de sinterizado es un tipo especial de

sinterizado con atmósfera controlada y desde el punto de vista científico es
probablemente la mejor. El vacío, en este proceso es difícil de mantener;

12
 Procesos Extractivos I
Sinterización
haciendo que el Sinterizado en vacío sea casi imposible de automatizar
elevando los costos. Este proceso es estándar para algunas aplicaciones
especiales y raras (aunque su número se incrementa rápidamente) que
demandan el trabajo en vacío. Se usa para Sinterizar aceros y metales de alta
aleación.
Como ya se mencionó anteriormente, en algunos casos es necesario hacer
operaciones post-sinterizado ya sea por pérdida o aumento de tolerancias
dimensionales o porque el uso de la pieza requiere un tratamiento adicional.

Discutiremos algunos de ellos a continuación.

Re-Compactar: Es casi inevitable que las piezas sufran un cambio dimensional

en el sinterizado. Para contrarrestar este efecto negativo y en algunos casos
para incrementar la densidad de la pieza, se usa el Re-Compactar. Como su
nombre lo indica consta de volver a compactar la pieza, devolviéndole sus
dimensiones iniciales y aumentando la densidad (sólo se aumenta un poco).
Esta última propiedad es vital para cuando se necesitan piezas con propiedades
mecánicas optimas, en estos casos también se recomienda volver a hacer un
Sinterizado.
En algunos casos también se puede hacer el Re-Compactado en caliente,
dándole así más densidad lo que mejora aun más las propiedades mecánicas.
Tiene el problema que su control de dimensiones finales no es bueno.

Infiltración: Este es un método para mejorar la resistencia de materiales

porosos que consiste en llenar los poros superficiales con un metal líquido que
tenga menor punto de fusión. No necesita presión y se usan bastante con piezas
ferrosas y utilizando cobre como infiltrante. Este método también es utilizado
para producir materiales compuestos con propiedades eléctricas especiales
como Tungsteno/Cobre y Molibdeno/ Plata.

Impregnación: Este término es análogo al de infiltración pero en vez de llenar

los poros con materiales metálicos se utilizan materiales orgánicos. El ejemplo
más representativo de este procedimiento son los cojinetes impregnados con
aceite.

Fuera de los ya mencionados tratamientos post- sinterizado, se le pueden hacer

a la pieza los tratamientos térmicos conocidos, tratamientos con vapor,
tratamientos mecánicos, endurecimientos superficiales, etc.

Esta versatilidad para aplicar diferentes tratamientos a las piezas que salen del
proceso de pulvimetalurgia le da una gran ventaja a este método de fabricación
de piezas. Aunque el uso de la pulvimetalurgia tiene su mayor uso con metales
comunes, también tiene aplicaciones con otros tipos de materiales.

Los metales refractarios, metales con alta temperatura de fusión, son muy

13
 Procesos Extractivos I
Sinterización
difíciles de producir llevándolos a la temperatura de fusión y luego
moldeándolos. Algunos de estos metales son El Tungsteno, el Molibdeno y el
Tantalio. Un polvo Compactado y Sinterizado con una densidad relativa menor
al 90% puede ser deformado mecánicamente a temperaturas altas pero
manejables. Esto hace que se le pueda dar una orientación deseada a las
microestructuras convirtiéndolo en un material denso con ductilidad hasta en
temperatura ambiente. Esta propiedad sólo es alcanzable por el método de la
metalurgia de polvos.

Los materiales compuestos también pueden ser fabricados por el método de la

metalurgia de polvos. Algunos materiales compuestos fabricados y
conformados por este método son:

• Materiales para contacto eléctrico tales como Cobre / Tungsteno, Plata /

Óxido de Cadmio.

• Metales duros, usados para herramientas de corte y forjado de metales. Estos

incluyen Ni, Ni-Co, Ni-Cr, en general superaleaciones en base de Níquel y
aceros complejos.

• Herramientas de corte especial hechas de diamante dispersado en una matriz

metálica.

Los materiales porosos son un gran ejemplo del para que se debe usar la
pulvimetalurgia. La mayoría de los metales son porosos hasta cierto grado, esta
propiedad se da en un mayor grado en las piezas hecha por la pulvimetalurgia.
La porosidad puede ser regulada y calculada según el uso que tenga la pieza.
Los mayores productos de este grupo de materiales son los filtros y los bujes
autolubricados. Este último producto es difícilmente, sino imposible, fabricarlo
por cualquier otro método de metalurgia.

Las Partes Estructurales (o Mecánicas) son por mucho el grupo más grande de
materiales fabricados por este método. Estas piezas están mayormente
constituidas por Hierro pero tienen además aleaciones con Cobre, Latón,
Bronce y Aluminio. También se pueden fabricar piezas hechas con materiales
más raros como el Titanio o Berilio. En general estas piezas no tienen mejores
propiedades mecánicas que las piezas equivalentes fabricadas por otros
procesos metalúrgicos. Sin embargo las piezas fabricadas por pulvimetalurgia
cumplen enteramente con los requerimientos para las cuales fueron hechas.

Tienen la gran ventaja de tener mejores tolerancias dimensiónales que piezas

fabricadas por forjado pero en la mayoría de los casos son preferidas sobre
todo por su bajo costo de producción.

Recientemente y debido al crecimiento exponencial de esta industria se han

dado avances importantes en el proceso que obligan a replantear la resistencia

14
 Procesos Extractivos I
Sinterización
de las piezas hechas por la metalurgia de polvos. Estos adelantos han hecho
posible la fabricación de partes con la pulvimetalurgia con propiedades iguales
o en muchos casos superiores a piezas fabricadas por los métodos
tradicionales.
Hay otros grupos de materiales como las aleaciones para alto trajín, aceros para
trabajos que requieran mucha velocidad de funcionamiento y herramientas
muy especializadas que también son fabricadas por este método; y gracias a él,
los costos de producción se están bajando y con esto se aumenta la producción
y el uso de dichas piezas.

Cinética de sinterización
Para establecer una relación entre la velocidad de sinterización con el tiempo
del tratamiento isotérmico se usa una ecuación exponencial. Con eso, usando
las curvas del tratamiento isotérmico, la velocidad de sinterización
(densificación) puede ser descrita como la variación del tamaño de la probeta
con el tiempo [d(ΔL/L)/dt]. Por tanto, la relación de la velocidad de
sinterización con la temperatura (T) sigue la forma de la siguiente ecuación:
dónde:
ΔL = Li-L0: Variación del tamaño de la muestra cerámica (mm);
L: Tamaño de la muestra en t = 0 min (mm);
t: Tiempo del tratamiento isotérmico (min);
T: Temperatura (ºC).

dónde:
ΔL = Li-L0: Variación del tamaño de la muestra cerámica (mm);
L: Tamaño de la muestra en t = 0 min (mm);
t: Tiempo del tratamiento isotérmico (min);
T: Temperatura (ºC).
Con eso, se puede estimar la variación de la sinterización ajustando la ecuación
a una forma lineal, como muestra la ec. 2.

Así, se puede expresar de forma lineal la velocidad de sinterización con la

temperatura. Las variaciones de d(ΔL/L)/dt fueron sacadas entre un rango de
tiempo entre 80 y 120 min, cuando esta variación fue constante para cada
temperatura. Los valores encontrados para la variación de sinterización se
presentan en la Tabla 2.

15
 Procesos Extractivos I
Sinterización

En la Figura 3, se presentan por medio de ajuste de expresiones, las ecuaciones

1 y 2. A partir de la pendiente de la recta (Figura 3b), se puede expresar la
variación de la sinterización con el aumento de la temperatura de forma lineal.
Los resultados mostraron que para temperaturas por debajo de 850 ºC la
velocidad de sinterización fue muy baja. Eso es explicable porque aún no
ocurrió la formación de la fase líquida en el engobe. A temperaturas
superiores, se desarrolló la formación de fase líquida; ayudando así a aumentar
la velocidad de sinterización del cerámico de forma exponencial con la
temperatura. Con eso, después de la formación de la fase líquida, la velocidad
de sinterización puede ser expresada como función de la temperatura, según la
ec. 3:

Donde V es la velocidad de sinterización [d(ΔL/L)/dt].

Según la ec. 3, para temperaturas de sinterización por encima de 850 ºC, la
velocidad de sinterización (V) del engobe sigue una forma exponencial de
acuerdo con la temperatura del tratamiento térmico (T).

16
 Procesos Extractivos I
Sinterización

Mecanismos de transferencia de masa en la sinterización

Los modelos cinéticos de sinterización más utilizados pretenden relacionar
variables macroscópicas fácilmente medibles, como la temperatura, el tiempo
y la densificación, con parámetros cinéticos del proceso. La expresión de esos
modelos, para la sinterización asistida por fase líquida, con algunas variaciones,
puede escribirse de la siguiente forma (8-11):

dónde:
K’: es la constante de velocidad específica, que depende de diferentes
parámetros, como la temperatura, el espesor de la capa líquida, el tamaño
del grano y el coeficiente de difusión en la fase líquida;
t es el tiempo de sinterización;
ΔL es la variación del tamaño de la muestra, cuyo valor inicial es L.
El parámetro n es el orden de la ecuación, simbolizando la velocidad de los
mecanismos que controlan las fases de la sinterización y los procesos de
disolución-difusión-precipitación.
La constante de velocidad específica (K’) sigue la ley de Arrhenius (12,13),
donde el factor pre-exponencial es determinado por las propiedades del
material. El orden de la ecuación n, está relacionado con el mecanismo de
transporte de masa que controla el proceso de sinterización (9,14), como se
muestra en la Tabla 3. Una de las correlaciones obtenidas de manera exitosa,
entre el orden de la ecuación y el mecanismo dominante, ha sido reportada por
Wang (10).
Representando la ecuación (4) de forma lineal y representando ln(ΔL/L) vs ln(t),
se puede obtener el valor de n, que tiene relación con el mecanismo de
sinterización del engobe cerámico. La Figura 4 muestra los ajustes para cada
temperatura de sinterización del engobe cerámico.

17
 Procesos Extractivos I
Sinterización

Los resultados mostraron que la sinterización asistida por fase líquida comenzó
a evidenciarse entre las temperaturas de 800 y 825 ºC. A temperaturas
mayores, se formó fase líquida a un tiempo de tratamiento isotérmico de
aproximadamente 8 min.
En la Tabla 4 se indican los valores de los coeficientes n para cada temperatura,
sus respectivos tiempos y el mecanismo de transferencia de masa
predominante en el proceso de sinterización del engobe.

Ventajas e Inconvenientes:

Como muchos otros procesos de producción, la metalurgia de polvos tiene

algunas ventajas distintivas y algunas desventajas. La comprensión de esto hace
más sencillo hacer un uso económico del proceso. Entre las ventajas mas
importantes se cuentan:

1. La eliminación del maquinado: La exactitud dimensional y el acabado de

superficie de las piezas realizadas por metalurgia de polvos, son
suficientemente buenos, para muchas aplicaciones comerciales, tal como
vienen del horno de sinterizado. Con la adición de una simple operación
de acuñado o corte se obtendrá una precisión igual a las obtenidas or
muchos procesos de producción con maquinado. Dado que pueden
obtenerse prestamente formas complejas, rara vez se requieren
maquinados muy complicados.
2. Alta velocidad de producción: Todos los pasos del proceso son muy
simples y pueden altas velocidades de producción. El costo de mano de
obra es muy bajo y la uniformidad entre las piezas es excelente.
3. Se elimina el desecho: La metalurgia de polvos es el único proceso de
producción común donde no hay desperdicio de material, mientras que

18
 Procesos Extractivos I
Sinterización
en el colado, maquinado o formado por presión, el desperdicio excede
el 50%. Esta es una ventaja importante cuando se trabaja con materiales
caros, y a menudo hace posible el uso de materiales más costosos sin
elevar el costo final del producto.
4. Pueden producirse formas complejas: A menudo es posible producir
piezas mediante el proceso de metalurgia de polvos, que no pueden ser
maquinadas o fundidas económicamente. De la misma manera, pueden
producirse piezas porosas que no pueden hacerse por ningún otro
procedimiento.
5. Pueden obtenerse amplias variaciones en la composición: Pueden
producirse fácilmente piezas de muy alta pureza – mas de 99% -, o
pueden combinarse materiales enteramente diferentes como metales y
no metales.

Las mayores desventajas del proceso son:

1. Propiedades de baja resistencia: Las piezas realizadas mediante

metalurgia de polvos no tienen propiedades físicas tan buenas como las
forjadas o la mayoría de las coladas. Por lo tanto, muy pocas veces
pueden ser utilizadas cuando están sometidas a esfuerzos grandes.
2. Costos relativamente altos de las matrices: A raíz de las altas presiones y
la severa abrasión involucradas en este proceso, las matrices deben
hacerse con materiales caros y deben ser relativamente pesadas. Por lo
tanto debe fabricarse un elevado numero de piezas para repartir el coste
de la matriz, dando un costo bajo por unidad. Casi nunca es económico
fabricar menos de 10.000 piezas.
3. Alto costo del material crudo: Los metales pulverizados son
considerablemente más caros que en sus formas fundidas o forjadas. Sin
embargo, la ausencia de desecho y la eliminación de maquinado
compensaran el costo mas elevado del material. Dado que la metalurgia
de polvos se utiliza usualmente para partes pequeñas, el costo real del
material no es muy grande.
4. Limitaciones de diseño: El proceso de metalurgia de polvos no es factible
para muchas formas. Las piezas deben tener esencialmente secciones
uniformes a lo largo del eje de compresión. El cociente entre longitud y
diámetro es limitado y el tamaño de las prensas que pueden conseguirse
establecen severas limitaciones sobre el tamaño de las piezas que puede
producirse.

19
 Procesos Extractivos I
Sinterización

Anexos

20
 Procesos Extractivos I
Sinterización

Figuras

Proceso de fabricación de piezas

21
 Procesos Extractivos I
Sinterización

Algunas Piezas obtenidas por el proceso de metalurgia

de polvos

22