PRINCÍPIOS BÁSICOS DE SIDERURGIA

Introdução

4
 Introdução
• Ferro é o metal mais utilizado pelo homem.
• A abundância dos minerais, o custo relativamente baixo
de produção e as múltiplas propriedades físico-químicas
que podem ser obtidas com adição de outros elementos
de liga são fatores que dão ao metal uma extensa
variedade de aplicações.
• Alguns metais (cobre, por exemplo) podem ser
empregados no estado quimicamente quase puro.
• Entretanto, isso não ocorre com o ferro. No uso prático,
está sempre ligado ao carbono e a outros elementos e,
assim, no âmbito da ciência dos materiais e também na
linguagem do dia-a-dia, a palavra ferro pode ser
entendida como uma liga dos elementos químicos ferro,
carbono e outros. 5
 Definições Básicas
• Ferro Gusa – é o produto da 1ª fusão do minério de
ferro e contém cerca de 3,5% a 4,0% de carbono.
• Aço: denominação genérica para ligas de ferro-carbono
com teores de carbono de 0,008 a 2,11%, contendo
outros elementos residuais do processo de produção e
podendo conter outros propositalmente adicionados
(elementos de liga).
– Aço-carbono: aço sem adição de elementos de liga.
– Aço-liga: aço com adição de elementos de liga.
– Ferro fundido: designação genérica para ligas de ferro-carbono
com teores de carbono acima de 2,11%.

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 Definições Básicas
• METALURGIA: é a arte de extrair do(s) minério(s)
o(s) metal(is),elaborá-lo(s) e conformá-lo(s) com o
fim de produzir os objetos necessários à
humanidade.
• DIVISÃO DA METALURGIA: A metalurgia pode ser
dividida em siderurgia e metalurgia dos não
ferrosos.
– SIDERURGIA:
• É a metalurgia do ferro e suas ligas.
– METALURGIA DOS NÃO FERROSOS:
• É a metalurgia dos outros metais, como do alumínio e
7
suas ligas, do cobre e suas ligas, do ouro, etc.
PRINCÍPIOS BÁSICOS DE SIDERURGIA

Matérias-Primas

8
 Ferro
• Não há um registro preciso de quando o homem
começou a produzir ferro pela redução de seus
minérios.
• De fato, diversos povos em diferentes localidades
dominavam estas técnicas, sendo que alguns não
registravam isso por meio da escrita.
• As referencias escritas mais antigas, sugerem que o
ferro foi empregado na Índia e na China por volta de
2000 AC. Entretanto, não foi possível determinar se o
ferro foi reduzido pelo homem.
• A redução deliberada dos óxidos de ferro entre 1350 AC
e 1100 AC é citada em regiões geograficamente
extensas no mundo antigo.
9
 Ferro meteorítico
• É evidente que os primeiros metais ferrosos
usados pelo homem foram obtidos de
fragmentos de meteoritos.
• Três fatos corroboram com esta evidência:
– a maioria dos nomes antigos do ferro, quando
traduzidos significam: “pedra (ou substância dura ou
metal) do céu”, “metal das estrelas”, ou significados
similares que indicam que o metal veio do espaço;
– as análises químicas de amostras arqueológicas
demonstram que estas apresentam quantidades
consideráveis de Ni (entre 7 e 15%, mas em alguns
casos 30%) que é a composição típica de meteoritos
de ferro. 10
 Ferro nativo ou telúrico
• O ferro encontrado na forma nativa (metálico) é
muito raro. Uma dos poucas ocorrências
conhecidas é no nordeste da Groenlândia, onde
nódulos ou grãos de ferro ocorrem em basalto
(uma rocha vulcânica que contem ferro) que
passou por veios de carvão mineral.
• Adicionalmente, existem duas formas minerais
de Fe e Ni, a awaruita(FeNi2) e a josephinita
(Fe3Ni5). É improvável, porém, que os povos
antigos tenham feito uso destas fontes para
produzir artefatos.
11
 Minérios ferrosos reduzidos
pelo homem
• É um fato conhecido por
muitos séculos que os
minérios de ferro misturados
com carvão sob temperaturas
elevadas são reduzidos para
ferro metálico.
• Os processos mais antigos
eram conduzidos em diversas
variedades de fornos, alguns
deixados para receber um
suprimento natural de ar e
outros equipados com
sopradores para a obtenção
de temperaturas maiores.
• Algumas representações
destes fornos e apresentada
na figura a seguir. 12
 Óxidos de Ferro
• Um grande número de minerais contêm
ferro, entretanto somente alguns são
empregados comercialmente como fontes
de ferro.
• Os óxidos de ferro são as fontes minerais
mais importantes de ferro, entre eles
destacam-se:
– Magnetita (Fe3O4)
– Hematita (Fe2O3)

13
 Óxidos de Ferro
• Magnetita (Fe3O4)
– Estequiometricamente possui 72,36% de Fe e
27,64% de oxigênio.
– A coloração varia de cinza escura para a negra e a
densidade de 5,16 a 5,18 g/cm3.
– É fortemente magnética que é importante nos
processos de beneficiamento, pois possibilita sua
separação da ganga.
• Hematita (Fe2O3)
– Estequiometricamente possui 69,94 % de Fe e 30,06
de O.
– A hematita é o óxido de ferro de maior importância
comercial. 14
PRINCÍPIOS BÁSICOS DE SIDERURGIA

O Processo Siderúrgico

15
 Processo Siderúrgico
• Ao lado estão representados,
esquematicamente, todos os
setores de uma usina siderúrgica
integrada:
– A coqueria, onde se produz
o coque a partir do carvão
mineral;
– O alto-forno, onde se
produz o gusa;
– A aciaria, onde se produz o
aço; e os setores de
laminação, forjamento e
fundição, locais onde se
fabricam os produtos semi-
acabados (chapas, perfis, 16
tubos).
 Fluxogramas de Processos
• Fluxograma é uma representação gráfica
que indica o caminho percorrido pelas
matérias primas, suas transformações e,
finalmente, a entrega dos produtos que se
propõe produzir.
• As usinas siderúrgicas podem ser:
– Integradas
– Semi-integradas
– Não-integradas.
17
 Fluxogramas de Processos
• As usinas siderúrgicas integradas adquirem as matérias
primas no estado bruto, executam todas as fases do
processo industrial e vendem os produtos acabados.
• Em princípio, quanto maior for o grau de integração de
uma usina, mais competitivo se tomam seus produtos no
mercado.
• Geralmente, são usinas de grande porte, que exigem
investimento muito elevado antes de entrarem em
operação.
• Quando não há capital suficiente, uma usina pode iniciar
sua produção como usina não integrada e, à medida
que vai aumentando seu capital, pode passar a semi-
18
integrada e, finalmente, totalmente integrada.
Fluxograma reduzido de usinas
integradas

19
Fluxograma da CBF Indústria
de Gusa

20
Fluxograma da siderúrgica Belgo
Mineira de Jardim América
Trata-se de uma
usina siderúrgica não
integrada que produz
perfiz de aço,
usando o
aço obtido em aciaria
a arco elétrico, que
utiliza como matérias
primas principais
sucatas ferrosa,
além de ferro gusa,
cal, ferro-ligas e
outros.

21
Fluxogra da CST (Tubarão)
Normalmente, uma usina siderúrgica
integrada como a CST, é constituída, além
do Alto Forno para a produção de ferro gusa,
de outras unidades beneficiam as matérias
primas básicas utilizadas no processo,
unidades que produzem insumos para
consumo em outras unidades e unidades
que completam o processo, dando como
resultado final o aço, constituído elementos
acabados ou semi-acabados, como é o caso
da CST, que produz placas grossas de aço
para utilização em outras usinas de
beneficamento e laminados de tiras a
quente.

22
 Produção do Aço
• À metalurgia do aço, dá-se o nome de
siderurgia.
• Neste tópico são apresentadas algumas
informações resumidas sobre a produção
siderúrgica.
• A produção do aço a partir do minério é dada
pela redução química do óxido nele contido com
o carbono.
• O equipamento usado é um forno de formato
cilíndrico vertical e de grande altura, por isso
chamado de alto-forno.
23
 Produção do Aço
• São basicamente três os ingredientes que são dispostos
no alto-forno (fisicamente alimentados na parte superior
do forno através de transportadores e outros
equipamentos):
– 1) O minério de ferro, isto é, a substância que contém
o óxido.
– 2) O calcário (rocha à base de carbonato de cálcio),
cuja função básica é a remoção de impurezas.
– 3) O coque, que é o agente combustível e redutor.
Coque é normalmente produzido na própria
siderúrgica, através da queima parcial do carvão
mineral.

24
 Matérias-Primas
• Para a obtenção do aço são
necessárias basicamente 3
matérias-primas:
– minério de ferro.
– calcário
– carvão mineral.
• Os mesmos, não são
encontrados puros, sendo
necessário um preparo
prévio com o objetivo de
aumentar a eficiência de
operação do alto-forno e da
aciaria, bem como reduzir o
consumo de energia.
25
 Processo Siderúrgico
• Pode-se resumir o processo de fabricação do
aço em 4 grandes etapas:
– Preparo das matérias-primas (coqueria e
sinterização);
– Produção do gusa (alto-forno);
– Produção do aço (aciaria);
– Conformação mecânica (laminação).

26
 Processos
• Coqueria – é a eliminação das impurezas do carvão
mineral.
• Carvão Mineral – utilizado nos alto-fornos, deve
fornecer energia térmica e química necessária ao
processo de produção do gusa e ainda assegurar uma
permeabilidade adequada ao alto-forno.
• Sinterização – é a preparação do minério de ferro para
a produção do gusa. Consiste na aglomeração das
partículas para o processo de obtenção do gusa,
devendo ser aglutinados antes do início do processo,
resultando no sínter, que possui dimensão superior a
5mm de diâmetro médio.

27
Fluxograma de uma
sinterização

Corte longitudinal do leito de uma

máquina de sinterização contínua

28
 Beneficiamento dos minérios de
ferro
• A tecnologia dos altos-fornos
atuais requer o minério de ferro
em tamanhos menores que 50
mm e superiores a 6 mm.
• Um tamanho específico de
minério é determinado por suas
características de redutibilidade e
da permeabilidade do
empilhamento no alto-forno.
• Os finos (partículas inferiores a 6
mm) produzidos na moagem
requerem aglomeração que é
realizada por meio da
sinterização e da pelotização.
• A figura ilustra o aspecto típico
dos materiais à base de ferro Aspecto típico dos materiais à base de
alimentados no alto forno. ferro alimentados no alto-forno. 29
 Fluxantes ou Fundentes
• O minério de ferro e o coque metalúrgico apresentam
impurezas não metálicas que devem ser separadas do
metal reduzido.
• O uso de fluxantes ou fundentes tem como objetivo a
aglutinação destas impurezas para a forma de uma
escória de baixo ponto de fusão e que ficará separada do
metal líquido no alto-forno.
• São empregados como fluxantes, o calcário (CaCO3) e a
dolomita (CaCO3.MgCO3).
• Algumas siderúrgicas empregam a cal (CaO) e a
magnésia (MgO), como fluxantes principais.
30
Processos

31
 Coque
• Os carvões fósseis são os combustíveis sólidos
mais importantes na siderurgia.
• Podem ser considerados como rochas
orgânicas combustíveis. Sua origem é,
inegavelmente, de vegetais submetidos a
carbonização.
• Os carvões fósseis apresentam-se como turfa e
linhito, cuja formação é a mais recente, as
hulhas (betuminosas e sub-betuninosas) e o
antracito.
• Um comparativo entre os tipos de carvões
fósseis é apresentado na tabela a seguir. 32
Coque

33
 Coque Metalúrgico
• A alta resistência ao esmagamento é necessária
para que o coque suporte as camadas de
minério, calcário e do próprio coque, colocadas
no alto-forno.
• Além disso, o coque deve queimar com relativa
facilidade, apresentar elevado poder calorífico e
ter grande reatividade com o CO2 para a
produção de CO, que é o responsável pela
redução do óxido de ferro.

34
 Coque Metalúrgico
• A facilidade de combustão e a reatividade com o
CO2 são melhoradas pela alta porosidade,
enquanto que a resistência à compressão e o
poder calorífico são diretamente proporcionais à
densidade absoluta.
• Têm-se, então, duas propriedades antagônicas
(porosidade e densidade) que condicionam as
características do coque, devendo-se
determinar um equilíbrio entre elas para os
maiores rendimentos do processo.
35
 Coque Metalúrgico
• Além destas propriedades, o coque metalúrgico
deve apresentar pouca umidade, pois sua
presença reduz o poder calorífico e baixo teor
de cinzas e baixos teores de P e S que são
impurezas no processo de produção de aços.
• Os carvões empregados são hulhas “gordas”,
cuja carbonização é realizada em temperatura
entre 1100ºC e 1300°C.
• O gás de coqueificação, produzido como sub-
produto é empregado como combustível para os
próprios fornos de coqueificação e para
aquecimento do ar para o alto-forno. 36
Coqueria

37
Vista geral de uma bateria de fornos para coqueificação.
38
39
40
41
 Alto-forno
• O alto-forno é um reator do tipo chaminé no qual a carga sólida
é descendente e os gases redutores ascendentes.
• É um equipamento contínuo e seu funcionamento é ininterrupto
por anos.
• Os materiais contendo ferro (minério de ferro, sinter, pelotas), o
coque e os fundentes são continuamente alimentados pelo
topo.
• Ar aquecido entre 900°C e 1350°C, muitas vezes com adições
de combustíveis líquidos, sólidos ou gasosos, é insuflado pelas
ventaneiras posicionadas na parte inferior do forno.
• A combustão do coque previamente carregado e/ou do
combustível injetado pelas ventaneiras, fornece o calor
necessário ao processo e o gás para a redução dos óxidos.
42
Alto Forno

43
 Alto-forno
• O princípio básico de operação de um
alto-forno é a retirada do oxigênio do
minério, que assim é reduzido a ferro.
• Esta redução é resultante da combinação
do carbono presente no coque com o
oxigênio do minério em uma reação
exotérmica.
• Simultaneamente, a combustão do
carvão com o oxigênio do ar fornece
calor para fundir o metal reduzido.
• O ar necessário para queima do coque é
previamente aquecido e injetado sob
pressão através das ventaneiras.
• Ao entrar em contato com o ar quente
(1000°C), o coque entra em combustão,
gerando calor e reduzindo o minério de
ferro, dando origem ao ferro-gusa e a
escória.
• A temperatura no interior do alto-forno O gusa líquido é vazado nos carros-torpedo que passam por uma
44
chega a 1500°C. estação de dessulfuração, em que o enxofre é reduzido a teores
aceitáveis, seguindo então a aciaria.
 Esquema simplificado da
operação de um alto-forno
• O gás que sai da parte superior do forno
é destilado para obter produtos como
benzol, naftalina e outros. Após esse
processo, o gás ainda tem poder
combustível e pode ser usado na
própria siderúrgica ou distribuído para
outros consumidores.
• O processo é consumidor intensivo de
ar. Os dados a seguir são valores
típicos para cada tonelada produzida
pelo alto-forno.
– 2 t de minério.
– 0,5 t de calcário.
– 1 t de coque.
– 4 t de ar.
• Há ainda os principais subprodutos:
– 0,5 t de escória. 45
– 6 t de gás.
Reações

46
 Sistema de transporte ao topo
do alto-forno
• O tipo de sistema transportador
depende da quantidade de
matérias primas e,
conseqüentemente, da produção
de gusa.
• São empregados três tipos:
– caçambas,
– carros (“skips cars”) ou
– correias transportadoras.
• As caçambas são empregadas
em altos-fornos com produção
diária de até 200 toneladas.
• Elas recebem as cargas (minério
coque e fundentes) de um carro
balança e é elevada ao topo por
um guindaste.
• O descarregamento é feito pelo
fundo e o volume da caçamba
47
varia entre 5 e 10 m3.
Alto Forno

Perfil de um alto forno

em corte vertical,
mostrando as partes
externas e as
zonas internas.

48
 Sistema de transporte ao topo
do alto-forno
• Os carros (“skips”) são destinados aos altos-fornos com produção diária entre
200 e 3500 toneladas.
• O sistema funciona com dois carros tracionados por cabos de aço.
• O volume de cada carro varia entre 15 e 20 m3.
• A figura apresenta uma representação esquemática da alimentação dos carros
transportadores.

49
Alto Forno - Anel de Vento

50
 Escória
• A escória resulta da combinação dos minerais
da canga de minério de ferro, das cinzas do
coque ou do carvão vegetal e do calcário
utilizado como fundente.
• Secundariamente existem outros materiais tais
como: sulfetos de cálcio e manganês, etc.
• A separação do ferro é obtida a partir da reação
do óxido de ferro (canga de minério) com o CO
(monóxido de carbono) decorrente da
combustão do carvão mineral (coque) ou do
carvão vegetal. 51
 Regeneradores
• Os regeneradores são as
instalações responsáveis pelo
aquecimento do ar alimentado nas
ventaneiras do alto-forno.
• A temperatura do ar fica entre
900°C e 1350°C.
• Os regeneradores (“cowpers”) são
fabricados com tijolos cerâmicos e
podem possuir câmaras de
combustão internas ou externas.
• O combustível empregado nos
regeneradores é uma mistura do
gás resultante da operação de
coqueificação do carvão (gás de
coqueria) e do gás que sai pelo
topo do alto-forno (gás de alto-
forno).

52
 Sopradores
• Os sopradores são os equipamentos
responsáveis pela alimentação contínua
de ar aquecido para as ventaneiras do alto
forno.
• São equipamentos elétricos, cuja
alimentação é feita por energia elétrica
gerada dentro da siderúrgica via queima
do gás de alto-forno e/ou gás de coqueria.

53
 Processo Siemens-Martin
• O ferro que sai do alto-forno,
denominado ferro-gusa,
contém elevados teores de
carbono e de impurezas.
• É retirado do alto-forno pelo
carro-torpedo.
• Há necessidade, portanto, de
um processo de refino para
transformá-lo em aço de
utilidade prática.
• Um dos principais processos é
o Siemens-Martin, que
consiste no aquecimento, por
determinado período, do ferro-
gusa misturado com sucata de
aço, em temperaturas na faixa
54
de 1650°C.
 Carro-torpedo
• O gusa líquido vazado na casa
de corrida deve ser
transportado para a aciaria
para a conversão do ferro-
gusa em aço.
• O transporte do gusa líquido é
realizado por meio do carro-
torpedo.
• Os carros torpedos operam
sobre trilhos e sobre
fundações reforçadas, sua
capacidade é, normalmente,
entre 200 e 250 toneladas.
• A figura apresenta o aspecto
geral de um carro torpedo.

55
Processos

56
 Aciaria
• Tem por finalidade
transformar o ferro-gusa em
aço (refino).
• Esta operação é feita em um
conversor, por meio de injeção
de oxigênio puro, sob alta
pressão, em banho de gusa
líquido, com adição de sucata
de aço (que ajuda no controle
da composição da liga metálica
e também da temperatura do
metal líquido).
• Em seguida, quando o aço está
na composição correta, o metal •Conversor – tem a função de reduzir o
é transferido para o carbono, silício e fósforo por meio de uma
lingotamento contínuo. fonte de calor gerada pela injeção do 57
oxigênio puro.
Aciaria

58
 Conversor-LD
• O convertedor tem a forma
de um barril sendo
basculado para carga ou
vazamento, em torno de um
eixo horizontal, acionado por
conjuntos de motores e
redutores.
• Para a chaparia, é utilizado
um aço baixa liga ao cromo-
molibdênio.

59
 Conversor-LD
• A composição do ferro-gusa apresenta cerca de 4% de
carbono e 0,4% de fósforo que impossibilita sua
conformação mecânica.
• Para converter ou transformar o ferro-gusa em aço é
necessário a redução dos teores de C, P e Si.
• Os conversores são carregados com gusa líquido,
sucata de aço sólida e uma escória básica.
• Oxigênio puro é injetado por meio de lanças ou pelo
fundo do conversor ou ainda a combinação de ambos.
• A injeção promove a oxidação controlada do C e Si,
gerando calor para carga.
60
 Conversor-LD
• O processo de conversão LD
foi idealizado em 1948 por
Durrer (Suíça).
• Plantas em escala piloto foram
testadas nas cidades de Linz e
Donawitz, daí o nome LD.
• Foi comercializado em 1952
pela Voest de Linz.
• A figura apresenta uma
representação esquemática de
uma aciaria LD, indicando a
localização relativa dos
equipamentos.

61
 Conversor-LD
• Sua operação consiste no
carregamento de sucata de
aço, gusa líquido e escórias
contendo CaO, CaF2 e MgO.
• As quantidades de cada
componente são determinadas
por meio de balanços
térmicos.
• Após o carregamento é
realizada a injeção de oxigênio
puro em altíssima velocidade
(1,7 a 2,5 mach) em pressões
entre 960 e 1250 kPa por meio
de uma lança refrigerada.
62
Operação de sopro de um
convertedor LD

63
 Conversor-LD
• A ação do jato de oxigênio é parte
química (reações de oxidação de Si,
C, Mn, P) e parte física (formação de
uma emulsão gás-escória-metal),
conforme ilustra a figura.

64
 Conversor-LD
• Após o sopro, o conversor é escorificado e o aço líquido segue para o
lingotamento convencional ou contínuo ou para instalações de
metalurgia de panela, conforme ilustra a figura.
O termo metalurgia de
panela é empregado para
denominar operações
metalúrgicas realizadas
em panelas específicas.
Estas operações
envolvem:
- Elaboração de aços-liga
- Refino sob vácuo
- Refino por meio de
escória
65
Esquema de um convertedor
Bessemer

66
Esquema mostrando percurso
do aço na aciaria

67
 Lingotamento do aço líquido
• Consiste na solidificação do aço produzido no
conversor LD e/ou por metalurgia de panela
(aços-liga) com o objetivo de produzir lingotes
para os processos de conformação mecânica.
• Existem duas variantes:
– lingotamento convencional – processo em
que o aço líquido é solidificado em lingoteiras
estáticas e
– lingotamento contínuo – processo em que o
metal líquido é solidificado em lingoteiras
refrigeradas de maneira a produzir placas ou
tarugos contínuos. 68
Lingotamento Convencional

69
Lingotamento Convencional

70
 Lingotamento Contínuo
• Nesse sistema, o aço é
transferido do conversor
para o distribuidor, e
deste para o molde, no
qual se inicia a
solidificação do aço, que
é retirado continuamente
por rolos extratores.
• O veio metálico é
resfriado, sendo cortado a
maçarico e transformado
em esboço de placa.
71
Lingotamento
Contínuo

72
Esquema mostrando uma
máquina de molde curvo

73
Esquema mostrando a Máquina de
lingotamento contínuo 1 da CST

74
 Taxa de resfriamento do molde
e resfriamento secundário
• O resfriamento do veio tem a finalidade de acelerar a
solidificação do aço, fortalecer a pele solidificada e
refrigerar a máquina.
• A taxa de resfriamento do aço influencia nas
propriedades metalúrgicas, pois afeta a distribuição de
temperatura interna, uniformidade química e qualidade
superficial.
• Um resfriamento inadequado contribui para a formação
de trincas internas.
• O resfriamento secundário também é influenciado pelo
tamanho do produto, velocidade de lingotamento e
projeto da máquina.
75
 Produção de Lingotes
• Para caso da fundição convencional de
lingotes, estes são conformados a quente
em laminadores primários visando a
produção de blocos, tarugos ou placas.
• No processo de fundição contínua, ou
blocos, tarugos e placas são obtidos
diretamente das máquinas de
lingotamento.

76
Produção de Lingotes

77
Produção de Lingotes

78
 Produção de Lingotes
• Os blocos:
– são produtos de seção quadrada ou pouco retangular cujas
dimensões variam de 150 x 150 mm até 300 x 300 mm. São
conformados a quente para perfis estruturais (vigas I, U, T) ou trilhos
ferroviários.
• Os tarugos:
– possuem seção quadrada ou circular com dimensões que variam de
50 x 50 mm até 125 x 125 mm. São conformados a quente em
barras de diferentes seções transversais, arames ou ainda, tubos
sem costura.
• As placas:
– são produtos de seção retangular cuja espessura varia de 50 a 230
mm e largura entre 610 e 1520 mm. São conformadas a quente em
dois tipos de produtos: chapas grossas para a indústria naval ou
chapas laminadas a quente com espessuras de até 3,5 mm.
79
 Laminação
• Consiste na redução da área
da seção transversal, com
conseqüente alongamento, do
produto recebido do
lingotamento, para conformá-lo
na apresentação desejada
(chapas grossas, finas,
perfis....).
• Dependendo da espessura, as
chapas podem ser fornecidas
sob a forma de bobinas, mas
este acondicionamento pode
não ser adequado ao uso em
perfis soldados, pois as
chapas têm a tendência de
retornar a sua posição
deformada na bobina, por
ocasião da soldagem dos 80
perfis.
Laminação

81
82