UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS

TRABAJO SEMESTRAL

“TUBERIA RAMIFICADA”

CURSO : MECÁNICA DE FLUIDOS

PROFESOR : ING VELIZ FLORES, RAÚL R.

ALUMNO : ARANGO ROJAS, Carlos

: COSINGA ESLAVA, Yanet

FECHA DE ENTREGA : 03-01-17

AYACUCHO – PERÚ
2017

1
 INTRODUCCIÓN
El estudio del flujo en sistemas de tuberías es una de las aplicaciones más comunes de la
mecánica de fluidos, esto ya que en la mayoría de las actividades humanas se ha hecho común el
uso de sistemas de tuberías. Por ejemplo la distribución de agua y de gas en las viviendas, el flujo
de aire por ductos de refrigeración, flujo de gasolina, aceite, y refrigerante en automóviles, flujo de
aceite en los sistemas hidráulicos de maquinarias, el flujo de gas y petróleo en la industria
petrolera, flujo de aire comprimido y otros fluidos que la mayoría de las industrias requieren para
su funcionamiento, ya sean líquidos o gases.

Frente a los problemas que se presentan en la vida profesional es importante que el ingeniero en
industrias alimentarias tenga, los conocimientos básicos sobre flujo en sistemas de tuberías y el
uso respectivo de cada una de ellas además, de tener la capacidad de clasificarlas por tipo y por
uso. Y métodos que en algún momento se van a usar, en el presente trabajo tratamos de dar un
alcance de ello.

Para ello se tratara de ser lo más específico posible en lo que es tuberías ramificadas: casos,
tubería troncal con dos o más ramales con boca de descarga independiente y problema de los tres
reservorios. El estudio del flujo en este sistema se realiza utilizando las teorías estudiadas en los
capítulos anteriores, estos datos se han recopilado cuidadosamente con el fin de ser lo más
conciso posible con el fin de no causar una mala interpretación de los mismos.

2
ÍNDICE: pag.

INTRODUCCIÓN…………………………………………..…………1

OBJETIVO………………………………………………………………3

FUNDAMENTO TEORICO……………………………………….3

TUBOS Y TUBERIAS………………………………………………3

CLASES DE TUBERÍAS…………….……………………………15

Tubería en paralelo……………………………………..........15

Tubería ramificada…………………………………….......................18

RESULTADOS………………………………….….…………………23

CONCLUSIÓN……………………………………….………………..27

RECOMENDACIONES………………………….……...............27

BIBLIOGRAFÍA……………………..………………………………28

3
 TUBERIAS
I.-OBJETIVOS:

Determinar el cálculo del problema de tuberías ramificadas mediante el programa de

Visual Basic.

Determinar la importancia del tema a tratar.

Demostración de algunas fórmulas utilizadas en el cálculo de elementos utilizados en

tuberías ramificadas.

II.- FUNDAMENTO TEÓRICO

TUBERIAS:

II.1.-Tubos y tuberías: Los fluidos se transportan generalmente por el interior de tubos o

tuberías de sección circular, que existen en una amplia variedad de tamaño, espesor de
pared y materiales de construcción. No existe una clara distinción entre los términos y tubo.
En general, las tuberías tienen pared gruesa, diámetro relativamente grande y se construyen
en longitudes moderadas, comprendidas entre 6 y 12 metros. Los tubos son de pared delgada y
generalmente se venden en forma de rollos de muchos metros de longitud. Los tubos
metálicos se pueden roscar, mientras que las tuberías no. Las paredes de las tuberías son
generalmente rugosas y, en cambio, los tubos tienen paredes muy lisas. Los tramos de
tuberías se pueden unir por bridas o mediante accesorios soldados; las piezas de tubos se
unen generalmente mediante accesorios. Por último, los tubos se fabrican por extrusión o
laminación en frío, mientras que las tuberías metálicas se fabrican por soldadura o moldeo.

Los tubos y tuberías se fabrican de muy diferentes materiales, incluyendo metales y

aleaciones, madera, cerámica, vidrio y diferentes plásticos. El cloruro de polivinilo, o PVC, es
ampliamente utilizado para conducciones de agua. En las plantas de proceso, el material
más frecuente es acero de bajo contenido en carbono, con el que se fabrica la llamada
tubería de hierro negro. Con frecuencia se utilizan también tuberías de hierro forjado y de
fundición [1].

Tamaños: Los tubos y tuberías se clasifican en función de su diámetro y del espesor de

pared. En tuberías de acero, los diámetros nominales normalizados, están comprendidos en
el intervalo de a 30 pulg. En tuberías grandes de más de 12 pulg de diámetro, el diámetro
4
nominal es igual al diámetro externo real; en tuberías pequeñas el diámetro nominal no
corresponde a ninguna dimensión real. Para tuberías de 3 a 12 pulgadas el valor nominal es
próximo al diámetro interno real, pero para tuberías muy pequeñas esto no es cierto.

Sin tener en cuenta el espesor de pared, el diámetro externo de todas las tuberías,
correspondientes a un determinado tamaño nominal, es el mismo, con el fin de poder
intercambiar los accesorios. Las dimensiones normalizadas de tuberías de acero, se dan en
el Apéndice 4.

Las tuberías de otros materiales se fabrican también con el mismo diámetro externo que las
tuberías de acero, con el objeto de poder intercambiar las diversas partes de un sistema de
conducción.

Estas dimensiones normalizadas de tubería se las conoce como IPS pipe size) o NPS (normal pipe
size). Así la nomenclatura «tubería de níquel de 2 pulg significa que se trata de una
tubería de níquel, que tiene el mismo diámetro exterior que una tubería de acero normalizada de
2pulg.

El espesor de pared de una tubería viene dado por el número de catálogo, que aumenta con el
espesor. Se utilizan los diez números de catálogo, 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140 y
160; sin embargo, para tuberías de diámetro inferior a 8 pulg, solamente son habituales los
números 120 y 160.

En el Apéndice 6 se presentan los espesores reales de pared para los diferentes números de
catálogo para tuberías de acero; para otras aleaciones, el espesor de pared puede ser
mayor o menor que el de la tubería de acero, dependiendo de la resistencia mecánica del
material. Para acero a temperatura ordinaria, la presión admisible es la cuarta parte de la
máxima que soporta el material.

El tamaño viene dado por el diámetro exterior. El valor nominal corresponde al diámetro
exterior real. El espesor de pared viene generalmente dado por el número BWG
(Birmingham wire que varía desde 24 (muy ligero) hasta 7 (muy pesado) [1].

Selección del tamaño de tubería: El tamaño óptimo de tubería, para un caso determinado,
depende de los costes relativos de instalación, de la potencia, mantenimiento y de las tuberías
y accesorios de repuesto. En instalaciones pequeñas basta con una estimación según criterio.

En la Tabla 1, por ejemplo, se indican intervalos representativos de velocidad en tuberías.

Los valores de la tabla, son los más corrientes en la práctica ordinaria, sin embargo, en
5
condiciones especiales, pueden requerirse velocidades que están fuera de los intervalos
indicados [1].

TABLA 1: VELOCIDAD DE FLUIDOS EN TUBERÍAS:

Las velocidades pequeñas han de ser las más utilizadas, especialmente cuando el flujo es
por gravedad desde tanques elevados.

En sistemas grandes y complejos de tuberías, el coste de las mismas puede ser una fracción
importante de la inversión total y se justifica entonces el empleo de métodos laboriosos para la
elección del tamaño de tubería; en estos casos se emplean ordenadores [1].

Juntas y accesorios: Los métodos que se utilizan para unir tubos y tuberías, depende en
parte de las propiedades del material de construcción, pero sobre todo del espesor de pared.
Los productos tubulares de pared gruesa, se conectan entre sí por medio de accesorios
roscados, bridas o soldadura. Las piezas de pared delgada se unen por soldadura,
compresión o accesorios cónicos. Las tuberías fabricadas con materiales frágiles, como
vidrio, carbón o fundición, se unen mediante bridas o juntas de enchufe y cordón.

Cuando se emplean accesorios roscados, se hace una rosca a los terminales del tubo, por
medio de una herramienta adecuada. La rosca tiene forma de huso y los últimos pasos de la
misma, situados a mayor distancia del extremo de la tubería son imperfectos, de forma que se
obtiene una unión hermética cuando la tubería se rosca en el accesorio. La rosca debilita la
pared del tubo y, en general, los accesorios no son tan fuertes como la tubería; por
consiguiente, cuando se emplean accesorios roscados, el número de catálogo calculado
mediante la Ecuación debe duplicarse. Los accesorios roscados están normalizados para
6
tuberías hasta 12 pulg, pero debido a la dificultad del roscado y del manejo de tuberías
grandes, se emplean muy raramente para tuberías mayores de 3 pulg [1].

La conexión de tuberías con un diámetro mayor de 2 pulg, se hace por medio de bridas o
soldadura. Las bridas son dos discos iguales o anillos de metal, unidos mediante tornillos
que comprimen una junta que está situada entre sus caras. Las bridas se unen a la tubería
por rosca o soldadura. Una brida sin abertura empleada para cerrar una tubería, recibe el
nombre de brida ciega. Para unir las diferentes piezas de una tubería de acero,
especialmente en procesos en que la presión es elevada, la soldadura ha llegado a ser el
método normal. La soldadura proporciona uniones más fuertes que los accesorios roscados y
además no debilita la pared de la tubería, de forma que para una determinada presión, pueden
emplearse tuberías de menor espesor. Las uniones hechas por soldadura son herméticas,
Casi la única desventaja consiste en que una unión soldada no puede abrirse sin destruirla [1].

Dispositivos para expansión. Casi todas las tuberías están sometidas a variaciones de
temperatura y en algunos casos las variaciones pueden ser muy grandes. Estas variaciones
de temperatura producen expansiones y contracciones de la tubería. Si la tubería está fíjada
rígidamente a sus soportes, puede desprenderse, curvarse o incluso romperse. Por ello, en
conducciones largas no se emplean soportes fijos, sino que la tubería se coloca sobre anillos
o se suspende por medio de cadenas o varillas. También se toman precauciones en todas las
conducciones que operan a temperatura elevada, para permitir la expansión, de tal forma
que las válvulas y accesorios no estén sometidos a tensiones. Esto se consigue por medio de
curvas o en la tubería, por juntas de expansión con empaquetadura, fuelles, o juntas sin
empaquetadura, y a veces, por medio de manguitos de metal flexible [1].

Prevención de fugas en partes móviles. En muchos procesos es necesario que una parte
del equipo se mueva en relación a otra, sin que existan pérdidas excesivas de fluido en la
pieza móvil. Esto ocurre, por ejemplo, en juntas de expansión con empaquetadura y en válvulas en
las que el vástago ha de entrar en el cuerpo de la válvula y tener libertad de giro sin dejar salir
al fluido. Ocurre también en el árbol de una bomba o compresor, que penetra en la carcasa o
cuando el eje de un agitador atraviesa la pared de un tanque de presión, y en otros muchos
casos.

Los dispositivos más corrientes para disminuir las fugas, al mismo tiempo que permiten libertad de
movimiento son, los prensaestopas y los cierres mecánicos. Ninguna de estas soluciones evita
7
completamente las fugas. Si no puede tolerarse ninguna fuga, cualquiera que sea el fluido, es
posible modificar el dispositivo de forma que se tenga la seguridad de que a los aparatos
entran o salen fluidos inocuos. El movimiento de la pieza móvil puede ser de vaivén o
rotatorio, o ambos a la vez; puede ser pequeño y accidental, como en una junta de expansión
con empaquetadura, o prácticamente continuo, como ocurre en una bomba [1].

CAJA PRENSAESTOPAS: Una prensaestopas sirve de cierre a un árbol rotatorio o a un eje

que se mueva longitudinalmente. En esto difiere de los cierres mecánicos, que sólo son útiles
en partes rotatorias. La «caja» es una cámara estacionaria que rodea al eje o tubería, según
se indica en la Figura “1” Con frecuencia se hace un saliente en la carcasa o en la pared
del tanque para dar una mayor profundidad en la cámara. El espacio anular que existe entre
el eje y la pared de la cámara se llena con una empaquetadura que es de cuerda o anillos de
un material inerte, como amianto y que además contiene un lubrificante, como grafito. Al
comprimir la empaquetadura alrededor del eje, se evita que el fluido salga a través del prensa
estopas, permitiendo al mismo tiempo que él, eje gire o se mueva hacia dentro y hacia fuera.

La empaquetadura se comprime por medio de una prensa guarnición, o casquillo prensaestopas,

que comprime la caja mediante una arandela. El eje ha de tener una superficie lisa de forma
que no arrastre la empaquetadura; aun así, la presión de la misma aumenta
considerablemente la fuerza necesaria para mover el eje [1].

FIGURA 1. - Cajas prensaestopas: (a) Forma sencilla. (b) Con anillo de cierre hidráulico.
Esto puede conseguirse mediante un anillo de cierre hidráulico, el anillo tiene una sección
transversal en forma de H, con orificios que atraviesan la parte central de la H en dirección
perpendicular al eje. La pared de la cámara de la caja prensaestopas lleva un tubo que
8
introduce o saca fluido del anillo de cierre. Haciendo vacío a ese tubo, todo fluido peligroso
que pasa a través de una empaquetadura se extrae a un recinto de seguridad antes de que
pueda llegar a la segunda empaquetadura. Se puede asegurar que no hay fugas peligrosas al
exterior de la caja prensaestopas, haciendo circular un fluido inocuo, generalmente agua, a
presión dentro del cierre hidráulico.

Cierres mecánicos: En un cierre rotatorio, o mecánico, el contacto deslizante tiene lugar

entre un anillo de grafito y una cara pulimentada de un metal, generalmente acero al carbono.
En la Figura “2” se representa un cierre típico. El anillo estacionario de grafito, que se mantiene
en contacto con el collar rotatorio de metal, por medio de resortes, evita que el fluido en la
zona de presión elevada salga alrededor del eje. En el espacio que existe entre el cuerpo de
cierre y la cámara que lo mantiene alrededor del eje, se coloca un anillo estacionario de
goma o de plástico; éste evita las fugas de fluido a través de las partes del cierre que no giran,
y permite que el anillo libre de grafito se mueva axialmente, de forma que pueda presionar
fuertemente sobre el collar. Los cierres rotatorios requieren menos entretenimiento que las
cajas prensaestopas y se utilizan ampliamente en equipos en los que se manejan fluidos muy
corrosivos [1].

Figura 2: Cierre mecánico [1].

Selección de tamaños de tubería:

En los sistemas de tubería grandes y complicados, el tamaño óptimo de tubería que debe usarse
para una determinada situación depende de los costos relativos de inversión de capital, energía,
mantenimiento y otros. Existen tablas y gráficas (Pl) para la determinación de estos tamaños
óptimos. Sin embargo, cuando se trata de instalaciones pequeñas, las aproximaciones del cálculo
suelen tener suficiente precisión. En la tabla 2.10-3 se incluye una lista de valores representativos
de intervalos de velocidades en tuberías [2]

9
 Intervalos representativos de velocidades en tuberías de acero

CONSTRUCCIÓN DE TUBOS Y TUBERIAS:

Los tubos y las tuberías pueden construirse con cualquier material de construcción disponible.
Estos materiales son muy variados y pueden ser de los siguientes materiales:
a) Tubos de fundición.- La función es el material que más se emplea para las tuberías de
distribución.
b) Tubos de fundición recubiertos de cemento.- Aunque los tubos de hierro fundido resisten la
corrosión lo suficiente para evitar la formación de nódulos aquella que afectar seriamente su
conducción.
c) Tubos de acero.- El acero se emplea frecuentemente para tubos de conducciones de agua,
especialmente para redes de tubos grandes conducciones y presiones altas.
d) Tubos de hormigón.-Para tuberías de agua no sometidas a presión, donde una filtración hacia el
interior o el exterior del tubo no tiene consecuencias.
e) Tubos de plástico.- Son más económicos que el cobre y más fácil de instalar y de una larga
vida. Tubos de duelas de madera [3].

II.2- CLASES DE TUBERIAS:

II.2.1- Tuberías en paralelo: [3].

El caudal total que se quiere transportar se divide entre las tuberías existentes y que la pérdida de
carga en cada una de ellas es la misma.

10
 1. QT = Q1 + Q2 + Q3+…………….+Qn
2. ∑ƒ =∑ƒ1 = ∑ƒ2 = ∑ƒ3 = ……………..=∑ƒn

II.2.2.- SISTEMA PARALELO EN TUBERÍA COMÚN: Un sistema paralelo de tubería común,

incluye dos ramas dispuestas como se muestra en la figura. La rama inferior se agrega para evitar
que parte del fluido pase a través del intercambio de calor, permitiendo el flujo continuo, mientras
que se le da servicio al equipo.

[3].

II.2.3.- EL FLUJO DE FLUIDO EN TUBERÍAS DE SISTEMA PARALELO

La situación ideal del flujo en una tubería se establece cuando las capas de fluido se mueven en
forma paralela una a la otra. Esto se denomina "flujo laminar". Las capas de fluido próximas a las
paredes internas de la tubería se mueven lentamente, mientras que las cercanas al centro lo
hacen rápidamente.

Es necesario dimensionar las tuberías de acuerdo al caudal que circulará por ellas, una tubería de
diámetro reducido provocará elevadas velocidades de circulación y como consecuencia perdidas
elevadas por fricción; una tubería de gran diámetro resultará costosa y difícil de instalar [3].

SISTEMA DE TUBERÍA EN PARALELO DE Redes abiertas.

11
 No existe un método especial, dado que se conocen las demandas del flujo.
Dada una cierta geometría, se deben calcular las presiones en los nodos

Dadas estas presiones requeridas en los nodos, se debe diseñar la red [3].

SISTEMA DE TUBERÍA EN PARALELO DE REDES CERRADAS.

Se emplea generalmente el método de Hardy - Cross, el cual es un método iterativo, para una
solución factible inicial

Para cada tubería, siempre existe una relación entre la pérdida de carga y el caudal, de la forma:

Dónde:

m: depende de la expresión utilizada para determinar la pérdida de carga.

r: depende de la fórmula para expresar la pérdida de carga y de las características de la tubería,

asociadas a pérdidas de carga singulares y generales [3].

II.3.- TUBERIÁS RAMIFICADAS: [3]

El problema de los tres depósitos es un caso de ramificación única, y consiste en tres depósitos a
distintos niveles, unidos por las conducciones (AM), (BM) y (CM), que forman un sistema de
circulación en Y. Se fija un sentido en la circulación, el que parezca más lógico, y si una vez
resuelto el problema aparece signo contrario al propuesto, se invierte el sentido; supondremos
que:
QT = Q1 + Q2 + Q3+…………….+Qn
Para su estudio aplicaremos Bernoulli entre los tramos de tuberías (AD), (BE), y (CF), siendo los
puntos D, E y F muy próximos al de confluencia M, pero lo suficientemente alejados de él, como
para considerar a la circulación todavía regular.

Las pérdidas de carga para cada tramo considerado son:

P1 = k1 Q1 2 + k1' Q1 2 x1 å = Q1 2 (k1 + k1'åx1 )

P2 = k2 Q2 2 + k2' Q2 2 x2 å = Q2 2 (k2 + k2'åx2 )

P3 = k3 Q3 2 + k3 ' Q3 2 x3 å = Q3 2 (k3 + k3'åx3 )

12
En las que en el sumatorio de los coeficientes de pérdidas accidentales se han incluido todo tipo
de pérdidas en codos, curvas, entrada y salida de las tuberías, etc.
Aplicando Bernoulli entre los depósitos y el punto M, se tiene:

Restando las ecuaciones primera y segunda, de la tercera, se obtiene:

Aplicando de nuevo Bernoulli en el nudo M, entre los puntos (EM), (FM) y (DM), se obtiene:

13
 Y sustituyendo estos resultados en las ecuaciones que proporcionan (z1 - z3) y (z2 - z3),
resulta:
z 1 - z3 = å pérdidas en el tramo (AC)
z 1 - z2 = å pérdidas en el tramo (AB)
Que junto con, S Qi = 0, en el nudo M, se obtiene un sistema de tres ecuaciones que puede dar
lugar al siguiente tipo de problemas,
1) Determinación de caudales, conocidas las características de la red y las diferencias de cotas
entre los depósitos; habrá por lo tanto, tres ecuaciones con tres incógnitas.

2) Determinación de la diferencia de cotas entre los depósitos, conocidos los caudales y las
características de la red; habrá por lo tanto dos ecuaciones con dos incógnitas, ya que la ecuación
de los caudales es una identidad [3].
II.3.1: REDES RAMIFICADAS: [3]
Se dice que una red es ramificada, cuando se va subdividiendo continuamente en nuevos
ramales, Fig X.8. Supongamos una red cualquiera como la indicada en la Fig X.8, a la que
aplicaremos Bernoulli entre el punto A, correspondiente al nivel del depósito de alimentación, y los
puntos terminales F, G, H,..., M, de las distintas ramificaciones; así aparecerán una serie de
ecuaciones, tantas como puntos terminales (8 en nuestro ejemplo), del tipo:

14
A demás, en los nudos B, C, D, E, se cumple que, åQi = 0, apareciendo tantas ecuaciones como
nudos (4 en este ejemplo), en total 12 ecuaciones, con las que se pueden plantear los siguientes
tipos de problemas:
a) Determinación de los caudales, conocidas las diferencias de carga y las características de la
red; se tiene un sistema de 12 ecuaciones y 12 incógnitas.
b) Determinación de las diferencias de carga, conocidas las características de la red y los
caudales; como, SQi = 0, son idénticas, se dispone de un sistema de 8 ecuaciones y 8 incógnitas
[3]

15
III. ENUNCIADO DEL PROBLEMA:

16
RESOLUCION.
TUBERIA (1).
𝟏𝟎𝟏𝟑𝟐𝟓 𝑷𝒂
𝑷𝒓𝒆𝒍 = 𝟔, 𝟐 𝒎. 𝒄. 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒙 = 𝟔𝟎𝟖𝟏𝟒, 𝟔𝟐 𝑷𝒂
𝟏𝟎. 𝟑𝟑 𝒎. 𝒄. 𝒂𝒈𝒖𝒂

𝐷𝑖 (1) = 35.05 𝑚𝑚 = 0,03505 𝑚

𝜋 𝜋
𝐴 (1) = 4 𝑥(𝑫𝟏)𝟐 = (0,03505)𝟐 = 9.648636072 X 10−4 𝑚4
4
TUBERIA (2).
𝐷𝑖 (2) = 40.89 𝑚𝑚 = 0,04089 𝑚

𝜋 𝜋
𝐴 (2) = 4 𝑥(𝑫𝟐)𝟐 = (0,04089)𝟐 = 1.313179825 X 10−3 𝑚2
4
Calcular factor friccion de Darcy o Moody
Con ecuación de nikuradze
Tubería (1)
1 𝐷𝑖
= 2. 𝐿𝑜𝑔 + 1.14
√𝑓𝐷 E

1
𝑓𝐷 =
35,05
2 𝑋 log(
0,2 ) + 1.14
𝑓𝐷 = 0,0316
Tubería (2)
1 𝐷𝑖
= 2. 𝐿𝑜𝑔 + 1.14
√𝑓𝐷 E

1
𝑓𝐷 =
40,89
2 𝑋 log(
0,2 ) + 1.14
𝑓𝐷 = 0,0301
1). Balance de energía en el tramo (1-3)
𝜇3 2 −𝜇1 2 𝑃3 − 𝑃1
+ + 𝑔(𝑍3 + 𝑍1 ) + Σ𝐹1−3 = −𝑊𝑓
2 𝜌

𝜇3 2 =?

𝜇1 2 = 0
𝑃3 =?
𝑃1 = 60814.62 𝑃𝑎
𝑍3 = −8.1
𝑍1 = 0
17
𝑊𝑓 = 0
𝜇3 2 𝐿2𝑎
Σ𝐹1−3 = ƒ𝐷 × ×
2 𝐷1
𝜇3 2 13.9
Σ𝐹1−3 = 0.0316 × ×
2 0.03505
𝜇3 2
Σ𝐹1−3 = 12.53 ×
2
 Remplazando en la ecuación en (1)

𝜇3 2 − 0 𝑃3 −60814.62 𝜇3 2
+ + 9.81(−8.1 − 0) + 12.53 × =0
2 1000 2
𝜇3 2 𝑃 60814.62
3
+ (1 + 12.53) − 79.461 + 1000 − =0
2 1000
𝜇3 2 𝑃3
(13.53) − 79.461 + − 60.814.62 = 0
2 1000
𝜇3 2 𝑃3
(13.53) + − 140.27562 = 0
2 1000

𝜇3 2
𝑃3 + (13530) − 140275.62 = 0
2

2. Balance de energía en tramo (3-2)

𝜇2 2 −𝜇3 2 𝑃2 − 𝑃3
+ + 𝑔(𝑍2 + 𝑍3 ) + Σ𝐹3−2 = −𝑊𝑓 …………. (2)
2 𝜌

𝜇2 2 =?

𝜇3 2 = 0
𝑃2 = 0
𝑃3 =?
𝑍2 = 0
𝑍3 = 0

𝑊𝑓 = 0
𝜇2 2 𝐿1𝑏
Σ𝐹3−2 = ƒ𝐷 × ×
2 𝐷1
𝜇2 2 9.8
Σ𝐹3−2 = 0.0316 × ×
2 0.03505
𝜇2 2
Σ𝐹3−2 = 8.84 ×
2
𝜇2 2 − 0 0− 𝑃3 𝜇2 2
+ + 9.81(0 − 0) + 8.84 ×
2 1000 2
𝜇2 2 𝑃3
(1 + 8.84) =
2 1000

18
𝜇2 2 3 𝑃
+ (9.84) = 1000
2
𝑃3
𝜇2 2 = √
4920

3. Balance de energía en tramo (3-4)

𝜇4 2 −𝜇3 2 𝑃4 − 𝑃3
+ + 𝑔(𝑍4 + 𝑍3 ) + Σ𝐹3−4 = −𝑊𝑓 ………………. (3)
2 𝜌

𝜇4 2 =?

𝜇3 2 = 0
𝑃4 = 0
𝑃3 =?
𝑍4 = 0
𝑍3 = 0

𝑊𝑓 = 0
𝜇4 2 𝐿2𝑎 + 𝐿2𝑏
Σ𝐹3−4 = ƒ𝐷 × ×
2 𝐷2
𝜇4 2 4.1 + 11.9
Σ𝐹3−4 = 0.0301 × ×
2 0.4089
𝜇4 2
Σ𝐹3−4 = 11.78 ×
2
 Remplazando en la ecuación (3)

𝜇4 2 − 0 0− 𝑃3 𝜇4 2
+ + 9.81(0 + 0) + 11.78 × =0
2 1000 2
𝜇4 2 𝑃
3
+ (1 + 11.78) = 1000
2
𝜇4 2 3 𝑃
+ (12.78) = 1000
2
𝑃
𝜇4 2 = √6390
3

4. HALLANDO EL CAUDAL TOTAL (𝑸𝑻 )

𝐿
CONDICION: Q > 1.1
𝑆

𝑚3
CUMPLE PARA EL CAUDAL: Q= 4.095202577× 10−3
𝑠

𝑄 4.095202577 × 10−3
𝜇3 = =
𝐴1 9.648636072 × 10−4
𝜇3 = 4.244333133

19
 REEMPLAZANDO EN EL BALANDE DE ENERGIA (1-3)
PARA CALCULAR PRESION.

𝜇3 2
𝑃3 = 140275.62 − × (13530)
2
4.2443331332
𝑃3 = 140275.62 − × (13530)
2
𝑃3 =18408.44927

 HALLANDO LA VELOSIDAD 2 (𝜇2 ):

𝑃3 18408.44927
𝜇2 = √ = √ = 1.934309885
4920 4920

 HALLANDO LA VELOSIDAD 2 (𝜇4 ):

𝑃3 18408.44927
𝜇4 = √ = √ = 1.697298289
6390 6390

𝑸𝑻 = 𝑸𝟏 + 𝑸𝟐
𝝁𝟑 × 𝑨𝟏 = 𝝁𝟐 × 𝑨𝟏 + 𝝁𝟒 × 𝑨𝟐
4.244333133 × 9.648636072 × 10−4
= 1.934309885 × 9.648636072 × 10−4 +
1.697298289 × 𝟏.313179525× 10−3
4.095202577× 10−3 =1.866345213× 10−3 +2.228857361× 10−3
4.095202577× 10−3 =4.095202574× 10−3

20
IV. RESULTADOS:
APLICACIONES EN VISUAL BASIC
1) Elaboración del formulario:
Caratula del Proyecto, cabecera de menu strip para el acceso al ingreso de datos

Los datos se cargan con la ejecucion del Proyecto debido a la propiedad form load

Buton enunciado para poder ver el enunciado del problema

21
Calculo del valor Del caudal

Boton limpiar para vacear las cajas de texto

22
Boton salir para terminar la ejecucion del programa

Form 1
Public Class Form1
Dim prel As Decimal
Dim d11 As Decimal
Dim area1 As Decimal
Dim d22 As Decimal
Dim area2 As Decimal
Dim fdtub1 As Decimal
Dim fdtub2 As Decimal
Dim value As Decimal
Dim value2 As Decimal

23
Dim sumf1_3 As Decimal

Dim u3 As Decimal
Dim u31 As Decimal

Dim u2 As Decimal
Dim u4 As Decimal
Dim p1 As Decimal
Dim p3 As Decimal
Dim g As Decimal
Dim g1 As Decimal
Dim z3 As Decimal
Dim sumf3_4 As Decimal
Dim q1 As Decimal
Dim q2 As Decimal
Dim qt As Decimal

Private Sub Form1_Load(sender As Object, e As EventArgs) Handles MyBase.Load

TextBox1.Visible = False

d1.Text = 35.05
d2.Text = 40.89
l1a.Text = 9.8
l1b.Text = 9.8
l2a.Text = 4.1
l2b.Text = 11.9

vel2.Enabled = False
vel4.Enabled = False
caudal1.Enabled = False
caudal2.Enabled = False

End Sub

Private Sub Button1_Click(sender As Object, e As EventArgs) Handles Button1.Click

prel = (6.2 * 101325) / 10.33
d11 = d1.Text / 1000
area1 = (Math.PI * Math.Pow(d11, 2)) / 4

d22 = d2.Text / 1000

area2 = (Math.PI * Math.Pow(d22, 2)) / 4

value = d1.Text / 0.2

value2 = d2.Text / 0.2

fdtub1 = 1 / Math.Pow(((Math.Log10(value) * 2) + 1.14), 2)

fdtub2 = 1 / Math.Pow(((Math.Log10(value2) * 2) + 1.14), 2)

u31 = 0.004095202577 / 0.0009648636072

u2 = Math.Sqrt(18408.44927 / 4920)
sumf1_3 = fdtub1 * Math.Pow(u3, 2)

g = 8.84
p1 = 60814.62
z3 = -8.1
p3 = Math.Pow(u2, 2) * (g + 1) * 1000 / 2
g1 = 9.81
u4 = Math.Sqrt(p3 / 6390)
q1 = u2 * area1

24
 q2 = u4 * area2
qt = q1 + q2
TextBox1.Text = Format(qt, "#0.0000")
If (qtotal.Text > TextBox1.Text) Then
MessageBox.Show("el valor es mayor al caudal")
ElseIf (qtotal.Text = TextBox1.Text) Then
MessageBox.Show("el valor es igual al caudal")
Else
MessageBox.Show("el valor es menor al caudal")
End If
vel2.Text = Format(u2, "#0.0000")
vel4.Text = Format(u4, "#0.0000")
caudal1.Text = Format(q1, "#0.0000")
caudal2.Text = Format(q2, "#0.0000")

End Sub

Private Sub Button2_Click(sender As Object, e As EventArgs) Handles Button2.Click

Form3.Show()

End Sub

Private Sub Button4_Click(sender As Object, e As EventArgs) Handles Button4.Click

d1.Text = ""
d2.Text = ""
l2a.Text = ""
l2b.Text = ""
l1a.Text = ""
l1b.Text = ""
vel4.Text = ""
vel2.Text = ""
caudal1.Text = ""
caudal2.Text = ""

End Sub

Private Sub Button3_Click(sender As Object, e As EventArgs) Handles Button3.Click

Form2.Show()
Dispose()

End Sub
End Class
Form 2
Public Class Form2
Private Sub SALIRToolStripMenuItem1_Click(sender As Object, e As EventArgs) Handles
SALIRToolStripMenuItem1.Click
Dispose()

End Sub

Private Sub RESOLVERToolStripMenuItem_Click(sender As Object, e As EventArgs) Handles

RESOLVERToolStripMenuItem.Click
Form1.Show()

End Sub
End Class

Form 3
Public Class Form3
Private Sub Button1_Click(sender As Object, e As EventArgs) Handles Button1.Click
Form1.Show()
25
 Dispose()

End Sub

Private Sub Form3_Load(sender As Object, e As EventArgs) Handles MyBase.Load

End Sub
End Class

IV.- CONCLUSIÓN:
Se llegó a determinar con exactitud el problema de tuberías ramificadas mediante el
programa de visual basic.

V.- RECOMENDACIONES:
Tener mucho cuidado al elaborar trabajos en Visual Basic, ya que con un error pequeño el
problema a desarrollar nos saldría mal o con errores que dificultarían realizar el trabajo.

VI.- BIBLIOGRAFÍA:
[1]: WARREN L. MCCABE: “OPERACIONES UNITARIAS EN INGENIERIA QUIMICA”.
CUARTA EDICIÓN. NORTH CAROLINA STATE UNIVERSITY.
DERECHOS RESERVADOS 1991, RESPECTO A LA PRIMERA EDICIÓN EN ESPAÑOL, POR
MCGRAW-HILLPNTERAMERICANA DE ESPAÑA
EDIFICIO VALREALTY, L.A PLANTA BASAURI, 17 28023 ARAVACA (MADRID)
TRADUCIDO DE LA CUARTA EDICIÓN EN INGLÉS DE UNIT OPERATIONS OF CHEMICAL
ENGINEERING
COPYRIGHT 0 MCMLXXXV, POR MCGRAW-HILL, INC.
IMPRESO EN: EDIGRAFOS, S. A.
IMPRESO EN ESPAÑA - PRINTED IN SPAIN

[2]: CHRISTIE J. GEANKOPLIS: “PROCESOS DE TRANSPORTE Y OPERACIONES

UNITARIAS” UNIVERSITY OF MINNESOTA. TERCERA EDICIÓN MÉXICO, 1998
COMPAÑÍA EDITORIAL CONTINENTAL, S.A. DE C.V.MÉXICO

[3]: AZEVEDO NETO Y ACOSTA (1976):“MANUAL DE HIDRÁULICA”. DERECHOS

RESERVADOS 0 1976, RESPECTO A LA PRIMERA EDICIÓN EN ESPAÑOL, POR MCGRAW-
HILLPNTERAMERICANA DE ESPAÑA

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