CÁLCULO DE ENGRANES

Engranes cilíndricos rectos

Los engranajes cilíndricos rectos tienen dientes que son rectos y dispuestos paralelamente al eje que lleva el engranaje. La
forma curvada de las caras de los dientes tiene una geometría especial llamada curva involuta. Esta forma hace posible que
los dos engranajes puedan operar juntos, con transmisión suave y con una alimentación positiva. Los ejes que llevan a los
engranajes son paralelos.

Diseño de engranajes rectos

 Velocidad de salida (engrane)

np
nG 
VR
n P = velocidad rotacional del piñón
VR = Relación de engranaje o velocidad
N
VR  G
NP
N G , N P = número de dientes del engrane, y del piñón.
Con una hoja de datos se calcula el número aproximado de dientes del engrane para producir la velocidad deseada de
nGd
salida: N G  N P ( nGd = velocidad deseada de salida). Pero, por supuesto, el número de dientes de cualquier
nP
engrane debe ser un entero, y el valor real de NG es seleccionado por el diseñador.

Geometría del engrane-piñón para un diente profundo de involuta en el sistema de paso diametral

Características de un par de
engranes

Círculo de paso

Círculo raíz
Círculo exterior

 Diámetro de paso
N
D 
Pd
 Paso diametral
N
Pd 
D
 Diámetro exterior
N 2
Do 
Pd
 Addendum
1
a 
Pd
 Dedendum
si Pd  20
1.25
b
Pd
si Pd  20
1.2
b   0.002
Pd
 Claro (holgura)
si Pd  20
0.25
c 
Pd
si Pd  20
0.2
c   0.002
Pd
 Diámetro raíz
DR  D  2b
 Diámetro del círculo base
Db  D cos 
 Paso circular
D
p 
N
 Profundidad total
ht  a  b
 Profundidad de trabajo
hk  2a
 Espesor del diente

t 
2Pd
 Distancia entre centros
D  DP
C  G
2
Factores de Fuerza y Velocidad

Fuerzas sobre el diente del engrane

 Velocidad en la línea de paso

DP nP
Vt 
12
 Fuerza tangencial
33000  (P )
Wt 
Vt
ó
126000  (P )
Wt 
nD
Donde:

P = potencia transmitida

 Fuerza radial
Wr  Wt tan 
 Fuerza normal
Wt
Wn 
cos 
 Esfuerzo por flexión esperado
Wt Pd
St  K o K s K m K B Kv
F J
Donde:
J = factor geométrico de flexión
Ko = factor de sobrecarga
Ks = factor de tamaño
Km = factor de distribución de carga
KB = factor de espesor del arillo soporte del diente
Kv = factor dinámico.

El factor geométrico de flexión, J, depende del número de dientes del engrane para el cual el factor geométrico es deseado
y del número de dientes del engrane embonado. Los valores pueden ser hallados de AGMA 908-B89(R1995).
 Figura 1. Factor de Geometría J para diente con ángulo de presión de 20°. Norma AGMA 218.01.

Figura 2. Factor de Geometría J para diente con ángulo de presión de 20° . Norma AGMA 218.01.

La norma AGMA indica que el factor de tamaño puede ser tomado como 1,00 para la mayoría de los engranajes. Pero para
engranajes con dientes de gran tamaño o de grandes anchos de cara, un valor superior a 1,00 es recomendado.

Tabla 1. Factores de tamaños sugeridos, Ks.

 Tabla 2. Factores de sobrecarga sugeridos, KO.
Máquina impulsada
Fuente de potencia
Uniforme Choque ligero Choque moderado Choque pesado
Uniforme 1.00 1.25 1.50 1.75
Choque ligero 1.20 1.40 1.75 2.25
Choque moderado 1.30 1.70 2.00 2.75

La determinación del factor de distribución de carga se basa en muchas variables en el diseño de los propios engranajes, así
como en los ejes, cojinetes, soportes, y la estructura en la que está instalada la unidad de engranajes. Por lo tanto, es uno
de los factores más difíciles de especificar. Mucho trabajo analítico y experimental continúa en la determinación de los
valores de este. Se va a utilizar la siguiente ecuación para calcular el valor del factor de distribución de carga:
K m  1.0  C pf  C ma
Donde:
C pf = factor de proporción del piñón que depende del ancho de la cara y del diámetro de paso
C ma = factor de alineación del engrane.

Figura 3. Factor de proporción del piñón.

Figura 4. Factor de alineamiento del engrane.

El factor dinámico, K v , representa el hecho de que la carga es asumida por un diente con algún grado de impacto y que la
carga real sometida al diente es más alta que solo la carga transmitida. El valor de K v depende de la precisión del perfil del
diente, de las propiedades elásticas del diente, y de la velocidad con la cual el diente entra en contacto. La norma AGMA
2001-C95 da valores recomendados para K v basados en el número de calidad AGMA, Qv , y de la velocidad de la línea de
paso. Los engranes en un diseño de máquinas típico tendrían calidad AGMA en un rango entre 5 y 7, para engranes hechos
por tallado o conformado con herramientas en buen estado. Si los dientes son granallados o rebajados para mejorar la
precisión del perfil del diente y el espaciamiento, los números de calidad en el rango 8-11 deberían ser usados. Bajo
condiciones muy especiales donde los dientes de alta precisión son usados en aplicaciones donde hay una ligera oportunidad
de desarrollar cargas dinámicas externas, números de calidad más altos pueden ser usados. Si los dientes son cortados en
fresadoras, factores inferiores que aquellos hallados de QV = 5 deben ser usados.
 Tabla 3. Números de calidad AGMA recomendados
Número de Número de
Aplicación Aplicación
calidad calidad
Accionamiento de tambor mezclador de
3-5 Taladro pequeño 7-9
cemento
Horno de cemento 5-6 Lavadora de ropa 8-10
Impulsores de laminadores de acero 5-6 Prensa de impresión 9-11
Cosechadora de granos 5-7 Mecanismo de cómputo 10-11
Grúas 5-7 Transmisión automotriz 10-11
Prensas de punzonado 5-7 Accionamiento de antena radar 10-12
Transportador de mina 5-7 Accionamiento de propulsión marina 10-12
Máquina para fabricar cajas de papel 6-8 Accionamiento de motor de avión 10-13
Mecanismo de medidores de gas 7-9 Giroscopio 12-14
Accionamiento de máquinas herramienta y de otros sistemas mecánicos de alta calidad
Velocidad de línea de paso, pies/min Número de calidad Velocidad de línea de paso, m/s
0-800 6-8 0-4
800-2000 8-10 4-11
2000-4000 10-12 11-22
Más de 4000 12-14 Más de 22
 Figura 5. Factor dinámico, Kv.

Figura 6. Factor de espesor del arillo de soporte de los dientes del enngrane.

Procedimiento para seleccionar los materiales para el esfuerzo por flexión:

K R SF 
St  S at
YN
Donde:
KR = factor de fiabilidad
SF = factor de seguridad
YN = factor de ciclos de esfuerzos para flexión.
La norma AGMA 2001-C95 permite la determinación del factor de ajuste de la vida, Y N , si del diente del engrane que está
7
siendo analizado se espera experimente un número de ciclos de carga muy diferente de 10 . Note que el tipo general del
material es un factor para números bajos de ciclos. Para números altos de ciclos, un intervalo es indicado por el área
sombreada.

Figura 7. Factor por ciclos de esfuerzo, YN.

Número esperado de ciclos de carga

Nc  (60)(L )(n )(q )
Donde:
L = vida de diseño en horas
n = velocidad rotacional en rpm
q = número de aplicaciones de carga por revolución.

Tabla 4. Vida de diseño recomendada.

Aplicación Vida de diseño (h)

Electrodomésticos 1000-2000
Motores de avión 1000-4000
Automotriz 1500-5000
Equipo Agrícola 3000-6000
Elevadores, ventiladores industriales, transmisiones de usos múltiples 8000-15000
Motores eléctricos, sopladores industriales, maquinaria industrial en general 20000-30000
Bombas y compresores 40000-60000
Equipo crítico en funcionamiento continuo durante 24 h 100000-200000

Tabla 5. Factor de confiabilidad.

Confiabilidad KR
0.90, una falla en 10 0.85
0.99, una falla en 100 1.00
0.999, una falla en 1000 1.25
0.9999, una falla en 10000 1.5
Se puede considerar en la definición del factor de seguridad o de diseño lo siguiente:
 Incertidumbres en el análisis de diseño
 Incertidumbres en las características del material
 Incertidumbres en las tolerancias de manufactura
Si se observa con cuidado, muchos de los factores considerados frecuentemente como parte de una factor de seguridad en
la práctica general de diseño, se han incluido ya en los cálculos de St y Sat. Por consiguiente, debería bastar un valor
modesto del factor de seguridad, por ejemplo, entre 1.0 y 1.5.

Figura 8. Número de esfuerzo flexionante permisible para algunos aceros templados.

Figura 9. Número de esfuerzo por contacto permisible para aceros templados.

 Tabla 6. Número de esfuerzos admisibles para aceros templados
Dureza de la Número de esfuerzo flexionante admisible, Número de esfuerzo de contacto admisible,
superficie Sat (ksi) Sac (ksi)
Grado 1 Grado 2 Grado 3 Grado 1 Grado 2 Grado 3
Templado por llama o inducción:
50 HRC 45 55 170 190
54 HRC 45 55 175 195
Cementado y templado:
55-64 HRC 55 180
58-64 HRC 55 65 75 180 225 275
Aceros templados totales y nitrurados:
83.5 HR15N Ver figura 10 150 163 175
84.5 HR15N Ver figura 10 155 168 180
Nitrurados, nitralloy 135M
87.5 HR15N Ver figura 11
90.0 HR15N Ver figura 11 170 183 195
Nitrurados, nitralloy N
87.5 HR15N Ver figura 11
90.0 HR15N Ver figura 11 172 188 205
Nitrurados, 2.5% de cromo (sin aluminio)
87.5 HR15N Ver figura 11 155 172 189
90.0 HR15N Ver figura 11 176 196 216

Figura 10. Número de esfuerzo flexionante permisible para aceros templados y nitrurados AISI 4140 y 4340.
 Figura 11. Número de esfuerzo flexionante permisible para aceros de engranes nitrurados.

Tabla 6. Número de esfuerzos permisibles para engranes de acero y bronce

Dureza Número de esfuerzo Número de esfuerzo
mínima en flexionante admisible de contacto admisible
Designación del material
la superficie
(ksi) (MPa) (ksi) (MPa)
(HB)
Hierro colado gris,, A48, tal como se coló:
Clase 20 5 35 50 345
Clase 30 174 8.5 59 65 448
Clase 40 201 13 90 75 517
Hierro dúctil (nodular) ASTM A536:
60-40-18 Recocido 140 22 152 77 530
80-55-06 Templado y Revenido 179 22 152 77 530
100-70-03 Templado y Revenido 229 27 186 92 634
120-90-02 Templado y Revenido 269 31 214 103 710
Bronce, colado en arena:
5.7 39 30 207
Su mín=40 ksi (275 MPa)
Bronce con tratamiento térmico
23.6 163 65 448
Su mín=90 ksi (620 MPa)

Esfuerzo de contacto esperado

Wt K o K s K m Kv
Sc  C p
FDp I
Donde:

CP = coeficiente elástico que depende del material de ambos engranes. C P = 2300 para dos engranes de acero.
Tabla 7. Coeficiente elástico.

Material y módulo de elasticidad, Eg, lb/pulg2 (MPa), del engrane

Módulo de
Material del elasticidad,
piñón Ep, lb/pulg2 Hierro Hierro Hierro Bronce de Bronce de
Acero
(MPa) maleable nodular colado aluminio estaño
30 x 106
25 x 106 24 x 106 22 x 106 17.5 x 106 16 x 106
(2 x 105)
(1.7 x 105) (1.7 x 105) (1.5 x 105) (1.2 x 105) (1.1 x 105)
30 x 106 2300 2180 2160 2100 1950 1900
Acero
(2 x 105) (191) (181) (179) (174) (162) (158)
Hierro 25 x 106 2180 2090 2070 2020 1900 1850
maleable (1.7 x 105) (181) (174) (172) (168) (158) (154)
Hierro nodular 24 x 106 2160 2070 2050 2000 1880 1830
(1.7 x 105) (179) (172) (170) (166) (156) (152)
Hierro colado 22 x 106 2100 2020 2000 1960 1850 1800
(1.5 x 105) (174) (168) (166) (163) (154 (149)
Bronce de 17.5 x 106 1950 1900 1880 1850 1750 1700
aluminio (1.2 x 105) (162) (158) (156) (154) (145) (141)
Bronce de 16 x 106 1900 1850 1830 1800 1700 1650
estaño (1.1 x 105) (158) (154) (152) (149) (141) (137)

El factor geométrico de picadura, I, depende de la geometría del diente y sobre la relación de engranaje. Los valores pueden
ser hallados de AGMA Standard 218.01.

Np=50 o
más

Np=30
Np=20

Np=16

Figura 12. Factor geométrico I, para ángulo de presión 20° y profundidad completa (addendum normal = 1/Pd).
 Np=50 o
más
Np=30
Np=20

Np=16

Figura 13. Factor geométrico I, para ángulo de presión 25° y profundidad completa (addendum normal = 1/Pd).

Procedimiento para seleccionar los materiales para el esfuerzo por contacto:

K R SF 
S c  S ac
ZN
Donde:
ZN = factor de ciclos de esfuerzos de resistencia a la picadura.

La norma AGMA 2001-C95 especifica la determinación del factor de ciclos de esfuerzos, Z N . Si del diente del engrane
7
analizado se espera experimente un número de ciclos muy diferente de 10 , un factor debe ser usado. El usuario especifica
la vida deseada para el sistema en horas.

Figura 14. Factor de ciclos de esfuerzo de resistencia a la picadura.

Después de calcular los valores permisibles para el esfuerzo por flexión, Sat , para el esfuerzo por contacto, S ac , se debe
seleccionar un material adecuado en la norma AGMA 2001-C95. Considere primero si el material debe ser acero, hierro
fundido, bronce o plástico. Entonces, consulte las tablas de datos relacionadas.
PROBLEMAS.

1. Calcule los números de esfuerzo flexionante para una unión piñón-engrane. El piñón gira a
1750 rpm, y está impulsado en forma directa por un motor eléctrico. La máquina
impulsada es una sierra industrial de 25 HP. La unidad de engrane está cerrada, y está
fabricada bajo normas comerciales. Los engranes están montados en puente entre sus
cojinetes. Se aplicarán los siguientes datos:
𝑁𝑃 = 20 𝑁𝐺 = 70 𝑃𝑑 = 8 𝐹 = 1.5 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑄𝑣 = 6
Los dientes del engrane son de involuta de 20°, profundidad total, y los modelos de
engrane son sólidos.
2. Especifique materiales adecuados para el piñón y el engrane del conjunto descrito en el
problema 1. Diseñe para una confiabilidad de menos de una falla en 10000. La aplicación
es una sierra industrial, que se usará totalmente con funcionamiento normal de un turno y
cinco días por semana.
3. Calcule el número de esfuerzo de contacto para el par de engranes del problema 1.
4. Especifique los materiales adecuados del piñón y del engrane del problema 3, con base en
el esfuerzo de contacto.
5. Diseñe un par de engranes rectos que serán parte del impulsor de un martillo cincelador,
con la que se dosifican las astillas de madera para el proceso de fabricación del papel. Se
espera un uso intermitente. Un motor eléctrico transmite 3 caballos de potencia al piñón,
a 1750 rpm, y el engrane debe girar entre 460 y 465 rpm. Se desea tener un diseño
compacto.
6. Se va a diseñar un par de engranes para transmitir 15.0 kW de potencia a un gran moledor
de carne, en una planta procesadora comercial de carne. El piñón está fijo al eje de un
motor eléctrico que gira a 575 rpm. El engrane debe girar entre 270 y 280 rpm, y la
transmisión estará encerrada y será de calidad comercial. Se deben usar engranes con
perfil de involuta de 20° a profundidad completa, pulidos comercialmente (número de
calidad 5), en el sistema de módulo métrico. La distancia entre centros máxima debe ser
200 mm. Especifique el diseño de los engranes. Use KR=SF=ZN=1.00.