El objetivo final del ingeniero proyectista es

diseñar estructuras seguras, económicas y

eficientes.

El concreto (también llamado hormigón en otros países)

es un material durable y resistente pero, dado que se
trabaja en su forma fresca (semilíquida), prácticamente
puede adquirir cualquier forma. Esta combinación de
características es la razón principal por la que es un
material de tan popular en el mundo de la construcción.
El concreto es un producto artificial compuesto que consiste de un medio
ligante denominado pasta, dentro del cual se encuentran embebidas partículas
de un medio ligado denominado agregado.

La pasta es el resultado de la combinación química del material cementante

con el agua. Es la fase continua del concreto dado que siempre está unido
con algo de ella misma a través de todo el conjunto de éste. El agregado es la
fase discontinua del concreto dado que sus diversas partículas no se
encuentran separadas por espesores diferentes de pasta endurecida.
Actualmente el concreto es el material de construcción de mayor uso
en nuestro país. Si bien la calidad final del concreto depende en forma
muy importante del conocimiento del material y de la calidad
profesional del ingeniero, el concreto es, en general es conocido en
muchos de sus siete grandes aspectos:

naturaleza materiales propiedades selección de las proporciones

proceso de puesta en obra control de calidad e inspección

mantenimiento de los elementos estructurales

 CODIGO NTP 339.033:2009
HORMIGON (CONCRETO). Práctica normalizada para la
TITULO elaboración y curado de especímenes de concreto de
campo. 3a. ed.
CTN 007: Agregados, hormigón (concreto), hormigón
COMITÉ
armado y hormigón pretensado
PUBLICADO R. 26-2009/CNB-INDECOPI (2009-09-13)
Establece los procedimientos para preparar y curar
especímenes de forma cilíndrica y de viga, de muestras
representativas de concreto fresco para un proyecto de
construcción. El concreto utilizado para elaborar
especímenes moldeados debe ser muestreado después
de que hayan sido hechos todos los ajustes in situ de la
dosificación de la mezcla, incluyendo la incorporación de
agua de mezclado y aditivos. Esta práctica no es
RESUMEN
satisfactoria para preparar especímenes a partir de
concreto que no tenga un asentamiento mensurable o que
requiera otros tamaños o formas de especímenes.
Advertencia. Las mezclas cementicias hidráulicas frescas
son cáusticas y pueden causar quemaduras químicas en
la piel y tejidos en caso de exposición prolongada.) El
texto de esta NTP cita notas que proporcionan material
explicativo. Estas notas no son requisitos de esta NTP.
NTP 339.033 1999; NTP 339.044 1979 (R. 19-2011/CNB-
REEMPLAZA A
INDECOPI 2011-07-15)
Densidad

Propiedad por la cual un mismo volumen de concreto pesa en

relación directa con el peso de áridos, o de la introducción
de aditivos o técnicas constructivas que favorezcan la
porosidad del concreto. Pueden ser densos o ligeros.

 Los concretos ligeros: entre los 200 y los 1.500Kg/m3.

 Los concretos ordinarios: según la forma de compactación:
Apisonado de 2.000 a 2.200Kg/m3
 Vibrado de 2.300 a 2.400Kg/m3
 Centrifugado de 2.400 a 2.500Kg/m3
 Proyectado de 2.500 a 2.600Kg/m3
 Los concretos Pesados, pueden alcanzar una
densidad del orden de los 4.000Kg/m3.
Resistencia

Según su resistencia a los 28 días, se puede clasificar en:

 Concreto Normal: La resistencia varía entre 150 y 350
kg/cm2.
 Concreto de Alta resistencia: Cuando varía de 350 a
1000kg/cm2.
Adherencia

El concreto armado se basa en la perfecta unión entre el acero. Es así

que resiste bien los esfuerzos a compresión mientras que el hierro
resiste las tracciones. Esta combinación de hierro y concreto es posible
porque ambos materiales casi tienen el mismo coeficiente de dilatación

Variaciones de volumen

Durante el fraguado y endurecimiento se aprecia una disminución del

volumen, que es mayor cuanto más alto es la dosificación del cemento
en el concreto.

Cuando el agua se evapora, las partículas sólidas se aproximan unas a

otras y por ello se produce una retracción o disminución del volumen.
Acción de la temperatura

Cuando el concreto ya ha fraguado o endurecido, resiste

bien las bajas temperaturas. Por el contrario, las altas
temperaturas producen una destrucción de las capas
superficiales y disminuye la resistencia mecánica de una forma notable
temperaturas superiores a los 700º C. Pese a ello, con áridos
refractarios y con cementos aluminosos, puede resistir temperaturas
de hasta 1400º C.
 Desgastabilidad

La resistencia al desgaste superficial de un

concreto, propiedad importante
especialmente cuando se utiliza como
pavimentación, es proporcional al contenido
de cemento y a la dureza.

Causas principales de fisuración: Respecto a las heladas:

Durante y después del fraguado y El frío es un retardador de fraguado,
endurecimiento, el conglomerado
pero, si la temperatura está por debajo
hidráulico puede tener dilataciones a
causa de la presencia de cal viva, pero lo de los 0º C, el agua pierde la condición
más frecuente es que puedan aparecer de líquido y como aumenta de volumen
retracciones debidas al calor de produce fuertes tensiones y fisuras.
hidratación del cemento o bien porque se
han utilizado cantidades ricas de
cementos.
Consistencia

Es la medida indirecta de la trabajabilidad de una mezcla de

concreto y se mide por medio del ensayo de Asentamiento.
Consistencia

Factores que influyen en la consistencia del concreto:

 La cantidad de agua de amasado.

 La composición granulométrica de los áridos y su naturaleza (un
concreto con más áridos finos disminuye su consistencia).
 La forma del grano de los áridos (el hecho de utilizar áridos con granos
angulosos permitirá obtener hormigones con consistencias menos
trabajables que con granos redondeados).
 La cantidad de cemento (cuando se aumenta la cantidad de
cemento, la consistencia aumenta.
 PROPIEDADES DEL CONCRETO

A. CONCRETO FRESCO

El concreto recién mezclado, es decir, en estado fresco, presenta las

siguientes propiedades o características:

Trabajabilidad

Se refiere a la facilidad de colocar, consolidar y acabar al concreto recién

mezclado se denomina trabajabilidad.
El concreto debe ser trabajable pero no se debe segregar excesivamente.
El sangrado es la migración del agua hacia la superficie superior del
concreto recién mezclado provocada por el asentamiento de los materiales
sólidos (cemento, arena y piedra) dentro de la masa.
El asentamiento es consecuencia del efecto combinado de la vibración y
de la gravedad. El aire incluido mejora la trabajabilidad y reduce la
tendencia del concreto fresco de segregarse y sangrar.
Plasticidad

El concreto recién mezclado debe ser plástico o

semifluido y capaz de ser moldeado a mano. El
concreto de consistencia plástica no se desmorona si
no que fluye como líquido viscoso sin segregarse.
En la práctica de la construcción, los elementos
delgados de concreto y los elementos del concreto
fuertemente reforzados requieren de mezclas
trabajables, pero jamás de mezclas similares a una
sopa, para tener facilidad en su colocación. Se
necesita una mezcla plástica para tener resistencia y
para mantener su homogeneidad durante el manejo y
la colocación.
Hidratación y tiempo de fraguado

La propiedad de liga de las pastas de cemento Portland se

debe a la reacción química entre el cemento y el agua llamada
hidratación.
Cuando el concreto fragua, su volumen bruto permanece casi
inalterado, pero el concreto endurecido contiene poros llenos
de agua y aire, que no tienen resistencia alguna. La
resistencia está en la parte sólida de la pasta.
Entre menos porosa sea la pasta de cemento, mucho más
resistente es el concreto. Por lo tanto, cuando se mezcle el
concreto no se debe usar una cantidad mayor de agua que la
absolutamente necesaria para fabricar un concreto plástico y
trabajable. A un entonces, el agua empleada es usualmente
mayor que la que se requiere para la completa hidratación del
cemento. La relación mínima Agua – Cemento (en peso) para
la hidratación total es aproximadamente de 0.22 a 0.25.
Contracción

Después que el concreto se ha curado y empieza a

secarse, el agua adicional que se usó en el mezclado
empieza a aflorar a la superficie, donde se evapora. Como
resultado de esto el concreto se contrae y se agrieta.
Las grietas resultantes pueden reducir la resistencia de los
miembros, dañar la apariencia de la estructura y permiten
que el refuerzo quede expuesto a la atmósfera, con lo que
se puede incrementar la corrosión.
La cantidad de contracción depende mucho del tipo de
exposición, si el concreto se ve sometido a mucho viento
durante el curado, su contracción será mayor. Igualmente,
una atmósfera húmeda implica menos contracción,
mientras que una seca implica mayor contracción.
 CONCRETO ENDURECIDO

Resistencia

La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima

resistencia medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga
axial. Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado
(kg/cm2) a una edad de 28 días se le designe con el símbolo f’c. Para
determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas
especímenes de mortero o de concreto.
La resistencia del concreto a la compresión es una propiedad física
fundamental, y es frecuentemente empleada en los cálculos para
diseño de puente, de edificios y otras estructuras. El concreto de uso
generalizado tiene una resistencia a la compresión entre 210 y 350
kg/cm2 un concreto de alta resistencia tiene una resistencia a la
compresión de cuando menos 420 kg/cm2 resistencia de 1400 kg/cm2
se ha llegado a utilizar en aplicaciones de construcción.
Módulo de elasticidad

El módulo de elasticidad, denotando por medio del símbolo

E, se puedes definir como la relación del esfuerzo normal la
deformación correspondiente para esfuerzos de tensión o
de compresión por debajo del límite de proporcionalidad de
un material. Para concretos de peso normal, E fluctúa entre
140 600 y 422 000 kg/cm2, y se puede aproximar como 15
100 veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a
compresión.
Los principales factores que afectan a la resistencia son la
relación Agua – Cemento y la edad, o el grado a que haya
progresado la hidratación. Estos factores también afectan a
la resistencia a flexión y a tensión, así como a la adherencia
del concreto con el acero.
Resistencia al desgaste
Los pisos, pavimentos y estructuras hidráulicas están
sujetos al desgaste; por tanto, en estas aplicaciones el
concreto debe tener una resistencia elevada a la abrasión.
Los resultados de pruebas indican que la resistencia a la
abrasión o desgaste está estrechamente relacionada con la
resistencia a la compresión del concreto. Un concreto de
alta resistencia a compresión tiene mayor resistencia a la
abrasión que un concreto de resistencia a compresión baja.
Así como la resistencia a la compresión que depende de
una relación Agua – Cemento baja, así un curado adecuado
es necesario para obtener una buena resistencia al
desgaste. El tipo de agregado y el acabado de la superficie
o el tratamiento utilizado también tienen fuerte influencia en
la resistencia al desgaste.
Permeabilidad y hermeticidad

El concreto empleado en estructuras que retengan agua

o que estén expuestas a mal tiempo o a otras
condiciones de exposición severa debe ser virtualmente
impermeable y hermético. La hermeticidad se define a
menudo como la capacidad del concreto de refrenar o
retener el agua sin escapes visibles. La permeabilidad
se refiere a la cantidad de migración de agua a través
del concreto cuando el agua se encuentra a presión, o a
la capacidad del concreto de resistir la penetración de
agua u otras sustancias (líquido, gas, iones, etc.).
Generalmente las mismas propiedades que convierten
al concreto menos permeable también lo vuelven más
hermético.
 MATERIALES QUE
INTERVIENEN EN LA
PREPARACION DEL CONCRETO
CEMENTO
 Los cementos son productos que amasados con agua,
fraguan y endurecen formándose nuevos compuestos
resultantes de reacciones de hidratación que son estables
tanto al aire como sumergidos en agua.
 Hay varios tipos de cementos de diferentes propiedades.
Cada tipo de cemento está indicado para unos usos
determinados. Las condiciones ambientales pueden
determinar el tipo del cemento.
 En la fabricación de los concretos, se empleará cualquier
tipo de cemento que sea congruente con la finalidad y
características de la estructura.
 Los tipos y denominaciones de los cementos y sus
componentes están normalizados y sujetos a estrictas
condiciones. Los cementos comunes son el grupo más
importante y dentro de ellos el cemento portland es el
habitual.
 Además del tipo de cemento, el segundo factor que
determina la calidad del cemento, es su resistencia a
compresión a 28 días. Esta se determina en un mortero
normalizado, y expresa la resistencia mínima, la cual debe
ser siempre superada en la fabricación del cemento. No es
lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento
con la del concreto, pues la del cemento corresponde a
componentes normalizados y la del concreto dependerá de
todos y cada uno de sus componentes. Pero si el concreto
está bien dosificado a mayor resistencia del cemento
corresponde mayor resistencia del concreto.
Diferentes tipos de cemento Portland
AGREGADOS
 Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60%
a 75% del volumen del concreto (70% a 85% en peso), e
influyen notablemente en las propiedades del concreto
(recién mezclado y endurecido), en las proporciones de la
mezcla, y en la economía.
 Los agregados deben poseer por lo menos la misma resistencia
y durabilidad que se exija al concreto. No se deben emplear
calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas friables o
porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán
mejores los agregados silíceos, los procedentes de la trituración
de rocas volcánicas o los de calizas sanas y densas. Los
agregados finos comúnmente consisten en arena natural o
piedra triturada siendo la mayoría de sus partículas menores
que 5mm. Los agregados gruesos consisten en una grava o
una combinación de grava o agregado triturado cuyas
partículas sean predominantemente mayores que 5mm y
generalmente entre 9.5 mm y 38mm.
AGUA
 El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento.
La cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que
no interviene en la hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en
el concreto disminuyendo la resistencia del mismo. Puede estimarse que
cada litro de agua de amasado de exceso supone anular 2 kg de cemento en
la mezcla.
 Sin embargo una reducción excesiva de agua originaría una mezcla seca,
poco manejable y muy difícil de colocar en obra. Por ello es un dato muy
importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.
 Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se
produzca el fenómeno de la segregación (separación del concreto en sus
componentes: agregados, cemento y agua).
OTROS COMPONENTES
 Pueden utilizarse como componentes del concreto los aditivos y
adiciones, siempre que mediante los oportunos ensayos, se
justifique que la sustancia agregada en las proporciones y
condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar
excesivamente las restantes características del concreto ni
representar peligro para la durabilidad del concreto ni para la
corrosión de las armaduras.

 Los aditivos pueden definirse como sustancias químicas o

minerales que se agregan a la mezcla de concreto, mortero o
pasta de mortero, con la finalidad de modificar una o varias de sus
propiedades. La norma ASTM C-123, las define como material
diferente del agua, de los áridos y del cemento, que se emplea
como un componente del concreto o el mortero.
 Los aditivos líquidos se agregan generalmente en el mezclado del
concreto junto con el agua de amasado. Los aditivos en polvo se
mezclan junto con el cemento o el árido fino.
 Según la naturaleza del efecto que se producen los aditivos
se distinguen los siguientes tipos:

 Acelerantes de fragua
 Retardantes de fragua
 Incorporadores de aire
 Impermeabilizantes
 Expansores
 Plastificantes o reductores de agua
 Superplastificantes o reductores de agua de alta capacidad
 Emulsiones adhesivas
 Aditivos minerales en base a micro sílice
TIPOS DE CONCRETO:

 a) Concreto simple: Es una mezcla de cemento Portland,

agregado fino, agregado grueso y agua. En la mezcla el
agregado grueso deberá estar totalmente envuelto por la
pasta de cemento. El agregado fino deberá rellenar los
espacios entre el agregado grueso y a la vez estar recubierto
por la misma pasta.
 b) Concreto armado: Se denomina así al concreto simple
éste lleva armaduras de acero como refuerzo y que está
diseñado bajo la hipótesis de que los dos materiales trabajan
conjuntamente.
 c) Concreto estructural: Se denomina así al concreto simple,
cuando éste es dosificado, mezclado, transportado y
colocado, de acuerdo a especificaciones precisas, que
garanticen una resistencia mínima pre establecida en el
diseño y una durabilidad adecuada.
CONCRETOS
ESPECIALES
 Concreto ciclópeo:
 Se denomina así al concreto simple que está
complementado con piedras desplazadoras de tamaño
máximo de 10”.
 Cubre hasta el 30% como máximo del volumen total, las
piedras deben ser introducidas previa selección y lavado.
 El requisito indispensable es de que cada piedra en su
ubicación definitiva debe estar completamente rodeada de
concreto simple.
 Concreto liviano
 Son preparados con agregados livianos y su peso unitario
varía desde 400 a 1700 kg/m3.
 Concreto normales
 Son preparados con agregados corrientes y su peso
unitario varían de 2300 a 2500 kg/m3 según el tamaño
máximo del agregado.
 El peso promedio es de 2400 kg/m3.
 Concreto pesado
 Es el concreto de densidad sustancialmente más alta , por lo
común obtenido por el uso de agregados pesados y es
utilizado especialmente para el blindaje contra la radiación.
 Alcanza un peso unitario que varía entre 2800 y 6000 kg/m3.
 Concreto postensado
 El concreto postensado es aquel concreto que luego de haber
fraguado es sometido a esfuerzos de tracción en los cables
anclados a sus extremos.
 Generalmente se usan agregados como las baritas ,minerales
de hierro como la magnetita, etc. También agregados artificiales
como el fosforo de hierro y partículas de acero.
 La aplicación principal de los concretos pesados constituye la
protección biológica contra los efectos de las radiaciones
nucleares y se utilizan en paredes de bóvedas, cajas fuertes,
etc.
 Concreto premezclado
 Es el concreto que se dosifica en planta, que puede ser
mezclado en la misma o en camiones mezcladores mientras
es transportado a obra.
 Concreto prefabricado
 Son elementos de concreto simple o armado fabricados en
una ubicación diferente a su posición final en la estructura.
  Concreto pretensado
 Se denomina así a los elementos estructurales
de concreto que son sometidos a esfuerzos de
tracción previos a su puesta colocación.
 Dichos esfuerzos se consiguen mediante cables
de acero que son tensados y anclados al concreto.

VENTAJAS:
- Eliminación de fisuras por estar sometido a
esfuerzos de compresión bajo todas las
hipótesis de carga.
- Comportamiento elástico y utilización de la
sección total.
- Permite salvar grandes luces con cantos muy
reducidos.
- Eleva la durabilidad de la construcción.
 Concreto bombeado
 Concreto que es impulsado por bombeo, a través de
tuberías hacia su ubicación final.
DOSIFICACION
 Las dosificaciones usuales y los trabajos para los cuales se
recomiendan son los siguientes:
 1:1:2 Mezcla muy rica en cemento, usada solamente cuando se
desea resistencia excepcional, o gran impermeabilidad.
 1:1-1/2:3 Mezcla menos rica que la anterior, y empleada para los
mismos fines.
 1:2:4 Mezcla buena, usada frecuentemente en estructuras de
concreto armado, y en cimentaciones sujetas a vibraciones;
también en calzadas de concreto desnudo.
 1:2-1/2:5 Mezcla mediana, usada en pisos, muros de
sostenimiento, estribos de puentes y obras similares.
 1:3:6 Mezcla pobre, usada en masas estructurales no sujetas a
cargas elevadas, también en calzadas de concreto con cubierta
asfáltica.
 1:4:8 Mezcla muy pobre, empleada solamente en rellenos de
concreto o masas de carácter secundario.
PREPARACION DEL CONCRETO
 Como se expuso anteriormente, el concreto, consiste en
una mezcla de cemento Portland, arena y piedra
chancada (triturada), en proporciones que dependen del
uso que se le va a dar, a la cual se le añade agua,
para inducir una reacción química que se llama fragua.
Se puede preparar concreto directamente en obra (in situ),
como en la fábrica, para su posterior traslado a obra.
IN SITU
Una vez alistados los materiales, de acuerdo a las especificaciones
respectivas, se mezclarán en el mismo lugar o muy cerca de la obra.
Este mezclado puede hacerse en una mezcladora mecánica, o
manualmente, durante un periodo de tres minutos como mínimo, o
hasta formar una pasta homogénea y pastosa. Se debe considerar que
una excesiva cantidad de agua creará burbujas de aire que dan como
resultado un concreto poroso y por consiguiente, de poca resistencia.
Después de añadirle el agua, la mezcla que estaba fresca y que fue
introducida correctamente en los encofrados (vaciado y vibrado), se
secará y endurecerá en un lapso de horas (fraguado), haciéndose muy
resistente a la compresión. No obstante, como no resiste mucha
tracción, en algunos de sus usos se le incorporan varillas de acero para
aumentar su resistencia a la tracción, estamos hablando en este caso
del concreto armado.
Para obtener un concreto seco de alta calidad es necesario controlar
las condiciones de hidratación y humedad, por ello es necesario para
completar el endurecimiento o fraguado mantener húmedo el concreto
durante los primeros 7 días del proceso de secado el cual en total tiene
una duración de aproximadamente 28 días, tiempo necesario para
obtener un endurecimiento natural y lograr la calidad requerida.
CONCRETO PREMEZCLADO
Si en vez de mezclar y dosificar el concreto en la obra, una planta
central lo entrega listo para su colocación, se dice que este hormigón
concreto es “concreto premezclado”.
Hay dos categorías principales de concreto premezclado: en la primera
categoría el mezclado se hace en una planta central y el concreto se
transforma en un camión (mixer) que lo agita lentamente, a fin de evitar
la segregación y un indebido endurecimiento; este concreto se conoce
como de mezclado central.

La segunda categoría es el concreto mezclado en tránsito o concreto

mezclado en el camión; aquí los materiales se dosifican en una planta
central pero se mezclan en el vehículo de concreto. El mezclado en
tránsito permite un recorrido más largo y menos vulnerable en caso de
retraso, pero la capacidad del vehículo mezclador (mixer) es de
solamente las ¾ partes que si en camión se usara para agitar el
concreto premezclado. Algunas veces el concreto premezclado. Algunas
veces el concreto se mezcla parcialmente en la planta central y el
mezclado se complementa en la vía, a fin de aumentar la capacidad del
vehículo.
El proceso de agitar difiere del de mezclar únicamente en la velocidad
de rotación de la mezcladora, la velocidad de agitación, en los mixer,
esta entre 2 y 6 revoluciones por minuto mientras que la velocidad de
mezclado puede variar a 4 a 16 revoluciones por minuto.
Algunas de sus aplicaciones son:
 Losas y cubiertas
 Cimentaciones y zapatas
 Columnas y trabes
 Losas de cimentación
 Muros estructurales
 Elementos prefabricados
 Pisos industriales
 Estacionamientos
 Senderos
 Colados masivos
 Ventajas del concreto premezclado

 La ventaja más sobresaliente en el empleo de concreto premezclado

es la garantía de su producción en cuanto a las propiedades
mecánicas del material, avalado no sólo por un riguroso control
mediante continuas pruebas realizadas sobre el producto final, sino
que además se realizan diferentes controles de los componentes, a
través de un tratamiento estadístico de los mismos, y la capacitación
permanente del personal involucrado en dichas tareas.
 El concreto premezclado es particularmente útil en obras que están
muy congestionadas o en la construcción de vías donde solo se
disponga de un espacio muy pequeño para tener una planta
mezcladora y almacenar agregados
Vaciado directo del mixer de concreto
premezclado
• El concreto normal,
mezclado, se vierte es una
tolva y con ayuda de una
bomba con válvulas de
aspiración y compresión

• Se impulsa y transporta el
concreto por un tubería
• La granulometría del
agregado debe ser controlada
debido a que el concreto
confeccionado debe de ser
dócil (manejable)

• Se deben tener cuidados

como por ejemplo,
cerciorarse que la presión
que sea suficiente para
transportar el concreto hasta
el sitio deseado
La tubería no debe ser
de aluminio porque el
aluminio reacciona con
el cemento generando
hidrógeno, este gas
introduce vacíos en el
concreto endurecido
con la consiguiente
pérdida de resistencia

La tubería no debe
formar ángulos muy
agudos porque se
pueden atascar
Los factores decisivos entre ambos tipos de concreto
son los siguientes:

• La ubicación de la obra, accesibilidad y relación

con el entorno urbano circundante.
• Las clases de concreto y el propósito de las
estructuras.
• Requerimientos técnicos.
• Calidad.
• Cantidad total a ser producida.
• Tipo y tamaño de cada elemento estructural.
• Disponibilidad de concreto premezclado en el
ámbito local.
• Programa.
• Tipo de contrato, diseño y construcción,
características del cliente o constructor.
Cabe resaltar también, que los problemas que se
pueden presentar en la preparación del concreto
en obra (in situ) son cuantiosos. Entre ellos
tenemos:

• Reducción de la durabilidad.
• Agrietamientos.
• Variaciones de la resistencia a la compresión o
flexión.
• Segregación de los materiales componentes.
• Falta de continuidad en el elemento estructural.
• Importantes contracciones.
• Aumento en la permeabilidad.
• Riesgo en la estabilidad de la estructura.
APLICACIONES DEL CONCRETO:

En pavimentos rígidos

En cimentación:
• Zapata aislada
• Zapatas
combinadas:

• Zapatas
conectadas:
• Plateas de
cimentación:

• Pilotes:
En llenado de columnas

En llenado de vigas
En llenado
de techo
En obras
hidráulicas

• En canales:

• En diques:
CONCLUSIONES

• Es de vital importancia conocer cuáles son las características del lugar donde se
va a preparar y ubicar concreto para determinar el grado de exposición del
mismo ya que esto tendrá influencia en su resistencia y Durabilidad.

• Es indispensable seguir un control delas propiedades del concreto en su

estado fresco durante el proceso del mezclado, trasporte, colocación y
compactación.

• Las propiedades del Concreto fresco y endurecido se pueden modificar con el

uso de aditivos incorporados durante su preparación o en proceso de fraguado
del concreto.

• Los parámetros que determinan la Resistencia y Durabilidad del Concreto son

Considerados en el DISEÑO DE MEZCLAS, con el fin de encontrar la
dosificación que asegure su cumplimiento.

• La fabricación del concreto consiste en la mezcla de los componentes señalados

en el ítem anterior, y su preparación puede ser in situ, o en una planta industrial,
para su posterior traslado. Este tipo de concreto se determinará dependiendo de
diversos factores económicos, estructurales, de calidad, tiempo, etc.
RECOMENDACIONES

• Debe recordarse que antes de hacer cualquier mezcla se necesitará saber la

resistencia (f’c) del concreto por centímetro cuadrado, requerida por la
estructura y especificada por el profesional responsable; así como las
especificaciones de los materiales que también se señalen en el expediente.
• El agua que se va a usar para la mezcla de concreto debe ser limpia,
generalmente el agua que se puede beber (potable), es buena para preparar
el concreto.
• El concreto se hace de una mezcla de ¾ partes de arena y grava y la otra
cuarta parte de agua y cemento, en proporciones variadas dependiendo del
uso que se le dé.
• Las mezclas no deben contaminarse con tierra, por eso hay que prepararlas
en una superficie limpia, de preferencia en una tarima de madera. Los
agregados (arena y grava) deberán también estar limpios, libres de tierra,
barro, madera, raíces u otro material o residuo vegetal o animal. De estar
sucios se lavarán con abundante agua y se secarán al sol.
• Se debe respetar las proporciones indicadas al realizar la mezcla de
concreto, pues si se usa demasiada agua, la resistencia es menor y si se usa
demasiado cemento, la resistencia queda sobrada y es más costoso. Así
pues la correcta dosificación en la mezcla del concreto es la clave para su
calidad.