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TRIBOLOGIA
MANUAL DE INSTRUÇÕES
Tribologia.
Definição:
Introduzido na Inglaterra por volta da década de 60, significando o estudo do atrito, foi rapidamente
adotado pelas universidades e escolas técnicas da Europa, tendo como objetivo, a solução dos
problemas ligados ao atrito.
Áreas envolvidas:
Atrito.
A norma DIN 50281 define o atrito como: “Atrito é a força que se origina da união das superfícies
de dois corpos, limitando ou impossibilitando um
movimento em sentido oposto por deslizamento,
rolamento ou rotação”.
Os conceitos de atritos são ilustrados na figura 2 ,
onde os atritos de repouso e de arranque não
serão abordados.
O atrito de movimento divide-se em dois,
dependendo do tipo de movimento entre as duas
superfícies, podendo ser de deslizamento ou de
rolamento.
O atrito seco é isento de lubrificação, sendo
totalmente sujeito ao desgaste.
No atrito misto é aplicado uma lubrificação
parcial, onde o desgaste é menor que no atrito
seco.
O atrito fluído é o ideal, pois proporciona uma
lubrificação total, com o desgaste quase nulo.
Mancais de deslize:
Um cuidado especial deverá ser tomando, quando do projeto dos canais de lubrificação destes
mancais. Como regra, devemos evitar que os canais de lubrificação estejam na região de pressão,
afim de não comprometermos o efeito da lubrificação hidrodinâmica.
Nas figuras 3 e 4 podemos observar a distribuição das cargas de acordo com a localização do canal
de lubrificação.
Na figura 3 verificamos que a carga é
melhor distribuída pelo mancal, através do
efeito hidrodinâmico do lubrificante,
evitando o desgaste por concentração de
carga.
Guias deslizantes:
Também para as guias deslizantes, devemos observar certos procedimentos no projeto dos canais de
lubrificação. O que normalmente é encontrado são canais inadequados, e que acabam provocando,
muitas vezes, o efeito “stick-slip” (deslize por solavancos), além de promover o levantamento das
mesas (efeito macaco hidráulico, por não possuírem áreas de escape do lubrificante excedente),
contribuindo assim, para o surgimento de defeitos na usinagem.
Lubrificantes:
Vários são os fatores que interferem na escolha do lubrificante a ser utilizado. As empresas de
lubrificante, através dos seus departamentos técnicos, são capazes em determinar um lubrificante
correto para cada necessidade.
Devemos sempre verificar, se o lubrificante escolhido é compatível com o sistema de lubrificação a
ser adotado, principalmente no que se refere a vedações.
Basicamente, podemos optar entre óleo ou graxa através da velocidade periférica. Por experiência,
adotamos os seguintes valores:
Sólido:
Graxa:
A graxa amplamente empregada nas indústrias é do tipo sabão de lítio, pois proporciona: boa
resistência a lavagem por água, boa estabilidade ao cisalhamento e proteção contra oxidação e
corrosão (desde que aditivadas com os respectivos inibidores).
Afim de evitar o ressecamento da graxa, quando utilizada em sistemas de lubrificação centralizada,
recomendamos a utilização do aditivo “EP” (extrema pressão), normalmente fósforo e enxofre.
As graxas são normalmente formadas com 8% de sabão, que podem ser: cálcio, alumínio, lítio,
etc., e cerca de 90% de óleo lubrificante, além dos aditivos.
As graxas são classificadas, segundo a NLGI (National Lubricating Grease Institute) de acordo com
a penetração de um cone padrão em uma amostra trabalhada, medida em décimos de milímetro a
25ºC.
Um alto valor de penetração determina uma graxa macia, enquanto que um baixo valor de
penetração indica uma graxa mais dura.
SISTEMAS DE
LUBRIFICAÇÃO
GRAU NLGI PENETRAÇÃO
Graxa
fluída
00 400 a 430
SIM 0 355 a 385
1 310 a 340
Graxa
macia
2 265 a 295
3 220 a 250
4 175 a 205
NÃO
Graxa
dura
5 130 a 160
6 85 a 115
Bário -30...140 >220 ++ +++ ++ 4...5 +++ Graxa múltipla, resistente a vapor
Óleo
Complexo Cálcio -30...140 >240 ++ ++ ++ 0,9...1,2 +++ Graxa múltipla, tende a endurecer
mineral
Sódio -30...130 >220 + +++ + 3,5 +++ Graxa múltipla
Graxa múltipla, para altas
Lítio -30...150 >240 ++ + ++ 2 ++
temperaturas
Baixas temperaturas, rotações
Ester -60...130 >190 + + + 5...6 +++
elevadas
Normal Lítio
Silicone -60...130 >190 +++ - - 20 ++ € P/C < 0,03; C/P > 40
Baixas temperaturas, rotações
Bário Ester -60...130 >200 ++ +++ ++ 7 +++
elevadas a cargas moderadas
Complexo
Poli- Para zonas de temperaturas muito
Lítio -40...180 >240 ++ + + 10 +++
ester amplas
Óleo Temperaturas elevadas, baixas
Bentonita
mineral
-20...150 >300 +++ - + 6...10 ++
velocidades
Óleo Temperaturas elevadas, médias
Poliuréia -25...160 >250 +++ + ++ 3 +++
mineral velocidades
Altas e baixas temperaturas com
Silicone -40...200 >250 +++ + - 35...40 ++
baixas solicitações de carga
Poliuréia
Fluo- Altas e baixas temperaturas com
-40...200 >250 +++ + + 100 +++
silicone médias solicitações de carga
Alkoxy-
-50...250 >300 +++ + ++ 150a400 + + + Altas e baixas temperaturas com
fluoro
PTFE ou FEP boa resistência a produtos
Fluo- químicos e solventes
-40...230 >300 +++ + ++ 120 +++
silicone
+++ Muito bom
++ Bom * Com relação a uma graxa de lítio com óleo C= capacidade dinâmica de carga
+ Regular básico mineral (=1) P= carga dinâmica equivalente do rolamento
- Ruim
Deve-se, sempre que possível, evitar a mistura dos diferentes tipos de graxa. Porém, muitas vezes
torna-se necessário, e nestes casos é recomendado primeiramente, a substituição de toda a graxa
contida no sistema, bombeando-se a nova graxa em grande quantidade, e em seguida, deve-se
ajustar os próximos ciclos de lubrificação, para um período de tempo mais curto.
Óleo:
Normalmente são fornecidos na viscosidade ISO VG 68, para aplicações diversas, sendo que, para
máquinas que trabalham com as guias sob altas pressões é utilizado óleo na viscosidade ISO VG
220.
A viscosidade de um óleo é diretamente afetada pela temperatura, na razão inversa, ou seja, quanto
maior for a temperatura menor será a sua viscosidade, e vice e versa.
Esta é uma característica muito importante e deverá ser considerada no projeto de um sistema de
lubrificação centralizada, pois em alguns sistemas, existem limitações de viscosidade máxima e
mínima, na temperatura de trabalho.
País como o Brasil, cujas dimensões equivalem a um continente, devemos sempre ter em mente a
região em que o sistema irá operar.
Por exemplo: Uma determinada máquina foi montada numa região, cuja a temperatura média é
30ºC, sendo equipada com um sistema que possua uma restrição quanto a viscosidade do
lubrificante de 1000 cSt na temperatura de trabalho, e está sendo utilizado um óleo ISO VG 460.
A máquina foi testada e dada como satisfatória, sendo comercializada para uma região cuja a
temperatura média seja 15ºC, onde começou apresentar problemas no funcionamento do sistema de
lubrificação.
O motivo é claro, está na variação da viscosidade do óleo utilizado, vejamos: quando a máquina foi
testada na origem a viscosidade do óleo na temperatura de trabalho era 900 cSt (dentro da
capacidade do sistema), porém no local de operação, esse mesmo óleo teve sua viscosidade alterada
para acima de 3500 cSt na temperatura de trabalho, três vezes e meia a mais que o limite do sistema.
Nesse caso, deveríamos substituir o óleo por outro de viscosidade mais baixa, por exemplo: ISO VG
150, ou promover o seu aquecimento.
A tabela da figura 6 mostra a relação entre a viscosidade e a temperatura, para os óleos mais
comuns.
viscosidade
temperatura ºC
FIGURA 6
Esta tabela é somente orientativa, e não deverá ser utilizada como documento técnico oficial.
Os sistemas por névoa de óleo, exigem um óleo especialmente formulado para permitir uma fácil
nebulização. As partículas de óleo, geradas no processo de névoa, são normalmente inferiores a 2
micra, sendo que o óleo deverá possuir uma baixa tensão superficial, para permitir um rápido
reagrupamento dessas partículas sobre a superfície metálica, formando um filme protetor.
Óleos com aditivos sólidos não são indicados para os sistemas de névoa.
Sistema de lubrificação:
A norma DIN 24721 define como: “Sistemas de lubrificação centralizada servem para transportar
lubrificante retirado de uma fonte central a pontos de atrito numa máquina ou conjunto de máquinas,
respeitando o meio ambiente ainda, reduzindo o desgaste e dissipando ocasionalmente uma parte do
calor produzido pelo atrito com auxílio do lubrificante”
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Estrangulamento:
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motor de passo aumentar a vazão. Da mesma forma, se o número de rotações estiver acima
do previsto, o motor irá girar em sentido contrário diminuindo a vazão.
Linha simples:
Como pode ser verificado na figura 10, ao ser acionada a bomba, permite que a pressão seja aplicada
no piloto da válvula de despressurização, deslocando-a de forma a permitir que o fluxo da bomba
seja agora direcionado para a linha. A medida que a pressão do sistema for aumentando os
distribuidores começam o seu funcionamento, dosando e injetando o lubrificante para os pontos de
consumo.
Ao ser atingido a pressão máxima de funcionamento do sistema, o pressostato envia um sinal ao
painel de comando, que para a bomba e informa que o sistema operou normalmente.
Com a parada da bomba, o fluxo de lubrificante é direcionado para o reservatório, através da válvula
de despressurização, mantendo a pressão da linha de distribuição entre 0,5 a 1 Bar. Esta pressão
residual é importante para assegurar a recarga dos distribuidores.
Progressivo:
O lubrificante deslocado pela bomba é enviado para um distribuidor, que divide o lubrificante
recebido proporcionalmente para suas saídas, de acordo com as vazões previamente definidas.
Deste distribuidor, que chamaremos como mestre ou primário, o lubrificante poderá ser direcionado
para os pontos a serem lubrificados e/ou para outros distribuidores secundários, repetindo o processo
de dosagem e injeção para os pontos a serem alimentados.
Devido ao seu funcionamento ser de forma progressiva e seriada, basta o bloqueio de um único
ponto para o bloqueio de todo o sistema.
É essa característica que torna o sistema progressivo como o mais seguro, pois basta controlar o
movimento de um único pistão, para assegurar que todos os pontos receberam lubrificante.
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Na figura 11, é mostrado o esquema típico da instalação, onde a tubulação em tracejado representa o
circuito por circulação de óleo, sem o qual o sistema tona-se perda total (Consumo).
Linha Dupla:
O Lubrificante bombeado pela bomba é enviado alternadamente, através de uma válvula direcional
de 4 vias (inversor), para as duas linhas principais, até os distribuidores. Destes, o lubrificante
devidamente dosado, segue para os seus respectivos pontos de consumo através de uma única
tubulação (Figura 12).
Pelo princípio de funcionamento o lubrificante bombeado pela unidade de bombeamento é
direcionado através da válvula direcional (inversor) para uma das duas linhas principais do sistema.
A medida que a pressão do lubrificante for aumentando os distribuidores iniciam a movimentação
dos pistões internos, promovendo a dosagem e a injeção do lubrificante para os pontos de consumo.
A partir deste ponto a pressão do sistema aumenta até atingir a pressão de inversão, fazendo com
que o inversor promova a inversão das linhas permitindo que o lubrificante bombeado seja agora
dirigido para a outra linha, encerrando desta forma o primeiro ½ ciclo de funcionamento do sistema.
Este procedimento se repete na outra linha, encerrando o ciclo de funcionamento do sistema.
O acionamento do inversor pode ser: manual, mecânico, hidráulico, pneumático e elétrico, devendo
a escolha ser baseada nas vantagens e nos recursos disponíveis.
Devido ao seu projeto, este sistema pode cobrir grandes distâncias sem dificuldade, sendo indicado
para grandes instalações como: Siderurgia, Mineração, Usinas de Açúcar e Álcool, etc.
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Linhas Múltiplas (Fig. 13):
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Névoa:
Óleo-ar:
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O ar comprimido, por ser um gás, tende a se expandir em direção ao ponto a ser lubrificado, o qual
deverá possuir escape de ar, distribuindo, desta forma, o lubrificante ao longo da tubulação (Fig.
02).
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Vantagens da lubrificação Dropsa “óleo-ar”:
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