UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

DIVISIÓN DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA

TIERRA

INGENIERÍA DE MINAS Y METALURGIA

HIDROELECTROMETALURGIA

“REPORTE DE VISITA A REFINERÍA ELECTROLÍTICA

DE ZINC”

25 DE NOVIEMBRE DE 2016
La refinería se encuentra en el municipio de San Luis Potosí, es propiedad de
Industrial Minera México.
La visita se realizó el día sábado 5 de noviembre de este año.

A pesar de que no fue una buena visita, pudimos comparar y agregar datos
importantes al proceso que vimos en clase. A continuación se detallan algunos
datos.
La visita estuvo a cargo del ingeniero Jacinto Bolaños

Patio de recepción de material

En el lugar nos comentaron que el mineral (concentrado) proviene de minas como
Charcas.
En esta área pueden operar camiones con una capacidad de 30 toneladas. Los
concentrados que vienen de la mina, llega en forma de sulfuros de zinc (ZnS), por
lo tanto es necesaria una etapa de tostación para poder ser tratados en la planta
de lixiviación.
Las leyes rondan los calores de 49-54% de Zn, pero para tener un material
homogéneo, se hace una mezcla de los materiales.

Muestreo

Algo fuera de lo común que encontramos en esta visita se vio en el muestreo, el

cual se llevaba a cabo por un brazo robótico. Este toma las muestras del
concentrado que llega para analizar su ley. El ingeniero guía mencionaba que se
toman seis muestras a una profundidad aproximada de un metro, para después
hacer un promedio de resultados
En esta ocasión vimos algo diferente a los muestreos que se llevan a cabo en otras
unidades.
Los valores obtenidos por el muestreador robótico arrojaban valores similares a los
de la siguiente tabla

Elemento Contenido
Zinc 45-55%
Cu 1%
Fe 5-10%
Cd y As 1%
Se, Ga, Ge Menor al 1%
Tostación.

Los concentrados son alimentados al tostador. El aire de proceso es suministrado

por un soplador con el cual se tiene controlado el volumen que entra para obtener
una concentración de SO2 adecuada. La temperatura en el tostador ronda los 850-
900 °C y debe ser muy controlada, ya que se pueden producir terrones.
Esta es de las zonas más importantes, ya que aquí el sulfuro de zinc pasa a óxido
y se emite SO2 como producto de la tostación.
Reacción en la tostación:
ZnS (concentrado) + 3/2 O2 = ZnO (calcinados) + SO2

El producto de la tostación pasa a un enfriador con para poder bajar su

temperatura y pasar al proceso de lixiviación y después pasa a ciclones para
separar la calcina fina de la gruesa, la fina va a lixiviación y la gruesa va a un
molino.
Recuperación de los calcinados:
En tostador 30%
En caldera 30%
En ciclones 20%
Precipitadores electrostáticos 20%
El SO2 producto de la tostación va a la planta de ácido sulfúrico, el método de
obtención del ácido sulfúrico es por doble catálisis con peróxido de vanadio.

El proceso de generación del ácido sulfúrico empieza en una torre de adsorción,

donde se pasa ácido sulfúrico con una concentración del 95% en solución que va
en contracorriente con el gas SO3.
La planta tiene una capacidad de producir 600 t/d de ácido sulfúrico.

Lixiviación.

Como se vio en clase, el proceso de lixiviación consta de tres etapas:

- Lixiviación neutra.

En esta etapa los óxidos de zinc, calcinados, óxido de magnesio y ácido sulfúrico
son alimentados a tanques agitadores a 65°C, aquí reacciona el 80% del óxido de
zinc para formar sulfato de zinc, la solución pasa a espesadores, después pasa a la
etapa de purificación, el material que no es lixiviado pasa a otra etapa de lixiviación,
la lixiviación ácida caliente.

- Lixiviación ácida caliente.

Esta lixiviación a su vez consta de 3 etapas:

Lixiviación ácida intermedia.
Principalmente se comentó que el residuo de los espesadores pasa a tanques de
reacción con temperatura de 80°C, acidez de 50 g/l de H2SO4, aquí reacciona un
5% del ZnO, ferritas de fierro y plomo con plata, la solución pasa a un espesador,
Lixiviación ácida caliente.
El residuo de la etapa de lixiviación acida caliente pasa a tanques de reacción a
90°C, con una acidez de 90 g/l de ácido sulfúrico, aquí reacciona otro 10% del ZnO,
la solución pasa a espesadores para ir a la etapa siguiente.
Tercer ataque ácido
El residuo de la etapa anterior pasa a tanques de reacción con temperatura de
95°C, con una acidez de 110 g/l de ácido sulfúrico, aquí reacciona el resto del ZnO,
la solución pasa a un espesador, obteniéndose un residuo rico en Pb-Ag, el sobre
flujo se reenvía a la lixiviación ácida caliente.

Precipitación de jarositas.
El sobre flujo del espesador de la etapa de lixiviación ácida caliente pasa a tanques
de reacción con temperatura de 90°C, donde se agrega amoniaco (NH3) y calcina
de tostación u oxido de Zn, este último cuando es posible; la solución pasa a
espesadores para obtener un residuo de Fe en forma de sulfato básico (jarosita), el
cual se lava en ácido para recuperar zinc y después es transportado en una presa
para su almacenamiento, el sobre flujo retorna a la lixiviación neutra.

Purificación.

Este proceso consiste en quitar algunas de las impurezas que aún tiene la solución
para poder pasar al electro-beneficio sin problemas.
Etapas de la purificación:

- Purificación caliente

La solución pasa a intercambiadores de calor para aumentar la temperatura de

65°C a 80°C, después se pasa la solución a tanques de reacción donde se le
adiciona polvo de zinc y trióxido de arsénico, esto para precipitar el cobre y cobalto.
La solución pasa a filtros prensa de donde se recupera el cemento de cobre y
cobalto, los cuales son lavados con ácido para recuperar el zinc que puede
encontrarse.

- Purificación fría

La solución de la etapa anterior pasa a tanques de reacción con temperatura de

74°C donde se le adiciona polvo de zinc, sulfato de cobre, para precipitar Cadmio
y Arsénico remanentes, la solución pasa a filtros prensa en donde se separa un
residuo de cadmio-zinc.
Una parte importante que no se terminó de entender por el exceso de ruido sucedió
en el área de la purificación, en esta parte en un tanque de la solución purificada,
se agregaba floculante y se tenía la formación de yeso, el cual estaba en proyecto
para ser recuperado
Electrodepositación.
La solución que entra a esta etapa debe llevar por lo menos 65 g/l de Zn, para que
la electrolisis sea correcta, además debe ser enfriada previamente a 40°C para que
entre al proceso. El electrolito agotado con 60 g/l de Zn, es recirculado en el
proceso, mezclándose con electrolito rico proveniente de la purificación, la
proporción es de 10% electrolito rico y 90% electrolito agotado, al cual se añade
goma arábiga para que la depositación del zinc en el cátodo sea tersa y carbonato
de estroncio como depresor del plomo.
Datos de la electrodepositacion:
Se depositan 1.12 g/h/Amp de Zn
570,000 v en celda
44 cátodos de aluminio impuro y 45 ánodos de plomo
El decapado (deshojado y lavado) se hace cada 24 h
La producción es de 330 T/día de Zn.
Pureza de 99.99%.

Fusión.

Los cátodos de zinc se funden en hornos de inducción a 500°C, se produce un

dross en la parte superior, el cual es removido y en enviado a molinos “pontzen”,
que separan las partes metálicas para enviarse a la planta de polvos de zinc y que
sean regresados los óxidos al tostador.

Una vez fundido el zinc y libre del dross, es moldeado en forma lingotes (25 kg) y
jumbos (1 ton y ½ ton).
Diagrama general del proceso

Conclusiones

A pesar de las carencias que se tienen y que no fue lo que esperábamos de la

práctica, no me opongo a que se siga conociendo el proceso del zinc en futuras
visitas.

Independientemente del trato y la disposición que se mostró, pudimos corroborar

datos y actualizar algunos de la literatura que se vio en la clase.