INVESTIGACIÓN PRELIMINAR

“TORRES DE ENFRIAMINETO”

Las torres de enfriamiento son equipos que se usan para enfriar agua en grandes
volúmenes porque, son el medio más económico para hacerlo, si se compara con
otros equipos de enfriamiento como los cambiadores de calor donde el enfriamiento
ocurre atrás ves de una pared.
En el interior de las torres se monta un empaque con el propósito de aumentar la
superficie de contacto entre el agua caliente y el aire que la enfría, además se
colocan deflectores o eliminadores de niebla que atrapan las gotas de agua que
fluyen con la corriente de aire hacia la salida de la torre, con el objeto de disminuir
la posible pérdida de agua.

El enfriamiento ocurre cuando el agua, al caer atreves de la torre se pone en

contacto directo con una corriente de aire que fluye a contracorriente o a flujo
cruzado, con una temperatura de bulbo húmedo inferior a la temperatura del agua
caliente, en estas condiciones el agua se enfría por transferencia de masa
(evaporación) y por transferencia de calor sensible y latente del agua al aire, lo
anterior origina que la temperatura del aire y su humedad aumenten y que la
temperatura del agua desciendan; la temperatura límite de enfriamiento del agua es
la temperatura de bulbo húmedo del aire a la entrada de la torre.

El enfriamiento de agua en una torre tiene su fundamento en el fenómeno de

evaporación, esta se define como el paso de un líquido al estado de vapor y solo se
realiza en la superficie libre de un líquido, un ejemplo es la evaporación del agua de
los mares.
Cuando el agua se evapora sin recibir calor exterior es necesario que tome de sí
misma el calor que necesita, esto origina que el agua se enfrié y por lo tanto que su
temperatura disminuya.

Existen diversos tipos o diseños de torre de enfriamiento, entre ellos se encuentran

torres de Tiro natural, Torres atmosféricas, Torres hiperbólicas Torres de tipo
mecánico y las más reconocidas, las Torres de tiro Inducido y Tiro Forzado.

La torre de enfriamiento en la planta X utilizada para el proceso de polimerización

del etileno para producir polietileno de baja densidad es una torre del tipo de tiro
inducido. El proceso de transferencia de calor latente debido a la evaporación de
una pequeña porción del agua y a la transferencia de calor sensible debido a la
diferencia de temperatura entre el agua y el aire.
INTRODUCCIÓN

En la década de 1930 se descubrió, en los laboratorios de la ICI, en Winnington,

U.K., que el etileno puede ser polimerizado hasta obtener un producto de alto peso
molecular. Esta innovación fructificó en 1939 en la primera unidad de producción
comercial, con empleos en aplicaciones militares como una parte importante de sus
primeros usos. El procedimiento de producción hallado requiere muy altas presiones
(del orden de los 100 MPa, unas 1.000 atmósferas) y produce polímeros con
ramificaciones de cadena tanto larga como corta. El mecanismo de polimerización
es por radicales libres, iniciado por óxidos y peróxidos, y de allí la presencia de
ramificaciones. Consecuentemente, la densidad del polímero producido es
relativamente baja (~ 920 Kg/m3), siendo el termoplástico un producto blando como
consecuencia del bajo grado de cristalización. Procedimientos derivados de esta
tecnología original se siguen usando en la actualidad.

Los polietilenos son importantes polímeros olefínicos que cada año van alcanzando
un crecimiento más significativo. La combinación de propiedades útiles, fabricación
fácil y buenos aspectos económicos ha originado que se les considere como
materiales comerciales. Son resinas termoplásticas producidas mediante procesos
a alta y baja presión en los que se usan varios sistemas catalíticos complejos. Como
resultado se obtienen varias familias de polímeros (de baja densidad, de baja
densidad lineal y de alta densidad), cada uno con características muy diferentes de
comportamiento y cualidades técnicas. Por lo general, todos los polietilenos poseen
propiedades eléctricas excelentes, una resistencia inmejorable a los disolventes
orgánicos y a compuestos químicos. Son materiales translúcidos, de peso ligero,
resistentes y flexibles.

En Pemex Petroquímica se elaboran 3 tipos de resinas: Polietileno de Baja

Densidad, Polietileno Lineal de Baja Densidad y Polietileno de Alta Densidad.
El Polietileno de Baja Densidad se utiliza principalmente para hacer bolsas (para
empaque de productos de todo tipo), para elaborar rollos para envolver carne,
fármacos, etc.

El polietileno de baja densidad (low density polyethylene, LDPE), a veces es llamado

polietileno de baja densidad y alta presión (high pressure low density poliethylene,
HPLDP) para diferenciarlo del polietileno de baja densidad y baja presión (low
pressure low density polyethylene, LPLDPE) o del polietileno lineal de baja densidad
(linear low density poliethylene, LLDPE). El LDPE se hace comúnmente por
polimerización del etileno a alta presión para formar moléculas de polietileno.
Es un polímero termoplástico de cadena larga altamente ramificado con una
densidad de 0.915 a 0.925 g/cm3 y peso molecular de hasta 4x106. El proceso
también es capaz de producir polietileno de densidad media (medium density
polyethylene, MDPE) de hasta aproximadamente 0.935 g/cm3.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso de fabricación es un proceso a alta presión. Los reactores empleados

pueden ser tanto de tipo autoclave como de tipo tubular. El iniciador normalmente
es oxígeno o un peróxido orgánico. El etileno fresco y el reciclado del circuito de
baja presión se mezclan con el iniciador y el agente de transferencia (para controlar
el peso molecular) en la aspiración del compresor primario, de este compresor sale
a unas 300 atm. uniéndose a su descarga con el etileno reciclado del sistema de
alta presión antes de entrar en el hiper compresor, que proporciona una presión de
2000 a 2600 atm. En los reactores tubulares, el etileno comprimido se calienta
primero hasta unos 250ºC para iniciar la reacción y seguidamente se refrigera con
agua para eliminar el calor de reacción. Estos reactores tienen una longitud de
1,5km y producen un polímero con una distribución de pesos moleculares ancha.
La conversión por paso es del orden del 35% y el tiempo de residencia de 60 a 300s.
En los reactores tipo autoclave, la conversión resultante se limita al 10-16% y el
etileno se introduce frío para favorecer el balance térmico. El producto tiene una
distribución de pesos moleculares más estrecha y mayor grado de ramificación.

o
La reacción tiene lugar en fase homogénea en condiciones supercríticas. A la salida
del reactor la corriente se expansiona y en el separador de alta presión se separa
parte del etileno no reaccionado, que se refrigera y purifica para eliminar las ceras
arrastradas. El polímero fundido que todavía contiene etileno disuelto se vuelve a
expansionar hasta una presión por encima del etileno fresco, reciclándose a la
aspiración del compresor primario el etileno desgastado en el separador de baja
presión, después de separar los aceites y ceras arrastrados.

El polietileno fundido, junto con los antioxidantes y otros aditivos, se extruye y corta
mediante chorros de agua, que produce unos gránulos esféricos que se secan y
transportan a los silos neumáticamente. Con variaciones en la presión, temperatura
y empleo de aditivos se consigue obtener una gran variedad de PEBD.

VARIABLES DE PROCESO

Las variables de proceso más importante para esta operación es la presión la

temperatura y la concentración de oxigeno ya que para obtener productos de alta
masa molecular se necesitan de presiones muy altas (1000-2000 atm). La
temperatura es otra variable que influye en el proceso puesto que para conseguir la
polimerización del etileno se necesitan temperaturas de hasta 200 °C y una
dosificación exacta de oxígeno que actúa como indicador (0.05-0.01%).El polietileno
de alta presión consta de larga cadenas de alcanos ramificados con una masa
molecular relativa por encima de 10 000, muestra altas elasticidad y flexibilidad.