SBORNÍK

REFERÁTÙ
17. - 19. února 2015
Hotel Černigov
Hradec Králové

Záštita: Hlavní partner: Partner:

Ministerstvo práce a sociálních věcí
Hospodářská komora ČR
TLAK 2015
sborník přednášek

Kolektiv autorů

Vydal
Medim, spol. s r.o.
Hovorčovická 382
250 65 Líbeznice

Publikace neprošla jazykovou úpravou.

Za obsah příspěvku odpovídá autor.

Návrh a grafická úprava obálky:

Jan Lhotský

Sazba:
Medim, spol. s r. o., Líbeznice

© Medim, spol. s r.o., Líbeznice, 2015. Všechna práva vyhrazena.

Vydání první.

ISBN 978-80-87140-37-6
 TLAK 2015

Obsah sborníku
Energetická zařízení 5
Prof. Ing. František Hrdlička, CSc.
ČVUT v Praze, fakulta strojní, Praha

Degradační procesy tlakových nádob 11

Doc. Ing. Jiří Janovec, CSc.
ČVUT v Praze, fakulta strojní, Praha

Prehľad procesov poškodzovania materiálov stien tlakových zariadení 27

Ing. Ján Kudlovský
technický poradca, Košice

Poruchové stavy tlakových zařízení a jejich řešení 51

Luděk Štalmach
Dalkia Česká republika, a. s., Ostrava

Konstrukční a výrobní dokumentace tlakových nádob a zařízení 61

Ing. Vladimír Kudělka, Ph.D.
TESYDO, s. r. o., Brno

Rizika při provozování vyhrazených tlakových zařízení-praktické příklady 77

Ing. František Jirota
OIP pro Ústecký a Liberecký kraj, Ústí nad Labem

Prohlídky bubnů kotlů 103

Ing. Ján Smriga
ORGREZ Bratislava, Bratislava

Nové normy a předpisy pro tlaková zařízení 115

Alois Matěják
Asociace pracovníků tlakových zařízení, Praha

Nové normy a předpisy pro svařování 129

Ing. Václav Minařík, CSc.
CWS-ANB, Praha

Nové normy ČSN 06 0310, ČSN 06 0830, ČSN EN 12828+A1-Tepelná zařízení v budovách 135
Ing. Vladimír Jirout
Společnost pro techniku prostředí, Praha

Nebezpečí ztráty stability stěn tlakových nádob 137

Ing. Milan Babinský, CSc.
TConsult, Brno

Poznatky z kontrolní činnosti, vybraná ustanovení z právních předpisů

k zajištění bezpečnosti práce při provozu tlakových zařízení a jejich uplatňování v praxi 147
Ing. Ladislav Jirousek
OIP pro Královehradecký a Pardubický kraj, Hradec Králové

Poznatky z kontrol provozu tlakových zařízení na zkapalněné plyny 157

Ing. Milan Mocker
OIP pro Ústecký a Liberecký kraj, Ústí nad Labem

Pojištění rizik spojených s činností v oblasti VTZ 163

Mgr. Vratislav Žáček
Česká pojišťovna, a.s., Praha

Posuzování shody tlakových zařízení pomocí systémů kvality 167

Ing. Mojmír Srnec, CSc.
TUV NORD Czech, s.r.o., Praha

3
TLAK 2015

Novely zákona č.22/1997 Sb., PED a SPVD 171

Ing. Lukáš Turza
Úřad pro technickou normalizaci, metrologii a státní zkušebnictví, Praha

Technické požadavky na materiál pro exponované části energetických zařízení 175

Prof. Ing. Jaroslav Purmenský, DrSc.
TU-VŠB, Ostrava

Spalinové cesty 185

Pavel Dědič
FREVLOKO, Olšany

Srovnání bezpečnostní výstroje podle ČSN a EN 193

Ing. Roman Váleček
I.T.I. - Integrovaná technická inspekce spol. s r. o., Ostrava

Dýchací technika u HZS 201

pplk. Ing. Jiří Matějka
Ministerstvo vnitra – generální ředitelství HZS ČR, Praha

Aktuální EN/ISO normy a trendy v návaznosti na vývoji NDT technik 219

Ing. Václav Jandura, Ph.D.
AGT, s. r. o., Praha

Bezpečné utěsnění přírubových spojů 225

Doc. Ing. Jiří Lukavský, CSc.
ČVUT v Praze, fakulta strojní, Praha

Provoz kotelen bez trvalé osluhy 233

Ing. Jiří Batista
Asociace pracovníků tlakových zařízení, Praha

Požadavky na provedení tepelného zpracování svarových spojů v energetice 236

prof. Ing. Jaroslav Koukal, CSc.
Český svářečský ústav, s. r. o., Ostrava

Výklad změn v ČSN EN 13480-2, 4, 5 246

Bc. Lukáš Husník
Doosan Škoda Power

4
 TLAK 2015

Prof.Ing.František Hrdlička,CSc.
ČVUT v Praze, Fakulta strojní, Praha

Energetická zařízení

V závěru roku 2012 byly v Bruselu zveřejněny finální návrhy dvou dokumentů, které mají ovlivnit vývoj
evropské energetriky na příštích 40 let.

Prvním dokumentem je tzv. “Energy Roadmap 2050”, který s předstihem stanovuje priority a cíle v energetice
ještě před skončením dosavadní energetické politiky s horizotem a cíli k roku 2020.

Energetická politika do roku 2020 je řízena třemi skupinami opatření, z nichž nejznámější jsou “volný trh
s energiemi” a balíček “20/20/20” (20% ní snížení emisí CO2 oproti roku 1990, 20 % ní podíl obnovitelných
zdrojů a 20 % úspor na konečné spotřebě energie oproti trendu v roce 2005).

Nová energetická politika vychází z mnohem ambicioznějších cílů :

1) snížení emisí CO2 o 85 až 90 % oproti emisím v roce 1990
2) snížení spotřeby primární energie o 380 Mtoe oproti roku 2005 (špička spotřeby)- obr.3
3) snížit podíl ropy na spotřebě primárních paliv, zachoval podíl plynu a jaderné energie, využívat
uhlí převážně v režimu CCS = carbon capture and storage a všechnu ostatní energie si opatřovat
z obnovitelných zdrojů (obr.2)
4) zvýšit významně podíl elektřiny na konečné spotřebě energie (obr.1)

Na konkrétních obrázcích jsou uvedeny představy EU, jak by se energetická politika měla v příštích
40 letech rozvíjet. Zejména je pozoruhodný zásadní růst podílu elektřiny na konečné spotřebě, který
se českým politikům i mnohým odborníkům na energetiku jeví jako nemožný.

Důvody pro tuto politiku spatřuje EU následující :

1) klimatické změny vlivem nárůstu koncentrací CO2 v ovzduší je nutné omezit (Čína, Indie a další
ekonomicky významné asijské státy tuto politiku nesdílejí)
2) cena ropy roste ve spirále
3) zemní plyn bude ropu v nárůstu ceny následovat
4) současný trh s elektřinou nefunguje

Obr.1 - Růst podílu elektrické energie na konečné spotřebě energie v bezuhlíkových scénářích
oproti současnému trendu

5
TLAK 2015

Obr. 2 - Podíl jednotlivých zdrojů primární energie v EU ve výhledu do roku 2030 a 2053 ve srovnání s rokem 2005
pro bezuhlíkové scénáře
RES = obnovitelné zdroje energie

Obr. 3 - Předpokládaný trend snižování spotřeby primárních zdrojů v bezuhlíkových scénářích v porovnání
s dosavadním trendem dle “agendy 20”.

Druhý významný dokument EU, který je ve fázi schvalovacího řízení už není vize, ale direktiva. Jmenuje se
srozumitelně “Direktiva o energetické účinnosti (repektive lze hovořit i o energetické efektivitě). Má zajistit
dosažení cíle uvedeného na obr. 3 – tedy zásadního snížení spotřeby primárních paliv. Jak chce EU cíle
dosáhnout. Zásadní roli mají:
1) Úspory tepla pro vytápění, jejichž základem bude povinnost členských států rekonstruovat ročně 3%
plochy veřejných budov (s výjimkou vybraných historických objektů a aktivních armádních objektů)
na nejnižší národní energetický standard pro budovy. Současně platí, že nové veřejné budovy musí být
připojovány na existující centrální zdroje – pokud je to technicky a ekonomicky možné.
2) Nízkoenergetické budovy mají nižší nároky na teplo, ale zůstává teplá užitková voda (TUV)
a úprava vnitřního prostředí na hygienicky přípustné hodnoty koncentrací např. CO2 a vlhkosti
(obojí je produkt přítomnosti živých tvorů – dýchání, odpar z těla). Úsporná řešení pro teplo proto
vedou k vyšší spotřebě elektrické energie pro úpravu vnitřního prostředí a nutnosti akumulace
pro efektivní přípravu TUV.
3) Úspora primárních zdrojů pro předchozí bod je pak závislá na využití takových zdrojů elektřiny,

6
 TLAK 2015

které mají tzv. “jmenovitou” konverzi mezi primární energií a elektřinou “1” nebo pracují jako
zdroje kogenerační (produkují současně dva druhy energie – např. elekřina + teplo, elektřina
+ chlad, apod.) s vysokou účinností kogeneračního provozu.
“Jmenovitou “ konverzi mezi primární energií a elektřinou rovnou “1” mají 4 typy zdrojů:
• fotovoltaické elektrárny
• vodní elektrárny (bez přečerpávacích)
• větrné elektrárny
• jaderné elektrárny
Klasická kondenzační elektrárna na fosilní paliva má konverzní faktor 2,5. Převedeno do výkazu
pro EU – každé 1 toe (11,6 MWh) elektrické energie vyrobené vyjmenovanými čtyřmi zdroji ušetří
17,4 MWh (respektive 62,8 GJ nebo 1,5 toe) primárních zdrojů
Vysokoúčinná kogenerace je pak taková, která má vyšší účinnost než 80 %. Bez nutnosti odstraňovat
CO2 při využívání pevných paliv je jenom biomasa jako obnovitelný zdroj. Proto je tak silně podporována
kogenerační produkce energie z biomasy.
K uvedeným trendům se musí srozumitelně postavit i Česká republika, protože se jí uvedené směrnice
EU budou plně týkat. Z předchozího plyne, že potřebujeme za uhelné elektrárny náhradu zdroji, které
budou mít konverzi na elektřinu “1” a ne dosavadní “2,5”, chceme-li ušetřit primární zdroje. Pokud
to ještě máme ekonomicky zvládnout, tak to v současnosti nemůže být ani voda (tu už jsme téměř
vyčerpali), ani fotovoltaika (slunce má u nás využitelný výkon poloviční ve srovnání se Španělskem
a navíc už jsme špatnou zkušenost udělali) , ani vítr (má v ČR obecně využití poloviční než na mořském
pobřeží) a zbývá nám pro zásadní záměnu za uhlí jenom jaderná energie.
To, že energie z jádra patří k těm ekonomicky příznivým, přiznává ve své strategii i EU. Cituji proto v originále
:

Výhodnost jaderných elektráren je v jejich nízkých provozních nákladech na palivo a nejnižší riziko jejich
nekontrolovatelného růstu. Mimoto se jaderné palivo dobře a snadno dlouhodobě skladuje. Výhody jaderných
zdrojů z hlediska ceny elektřiny ukazuje následující obr.4.

Obr.4 - Relativní výrobní náklady v jednotlivých typech elektráren a po případném prodloužení jejich životnosti.

7
TLAK 2015

Obr.5 - Typické doby výstavby jednotlivých typů elektráren.

Pokud chceme v reálném čase postavit alespoň částečnou náhradu za současné uhelné elektrárny,
nemůžeme mnoho váhat. Důvody jsou zejména ve velmi dlouhých dobách výstavby jaderných
zdrojů ve srovnání s klasickými elektrárnami na fosilní paliva. Porovnání doby výstavby, provozování
a eventuálního prodlužování životnosti pro jaderný, uhelný a paroplynový zdroj ukazuje obr.5:

Z uvedeného obrázku je zřejmé, že již jsme vhodnou startovní čáru přeběhli, ale tempo jsme nasadili takové,
že do roku 2020 (což je limitní hranice pro eventuální prodlužování doby provozu pro polovinu současných
uhelných elektráren v ČR) těžko provoz zvládneme.

Na závěr několik slov k bezpečnosti jaderných elektráren. V případě jaderných elektráren je třeba vzít
v úvahu jejich historický a probíhající vývoj (obr. 5). Od jaderných elektráren první generace (které jsou dnes
po dožití vyřazovány z provozu), přes dnes provozované elektrárny druhé generace až po jaderné elektrárny
III. generace, se jaderná bezpečnost zvýšila vždy o řád.

Obr. 6 - Vývojové generace jaderných elektráren

8
 TLAK 2015

Tato skutečnost se projevila již ve Fukušimě, kdy následky tamější havárie jsou nesrovnatelně menší než
následky havárie v Černobylu, ačkoliv obě havárie byly hodnoceny stejným nejvyšším stupněm 5.

Ve světě dnes pracuje cca 475 jaderných reaktorů (s odečtením odstavených nejstarších v Německu).

Nejpoužívanější jsou dva typy reaktorů – varné a tlakovodní (obr.6). Rozdíl mezi nimi je zřejmý – varné jsou
jednookruhové pára z reaktoru je vedena přímo do turbíny, kdežto tlakovodní jsou dvouokruhové. To jsou
typy rektorů používané v ČR. Již touto konstrukcí jsou bezpečnější, protože jsou technologicky odděleny
výroba tepla z jaderného paliva a vlastní výroba elektrické energie a pod ochrannou obálkou je nejen reaktor,
ale i parogenerátor.

V jaderné elektrárně Temelín byla poprvé použita dnes již zcela nezbytná koncepce skladování vyhořelého
paliva v chladícím bazénu umístěném přímo pod kontejnmentem, neboli pod ochrannou obálkou reaktoru.

Obr.6 - Koncepce varného a tlakovodního reaktoru

9
TLAK 2015

10
 TLAK 2015

Doc. Ing. Jiří Janovec, CSc

ČVUT v Praze, fakulta strojní, Praha

Degradační procesy tlakových nádob

1. Úvod
V návaznosti na zadané téma šetření havárií tlakových zařízení je nezbytné vymezit a popsat degradační
procesy, ke kterým v tlakových zařízeních mezi použitým materiálem, pracovním mediem a při daných
pracovních podmínkách dochází. Protože vzniklý systém vykazuje příliš alternativ, nemůže existovat
universální inženýrský přístup k řešení provozní dlouhodobé spolehlivosti tlakových zařízení. Jak rozsáhlý
soubor vytvářejí používané materiály, od ocelí až po komposity, tak značný počet degradačních procesů,
které vedou k výsledné havárii může probíhat. Od nejjednoduššího silového poškození po kombinované
spolupůsobení např. creepu a koroze a nebo radiačního zkřehnutí a tepelné únavy.

2. Materiály tlakových nádob

Klasický požadavek, že materiály použité k výrobě tlakového zařízení musí být vhodné po celou dobu
předpokládané životnosti je neměnný. Znamená to především dostatečnou tažnost a houževnatost, které
garantují odolnost proti křehkému lomu. Tato odolnost nesmí být snižována korozní agresivitou v prostředí
proudícího média, nesmí být snižována stárnutím. Především však nesmí být snižována použitými
technologickými postupy při výrobě a to od primární metalurgické výroby až po dokončující operace např.
cyklického pulsování. Prvořadou povinnost je nutno věnovat stabilní provozní kvalitě svařovaných spojů, i
když klasické spoje či prudce nastupující lepené spoje např. v automobilovém průmyslu také představují
limitní místa tlakových zařízení.
Uvedené požadavky stability materiálu jsou v rozporu s přírodními zákony, především termodynamickými.
Procesy degradace materiálu, jako jsou například stárnutí, únava čí koroze bohužel patří mezi procesy
vedoucí ke zvýšení termomechanické stability. Proto dnes v souladu s teoriemi analýz rizik narůstá počet
metodických návodů hodnocení vlivu použití nových materiálů a povrchových ochranných vrstev na
bezpečnost tlakových zařízení v režimu Long Live Term Operation.
Např. ČEZ, a.s v programu řízené životnosti parovodů sleduje proces řízeného stárnutí parovodních
komponent energetických zařízení spolu s ekonomickým plánováním za účelem optimalizovat provoz,
údržbu a dobu životnosti těchto potrubních systémů při požadované použitelnosti a bezpečnosti. Řídícími
dokumenty jsou :
a) Metodika – Řízení životnosti – VT a ST parovody
b) Metodika – PŘS Diagnostika tlakového systému kotle – vyhodnocení provozních dat
c) Metodika – PŘS Diagnostika VT a ST parovodů – měření tečení
d) Metodika – PŘS Diagnostika VT a ST parovodů – NDT kontroly

Také dochází k rozvoji monitorování kritických částí tlakových zařízení. Stoupá použití dalších NDT metod
jako jsou ultrazvukové metody Time-Of-Flight Diffraction (TOFD) a Phased Array (PA). Rozšiřuje se uplatnění
metody akustické emise (AE), ověřuje se použitelnost metody magnetické paměti (MMM.) Běžným na
elektrárnách se stává používání metod Small Punch Testů (SPT), potenciálové metody či ověřování tvrdosti
např. ultrazvukových mikrotvrdoměrem Krautkramer MIC20.
Dalšími semidestruktivními metodami je stanovení mechanických charakteristik provozovaných materiálů
pomocí nestandardních zkoušek miniaturních těles při využití minimálního objemu odebraného materiálu
a nalezení závislosti mezi takto stanovenými charakteristikami a výsledky standardních materiálových zkoušek.
Aktuální téma je stanovení spolehlivých, bezpečných a ekonomicky únosných materiálových charakteristik,
především mezí pevnosti a kluzu Rm a Rp0,2, přechodové teploty FATT50 a lomových houževnatostí JIc a KIc. To
co se zatím nedaří, je takovéto stanovování creepových charakteristik. Vzorky se odebírají pomocí nových
odběrových zařízení jako jsou SSam TM-2 firmy Rolls-Royce či elektrojiskrové zařízeni EDSE.
Sledujeme-li normy ČSN EN 13445-2 - Netopené tlakové nádoby - Část 2: Materiály, ČSN EN 13480-
2–Kovová průmyslová potrubí–Část 2: Materiály, stejně jako předpisy AD-Merkblätter nebo ASME Code
tak materiály musí být voleny tak, aby byly kompatibilní s předpokládanými výrobními postupy a byly
vhodné pro vnitřní tekutinu a vnější prostředí [1]. Ocelové tvářené a lité výrobky stejně jako odlitky z litin

11
TLAK 2015

s lupínkovím nebo kuličkovým grafitem nebo výrobky za slitin mědi, hliníku či titanu musí být zařazeny
do skupin v souladu s CR ISO 15608:2000 - Svařování - Směrnice pro zařazování kovových materiálů do
skupin a musí k nim být doloženy certifikáty dle EN 10204.
V citované práci [1]jsou prakticky specifikovány v návaznosti na noremní předpisy všechny požadavky na
předmětné materiály, které se nachází např. EN 10028-1-7 – Ploché výrobky z ocelí pro tlakové nádoby
a zařízení“, EN 10213-1-4 – „TDP pro ocelové odlitky na tlakové nádoby a zařízení, EN 10216-1-5 –
Bezešvé ocelové trubky pro tlaková zařízení, EN 10217-1-7 – Svařované ocelové trubky pro tlaková zařízení,
EN 10222-1-5 – Ocelové výkovky pro tlaková zařízení. Pro vysokoteplotní podmínky pak např-.
EN 10302 - Žáropevné oceli, niklové a kobaltové slitiny a EN 10095- Oceli a niklové slitiny žáruvzdorné.

3. Porušení křehkým lomem

Jednoduchý požadavek, aby hodnota tažnosti materiálu nebyla menší než 14 % a nárazová práce na Charpy
zkušební tyči s V-vrubem dle mezinárodní normy ČSN EN ISO 148-1 nebyla menší než 27 J při nejnižší
předpokládané pracovní teplotě může garantovat dostatečnou odolnost proti křehkému lomu za podmínek
platnosti rovinné napjatosti u tenkostěnných konstrukcí. Nárůst pevnostních charakteristik používaných
materiálů jako jsou jemnozrnné normalizačně žíhané či válcované, termomechanicky zpracované nebo
zušlechťované svařitelné oceli a nárůst tlouštěk ocelových konstrukcí však vedl jak k definování dalších
transitních teplot např. TNDT, TTZT či FATT (viz Obr. 1) tak k prohloubení znalostí lomové mechaniky a její
využívání.

Obr. 1 - Geometrie zkušebního tělesa a doporučený profil vybrané trubky a stanovení podílu křehkého a houževnatého
lomu dle ČSN EN 10274- Zkouška padajícím závažím.

Obr. 2 - Porovnání FAD a FTTD

12
 TLAK 2015

Určit tranzitní teplotu FATT 85 dle uvedeného postupu vyžaduje precizaci TPD.
Také kompletní znalosti lomových diagramů (FAD) či teplotní závislosti lomové houževnatosti pro jednotlivé
materiály (FTTD) a jejich konkrétní tloušťky představuje vysoce ekonomicky náročný požadavek.
Na obr. 2 je uvedená vzájemná souvislost diagramů FAD a FTTD pro 3 rozdílné tloušťky konstrukce a z
toho vylívající posunutí tranzitních teplot. Křivky CAT (Crack Arested Temperature) značí tranzitní teploty
TTZT.

Obr. 3 - a) Experimentálně zjištěná závislost lomové b) Schématické vymezení oblastí v FTTD

houževnatosti na teplotě oceli 15Ch2MNFAA
pro B = 25 mm
V obr. č. 3 označené tranzitní teploty značí :
tDBU - začátek horních prahových hodnot, tvárná iniciace a tvárné šíření trhliny
tC - začátek spodních prahových hodnot, Platnost EFM, štěpná iniciace, nestabilní šíření trhliny
tB - platnost EPFM, končí štěpná iniciace trhliny, štěpný lom po určitém tvárném šíření
tCBL - platnost EPFM, začíná tvárná iniciace trhliny, štěpný lom po určitém tvárném šíření

Z uvedených dat lomové mechaniky pak plynou výpočtové metody hodnotící provozní bezpečnost proti
křehkému lomu v závislosti na monitorování velikosti podkritických trhlin. V nedávno prezentovaném
příspěvku [2] o prodloužení provozu JE Dukovany bylo konstatováno, že rozborem porušení bylo zjištěno, že
většina vzniklých lomů však neiniciovala z důvodu radiačního zkřehnutí, ale z důvodu korozního napadení.

4. Koroze a její formy

Nejčastější příčinou korozního procesu je heterogenní chemická či elektrochemická reakce na povrchu
materiálu, charakteristická pro kovy a slitiny. Při ní kov přechází v okysličený stav. Důsledkem koroze je
znehodnocení materiálu, někdy i poškození konstrukce.
Korozivzdornost materiálů je založena na jejich schopnosti se pasivovat. Pasivace omezuje chemickou a
elektrochemickou reaktivitu a zpomaluje korozní děje. Nejčastěji se vysvětluje schopností tvorby tenkých
oxidických vrstev na povrchu, vytvořených reakcí s okolním prostředím. Proto při rozboru fyzikálních a
chemických reakcí v systému materiál – korozní prostředí je nutno hodnotit jak faktory vnější tj. především
tlak, teplotu, mechanické namáhání a korozní aktivitu prostředí, tak faktory vnitřní tj. všechny fyzikálně
metalurgické vlastnosti materiálu.

4.1 Formy koroze

Vliv určitých faktorů při různých podmínkách interakce kovu s prostředím se projevuje nejen různou rychlostí
koroze, ale i rozdílnými druhy korozního napadení. Rozlišuje se napadení rovnoměrné, nerovnoměrné
a skvrnité, galvanické, korozně erozivní či kavitační, korozně vibrační - fretting, štěrbinové či nitkové -
podpovrchové, důlkové a bodové - pitting, delaminační, selektivní, mezikrystalové, pod napětím a korozně
únavové (Obr. č. 4).

Nejvyšší rychlosti korozního napadení vykazují koroze pittingová, mezikrystalická a koroze pod napětím,
Tyto koroze byly v minulosti nejčastějšími příčinami korozního poškození. Dnes stoupá zájem o studium
vodíkového zkřehnutí či vodíkové koroze a o exfoliaci.

13
TLAK 2015

Obr. 4 - Druhy korozního napadení

4.2 Působení vodíku na oceli

V redukčních plynných prostředích, které obsahují volný nebo vázaný vodík, dochází k jeho integraci s
materiálem. Důsledkem může být změna chemického složení materiálu, oduhličení, vodíkové zkřehnutí,
vodíková koroze a nebo vznik dutin a vnitřních trhlin, které vedou k nevratnému poškození součásti. Prvotním
dějem působení vodíku je jeho rozpouštění v oceli, kterému předchází jeho adsorpce na povrchu a difúze
mřížkou. Rozpustnost závisí především na teplotě a tlaku. S teplotou rozpustnost vzrůstá, jak je patrné z obr.
5. Závislost rozpustnosti na tlaku při nižších tlacích (asi do 10 MPa, kdy rozpustnost vodíku v železe se již
při dalším zvyšování podstatně nemění) se řídí Sievertsovým zákonem.

(1)
kde S - rozpustnost [cm3100-1g-1kovu]
K - konstanta exponenciálně závislá na teplotě
P - tlak plynu

Obr. 5 - Teplotní závislost rozpustnosti vodíku v železe

Molekulární vodík za teploty okolí a tlaku několik desítek MPa nemá na vlastnosti oceli vliv. Teprve za velmi
vysokých tlaků (asi od 200 MPa) vniká do oceli. Při zvýšení teploty však dochází i za nižších tlaků k disociaci
molekulárního vodíku na povrchu oceli, atomární vodík se rozpouští v oceli a difunduje v ionizovaném stavu
mřížkou (jako proton, elektron se stává součástí elektronového plynu kovu). Difúzní rychlost atomárního,
popř. ionizovaného vodíku v železe je vysoká a závisí na teplotě a tlaku. Zpravidla se vyjadřuje Smittlessovým
vztahem

14
 TLAK 2015

(2)
kde D je množství vodíku cm difundujícího za 1s plochou 1 cm povrchu kovu,
3 2

d – tloušťka stěny kovu [mm],

P – tlak [Pa],
T – teplota [K],
Q – aktivační energie difúze [J.mol-1],
R – plynová konstanta [J.K-1.mol-1].

4.2.1 Vodíková křehkost

Rozpouštění vodíku v oceli má za následek snížení tvárnosti, které je následným vyžíháním odstranitelné.
Dojde-li však ke vzniku molekulárního vodíku a jeho nahromadění v poruchách jako jsou póry, okolí vměstků
a rozhraní zrn, ocel nenávratně zkřehne. Přeměnou atomárního vodíku na molekulární vznikne za teploty
okolí lokálně tlak řádově 10 000 MPa. V místech přesycených vodíkem, např. ve svarech, je tlak ještě vyšší.
Vodíková křehkost je typem koroze, probíhající uvnitř materiálu, často bez jakýchkoliv změn na povrchu.
Pouze v případech, kdy místa s vysokým tlakem vodíku vznikají hned pod povrchem materiálu (zaválcované
nečistoty), se vytvářejí na povrchu kovu puchýře, popř. důlky po jejich odloupnutí.

4.2.2 Vodíková koroze

Ještě závažnějším problémem než vodíková křehkost je vodíková koroze. Hlavní příčina korozního rozrušování
spočívá v chemické reakci s uhlíkem a ve vlivech vyplývajících z této reakce, tj. oduhličení a vysoké vnitřní
tlaky při tvorbě metanu, vznikajícího především rozkladem karbidu železa:
(3)

C + 4H = CH4 (4)
Plynný metan není schopen difúze, hromadí se místě vzniku, hlavně na hranicích zrn, kde vytváří svým
tlakem vysoká pnutí, četné trhliny, popř. puchýře. Ocel se stává křehkou, ztrácí původní pevnost, tažnost a
posléze praská. Vodíková koroze je ovlivňována řadou faktorů, z nichž nejdůležitější jsou:
- Teplota, která výrazně ovlivňuje inkubační dobu vodíkové koroze. Se stoupající teplotou se zkracuje
inkubační doba. Jakmile však počne vodíková koroze probíhat, teplota korozní rychlost dále
neovlivňuje.
- Struktura oceli ovlivňuje rychlost především množstvím, tvarem a stabilitou karbidické fáze. Obecně
lze konstatovat, že s klesajícím obsahem uhlíku se prodlužuje inkubační doba vzniku vodíkové
koroze.
Požadavek na ocele, vhodné pro zařízení pracující s vodíkem za vysokých teplot a tlaků, je převážně legování
prvky, schopnými tvořit komplexní nebo speciální karbidy, stabilní v rozmezí pracovních teplot. Vliv některých
přísad v ocelích s 0,1 % C na odolnost vodíkovému napadení ukazuje obr. č. 6.

Obr. 6 - Vliv přísad na odolnost oceli vodíkovému napadení. T – horní mez použití ve °C, % - obsah prvku
ve váhových %

15
TLAK 2015

Křemík, nikl a měď, netvořící stabilní karbidy, jsou neúčinné. Mangan, se projevuje příznivě asi od 2%,
kdy tvoří komplexní karbidy se železem. Ke zlepšení odolnosti vůči vodíku se nejvíce používá chróm. Při
teplotách nad 400 °C již nevyhovuje žádný karbid typu M3C, je třeba zvýšit obsah chrómu, aby vznikl karbid
typu M7C3. V tomto typu karbidu může být část chrómu nahrazena železem, molybdenem a wolframem.
Teplotní hranice odolnosti chrómových ocelí, legovaných navíc molybdenem, popř. wolframem, vanadem a
titanem, vůči vodíkové korozi je závislá na jejich složení a pohybuje se od 300 do 600 °C.

4.3 Exfoliace austenitických ocelí na přehříváky

Na výstupní přehřívák a výstupní mezipřehříváky kotlů se vedle základní nestabilizované žáropevné oceli
X6CrNiMo17-13-2 v současné době používají následující druhy austenitických ocelí, seřazené dle vzrůstající
odolnosti oproti parní oxidaci :
Cr Ni Nb Cu Ostatní
1. X6CrNiMo17-13-2
1.4918 (17341, 316H) 17 13 Mo
2. 321H 18 10 0,5
3. X8CrNiMoNb16-16 16 16 1 Mo
4. TP347HFG 18 10 1
5. Super 304 H SB 18 9 0,4 3 N
6. HR3C 25 20 0,4 N
7. NF709 20 25 0,25 Mo, Ti, N
Z tabulky je zřejmé, že tato odolnost je především důsledkem stoupající koncentrace chromu, stabilizace
austenitických ocelí Nb případně Ti, a zvýšení stability austenitické fáze niklem ale i dusíkem. Legování
molybdenem nemá žádný přímý vliv na tvorbu ochranných chromových spinelů či oxidů.
Požadavky kladené na tyto oceli, kde se teploty mohou pohybovat i rozmezí 600 až 650 °C jsou:
a) Mechanické vlastnosti – mez pevnosti v tečení po 105 hod při 650 °C 80 – 120 MPa
b) Oxidační odolnost - < 150 µm oxidů pro navrhovanou životnost
c) Korozní odolnost - < 1 mm/ 105 hod
d) Technologičnost – polotovary, ohyby, svařování
Z původních ocelí 347H a 304 H byly v 80. letech vyvinuty oceli HFG ( fain grain) a HSB či HSP (shot
blasted or shot peening), když trubky z těchto jemnozrnných či otryskávaných austenitických ocelí
vykazují srovnatelné odolnosti proti parní oxidaci s chováním vysokolegovaných austenitických ocelí
HR3C a NF709.

4.3.1 Mikrostrukturální analýzy oxidace v páře

Jestliže vlastní průběh oxidace je účinně blokován vrstvou především chromových spinelů, neznamená to,
že k následné exfoliaci u austenitických ocelí nedochází. Následné mikrostrukturální pohledy (Obr. 7 a 8)
na povrch trubek ze strany páry porovnávají různé tloušťky oxidů u oceli s feriticko-perlitickou , bainitickou
a austenitickou mikrostrukturou.
Mikrostruktury ukazují, že tloušťka oxidické vrstvy klesá s obsahem Cr a Ni. Praskání oxidické vrstvy
je však důsledkem především různé tepelné roztažnosti základního kovu a oxidických povrchových vrstev.
U austenitických ocelí je tento rozdíl cca 1,5 x větší.

Vnitřní povrch 15 121 Vnitřní povrch 15 128.5

Obr. 7 - Tloušťky oxidů na oceli feriticko perlitické a bainitické

16
 TLAK 2015

Obr. 8 - Tloušťka oxidů na oceli

4.3.2 Mechanizmus exfoliace
Hybnou silou exfoliace je tedy více než tloušťka oxidické vrstvy chemické složení jednotlivých vrstev a
rozdíl v koeficientech jejich tepelné roztažnosti vzhledem k základnímu kovu. V povrchových oxidických
vícevrstvých vznikají smyková pnutí, která vedou k delaminaci a způsobují exfoliační uvolňování tuhých
šupin z vnitřního povrchu trubek.
Při intenzivním kolísání teplot ( 540 až 630 °C, špičkově až 670°C), dochází v oblasti vysokoteplotního
creepu k diskontinuitě creepových křivek, neboli k nízkocyklickým změnám creepových deformací. Rychlé
změny teplot pak zvyšují nehomogenitu smykových napětí. Složení oxidické vrstvy na austenitické oceli
ukazuje obr. č. 9.

Obr. 9 - Složení oxidické vrstvy austenitické oceli topotactical layer epitactical layer

Na předchozích metalografických snímcích je dokumentována dvouvrstvé složení oxidické vrstvy na povrchu

hodnocené austenitické Cr-Ni-Mo oceli typu X6CrNiMo17-13-2.
K exfoliaci, která je tedy z uvedeného definičního popisu vlastně nízkocyklovou creepovou korozí, dochází ve
vnější tzv. epitaktické vrstvě. Tato nemá krystalografickou návaznost na austenitickou mikrostrukturu
základního materiálu.
Naopak vnitřní, topotaktická vrstva vykazuje markantní krystalografickou uspořádanost i probíhající
vylučovací procesy na hranicích zrn. Homogenita topotaktické vrstvy a její nízký sklon k praskavosti je
důsledkem i chemické stability této vnitřní vrstvy.
Následný obrázek č. 10 dokumentují průběhy koncentračních křivek O, Fe, Cr a Ni od základního materiálu
přes topataktickou a epitaktickou vrstvu až na vnější povrch austenitické trubky.
Vnější epitaktická vrstva je prakticky tvořena oxidy železa, obsah Cr a Ni klesá k 0. Jde převážně o magnetit
Fe3 O4, množství hematitu Fe2O3 v tenkých povrchových vrstvách bývá nízké, přítomnost nízkých podílů
wüstidu FeO zanedbatelná.Naopak vysoká koncentrace Cr a Ni v topotaktické vrstvě charakterizuje stabilitu
této spinelové vrstvy.
Kinetika růstu oxidických vrstev v páře vykazuje zpravidla logaritmickou, případně parabolickou či kubickou
závislost. V případě praskavosti, tj. v praktickém provozu teplotní nestability na kotlových komponentách,
jde pak o cyklickou závislost, kterou lze aproximovat nepasivační lineární závislostí.
Z uvedeného popisu je patrné, že proces exfoliace je proces termodynamicky stabilní oxidace, akcelerovaný
cyklickými deformačními a tedy napěťovými změnami. Proces exfoliace nelze tedy u austenitických ocelí
zcela potlačit a to ani u nekvalitnějších typu HR3C nebo NF709. Tento degradační proces lze tedy pouze
zpomalovat tak, aby rychlost tvorby znehodnocené vrstvy se shodovala s technologickými přídavky na
tloušťky stěn trubek.

17
TLAK 2015

Obr. 10 - Průběhy koncentrace vybraných prvků oxidickou vrstvou na austenitu

Jednoznačně pozitivním faktorem pro zpomalení exfoliačního procesu je růst obsahu chrómu v oceli, jak
ukazuje následný obrázek č. 11.

Obr. 11 - Tvorba vrstvy magnetitu

18
 TLAK 2015

Obrázek dokládá pokles tloušťky povrchové epitaktické vrstvy magnetitu Fe3O4 i spinelové vrstvy (FeCr)3O4
případně s kombinací s Cr2O3 u ocelí, jejich ž koncentrace chromu vzrůstá od 17 % až nad 22 %.
V obrázku je znázorněn i vliv povrchového zpevnění (shot peening) a zjemnění zrna (fine graining) u ocelí TP
347 HFG a Super 304H SP na pokles tloušťky topotaktiské spinelové vrstvy a především na pokles tloušťky
exfoliovaného magnetitu.
Uvedené oceli byly použity na kotle 400 MW bloky dánských elektráren Esbjergvaerket, Skaerbaekvaerket
a Snordjyllandsvaerket. Uvedné elektrárny prošly 8000 až 45000 hod. provozem při 250 až 290 bar a
teplotách 560 až 580 °C, při tloušťkách oxidační vrtvy od 10 do 90 µm. Problematika exfoliace uvedené
austenitické oceli byla řešena na VGB Workshopu v Kopenhagen, 2009. Ucpání výstupního přehříváku u
bloku 1000 MW v německém Niederaussenu bylo řešeno výměnou austenitu X3CrNiMo17-13 za ocel
X6CrNiNbN 25-20.
Druhou cestou ke snížení množství exfoliovaných magnetických vrstev je účinek zjemněním zrna. Následný
obrázek č. 12 ukazuje normální parabolickou závislost růstu oxidické vrstvy hrubozrnné TP 321H v porovnání
s jemnozrnnými Super 304H či TP347 HFG, kde během 10ti leté provozní expozice dochází zjemněním
k oxidačnímu kinetickému zákonu vyššího jak 3 stupně.
Porovnání vlivu velikosti zrna jemnozrnné a hrubozrnné oceli stejného typu TP347H je doložen ne obr. č.
13 . Je-li přípustné tloušťky magnetitické vrstvy ve smyslu požadavků na austenity 150 ?m, dosaženo u
hrubozrnné oceli po cca 105 hod provozu, tak jemnozrnná ocel ani po 2. 105 hod provozu se k této mezní
hodnotě neblíží.

Obr. 12 - Kinetika růstu oxidických vrstev

Obr. 13 - Vliv velikosti zrna na růst vrstvy

Exfoliace vzniká v důsledku lokálního přehřátí, které výrazně ovlivní nahromadění úsad v místech ohybů
trubek. Tím způsobí následné výrazné omezení průtoku chladícího média. Vlivem ucpání, resp. omezení
průtoku média a růstem teplot dochází k celkovému rozpadu mikrostruktury a dalším provozováním i ke
vzniku již rozvíjejících se kavit, které se se propojí v následné trhliny. Použití oceli jakosti X6CrNiMo17-13-2
na předehříváky kotlů je tou nejméně vhodnou alternativu austenitické oceli, pokud konstrukční řešení vede
k reálným teplotám 630 až 660 °C.
TLAK 2015

4.3.3 Jak žít s exfoliací?

Exfoliaci nelze zcela potlačit prakticky u žádného žáropevného materiálu. Není to proces jednofaktorový a je
průvodním jevem při výstavbě nových superparametrických elektráren. A to jak v ČR tak v zahraničí, včetně
japonských i amerických elektráren.
Zkušenosti s náhradou ucpaných přehřívákových hadů vedly k celé řadě korektur ve všech oblastech, to
znamená materiálových obměn, konstrukčních úprav, provozních změn a změn chemických procesů. Dané
úpravy lze shrnout do následných kroků :
a) Používat postupy odstraňující exfoliované oxidy
- realizovat profuky
- měřit obsahy oxidů
b) Zvýšit predikci a detekci exfoliovaných oxidů
- zvýšit znalosti o oxidaci a exfoliaci
- indikace RTG, magneticky či teplotně
- indikace přehř. trubek (ohyby, tep. změny)
c) Výměna materiálů
- používat austenitické oceli s vyššími charakteristikami

4.4 Technologie plátování

Technologie plátování, kterou v tomto případě chápeme jako pevné metalurgické spojení dvou kovů po
celé stykové ploše je známá velmi dlouho. V energetice, teplárenství a chemickém průmyslu byly velmi
často protichůdné požadavky korozní a pevnostní řešeny formou návarů. Použití plátovaných výrobků se
z ekonomických důvodů soustřeďovalo nejprve na plechy, následně na výrobu podélně svařovaných trubek
z těchto plechů. Výroba bezešvých plátovaných trubek se soustřeďovala na trubky malých průměrů a byly
spíše okrajovou záležitostí. Těžba břidlicových plynů s sebou přinesla i prudký nárůst výroby trubek z uhlíkové
oceli plátovaných na vnitřním průměru austenitickou ocelí většinou typu 18-8. Bylo vyřešeno svařování
těchto trubek obvodovými svary. Cena těchto trubek začala díky objemu výroby výrazně klesat na často
výrazně nižší než je cena návarů. Jedním ze zásadních problémů, jehož vyřešení umožní použití plátovaných
trubek i pro oblast mimo těžbu a transport plynu je zvládnutí výroby ohybů. Velcí výrobci plátovaných trubek
nabízejí velmi omezený sortiment devadesátistupňových ohybů. To je dáno tím, že výrobní linka na ohyby je
složitější než forma na výrobu rovných trubek.
Stávající technologie výrobců plátovaných trubek umožňuje výrobu velmi širokého spektra kombinací materiálu
základové trubky i vnějšího nebo vnitřního plátování. Komerčně jsou již i nabízeny kombinace žáropevných
martenzitických ocelí s pokrytím austenitickými ocelemi, nebo niklovými slitinami. Technologicky zvládnuté
jsou i kombinace žáropevných austenitických ocelí plátovaných niklovými slitinami, tj. velmi perspektivní
kombinace pro extrémně exponované teplosměnné přestupní plochy.
Proto bylo rozhodnuto odzkoušet výrobu ohybů plátovaných trubek s pomocí indukčního ohřevu. Zkoušky
probíhají v Modřany Power a.s. na CNC indukční ohýbací stroj PB 850 Speciál od holandské společnosti
Cojafex. Konkrétně je možné na tomto technologickém celku provádět ohyby trubek s vnějším průměrem od
60 do 1020 mm a to z ocelí uhlíkových, legovaných i nerezových. Tloušťka stěny ohýbané trubky může být
v závislosti na parametrech ohýbání až 105 mm. Poloměr ohybu je možno zvolit až do 5100 mm.

Obr. 14 - Způsob výroby plátovaných trbek firmou Sandvik [3]

20
 TLAK 2015

V rámci probíhajícího výzkumného úkolu jsou ověřovány dopady technologie ohýbání s indukčním ohřevem
na metalografické a pevnostní charakteristiky dostupných kombinací plátovaných trubek. Následně se
předpokládá i dlouhodobé ověřování životnosti, degradačního působení vysokých teplot na styk kovů a pro
odpovídající kombinace i hodnocení creepového chování.
Zatím dokončené práce ukazují na to, že byla zvládnuta technologie ohybů plátovaných trubek v kombinaci
uhlíková ocel s austenitickou ocelí, resp. niklovou slitinou v rozsahu hodnocení odpovídající krátkodobým
zkouškám. Způsob výroby trubek je uveden na obrázku č.14.
Na obrázku č. 15 je snímek z elektronového řádkovacího mikroskopu na přechodu spojovaných materiálů.
Je patrné že spojení je homogenní a bez trhlin i při přímém přechodu obou slitin. Obrázek č. 16 ukazuje
pokles Fe na rozhraní plátování. Uvedená stupnice udává intenzitu signálu na detektor mikroskopu, není to
přímý obsah prvku. Mikroanalýza rozhraní plátovaného spoje je popsána v [4]

Obr. 15 - Struktura řechodu mezi ocelí a niklovou slitinou Obr. 16 - Průběh obsahu železa
a průběh obsahu chemickéch prvků přes rozhraní [4] přes rozhraní [4]

C Si Mn Cr Ni Mo Cu Ti
Sanicro 38
≤0,03 ≤0,5 0,8 20 38,5 2,6 1,7 0,8
C Si Mn Cr Ni Mo S P
Sandvik 4L7
≤0,2 0,3 0,7 - - - ≤,020 ≤0,025
Tab. 1 - Chemické složení vrstev plátované trubky 4L7/Sanicro38

5. Creepová degradace
Nejvíc poznatků je creepovém chování ocelí je z Vysokotlaké (VT) parovodů. Ty jsou jedny z hlavních
konstrukčních prvků energetických a chemických provozů, pracující při teplotách až 590 °C a tlacích až 18
MPa. Těmto provozním podmínkám nejlépe odolávají nízkolegované CrMoV oceli ve stavu normalizovaném
nebo tepelně zušlechtěném (15 121, 15 128, 15 313, nověji P/T 22, P/T 23 a P/T24). V případě vyšších
provozních parametrů jsou používány modifikované 9-12% Cr martenzitické oceli typu P/T91 a P/T92.
Hlavními faktory, které ovlivňují životnost VT parovodů, je kombinace materiálových vlastností a provozních
podmínek parovodů. Mezi hlavní degradační mechanismy tedy patří:
a) Materiálová degradace
• strukturní změny vyvolané dlouhodobým účinkem vysoké teploty,
• nukleace a formování kavit vlivem creepové poškození,
• únavové poškození způsobené kolísáním provozních parametrů a odstávkami zařízení (tepelná a
nízkocyklová únava),
• korozní a abrazní opotřebení vnitřního povrchu,
b) Vnesená přídavná napětí
• vnesená přídavná napětí od svarových spojů, ohybů a závěsů parovodů.

21
TLAK 2015

Strukturní změny jsou teplotně a časově závislé děje, které mohou vést k poklesu jak krátkodobých
charakteristik (mez kluzu, mez pevnosti, tvrdost a lomová houževnatost), tak i charakteristik dlouhodobých
(pevnost při tečení, deformace při tečení a plasticita). U nízkolegovaných žáropevných ocelí se v závislosti na
době provozování vyskytují dvě zásadní oblasti, a to oblast s převládajícím vytvrzením a oblast s převládajícím
odpevněním. Vytvrzení materiálu (do 1 000 provozních hodin) je u CrMoV ocelí způsobeno dodatečnou
precipitací karbidu vanadu, čímž se zvýší počet nových disperzních částic, zmenší se jejich střední velikost,
zvýší se objemový podíl a zmenší se jejich mezičásticová vzdálenost. Naopak při odpevňování dochází vlivem
difúzních procesů k hrubnutí disperzních částic, tím se zvětší jejich střední velikost, sníží objemový podílu
a zvětší mezičásticové vzdálenosti.
Na obr. č.17 jsou zobrazeny stupně degradace nízkolegované žáropevné oceli typu 15128, po creepové
expozici. Stupeň 0 odpovídá výchozímu stavu s feriticko-bainitickou strukturou a jemnou disperzí
globulárních karbidů typu V4C3 uvnitř feritických zrn a globulárními karbidy typu M23C6 vyloučených po
hranicích zrn. Strukturní změny končí stupněm 3 odpovídajícímu feritické matrici s MC a M6C karbidy uvnitř
feritických zrn a hrubými karbidy M23C6 po hranicích zrn. Po takovéto degradaci a další creepové expozici
dochází v oceli ke vzniku creepových kavit a následné iniciaci a růstu mikrotrhlin. [5]

a) Stupeň 0: 160 až 180 HV10 b) Stupeň 3: 120 až 140 HV10

Obr. 17 - Stupně degradace mikrostruktury po creepové expozici (ocel: 0,5 %Cr – 0,5 %Mo – 0,25 %V) [5]

Creepové poškození je jednou z příčin ukončení životnosti konstrukčních celků pracujících v creepových
podmínkách. Charakterizuje je vznik kavit a následný interkrystalický (kavitační) lom. Nejprve vznikají
jednotlivé kavity na hranicích zrn, které se dále orientují kolmo vůči působícímu napětí, propojují do shluků,
čímž oslabují kohezi mezi jednotlivými zrny a vytvářejí podmínky pro vznik trhliny. Na obr. 18 jsou zobrazeny
základní stádia vysokoteplotního creepu s vyznačenými oblastmi tvorby kavit Ke vzniku izolované kavity
je zapotřebí vysoká lokální koncentrace napětí, a to až 102 . E. Z tohoto důvodu kavity vznikají přednostně
v místech s lokální koncentrací napětí (částice sekundárních fází na hranicích zrn, průsečíky skluzových pásů
s hranicemi zrn, stykové plochy tří a více hranic zrn). Rozmístění kavit v materiálu je velmi nerovnoměrné,
často je pozorováno pouze na omezeném počtu hranic zrn. Jedním z hlavních rysů je skutečnost, že
koncentrace kavitačního poškození je největší na vnějším povrchu parovodů a směrem k vnitřnímu povrchu
klesá. Přednostní vznik kavit na vnějším povrchu je dán blízkostí volného povrchu a snazšímu uplatnění
pokluzů po hranicích zrn. Posledním stádiem je šíření magistrální creepové trhliny, která vzniká postupným
propojováním orientovaných kavit. [5]

Obr. 18 - Creepová křivka s vyznačením kavitačního poškození [5]

22
 TLAK 2015

Pro hodnocení stavu creepového poškození materiálu se využívá kvalifikačních stupňů dle dokumentu VGB:
TW507e. V této normě jsou definovány jednotlivé stupně kavitačního poškození, které jsou doplněny o
obrazovou dokumentaci jednotlivých stupňů poškození, viz obr. č. 19. Při metalografickém hodnocení stavu
struktury se využívají klasifikační stupně podle Neubauera, ISQ, VGB a Nordtestu. Porovnání těchto stupnic
je uvedeno v následující tab. č. 2. V současné době je jako nepřístupný stav definován stav 4 (mikrotrhliny)
s velikostí mikrotrhlin nad 100 µm s podmínkou výskytu 20 mikrotrhlin na mm2. [5]

Tab. 2 - Porovnání klasifikačních stupnů včetně uvedení doporučených intervalů následující inspekce, resp.
odhadů zbytkové životnosti [5]

Obr. 19 - Klasifikace creepového kavitačního poškození [6]

Na obr. 20 je zobrazena mikrostruktura s kavitačním poškozením stupně 2b kolene VT parovodu

provozovaného při teplotě 543 °C a tlaku 17,8 MPa po dobu cca 185 000 hodin.
Na obr. č. 21 je zobrazeno koleno VT parovodu s creepovými trhlinami o délce až 650 mm zasahující do
hloubky až 6 mm. Toto koleno bylo provozováno při teplotě 540 °C a talku 17,3 MPa po dobu cca 240 000
hodin. [7]

23
TLAK 2015

Obr. 20 - Kavitační poškození stupně 2b v místě maximálního ohybu kolene VT parovodu na vnějším povrchu
taženého vlákna [1]

Creepové trhliny na vnějším povrchu taženého Trhliny na vnějším povrchu trubky u vnějšího
vlákna ohybu VT parovodu vlákna ohybu

Obr. 21 - Kavitační poškození stupně 5 (makrotrhliny) v místě maximálního ohybu kolene VT parovodu
na vnějším povrchu taženého vlákna [7]

6. Závěr
Problematika degradačních procesů je prezentována větší měrou na základě teoretických poznatků
aplikovaných na praktické případy poškození, většinou bez udání všech konkrétních údajů ve smyslu stále
platného Zákona č. 36/1967 o znalcích a tlumočnících.

Použitá literatura:
[1] Folková, E., Polívka,V. Materiály tlakových nádob, TLAK Info.cz, 2006
[2] Hezoučký, F. Poučení ze současné diskuze o pokračování provozu EDU 1_4 ( na dalších alespoň 30 let).
Konference Zvyšováníživotnosti komponent energetických zařízení v elektrárnách, Srní , 2014, p 1-4
[3] Sanicro 67*/4L7 Composite tubes for black liqour recovery and other boiler applications. Sandvik
Materials Technology [online]. 2014 [cit. 2015-01-26]. Dostupné z: http://www.smt.sandvik.com/
Global/Downloads/Products_downloads/tubular-products/S-12114-ENG-02-2013.pdf
[4] HORVÁTH, L., HORVÁTH,J., CHMELA,T. Program TA ČR ALFA Zpráva o průběhu řešení za rok 2014:
Výzkum vlastností a chování tlustostěnných plátovaných trubkových ohybů v podmínkách ekonomicky
významných aplikací, včetně zvládnutí jejich výroby ověřené certifikovaným orgánem s evropskou
působností. Praha, 2014.
[5] JUNEK, M. Posouzení životnosti VT parovodů v podmínkách creepového poškození. Praha: 2014.
Diplomová práce. České vysoké učení technické v Praze, Fakulta strojní, Ústav materiálového
inženýrství. 87 s.

24
 TLAK 2015

[6] SVOBODOVÁ, M. – TŮMOVÁ, D. – ČMAKAL, J. Odborná rešerše projekt „Parovody“; Zpráva UJP ;
Praha listopad 2011
[7] LUKÁŠ, J.,SVOBODOVÁ, M.,KUBOŇ, Z.,MASÁK,J.: Projekt parovody - mikrotrhliny; Konference:
Zvyšování životnosti komponent energetických zařízení v elektrárnách; 21. – 23. 10. 2014 Srní

Poděkování:
Prezentovaný příspěvek vznikl i za podpory programu TAČR „ALFA“č. TA03010150 a programu NPU 1
projektu
č. LO 1207.

25
TLAK 2015

26
 TLAK 2015

Ing. Ján Kudlovský

technický poradca, Košice

Prehľad procesov poškodzovania materiálov stien tlakových zariadení

Abstrakt:
Príspevok sa zaoberá prehľadom jednorazových a opakovaných (postupných) procesov poškodzovania
materiálov v reálnej prevádzke tlakových zariadení. Poznanie týchto procesov je základom prevencie vzniku
porúch a havárií TZ. V prípadoch vzniku porúch alebo havárií je poznanie charakteru, mechanizmu a kinetiky
procesov poškodzovania nevyhnutné pre analýzu príčin a súvislostí uvedených nežiadúcich udalostí, ako aj
pre určovanie potrebných nápravných opatrení.

ÚVOD
Poruchy a havárie všetkých druhov technických zariadení a technologických celkov sú nežiadúcimi
a neočakávanými javmi a udalosťami v ich prevádzke. To sa vzťahuje aj na všetky druhy tlakových zostav
a technologických celkov, v ktorých sú tlakové zariadenia dôležitými alebo rozhodujúcimi komponentmi.
V obecných prípadoch poruchy a havárie tlakových zariadení a zostáv môžu byť spojené s viacerými druhmi
nežiadúcich následkov, ako sú napr. ohrozenia životov a zdravia osôb lokálne, ale aj v širšom okolí, ohrozenia
životného prostredia, majetku a hospodárskych hodnôt, zhoršenie spoľahlivosti prevádzky, výpad výroby
a dodávky tovarov a iných produktov (elektrickej energie, plynných palív), odklad nábehu nových projektov,
strata dôvery výrobcu.
Analýzy porúch, havárií a závažných poškodení tlakových zariadení a systémov spravidla zahrňujú 6 až 8
základných krokov :
1. Obhliadka „na mieste“ a prvé vizuálne posúdenie stavu poškodenia a následkov.
2. Zhromaždenie základných informácií o zariadení a o okolnostiach vzniku udalosti.
3. Podrobnejšia obhliadka oblasti porušenia integrity a poškodenia, dokumentovanie a prípadný odber
vzoriek pre ďalšie podrobnejšie analýzy.
4. Podrobnejšia analýza poruchy, havárie a poškodenia na základe materiálových a iných rozborov.
5. Určenie príčin poruchy, havárie a poškodenia z obidvoch základných hľadísk hodnotenia. Teda
posúdenie príčin z hľadiska mechanizmu (procesov) poškodzovania a z hľadiska súvislosti s činnosťou
ľudí.
6. Hlavné závery o príčinách, stave TZ, navrhované nápravné opatrenia, napr. pre prevádzku a údržbu.

1. PORUCHY A HAVÁRIE TZ A ICH PRÍČINY

Predchádzanie poruchám a haváriám vyžaduje porozumieť procesom poškodzovania, vnútorným procesom
a dejom v technologických celkoch a hľadať optimálne opatrenia a riešenia, počínajúc konštrukciou
a projekciou, cez výrobu, kontrolu kvality, ale aj v prevádzke a údržbe tlakových zariadení. Uplatnenie RBIM
(Risk based inspektion and maintenance) taktiež vyžaduje poznanie prebiehajúcich procesov poškodzovania
na príslušných TZ.
Technická bezpečnosť a spoľahlivosť prevádzky technických zariadení sa týka personálu obsluhy, údržby,
revízií, technickej kontroly, technickej diagnostiky a technického dozoru, ale aj riadiacich pracovníkov na
príslušných stupňoch riadenia.
Medzi významné nástroje zvyšovania technickej bezpečnosti a prevádzkovej spoľahlivosti tlakových zariadení
(TZ) a technických systémov (TS) s TZ patria tieto opatrenia:
- vedenie evidencie porúch a zistených chýb a defektov a cielené využitie výsledkov jej vyhodnocova-
nia,
- organizovaná, cieľavedomá kontrola a posudzovanie technického stavu TZ a TS vybranými postupmi
a metódami, ako aj pre odhad ich zvyškovej životnosti,
- využitie uvedených výsledkov analýz a hodnotení pre zvyšovanie úrovne obsluhy a pre optimalizáciu
procesov udržiavania a opráv.
Medzi najvýznamnejšie informácie o poruchách, poškodeniach a haváriách technických zariadení a
systémov patria informácie o ich príčinách. Pri hľadaní príčin vzniku a rozvoja defektov, príčin porúch
a havárií je nevyhnutné vychádzať z poznania podstaty charakteristických procesov poškodzovania.

27
TLAK 2015

Proces poškodzovania je súhrn nepriaznivých zmien vlastností technického zariadenia alebo technologického
celku, často spojených s rastom defektov, ktoré majú za následok zhoršovanie parametrov jeho komplexnej
technickej bezpečnosti a spravidla aj znižovanie jeho funkčnosti. Proces poškodzovania má dve základné
stránky, a to mechanizmus a kinetiku.
Mechanizmus poškodzovania je súhrnom fyzikálnych, chemických a iných procesov smerujúcich spravidla
k degradácii materiálu a konštrukcie, k poškodeniu a k vzniku defektu narastajúcej úrovne. Tento proces
smeruje k narušeniu integrity, funkcie zariadenia, k poruche alebo k havárii.
Kinetika poškodzovania je charakterizovaná časovou zmenou úrovne degradácie alebo poškodenia. Ideálnym
vyjadrením kinetiky procesu poškodzovania by bolo jej vyjadrenie napr. vo vzťahu k dosiahnutiu medzného
stavu materiálu konštrukčného detailu, komponenty alebo konštrukčného celku.. Určenie medzných stavov si
vyžaduje určité diagnostické merania a výpočtové analýzy, resp. ich odvodenie z prevádzkových pozorovaní
a z detailnejších analýz poruchových stavov. Preto sa rýchlosť poškodzovania niekedy vyjadruje úbytkom
hrúbky steny, rýchlosťou rastu trhliny, prírastkom poškodenia na jeden cyklus únavy a pod. Charakter a
rýchlosť procesov poškodzovania môže byť na rôznych miestach konštrukcie rozličný. Môže byť ovplyvnený
nerovnorodosťou namáhania, prítomnosťou pôvodných defektov a lokálnych degradácií a predpokladov
prevádzkových degradácií a pochopiteľne rozdielmi v prevádzkových podmienkach. Rýchlosť poškodzovania
a degradácie sa v čase môže meniť, čo platí aj pre časovú intenzitu porúch.
Niektoré základné charakteristiky porúch technických zariadení a výrobných celkov:
Kritérium vzniku poruchy je súhrn znakov, charakterizujúcich prechod zariadenia z bezporuchového do
poruchového stavu.
Prejav poruchy je spôsob, akým sa poruchový stav prejavuje. Je to vlastne konečné štádium- záver procesu
poškodzovania, ktorý určuje charakter a rozsah – následky poruchy či havárie.
Príčiny porúch, havárií a poškodení zariadení je potrebné posudzovať z dvoch základných hľadísk [3]:
1. Podľa toho, v ktorej oblasti činnosti vznikli nedostatky, zanedbania alebo neznalosti, ktoré sa v
konečnom dôsledku prejavili poškodením a zlyhaním zariadenia a jeho častí. Niekedy sa to udáva ako
pôvodca príčiny poruchy. Sú to napr. tieto príčiny:
• Pri konštruovaní a projektovaní zariadenia alebo celku.
• Nedostatky vyplývajúce z výroby alebo spracovania použitých základných materiálov. Sú to
napr. makro - chyby materiálov, nedostatky v chemickom zložení a tepelnom spracovaní a z toho
vyplývajúce závažné odchýlky ich vlastností od predpísaných či požadovaných vlastností a pod.
• Nedostatky pri výrobe, montáži, kontrole a skúškach zariadení.
• Porušenia pravidiel v prevádzke zariadení, napr. nesprávnou obsluhou, údržbou a opravami zariadení.
Z hľadiska vplyvu ľudského činiteľa v prevádzke technických zariadení dochádza najčastejšie
k poruchám a nežiadúcim udalostiam následkom zlyhania obsluhy.
• Nedostatky pri údržbe zariadení a systémov.
• Poruchy, ktorých pôvodca nebol zistený.
K poškodeniam, poruchám a k haváriám zariadení môže dôjsť aj z vonkajších príčin, napr. následkom
dominových efektov, pádom cudzích predmetov, živelnými katastrofami, zásahmi od vonkajších požiarov,
dopravnými haváriami a pod.
K poškodeniam, k poruchám i k ich haváriám TZ môže dôjsť a dochádza aj v prípadoch, kedy tieto
sú spôsobené normálnymi, určenými prevádzkovými podmienkami, prirodzeným „vyčerpaním zásob
životnosti „konštrukčných komponentov.
V oblasti bezpečnosti a spoľahlivosti TZ a TS sa uplatňujú tieto požiadavky a zásady:
- v konštrukcii sa spravidla vždy vyskytujú určité vstupné chyby a defekty a prevádzkové podmienky sú
spravidla vždy spojené s procesmi poškodzovania,
- v procese návrhu, realizácie a prevádzky je potrebné zistené riziká minimalizovať,
- je dôležité, aby vstupné chyby a defekty nepresahovali prípustné limity, a to vo vzťahu k neprekročeniu
prijateľných rizík a ohrození, ako aj vo vzťahu k určenej bezpečnosti a životnosti komponentov
a konštrukčných celkov.
2. Podľa technickej podstaty, teda podľa fyzikálne – chemickej povahy a mechanizmu procesu
poškodzovania, ktoré boli príčinou vzniku poškodenia alebo poruchy. Z tohto hľadiska sa rozlišujú:
a. Poruchy a havárie náhle, ku ktorým došlo spravidla jednorazovým a tak rozsiahlym a extrémnym
procesom poškodenia, že zariadenie sa samo vyradilo z prevádzky, alebo ho bolo nevyhnutné
z prevádzky odstaviť, aby sa predišlo ešte ďalšiemu poškodeniu. Do tejto skupiny by bolo možné

28
 TLAK 2015

zaradiť napr. prípady ťažkých poškodení spôsobených vysokým prehriatím steny TZ, vysokým
prekročením maximálneho dovoleného tlaku, existenciou nadkritickej výrobnej chyby (defektu), alebo
poklesom húževnatosti materiálu pri určitej dĺžke trhliny a pod.
b. Poruchy a havárie, vyvolaným pomalým postupným poškodzovaním, napr. jediným druhom procesu,
opakovaným, viacnásobným procesom degradácie a poškodzovania alebo spolupôsobením viacerých
, či opakovaných procesov.
V týchto prípadoch sa predpokladá, že dochádza k postupnej kumulácii čiastkových (parciálnych)
poškodení, do takej miery, že súčet poškodení dosiahne kritickej úrovne, teda medzného stavu
a nestability, spojenej s priamym ohrozením a zlyhaním zariadenia. K sumácii parciálnych poškodení
dochádza buď u toho istého mechanizmu s rozličnou intenzitou alebo parciálnych poškodení
rozličných mechanizmov.
c. Poruchy občasné – opakované. V prevažnej väčšine prípadov majú poruchy tlakových zariadení
opraviteľný charakter, teda vopred sa počíta s tým, že poruchy sa môžu opakovať. Záleží len na
tom, aby početnosť a následky porúch boli čo najmenšie. Opakované poruchy majú spravidla svoju
technickú podstatu taktiež v procesoch sumácie parciálnych poškodení.
Možno konštatovať, že uvedené dve základné hľadiská posudzovania príčin poškodení, porúch a havárií
sa v praxi nedodržujú. To sa týka nielen rozličných druhov „sektorových“ smerníc[11], ale aj niektorých
noriem. Napr. v EN 764 - 6 [32] je uvedených 20 ohrození a príčin zlyhania TZ v prevádzke, ktoré sú
významným pomocníkom v danej oblasti, ale chýba im určité systémové roztriedenia z hľadiska technických
mechanizmov a zainteresovaných odborných.skupín činností.
Podľa stupňa porušenia prevádzkyschopnosti možno rozlišovať poruchy čiastočné, úplné a havarijné.
Niekedy sa v tejto súvislosti ešte uvádzajú aj poruchy degradačné.
Úplná porucha je spojená s úplnou stratou prevádzkyschopnosti zariadenia.
Havarijná porucha môže byť spojená so značným poškodením zariadenia, so vznikom značných strát na
majetku a na iných hodnotách.
Degradačná porucha môže byť definovaná napr. vo vzťahu k zjavnému alebo ku skrytému poškodeniu, či
príspevku k procesu poškodzovania zariadenia.

2. PROCESY POSTUPNÉHO A OPAKOVANÉHO POŠKODZOVANIA

KUMULÁCIA PARCIÁLNYCH POŠKODENÍ
Pri sledovaní a posudzovaní procesov poškodzovania a úrovne poškodenia, teda technického stavu vo
vzťahu k medzným stavom poškodenia, je potrebné poznať:
a. Miesta (najmä kritické miesta) konštrukcie, kde sa proces poškodzovania uskutočňuje s najväčšou
intenzitou a predstavuje najväčšie ohrozenia.
b. Mechanizmy a ich kombinácie, ktorými procesy prebiehajú.
c. Kinetiku, teda rýchlosti postupu poškodzovania a ich časové zmeny.
d. Dôležité vlastnosti a charakteristiky materiálov a formu zhoršovania pevnostných vlastností konštrukcie
alebo konštrukčnej časti, teda znižovania únosnosti plášťa TZ, rúrkových častí, obecne nosných častí
konštrukcie v najviac ohrozených miestach.
e. Vplyvy degradácie vlastností materiálov a zvarových spojov, vrátane tepelne mechanických cyklov
a koróznych účinkov vo vzťahu k ovplyvneniu a zmene dôležitých charakteristík.
f. Rozličné druhy medzných stavov, ktorých prekročením dochádza k netesnostiam tlakových častí
alebo k ich porušeniam viacerými formami lomov.
Na zhoršovaní vlastností konštrukcií, spojených so znižovaním ich únosnosti, technickej bezpečnosti a
s čerpaním „zásoby životnosti“ sa spravidla podieľajú dve základné skupiny dôležitých stavov a procesov:
A. Úroveň vstupnej, výrobnej degradácie materiálov, prítomnosti vnútorných defektov a postupnej prevád-
zkovej degradácie vlastností materiálov. Do tejto skupiny faktorov možno zaradiť aj procesy tepelného,
deformačného, precipitačného a radiačného starnutia v prevádzkovej expozícii materiálov a konštrukč-
ných komponentov.
B. Procesy priameho poškodzovania.
Ako to už bolo uvedené, obidva tieto procesy majú zložité cesty vzájomnej interakcie a sumácie a v závislosti
od prevádzkových podmienok ovplyvňujú technický stav konštrukcie, šírenie sa defektov, čerpanie životnosti
alebo ináč povedané - podieľajú sa na čerpaní zásoby životnosti komponentov a konštrukčných častí
tlakových zariadení.

29
TLAK 2015

2.1 Procesy degradácie a postupného poškodzovania materiálov a komponentov tlakových zariadení

V prevádzke tlakových zariadení sa na vzniku a postupe procesov poškodzovania môžu podieľať aj degradačné
schopnosti a zhoršené vlastnosti kovových materiálov a defekty, ktoré môžu mať svoj pôvod buď v procese
hutníckej výroby, v procese výroby výrobkov (plechov, rúrok, ohybov, výkovkov, odliatkov), v procese výroby
a montáže, alebo v priebehu prevádzky zariadení a technologických celkov.
V procese výroby materiálov a hutníckych výrobkov existuje značný počet potenciálnych príčin a mechanizmov
vplývajúcich na vznik defektov a na zhoršenie, teda na degradáciu požadovaných vlastností. Sú to napr.:
- nepriaznivé prejavy zvýšených obsahov plynov (kyslíka, dusíka a vodíka), ako aj zvýšeného obsahu
a nepriaznivej distribúcie škodlivých prvkov (P, S, Sn, As, Pb, Sn, príp. aj Cu), a zlúčenín,
- rozvalcované inklúzie a vtrúseniny,
- nepriaznivý stav vnútornej štruktúry môže byť spôsobený napr. dovalcovaním pri nedostatočných
teplotách, teda obecne chybami pri tepelnom spracovaní.
Medzi výrobné degradácie materiálov a príčiny vzniku defektov patria napr.:
- nedodržanie určených technologických postupov tvárnenia, pri výrobe a montáži,
- defekty a nepriaznivé ovplyvnenia vlastností materiálov a častí procesmi zvárania a predohrevu
pred a tepelného spracovania po zváraní, ako aj dodatočné zváranie, resp. priváranie detailov“
k hrubostenným tlakovým častiam a pod.
Štruktúrna nestabilita chrómových ocelí pri ich nesprávnom tepelnom spracovaní
Následkom nesprávneho tepelného spracovania, môžu chrómové ocele podliehať procesom vzniku
štrukturálnej nestability, ktoré môžu výrazne znížiť ich žiarupevné vlastnosti [19].
Anizotropia žiarupevných vlastností po obvode ohýbaných rúrok môže rozdielnou mierou ovplyvniť
žiarupevnosť aj odolnosť voči vysokoteplotnej oxidácii, kinetiku tvorby kavit a rast magistrálnej trhliny
v procese tečenia [30].
Prevádzková degradácia materiálov a komponentov tlakových zariadení môže nadväzovať na metalurgickú
podstatu materiálov, napr. na ich štrukturálnu stabilitu alebo nestabilitu, môže pokračovať v degradáciách
výrobného charakteru a vytvoriť podmienky pre vznik a urýchlenie procesov poškodzovania, alebo môže byť
samostatným procesom zmien a nových degradácií materiálov a komponentov, iniciovať alebo spolupodieľať
sa na procesoch priamych prevádzkových poškodzovaní a na ich rozvoji. Ide napr. o procesy sekundárnej
precipitácie a koagulácie- spevňovania a opevňovania, oduhličenia, grafitizácie, tepelného, deformačného
a radiačného starnutia, anizótropie žiarupevných vlastnosti po tvárnení a pod. Degradácia mechanických
vlastností konštrukčných materiálov je procesom zhoršovania pôvodných hodnôt, ktoré boli uvažované pri
navrhovaní a výpočtoch konštrukcií, v danom prípade konštrukcií tlakových zariadení, teda aj pri výpočtoch
ich životnosti a predpokladoch ich budúcej spoľahlivosti a technickej bezpečnosti.
Degradácia vlastností materiálov TZ môže byť významným príspevkom k urýchleniu procesov poškodzovania
TZ a ich komponentov počas prevádzky. V tomto procese sa môžu uplatniť rozličné druhy mechanizmov,
napr. zhoršenie koróznej odolnosti, odolnosti proti koróznej únave, zníženie pevnosti pri tečení, zhoršenie
húževnatosti a krehkolomových vlastností exponovaných materiálov a tlakových komponentov.

2.2 Procesy postupného a opakovaného poškodzovania a kumulácie parciálnych poškodení

Procesy poškodzovania možno rozdeľovať a hodnotiť a posudzovať z rozdielnych hľadísk. Napr. procesy
koróznych poškodení možno rozdeľovať a hodnotiť podľa mechanizmov, podľa vzhľadu – tvaru korózneho
poškodenia, podľa rozhodujúcich koróznych činiteľov a podľa druhu prostredia, v ktorom korózny proces
prebieha.
V nasledujúcom sa budú procesy poškodzovania analyzovať a rozdeľovať najmä podľa rozhodujúcich
mechanizmov a príčin poškodzovania, pričom sa uvádzajú aj odkazy na druhy prostredia – pracovných látok,
technologické zariadenia a ich konštrukčné alebo funkčné časti, ktoré sú procesom poškodzovania najviac
vystavené, ako aj na formu a charakter poškodenia. Sledujú sa tým hlavné ciele v protiporuchovej prevencii
v oblasti tvorby, výroby, prevádzky a udržiavania TZ.
Medzi procesy priameho, postupného poškodzovania sa obvyklé zaradzujú tieto procesy:
1. Korózne procesy a procesy oxidácie ( najme na strane hlavnej pracovnej látky).
Tlakové zariadenia sú vystavené mnohým druhom procesov korózneho poškodzovania, ktoré bývajú
v mnohých prípadoch príčinou alebo môžu spolupôsobiť na vytvorení podmienok vzniku porúch a havárií
alebo na znížení životnosti TZ, tlakových systémov a zostav.
Spravidla sa podľa mechanizmu rozlišuje korózia: a) elektrochemická (v elektrolytoch – najčastejšie vo
vodných) a b) chemická ( v neelektrolytoch) – najčastejšie v plynoch.

30
 TLAK 2015

Často sa odporúča[15] rozlišovať koróziu prebiehajúcu v elektrolytoch na koróziu plošnú a osem foriem
nerovnomernej korózie – 1) korózia pri pôsobení galvanických makro článkov, 2) štrbinová, 3) bodová, 4)
medzikryštalická, 5) selektívna, 6) erózna, 7) korózne praskanie /pri pôsobení napätia – SCC a korózna
únava), 8) poškodzovanie vodíkom. V tomto príspevku, pri rešpektovaní odporúčania, je zvolené odchýlne
rozdeľovanie korózie, ktoré umožňuje lepšie charakterizovať korózne poškodenia vyskytujúce sa v jednotlivých
druhoch TZ, z hľadiska ich technologického využitia..
1.1 Korózne procesy elektrochemické s depolarizáciou kyslíkom
Kyslíková korózia prebieha vo vodnom prostredí (je elektrolytom), za prítomnosti fyzikálne rozpusteného
kyslíka a na miestach nechráneného povrchu kovu ( napr. bez prítomnosti ochrannej vrstvy oxidov).
Anodická reakcia:
Fe → Fe2+ + 2e– (1)
Katodická reakcia:
1/2O2 + H20 + 2e– → 2OH– (2)
Sumárna reakcia :
Fe 2+ + 2OH– → Fe(OH)2 (3)
Pri vonkajšom povrchu koróznej vrstvy dochádza za prítomnosti rozpusteného kyslíka k ďalšej reakcii podľa
vzťahu:
4 Fe (OH)2 + 2 H2O + O2 → 4 Fe(OH)3 (4)
Tvary poškodenia – korózne body, jamky, jazvy. Poškodenia vyvolávajú určitú koncentráciu napätí,
s nasledujúcim možným vznikom trhlín a s ich šírením sa. Niekedy pred vznikom trhliniek sa korózne jamky
navzájom prekryjú a spôsobia celkové zníženie hrúbky steny.
V prípade TEZ kyslíková korózia napáda počas prevádzky odplyňovače, ekonomizéry kotlov a kondenzátové
potrubia, príslušné výmenníky tepla ( v prípadoch preniku vzdušného kyslíka), teplovody a príslušné
ohrievače – pri nedostatočnej úrovní riadenia ich chemických režimov – obr. 1.
Počas odstávok TEZ sú korózne napádané miesta, kde sa do zvyškov vody alebo kondenzátu pohlcuje
vzdušný kyslík. Sú to napr. spodné časti obvodu rúrok eka, spodné ohyby rúrok prehrievačov, ležaté komory,
kotlové bubny, kondenzátny systém a výmenníky tepla, vzdušníky. Tento druh korózneho napadnutia sa
podieľa aj na urýchľovaní procesu kombinovaného korózne – únavového poškodzovania. Rúrky výmenníkov
sú napádané aj v koncentračných článkoch pri deliacich stenách.
V TZ v chemických a petrochemických technológiách môže v obdobných pracovných prostrediach dochádzať
ku kyslíkovej korózii počas prevádzky aj počas odstávok zariadení.

1.2. Elektrochemické korózne procesy s depolarizáciou vodíkom

V oblasti korózie ocele vodou bez prítomnosti rozpusteného kyslíka prebiehajú viaceré reakcie, pri ktorých
sa uvoľňujú ióny železa a vodíka.
Základná anodická reakcia:
Fe → Fe2+ + 2e– (5)
Základná katodická reakcia:
2H2O → 2(OH)– + 2H+ (6)
Depolarizácia:
2H+ + 2e– → 2H → H2 (7)
Súhrnná reakcia :
Fe2+ + 2OH– –→ Fe(OH)2 (8)
Pri vyššej teplote a pH:
3Fe(OH)2 –→ Fe3 O4 + 2 H2 O + H2 (Schikorrová reakcia) (9)
Reakcia ( 7 ) je urýchľovaná v kyselinách, pri znížených hodnotách pH, čím je rýchlosť korózie zvyšovaná.
V TEZ dochádza ku korózii s depolarizáciu vodíkom za normálnych prevádzkových podmienok v dobre
odplynenej napájacej vode a v kotlovej vode, ako je to uvedené v nasledujúcom bode a).
a. Korózia vo vodnom prostredí (parovodná korózia) pri pH = 8,5-10. Pri stave povrchu bez nánosov a pri
teplotách nad cca 100 až 150°C, (kotly a výmenníky tepla) sa na oceľovej stene vytvára zmesný oxid Fe3O4
(zmes FeO a Fe2O3), nazývaný magnetit. Tento zmesný oxid má vynikajúce ochranné vlastnosti a chráni oceľ
pred ďalšou koróziou. Udržiavanie dobrého stavu magnetitovej ochrannej vrstvy je základom protikoróznej
ochrany stien parných, vodných kotlov a iných TZ, vyrobených z nizkouhlíkových a nízkolegovaných ocelí.

31
TLAK 2015

Pri vyšších teplotách a pri neporušenej ochrannej vrstve sú ďalšie procesy riadené difúziou Fe2+ cez túto
vrstvu a iónov OH- z rozkladu molekuly vody opačným smerom.
Ochranná vrstva je zložená z viacerých vrstvičiek oxidov železa v poradí:
Fe/FeO/ Fe3O4 / Fe2O3 /H2O (10)
Poznámka: Korózia uhlíkových ocelí v neutrálnych vodách v závislosti od pomeru objemu elektrolytu
k povrchu kovu vplývajúcich na zmenu jeho zloženia je analyzovaná v [4].
Rýchlosť a formy poškodzovania materiálov stien výparníkov parných kotlov sú ovplyvnené najme druhom
aplikovaného chemického režimu, tepelným tokom a teplotou steny a zahustením rozličných druhov solí,
SiO2, iónov OH+, Cl–, oxidov Fe, ako aj teplotnými podmienkami porušovania ochrannej vrstvy, tepelnými
a špičkovými napätiami.
Obecne hodnota pH elektrolytu výrazne ovplyvňuje rýchlosť korózného napadnutia, pričom sa orientačne
rozlišujú tieto priebehy: a) korózna rýchlosť je nezávislá na pH ( drahé kovy), b) rýchlosť korózie prudko
vzrastá v smere od neutrálnej do kyslej aj do zásaditej oblasti technické kovy a zliatiny najmä Al, Zn a i.), c)
minimálna rýchlosť korózie pri vysokých pH, stredná rýchlosť oblasti okolo pH 7 a nárast rýchlosti smerom
k nízkym hodnotám pH ( zliatiny Fe, Ni ).
Formy zrýchlenej korózie s depolarizáciou vodíkom v parných a vodných kotloch:
b. Korózia v oblasti vyšších hodnôt pH - lúhová korózia. Tento druh korózie sa vyskytuje na výparníkoch PK,
zahustením NaOH pod alebo vo vnútri vrstvy vnútorných nánosov. V tomto prostredí dochádza k značnému
rozpúšťaniu vrstvy magnetitu a aj materiálu oceľovej steny za tvorby železnatanu a železitanu sodného
NaFeO2 + Na2FeO2 pri uvoľňovaní vodíka. Tvar poškodenia je uvedený na obr. 3. Obecne je známe, že
v mierne zásaditom prostredí je rýchlosť korózie nizkouhlíkových a nízkolegovaných ocelí relatívne nízka, ale
zvyšuje sa stúpaním obsahu rozpusteného kyslíka [21].
c. Korózia v oblasti nízkych hodnôt pH. Vo väčšine prípadov ku korózii stien tlakových zariadení v oblasti
nízkych hodnôt pH dochádza v tlakových nádobách, kde najmä v chemickom priemysle sú používané rozličné
druhy kyselín. Fe a jeho zliatiny sú dobre pasivovateľné v prostrediach s obsahom kyslíka. Pri zvyšovaní Ph
sa zosilňuje korózia s depolarizáciou O2. Ale pri vysokých koncentráciách sa tvoria stabilné ochranné vrstvy ,
napr. v HNO3 nad 50%, pri H2SO4 nad 70% sa rýchlosť korózie výrazne znižuje. V neoxidujúcich kyselinách
( napr. v HCl) sa uvedený efekt neprejavuje [3,21,28].
Korózia s depolarizáciou vodíkom vo vodnom prostredí, prebieha so zvýšenou rýchlosťou v oblasti hodnôt pH
nad cca 12 - 13 (lúhová korózia), ale aj v oblasti hodnôt pH pod cca 5 – 4 , viď obr. 2.
Korózia v oblasti nízkych hodnôt pH je v tepelných energetických zariadeniach zriedkavá a prebieha najmä
za týchto podmienok:
- do napájacej vody sa dostane určité množstvo chladiacej vody netesnosťami kondenzátorových rúrok
pri systéme vodnej kondenzácie, alebo netesnosťami rúrok ohrievačov obehovej vody SCZT. Tepelným
rozkladom niektorých chemikálií sa môžu vytvoriť vhodné podmienky pre takúto koróziu, najmä na
miestach ich zahusťovania, hlavne pod nánosmi, napr. podľa vzťahu:
M+ Cl- + H2O → MOH + H+ + Cl- (11)
- do prídavnej vody prenikli zvyšky kyselinových regenerántov pri nedostatočnom preplachu po
regenerácii,
- k zahusteniam koncentrácie agresívnych zložiek kyslého charakteru môže dôjsť aj v určitom kritickom
štádiu vyparovania vody v parovodnej zmesi.
Pri chemickom čistení kotlov občas dochádza ku koróziám v kyslom prostredí, najmä pri nedodržaní určených
podmienok čistenia, pri prehriatí čistiaceho roztoku a narušení riadnej funkcie ochranného inhibítora.
V chemickom priemysle je výroba a používanie kyselín základom mnohých technologických procesov. Pri
ich použití, ako pracovných tekutín s nízkou hodnotou pH, dochádza pri koróznych procesoch k uvoľňovaniu
vodíka. Korózne účinky kyselín závisia aj na prítomnosti ďalších prvkov, napr. kyslíka alebo chlóru, ktoré môže
porušovať pasivačné vrstvy koroziivzdorných ocelí. Základné typy ocelí a zliatin používaných pre obvyklé
druhy kyselín, najme pre kyselinu sírovú, dusičnú, chlorovodíkovú, fosforečnú a octovú sú uvedené v [3, str.
369, 20, 21,28].Pri koróznom poškodzovaní pôsobením kyselín sa, okrem vlastností a chemického zloženia
roztokov, negatívnym spôsobom prejavuje aj zvýšenie teplotnej úrovne a intenzita pohybu roztoku. Tieto
faktory vplývajú na porušovanie ochranných vrstiev a zvýšený prísun depolarizátorov. V petrochemických
zariadeniach dochádza aj ku korózii v kondenzátoch pár kyselín.
Korózia v organických kyselinách. Organické kyseliny sú pomerne zriedkavými pracovnými látkami v TZ
a TS. Problematika korózie je v tejto oblasti veľmi široká, kvôli veľkému počtu organických kyselín a kvôli
tomu, že už malý obsah znečisťujúcich látok (solí kovových prvkov, kyslíka) výrazne menia korózne vlastnosti
prostredia.

32
 TLAK 2015

d. Korózia vo vodách obsahujúcich oxid uhličitý CO2.

CO2 vytvára vo vodách kyselinu uhličitú, takže korózia prebieha v agresívnom prostredí s pH<7. Rýchlosť
korózie sa zvyšuje so stúpajúcim parciálnym tlakom CO2 a s teplotou. Korózne poškodenie môže mať
plošný charakter, ale aj formu jednotlivých, prípadne v radoch usporiadaných koróznych jamiek, ktoré
majú ostré okraje. Koródované povrchy bývajú pokryté málo adherentnou, šedou vrstvou sideritu - Fe2CO3
,resp.Fe(HCO3)2.Zvýšený obsah CO2 sa vyskytuje najmä v parách a v kondenzáte v prípadoch, kedy úprava
prídavnej vody je vykonávaná iba výmenou iónov v Na cykle, kedy prídavná voda obsahuje značné množstvo
NaHCO3. Koróziou CO2 sú ohrozené počas prevádzky aj v odstavenom stave najmä kondenzátorové
rúrky, výmenníky tepla (regeneračné ohrievače), a kondenzátne potrubia [32], a to aj pri spolupôsobení
s rozpusteným O2. Meď koroduje v prostredí s depolarizáciou vodíka za vzniku pórovitého Cu2O.
V TZ v chemickom a petrochemickom priemysle je takisto veľmi častý výskyt značných koróznych poškodení
v kvapalnom (najmä vodnom prostredí a v uhľovodíkoch) za prítomnosti CO2 . Tu sa tento proces zúčastňuje
(často spolu s H2S) až v 25 – 30 % prípadoch koróznych poškodení [7, 9-11,13].
V prevádzke parných kotlov sú prípady koróznych poškodení v oblasti nízkych hodnôt pH o pomerne
zriedkavým javom. Môžu sa vyskytovať, pri preniku zvyškov regenerantov v prídavnej vode do napájacej vody,
v prípadoch preniku značne znečistenej chladiacej vody do kondenzátu. K tomuto druhu korózie dochádza aj
pri rozklade niektorých solí v pórovitých nánosoch alebo pod nánosmi vo varniciach, napr. podľa vzťahu:
M+ Cl- + H2O → MOH + H+ + Cl- (12)
Korózne napadnutia pri vysokých a nízkych hodnotách pH sa v prípade kotlov najčastejšie vyskytujú pod
vnútornými nánosmi, najmä na miestach, kde sa chemické látky charakteru lúhov alebo kyselín môžu
zachycovať a zahusťovať.
e. Nízkoteplotná korózia, v kotloch, na strane spalín. Vyskytuje sa v prípadoch, keď vonkajšie povrchy
stien ohrievačov napájacej vody, ohrievačov vzduchu a iných kovových povrchov kotlov, majú teplotu steny
nižšiu, ako sú teploty rosného bodu pár príslušných agresívnych látok (H2SO4, HCl, HNO3 , príp. aj H2CO3 )
nachádzajúcich sa v spalinách. Poškodenie má spravidla tvar koróznych jamiek a jaziev.
f. Špecifické formy a druhy korózie elektro-chemickel podstaty sú popísané aj v stati 1.4.

1.3 Poškodenie materiálov stien TZ vodíkom

K vodíkovému poškodeniu kovových materiálov dochádza v tých prípadoch, kedy je pri povrchu steny k dis-
pozícii vodík v atomárnom stave, so schopnosťou difundovať do ocelí. Prítomnosť vodíku v pracovnom médiu
v blízkosti steny, môže byť daná buď jeho pôvodnou prítomnosťou v pracovnej látke, uvoľnením následkom
príslušných koróznych procesov, alebo následkom existencie potrebnej koncentrácie sírovodíka H2S v pra-
covnej tekutine.
Prvotným dejom poškodzovania vodíkom je jeho rozpúšťanie v kove vo forme protónu, ktoré závisí od tlaku
a teploty príslušného prostredia. Na procesy poškodzovania vodíkom má výrazný vplyv prevádzková teplota,
parciálny tlak vodíka, úroveň napätosti tlakovej časti, časové trvanie expozície, chemické zloženie a stav
štruktúry materiálu steny [2, 21].
Už samotným rozpustením vodíka v ocelí sa zníži jej plasticita, a to reverzibílnym spôsobom, pretože
nasledujúcim ohrevom na 100°C (na vzduchu) možno obsah vodíku v oceli znížiť a dosiahnuť približne
pôvodných vlastností materiálu.
a. Vodíková korózia. Vodík, difundujúci do materiálu sa zhromažďuje na hraniciach zŕn, v blízkosti inklúzií
a vtrusenín. V týchto miestach sa poškodzovanie vodíkom môže prejavovať dvoma základnými formami, a to
reakciou s perlitom Fe3C a rekombináciou protónov, spojenou s tvorbou plynného vodíka H2.
Reakcia vodíka s perlitom prebieha podľa vzťahu:
2H2(g)+Fe3C(s) = 3Fe(s) + CH4(g) (13)
(g) – gaseous – v plynnom stave, (s) - solid – v tuhom stave
Za príslušných podmienok, najmä pri teplote nad 500°C, je tento proces pomerne rýchly a napr. v priebehu
5 hodín môže oduhličenie uhlíkovej ocele preniknúť do hĺbky 1 mm. Proces podľa reakcie (5.23) sa nazýva
aj vodíkovou koróziou.
b. Vodíkové krehnutie (hydrogen embrittlement) je zníženie húževnatosti alebo ťažnosti kovu v dôsledku
absorpcie vodíka.
c. Vodíkové praskanie resp. vodíkové praskanie pri napätí (hydrogen stress cracking).
d. Vznik bublín spôsobených vodíkom - pľuzgierovitosť (Hydrogen Blistering - Hydrogen Induced Cracking
Associated with Hydrogen Blistering). Vzniká pri procese difúzie a zhromažďovania sa atomárneho vodíka
k miestam rozličných vnútorných diskontinuít (napr. MnS vtrúseniny, zdvojeniny, dutiny, póry a i.). Pôsobením
tlaku vodíka dochádza k charakteristickému rozšíreniu a k zvýrazneniu takýchto rozvalcovaných necelistvosti
ako vodíkových bublín ( Blisters).

33
TLAK 2015

Dôležitou charakteristikou vodíkového praskania je určité omeškanie medzi časom aplikácie namáhania a
časom vzniku trhlín. Toto omeškanie čiastočne závisí od hodnoty napätia, znižuje sa s koncentráciou vodíka
v ocelí, ako aj s tvrdosťou alebo pevnosťou ocele a je potrebné k tomu, aby vodík nadifundoval do miest nuk-
leácie a tvorby trhlín. Pri teplotách pod cca 110°C je vznik vodíkovej krehkosti a praskania minimalizovaný
následkom malej difúznej spôsobilosti vodíka.
Vodíkom indukované trhliny (HIC – hydrogen induced cracking) vznikajú za priaznivých podmienok
(vtrúseniny, vlastnosti materiálu a citlivá štruktúra) aj bez vysokej hladiny vonkajších napätí. Existujú pritom
nasledujúce rozdiely v usporiadaní medzi:
- stupňovite usporiadanými trhlinami vodíkom indukovaného praskania, pri stave s nízkym alebo
s nulovým vonkajším namáhaním (HIC),
- v rade usporiadanými trhlinami, vznikajúcimi pri vyššej úrovni namáhania (SOHIC- stress oriented
hydrogen induced cracking).
Tieto rozdiely sú dokumentované na obr. 4a), b).
Náchylnosť ocele k vodíkom indukovanému praskaniu môže byť ovplyvnená znížením obsahu síry a zmenou
tvaru sulfidických vtrúsenín.. Skrehnutie vodíkom - strata húževnatosti (hydrogen embrittlement).
e) Vodíkom indukované praskanie – postupné vodíkové praskanie (hydrogen induced cracking – HIC, SWC
– stepwise cracking).
f) Praskanie pod napätím indukované vodíkom (stress oriented- hydrogen induced cracking – SOHIC).
g) Sírnikové praskanie pod napätím (sulfide – stress cracking – SSC). V prípade uhlíkových ocelí vodíkový
ión uvoľnený z H2S difunduje a zhromažďuje sa v oblastiach s vysokou tvrdosťou a prípadne aj s vysokou
úrovňou napätí. V prípade uhlíkových ocelí má SCC skôr charakter transkryštalový, v prípade vysokopevných
ocelí skôr charakter interkryštalický a zmiešaný.
Niektoré formy poškodzovania vodíkom sú aj sprievodným javom korózie pod napätím ( stress corrosion SC)
alebo korózneho praskania ( stress corrosion cracking – SCC).

1.4 Špecifické formy a druhy korózie [26]

a. Galvanická a bimetalická korózia vzniká pri vodivom spojení dvoch s veľmi rozdielnym potenciálom, pri
vzniku galvanického korózného článku. Menej ušľachtilý kov sa stáva rozpúšťanou anódou a ušľachtilejší
katódou. Intenzita korózie je tým vyššia, čím je väčší rozdiel potenciálov kovov a čím je menšia plocha anódy
v porovnaní ku katóde. V tlakových zariadeniach dochádza ku bimetalickej korózii napr. vo výmenníkoch
tepla vybavených rúrkami zo zliatin medi, kedy sú intenzívnej korózii vystavené oblasti otvorov v oceľových
rúrkovniciach určených pre zavalcovanie.
a. Atmosférická korózia je elektrochemického charakteru a prebieha v tenkej vrstve kondenzovanej vzdušnej
vlhkosti na povrchu kovu. Jej vodivosť je daná zložením atmosféry. Hlavným depolarizátorom pri koróznych
reakciách je kyslík, ktorý difunduje cez tenkú vrstvu elektrolytu, takže napr. na oceli prebieha korózia už
pri relatívnej vlhkosti 80 %. Dôležitým činiteľom zrýchľujúcim korózne napadnutie kovov v atmosfére sú
prítomné exhaláty. K najagresívnejším patria: O2, CO2, SO2, Cl-, H2S, HCl, S2, NaCl, NH4 a iné. Ohrozené sú
nechránené povrchy TZ a ich nosná konštrukcia.
b. Korózia v pôdach je špecifickým elektrochemickým koróznym procesom prebiehajúcim v pôdnom
prostredí. Poškodzovanie uhlíkových ocelí je výrazne ovplyvnené vlastnosťami pôdy, prítomnosťou vody (
vlhkosti) a kyslíka, obsahu solí, pH a elektrickej vodivosti prostredia, teploty a prítomnosti iónov pre tvorbu
ochranných vrstiev. Uplatniť sa môžu aj faktory aerácie v prítomnom vodnom prostredí a účinky anérobných
baktérií. Uvedené faktory bývajú príčinou veľkého rozsahu rýchlosti korózneho poškodzovania. Podľa
merného odporu pôdy sa klasifikuje korózna agresivita pôdy nasledovne:< 23 Ω.m – veľmi aktívna, 23 – 50
Ω.m, – stredne aktívna, 50 – 100 Ω.m, – málo aktívna,> 100 Ω.m– neaktívna.
c. Mikrobiálna korózia (MIC- microbiologicaly influenced corrosion) je korózia spôsobená alebo podporovaná
mikroorganizmami. Bez prítomnosti kyslíka môžu síranové baktérie produkovať sírovodík, ktorý spôsobuje
sírnikové korózne praskanie. Za prítomnosti kyslíka môže niektoré baktérie priamo oxidovať železo na oxidy,
resp. hydroxidy. Ďalšie baktérie môžu v takýchto podmienkach produkovať kyselinu sírovú , ktorá môže
vyvolať príslušné korózne napadnutia. Mikroorganizmy – v pôde produkujú hlavne CO2, H2S, NH3, organické
a anorganické kyseliny. Najtypickejšie pre pôdy sú sírne oxidačné baktérie, ktoré svojou metabolickou
činnosťou dokážu vytvoriť lokálne až 10 %-ný roztok H2SO4. Významnú rolu môžu pritom zohrávať aj
aktuálne koncentračné články.
d. Korózia bludnými prúdmi – predstavujú najväčšie nebezpečenstvo pre mnohé kovové zariadenia uložené
v pôde. Rýchlosť korózie pri ich účinku je vysoká a vo väčšine prípadov vedie k ťažkým poškodeniam a k
havarijným stavom. Základné charakteristiky korózie:

34
 TLAK 2015

- bludné prúdy prechádzajú zemou a ich zdrojom je najmä jednosmerná a striedavá elektrická trakcia,
iné jednosmerné rozvody, neutrálne vodiče, skratové a indukované prúdy a pod.,
- najzávažnejšie prípady korózie bludnými prúdmi sa vyskytujú na kovových zariadeniach uložených
v zemi ( produktovody, mosty, železobetónové konštrukcie) v blízkosti jednosmernej elektrickej
trakcie, ktorá využíva koľajnice ako spätný vodič,
- miesto vstupu prúdu do konštrukcie je katódovou oblasťou a miesto výstupu značne korózne
ohrozenou anódovou oblasťou, pričom tvorba ochranných vrstiev je obmedzovaná,
- korózne napadnutia , ktoré spôsobujú striedavé blúdivé prúdy sú podstatne miernejšie.
e. Štrbinová korózia (Crevice Corrosion) je lokálnou formou korózneho napadnutia v štrbinách, teda
v priestoroch s obmedzeným prístupom kvapalnej pracovnej látky, napr. v oblastiach prírubových spojov
a tesnení, zavalcovania rúrok, vnútorných krúžkov, trhlín a pod. Okrem vodného prostredia s obsahom
kyslíka táto korózia prebieha aj v kvapalinách, obsahujúcich chloridy. Medzi jednotlivými oblasťami vznikajú
koncentračné články s anódovou – rozpúšťanou oblasťou na okraji štrbiny s charakteristickým intenzívnym
prenikom napadnutia v smere do hĺbky štrbiny.
f. Korózia pod izoláciou sa často vyskytuje na povrchu kovových potrubí, pracujúcich pri zvýšených teplotách
s možnosťou preniku vody alebo vlhkosti do izolácie a za prítomnosti kyslíka. Pri periodickom preniku
vlhkosti a odparovaním vody dochádza k zahusťovaniu solí, ako aj k zvyšovaniu nebezpečenstva plošnej
a bodovej korózie, ale aj poškodenia typu SCC.
g. Korózia pod nánosmi chloridov amónnych a solí amínov NH4HS vyskytuje v zariadeniach rafinérskych
technológii, pracujúcich s vodnými roztokmi (sour water), pri teplotách nad cca 150°C. Má lokálny charakter
bodovej korózie aj FAC a k poškodeniam dochádza na mnohých druhoch ocelí i vysokolegovaných zliatin
a na zliatinách Cu. Výskyt takýchto korózií je ťažko predvídateľný.
h. Interkryštalovým koróznym poškodením v prostredí zlúčenín síry, vylúhovaných z popolčeka počas
odstávok pri čistení kotlov vodným ostrekovaním bývajú poškodzované rúrky prehrievačov, vyrobených
z austenitickej ocele 17 341 [3]. Plošnou koróziou sú poškodzované uhlíkové ocele.

1. 5 Obecné princípy chemickej korózie a oxidácie. Oxidácia vo vodnej pare

Základnou oxidačnou reakciou je korózny proces, ktorý je spravidla považovaný za chemickú reakciu. Kovový
prvok označený M reaguje za vyšších teplôt s kyslíkom, alebo s inými plynmi za tvorby oxidov ako produktov
reakcie. Vytváraná vrstva oxidov môže mať ochranné účinky pred ďalším rýchlym postupom oxidácie alebo
môže mať veľké množstvo defektov a porúch, ako sú napr. mikrotrhliny, kavity a pory. Defekty v oxidickej
vrstve predstavujú možnosť pokračovania procesu korózneho poškodzovania. Oxidácia kyslíkom vo vzduchu
prebieha podľa vzťahu:
M + O2 → MO2 (14)
alebo obecne:
xM + 1 / 2(yO2) → MxOy (15)
Obdobne môže byť oxidácia kovov vyvolaná vodnou parou a oxidom uhličitým:
xM + yH2 O → Mx Oy + yH2 (16)
xM + yCO2 → MxOy + yCO (17)
Oxidácia vo vodnej pare je, z hľadiska časového priebehu poškodzovania, znázornená na obr. 5. V tomto
prípade to nie je elektrochemická, ale chemická korózia - oxidácia. Aj v tomto prípade sa na vnútornom
povrchu, za normálnych okolností tvorí ochranná vrstva magnetitu Fe3O4. Ochranná magnetitová vrstva
v prostredí vodnej pary je najviac poškodzovaná tepelnými napätiami a deformáciami (je krehká) a pri
nizkouhlíkových a nízkolegovaných oceliach aj prevádzkou s teplotou steny nad cca 570°-590°C[14].
Počas odstávok je vrstva narušovaná kyslíkovou koróziou. Rýchlosť oxidácie môže byť výrazne znížená,
ak vrstva oxidu má dobré ochranné vlastnosti, teda - vrstva má dobrú priľnavosť k stene a nedochádza
k jej odlupovaniu, má dostatočne vysoký bod topenia a veľký odpor k odparovaniu a nie je veľký rozdiel
v objemovej rozťažnosti vrstvy a materiálu steny.

2. Korózne poškodzovania v plynnom prostredí a z vonkajšej strany tlakových

zariadení.
Chemická korózia prebieha v plynných prostrediach pri vyšších teplotách ako aj v elektrický nevodivých
kvapalných prostrediach (napr. v niektorých organických kyselinách)

35
TLAK 2015

2.1 Korózia a oxidácia v plynnom prostredí

Oxidácia z obecného chemického hľadiska je reakciou, pri ktorej atóm alebo ión daného prvku (redukovadla)
odovzdáva elektróny a jeho oxidačné číslo sa zvyšuje. Sprievodným javom je redukcia, teda dej, pri ktorom
príslušný prvok (oxidovadlo) alebo ión elektróny preberá a zvyšuje svoje oxidačné číslo. Preto na procese
oxidácie sa môže zúčastňovať nielen kyslík, ale napr. aj chlór, fluór, síra a pod.
Obecne sa rozlišujú korózne prostredia delia na dve skupiny – l. plyny, ktoré vytvárajú s kovmi ( ako nosnými
stenami TZ ) oxidy a 2. plyny, ktoré vytvárajú iné zlúčeniny, ako sú sírniky, chloridy a pod. Príklady niektorých
procesov poškodzovania chemickou koróziou:
a. Oxidácia na vzduchu a vo vodnej pare. V obidvoch prípadoch je oxidovadlom kyslík, a to na vzduchu
vzdušný kyslík a vo vodnej pare kyslík uvoľnený rozkladom
2H2O → O2 + 2H2 (18)
Pri oxidácii nizkouhlíkových ocelí vznikajú tri základné druhy oxidov, a to wüstit FeO, zmesný – magnetit
Fe3O4 a hematit Fe2O3. Oblasti ich existencie sú udávané v tzv. podvojných diagramoch. Pri nižších teplotách
sa tvorí najmä magnetit, do cca 560°C dominuje tvorba hematitu a pri vyšších teplotách tvorba wüstitu.
Rýchlosť tvorby vrstiev oxidov sa riadi iónovou vodivosťou a oxidácia Fa a jeho zliatin sa spravidla riadi
parabolickým zákonom – obr. 5.
Rýchlosť oxidácie vo vodnej páre býva pri teplotách do 1200°C značne vyššia, ako na vzduchu.
b. Korózia v spalinách pri vysokých teplotách. Obecne sa počíta s tým, že zo strany spalín v súčasných
kúreniskách kotlov môže dochádzať ku koróznym poškodeniam oxidáciou v prostredí plynných spalín a ku
korózii v prostredí kvapalných zložiek v prostredí nánosov [22].
Pri spaľovaní fosílnych palív v ohniskách kotlov sa tvoria mnohé zlúčeniny v tuhej, kvapalnej aj v plynnej
forme. Niektoré z týchto zlúčenín, vrátane zvyškového kyslíka, môžu mať korózne účinky na kovové steny
výhrevných plôch aj na iné kovové súčasti kotlov.
Po spaľovaní tuhých palív sa v tuhých zvyškoch vyskytujú zlúčeniny Si, Al, Ca, Fe a v menších množstvách aj
zlúčeniny K, Ti, Mg a Na. V blízkosti kovového povrchu sa v nánosoch popolovín z uhlia ukladajú kvapalné
fázy určitých chemických zlúčenín. Sú to najmä zmesi ako Na3Fe(SO4)3 a K 3Fe(SO4)3, ktorých body tavenia
sú cca 555°C. Obdobne pri spaľovaní kvapalných palív sa vytvárajú zmesi V2O5 so zlúčeninami sodíka, napr.
s NaSO4, s bodmi tavenia pod 540°C.
V prípade uhoľných kotlov sa takéto roztavené zlúčeniny usadzujú prednostne v oblasti teplôt steny 540
až 704 °C, teda na prehrievačových a prihrievačovych rúrkach. Po určitom čase na popolčeku kondenzujú
prchavé alkalické a sírnaté zlúčeniny a reagujú pri tvorbe komplexných alkalických sulfátov ako KAl(SO4)
a Na3Fe(SO4)3. Tento proces reakcie prebieha na hranici medzi kovom a nánosom. Takto nánosy sú tvorené
troma vrstvami. Pórovitá povrchová vrstva tvoriaca väčšinu nánosov je zložená v podstate z tých istých
zlúčenín, ktoré tvoria popolček. Vnútorná vrstva je tenká, sklovitá substancia tvorená primárne koróznymi
produktmi železa. Prostredná vrstva známa ako biela vrstva je belavá, alebo žltkastá a je rozpustná vo vode,
tvoriac kyslý roztok. Natavené vrstvy obsahujú sulfidy ako súčasti koróznych produktov. Žiaden z konvenčných
materiálov rúr nie je k takémuto napadnutiu imúnny aj keď austenitické ocele korodujú s menšou rýchlosťou,
ako ocele nižších legovaných stupňov. Takéto korózne napadnutie zapríčiňuje významne znižovanie hrúbky
steny, až do dosiahnutia kritickej hodnoty s nasledujúcim porušením.
Obecne sa v kúreniskách kotlov spaľujúcich palivá vyskytujú tieto druhy korózie na strane spalín: a)
Nizkoteplotná korózia v prostredí kondenzujúcich plynov síry a niekedy aj v nánosoch obsahujúcich oxidy
fosforu. b) Korózia v prostredí spalín obsahujúcich sírovodík, v oblasti teplôt stien cca 350 až 450°C
(výparník), c) Korózia v prostredí spalín obsahujúcich pyrosírany sodíka a draslíka – v obdobnej oblasti,
ako v prípade ad b). c) Korózia v prostredí spalín a nánosov obsahujúcich sírany alkalických kovov, a to
v oblasti prehrievačov s teplotou spalín 650 až 1000 °C a s teplotou steny cca 450 až 750°C, d) Korózia
v roztavených síranoch alkalických kovov, v oblasti teplôt spalín cca 1000 až 1200°c a teplôt stien 800 až
1000°C [22]. e) Známa vanádová korózia, v prostredí spalín VOŤ.
Prehľad niektorých teórií korózie na strane spalín je uvedený v tab. 6.1. [3].
Existujú aj rozličné mechanizmy oxidácie a korózie v prostredí spalín, obsahujúcich zlúčeniny síry a zlučeniny
chlóru a draslíka (KCl).
Sírniková korózia výparníkových rúrok v ohnisku kotlov s tekutým odvodom trosky. Vyskytuje sa najmä
v oblasti lokálnych nedostatkov vzduchu - v redukčnej atmosfére a za prítomnosti zlúčením síry, najmä
sírovodíka. Jej hlavnou príčinou je nevhodné konštrukčné riešenie spaľovacieho zariadenia a nevyhovujúce
riadenie spaľovacieho režimu.
Najvýznamnejšie sa v koróznom poškodzovaní výparníka uplatňujú nasledujúce reakcie:
FeO + H2S = FeS + H2O (19)

36
 TLAK 2015

Fe + H2S = FeS + H2 (20)

f. Korózia v ohniskách kotlov spaľujúcich komunálny odpad. Je spôsobená najmä parami HCl
a nizkotaviteľnými eutektikami. Z hľadiska koróznych poškodení sú najkritickejšie tieto miesta výparníka,
ktoré pracujú v teplotnej oblasti 200 až 300°C a rúrky prehrievačov, ktoré u týchto druhov kotlov obvykle
pracujú v teplotnej oblasti pary 400 až 530°C.
g. Korózia prehrievačov kotlov spaľujúcich biomasu. Za určitých okolnosti v značnom rozsahu poškodí
prehrievače kotlov za obdobie do 25 tis. prevádzkových hodín. Korózne poškodenie prehrievačových rúrok
je spôsobené buď účinkom napadnutia plynným chlórom a nánosmi obsahujúcimi soli chlóru (aktívna
oxidácia) alebo kombináciu roztavených chloridov a síranov.
Mechanizmus aktívnej oxidácie zahrňuje tieto stupne korózneho procesu - formácia chlóru na povrchu
nánosu, penetrácia Cl do vrstvy - nánosu ku povrchu - oxid - nános, formácia chloridov kovu príslušných
legúr, difúzia chloridov kovov z hranice styku kov / vrstva oxidov ku hranici nános – oxid, uvoľnenie Cl
spôsobené oxidáciou chloridov kovov na oxidy kovov.
Nizkoteplotná korózia pôsobí tiež na strane spalín, ale má elektrochemickú podstatu.
V petrochemickom priemysle sa v plynnom prostredí obsahujúcom vodík sa s tým súvisiace procesy
poškodzovania prejavujú najmä v týchto technologických zariadeniach:
a. Syntéza amoniaku – proces poškodzovania - PP vodíkovou koróziou a nitridáciou ocelí. b. Hydrogenácia
ropy- PP pôsobením zlúčenín síry, prípadne s nauhličovaním. c. Krakovanie, dehydrogenácia a výroba
vodíka reformingom vyšších frakcií – PP súvisiace s prítomnosťou H2S a zlúčenín síry. c. Procesy izomerácie,
kde hrá vodík úlohu pomocného prostredia.
V chemickom a petrochemickom priemysle sa na procesoch poškodzovania zariadení v plynnom prostredí
podieľa napr. oxidácia, sulfidizácia a ich vzájomné kombinácie, ako aj nauhličovanie (carburisatiom)
a nitridácia.
h. Korózia naftenovou kyselinou (C7H10O2) sa vyskytuje pri spracovaní (destilácii) niektorých druhov ropy,
so zvýšeným obsahom tejto kyseliny. Zisťuje sa v teplotnej oblasti 180 – 430°C v miestach s vysokou
rýchlosťou prúdenia média, za podmienok možnosti kondenzácie agresívnych plynov. Napáda aj 12% Cr
a niektoré austenitické ocele, pri porušovaní síranovej ochrannej vrstvy.
i. Sulfidizácia uhlíkových ocelí prebieha pri teplotách nad cca 200°C v plynnom prostredí obsahujúcom
H2S s parciálnym tlakom nad cca 1.10–6 bar. V reálnych prípadoch petrochemických procesov ( napr. pri
odsírovaní produktov, pri tepelnom krakovaní ) plyny spravidla okrem sírovodíka obsahujú aj CO, CO2, COS,
H2, H2O. Koróznym produktom je sírnik železa FeS, ktorý nemá dobré ochranné vlastnosti, aj keď môže
znižovať rýchlosť nauhličovania.
Fe + H2S = FeS + H2 (21)
Korózia nizkouhlíkových ocelí má v tomto prostredí lineárny priebeh v závislosti na čase. Táto korózia sa
v teplotnej oblasti 400 až 500°C legovaním chrómom výraznejšie znižuje až v oblasti nad obsahom cca
13% Cr.
j. K nauhličovaniu dochádza pri teplotnej expozícii materiálov nad cca 700°C v plynnom prostredí s obsahom
CH4, CO, uhľovodíkových plynov a tuhých častíc C napr. na rúrkach etylénových jednotiek parného
krakovania uhľovodíkov [10]. Je nebezpečné najmä v prípade Cr a Cr-Ni ocelí. Ochudobnením hraníc zŕn
o Cr ( vytvorením karbidov ) dochádza k zvýšeniu krehkosti a k poklesu koróznej odolnosti týchto druhov
ocelí. Rýchlosť nauhličovania má v závislosti od teploty parabolický priebeh. Prítomnosť H2S v spalinách
znižuje rýchlosť nauhličovania.
k. Nitridácia je proces postupného preniku dusíka do hĺbky a tvorby nitridu železa Fe4N v nizkouhlíkových
a aj iných nitridov v legovaných oceliach. Dochádza k tomu najmä v zariadenia výroby amoniaku.
l. Metal dusting Corrosion je závažnou formou korózného napadnutia kovov a zliatin najmä na baze Fe, Ni,
Co, prebiehajúceho v plynnom prostredí presýtenom uhlíkom, alebo uhľovodíkmi v teplotnej oblasti od 300
do cca 850°C. Prejavuje sa rozrušením kovu do práškovitej formy s prítomnosťou nestabilných karbidov M3C.
Vyskytuje sa v zariadeniach chemického a petrochemického priemyslu, reformingu, pri výrob plynných palív
a pod. Môže mať formu lokálneho alebo plošného napadnutia.

3. Mechanická únava
Únava materiálov je obecne procesom, pri ktorom následkom premenlivého, kmitavého namáhania dochádza
k zmenám vlastností a stavu materiálu. Najvýznačnejšou charakteristikou tohto procesu poškodzovania sú
jeho tri štádiá, a to - zmena mechanických vlastností vyvolaná cyklickým namáhaním, vznik prvotného
poškodenia charakteru zárodočnej trhliny a postupné šírenie sa trhliny, až do dosiahnutia jej kritických
rozmerov.

37
TLAK 2015

Postup procesu poškodzovania únavou je podmienený splnením dvoch základných podmienok:

a. Na teleso - konštrukciu pôsobí dostatočne vysoké premenlivé namáhanie, dané rozkmitom napätia,
deformácie alebo súčiniteľa intenzity napätia Kc. Premenlivé namáhania degradačného procesu
a procesu poškodzovania môžu byť spôsobené opakovaným mechanickým, tepelným alebo tepelno
– mechanickým zaťažovaním.
b. V procese pôsobí potrebné množstvo zaťažovacích cyklov rozličného tvaru.
Výsledkom únavového procesu poškodenia je buď predčasné vyradenie konštrukcie alebo jej zlyhanie
a porucha resp. havária.
Výsledky únavových skúšok sa spravidla vynášajú ako únavové krivky v nasledujúcich súradniciach:
- na osi x sa vynáša počet zaťažovacích cyklov N,
- na osi y sa udáva buď amplitúda rozkmitu cyklu Δσa alebo log σa, v niektorých prípadoch rozkmit
celkovej deformácie alebo rozkmit plastickej deformácie, rozkmit ΔK .
Príklady únavových kriviek a jednotlivé druhy a oblasti charakteristických únavových procesov sú uvedené
na obr. 12.
Oblasť A-B je oblasť kvázi-statického lomu resp. dynamického tečenia. Skúšobná vzorka, alebo príslušná
oblasť konštrukcie je namáhaná opakovane do zóny splastizovania, až sa vyčerpajú deformačné schopnosti
materiálu a po málo cykloch (do cca 100 cyklov) dôjde k porušeniu.
Oblasť B-C je oblasťou tzv. nízkocyklickej únavy, s opakovanou postupujúcou elasticko-plastickou
deformáciou s počtom cyklov do lomu 100 až 100 tisíc.
Oblasť C-D je oblasťou, v ktorej pri vysokocyklickej mechanickej únave s klesajúcim namáhaním stúpa počet
cyklov do lomu až do bodu D.
V bode D sa dosahuje hodnoty napätia tzv. trvalej únavovej pevnosti. Pri hodnotách napätia pod σc, resp. pod
σhc už nedôjde k porušeniu materiálu pri akomkoľvek počte zaťažovacich cyklov.

4. Tepelná únava
Tepelná únava je, na rozdiel od mechanickej únavy, vyvolaná opakovanými tepelnými napätiami
a deformáciami.
Stacionárne tepelné napätia vznikajú pri prestupe tepla z vonkajšieho priestoru dovnútra nádoby alebo
dovnútra rúrky kotla pri mernom tepelnom toku q = konšt. Pri uvedených podmienkach sa na vonkajšom
povrchu nastaví statické tangenciálne tepelné napätie - tlakové a na vnútornom povrchu tangenciálne tepelné
napätie - ťahové. Takéto tepelné napätie sa cez hrúbku steny mení, má teda obdobný charakter, ako ohybové
mechanické namáhanie. Pri kolísaní tepelného toku q a pri častých nábehoch a odstávkach tepelného -
tlakového zariadenia je materiál jeho stany vystavený cyklickým teplotným zmenám, cyklickým tepelným
napätiam a deformáciám a procesom poškodzovania, ktoré v súhrne nazývame tepelná únava, teda únava
spôsobená opakovanými tepelnými napätiami. K tepelným napätiam dochádza aj pri obmedzovaní voľnej
dilatácie viacerých konštrukčných prvkov a pevným spojením rozdielnych druhov materiálov.
Tepelná únava, ako proces poškodzovania, môže mať rozličné časové priebehy, a to v závislosti od
charakteru tepelných napätí a od vplyvu korózneho prostredia. Môže byť nizkocyklická aj vysokocyklická. V
niektorých prípadoch uvedených pomerov medzi spolupôsobením prostredia a namáhania sa môže proces
poškodzovania v určitom štádiu aj zastaviť.

5. Procesy tečenia materiálov pri vysokých teplotách

Tečenie kovových materiálov je javom, kedy dochádza k ich pomalej nevratnej – trvalej (plastickej)
deformácii, a to pri dlhodobom zaťažení konštantným namáhaním a pri konštantnej zvýšenej teplote.
V reálnych prevádzkových podmienkach dochádza k tečeniu materiálu stien pri premenlivých napätiach aj
pri premenlivých zvýšených prevádzkových teplotách.
Teplotu expozície materiálu nad ktorou začínajú procesy tečenia možno približne určiť výrazom:
Tc ≥ 0,35. Tt (22)
kde je:
Tc - [K] teplota pri ktorej začína tečenie,
Tt - [K] teplota tavenia kovu
V procese tečenia konštrukčnej časti, namáhanej stálym zaťažením a pracujúcej pri vysokých teplotách, sa
rozlišujú tri základné štádia, a to primárne tečenie, ustálené- sekundárne tečenie a štádium zrýchleného

38
 TLAK 2015

– terciárneho tečenia. Dochádza pritom k tvorbe a k rastu bodových porúch alebo klinovitých poškodení,
postupne k vzniku mikrotrhlín, spojených s exponenciálnym nárastom deformácie, ktoré konči silovým
dolomením. Pri konštantnej deformácii (v smere namáhania) dochádza k pomalému postupnému poklesu
napätia procesom tzv. relaxácie. Procesy relaxácie sú dôležité najmä pre skrutkové spoje, v ktorých postupom
času dochádza k znižovania tesniacich síl.
Pri porušovaní ocelí tečením vystupujú tri hlavné činitele - napätie σ [MPa], teplota materiálu T [°C, alebo K]
a doba do lomu t [h]. Obecne tu platí, že čím je vyššia pracovná teplota (napr. skúšky) T, pri rovnakom napätí
σ, tým je kratšia doba t do lomu - roztrhnutia vzorky materiálu (steny rúrky). V skutočnosti rozdelenie medze
pevnosti pri tečení má štatistický charakter, s rozptylom v rozsahu ± 20 až 25 % od strednej hodnoty.
Pre účely pevnostných výpočtov sa v príslušných materiálových normách pre každý materiál uvádzajú
v tabuľkách alebo v diagramoch hodnoty medze pevnosti pri tečení RTPt/T. Napr. RTP105/540 = 200 MPa
znamená, že pre pracovnú teplotu steny (rúrky, parovodu, komory) T = 540°C z danej ocele a pre výpočtovú
dobu životnosti t = 100 tis. hodín sa do pevnostného výpočtu použije hodnota medze pevnosti - napätie
200 MPa.
Medze pevnosti pri tečení, teda žiarupevné vlastnosti ocelí sú veľmi ovplyvnené expozičnou teplotou (napr.
steny prehrievača). Zvýšenie teploty steny o 10°C (v porovnaní medzi jednou a druhou rúrkou), môže znížiť
životnosť (dobu do roztrhnutia) aj o 30 až 40%. Pre najviac používané nizkolegované československé ocele
15 110, 15 111 a 15 128 sú diagramy závislosti stredných hodnôt medzí pevnosti pri tečení RTPt/T od
teploty a doby do lomu uvedené na obr. 5. 21 v [3].
V prípade parných kotlov sú procesmi tečenia poškodzované najmä prehrievačové rúrky, komory a
rozličné druhy parovodov. Aj rúrky výparníkov VT parných kotlov môžu byť vystavené tečeniu, ak časom
dôjde k nárastu vnútorných nánosov a k zvýšeniu teploty steny do kritických oblastí. Z ďalších druhov TZ
v energetike sú to príslušné telesá parných a spaľovacích turbín, rotorov a olopatkovania.
V oblasti chemického a petrochemického priemyslu sú to druhy TZ slúžiacich napr. pre - výrobu amoniaku
v syntéznych reaktoroch, pri výrobe kyseliny dusičnej z amoniaku, v kotloch pri výrobe kyseliny sírovej
a pod., - procesy tepelného a katalytického krakovania, TZ pyrolýzy výroby etylénu, propénu, buténu,
butadiénu, acetylénu, - výrobu vodíka parným reformingom zo zemného plynu, parciálnou oxidáciou ťažkých
ropných frakcií a pod.

6. Opotrebenie, erózia, abrázia a kavitácia

Opotrebenie je definované ako trvalá, nežiadúca zmena povrchu, spôsobená vzájomným pôsobením
funkčných povrchov komponentov alebo funkčného povrchu a akčného média. Podľa STN 01 5050 sa za
základné druhy opotrebenia považuje erózia, abrázia, kavitácia, adhézia, kontaktné - únavové opotrebenie
a fretting – vibračné opotrebenie.
Opotrebenie eróziou je charakterizované tým, že tvrdé hmotné častice, unášané prúdom plynu alebo
kvapaliny, opotrebujú povrchové vrstvy - oblasti danej konštrukčnej časti. V prípade tlakových zariadení v
energetike sa erózne druhy opotrebovania vyskytujú najčastejšie:
a. V kotloch spaľujúcich tuhé palivá v práškových a fluidných ohniskách. Bývajú to najčastejšie varnice
chladenia fluidnej vrstvy, prehrievačové a ekonomizérové rúrky.
b. Pri opotrebení tlakových systémov kotlov a iných tlakových zariadení parou, parovodnou zmesou
alebo inou pracovnou látkou, unikajúcou vysokou rýchlosťou netesnostiami stien tlakových častí.
Zvlášť sú nebezpečné netesnosti, smerujúce na plášte TN, na kotlové bubny a komory. V krátkom
čase môžu byť pre-erodované aj hrubostenné tlakové častí a ich havária môže mať závažné následky.
K erózii parou dochádza aj nesprávnou funkciou ofukovačov.
Intenzita erózneho opotrebenia je funkciou kinetickej energie prúdiacich častíc, parametrov média a
podmienok prúdenia, uhla dopadu častíc na exponovaný povrch a vlastností prúdiacich častíc a erodovaného
materiálu.
Abrazívne opotrebenie je spôsobené mechanizmom, pri ktorom je povrch jedného telesa otieraný tvrdým
drsným povrchom iného telesa, alebo ak sa medzi ich styčnými plochami nachádzajú drobné, tvrdé
častice.
Kavitačné opotrebenie je spojené so vznikaním a zanikaním kavitačných bublín v prúde kvapaliny. Dochádza
k tomu pri rýchlej zmene tlaku napr. pri zmene rýchlosti, smeru prúdenia a pod. Ak tlak poklesne až pod
medzu sýtosti, vytvoria sa na povrchu steny parné bubliny. Pri stúpnutí tlaku bubliny zanikajú, pričom
voda naráža veľkou rýchlosťou na príslušný povrch kovu. Tým sa oddeľujú a vytrhávajú čiastočky kovu
z exponovaného povrchu. Kavitačné opotrebenie sa na TZ vyskytuj pri špecifických podmienkach napr. v

39
TLAK 2015

napájacích a iných čerpadlách, pracujúcich s horúcou vodou. Tu môžu vznikať implózie schopné parné
bublinky, najmä v miestach poklesu tlaku, vzhľadom k príslušnej teplote bodu varu.
Teoreticky by pripadali do úvahy aj kavitačné poškodenia v ekonomizérovej oblasti výparníkov, pri extrémne
vysokých miestnych tepelných tokoch a pri tzv. podchladenom vare.

7. Kombinované procesy poškodzovania

Pri kombinovaných procesoch poškodzovania spolupôsobia na celkovom poškodení dva alebo viaceré proce-
sy, pričom spoločný účinok je intenzívnejší a rozsiahlejší, ako samostatné pôsobenie.

7.1 Korózna únava

a. Mechanicko - korózna únava je spôsobená spolupôsobením opakovaného - cyklického mechanického
namáhania a korózneho prostredia.
b. Tepelno – korózna únava je vyvolaná spolupôsobením tepelných napätí (a deformácií) a korózneho
prostredia.. Ak sa procesu poškodzovania ešte zúčastňujú aj premenlivé (cyklické) mechanické namáhania,
jedná sa o mechanicko-tepelne-koróznu únavu.
Pri sledovaní časového priebehu teplotných zmien a príslušných zmien teplotných napätí a deformácií
sa v praxi najčastejšie rozlišujú a analyzujú tieto teplotné deje a ich následky: A. Stacionárne. Kvázi -
stacionárne. C. S časove obecným, nestacionárnym, prípadne s cyklickým
priebehom. D. Nárazové zmeny, teda teplotne - šokové procesy a napätia.
c. Kombinované procesy poškodzovania koróznou únavou a koróziou počas odstávok.
Z hľadiska účinkov mechanických namáhaní je potrebné brať do úvahy napätia spôsobené nábehom
a odstavovaním TZ, ako aj kolísaním vnútorného tlaku počas prevádzky, mechanické namáhania, spôsobené
rozličnými druhmi koncentrátorov napätí, ako aj tvarových odchýlok komponentov a konštrukčných častí od
ideálnych tvarov a rozličné druhy prídavných mechanických namáhaní spôsobených vlastnou hmotnosťou,
prúdením pracovných tekutín a ďalších možných prídavných namáhaní.
Tepelné napätia vznikajú nábehom a odstávkami ( zvyšovaním a znižovaním teploty steny), kolísaním teplôt,
dĺžkovou a objemovou zmenou teplôt, rozdielnymi teplotami medzi návzajom spojenými časťami a pod. Aj
v týchto prípadoch treba počítať so špičkovými napätiami.
Na TEZ sa poškodenia koróznou únavou, prípadne kombinované s koróziou počas odstávok, prejavujú
najmä na odplyňovačoch a napájacích nádržiach, na kotlových bubnoch ( okraje zavodňovacích otvorov,
miesta tvarových odchýlok), na výparníkoch ( zmenami teploty pri poruchách cirkulácie zmesi),na zvaroch
membránových stien, na prepojovacích a hlavných parovodoch, na okrajoch otvorov ekonomizérových
a prehrievačových komôr. Príklady uvedených kombinovaných poškodení sú uvedené na obr. 10.

7.2 Korózia pri napätí - korózne praskanie - SCC (stress corrosion cracking)
Ide o špecifický proces kombinovaného procesu poškodzovania, ktorý vyžaduje, aby boli splnené tri základné
podmienky. Musí isť o materiál, ktorý je citlivý (scitlivený) k danému procesu poškodzovania, musí byť
prítomná určitá úroveň ťahového vonkajšieho alebo zvyškového napätia, napr. ako dôsledok deformácie pri
výrobe, následkom procesu zvárania, existencia príslušného agresívneho prostredia, napr. hydroxid sodný,
alebo zlúčeniny chlóru a pod. Napr. v tepelných energetických zariadeniach sú nízko uhlíkové a nízko
legované ocele citlivé najmä na hydroxid sodný NaOH v koncentrácii 20 - 40 %. Vysoko legované ocele sú
citlivé na hydroxid sodný a na chloridy.
Pri SCC môže dôjsť k rozsiahlemu lomu bez výraznej deformácie materiálu. Aj časová závislosť poškodenia
koróziou pri napätí môže mať komplikované priebehy a prejavovať sa viacerými etapami s rozličnou
rýchlosťou postupov poškodzovania. Niektoré rámcové údaje o SCC sú uvedené v tab. 1.
Medzi typické prostredia, spôsobujúce korózne praskanie pri napätí patria, napr.:
- pre uhlíkové ocele – NO3 -, OH-, hydroxidy, karbonáty, CO2 +H2O
- vysokopevné ocele – H2O,
- austenitické nehrdzavejúce ocele – ióny Cl -, OH -, Br -,
- α – mosadz – NH3 a amíny,
- zliatiny Ti – ióny Cl -, Br -, I - , metanol, transkryštalové napadnutie pri nízkych teplotách,
- zliatiny Al – H2O, roztoky NaCl, interkryštalové, pri nízkych t a koncentráciách.
Scitlivená austenitická oceľ typu 18-8Cr/Ni (650°C/1h) môže byť poškodená koróznym praskaním vo
viacerých druhoch elektrolytov.
Základné charakteristiky korózneho praskania:

40
 TLAK 2015

- špecifičnosť agresívneho chemického prostredia, pretože nie všetky druhy koróznych prostredí
vyvolávajú SCC,
- predpokladá sa, že čisté kovy nie sú citlivé na vznik SCC, aj keď boli zistené aj výnimky z tohto
pravidla,
- za účinnú ochranu sa považuje aplikácia katodickej polarizácie a použitie inhibítorov,
- priaznivým účinkom sa prejavujú aj niektoré druhy štruktúr. Napr. feritické, korózii vzdorné ocele
s priestorove centrovanou mriežkou, sa považujú za odolnejšie pred účinkami SCC za prítomnosti
iónov Cl, ako austenitické ocele s plošne centrovanou mriežkou.
Korózne praskanie (SCC) v prostredí skvapalneného amoniaku sa vyskytuje v prípadoch určitého znečistenia
amoniaku vzdušným kyslíkom. Koncentruje sa na oblasť zvarových spojov uhlíkových ocelí [24].
Korózne praskanie v TN pracujúcich v prostrediach amínov (MEA, DEA), mokrého sírovodíka (H2S), amoniaku
( obsahujúceho určité množstvo vody a kyslíka). Ide o TZ používané v petrochemickom priemysle, pri čistení
plynných produktov a tzv. kyslých vôd. Amíny sú spravidla používané pre odstraňovanie sírovodíka H2S
a oxidu uhličitého ( kyslých plynov ) z uhľovodíkových plynov, najmä z propánu a butánu v tzv. absorberoch.
Z viacerých druhov sa pre tieto účely najčastejšie používa metylamín (MEA – monoethanolamín) CH3NH2.
Amínová SCC býva doprevádzaná aj amínovou koróziou. Môže mať plošný aj miestny charakter a aj korózie
pod nánosmi a v oblasti zvarov.
Do tejto skupiny patrí aj tzv. karbonátové a bikarbonátové SCC, vyskytujúce sa tzv. kyslých vodách
obsahujúcich stredné až vysoké obsahy CO3–. Vznikajú pritom jemné povrchové trhliny ( ako hustá sieť)
prebiehajúce paralelne k zvarovým spojom, lokalizované v tepelne neovplyvnenom základnom materiáli
a niekedy aj TOZ.
K SCC v prostredí s kyselinami polythionovými ( H2SxO6 kde x= 2 – 5) dochádza na austenitických oceliach Cr/
Ni v scitlivenom stave. Tieto kyseliny vznikajú rozkladom sírnikov vo vodnom prostredí ( aj v skondenzovanej
vlhkosti), za prítomnosti rozpusteného kyslíka, napr. počas odstávok zariadení. K interkryštalovej korózii
dochádza už pri nízkych koncentráciách kyselín a aj pri teplotách do 100°C. Riešením problému tohto druhu
SCC je napr. použitie stabilizovaných alebo nizkouhlíkových austenitických ocelí alebo iných odolnejších
zliatin.
V petrochemickom priemysle sa v plynnom prostredí obsahujúcom vodík sa s tým súvisiace procesy
poškodzovania prejavujú najmä v týchto technologických zariadeniach:
a. Syntéza amoniaku – PP vodíkovou koróziou a nitridáciou ocelí. b. Hydrogenácia ropy PP pôsobením
zlúčenín síry, prípadne s nauhličovaním. c. Krakovanie, dehydrogenácia a výroba vodíka reformingom
vyšších frakcií – PP súvisiace s prítomnosťou H2S a zlúčenín síry. c. Procesy izomerácie, pri ktorých hrá
vodík úlohu pomocného prostredia.

7.3 Korózia – eróziou a korózia urýchlená (ovplyvnená) prúdením (FAC)

Pri posudzovaní formy a podmienok poškodzovania stien tlakových častí a pri spolupôsobení prúdenia
pracovnej látky (vody, pary, parovodnej zmesi) je potrebné rozlišovať dva základné a príbuzné mechanizmy,
a to:
a) Koróziu – eróziou.
b) Prúdením urýchlenú koróziu FAC (Flow-Accelerated Corrosion).
Pri korózne-eróznom poškodzovaní je ochranná magnetitová vrstva porušovaná mechanickým účinkom vody,
parovodnej zmesi, prípadne pary a proces je urýchľovaný elektrochemickou alebo chemickou koróziou.
Zvyšovaním rýchlosti prúdenia pracovnej látky sa exponenciálne zvyšuje rýchlosť erózne-korózneho
poškodzovania.
V prípade procesu poškodzovania typu FAC je mimoriadne závažná schopnosť média chemicky atakovať
ochrannú vrstvu oxidov. Preto hrajú dôležitú úlohu aj chemické (prípadne fyzikálne a chemické) vlastnosti
prúdiaceho média ( najmä hodnotou pH). Takýto proces môže byť veľmi rýchly a môže pôsobiť s rýchlosťou
úbytku hrúbky steny až 3 mm. rok-1.
Niekedy sa obidva tieto formy poškodení a pojmy nerozlišujú a prípadne sa navzájom zamieňajú.
Charakteristické je v obidvoch prípadoch pokrytie napadnutej oblasti veľkým počtom korózne-eróznych
jamiek, takmer bez prítomnosti ochrannej magnetitovej vrstvy.
Obidva tieto procesy sú výrazne ovplyvňované rýchlosťou prúdenia pracovnej látky, geometriou konštrukčnej
časti, vlastnosťami materiálu steny, najmä jeho chemickým zložením., ako aj chemickými vlastnosťami
média napr. voľbou tzv. kyslíkového vodného režimu. Takýto režim poskytuje aj dobrú ochranu pred FAC
a pred koróziu eróziou v celom parovodnom okruhu.

41
TLAK 2015

Pre predchádzanie uvedených dvoch druhov poškodzovania je dôležitá voľba primeranej rýchlosti prúdenia,
zabránenie víreniu média, voľba vhodného materiálu s dostatočným obsahom Cr a voľba vyhovujúcej
hodnoty pH média.
Procesmi poškodzovanie koróziou ovplyvnenou prúdením (FAC) a koróziou - eróziou sú najviac ohrozené
oblasti potrubí s teplotou steny do cca 200 až 220°C, miesta prúdenia parovodnej zmesi a zmesi pary
a kondenzátov, ako aj kritické miesta parných potrubí. Kritickými miestami sú najmä odplyňovače (vstup
vody), napájací systém – napájacie potrubia, napájacie čerpadlá, regeneračné ohrievače napájacej vody,
komory a rúrky ekonomizérov, puzdra teplomerov, oblasti dvojfázového prúdenia (para - voda, para
- kondenzát), výparníky a kritické miesta vstupu parovodnej zmesi do kotlových bubnov, odvodňovacie,
odlúhovacie a odkaľovacie potrubia, miesta za regulačnými armatúrami, polohy za prevyšujúcimi koreňmi
zvarov, expandéry odlúhu a odkalu, potrubia vody vstrekovej regulácie teploty, oblasti vstupu pary do vodou
chladených kondenzátorov, prívody pary do NT ohrievačov, lopatky turbín a aj niektoré ďalšie súčasti
tlakových systémov a ich vnútornej vostavby. Tvary poškodenia koróziou- eróziou a FAC sú znázornené na
obr. 7.
Procesmi korózie eróziou sú ohrozené aj častí pracujúce v prostredí spalín a iných plynov , napr. porušovaním
ochrannej vrstvy prúdením v oblasti ohybov, v miestach intenzívnych vírení a pod.

7.4 Kombinované procesy korózie, koróznej únavy a tečenia

Kombinované procesy poškodzovania sa najčastejšie vyskytujú na komponentoch tepelných energetických a
na vysoko prevádzkovo exponovaných chemických a petrochemických tlakových zariadeniach. Ako korózne
prostredie v prípade energetických zariadení sa týchto procesov zúčastňuje voda a vodná para, ako aj
rozličné formy spalín z vonkajšie strany výhrevných plôch. V chemickom a petro - chemickom prostredí sa
v tejto oblasti korózne únavových procesov zúčastňuje veľké množstvo pracovných tekutín.
Z hľadiska účinkov mechanických namáhaní je potrebné brať do úvahy:
- mechanické napätia spôsobené nábehom a odstavovaním TZ, ako aj kolísaním vnútorného tlaku
počas prevádzky,
- mechanické namáhania, spôsobené rozličnými druhmi koncentrátorov napätí, ako aj tvarových
odchýlok komponentov a konštrukčných častí od ideálnych tvarov,
- rozličné druhy prídavných mechanických namáhaní spôsobených vlastnou hmotnosťou, prúdením
pracovných tekutín a ďalších možných prídavných namáhaní.
Z hľadiska účinkov tepelných napätí sa na kombinovaných procesoch poškodzovania zúčastňujú rozličné
druhy napäťových zmien, rámcove analyzovaných v stati 3.4. Aj v prípade tepelných napätí sa uplatňuje
vplyv koncentrátorov napätí, a to obdobným účinkom, ako pri ohybových napätiach mechanického
charakteru.
Pri všetkých druhoch kombinovaných procesov poškodzovania majú dôležitú ochrannú funkciu vlastnosti
ochranných vrstiev oxidov, nachádzajúcich sa na povrchoch príslušných konštrukčných komponentov, ich
udržiavanie počas odstávok a podmienky ochrany v prevádzke zariadení.
Napr. pri oxidácii rúrok prehrievačov na strane pary a spalín sa s časom zmenšuje hrúbka steny, zvyšuje sa
napätie, čím sa urýchľuje proces tečenia a znižuje sa doba do lomu častí..
Reálne prípady kombinovaných procesov poškodzovania a príslušných porúch tlakových zaradení sú
dokumentované v kapitolách 6 a 7 [3].

7.5 Kombinované procesy poškodzovania koróziou a opotrebením

a. Korózia opotrebovaním je spôsobená súčasným účinkom korózie a trenia medzi dvoma klznými povrchmi,
ktoré sú vo vzájomnom kontakte.
b. Vibračná korózia je proces poškodzovania spoločným účinkom korózie a vibračného sklzu medzi dvoma
stýkajúcimi sa povrchmi.
c. Kavitačná korózia – proces poškodzovania spoločným účinkom korózie a kavitácie.

8. Defekty a vlastnosti materiálov a zvarových spojov – východiská procesov

poškodzovania
Východiskové makro - defekty základných materiálov a zvarových spojov, spolu s ďalšími dôsledkami
existencie zvarov môžu hrať významné úlohy vo mnohých procesoch poškodzovania a porušenia stien TZ.
Ako ukazovatele vlastnosti zvarových spojov sa používajú parametre a vlastnosti primerané užitným

42
 TLAK 2015

vlastnostiam, ako sú odolnosť proti krehkým porušeniam, únavové charakteristiky, korózna odolnosť
a odolnosť voči radiačnému poškodeniu, prípadné zmeny žiaruvzdorných, žiarupevných a koroziivzdorných
vlastností.
Pri posudzovaní technického stavu zváraných konštrukcií, procesov poškodzovania, vplyvu degradačných
procesov, možnosti vzniku porúch a havárií sa zvarovým spojom venuje zvýšená pozornosť najmä z hľadiska
výskytu a vplyvu defektov. Tvar, poloha, veľkosť a početnosť sú spravidla hodnotené podľa pravidiel,
vychádzajúcich z metód aplikovaných nedeštrukčných skúšok, a to najmä vo vzťahu k prevádzkovým
podmienkam príslušných konštrukcií.
Za najnebezpečnejšie defekty a necelistvosti zvarových spojov sú považované trhliny. Pôsobia ako výrazné
koncentrátory napätia, sú spravidla rastu schopné, a to najmä v podmienkach únavy, tepelnej únavy,
koróznej únavy a tečenia. Pri určitých podmienkach predstavujú potenciálne priame ohrozenia konštrukcie
už v priebehu výroby a skúšok zariadení, alebo po určitej dobe prevádzkovej expozície. Ich výskyt sa vo
zváraných konštrukciách spravidla považuje za neprípustný. Z uvedených dôvodov sa výskytu a ďalším
charakteristikám trhlín v prevádzke tlakových zariadení a pri hodnotení zmien technického stavu venuje
mimoriadna pozornosť.
Obvykle sa vo zvarových spojoch rozlišujú štyri základné typy trhlín [16], a to horúce praskliny, studené
praskliny (oneskorené), lamerálne praskliny a žíhacie praskliny.
Okrem defektov charakteru trhlín sa vo zvarových spojoch môžu vyskytovať aj iné druhy defektov, ako napr.
bubliny, troska, neprievary koreňov, vruby a zápaly, nadmerné prevýšenia zvarov a pod. Výskyt, tvar a rozsah
takýchto defektov, čo do prípustnosti resp. neprípustnosti, sú stanovené príslušnými normami kvality.
Zvary a ich TOZ sú aj miestami, na ktorých sa môžu z rozličných dôvodov koncentrovať procesy koróznych
a napäťovo- koróznych poškodzovaní.

9. Sumácia parciálnych poškodení

Pri pevnostných výpočtoch, pri hodnotení životnosti a zvyškovej životnosti, ako aj pri analýzach technického
stavu a porúch technických zariadení sa často vyskytujú problémy a potreby posúdenia resp. matematického
vyjadrenia:
a) Efektu podielov procesov poškodzovania jedného druhu ale rozličných intenzít a úrovní.
b) Vyjadrenie čiastkových podielov viacerých druhov poškodzovania na celkovom poškodení.
Matematicky sa sumarizácia jednotlivých skupín procesov poškodzovania vyjadruje vzťahom:

(21)
kde je:
ni a Ni –- charakteristické počty cyklov pre poškodenie mechanickou únavou,
tči a Tči – príspevok sumácie poškodenia tečením. Tči doba do lomu pri tečení pre príslušnú úroveň napätia a
teploty, tči – parciálna doba zotrvania časti pri tej istej úrovní napätia a tlaku, ako Tči.
nitu a Ni tu - príspevok sumarizácie poškodenia tepelnou únavou. Ide v tomto prípade o počet cyklov namáhania
a počet cyklov do lomu pri tepelnej únave.
k = konštanta. Ak k= 1 ide o tzv. lineárnu sumáciu parciálnych poškodení.

3. PREHĽAD PROCESOV NÁHLYCH JEDNORAZOVÝCH, ROZSIAHLYCH POŠKODENÍ,

PORÚCH A HAVÁRIÍ TZ
K náhlym, jednorazovým porušeniam integrity a prevádzkovej spôsobilosti najčastejšie dochádza:
1. Vysokým prekročením dovoleného namáhania až dosiahnutím medzného lomového namáhania
a v reálnych prípadoch aj medznej deformácie a porušením integrity zariadenia alebo jeho časti. K takýmto
prípadom dochádza napríklad za takýchto stavov:
1.1. Vysoké prekročenie dovoleného pracovného tlaku napr. pri zlyhaní bezpečnostných zariadení, najmä
poistných ventilov , pri ich zámernom vyradení z činnosti alebo ako TZ nimi nie sú vôbec vybavené. Pritom
sú splnené aj podmienky, potrebné pre dosiahnutie vysokého, deštrukčného vnútorného tlaku v TZ, napr. pri
nižšom výkone odberu pary, ako to zodpovedá tepelnému príkonu z kúreniska alebo pri nadmernom vývine
tepla pri vnútornej exotermickej reakcii, či pri postupujúcej dodávke tlakového média s nadmerne vysokým
tlakom. Pri TZ s difenilom (dowtermom), ako s pracovnou látkou (výroba kordových vlákien) dochádza
k haváriami pri znečistení difenilu vodou.
1.2. Účinkom prídavných sil, ako sú napr. sily vyvolané prúdením pracovnej látky v ohyboch, v armatúrach

43
TLAK 2015

a vo výfukových potrubiach poistných ventilov a iných zariadení a potrubí.

1.3 Pri vzniku vodných razov. Tlakový vzostup, spojený s vodným razom môže svojimi účinkami vysoko
prekročiť návrhový tlak a výpočtové napätia, prispievať k procesom postupného poškodzovania a v krajnom
prípade viesť aj k náhlemu jednorazovému porušeniu konštrukcie.
Vodný ráz sa môže vyskytovať v jednofázových hydraulických alebo v dvojfázových paro-kondenzatných
systémoch. Typickým príkladmi takýchto systémov sú, napr. výmenníky tepla, parovody, oblasti
zhromažďovania a odvodu kondenzátov, potrubia vratného kondenzátu a drenážne čerpadlá. Najčastejšie sa
vodné kladivá vyskytujú počas rýchleho nábehu parných systémov, bez zabezpečenia primeraného odvodu
vznikajúceho kondenzátu.
Zvyčajne sa rozlišujú štyri druhy účinkov vodného razu, a to hydraulický šok, tepelný šok, prúdový šok a
diferenciálny šok.
1.4. Pri výbuchoch v ohniskách kotlov.
1.5. Po rýchlom jednorazovom zoslabení hrúbky steny napr. následkom erózie parou, alebo pri chemickom
čistení vnútorných povrchov TZ.

2. Poškodenia a havárie TZ stratou stability . Sú určitou obdobou poškodení uvedených v skupine 1.

a vyskytujú sa napr. v nasledujúcich prípadoch:
2.1. Pri prekročení určitých kritických odchýlok napr. valcových tlakových častí od ideálneho kruhového
tvaru, pri namáhaní vonkajším tlakom.
2.2. Pri mimoriadnych stavoch, kedy TZ konštruované na namáhanie vnútorným tlakom je vystavené
pôsobeniu vonkajšieho tlaku. Ide napr. o vznik vákua v TN, kondenzáciou vodnej pary, bez zabezpečenia
vniku vonkajšieho vzduchu do vnútorného priestoru, alebo pri vypúšťaní vodného obsahu z vysokej TN,
v stave pri zatvorenom odvzdušnení a pod.
2.3. Pri vniku vody do uzatvoreného priestoru, obsahujúceho niektoré druhy plynných látok napr. čpavku.
2.4. Zriedkavejšími sú prípady, keď došlo k znečisteniu pracovnej tekutiny a k zmene jej tepelných vlastností,
najmä závislosti medzi teplotou a tlakom nasýtených pár. Názorným príkladom takejto možnosti sú občasné
poškodenia alebo havárie tlakových zariadení, v ktorých je teplonosnou látkou dowtherm.
2.5. Pri preťažení nosnej konštrukcie TN , napr. pri naplnení vodou pre potreby vykonania tlakovej skúšky.
2.6. Pri strate stability následkom určitého zvýšenia teploty steny . Ide napr. o zbortenie žiarových ,
výparníkových alebo prehrievačových rúrok nadmerným prehriatím, upevnených na dvoch svojich koncoch.

3. Pri vysokom prekročení obvyklej pracovnej resp, najvyššej dovolenej teploty steny tlakovej časti. Takéto
prípady havárií sa najčastejšie vyskytujú v prevádzke parných a horúcovodných kotlov. Príčiny porúch,
havárií a vážnych poškodení :
3.1 Pokles hladiny vody pod úroveň žiarorysu vo veľkoobjemových kotloch. Následky – rozsiahle deformácie
obnažených stien ( plamencov, žiarových rúrok, rúrkovníc) prípadne ich roztrhnutie, porušenie príslušných
zvarových spojov, často aj výbuchy kotlov.
3.2. Pokles hladiny vody pod kritickú úroveň vo vodorúrových kotloch alebo iné príčiny porušenia obehu
parovodnej zmesi. Následky – od porúch a poškodení zopár várnic až po úplné deštrukcie výparníkov a iných
tlakových častí.
3.3. Vznik požiarov v dodatkových plochách kotlov, zapálením usadených zvyškov nedohoreného paliva.
Následky – ťažké poškodenia , úplné roztavenia stien.
3.4. Neohrievané tlakové zariadenia môžu takto havarovať napr. aj pri vzniku vonkajších požiarov a pri
vonkajšom prehriatí stien tlakových častí.
3.5. Rúrky prehrievačov pary havarujú pri nesprávnom riadení nábehu parných kotlov, pri zanedbaní
pravidiel potrebného chladenia ich sien.

4. Náhle krehké porušenia stien tlakových zariadení alebo ich častí napr. v týchto prípadoch:
4.1. Pri novo vyrobených tlakových častiach napr. pri tlakových skúškach kombináciou prítomnosti defektu
(charakteru trhlín) kritickej veľkosti, pri danej teplote. K obdobným nehodám môže dôjsť aj pri tlakových
skúškach po určitej dobe prevádzky TZ. Pravdepodobnosť vzniku takýchto poškodení môže byť zvýšená napr.
použitím nevyhovujúcich druhov materiálov, nesprávnych postupov zvárania a vzniku defektov vo zvarových

44
 TLAK 2015

spojoch, existenciou nevyhovujúcich tvarových odchýlok a pod.

4.2. Prevádzkou pri mimoriadnych prevádzkových stavoch, spojených s nadmerným, neprípustným
poklesom teploty steny za prítomnosti príslušného defektu kritickej veľkosti.

5. Poruchy, havárie a poškodenia TN s rýchlouzávermi alebo s otvárateľnými vekami. Bývajú spôsobené

napr. zlyhaním obsluhy, nesprávnou manipuláciou, nábehom pri nedostatočnom uzatvorení veka, resp.
otváraním pri zvyškovom tlaku pracovnej látky, poškodením skrutkových spojov ( preťažením) a uzatváracieho
mechanizmu a pod.

ZÁVERY
Poznanie mechanizmov a kinetiky procesov postupného a opakovaného poškodzovania TZ je dôležitou
súčasťou posudzovania ich technického stavu, riadeného čerpania zásoby životnosti a posudzovania
zvyškovej životnosti, ako aj analýzy porúch, havárií a defektov zistených na TZ.
Dôležitou stránkou hodnotenia bezpečnosti a spoľahlivosti technických zariadení je aj poznanie konečného
štádia vývoja procesu poškodzovania – potenciálnej formy prejavenia sa a formy straty integrity TZ
a príslušnej konštrukčnej časti a iným formám straty ich normálnej funkcie. Publikácia [3] venuje aj tejto
stránke posudzovania rizík a ohrození v prevádzke TZ veľkú pozornosť.
Príspevok si nekladie za cieľ uviesť všetky existujúce druhy a formy procesov poškodzovania TZ a TS.
Hlavným cieľom príspevku a autorovej publikácie [3], je najmä volať po zmene súčasného prístupu
k vnímaniu uceleného významu porúch a havárií technických zariadení, vrátane tlakových zariadení.
Technická legislatíva sa tvarí tak, akoby poruchy a havárie mali dopad iba na jednotlivcov a nie na celú
spoločnosť.
Páverom si autor dovoľuje uviesť niekoľko všeobecných osobných skúseností z praktického posudzovania
technického stavu, poškodení, porúch, havárií TZ:
1. V prípadoch konkrétnych havárií TZ možno s úžasom konštatovať, že aj „naoko bezvýznamné, či málo
významné TZ“ dokáže v širokom okolí ohroziť životy ľudí a hospodárske hodnoty.
2. Netreba podceňovať ani obyčajné poruchy a prejavy poškodení TZ, pretože napr. aj drobné netesností
môžu prerásť do udalosti s ťažkými následkami, napr. v prípade únikov nebezpečných látok.
Aj pri obvyklých porušeniach napr. rúrok výparníka môže dôjsť k ohrozeniu a k stratám životov
prevádzkového personálu.
3. Analýza príčin porúch, havárií a poškodení TZ si v mnohých prípadoch vyžaduje multidisciplinárny
prístup. Niekedy sa v tejto oblasti možno stretnúť s prípadmi, keď v odbornom posudku, hodnotiacom
určitú stránku poruchy, či havárie je prekročený rámec „odbornej kompetencie“ posudzovateľa so
snahou posúdiť napr. aj prevádzkovú stránku prípadu.
4. Pri posudzovaní príčin porúch, poškodení a havárií TZ by bolo najvhodnejšie uvádzať príčiny z obidvoch
hľadísk, uvádzaných v kapitole 1. tohto príspevku.
5. Platné technické predpisy v SR a pravdepodobne aj v ČR analýze príčin porúch a havárií TZ a TS,
pokiaľ pri nich nedošlo k úrazom, nepripisujú žiadny význam. To sa netýka „závažných priemyselných
havárií“ podľa legislatívy SEVESO. Táto legislatíva bola prijatá najmä z politických dôvodov.

LITERATÚRA
[1] Choudhury, Sh.: Damage mechanism in boiler (thermal power plant).
[2] Sathyanathan, V. T.: Understanding Tube Failures in High Pressure Boilers. Lamar Stonecypher,
112010
[ 3] Kudlovský, J.: Tlakové zariadenia v Európskej únii. Elfa Košice 2013
[ 4] Novák, P. a i. : Pět mechanismů koroze železa v neupravených vodách. Zborník Korózia v energetike,
Košice 2010.
[5] OSHA Instruction Pub 8-1.5, 1989. Guidelines for PV Safety Ass. OSHA.
[6] Sridhar S.: Prediction and Assessment of Ammonium Bisulfide Corrosion Under Refinery Sour Water
Service Conditions, Honeywell International, Inc.
[7] Guidance for Corrosion Management in Oil and Gas Production and Processing. HSE, Publ. Energy
Institute, London, May 2008.
[8] Thielsch, H.: Defects and Failures in Pressure Vessels and Piping. Reinhold N.Y. 1975
[9] Reynolds, J.: The top 10 Reasons for FEMI Failures in the Hydrocarbon Process Industries: Part 2.,
Inspectioneering Journal November/December 2014

45
TLAK 2015

[10] R. C., J. a. a.: Assessing Corrosion in Oil Refining and Petrochemical Processing. Int. Symp. on High
Temp. Corrosion. Angra- September 2002.
[11] API 571 Damage Mechanisms affecting fixed Equipment in the Refining and Petrochemical Industries.
www.corrosionclinic.com
[12] Revie, R.W., Uhlig, H.H.: Corrosion and Corrosion Control. John Wiley& Sons Inc. Fourth Edition.
[13] Lobley, G.R.: SCC Case Studies in Refinery Equipment. 6th Saudi Engineering Konference, Dhahran,
December 2002, Vol. 5.
[14] Gröbner P.: Koroze ocelí litín v plynném prostředí za vysokých teplot. SNTL Praha 1965.
[15] Novák, P.: Druhy koroze kovů. Koroze a ochrana materiálu 49(4) 75-82 (2005)
[16] Kudlovský, J.: Výpočty zvýškovej životnosti a korózne procesy. Korózia v energetike, Košice 2004.
[17] Efferz, P.H., Wiume, D.: Mechanismen und Schadensformen der Hochtemperatur – Korrosion an
Uberhitzerrohren.Mitt. VGB 59, H7, 1979.
[18] Přenosil, B.: Výzkum odolnosti proti korozi vodní párou a spalinami u feriticko-perlitických ocelí při
teplotách nad 250°C. MHH Praha 1957.
[19] Purmenský J., Foldyna V.: Degradace materiálu v energetickém strojírenství. Zb. Kotle a energetická
zařizení. Brno, 2005.
[20] Ouhrabka, L: Výsledky šetření nehod a havárií tlakových zařizení. TLAK 2013, Zborník prednášok
Praha 19. – 21. unora 2013.
[21] Revie, R.W., Uhlig, H.H.: Corrosion and Corrosion Control. John Wiley&Sons Inc. Fourth Edition.
[22] Grünling, H.W.: Wechselwirkungen zwischen Kriechverformung and Heissgaskorrosion. Werstoffe und
Korrosion 29/1978
[23] Radon, J. C.: Interakcia tečenia a únavy. Materiálové inžinierstvo, r.8, č.3/2001.
[24] Loginow, A.W.: SCC of Steel in Liquified Ammonia Service. National Board Bulletin, I/1989.
[25] Davis, J.R.: Corrosion of Weldments. Amazon
[26] ČSN/STN EN ISO 8044 (03 8001) Korózia kovov a zliatin. Základné termíny a definície.
[27] ČSN/STN 03 8137 Metalografické vyhodnocovanie korózneho napadnutia kovov
[28] Korózna odolnosť niklu, titanu a ich zliatin. www.bibus.sk
[29] Bystriansky, J.: Bezpečnost a životnost zařizení klasické a jaderní energetiky. Koroze a ochrana
materiálu 50(2)/2006
[30] Mohyla, P., Koukal, J.: Contribution to research of weldability of modern low-alloy creep resistant
steels. Acta Metallurgica Slovaca. 9/2003.
[31] Bystrianský, J., Joska, L., Novák, P.: Příčiny snížené životnosti konstrukčních materiálu teplárenských
komponent.
[32] Karas, F.: Úprava kotelní vody a čistota pary. SNTL Praha 1965.
[33] ČSN/STN EN 764 – 6. Tlakové zariadenia. Návod na obsluhu a prevádzku.
[34] Hrivňák, I.: Zváranie a zvariteľnosť materiálov. Citadela, 2013.

PRÍLOHA

Obr. 1 - Korózia s depolarizáciou kyslíkom, a) kondenzatné potrubie, b) napájacie potrubie

46
 TLAK 2015

Obr. 2 - Relatívne korózne napadnutie RK ocele pri 310°C Obr. 3 - Korózne napadnutie lúhovou koróziou
- oblasť kyslá (kHCl-pH) ON – oblasť nánosov
- oblasť zásaditá (kNaOH, +pH) OK – oblasť korózie

Obr. 4 - Dva druhy vodíkom indukovaného praskania

a) vodíkom indukované praskanie stupňovité HIC
b) napäťovo orientované vodíkom indukované praskanie SOHIC

Obr. 5 - Hrúbka oxidickej vrstvy, ako funkcia času oxidácie v pare pri teplotách 560 a 600°C
1-2 %Cr – nízkolegované feriticko - perlitické ocele
9-12%Cr – martenzitické Cr ocele
Hov – hrúbka oxidickej vrstvy

47
TLAK 2015

Obr. 6 - Charakteristické oblasti únavových kriviek pri mechanickej únave so symetrickým cyklom

Obr. 7 - Korózia – eróziou a FAC v ekonomizéroch kotla

a) Poškodená rúrka EKA pri vstupnej komore,
b), c) Povrch rúrky poškodenej koróziou – eróziou,
d) Povrch rúrky poškodenej FAC – koróziou prúdením

Tab. 1 - Mechanizmus a druhy poškodenia komôr a kotlových bubnov [3]

48
 TLAK 2015

Obr. 8 - Rýchlosť korózie uhlí-kovej ocele Wk v závislosti od relatívnej vlhkosti vzduchu Rv

Ochrana pred koróziou počasodstávok – vysušenie na Rv do 40%.

Obr. 9 - Varnice VT parných kotlov, porušené pri poškodení lúhovou koróziou a vodíkom
a), b) porušenia rovnakého charakteru, rozdielneho rozsahu,
c) pľuzgierovitosť (blistering) 1, 2 v blízkosti vtrúsenín MnS,
d) vodíková korózia

Obr. 10 - Rozličné tvary tepelno-korózne únavových trhlín na kotloch

a), d) e) trhliny vznikajúce za prítomnosti kyslíka a bez protikoróznej ochrany počas odstávok,
b) trhlina vznikla ochranou počas odstávok kotla,
c) korózne únavová trhlina pri upevnení hrebeňa,
f) korózne únavová trhlina v labor. podmienkach v kotlovej vode, bez prítomnosti kyslíka

49
TLAK 2015

Obr. 11 - Oblasť porušenia várnic nad zavalcovaním do spodného bubna kotla výkonu 40t/h
a) detaily odtrhnutých skorodovaných várnic,
b) charakter korózie varnice v prostredí periodicky zmáčaného popolčeka nad bubnom
Roštové ohnisko s posuvným roštom pre hnedé uhlie. Čistenie počas odstávok ostrekom vodou.
Únik spalín cez otvorené prielezy nad roštom.
Následky havárie – 5 usmrtených, 1 osoba ťažko zranená.

Materiál Prostredie Koncentrácia Teplota Typ SCC Poznámky

Uhlíková oceľ Hydroxidy vysoká vysoká – bod varu IK NaOH nad
Nitráty stredná stredná – pod IK 30%
Karbonáty/ nízka 100°C IK
bikarbonáty stredná – pod
Čpavok kvap. -- 100°C TK
CO/CO2/H2O -- TK
Prevzduš. -- nízka - okolitá TK
voda nízka - okolitá
vysoká – bod varu
Nízko leg. oceľ Voda -- stredná TK Cr-Mo- (V)
Vysokopev. oceľ Voda -- nízka IK + Rm>1200
Chloridy -- nízka zmieš. MPa
IK + Rm> 800
zmieš. MPa
Vysokopev. oceľ Sírany – nízka zmieš. Rm> 600
MPa
Aust. nehr. oceľ Chloridy vysoká vysoká TK
+ Hydroxidy vysoká veľmi vysoká zmieš.
scitlivený stav
Aust. oceľ, scitl. Voda – veľmi vysoká IK
prevzduš.
Nehrdz. ocele Thiosírany nízka nízka IK

Duplexné ocele Chloridy vysoká veľmi vysoká TK

Duplex. Chloridy+H2S vysoká veľmi vysoká TK
nehrdzav Chloridy+ H2S stredná nízka TK
Martenzit.
nehrdz.
Vysokopev. oceľ Vodná para – nízka TK
Al zliatiny Chloridy nízka nízka IK
Ti zliatiny Chloridy vysoká nízka TK
Metanol – nízka TK
Cu zliatiny Amoniak. rozt. nízka nízka IK

Použité skratky: TZ – tlakové zariadenia, TS – tlakové systémy, TEZ – tepel. energetické zariadenia,
VOŤ – mazut, PP – proces poškodzovania, VT – vysoko tlakový
Tab. 2 - Prehľad systémov korózného praskania pod napätím

50
 TLAK 2015

Luděk Štalmach
Dalkia Česká republika, a. s., Ostrava

Poruchové stavy tlakových zařízení a jejich řešení

V příspěvku jsou prezentovány zkušenosti se kterými se setkáváme s kolegy při inspekčních prohlídkách a
vzniklých poruchových stavech, také jsou zde diskutovány a popsány techniky oprav.

PORUCHA NA TĚLESE REDUKČNÍ STANICE

Netěsnost vznikla na obvodovém svarovém spoji redukční stanice mezi regulačním ventilem jakosti materiálu
SA 691 a části pláště redukční stanice o jakosti materiálu 15 313 (obr. 1).
Vzhledem k nutnosti urgentního najetí zařízení proběhla oprava následovně.
• Provedení NDT (PT) za účelem zjištění rozsahu vady.
• Zjištění nepovolené vady (trhliny) - délka cca 30,0 mm (obr. 2) a vyřezání trhliny.
• ND (PT) kontrola hran před svařováním.
• Předehřev, svařování, dohřev.
• ND kontroly - s výsledkem vyhovující.

Pozn.
PWHT nebylo provedeno z důvodů možnosti vzniku nepovolených vad po jeho provedení. Provozovateli bylo
doporučeno provést 100% ND kontrolu všech svarových spojů pří první plánované dlouhodobé odstávce za
účelem zjištění, zda se i na dalších svarových spojích redukční stanice nevyskytují nepovolené vady.

Obr. 1 - Redukční stanice Obr. 2 - Indikace nepovolené vady (trhliny)

Při následné odstávce zařízení byly namátkově defektoskopicky kontrolovány úseky svarových spojů, u
nichž byla dříve detekována trhlina uvnitř svarového spoje. Všechny zjištěné vady byly nalezeny v oblasti
svarového spoje regulačního ventilu s pláštěm v blízkosti zástřiku, tedy v místě, kde je materiál nejvíce
tepelně namáhán. Opět byla provedena oprava svarového spoje (viz postup výše). Po provedení závěrečných
NDT byly zjištěny trhliny v další oblasti svarového spoje regulačního ventilu s pláštěm redukční stanice.
Po iniciaci dalších vad byl navržen odběr miniaturního vzorku (obr. 3) za účelem zjištění, v jakém stavu
se nachází základní materiál regulačního ventilu, který je spojen svarovým spojem k tělesu. Odběr vzorků
provedl Materiálový a metalurgický výzkum, s.r.o.
Hodnocení aktuálních materiálových charakteristik šetřeného regulačního ventilu bylo provedeno na
základě:
• kontrolního rozboru chemického složení materiálu,
• stanovení meze kluzu, meze pevnosti a tažnosti při laboratorní teplotě na základě výsledků
• dvou penetračních testů,
• analýzy mikrostruktury, včetně vyhodnocení rozpadu struktury a možného creepového napadaní
• stanovení přechodové teploty FATT,

51
TLAK 2015

Obr. 3 - Odběr miniaturního vzorku

Výsledky z odběrů
• na základě výsledků analýzy struktury bylo zjištěno, že během provozu došlo ke změnám struktury
vlivem působící vysoké teploty.
• přechodová teplota rovněž vykazovala vyšší hodnotu a bylo tedy zřejmé, že její hodnota je rovněž
provozem ovlivněna.
• bylo možné předpokládat lokálně vyšší stupeň rozpadu struktury a degradace materiálových vlastností
u svarových spojů, než u zkoušeného základního materiálu.
Z hlediska dalšího provozu bylo zřejmé, že materiál vykazoval dobrou úroveň pevnostních vlastností a s
rezervou splňuje požadavky. Na struktuře však již byly patrné známky dlouhodobé explotace, degradace
struktury podle etalonové řady odpovídala stupni C(D) ze šesti stupňů A až F. Jednalo se tedy o relativně
pokročilý rozpad struktury v důsledku provozu za zvýšených teplot.

Obr. 4 – Svarové spoje redukční stanice

Na obr. 4 jsou dokumentovány vady svarových spojů na redukční stanici jako např. mezihousenkové vruby,
zápaly apod., opět příklad nekvalitní práce svářeče i NDT techniků.
S ohledem na skutečnost, že na komponentě bylo množství svarových vizuálně nekvalitních spojů,
jejichž provedení a případné následné opravy je vždy spojeno se značným množstvím tepla vneseného do
komponenty a představuje tak citelný zásah do struktury a vlastností základního materiálu, bylo možné
předpokládat lokálně vyšší stupeň rozpadu struktury a degradace materiálových vlastností, než u zkoušeného
základního materiálu a proto byla neprodleně provedena výměna RS.
Výroba nové RS probíhala za přísného dozoru a v příslušném PKZ byly přesně vyspecifikovány podmínky pro
výrobu.

52
 TLAK 2015

PORUCHA VÝSTUPNÍHO PAROVODU

Přibližně po třech letech provozu došlo ke vzniku netěsnosti v oblasti HAZ svaru výstupního parovodu (obr.
5).
VT kontrolou byl zjištěn nekvalitní svarový spoj, svar neodpovídal žádnému stupni jakosti dle ČSN EN ISO
5817. Makroskopickým rozborem svaru (obr. 6) byl zjištěn výskyt póru v kořenové vrstvě, trhlin a dutin
vyplněných struskou vzniklou při svařování.

Obr. 5 - Porucha výstupního parovodu

Obr. 6 - Makrostruktura svarového spoje

Závěr - příčiny vzniku poruchy:

• špatná práce svářeče a svářečského dozoru,
• špatná práce NDT pracovníků
• špatná práce přejímačů

POŠKOZENÍ LUVO
Netěsnosti LUVO vznikají buď otěrem tenkostěnného materiálu, z něhož je ohřívák proveden, jemným
popílkem, obsaženým v kouřových plynech (abraze) nebo postupným opalováním, anebo vnějšími
korozemi.
Při provozu v oblasti nízkých teplot (pod rosným bodem spalin) může docházet vlivem vzájemného působení
vlhkosti a popílku k jeho cementování a vzniku velmi tvrdých nánosů, které se obtížně odstraňují a postupně
ucpávají trubky tak, že se z nich stávají nefunkční části LUVO. K zalepování jednotlivých trubek mokrým
popílkem může také docházet v případě poruch EKO, kdy s časových důvodů nelze provést vyčištění každé
zalepené trubky tlakovou vodou v průběhu poruchového odstavení kotle.
Zanesené trubky ohříváku vzduchu:
• Výrazně ovlivňují účinnost LUVO.
• Zvyšují rychlost proudění spalin a mají vliv na vznik turbulentního proudění, čímž zvyšují abrazivní
účinek a snižují výrazně životnost LUVO.

Po přibližně 60 denním provozu kotle bylo prohlídkou zjištěno značné množství netěsných trubek LUVO (v
oblasti pod trubkovnicí) a významně poškozená trubkovnice LUVO (obr. 1-4). Při předešlé kontrole LUVO
bylo zjištěno cca 50% zanesených trubek.

53
TLAK 2015

Obr. 7 - Poškozená trubkovnice

Obr. 8 - Poškozená trubkovnice a trubky LUVO

Závěr - vzhledem k výše uvedeným zjištěním bylo provozovateli doporučeno:

- neprodleně provést výměnu LUVO
- provést opravu či výměnu OK LUVO kotle

Pozn.:
Při výběru materiálu LUVO má velkou roli korozní prostředí, abrazivní účinek a v neposlední řadě v případě
biopaliv přítomnost chloridů. Pro prodloužení životnosti LUVO z hlediska materiálu je nutné znát podmínky
spalování, jaké složky při spalování vznikají a hlavně složení paliva. Na základě těchto výše popisovaných
skutečností může projektant navrhnout vhodnou variantu jakosti materiálu (v optimálním poměru
cena x životnost).

PERFORACE HORKOVODNÍHO POTRUBÍ.

Perforace horkovodního potrubí. Při této perforaci bylo zjištěno v laboratoři, že iniciátorem byla vada
vznikla pří svařování metodou 121(svařování pod tavidlem). Touto vadou byl studený spoj. V době před cca
40 lety. Předmětný horkovod je montován v roce 1969. V této době se ještě neprováděly, tak rozsáhlé NDT
kontroly. Navíc u metody 121 svařování pod tavidlem svarová lázeň není kontrolována pohledem a tím je
větší pravděpodobnost vad.
Na vnitřním povrchu již byla detekována rozsáhlá koroze převážně důlková, nožová, která ovšem nezapříčinila
vznik perforace. Svoji úlohu taky ovšem sehrála urychlením vzniku vady. Při detekcích vad se vždy spojí
několik vlivů dohromady. Stále, ale zastává hlavní příčinu perforace, výskyt studených spojů v podélných
svarech. Vzhledem ke stáří horkovodu a možnosti výskytu vad stejného charakteru bylo doporučeno provést
výměnu předmětného zařízení. Tato výměna byla již uskutečněna v souladu s platnou legislativou.

54
 TLAK 2015

Obr. 9 - vnější povrch trubky

Obr. 10 - vnitřní povrch trubky

VADY VE VÝROBĚ NAPŘ. VE SVAROVÝCH SPOJÍCH

Obr. 11 – neprovařený kořen Obr. 12 – rozstřik po řezání plazmou

Obr. 13 – vadné napojení nátrubku Obr. 14 – vady na vnitřním povrchu

Obr. 15 – vady na vnitřním povrchu Obr. 16 – vady v kořeni svar. spoje

55
TLAK 2015

Obr. 17 – Vady v kořenové vrstvě svarového spoje – neprůvar

Obr. 18 – nepovolené vady svarové spoje

Obr. 19 – perforace várnice Obr. 20 – zápaly Obr. 21 – nepovolené vady

ve svar.spoji

Na obr. 19 můžeme sledovat perforaci trubky várnice, kterou způsobil montážní pracovník svou nepozorností
a lhostejností při odstraňování podpěr použitých při montáží nového zařízení.
Na obr. 20 jsou evidentní zápaly z řezání kysliko acetylenovým plamenem na dně kotlového tělesa při výrobě.
Zápaly měly hloubku cca 4mm.
Na obr. 21 jsou viditelné vruby a zápaly na závěsu parovodního potrubí. Při inspekci bylo doporučeno
neprodleně provést opravu a rozšířit NDT kontrolu o UT + MT.
Na obr 22. jsou patrné evidentní mechanické vrypy od kladiva. Nutno podotknout, že potrubí je materiál
15 128.5 NAVRŽENO MT, UT
Na obr. 23 je provedena oprava netěsnosti bez identifikace netěsnosti NDT kontrolou provedla montážní
organizace opravu tímto způsobem bez následné NDT kontroly. Výsledkem je zavařená vada, zda trhlina
nebylo zřejmé. Následně byla provedena oprava výřezem svarového spoje a vložení doměrku včetně 100%
RT, MT.
Na obr. 24 je opět provedena oprava trubky membránové stěny vyvařováním.

56
 TLAK 2015

Obr. 22 Obr. 23 Obr. 24

Obr. 25 - Takto připravenou komůrku chtěla montážní
organizace namontovat na tlakový celek i přesto,
že se prováděl proplach po montáží a profuk
je tato neshoda (okuje po žíhání)nepřípustná.
Obr. 26 - Nestandardně provedená redukce na přípravu
profuku. Organizace chtěla takto provedenou
redukci zlegalizovat a vydat prohlášení o
shodě. Dodaný dokument jsem neměl odvahu
předložit.

PŘIVAŘENÍ BANDÁŽE PŘES TRUBKY VÁRNICE

Obr. 27 - Nestandardně provedené přivaření Obr. 28 - vnitřní povrch trubky mem.stěny

bandáže na tlakový celek (membránovou
stěnu kotle).

Ve výkresové dokumentaci bylo jasně zakresleno přivaření bandáže na výztuhy která byla pro tyto účely
přivařena k trubkám membránové stěny ve výrobě. Bohužel zklamal lidský faktor a svářeč svařil bandáž
přes várnice a ze spodní strany v pozici PD došlo v průběhu svařování k perforaci trubky membránové stěny.
Následně svářeč vzniklou perforaci trubky chtěl opravit zavařením, ale oprava byla provedena s defektem
(viz obr. 29).
Obr. 28 - Foto pořízené při nepřímé vizuální kontrole videoskopem ze vnitř várnice a výsledek je zřejmý.
Takhle vypadá špatně provedený svarový spoj.

57
TLAK 2015

Obr. 29 - Zjištěná netěsnost

Mezi svarovým spojem desky bandáže v pozici PA a PD vznikl tzv. kanálek kterým se projevovala
netěsnost.

Obr. 30 - Detekce netěsnosti z vnitřní strany várnice

Detekovaná netěsnost – foto pořízené nepřímou vizuální kontrolou videostopem z vnitřní strany várnice.

Obr. 31 - Detekce vady na povrchu várnice.

58
 TLAK 2015

Na základě výše popisovaných zjištění byl proveden výřez poškozené části a následně byl vložen doměrek
tak, aby splňoval platnou legislativu Včetně svařování a NDT kontrol. Nutno zmínit, že předmětné zařízení
bylo nově vyrobené a tato vada vznikla při montáží. Předmětná vada se bohužel při montáží vyskytuje často
a je jen na inspektorech a revizních technicích, aby detekovali předmětné vady včas a prováděli na stavbách
pravidelné prohlídky a zkoušky a tím snížili možnost výskytu vady při provozu.

ŽIVOTNOST NAPÁJECÍCH NÁDRŽÍ

Obr. 32 - naměřená hodnota tloušťky Obr. 33 - rastrové měření v oblasti podpěr

Jen ve zkratce:
1. korozní poškozování nádrže nemělo rostoucí gradient při preventivních inspekcích, avšak po rastrovém
zmapování tlouštěk stěn nádrže v oblasti sedel obr.1,2 jsme museli konstatovat, že naměřená tloušťka
stěny nádrže se pohybovala pod hranici spolehlivosti viz foto výše.
2. poškození svarových spojů je zapříčiněno napadením důlkovou korozí a vadami výrobního charakteru
viz provedené NDT kontroly.
3. kontrolované svarové spoje byly vyhodnoceny jako nevyhovující. Obdobný stav svarových spojů lze
očekávat i u svarových spojů, jež nebyly kontrolovány.

OCELOVÉ KONSTRUKCE:
Bohužel se při inspekcích setkáváme s nepovolenými vadami na konstrukcích a to z důvodů že si firmy
neuvědomují nutnost zlepšení kvality v souladu s ČSN EN 1090-2 + A1 v návaznosti na výrobkové normy
(žebříky, plošiny apod.).
Jen ve zkratce pár postřehů z inspekcí neboť kvalita výroby a montáží by byla na samostatný příspěvek
k tomuto tématu.
Na základě požadavků provozovatele bylo provedeno posouzení stavu ocelové konstrukce předmětného
zařízení po půlročním provozu zaměřené na:
• celkové a dílčí deformace konstrukce,
• stav povrchu hlediska výskytů korozních produktů,
• opotřebení kluzných ploch uložení,
• uvolnění šroubových spojů a jejích stavu
• defekty ve svarových spojích,
• nahodilé defekty a závady.

Výsledek:
Dle dodané dokumentace jsou sice zakresleny změny oproti původní dokumentaci zjištěné při prohlídce
ocelové konstrukce, avšak pouze schematicky bez detailu.
Ve výkresové dokumentaci jsme postrádali detaily změn, velikost svarových spojů, rozměrové změny, atd.
V případě tak zásadních změn jaké byly provedeny ve spodní části konstrukce po vzniklé deformaci, vypálení
části výztuh atd. jsme očekávali přesné zakreslení, detaily změn včetně výpočtů a technické zprávy.
V horní části konstrukce v oblasti sloupů, které byly navařeny na slzičkový plech pokud se dají tyto spoje
místně specifikovat jako svarové spoje je nutné také přesné zdokumentování spojů rozměrů a hlavně výpočet
včetně technické zprávy, když není zmapováno jak jsou zavařeny plechy k nosníkům.
Postrádáme také protokol z vizuální kontroly svarových spojů a certifikáty svářečů.

59
TLAK 2015

Další prohlídka OK:

Dle vyjádření montážní organizace před začátkem přejímky měla být montáž již dokončena včetně předané
dokumentace a vyhotovení protokolu z výchozí prohlídky OK dle ČSN 73 2604. Tato dokumentace byla
zaslána objednavateli. Na montážním pracovišti nebyla dokumentace k dispozici, ani k nahlédnutí. Dle
informací zástupce objednatele předmětná zaslaná dokumentace nebyla kompletní.
V průběhu přejímky byly detekovány neshody, které se opakovaly a vzhledem k nedokončené montáži nebylo
možné konstatovat, zda montáž různých částí OK je již hotová či nikoliv.
Na základě zjištěného stavu jsme konstatovali, že přejímku nebylo možné provést, neboť konstrukce nebyla
ještě dokončena, a proto nemohla být provedena výchozí prohlídka OK dle ČSN 73 2604, tak jak tvrdili
zástupci montážní organizace.

Obr. 34 - Svarové spoje nosné konstrukce

Obr. 35 - Špatné utažení šroubových spojů, nezakreslené změny, špatně provedena montáž lávky dle legislativy

ZÁVĚR:
Závěrem bych chtěl jenom říci, že na základě výše popisovaných skutečností je stále žádoucí a potřebná
inspekční činnost na všech stupních. Provozovatelé zařízení si musí uvědomit, že bohužel je nutné provádět
inspekce a dodavatele by měli umožnit provést inspekce, neboť se neprovádějí za účelem poškozování jejich
jména, ale z důvodů zajištění výroby kvalitních a bezpečných zařízení.

60
 TLAK 2015

Ing. Vladimír Kudělka, Ph.D., František Dolák d.t., Mgr. Marek Kudělka
TESYDO, s. r. o., Brno

Konstrukční a výrobní dokumentace tlakových nádob a zařízení

KONSTRUKČNÍ A VÝROBNÍ DOKUMENTACE PRO VODOTRUBNÉ KOTLE

DLE ČSN EN 12952 ČÁSTI 5 I 6 A TAKÉ PRO VÁLCOVÉ KOTLE DLE ČSN EN 12953
ČÁSTI 4 I 5
Výrobce musí vypracovat konstrukční a výrobní dokumentaci v níže uvedeném rozsahu, která musí být
předána odběrateli podle znění smlouvy (kontraktu). Dokumentace musí být výrobcem uchovávána po dobu
nejméně 10 let. Dokumentace musí obsahovat alespoň:
1. Popis vodotrubného (válcového) kotle
2. Umístění identifikačních značek vodotrubného (válcového) kotle (viz Značení)
3. Výkresy celkového uspořádání vodotrubného (válcového) kotle, návody k obsluze kotle, také k jeho
provozu i provozní diagnostice.
4. Výrobní výkresy částí namáhaných tlakem
5. Přehled tloušťek různých částí namáhaných tlakem a korozních/erozních přídavků
6. Seznam základních materiálů a kopie materiálových osvědčení (dokumentů kontroly, atestů)
7. Seznam přídavných materiálů a kopie materiálových osvědčení (dokumentů kontroly, atestů)
8. Seznam použitých specifikací postupů svařování (WPS), které uvádějí odkazy na příslušné schválené
postupy svařování WPQR)
9. Seznam svářečů podílejících se na výrobě a montáží s referenčním číslem (čísly) jejich kvalifikace
10. Rozsah a místo nedestruktivního zkoušení (NDT), včetně seznamu použitých postupů nedestruktivního
zkoušení a seznamu zkušebních techniků NDT s referenčním číslem (čísly) jejich kvalifikace
11. Podrobné údaje o všech schválených návrhových modifikacích/výrobních změnách (odchylkách),
které byly provedeny během výroby
12. Protokol (protokoly) o hydraulické tlakové zkoušce a konečné zkoušce
13. Prohlášení o shodě dle těchto norem a legislativního (právně-technického) předpisu

Dokumentace sestavy vodotrubného kotle zahrnuje: vodotrubný kotel, včetně všech částí namáhaných
tlakem, od vstupu napájecí vody (včetně vstupní armatury), až po výstup páry a/nebo horké vody (včetně
výstupní armatury nebo není-li použita armatura, po první obvodový svar nebo přírubu za výstupní sběrnou
komorou), všechny přehříváky, přihříváky napájecí vody, příslušné bezpečnostní prvky a spojovací potrubí,
které jsou ohřívány spalinami a nelze je odpojovat od hlavního systému vřazenými uzavíracími armaturami.
Dále potrubí připojená ke kotli, která se využívají pro vypouštění vody z kotle, odvzdušňování, chlazení
předehřátých par atd., až po první odpojovací ventil v potrubí za kotlem. Rovněž přihříváky, které jsou
ohřívány spalinami nebo jiným způsobem a vybaveny vlastními bezpečnostními prvky, včetně všech
kontrolních a bezpečnostních systémů. Dále odpojitelné přehříváky, přihříváky, ohříváky napájecí vody
a příslušná propojovací potrubí. Rovněž zařízení pro zásobování teplem (plynové hořáky) nebo vytápění
(topeniště pro tuhá paliva). Také zařízení pro přípravu a přívod paliva do kotle, včetně kontrolních systémů.
Taktéž zařízení pro zásobování kotle napájecí vodou, včetně kontrolního systému. Pak také tlakové expanzní
nádoby a nádrže pro zařízení na přípravu horké vody. Také ostatní provozní zařízení jako jsou nosné ocelové
konstrukce, tepelné izolace a/nebo vyzdívky a opláštění. Také zařízení pro zajištění přívodu vzduchu do
kotle, včetně ventilátorů a předehříváků vzduchu, které jsou ohřívány spalinami. Taktéž spalinové cesty
kotle umožňující proudění spalin kotlem až po vstup do komína, včetně sacích ventilátorů a zařízení ke
snížení znečištění vzduchu (filtry). Rovněž ostatní zařízení, která jsou nutná pro provoz kotelního zařízení, tj.
regulační a řídící i diagnostická zařízení kotle.
Vybavení kotelního zařízení musí být zárukou a musí zajistit, aby se stupeň nebezpečí vzniklý při
provozu vodotrubných kotlů snížil na minimum, a aby byla zajištěna odpovídající bezpečnost proti vzniku
nebezpečných stavů, které mohou vzniknout při uvádění vodotrubného kotle do provozu. Tato bezpečnost se
docílí využitím vhodných metod při konstrukci, výrobě, zkoušení a kontrole, které jsou uvedeny v jednotlivých
částech této normy.

61
TLAK 2015

Značení vodotrubného kotle:

Vodotrubný kotel a každá součást podrobené jednotlivým zkouškám musí být opatřeny trvalým a číselným
označením uvádějícím identitu a původ kotle i přípustné provozní parametry. U každého vodotrubného kotle
nebo součásti musí být toto označení provedeno nad průlezem hlavního parního a vodního bubnu nebo
přednostně na štítku, který je trvale připevněný k hlavní tlakové části kotle. Značení musí obsahovat tyto
údaje:
a) název a adresu výrobce
b) výrobní číslo
c) rok výroby
d) nejvyšší dovolený tlak a teplotu
e) datum první hydraulické zkoušky
f) číslo této evropské normy
g) referenční číslo odpovědné organizace třetí strany, přichází-li to v úvahu
h) označení CE, přichází-li to v úvahu (na štítku, v dokumentaci)
i) maximální trvalý výkon

Dokumentace o konečném posouzení vodotrubného kotle a rozsah posouzení

Každý hotový kotel, navržený a vyrobený podle této evropské normy, musí být předmětem konečné kontroly
a zkoušky shody s požadavky schválených konstrukčních výkresů a této evropské normy. Konečné posouzení
se provádí v tomto rozsahu:
A) Vizuální a rozměrová kontrola (konečná zkouška)
B) Veškerá kontrola se provádí vizuálně, ale může být doplněna kontrolami dle zvyklostí výrobce a to za
účelem shody s požadovanou bezpečností kotle
C) Každá tlaková část kotle musí být podrobena konečnému posouzení na místě nebo na místě montáže
celého zařízení
D) Musí se provést kontrola rozměrů souvisejících s bezpečností a kontrola umístění součástí ve
vodotrubném kotli, kontrola kruhovitosti a odchylek rovnosti válcových součástí a bubnů. Rozteče a
shoda s návrhem trubkových otvorů musí být podrobeny namátkové kontrole
E) Povrchy se kontrolují z hlediska zjištění vad, zvláště v případě lisovaných součástí. V těch případech,
kdy součásti nebyly lisovány nebo již byla u nich provedena kontrola povrchových vad během výroby,
musí být konečné posouzení omezeno aspoň na oblasti mezi spoji.
F) Montáž bubnů a komor, připojovacího potrubí, trubkovnic, separátorů, chladičů do vodotrubných
kotlů, musí být podrobena kontrole odpovídajícího uspořádání podpěr a možnosti jejich dilatace.
G) Je-li to účelné, provádí se kontrola vnitřních připojovacích částí bubnů a ostatních součástí.
H) Provádí se kontrola přístupnosti přístupových a kontrolních otvorů i vhodnosti těchto otvorů pro
umístění kontrolního zařízení.
I) U hlavních součástí navržených na provoz v rozsahu meze tečení, musí být provedena namátková
kontrola zajištění a umístění zařízení pro měření meze tečení (např. body měření roztažnosti, replikace
povrchu).
Dokumentace sestavy válcového kotle zahrnuje: válcový plášť kotle, plamenec (1. tah - válcový, vlnitý nebo
s fairbairnskými prstenci), přední trubkovnice nebo přední dno, zadní dno nebo zadní trubkovnice, žárová
trubka /(trubky) pro 2. tah/3. tah, případně s rozpěrnými trubkami nebo tyčovými rozpěrkami/, plášť (buben
vratné komory), trubkovnice vratné komory, vodou chlazené dno zadní vratné komory, závěsná oka, výztužné
rohové rozpěrky, odbočky, podpěry, kontrolní otvory (průlezy). Hlavními talkovými částmi jsou části, které
tvoří tlakový plášť a části, které jsou podstatné pro integritu kotle.
Dokumentace sestavy jiných kotlů, tj. vodou chlazeného kotle s vnitřní vratnou komorou (s plamencem a
trubkovnicí), vodou chlazeného kotle s vnější vratnou komorou (s plamencem a membránovou stěnou),
vodou chlazeného kotle s částečně uvnitř umístěnou vratnou komorou (s plamencem a trubkovnicí), kotle s
vnější vratnou komorou a kotle s vratným plamenem (s plamenem a trubkovnicí) mají obdobné další části
ve své sestavě i dokumentaci.
Válcové kotle dle ČSN EN 12953 jsou s objemy většími, než 2 litry, k výrobě páry a/nebo také k přípravě
horké vody při nejvyšším dovoleném tlaku větším, než 0,5 bar a s teplotou vyšší, než 110 °C.
Vybavení kotelního zařízení musí být zárukou a musí zajistit, aby nebezpečí související s provozem válcových
kotlů byla snížena na minimum, a aby byla zajištěna odpovídající ochrana proti nebezpečím, která přesto

62
 TLAK 2015

mohou vzniknout, je-li kotel uveden do provozu. Této ochrany lze dosáhnout náležitými konstrukčními,
výrobními, zkušebními a kontrolními metodami a technikami, které jsou obsaženy v jednotlivých částech
této normy.

Norma stanovuje požadavky, jak pro přímo vytápěné kotle, tak pro elektricky vytápěné kotle, včetně
nízkotlakých kotlů, jakož i pro kotle na odpadní teplo s tlakem na straně odpadních plynů (spalin)
nepřevyšujícím 0,5 bar, válcového provedení, vyrobené z uhlíkové oceli nebo z uhlíko-manganové oceli
tavným svařováním a s konstrukčním tlakem nejvýše 40 bar. Kotle jsou určeny pro provoz na pevnině, k
výrobě páry nebo k přípravě horké vody.
Norma platí pro zdroje páry a horké vody, od vstupní přípojky napájecí vody nebo vody, až po výstupní
přípojku páry nebo vody, a pro ostatní přípojky, včetně ventilů a armatur pro páru a vodu. jsou-li použita
přivařená dna, uvedené požadavky začínají nebo končí u svaru, kde by měly být připojeny příruby, jsou-li
použity.
Značení válcového kotle (údaje na štítku a v dokumentaci):
a) číslo této evropské normy
b) název a adresu výrobce
c) rok výroby
d) typ a výrobní číslo výrobce kotle
e) nejvyšší pracovní tlak v bar
f) podle vhodnosti tyto informace:
horkovodní kotel - nejvyšší výstupní teplota vody
přehřívák - nejvyšší teplota páry
g) nejvyšší tepelný výkon v kW
h) hydrostatický zkušební tlak v bar
i) datum hydrostatické zkoušky
j) nastavený tlak pojistného ventilu v bar
k) identifikační značku odpovědného orgánu, přichází-li to v úvahu
l) označení CE, přichází-li to v úvahu (na štítku, v dokumentaci)

Dokumentace o konečném posouzení válcového kotle a rozsah konečného posouzení

Každý hotový kotel, navržený a vyrobený podle této evropské normy, musí být předmětem konečné kontroly
a zkoušky shody s požadavky schválených konstrukčních výkresů a této evropské normy. Konečné posouzení
se provádí v tomto rozsahu:
A) Vizuální kontrola a rozměrová kontrola kotle (konečná zkouška). Tato musí zahrnovat níže uvedené
činnosti:
1) Kontrolu shody konstrukce se schválenými konstrukčními výkresy výrobce kotle, včetně rozměrových
požadavků podle tolerancí stanovených ve výkresech a v této evropské normě. Výsledky rozměrové
kontroly (v sestaveném stavu) musí být dokumentovány.
2) Kontrolu stavu hotového kotle se zvláštní zřetelem na provedené svary, přípojky hrdel a připojení,
pokud se týká profilu svarů a celkové geometrie svarů, v souladu se schváleným konstrukčními
výkresy a touto evropskou normou.
3) Kontrolu značení materiálu z důvodu identity materiálu na základě dokumentovaných záznamů
4) Kontrolu identifikace svářečů a nedestruktivní kontroly na kotli podle dokumentace, je-li to
aplikovatelné.
Všechna nápravná opatření, jež jsou důsledkem této kontroly, musí být provedena, podrobena
opakované kontrole a vyřešena před hydrostatickou tlakovou zkouškou.
B) Kontrola dokumentace musí minimálně obsahovat:
Kontrolu dokumentů - např. osvědčení (certifikáty, protokoly) o zkouškách schvalování postupů svařování
WPQR a jejich odsouhlasení, osvědčení (certifikáty) o zkouškách svářečů a jejich schválení i odsouhlasení,
osvědčení (certifikáty) pracovníků nedestruktivní kontroly (NDT) a jejich odsouhlasení, protokoly o zkouškách
během výroby, protokoly o NDT zkoušení, protokoly o tepelném zpracování (PWHT) po svařování, protokoly
o rozměrové kontrole. Rozsah kontrol a všechny odchylky musí být zaznamenány (protokolovány). Všechna
nápravná opatření, jež jsou důsledkem této kontroly, musí být provedena, podrobena opakované kontrole a
vyřešena před hydrostatickou tlakovou zkouškou.

63
TLAK 2015

C) Hydrostatická tlaková zkouška se provádí za účelem:

1. Aby bylo možné prokázat pevnost a integritu hotového kotle i stanovit, že nedošlo ke vzniku žádné
větší chyby nebo vady, musí být kotel podroben hydrostatické tlakové zkoušce při tlaku, který je
uveden v ČSN EN 12953-3.
2. Je-li nutné, v důsledku nepřístupnosti koutových svarů ČSN E 12953-4 provádět rovněž hydrostatickou
tlakovou zkoušku kotlů při tlaku větším, než je tlak stanovený v normě ČSN EN 12953-3, musí být
provedena kontrola výpočtu, aby se zajistilo, že membránové napětí v libovolné součásti zkoušeného
kotle nepřekračuje 90% 0,2%-ní konvenční meze kluzu Re materiálu při teplotě okolního prostředí.
V případech, kdy by mělo dojít k překročení 90% 0,2%-ní konvenční meze kluzu Re při pokojové teplotě,
musí být návrh kotle změněn, aby se zajistilo, že k tomu nedojde.
Zkušební tlak musí být aplikován a udržován po dostatečně dlouhou dobu, a aby bylo možné provést vizuální
kontrolu všech povrchů a spojů, avšak v žádném případě nesmí být tato doba kratší, než 30 minut. Kotel
nesmí vykázat žádné známky celkové plastické deformace nebo netěsnosti.
Je důležité, aby byl kotel správně odvzdušněn a tak se zabránilo tvorbě vzduchových kapes před použitím
zkušebního přetlaku. Zkušební teplota vody musí být taková, aby se zabránilo vzniku křehkého lomu, tedy
nad 0 °C, nejlépe cca 20 °C.
Před provedením důkladné kontroly kotle se doporučuje snížit tlak nejméně na 1,1násobek nejvyššího
pracovního tlaku, avšak nejvýše na 0,9násobek zkušebního tlaku.
D) Kontrola po hydrostatické tlakové zkoušce
Jedná se o vizuální prohlídku, která se musí provést po tlakové zkoušce a po vypuštění i rovněž vyčištění
kotle. Kontrolou se určí, zda v důsledku tlakové zkoušky nedošlo k nějakému poškození.
Kontrolou se rovněž určí použité značení a jeho přesnost, které požaduje tato evropská norma a schválené
konstrukční výkresy. Rozsah kontroly a všechny odchylky musí být zaznamenány.
E) Kontrola bezpečnostní výstroje
Musí být provedena kontrola, zda je kotel vybaven bezpečnostní výstrojí v souladu s požadavky této normy.
Personál provádějící konečné posuzování musí mít přístup ke všem dokumentům/záznamům, které se týkají
kontrolovaného kotle.
Výrobce musí umožnit odpovědnému (notifikovanému) orgánu v průběhu výroby, je-li to vhodné, úplný
přístup ke všem výkresům a výpočtům nezbytným pro kontrolu návrhu a rozměrů součástí. Neprovádí-li
montáž výrobce na místě, musí výrobce poskytnout veškeré informace, aby bylo možné provést kontrolu až
při montáži kotle.

KONSTRUKČNÍ A VÝROBNÍ DOKUMENTACE PRO NETOPENÉ TLAKOVÉ NÁDOBY

PODLE ČSN EN 13 445- 4 A 5
Tlaková nádoba zahrnuje přivařené části až po příruby hrdel včetně, přišroubované nebo přivařené přípojky
nebo hranu, na kterou má být prvním obvodovým svarem přivařeno připojovací potrubí nebo jiné elementy.
Termín netopené vylučuje nádoby, které jsou vystaveny přímo vytvářenému teplu nebo plamenu dopadajícímu
z topného procesu. Toto vylučuje nádoby vystavené elektrickému ohřevu nebo ohřevu procesním tokem.
Norma se nevztahuje na nádoby a tlaková zařízení určená pro výrobu páry nebo přehřáté vody o teplotě vyšší
než 110 °C. Tlakovou nádobu tvoří plášť a jeho přímé příslušenství, konstruovaný a také vyrobený pro jímání
tekutin pod tlakem, a to až po bod připojení k jinému zařízení. Vzhledem k únavě materiálu nádoby nesmí
podobu životnosti počet cyklů překročit 500.
Výrobce musí vypracovat konstrukční a výrobní dokumentaci v níže uvedeném rozsahu, která musí být
předána odběrateli podle znění smlouvy (kontraktu). Dokumenty se budou měnit v závislosti na typu a
složitosti tlakové nádoby, avšak podle použitelného rozsahu musí zahrnovat následující níže uvedené prvky.
Dokumentace musí být výrobcem uchovávána po dobu nejméně 10 let. Dokumentace musí obsahovat
alespoň:
1. Seznam dokladů pro každou tlakovou nádobu podle jejich pořadových identifikačních čísel
2. Technické specifikace zařízení
3. Výrobcova analýza nebezpečnosti
4. Konstrukční a výrobní plán
5. Pevnostní výpočet a výkresy(včetně seznamu všech výkresů s vyznačením revize), včetně rozpisu nebo
kusovníku částí
6. Posouzení konstrukce, schválení konstrukce (je-li vhodné)

64
 TLAK 2015

7. Tabulkový seznam materiálů použitých na tlakovou nádobu

8. Dokumenty osvědčení materiálů, včetně přídavných (svařovacích) materiálů
9. Postupy pro zajištění identifikovatelnosti materiálu
10. Plány jakosti (jsou-li vhodné) nebo program zkoušek
11. Postupy tváření
12. Údaje vztahující se k úpravě dílců (např. tváření, úkosování)
13. Seznam použitých specifikací schválených svařovacích postupů a schválených svářečů nebo
svářečských operátorů
14. Seznam všech subkontrahovaných úkonů nebo dílců
15. Výsledky zkoušek z kontrolních plánů (jsou-li vhodné)
16. Seznam postupů NDT a použitého kvalifikovaného personálu
17. Protokoly o zkouškách NDT (včetně radiogramů)
18. Postupy a výsledky PWHT (diagramy čas/teplota)
19. Kopie zpráv (protokolů) o vadách (kvalitě, celistvosti materiálů a svarových spojů), postupy oprav
20. Protokol o konečné přejímce a kontrole po tlakové zkoušce
21. Protokol o tlakové zkoušce
22. Protokol o rozměrové kontrole (ve stavu po smontování)
23. Záznam o značení a detaily štítku (otisk, fotografie, aj.)
24. Kopie písemného prohlášení o shodě s touto normou
25. Provozní návody v souladu s ČSN EN 764-6
Kontrola a přístupnost dokladů:
Výše uvedené doklady musí být snadno dostupné příslušným orgánům (AO, NB). Všechny dokumenty musí
být čitelné a plně identifikovatelné k příslušné tlakové nádobě. Doklady musí být chráněny před poškozením
a zničením.
Uchování dokladů:
Po dokončení, oražení a ověření tlakové nádoby je výrobce nebo zástupce odpovědný za bezpečné uložení
všech dokumentů a dokladů po dobu nejméně 10 roků. Během této doby musí být dokumenty snadno
dostupné příslušným národním orgánům pro kontrolu během životnosti provozovaného zařízení. Před
zničením dokumentace ji musí výrobce nádoby nabídnout provozovateli tlakové nádoby, jestliže je tato
dokumentace považována za podstatnou národním orgánem provádějícím provozní kontrolu, nebo když
je požadováno její udržování po dobu životnosti tlakové nádoby. Alternativně se musí výrobce nádoby a
kupující dohodnout o uchování dokumentace ve stádiu objednávky, kdy není žádný další kontakt po 10
letech nutný.
Doprava: Výrobce nádoby je zodpovědný za zajištění všech nutných ochran proti poškození nebo zhoršení
stavu nádoby při dopravě nebo skladování, včetně její opatření záslepkami, ochrannými nátěry, odpovídajícími
podpěrami, naplnění dusíkem a pod.
Prohlášení o shodě musí být vystaveno pro každou nádobu. V prohlášení musí být uvedena sériová čísla
nádob obsažených v dávce.
Značení nádoby:
Zařízení a příslušenství vyrobené dle požadavku této normy musí být označeno číslem této normy a rokem
výroby. Požadované značení musí být provedeno - umístěno na nápadném (viditelném) místě tak, aby bylo
přístupné po instalaci nádoby.
Způsob značení - značení musí být provedeno:
- přímým vyrážením na zařízení
- na samostatném štítku trvale připojeném k zařízení nebo příslušenství
- na podložce, konzole nebo konstrukci přímo a trvale připojené k zařízení nebo příslušenství.
Přímé vyrážení - pokud je požadované značení prováděno přímým vyrážením na zařízení nebo příslušenství,
musí být použita “nízkonapěťová razidla” se zaoblenými hroty, tj. se značením s přerušovaným reliéfem.
Výška znaků nesmí být menší, než 5 mm. Přímé vyrážení nesmí být používáno (prováděno) pro zařízení
vyráběné:
- z ocelových plechů o tloušťce menší než 6 mm

65
TLAK 2015

- ze zušlechťovaných materiálů o tloušťce menší, než 12 mm

- nebo pokud je to jinak zakázané touto normou
Štítek: Štítky musí být vyráběny z kovu vhodného pro předpokládaný provoz a o tloušťce dostatečné pro
odolání deformaci způsobené značením a musí být kompatibilní se způsobem připevnění. Tloušťka musí být
minimálně 1 mm. Znaky musí být o výšce min. 5 mm a mohou být provedeny odléváním, leptáním, ražením,
vyrážením nebo rytím, včetně označení EN 13445. Značení na štítku musí být provedeno před připevněním
štítku na zařízení a výrobce musí zajistit jeho připevnění na správnou nádobu. Musí být připevněn pevně
např. nýty, jeden nýt orazí razidlem AO/NB a také razidlo orazí na štítek.
Obsah značení:
Štítek musí obsahovat následující označení. jako minimum musí být plně provedeno značení pod body a) a
b) viz níže. V závislosti na typu zařízení musí být dodrženy požadavky na značení pod bodem c).
a) Všechna zařízení:
1) Administrativní údaje:
- název výrobce nádoby nebo jeho značku a adresu
- odkaz na tuto normu, např. EN 13445 a použité vydání
- rok výroby
- typ a identifikaci série nebo dávky a pořadové identifikační číslo zařízení
2) Technické údaje:
- nejvyšší dovolený tlak PS v bar
- nejvyšší dovolená teplota TSmax ve °C
- nejnižší dovolená teplota TSmin ve °C
b) V závislosti na typu zařízení doplňující údaje:
- identifikace tekutin, včetně případných výstražných značek
- konstrukční tlak Pd v bar
- konstrukční teplota Td ve °C
- zkušební tlak Pt v bar a datum
- vnitřní objem v L
- nastavovací tlak pojistného zařízení v bar
- výkon zařízení v kW
- napájecí napětí ve V
- uvažované použití
- plnící poměr v kg.L-1
- maximální hmotnost náplně v kg
- hmotnost nádoby v kg
- skupina tekutiny
- demontovatelné části vyráběné jako identifikovatelné pro zařízení jehož tvoří součást
c) Pokud je to nutné, výstrahy upevněné k tlakovému zařízení zobrazující upozornění na předvídatelné
nesprávné zacházení.

KONSTRUKČNÍ A VÝROBNÍ DOKUMENTACE PRO PRŮMYSLOVÉ POTRUBÍ

DLE ČSN EN 13480-4 A 5
Norma určuje požadavky pro průmyslové potrubní systémy a podpěry, včetně bezpečnostních systémů z
kovových materiálů s ohledem na zajištění bezpečného provozu. Tato norma platí pro kovové potrubí nad
zemí, v kanálech nebo v zemi bez ohledu na tlak.
Výrobce musí vypracovat konstrukční a výrobní dokumentaci v níže uvedeném rozsahu, která musí být
předána odběrateli podle znění smlouvy (kontraktu). Dokumentace musí být výrobcem uchovávána po dobu
nejméně 10 let. Dokumentace musí obsahovat alespoň:
1. Schéma potrubí a strojního zařízení P & I diagram
2. Seznam projekčních a provozních podmínek
3. Výkresy uspořádání potrubí a potrubních podpěr s rozměry (mohou zahrnovat výkresy izometrií,
sestavné výkresy, pohledy, uspořádání základů), seznamy částí (rozpis, kusovník), konstrukční
výpočty a technický výrobní/montážní postup
4. Seznam dílů a součástí potrubí s rozměry, normami materiály
5. Materiálové certifikáty (dokumenty kontroly, atesty) pro základní materiály a svařovací (přídavné)
materiály

66
 TLAK 2015

6. Dokumentace pro různé součásti např. armatury, zabezpečovací zařízení

7. Dokumenty svařování (WPS, WPQR, BPS, BPAR, svařovací plány, svářečský personál aj.)
8. Dokumenty NDT a DT zkoušení a kontrol
9. Dokumenty tepelného zpracování (postupy, personál)
10. Dokumenty těsnostních, tlakových nebo ekvivalentních zkoušek
11. Informace o značení
12. Certifikace o shodě s konstrukcí (posouzení shody, CE certifikát)
13. Prohlášení o shodě pro výrobu potrubí a instalaci
14. Protokol tlakové zkoušky
15. Prohlášení o shodě
16. Provozní instrukce

Konečná dokumentace musí obsahovat soubor konstrukční dokumentace, výrobní dokumentace a provozních
instrukcí. Konečná dokumentace může obsahovat kopie originálních dokladů, vyjma dokladů 14. a 16.
Konstrukční a výrobní dokumentace - výrobce musí sestavit konstrukční a výrobní dokumentaci takovým
způsobem, aby konstrukce a výroba potrubí odpovídala požadavkům této normy a odsouhlasenému návrhu
konstrukce.
Provozní instrukce - výrobce musí sestavit pro uživatele provozní instrukce obsahující všechny nezbytné
informace vztahující se k uvádění do provozu, obsluze, navrhované údržbě a právo provádět uživatelské
kontroly provozu - kontroly potrubního systému.
provozní instrukce musí zahrnovat konstrukční údaje a hlavní rozměry dodaného potrubí, jakož i informace
obsažené ve značení. Kde je to vhodné, musí tyto instrukce také zahrnovat dokumenty, které jsou nezbytné
pro plné porozumění provozním instrukcím, výkresy a také schémata.
Dokumentace pro kupujícího - tvoří jedna kopie konečné dokumentace. Konstrukční a výrobní dokumentace
může být dodávána vcelku nebo postupně po částech, v souladu se smlouvou (kontraktem, objednávkou)
mezi zúčastněnými stranami.
Konečné vyhodnocení a dokumentace - výrobce musí provést konečné vyhodnocení dříve, než vystaví
konečný certifikát (prohlášení o shodě, CE certifikát AO/NB), aby ověřil, že potrubní systém byl vyroben
v souladu se všemi specifikovanými požadavky. Musí být poté k tomu vystavena požadovaná dokumentace.

Značení a dokumentace
Značení montážních celků a součásti k montáži - všechny montážní celky a součásti musí mít označení
k jejich identifikaci. Značení musí být provedeno barvou, vyrážením nebo štítky. Pro značení materiálů
určených pro práci v oblasti tečení nebo při cyklickém zatížení smí být použita pouze razidla se zaoblenými
hranami vyvolávající nízká napětí.. Toto značení musí zůstat viditelné během celé montáže.
Značení a identifikace smontovaného potrubí - provádí se za účelem, aby byla poskytnuta řádná identifikace
potrubí nebo potrubních částí, musí být potrubí po montáži označeno barvou, písmeny, přívěsnými štítky aj.
Ze značení musí být možno stanovit systém, ke kterému potrubí náleží.
CE značení smontovaného potrubí - CE značení musí obsahovat:
a) jedno CE značení pro každé potrubí nebo
b) pro sestavy potrubí, sestávající z více než jednoho potrubí, jedno CE značení za předpokladu, že je jasně
viditelné a průvodní dokumentace dodaná výrobcem uživateli jasně definuje hranice smontovaného
potrubí (viz PED směrnice).
Značení - všechna potrubí kategorií I až III musí nést jednoznačné označení přímo na potrubí nebo na štítku
k němu připojeném, které se vztahuje k dokumentaci obsahující údaje nutné pro provoz, údržbu a periodické
kontroly.
Značení potrubí musí obsahovat:
a) jednoznačnou identifikaci vztahující se k příslušným součástem potrubního systému a ke konečné
dokumentaci
b) název a adresu výrobce (jestliže se podílí více výrobců, měly by být uvedeny údaje hlavního výrobce)
a rok výroby
c) popis potrubí, včetně skupiny obsažené tekutiny a kategorie potrubí

67
TLAK 2015

d) jmenovitý průměr DN, u přechodů oba jmenovité průměry DN

e) nejvyšší dovolený tlak PS v bar
f) nastavovací tlak pojistných zařízení v bar, pokud jsou použita
g) nejvyšší/nejnižší konstrukční teplota (TSmax/TSmin) ve stupních Celsia (°C)
h) zkušební tlakptest v bar a zkušební tekutina pro tlakovou zkoušku, pokud to není voda
i) datum tlakové zkoušky
j) odvolání na tuto evropskou normu a potrubní kategorii
k) identifikační značka (značky) odpovědného orgánu (AO/NB), pokud přichází v úvahu
l) CE značka, pokud přichází v úvahu
Pro potrubní kategorie 0 musí být položky a), b), c) a d) uvedeny pouze v dokumentaci.
Údaje uvedené v h) a i) mohou být uvedeny v programu tlakové zkoušky nebo v diagramu tlakové zkoušky.
Značení musí být připojeno v nápadných (viditelných) polohách v každém z následujících míst:
- blízko hlavního potrubí
- u všech bodů odběru
Body odběru musí být vyznačeny na hlavním potrubí s uvedením obsažené tekutiny.
Konečná dokumentace musí být předložena po dokončení výroby i po montáži potrubí a to v souladu s
normou ČSN EN 13480-5.

POSTUPY PROVÁDĚNÍ DOKUMENTACE, VÝROBY A MONTÁŽE KONSTRUKCÍ

VÝROBKŮ A ZAŘÍZENÍ, VČETNĚ UVÁDĚNÍ DO PROVOZU
Projekční dokumentace - Dokumentace musí být v souladu se Stavebním zákonem zák. č. 183/2006 Sb.
ve znění pozdějších předpisů a novely zák. č. 350/2012 Sb., zákonem č.22/1997 Sb. ve znění pozdějších
předpisů a novely zák. č. 100/2013 Sb., o bezpečných výrobcích uváděných na trh a do provozu, Nařízení
vlády (NV) ČR a EU Směrnic a nařízení Evropského parlamentu – právně technických předpisů (ES, EHS,
ES, EC, NEPR) ke stanoveným výrobkům k posuzování shody. Součástí dokumentace jsou projektový návrh
i projektová specifikace, speciální požadavky na projekt a přehled norem i právně-technických předpisů.
Projektovou dokumentaci zpracovává projektant s oprávněním od ČKAIT (zák. č. 360/1992 Sb. ve znění
pozdějších předpisů a zák. č. 189/2008 Sb.) dle znění předpisu Stavebního zákona č. 183/2006 Sb., aj.

Konstrukční a výpočtová dokumentace - Dokumentace musí být v souladu s harmonizovanou (výrobkovou)

normou, ev. technicky určenou normou a souvisejícími technickými normami pro strojní výrobky a zařízení,
stavební výrobky, tlaková zařízení a jejich sestavy, plynová zařízení, energetická zařízení, také pro dopravní i
manipulační prostředky (zařízení) aj., např. pro kovové konstrukce výrobků (zařízení) dle ČSN EN 1090-1, 2
a 3, ČSN EN 1990, ČSN EN 1993-1-1, ČSN EN 1999-1-1, pro tlaková zařízení dle ČSN EN 13445, ČSN
EN 13480, ČSN EN 12952, ČSN EN 12953, ČSN EN 14025, pro plynová zařízení dle ČSN EN 12732,
ČSN EN 1775, ČSN EN 15001-1 a 2, ČSN EN 12186, ČSN EN 12327 aj. Tvoří ji výkres sestavy, výkresy
podsestav a detailů, včetně rozpisu materiálů a částí na výrobku (zařízení), ev. na odděleném kusovníku
k dané dokumentaci. Dokumentaci zpracovává konstruktér ve spolupráci s projektantem, technologem,
svářečským dozorem i techniky pro výpočty – specialisty (statika, dynamika, termodynamika, dilatace aj.).
Návody na provoz, údržbu, kontrolu a diagnostiku provozovaného výrobku – Návody musí být zpracovány pro
stanovené výrobky k posuzování shody v souladu s kritérii rizik u výrobku (zařízení) zpracovaných výrobcem
(zhotovitelem) výrobku (zařízení). To se požaduje v souladu s právně-technickými předpisy (NV ČR, EUS – ES,
EHS, EC i NEPR) a harmonizovanými (výrobkovými) normami. Návody zpracovává konstruktér s techniky
– specialisty i revizními techniky, ev. s pracovníky NDT kontroly a zkoušení i svářečským dozorem.
Výrobní dokumentace – Dokumentace je tvořena výkresovou konstrukční sestavou výrobku (zařízení) a detaily
částí s pozicemi a s vazbou na rozpis materiálů a částí výrobku (zařízení), ev. oddělený kusovník materiálů
a částí výrobku (zařízení). V rozpisu, ev. v kusovníku je uveden název, rozměr částí, TDP norma (technický
dodací předpis), rozměrová norma, úroveň dokumentu kontroly dle ČSN EN 10204 (2.1, 2.2, 3.1, 3.2)
v souladu s ČSN EN 10021 a ČSN EN 10168, hmotnost části, ev. jiné. V této dokumentaci v blízkosti
rohového razítka a rozpisu materiálů a částí, ev. na výkresu podsestavy nebo detailu je nutné uvádět výrobní
razítko (tabulku) s uvedením harmonizované (výrobkové) normy, normy pro toleranci výrobku částí (ČSN ISO
2768-1 a 2, ČSN EN ISO 13920), předpis technologie svařování, tepelného zpracování výrobku, součinitele
svarového spoje nutného pro stanovení rozsahu kontrol a zkoušek svarových spojů, stupňů jakosti svarových
(pájených) spojů (B, C, D dle ČSN EN ISO 5817, ČSN EN ISO 10042, ČSN EN ISO 14728), předpis kontrol

68
 TLAK 2015

a zkoušek na výrobku - části, dílu (zařízení) v souladu s výrobkovou normou a dle ČSN EN ISO 17635, ČSN
EN ISO 17637), požadavky na povrchovou úpravu a její kontrolu (měření tloušťky nátěru, nástřiku barvy,
pozinkování, galvanického pokovení, tepelného nebo termického nástřiku speciálními materiály v m aj.).
Dokumentace musí být v souladu s výrobkovými normami a právně-technickými předpisy. Tuto zpracovává
konstruktér s technologem a odborem přípravy výroby firmy, ev. se svářečským dozorem.
Technologická dokumentace – Dokumentace je tvořena celkovým rámcovým postupem výroby, průvodkou
operací na výrobku, ev. postupem tváření (lisování, ohýbání), postupem svařování WPS (dle ČSN EN ISO
15609), ev. postupem obrábění (hrubování, hoblování, frézování, soustružení, broušení, vrtání, vystružování
aj.), ev. postupem tepelného zpracování po tváření nebo svařování (dle ČSN EN ISO 17663, výrobkových
norem, dokumentace), postupem čistění (ruční kartáčem, pískováním, tryskáním, chemicky aj.), ev.
pasivací povrchu výrobku (dílu, části, svarů), postupem povrchové úpravy (nátěry, nástřiky, zinkování aj.)
dle požadavku dle ČSN EN ISO 12944, ČSN EN ISO 8501, ČSN EN ISO 8504, ČSN EN ISO 1461, ČSN
EN ISO 14713, výrobkové normy, kontraktu (obchodní smlouvy dle Občanského zákoníku), objednávky
zákazníka. Tuto zpracovává odbor přípravy výroby, technolog a svářečský dozor firmy.
Kontrolní a zkušební dokumentace - Dokumentace je tvořena plánem kontrol a zkoušek (PKZ) na výrobku
(části, dílu), ev. zařízení. Plán obsahuje rozsah kontrol a zkoušek, např. vizuální a rozměrovou kontrolu je
nutné provádět na 100 % výrobku (zařízení) a uvádí se do protokolu. Další rozsah kontrol a zkoušek je
závislý na předpisu harmonizované (výrobkové) normy, předpisu v kontraktu (smlouvě) se zákazníkem, ev.
v objednávce, dále dle předpisu konstrukční, ev. výrobní dílčí nebo celkové dokumentace. Rozsah kontrol
a zkoušek předepisuje zpravidla konstruktér na výkrese nebo v technické výpočtové zprávě, ev. výrobní
kontrola firmy dle TDP předpisu daného výrobku, který má zpracovaný pro zákazníka v souladu s požadavky
norem a předpisů pro danou kategorii výrobku. Kontroly a zkoušení se provádí některou z metod dle ČSN
EN ISO 17635 (VT, PT, MT, RT, UT, LT, ET, AE), ev. dle požadavku výrobkové normy tlakovou zkouškou,
těsnostní hydraulickou zkouškou, funkční zkouškou aj. Výrobková norma také často předepisuje u některých
výrobků provádění pracovní zkoušky k ověření materiálu a technologie při zhotovování daného výrobku
(provádění vzorků kontrolních desek, vzorků trubek, profilů k ověření celistvosti a vlastností taveb polotovarů
u použitých materiálů a ev. na nich provedených svarových spojů). Tyto patří do plánu kvality provádění
výrobku (zařízení). Dokumentaci předepisuje konstruktér ve spolupráci s odborem řízení kvality, svářečským
dozorem (I/EWE, I/EWT dle ČSN EN ISO 14731) i technologem firmy. O kontrolách a zkouškách se zpracuje
protokol o kvalitě.
Smlouva o dílo - Uzavírá se mezi dodavatelem (zhotovitelem, výrobcem) a odběratelem (objednatelem,
provozovatelem) dle Občanského zákoníku (OZ) č. 89/2012 Sb. §1724 až §1788 ve znění pozdějších
předpisů. Ve smlouvě musí být uvedeny všechny důležité informace pro zhotovení díla, které mohou
při budoucím užívání (provozu) významně ovlivnit jeho kvalitu, bezpečnost, životnost a spolehlivost. Smlouva
se musí přesně odvolávat na prováděcí dokumentaci (projekční, konstrukční, výrobní, o požadované dodané
kvalitě) ke zhotovení díla (výrobku, zařízení). Musí stanovit i rozsah předávací dokumentace pro objednatele
(odběratele, provozovatele). Musí plně respektovat a uvádět právně-technické předpisy a harmonizované
technické (výrobkové, související) normy nebo se na ně odvolávat v prováděcí dokumentaci (projekční,
konstrukční, výrobní, provozní). Je nutné vždy dodržovat zákon č. 22/1997 Sb. ve znění pozdějších předpisů,
o bezpečných výrobcích uváděných na trh a do provozu a právně-technickými předpisy NV ČR a EUS (ES,
EHS, EC, NEPR). Dílo má vady, pokud provedení díla neodpovídá výsledku (požadavkům objednatele na
kvalitu, komplexnost díla) určenému (stanovenému) v uzavřené smlouvě o dílo (Občanský zákoník č. 89/
2012 Sb.)
Postup výroby – Postup se provádí za účelem dodržení hierarchie operací a provedení všech úkonů
spojených s výrobou výrobku (dílu, části) i zařízení a podléhá dílčí kontrole operací na vstupu materiálu do
procesu výroby, kontrole mezioperační a kontrole na výstupu z výrobního procesu. Je zpracován v souladu
s průvodkou materiálu k jeho zpracování do konečné podoby výrobku a dílčí operace jsou potvrzovány
kontrolorem výroby na průvodce nebo i v postupu. Postup požaduje výrobková norma a právně-technický
předpis. Patří do plánu kvality provádění výrobku (zařízení). Postup zpracovává odbor přípravy výroby firmy
s technologem výroby, ev. svářečským dozorem. Postup se potvrzuje v dílčích výrobních operačních bodech
osobami, které výrobní operace na výrobku (zařízení) provádí.
Postup přípravy materiálu a čistění – Postup přípravy kvalitativně ovlivňuje dílčí i celkovou kvalitu výrobku
(zařízení), jeho trvanlivost i spolehlivost v provozních podmínkách a také celkovou bezpečnost výrobku
(zařízení) při jeho provozu. Má vliv na jeho častější poruchovost, odstávky a častější opravy, repase, ev. další
vynucené rekonstrukce na výrobku (zařízení), rovněž pak má vliv na náročnější údržbu výrobku (zařízení).
Postup vyžaduje výrobková norma a právně-technický předpis. Postup předepisuje technolog firmy, ev.
svářečský dozor. Kvalita se potvrzuje v průvodce materiálu k výrobku nebo v postupu výroby.

69
TLAK 2015

Postup dělení (střihání, řezání) materiálu – Postup je důležitý pro technologickou připravenost k dalšímu
zpracování ve výrobě a k technologičnosti – proveditelnosti dalších operací na výrobku. Druh dělení materiálu
je závislý požadavku přesnosti přípravy i kvality dělených (řezných) ploch dle ČSN EN ISO 9013, na kvalitě
a předpisu TDP materiálu, předpisu výrobkové normy a výrobní dokumentace, provozních podmínkách
namáhání výrobku a jeho očekávané trvanlivosti (životnosti), spolehlivosti a bezpečnosti výrobku (zařízení)
v provozu. Postup předepisuje svářečský dozor nebo technolog firmy. Taktéž stanovuje kvalifikace. O kvalitě
se zpracuje protokol.
Postup tváření (ohýbání, lisování, kování, prostřihování, děrování) – Postup se stanovuje za účelem dodržení
kvality materiálu výrobku pro jeho další bezproblémové technologické zpracování ve výrobě a k předcházení
vzniku nepřípustných vad materiálu (vnitřních i vnějších, včetně nevhodné výsledné struktury materiálu).
Postup stanovuje výrobková norma. Postup předepisuje technolog firmy, ev. svářečský dozor. Taktéž stanovuje
kvalifikace. O kvalitě se zpracuje protokol.
Postup svařování (pájení), lepení a spojování – Postupy svařování WPS a kvalifikace postupů WPQR (dle
ČSN EN ISO 15609, ČSN EN ISO 15614 aj.) jsou pro tento zvláštní proces důležité z hlediska požadované
kvality svarových spojů (jejich celistvosti a konečné struktury materiálu ve svaru a jeho tepelně-ovlivněné
oblasti (TOO). Postupy stanovuje výrobková norma, kontrakt (smlouva) se zákazníkem, objednávka. Tyto
předepisuje jmenovaný svářečský dozor firmy (I/EWT, I/EWE) dle ČSN EN ISO 14731. Taktéž stanovuje
kvalifikace svářečů, páječů i operátorů.
Postupy lepení jsou rovněž důležité z hlediska kvality spojů. Předepisuje je technolog lepení (EBT, EBE), ev.
technolog firmy. Taktéž stanovuje kvalifikace lepičů. O kvalitě se zpracuje protokol.
Postup obrábění – Postup se stanovuje za účelem opracování materiálu polotovaru, vývalku, výkovku,
odlitku, svařence, výlisku a to pro detaily výrobku (zařízení) do požadovaného tvaru a dle požadovaných
tolerancí rozměru a funkčnosti. Postup předepisuje technolog dle dokumentace výrobku. Taktéž stanovuje
kvalifikace pracovníků. O kvalitě se zpracuje rozměrový protokol.
Postup tepelného zpracování – Postup (TZ) je důležitý u materiálů výrobků, které po technologickém
zpracování nutně vyžadují toto zpracování z důvodu snížení konečného napětí ve svarech, výkovcích,
vývalcích, změny struktury materiálu výrobku (svaru a jeho TOO, výkovku, odlitku, v ohybu trubkového
výrobku aj.), aby nevznikaly nepřípustné vady v materiálu výrobku po jeho technologickém zpracování a
při jeho provozních podmínkách aj. Zpracování požaduje TDP materiálu i výrobková norma pro provádění
výrobku. Pro svarové spoje se TZ provádí dle ČSN EN ISO 17663. Postup předepisuje svářečský dozor
nebo technolog firmy. Taktéž stanovuje kvalifikace žíhačů, kaličů aj. O kvalitě se zpracuje protokol, ev. i se
záznamem průběhu TZ.
Postup provádění povrchových úprav – Postup je požadován výrobkovou normou, technickou normou,
kontraktem (smlouvou) se zákazníkem, objednávkou, výrobní dokumentací. Zaručuje a ovlivňuje kvalitu
povrchu výrobku v provozních podmínkách a minimální korozní úbytky tlouštěk stěn materiálu výrobku, tj.
i jeho trvanlivost a životnost. Kvalita povrchové úpravy má vliv na četnost údržby a kontroly (diagnostiky)
korozního úbytku stěny výrobku. Postup předepisuje specialista, technolog pro povrchové úpravy nebo
svářečský dozor. Taktéž stanovuje kvalifikace provádějících pracovníků. O kvalitě se zpracuje protokol.
Postup dílenské montáže – Postup zpracovává konstruktér s technologem i svářečským dozorem firmy a
pracovníky pro přípravu montáže dle konstrukční dokumentace a to jako dílenskou montážní dokumentaci.
O provedení montáže se zhotoví protokol.
Postup spojování konstrukčních dílců – Postup zpracovává konstruktér s technologem a svářečským
dozorem. Dokumentace určuje, které díly se spojí (svařováním, šroubovými, ev. nýtovými spoji při dílenské
montáži v celky (podsestavy). O provedeném spojování se zhotoví protokol.
Postup expedice výrobku (zařízení) – Postup se provádí za účelem bezpečné a spolehlivé dopravy na
místo montáže, zajišťuje se nepoškozenost při dopravě a to přepravními obaly a uchycením na dopravních
prostředcích i prostředky pro předcházení poškození a porušení výrobku (zařízení) v případě překládání,
v rámci přepravy různými manipulačními i dopravními prostředky. Postup předepisuje a expedici zajišťuje
expediční a marketingový odbor firmy. O expedici se zpracuje zpráva (protokol).
Postup montáže na místě instalace výrobku (zařízení) – Postupy zpracovává montážní odbor firmy ve
spolupráci s manažerem projektu, technology a svářečským dozorem firmy i revizními techniky firmy.
Dokumentace předepisuje konečnou montáž na místě instalace výrobku (zařízení), konečnou kontrolu,
odzkoušení a funkčnost výrobku (zařízení). Předpis je stanoven pro validaci výrobku (zařízení) před uvedením
do provozu, zkušební (náběhový) provoz i uvedení do provozu. O montáži se zpracuje závěrečná zpráva
(protokol).

70
 TLAK 2015

Postup při uvádění a zahájení provozu výrobků (zařízení) – Postup zpracovává konstruktér s montážním
odborem firmy, manažerem projektu a specialisty (revizními techniky, techniky pro speciální zařízení). Postup
je zpracován v technické zprávě (technickém dodacím předpisu) pro předání výrobků (zařízení). Zahájení
provozu se provádí za účasti manažera projektu, montážních specialistů firmy a specialistů – techniků pro
daný výrobek (zařízení). Musí se tímto zajistit soulad se smlouvou (kontraktem), platnými právně-technický
mi předpisy a normami v místě instalace a předpisy pro provoz výrobku (zařízení) v dané zemi. O zahájení
provozu se zpracuje protokol (zpráva).
Postup předání výrobku (zařízení) zákazníkovi – Postup je stanoven v kontraktu (obchodní smlouvě),
objednávce. Předávání výrobku (zařízení) probíhá za účasti obou účastněných stran - dodavatele (výrobce)
a odběratele (provozovatele) výrobku (zařízení). Předání zajišťuje marketingový odbor výrobce (dodavatele)
s manažerem projektu. O předání se zpracuje předávací protokol.
Předávací dokumentace – Dokumentaci obvykle tvoří konstrukční sestava výrobku (zařízení) s rozpisem
nebo odděleným kusovníkem materiálu a částmi výrobku (zařízení), soupisy použitých postupů při jeho
zhotovování, dle kterých byl výrobek (zařízení) vyroben, protokoly o kontrolách a zkouškách na výrobku
(zařízení), předávací zprávy a protokoly. Dále návod na provoz, kontrolu a údržbu i diagnostiku výrobku
(zařízení) s uvedením rizik, které hrozí při jeho nesprávném používání (provozování). Zhotovitel vystavuje
pro odběratele prohlášení o shodě dle právně-technického předpisu (NV ČR, ES, EHS, EC, NEPR) a ČSN
EN ISO/IEC 17050-1 a 2 jako důkaz, že výrobek (zařízení) je bezpečný při jeho užívání k danému účelu, a
to dle návodu na provoz, údržbu, kontrolu a diagnostiku během stanovené doby jeho životnosti (provozu)
zpracovaného dodavatelem (zhotovitelem, výrobcem).

KOVOVÁ PRŮMYSLOVÁ POTRUBÍ (ČSN EN 13 480-1 až 8)

Pozor – vyhrazená plynová zařízení mají i další požadavky, viz níže!
Každý potrubní systém je během své životnosti podroben četným zatížením. Buď jedním nebo kombinací
z následujících : vnitřní nebo vnější tlak, teplota, tíha potrubí a obsahu, klimatická zatížení, dynamické
účinky tekutiny, pohyby podloží a staveb, vibrace, zemětřesení, teplotní dilatace, namáhání na mez pevnosti
při tečení, reakce pružných a tuhých podpěr, montážní předpětí. (Mez pevnosti při tečení max 1% se uvažuje
pro 100 000 hod. provozu).
Průvodní dokumentace
Dle § 2 písm. e) NV č. 378/2001 Sb. musí průvodní dokumentace pro potrubí obsahovat mimo jiné soubor
konstrukční dokumentace, výrobní dokumentace a provozních instrukcí:
Schéma potrubí a strojního zařízení; seznam projekčních a provozních podmínek; výkresy uspořádání
potrubí a potrubních podpěr s rozměry; seznamy dílů a součástí potrubí s rozměry; normami a materiály;
materiálové certifikáty (dokumenty kontroly) pro základní a svařovací materiály; seznam svářečů, páječů
i operátorů, dokumentace a doklady svářečského dozoru, svařovací plán, plán kontrol a zkoušek, seznam
a doklady NDT personálu; dokumentace pro různé součásti např. armatury, zabezpečovací zařízení;
dokumenty svařování (WPS, BPS, WPQR, BPAR); dokumenty NDT kontroly a zkoušení; dokumenty
tepelného zpracování; dokumenty tlakových nebo ekvivalentních zkoušek; informace o značení; certifikát o
shodě s konstrukční dokumentací a výrobkovou normou; prohlášení o shodě s předpisy pro výrobu (instalaci)
a s dokumentací potrubí; protokol o tlakové zkoušce; kritéria rizik; provozní instrukce. Dále instrukce o
pravidelných kontrolách, zkouškách a revizích po předepsané době provozu.
Provozní dokumentace
Podle § 2 písm. f) NV č. 378/2001 Sb. musí provozní dokumentace obsahovat doklady tvořící průvodní
dokumentaci, záznam o poslední nebo mimořádné revizi nebo kontrole, stanoví-li tak zvláštní právní předpis,
nebo pokud takový právní předpis není vydán, stanoví-li tak průvodní dokumentace nebo zaměstnavatel
(provozovatel). Vyhrazená plynová zařízení v působnosti MPSV (obdobně i další rezorty) mají určeny další
požadavky pro bezpečný provoz závaznými i nezávaznými předpisy.
Výrobce nebo zástupce je odpovědný za bezpečné uložení všech dokladů, tvořících průvodní dokumentaci,
po dobu minimálně 10 let.

NETOPENÉ TLAKOVÉ NÁDOBY (ČSN EN 13 445-1 až 8)

Každá netopená tlaková nádoba je během své životnosti podrobena zatížením, buď jedním nebo kombinací
z následujících: vnitřní nebo vnější tlak, maximální hydrostatický tlak obsažené tekutiny při provozních
podmínkách, teplota, hmotnost nádoby, maximální hmotnost obsahu při provozních podmínkách, hmotnost
vody při hydraulické tlakové zkoušce, zatížení od větru, sněhu a ledu, zatížení od zemětřesení; ostatní

71
TLAK 2015

zatížení od podpěr nebo reakcí na nádobu, včetně zatížení během přepravy a montáže; napětí vyvolaná
podpěrnými nohami, opěrnými prstenci, nosníky, sedly, vnitřními konstrukcemi nebo potrubními přípojkami;
rázová zatížení vyvolaná nárazy vody nebo pulzováním obsahu nádoby, ohybové momenty nádoby; napětí
způsobená rozdíly teplot včetně přechodových stavů a rozdílnými hodnotami součinitelů teplotní roztažnosti;
napětí vyvolaná kolísáním tlaku, teploty a vnějšími zatíženími působícími na nádobu; napětí vyvolaná
rozkladem nestabilních tekutin.
Mohou nastat případy zatížení: normální provozní zatížení, mimořádné případy zatížení a zatížení při
zkouškách.
Uvažované způsoby poruch: zřejmá plastická deformace, plastická nestabilita, elastická nebo plastická
nestabilita (zborcení), postupná deformace, únava.
Průvodní dokumentace netopených tlakových nádob dle typu a složitosti nádoby musí obsahovat:
Seznam dokladů pro každou nádobu, technické podmínky zařízení, výrobcem zpracovanou analýzu
nebezpečnosti, konstrukční a výrobní plán, pevnostní výpočet a výkresy, posouzení konstrukce (schválení
konstrukce), odsouhlasení modelu (schválení typu), seznam použitých materiálů na nádobu, dokumenty
kontroly základních a svařovacích materiálů, postupy pro zajištění identifikovatelnosti materiálu, plány
jakosti nebo program zkoušek, postupy tváření, údaje o úpravě dílců (tváření, úkosování), seznam použitých
schválených svařovacích (pájecích) postupů WPS, BPS, WPQR, BPAR a schválených svářečů (páječů)
i svářečských operátorů, dokumentace a doklady svářečského dozoru, svařovací plány, kontrolní plány,
postupy svařování WPS a pájení BPS, seznam všech subkontrahovaných úkonů nebo subdodávek, výsledky
zkoušek kontrolních desek, seznam postupů NDT kontrol a zkoušek a použitého kvalifikovaného personálu,
protokoly o zkouškách NDT (včetně radiogramů), postupy a výsledky tepelného zpracování po svařování,
kopie zpráv o neshodách i postupy oprav, protokol o konečné přejímce a kontrole po tlakové zkoušce,
protokol o tlakové zkoušce, protokol o rozměrové kontrole (po smontování), záznam o značení a detaily štítků
(otisk, fotografie), kopie písemného prohlášení výrobce o shodě s touto normou, kritéria rizik a dokumentací,
provozní návody v souladu s ČSN EN 764-6. Dále instrukce o pravidelných kontrolách, zkouškách a revizích
po předepsané době provozu.
Jelikož tyto nádoby v provozu jsou (v působnosti MPSV) až na výjimky vyhrazenými tlakovými zařízeními,
platí pro ně řada dalších bezpečnostních předpisů.
Provozní dokumentace
Podle § 2 písm. f) NV č. 378/2001 Sb. musí provozní dokumentace obsahovat doklady tvořící průvodní
dokumentaci (§ 2 písm. e), záznam o poslední nebo mimořádné revizi nebo kontrole, stanoví-li tak zvláštní
právní předpis, nebo pokud takový právní předpis není vydán, stanoví-li tak průvodní dokumentace nebo
zaměstnavatel (provozovatel). Pokud jsou tato zařízení vyhrazenými tlakovými zařízeními v působnosti
MPSV, (obdobně i v jiných rezortech) mají určeny i další požadavky pro bezpečný provoz závaznými i
nezávaznými předpisy.
Výrobce nebo zástupce je odpovědný za bezpečné uložení všech dokladů, tvořících průvodní dokumentaci,
po dobu minimálně 10 let.

VODOTRUBNÉ KOTLE A VÁLCOVÉ KOTLE I POMOCNÁ ZAŘÍZENÍ

- (ČSN EN 12 952-1 AŽ 16, ČSN EN 12 953-1 AŽ 12), V DOBĚ PROVOZU VYHL.
Č. 18/1979 SB. V PLATNÉM ZNĚNÍ
Každý vodotrubný a válcový kotel je během své životnosti podroben zatížením: vnitřní tlak, teplota, namáhání
na podpěrách, ohýbání bubnu nebo komory jako nosníku vlivem hmotnosti, lokální namáhání přenášená na
bubny; teplem indukované síly a momenty, které vznikají v systémech potrubí nebo jejich působením; lokální
namáhání trubek v důsledku navařovaných konstrukčních částí; rychlé a časté tlakové a teplotní změny,
zatížení od obsahu kotle, zatížení od všech zavěšených součástí v kotli, namáhání způsobená tlakovými
rozdíly při spalování paliva v ohništi a kotlových tahů, namáhání ve spojích mezi kotlem a jinými částmi,
namáhání na únavu, namáhání na mez tečení, namáhání povětrnostními vlivy a seizmickými vlivy. Cyklické
namáhání se uvažuje při 500 uvedení do provozu ze studeného stavu. Únavové namáhání – předpoklad
2000 cyklů uvedení do provozu ze studeného stavu vyvolá mezní hodnoty poškození materiálu částí kotle.
Průvodní dokumentace (§ 2 písm. e) NV č. 378/2001 Sb.) vodotrubných a válcových kotlů a pomocných
zařízení musí obsahovat alespoň: popis vodotrubného kotle, umístění identifikačních značek, výkresy
celkového uspořádání kotle, výrobní výkresy částí namáhaných tlakem, přehled tlouštěk různých částí
namáhaných tlakem a korozních/erozních přídavků, seznam základních materiálů a materiálová osvědčení
(dokumenty kontroly), seznam svařovacích materiálů a jejich osvědčení (materiály kontroly); seznam

72
 TLAK 2015

použitých příslušných postupů svařování, které uvádějí odkazy na dané schválené postupy svařování;
(pájení) – WPS, BPS, WPQR, BPAR; dokumentace a doklady svářečského dozoru, svařovací a kontrolní
plány, seznam schválených svářečů podílejících se na výrobě i montáži a jejich referenční čísla kvalifikačních
osvědčení; rozsah a místo NDT kontroly s protokoly zkoušek, včetně seznamu postupů NDT i seznamu
zkušebních techniků s referenčními čísly jejich kvalifikace; podrobné údaje o všech schválených projektových
modifikacích, výrobních změnách; kritéria rizik, protokoly o hydraulické zkoušce, prohlášení o shodě výrobce
s touto normou a dokumentací. Dále údaje (instrukce) o pravidelných kontrolách, zkouškách a revizích po
předepsané době provozu.
Provozní dokumentace
Podle § 2 písm. f) NV č. 378/2001 Sb. musí provozní dokumentace obsahovat doklady tvořící průvodní
dokumentaci (§ 2 písm. e), záznam o poslední nebo mimořádné revizi nebo kontrole, stanoví-li tak zvláštní
právní předpis, nebo pokud takový právní předpis není vydán, stanoví-li tak průvodní dokumentace nebo
zaměstnavatel (provozovatel). Pokud jsou tyto kotle vyhrazenými tlakovými zařízeními v působnosti SÚIP
Opava (MPSV, obdobně pak i v jiných rezortech) mají určeny další požadavky pro bezpečný provoz
závaznými i nezávaznými předpisy.
Výrobce je zodpovědný za uchování průvodní dokumentace minimálně 10 let.

VYHRAZENÁ PLYNOVÁ ZAŘÍZENÍ

Podle vyhlášky ČR č. 21/1979 Sb. v platném znění jsou vyhrazená plynová zařízení rozdělena do sedmi
skupin, na zařízení pro:
a) Výrobu a úpravu plynů
b) Skladování a přepravu plynů
c) plnění nádob plyny včetně tlakových stanic
d) Zkapalňování a odpařování plynů
e) zvyšování a snižování tlaku plynů
f) rozvod plynů
g) spotřebu plynů spalováním
Toto rozdělení není totožné s tříděním zařízení podle předpisů, navazujících na zákon 22/1997 Sb. Mohou
tak vznikat rozdíly v požadavcích při přejímání zařízení do provozu.

Některé normové dokumenty:

ČSN EN 437, ČSN EN 1555, ČSN EN 1594, ČSN EN 1775, ČSN EN 1776, ČSN EN 1918, ČSN EN
12 007, ČSN EN 12 186, ČSN EN 12 279, ČSN EN 12 583, ČSN EN 12 732, ČSN EN 15 493, ČSN
EN 15 494, ČSN 38 6405, ČSN EN 15001-1, ČSN 38 6462 a další).
Každé plynové zařízení je během živnosti podrobeno různým zatížením: zkušební přetlak, jmenovitý přetlak,
mezní přetlak, nejvyšší provozní tlak, tlak při zkoušce těsnosti a pevnosti, referenční a provozní teplota
(nejnižší a nejvyšší), silami od zásypu plynovodu v zemině, silami od napojení odboček, síly od napájení
na nosnou konstrukci a na jiná přídavná zařízení, síly od záplav, námrazy, sněhu a větru, seizmicity, erozí
zeminy aj.
Průvodní technická dokumentace musí obsahovat soubor základních informací (dokumentů) o tom, že
základní části zařízení jsou správně bezpečně navržena, a že instalace pro provoz je ve shodě s výrobkovou
normou i technickými předpisy; tj. projekční, konstrukční, výrobní, montážní a provozní doklady, včetně
dokladů pro údržbu.
Rozsah dokumentace je následující: projektová specifikace, technická výpočtová zpráva, konstrukční
specifikace, doklady o použitých materiálech (dokumenty kontroly), postupy výroby a montáže, svařovací
a pájecí postupy (WPS, BPS) a jejich schválení protokoly WPQR a BPAR, seznam kvalifikace svářečů,
páječů i operátorů a dokumentace i doklady svářečského dozoru, svařovací plány, plány kontrol a zkoušek,
protokoly o zkouškách zařízení – zkouška pevnosti (tlaková, těsnosti), seznam kvalifikací pracovníků NDT,
protokol o přejímce, doklady systému řízení jakosti i výroby a navrhování, stavbě, zkoušení provozu, opravě a
údržbě, doklady o protikorozní ochraně i mechanickému poškození plynovodu, doklady bezpečnosti provozu
(pravidla) pro provoz, údržbu a kontrolu stavu zařízení (systém řízení bezpečnosti), havarijní plán, provozní
řád, kriteria rizik, dokumenty požární ochrany (elektrické izolace) a systém detekce úniku plynu, doklady
ochrany proti blesku a uzemnění, protokoly o kontrole a revizi zařízení, stavební deník, prohlášení dodavatele
o shodě s normou a dokumentací.

73
Provozní dokumentace
Podle § 2 písm. f) NV č. 378/2001 Sb. musí provozní dokumentace obsahovat doklady tvořící průvodní
dokumentaci (§ 2 písm. e), záznam o poslední nebo mimořádné revizi nebo kontrole, stanoví-li tak zvláštní
právní předpis, nebo pokud takový právní předpis není vydán, stanoví-li tak průvodní dokumentace nebo
zaměstnavatel (provozovatel). Pokud jsou tato zařízení vyhrazenými tlakovými zařízeními v působnosti
MPSV, (obdobně i v jiných rezortech) mají určeny i další požadavky pro bezpečný provoz závaznými i
nezávaznými předpisy.
Výrobce je zodpovědný za uchování průvodní dokumentace minimálně 10 let.

KVALIFIKACE A OPRÁVNĚNÍ VÝROBCE, MONTÁŽNÍ FIRMY PRO TLAKOVÉ NÁDOBY

A TLAKOVÁ ZAŘÍZENÍ
[TZS DLE NV Č. 26/2003 SB., NV Č. 621/2004 SB. (PED 97/23/ES), PRO JTZ DLE
NV Č. 20/2003 SB. (2009/105/ES, 87/404/EHS), PRO PTZ DLE NV Č. 208/2011 SB.
(2010/35/EU)]
Tlakové nádoby a zařízení: nádrže, zásobníky, neohřívané a ohřívané nádoby, potrubí, výměníky tepla,
vodotrubné a válcové kotle, sestavy tlakových zařízení, výstroj k tlakovým zařízením, sudy, cisterny, láhve na
technické plyny, vzdušníky, přepravitelná tlaková zařízení s ventily a příslušenstvím, cisternová a bateriová
vozidla a vozy, snímatelné cisterny, cisternové kontejnery, cisternové výměnné nástavby s nádržemi
z kovových materiálů a více článkové kontejnery na plyn (MEGC) i s jejich ventily a dalším příslušenstvím,
malé nádobky obsahující plyn (UN 2037) – plynové kartuše.

A. Schválená technická dokumentace – projekt a prováděcí dokumentace:

konstrukční, výrobní, kontrolní, zkušební, montážní, provozní, prohlášení o shodě (dle Stavebního zákona
č. 183/2006 Sb., zák. č. 490/2009 Sb., zák. č. 155/2010 Sb., zák. č. 34/2011 Sb. i zák. č. 22/1997
Sb. ve znění pozdějších předpisů, tj. zák. č. 100/2013 Sb., o bezpečných výrobcích, uváděných na trh a
do provozu, nařízení vlády NV ČR, evropských směrnic ES, EC, EHS, NEPR, dle kontraktu, výrobkových a
technických norem – kontrolu a schválení provádí Stavební úřad, Úřad inspekce práce, Orgán hygieny, Orgán
požární ochrany, Orgán životního prostředí, Česká obchodní inspekce, ev. jiné úřady).
B. Kvalifikace a předpoklady způsobilosti výrobce, montážní firmy:
• „Certifikát způsobilosti – Kvalifikace výrobce“ k provádění kovových konstrukcí výrobků, včetně
montáže, oprav, repasí, rekonstrukcí (dle ČSN 73 2603, ČSN 73 2604, ČSN EN 1993-1-1, ČSN
EN 1999-1-1, ČSN EN 1090-1,2 a 3, ČSN EN 1990, ČSN EN 13 480, ČSN EN 13 445, ČSN EN
12 952, ČSN EN 12 953, aj.)
• Posouzení shody technické, konstrukční, výrobní dokumentace výrobku s předpisy a normami (NV,
ES, EC, EHS, harmonizovanými normami, technicky určenými normami, ev. s požadavky technických
pravidel a norem) i její schválení k realizaci výrobku dle národních předpisů a norem (př. dle EN 764,
EN 13 445, EN 13 480, EN 12 952, EN 12 953, aj.).
• Posouzení shody při zabezpečování systému řízení kvality výroby a výrobků, ev. systému
k managementu kvality, dohled, dozor
• Přezkoušení typu výrobku a ověření výrobku
• Posouzení shody zařízení dle postupů posuzování shody (A až H1) a označení výrobku značkou „CE“
a štítkem.
• Certifikát ES přezkoušení typu zařízení, ev. Certifikát ES přezkoušení návrhu, ev. ES certifikát o
shodě
(Výše uvedené musí být ve shodě s NV, ES, EC, EHS – směrnicemi CZ a EU).
C. Zavedený a certifikovaný systém řízení kvality i výroby:
• Systém kvality svařování a výrobních procesů (dle ČSN EN ISO 3834 – 1 až 6)
• Systém managementu kvality (dle ČSN EN ISO 9001)
• Systém environmentálního managementu (dle ČSN EN ISO 14 001)
• Systém managementu bezpečnosti práce (dle ČSN OHSAS 18 001)
D. Kvalifikace personálu:
Projektant, konstruktér (IWSD), technolog, mistr, kontrolor, pracovníci výroby a montáže, svářečský dozor
(EWS, EWT, EWE), svářečský kontrolor, svářeči, páječi, svářečští pracovníci, strojní kvalifikovaný personál,
aj.

74
 • Strojní kvalifikovaný personál - koordinátor stavby, stavební dozor, technolog, pracovníci výroby a
montáže dle zákona č. 490/2009 Sb., zák. č. 155/2010 Sb., zák. č. 34/2011 Sb., zák. č. 100/2013
Sb. i zák. č. 22/1997 Sb. a nařízení vlády NV, výrobkových norem i norem kvality
• Svářečský dozor (inspektor) – dle ČSN EN ISO 14 731
• Svářečský kontrolor (výrobní kontrolor) – dle ČSN EN ISO 17 637, ČSN EN ISO 17 635, ČSN EN 473
(ČSN EN ISO 9712)
• Svářeči dle ČSN EN 287-1 a 6, ČSN EN ISO 9606-1 až 5, ČSN EN 12 732, operátoři, seřizovači dle
ČSN EN ISO 14732, páječi dle ČSN EN ISO 13 585, svářeči plastů (ČSN EN 13 067).
E. Kvalifikované postupy výroby, montáže, výrobních procesů, včetně svařování WPS a WPQR, BPS a
BPAR (dle ČSN EN ISO 3834-1 až 6, ČSN EN ISO 9001, ČSN EN ISO 15 609 -1 až 6, ČSN EN ISO
15 610 až 15 614 – 1 až 13, ČSN EN ISO 14 555, ČSN EN ISO 15 620, ČSN EN 13 134, ČSN EN ISO
17 663, ČSN EN 1011-1 až 8, ČSN EN ISO 12 944, ČSN EN ISO 8501, ČSN EN ISO 8504, ČSN EN ISO
1461, ČSN EN ISO 14 713, tj. povrchových úprav a dle výrobkových norem).
F. Kontrola a zkoušení (NDT, DT) – dle výrobkových norem v souladu s ČSN EN ISO 17 635, ČSN EN ISO
17 637, ČSN ISO 2768-1 a 2, ČSN EN ISO 13 920, ČSN EN ISO 9013, ČSN EN ISO 5817, ČSN EN ISO
10 042, stavební, funkční, těsnostní, tlakové zkoušky, aj.).
G. Druhy dokumentací zpracovaných k těmto výrobkům
Dle požadavků Evropských směrnic (ES, EC, EHS, NEPR), zák. č. 100/2013 Sb., zák. č. 490/2009 Sb., zák.
č. 155/2010 Sb., zák. č. 34/2011 Sb., zák. č. 100/2013 Sb. a zák. č. 22/1997 Sb., ve znění pozdějších
předpisů, nařízení vlády ČR (NV), harmonizovaných a technických norem i kontraktu (obchodní smlouvy), je
nutné zpracovávat k výrobkům a technickým zařízením v určitém rozsahu níže uvedenou dokumentaci.
1. Projekční + projektová specifikace a řešení
2. Konstrukční + konstrukční specifikace a řešení
3. Výpočtové (statika, dynamika, dilatace, termodynamika)
4. Technologické (řezání, stříhání, obrábění, tváření, slévání, svařování, tepelné zpracování, povrchová
úprava)
5. Výrobní (výrobní postupy, instrukce, plány řízení výroby, aj.)
6. Kontrolní (kontrolní plány, protokoly NDT a DT kontrol, plány řízení jakosti, aj.)
7. Zkušební (zkušební plány, protokoly NDT a DT zkoušek, aj.)
8. Montážní (postupy a kontrolní plány i protokoly, aj.)
9. Provozní (provozní řád a podmínky, návody na obsluhu a provoz, aj.)
10. Servisní (obnova - repase, rekonstrukce, kontrola, zkoušení, revize, diagnostika) a dílčí protokoly
11. Revizní (revizní zprávy a protokoly)
12. Inspekční (inspekční zprávy a certifikáty)
13. Certifikační (dokumenty, zprávy, certifikáty)
14. Prohlášení o shodě výrobku a technických zařízení s dokumentací, předpisy i normami (dokumenty
a doklady)
15. Posuzování i prokazování shody výrobků a technických zařízení s dokumentací, předpisy i
normami a certifikace typu, návrhu, shody (dokumenty, doklady, zprávy, certifikáty)
16. Technické posudky [konstrukcí výrobků tlakových zařízení – potrubí, výměníků, nádob, kotlů,
cisteren, sudů, láhví, také technických zařízení (tlakových, plynových, zdvihacích, strojních,
energetických, chemických, technologických), konstrukcí stavebních i strojních, elektrických výrobků,
technických materiálů a technologií]
17. Znalecké posudky (materiálů, technologií, konstrukcí strojů i staveb a technických i technologických
zařízení).

(Nové legislativní předpisy pro tlaková zařízení 2014/68/EU a 2014/29/EU jednoduché tlakové nádoby
budou uvedeny v účinnost v tomto roce 2015).

75
TLAK 2015

76
 TLAK 2015

Ing. František Jirota

OIP pro Ústecký a Liberecký kraj, Ústí nad Labem

Rizika při provozování vyhrazených tlakových zařízení - praktické příklady

OBSAH
1. ÚVOD
2. ÚKOLY A POVINNOSTI V PREVENCI RIZIK
2.1 ÚKOLY VÝROBCE
2.2 POVINNOSTI A ÚKOLY V PREVENCI RIZIK NA STRANĚ PROVOZOVATELE , ZAMĚSTNAVATELE
A OSVČ
3. PŘÍKLADY HODNOCENÍ RIZIK
3.1 TLAKOVÁ NÁDOBA PROVOZOVANÁ JAKO NÁDOBA VYSTAVENÁ RIZIKU PORUŠENÍ VLIVEM
NÍZKOCYKLOVÉ ÚNAVY
3.2 PŘÍKLAD RIZIKA TLAKU PŘI DEMONTÁŽI NÁDOBY.
3.3 PŘÍKLADY HODNOCENÍ RIZIK PŘI PROVOZU KOTLŮ
4. ZÁVĚR

1. ÚVOD
Tlaková zařízení jsou ve svém principu konstrukce s velmi vysokou mírou nebezpečí , jejichž havárie mohou
mít silně devastující účinky pro okolí. Stav ohrožení, pokud budeme používat terminologii managementu
rizik, nastává tehdy, kdy je vysoká míra rizika, která je dána pravděpodobností vzniku a následků mimořádné
události. Míra rizika se v průběhu provozu zvyšuje z důvodů degradačních mechanismů, které poškozují
taková zařízení.
Bezpečnost provozu tlakových zařízení je zajištěna jednak návrhem, výrobou a zkoušením nového zařízení
včetně bezpečnostní výstroje podle příslušných standardů a dále pravidelnými kontrolami a údržbou zařízení
během provozu a dodržováním zásad bezpečného provozu.
Technické řešení, způsob výroby, metody zkoušení, postupy údržby a kontrol jsou předepsány ve světových
i národních standardech a normách, které se s rostoucí úrovní a poznáním vědy neustále vyvíjí a které jsou
založeny na dlouhodobých zkušenostech z provozování a výroby.
Musíme mít na zřeteli, že posuzování rizik není proces jednoúčelový, ale že rozdílný přístup je v posuzování
rizik pro účely:
• konstrukce a výroby strojů a výrobků,
• vývoje, výroby a distribuce nových látek,
• navrhování nových technologií a pracovních postupů, projektování nových děl,
• posouzení, zda provozem strojů, technických zařízení, dopravních prostředků, přístrojů a nářadí,
případně používanými látkami a vlivy působícími v prostoru pracovní činnosti, případně samotnou
pracovní činností není ohrožena bezpečnost a ochrany zdraví zaměstnanců,
• prevence závažných (průmyslových) havárií.
• Stanovení inspekčních plánů podle stavu zařízení

Dodržování povinností zaměstnavatelů v oblasti přijímání a provádění technických, technologických,

organizačních a jiných opatření k prevenci rizik (§ 102 odst. 5 zákoníku práce -ZP) je či spíše by mělo být
- součástí každého pracovního postupu pracovní činnosti a provozu strojů a technologických systémů apod.
Novým je pouze přístup k posouzení šíře rizik, tj. nad rámec reprezentovaný požadavky bezpečnostních
předpisů, neboť úroveň přijatelného rizika je a vždy bude individuální podle konkrétních podmínek.
Riziko se podvědomě chápe jako očekávání něčeho nepříznivého. Obsahuje dva oddělené aspekty:
– očekávání výskytu nepříznivé události,
– velikost následků z nepříznivé události.

Událost vzniká náhodně v čase a prostoru. Výše újmy může být známa předem (je determinována) nebo je
náhodného charakteru

77
TLAK 2015

Definice rizika na základě symbolické rovnice:

riziko = (pravděpodobnost výskytu x následek) nežádoucí události
Mimo to je třeba znát i význam ostatních doplňujících termínů, např. zbytkové riziko, nebo přijatelná úroveň
rizika, při vědomí toho, že:
• neexistuje nulové riziko, neexistuje absolutně bezpečný stroj, absolutní bezpečnost,
• bezpečnost je vlastně akceptování určitého stupně rizika,
• hranice akceptovatelnosti rizika není pevná, mění se podle stupně technické a kulturní úrovně a podle
možností a poznatků vědy a techniky (vždy je co zlepšovat)
Z definice rizika je zřejmé, že obě složky rizika lze vyčíslit –kvantifikovat-.Riziko lze tedy měřit a porovnávat.
To je nutným předpokladem pro úspěšné řízení rizika.
Management (řízení) rizika musí:
– kvantifikovat riziko,
– ekonomicky efektivně omezovat riziko (na složce pravděpodobnosti a/nebo následků)

Struktura managementu rizika

K řešení základní otázky jak postupovat je k dispozici rada norem, které se problematikou řízení rizika
v jednotlivých odvětvích zabývají. S jistou nadsázkou lze tvrdit, že každá norma se vztahuje k riziku.
Upravuje totiž lidskou aktivitu tak, aby byla účinná a efektivní, tj. aby zmírňovala škody (ochrana na
straně následku) či jim předcházela (prevence na straně pravděpodobnosti).V minulých přednáškách,
které odezněly v uplynulých letech na akci Tlak na téma rizika byly uvedeny a vysvětleny normy ČSN
EN, které se bezprostředně týkají rizika a proto se nebudu s nimi dál zabývat. Pro metodu posuzování
rizik nejsou pevně stanovena pravidla. Každá použitá metoda má být popsána. Často se používá proces
posuzování rizik vycházející z ČSN EN ISO 12100 Bezpečnost strojních zařízení – Všeobecné zásady
pro konstrukci – Posouzení rizika a snižování rizika. Souhrnný přehled a popis jednotlivých metod
lze nalézt v ČSN IEC 300-3-9:1997 – Management spolehlivosti Část 3: Návod pro použití. Oddíl
9: Analýza rizika technologických systémů. Každý zaměstnavatel si však může zvolit vlastní postup
a posloupnost jeho kroků tak, aby odhalil možná rizika vyplývající z provozu strojů, technických zařízení,
dopravních prostředků, přístrojů a nářadí, případně z používaných látek a vlivů působících na pracovní
prostředí.

2. ÚKOLY A POVINNOSTI V PREVENCI RIZIK

2.1 ÚKOLY VÝROBCE
Podle přílohy č.1Nařízení vlády č. 26/2003 Sb, v platném znění , kterým se stanoví technické požadavky
na tlaková zařízení, úvodního ustanovení čl. 2.: Výrobce analyzuje nebezpečí s cílem identifikace těch,
která z důvodu tlaku přicházejí u jeho zařízení v úvahu; tlakové zařízení navrhne a vyrobí se zřetelem k této
analýze. Podle č.1 výrobce zajišťuje následující body
1.1. Tlakové zařízení musí být navrženo, vyrobeno a přezkoušeno, popřípadě vystrojeno a instalováno
takovým způsobem, aby po jeho uvedení do provozu v souladu s předpisem výrobce nebo za rozumně
předvídatelných podmínek byla zajištěna jeho bezpečnost.
1.2. Při výběru nejvhodnějšího řešení výrobce uplatňuje níže uvedené zásady v tomto pořadí:
a) v přiměřeně dosažitelné míře vyloučit nebo omezit nebezpečí,

78
 TLAK 2015

b) uplatnit vhodná ochranná opatření proti nebezpečím, která nelze vyloučit,

c) popřípadě informovat uživatele o zbývajícím nebezpečí a upozornit je na nutnost přijetí vhodných
zvláštních opatření ke snížení nebezpečí během instalace anebo používání.
1.3. Je-li známa možnost nesprávného použití nebo ji lze rozumně předvídat, musí být tlakové zařízení
navrženo tak, aby se nebezpečím, která z takového nesprávného použití plynou, zabránilo anebo, pokud to
není možné, musí být uživatel před takovým způsobem použití tlakového zařízení vhodně varován.
Podle čl.2 tlakové zařízení musí být správně navrženo s ohledem na všechny příslušné činitele, aby byla
zajištěna bezpečnost zařízení po celou dobu jeho předpokládané životnosti.
Do návrhu tlakového zařízení je nutné uplatnit vhodné činitele bezpečnosti za použití komplexních metod,
o kterých je známo, že vhodným způsobem počítají s přiměřenou mírou bezpečnosti vůči všem druhům
poruchy, které přicházejí v úvahu.

Tlakové zařízení musí být navrženo pro zatížení, které odpovídá jeho zamýšlenému použití a dalším rozumně
předvídatelným provozním podmínkám. Je nutné vzít v úvahu následující činitele:
a) vnitřní nebo vnější tlak,
b) teplotu okolí a pracovní teplotu,
c) statický tlak a hmotnost obsahu za provozních a zkušebních podmínek,
d) zatížení dopravou, větrem, zemětřesením,
e) reakční síly a momenty vyvozované podporami, upevněním, potrubím a podobně,
f) korozi a erozi, únavu a podobně,
g) rozklad nestabilních tekutin.
Je nutné brát v úvahu různá zatížení, která mohou působit společně, se zřetelem k pravděpodobnosti jejich
současného výskytu.

Výrobce při dodržování čl.3 přílohy č.1. shora citovaného nařízení vlády by měl CEN TS 764-6 Tlaková
zařízení - Struktura a obsah provozních předpisů -Tlaková zařízení- část 6 Struktura a obsah provozních
předpisů
Tato norma,uvádí,že je třeba se zabývat s možnými riziky i při provozu tlakových zařízení a dává rizikům
místo při zpracování provozních předpisů.Viz obsah
Předmluva
1 Předmět normy
2 Všeobecně
3 Analýza rizik
3.1 Všeobecně
3.2 Možná rizika pro všechna tlaková zařízení a sestavy
3.3 Možná rizika pro zvláštní tlaková zařízení a sestavy
3.3.1 Tlakové zařízení nebo sestavy vystavené působení plamene nebo jinak vytápěné
3.3.2 Potrubí
4 Obsah provozních předpisů
4.1 Základní ustanovení
4.1.1 Úvod
4.1.2 Informace na továrním štítku
4.1.3 Informace v provozních předpisech
4.2 Doprava a montáž nebo instalace
4.3 Uvedení do provozu
4.4 Použití/ provoz
4.5 Zkoušení a inspekce
4.6 Dokumentace
Výrobce je povinen určit a vyhodnotit všechna známá a předvídatelná rizika při předpokládaném užití a
možné předvídatelné nesprávné použití, které by mohlo nastat při montáži uvádění do provozu, používání,
údržbě a při servisních prohlídkách provozovatelem tlakového zařízení.
Možná rizika, která nemohou být vyloučena konstrukcí výrobku nebo druhořadými bezpečnostními zařízeními
jsou popsaná v článku 3 této normy. Jsou to zbytková rizika, která se mohou vyskytnout, když je nádoba
instalována a používána nebo provozována mimo rozsah předvídatelných podmínek. V případě potřeby, musí
být zbytková rizika popsána provozními předpisy dodanými výrobcem.
Provozní předpisy mají být formou viditelné formě umístěny na tlakovém zařízení, a pokud je to vhodné,
mají být podporované technickou dokumentací, výkresy diagramy pro plné porozumění těchto provozních
předpisů.

79
TLAK 2015

Čl.3.Analýza rizik
3.1 Všeobecně
Analýza rizik dává možnost výrobci určit a vyhodnotit možné režimy selhání zásluhou nakládání s tlakovým
zařízením, které mohou nastat, když je zařízení instalováno a používáno za rozumných předvídatelných
podmínek.
Níže uvedené v 3.2 a 3.3 jsou rizika nebo kombinace rizik, ze kterých se mají skládat provozní předpisy. Tento
seznam nemusí být záměrně plně vyčerpávající ale vysvětlující rozsah informací, které potřebují být brány v úvahu
3.2 Možná rizika pro všechna tlaková zařízení a sestavy
Rizikové situace při provozu jsou:
a) překročení vnitřního nebo vnějšího nejvyššího dovoleného tlaku
b) překročení nejvyšší nebo nejnižší dovolené teploty nebo teplotního gradientu (vzestupu)
c) překročení vlastností konstrukce, týkající se životnosti, creep (tečení) pláště, únavu a korozi
d) Nebezpečí při statickém tlaku a hmotnosti obsahu při pracovních a zkušebních podmínkách
e) Překročení mezí při dopravě, větru, sněhu, zemětřesení a dynamickém zatěžování
f) Překročení reakčních sil a momentů, působících na podpěry, upevnění, potrubí atd.
g) Rozkládání nestabilních látek
h) Hlediska nestability
i) Nesprávné zacházení s uzávěry a víky
j) Nebezpečí snižování tlaku při vypouštění blow-of
k) Nesprávné zacházení se zařízením zabraňujícím přístupu k tlakovým a vakuovým vstupům
l) Povrchová teplota beroucí v úvahu zamýšlené používání
m) Nesprávné zacházení s nestabilními látkami mající za následek rozkládání
n) Nesprávné odvodnění a odvzdušnění s následujícími možnými následky:
1) vodní kámen, vakuové zborcení, korozní a chemické účinky
2) zábrany k bezpečnému čištění, inspekce a údržba bezpečným způsobem
o) nedostatečná ochrana proti korozi nebo nedostatečný přídavek proti chemickému napadení
materiálu
p) nadměrné opotřebení
q) Nesprávné sestavení komponent
r) Nesprávné plnění a vypouštění např.:
1) přeplnění nebo přetlakování
2) nestabilita tlakového zařízení
3) neřízené vypouštění tlakové tekutiny
4) nebezpečné připojení a odpojení
s) nesprávné selhání bezpečnostní výstroje, limitující tlak a teplotu kontrolní zařízení,
např. vzhledem k.:
1) zamýšlená spolehlivost výkonu
2) údržba a zkušební předpisy
3) funkční nezávislost
t) nesprávné selhání ochrany proti externímu požáru
Jasně předvídatelné nesprávné použití, které přichází v úvahu a není omezeno konstrukcí musí být jasně
identifikováno a umístěno viditelné varování a bude popsáno v provozních předpisech.
3.3. Možná rizika pro zvláštní tlaková zařízení a sestavy
3.3.1 Tlakové zařízení nebo sestavy vystavené působení plamene nebo jinak vytápěné
Selhání kontroly a ochran proti přehřátí topených dílů ale to není limitováno jen následujícím:
a) nedostatek provozních parametrů pro topný výkon, pro odvedení tepla mimo a pokud je to vhodné pro
sledování úrovně hladiny kapaliny
b) chybná odběrová místa pro odběr vzorků kapalin k zamezení rizika tvorby usazenin a koroze
c) selhání zařízení omezujícího nebezpečí od usazenin a odvedení zbytkového tepla při odstavení
d) selhání zařízení k prevenci proti nebezpečné akumulaci hořlavé směsi, hořlavé hmoty a vzduchu nebo
zpětnému šlehnutí plamene

Z výše uvedeného výčtu ustanovení je patrná nezastupitelná úloha výrobce bez jehož informací o
nebezpečích a rizikové analýze provozovatel –zaměstnavatel, OSVČ, apod. nemůže a nebo velmi obtížně
plnit své povinnosti v prevenci rizik. Dále je třeba mít na paměti,že míra rizika se s provozem zvyšuje u
většiny nebezpečných faktorů z důvodů různých degradačních mechanismů.

80
 TLAK 2015

2.2 POVINNOSTI A ÚKOLY V PREVENCI RIZIK NA STRANĚ PROVOZOVATELE,

ZAMĚSTNAVATELE A OSVČ.
V oblasti prevence rizik, s přihlédnutím k oblasti tlakových zařízení, je zaměstnavatel povinen:
1. Zajistit bezpečnost a ochranu zdraví zaměstnanců při práci s ohledem na rizika možného ohrožení
jejich života a zdraví (§ 101 odst. 1 ZP), kterážto povinnost se vztahuje i na všechny fyzické osoby,
které se s jeho vědomím zdržují na jeho pracovištích (odst. 5 téhož paragrafu).
2. Vytvářet podmínky pro bezpečné, nezávadné a zdraví neohrožující pracovní prostředí vhodnou
organizací bezpečnosti a ochrany zdraví při práci a přijímáním opatření k předcházením rizikům
(§ 102 odst. 1 ZP).
3. Vyhledávat rizika, zjišťovat jejich příčiny a zdroje a přijímat opatření k jejich odstranění. K tomu je
povinen pravidelně kontrolovat úroveň bezpečnosti a ochrany zdraví při práci, zejména stav technické
prevence a úroveň rizikových faktorů pracovních podmínek a dodržet metody a způsob zjištění a
hodnocení rizikových faktorů podle zvláštního právního předpisu. (§ 102 odst. 3 ZP).
4. Vyhodnotit neodstranitelná rizika a přijmout opatření k omezení jejich působení (§ 102 odst. 4 ZP).
5. Při přijímání a provádění technických, technologických, organizačních a jiných opatření k prevenci
rizik vycházet ze všeobecných preventivních zásad, kterými se rozumí (§ 102 odst. 5 ZP).
a) omezování vzniku rizik,
b) odstraňování rizik u zdroje jejich původu,
f) omezování počtu zaměstnanců vystavených působení faktorů překračujících nejvyšší přípustné
hodnoty a dalších škodlivých faktorů na nejnižší počet nutný pro zajištění provozu,
g) plánování při provádění prevence rizik s využitím techniky, organizace práce, pracovních
podmínek, sociálních vztahů a vlivu pracovního prostředí,
j) udílení vhodných pokynů k zajištění bezpečnosti a ochrany zdraví při práci.
6. Přizpůsobovat opatření měnícím se skutečnostem, kontrolovat jejich účinnost a dbát o zlepšování
pracovních podmínek.
7. Provádět úkoly v prevenci rizik a tyto zajišťovat především svým odborně způsobilým zaměstnancem.
Nemá-li takového a sám není odborně způsobilý, zajistit jejich provádění prostřednictvím jiné, odborně
způsobilé osoby podle §§9 a 10 zákona č.309/2006 Sb.
Úkol vlády, stanovit nařízením bližší předpoklady získání odborné způsobilosti byl naplněn nař.vlády č.592/
2006 Sb .
8. Zajistit zaměstnancům, podle potřeb vykonávané práce ve vhodných intervalech dostatečné a
přiměřené informace a pokyny o bezpečnosti a ochraně zdraví při práci, zejména formou seznámení
s riziky, s výsledky vyhodnocení rizik a s opatřeními na ochranu před působením těchto rizik, která
se týkají jejich práce a pracoviště (§ 103 odst. 1 písm. f) ZP).
9. Stroje, technická zařízení….musí být(podle zákona č.309/2006Sb)..
a) vybaveny ochrannými zařízeními, která chrání život a zdraví zaměstnanců,
b) vybaveny nebo upraveny tak, aby zaměstnanci nebyli vystaveni zejména…a nežádoucím účinkům
hluku a vibrací,
c) pravidelně a řádně udržovány, kontrolovány a revidovány.
Bližší požadavky na bezpečný provoz a používání strojů, technických zařízení, přístrojů a nářadí stanovila
vláda v nařízení č. 378/2001 Sb., platném od 1.1.2003.
10. Zajistit, aby technická zařízení, která představují zvýšenou míru ohrožení života a zdraví zaměstnanců,
obsluhovali jen zdravotně a zvlášť odborně způsobilí zaměstnanci (podle zákona č.309/2006Sb)..
Úkol vlády, stanovit nařízením, která technická zařízení a které činnosti to jsou, nebyl dosud naplněn
13. Pokud se na pracovišti vyskytují rizikové faktory, zjišťovat a kontrolovat měřením jejich hodnoty
a zabezpečit, aby byly vyloučeny nebo alespoň omezeny na nejmenší rozumně dosažitelnou míru.(
podle zákona č.309/2006Sb).
14.Musí mít přehled o zbytkových rizicích, o kterých informují výrobci a dodavatelé strojů a strojních
zařízení, používaných látek atd. v průvodní dokumentaci (§ 8 odst. 7 písm. a) zákona č. 22/1997
Sb., ve znění pozdějších předpisů) a zda přijal opatření na ochranu zaměstnanců před působením
těchto rizik, použije se ustanovení § 101 odst.1 a § 102 odst. 1 zákoníku práce).
15.Musí písemně informovat zaměstnavatele ostatních zaměstnanců, kteří pracují na jednom (stejném)
pracovišti o rizicích a zda byla učiněna všechna stanovená opatření (§ 101 odst. 3 zákoníku práce).
16.Řada povinností zaměstnavatelů ze zákoníku práce se týká i OSVČ podle §12 zákona č.309/2006Sb.
tedy i revizních techniků pracujících nikoliv v zaměstnaneckém poměru,ale podle živnostenského
zákone při poskytování služeb

81
TLAK 2015

3. PRAKTICKÉ PŘÍKLADY HODNOCENÍ RIZIK

Následující komentované případy navazují na předchozí kapitolu 2.1 a 2.2 a ukazují jak důležité jsou
pro provozovatele informace o možných rizicích degradace konstrukce tlakového zařízení,materiálu
a nespolehlivosti bezpečnostní výstroje a rizicích postupů údržby a oprav apod.

3.1 TLAKOVÁ NÁDOBA PROVOZOVANÁ JAKONÁDOBA VYSTAVENÁ RIZIKU PORUŠENÍ VLIVEM

NÍZKOCYKLOVÉ ÚNAVY
Najíždění na pracovní parametry a opětné odstavování nádoby vyvolává cyklické namáhání. Pokud počet
těchto cyklů za dobu životnosti nádoby není větší než 103( podle nových standardů již od 500), považuje
se zatížení za statické a výpočet na únavu není nutný. Výjimku tvoří výměníky s pevnými trubkovicemi, kde
kontrolu na cyklické zatížení je nutno provádět vždy. Cyklické namáhání vyvolává i kolísání zatížení během
provozu (zejména přetlaku) a je nutno ho uvažovat, je-li jeho rozkmit větší než 15 % základního rozkmitu
daného zatížení. Na výše uvedené nádoby se vztahují technická pravidla výpočtů pevnosti na nízkocyklovou
únavu částí nádob podle ČSN 690010-4.20, neboť se uvažuje cyklické zatížení přetlakem, zabráněnými
teplotními deformacemi nebo jinými účinky překračující počet hlavních cyklů od 103 do 5x105 za celou
dobu provozu nádoby. Nádoby jsou provozovány tak, že se uvažuje cyklické zatížení od pracovních cyklů,
jehož rozkmit je větší než 15% dovoleného zatížení určeného výpočtem pevnosti při zatížení statickém.
Pravděpodobnost vzniku defektů na tlakových celcích nádoby, vedoucích ke ztrátě jejich integrity od
tlakových a teplotních cyklů je v oblasti tzv. nízkocyklové únavy.
V papírenském provoze na výrobu buničiny je provozováno několik vyhrazených a nevyhrazených tlakových
zařízení: celkem 4 vařáky o objemu 300 m3, 2 ks tlakových akumulátorů horkého černého louhu a 1ks
akumulátoru horkého bílého louhu o objemu 250 až 400 m3 a dále 2 atmosférické nádrže teplého černého
a vytěsňovacího výluhu.
V roce 2011 byly zjištěny trhliny na plášti nádoby vařáku T101 a T103. Zjištěné vady typu trhlin, byly
registrovány až po jejich proniknutí přes celou stěnu tlakové nádoby a po vzniku netěsnosti. Jednalo se o 2
trhliny napříč celou tloušťkou materiálu.
1. trhlina orientovaná kolem výztužného límce průlezu A, ve směru podélné osy nádoby tak, že vychází
z koutového svaru, kterým je výztužný límec na vnějším okraji přivařen.
2. trhlina se objevila v tepelně ovlivněné zóně podélného svaru, v horní třetině válcové části nádoby v délce
cca 1000 mm.
Podle nálezu vizuální kontroly trhliny byl plášť spolu s límcem vyhnut o 1mm a podle vizuální kontroly
lomová plocha měla plastický charakter, což svědčí o únavovém charakteru trhliny
(nízko cyklová únava).
Při identifikaci příčin vzniku trhlin byl zjištěn nedostatek v návrhu nádoby,když nebylo zohledněno
cyklické namáhání nádoby rakouským výrobcem.Tlakové nádoby byly vyrobeny v roce 1992 jako staticky
namáhané .Každá nádoba vařáku přitom pracuje diskontinuálně při cca 4 hodinových cyklech při zatížení
od 0 bar do plného provozního tlaku 1.2MPa.
Základní technické parametry vařáku T101 jsou uvedeny v tabulce a kompletní technické informace jsou
patrny na přiloženém výkrese na další stránce:

1,2- v nejvyšším bodě nádoby

Pracovní přetlak- podle 1,264 v místě průlezu A
hydrostatické výšky pracovní MPa 1,32- ve spodní části válcového pláště
látky γ=1,05 kg /litr 1,345 ve střední části kužele
1,374 – v nejnižším místě vařáku
Pracovní teplota o
C 210
Výpočtový přetlak MPa 1,2 +hydrostatický tlak
Výpočtová teplota o
C +210
Zkušební vodou MPa 1,56+ hydrostatický tlak vody
Přetlak vzduchem MPa
RTG % Dle výkresu 1 MAW 00066 D
Korozní přídavek Mm 0
Objem m 3
300,0
Médium buničina

82
 TLAK 2015

MATERIÁL DVOUFÁZOVÁ KOROZIVZDORNÁ OCEL –(DUPLEXNÍ)

W.Nr.1.4462 podrobnější údaje viz dále

83
TLAK 2015

Příklad opatření v provozu nádoby Vařáku z hodnocení rizik vzniknu defektů

plastických trhlin

Proveden byl výpočet dovolených zatěžovacích cyklů, identifikována nejslabší místa TNS a provedena NDT
kontrola v těchto místech na trhliny.
Následně byly provedeny opravy trhlin na nádobách T101 a T103 a dále provedeny NDT kontroly na
konstrukčních uzlech namáhaných částí ostatních nádob.
Podle zpracovaného plánu kontrol nádob během jejich životnosti byly v letech 2011 až 2014 provedeny
zkouška NDT rizikových míst, kapilární zkoušky vařáků T101,T102,T103 a T104.
Byly zkontrolovány svary hrdel nádob a nebyly zjištěny žádné vady.
U vařáku T103 byla v září 2013 zjištěna trhlina v koutovém svaru lemu průlezu v délce cca 700 mm. Podle
technologického postupu byla trhlina vybroušena a zavařena. Po měsíci provozu byla v témže místě ale
zevnitř nádoby zjištěna nová trhlina, která byla následně opravena zevnitř nádoby.
V roce 2014 zjištěna podélná trhlina svaru límce výztužného prstence u průlezu. Jak je vidět z opakovaného
vzniku trhlin se stále vyšší četností zvětšuje se působením cykliky zatěžování míra rizika poškození výskytem
trhlin. Vzhledem k tomu, že nádoby se provozují již za hranicí dovolených počtů cyklů, během její životnosti,
byl podle pokynů uvedených v příloze M k ČSN EN 13445 vypracován plán kontrol. Při jeho plnění
došlo v roce 2013 k zásadním zjištěním a to u vařáku T103 kdy byly nedestruktivní metodou praškovou
magnetickou zkouškou indikovány trhliny v oblasti koutového svaru výstužného límce. U průlezu A

84
 TLAK 2015

DN 600mm–viz výkres. Vyztužení hrdla průlezu pomocí límce je z hlediska únavové pevnosti nejvíce
zatěžovaný uzel zcela nevhodné konstrukce s nejmenším počtem dovolených cyklů. Velkoprůměrová hrdla
oslabují nosný průřez pláště nádob, takže v jejich okolí vzniká vysoká koncentrace napětí. Po provedené
opravě byla zkouškou indikovaná trhlina v oblasti protilehlé strany (vnitřní strana vařáku). Postupným
odbrušováním byl lokalizován konečný rozměr trhliny z vnitřní strany v délce 480 mm. Tato nepřípustná
vada typu podélné trhliny byla označena následně opravena. Po provedené opravě byl svarový spoj opravy
v konečné délce 550 mm odzkoušen ve 100% rozsahu.

Obr. 1 - Průlez DN 600 s opraveným svarem límce

Obr. 2 - Svar límce v ose-oprava trhliny límce kolmo na svislou osu

Indikované závady- trhliny průkazně dokazují, že zejména konstrukční uzel průlezu je v provozu nadměrně
zatěžován a vlivem koncentrace napětí v okolí svárů výztužného hrdla dochází k značné iniciaci tvorby
únavových trhlin v základním materiálu pláště nádoby v to nejen v oblasti tepelně ovlivněné zóně svaru
ale i mimo ní. Odstranění tohoto nepřípustného stavu je podmínkou pro bezpečné provozování cyklicky
zatížených nádob, proto uvádíme následující návrhy pro další provozování nádob:
1. Nádoby vyřadit z provozu a nahradit je novými a to zkonstruovanými pro aktuální podmínky a
provozování dle požadavků provozu
2. Provést opravy a konstrukční změny nejvíce zatížených uzlů a opravy oblastí s tvorbou trhlin a to
včetně náhrady (výměny) částí s překročenými počty dovolených cyklů zatížení a základních materiálů
nádob.

85
TLAK 2015

3. Dále rozpracovat plán kontrol a nedestruktivních zkoušek a to včetně doplnění metalografických

zkoušek základních materiálů nádoby s cílem přesněji monitorovat stav nádob z hlediska dalšího
bezpečného provozování. Podle výsledků zkoušek rozhodnout o dalším postupu a to včetně případných
nepříznivých výsledků i odstavení nádob z provozu.

Obr. 3 - První netěsnost ve svaru límce s pláštěm

ČSN EN 13445-3 Netopené tlakové nádoby – Část 3: Konstrukce a výpočet příloha M: obsahuje návod
pro průběžné sledování nádob, které jsou provozovány v oblasti únavy nebo tečení. Zaznamenávat počet
uskutečněných zatěžovacích cyklů. Zpracovat Plán pro kontrolu nádoby během její životnosti.
Vnitřní kontrola (v případě nutnosti i zevně) v intervalech, ne delších než 20 % dovolené únavové
životnosti.
Je třeba , aby pozornost nízkocyklové únavě věnovali revizní technici, protože bylo zjištěno, že v revizních
záznamech není uveden aktuální počet zatěžovacích cyklů a není provedeno porovnání s výpočtovou
hodnotou, čímž není řádně zjištěn stav nádoby tak, jak je stanoveno v čl. 122 písm. c) ČSN 69 0012.

3.2 PŘÍKLAD RIZIKA TLAKU PŘI DEMONTÁŽI NÁDOBY

Další praktickou ukázkou nerespektování povinností zaměstnavatel(ů) při zpracování pracovního postupu na
úseku vyhodnocení rizik možného ohrožení pracovníků vymrštěním části nádoby při uvolňování chladící vložky
tlakové nádoby –tepelného výměníku. Při této činnosti demontáži výměníku tepla se stal závažný pracovní úraz
RIZIKO VYMRŠTĚNÍ VLOŽKY VÝMĚNÍKU PŘI JEJÍM VYTAHOVÁNÍ Z PLÁŠTĚ.

Obr. 4 - Celkový pohled na sestavu výměníku

86
 TLAK 2015

PARAMETRY TLAKOVÉHO ZAŘÍZENÍ

Typ: GAS COOLER BEU 273-2600
Výrobce: Aparelle Speclaux Echangeure de Temperature. Francie
Výrobní číslo: 183
Rok výroby: 1981
Objem: 88/59 l
Nejvyšší pracovní přetlak plášť i trubky: 10 bar
Nejvyšší dovolená teplota plášť/trubky: 80/150 °C
Zkušební přetlak plášť i trubky: 13 bar
Médium:
trubková strana: uhlovodíkový plyn se sirovodíkem,
plášť: chladící voda
Váha prázdné nádoby 480 kg
Délka nádoby 3153mm
Ø pláště 273 mm
PODROBNOSTI VIZ VÝKRES NA DRUHÉ STRANĚ

87
TLAK 2015

V rámci přípravy plánované zarážky výrobní jednotky byl zadán požadavek na výměnu trubkového
svazku výměníku opravářské firmě, která předala postupně práce dalším dvěma svým dodavatelům. Bylo
identifikováno, že tento svazek je zkratovaný (nefunkční a pravděpodobně zanesen nečistotami). V rámci
zarážky se počítalo s kompletní výměnou svazku z černé oceli za dvoufázovou ocel pro zvýšení odolnosti proti
korozi. Svazek z černé oceli byl do výměníku nainstalován pouze dočasně (do poruchy).

88
 TLAK 2015

Dle pracovního povolení měly na výměníku proběhnout následující činnosti (podle popisu):
1. demontáž přírubových spojů komory (2x DN 100)
2. demontáž přírubových spojů pláště (2x DN 50)
3. demontáž kotvících šroubů
4. vytažení aparátu z pozice a odvoz do dílny
5. zakrytí volných konců potrubí

Navíc bylo uvedeno, že mělo dojít kromě vyvezení k demontáži a montáži, také čištění před zpětným
navezením. Když kontraktoři hlavního dodavatele., demontovali aparát z pozice a převezli jej na dílny.,
pokusili se vytáhnout svazek výměníku z plášťě. Použili následující postup:
1. demontáž komory svazku
2. podle popisu vyšetřovací zprávy, nebylo možné použít vytahovák vzhledem k malému průměru
výměníku
3. nejprve byly použity klíny (na protilehlých stranách obvodu) a hydraulické čelisti na roztahování; tímto
způsobem byl svazek povytažen o cca 3 cm; vzhledem k obavě, že dojde při použití větší síly k utržení
trubkovnice od trubek, bylo přistoupeno k jinému způsobu vytahování svazku.
4. při druhém pokusu byl plášť výměníku fixován k betonovému sloupu a svazek byl přes řetěz připojen k
řetězovému zvedáku (tzv. hubcuku) a dalšímu sloupu. Celý systém (sloup – hubcuk – svazek – plášť
– sloup) byl pomocí hubcuku napnut a došlo k povytažení svazku o dalších cca 5 cm; vzhledem k
obavě, že dojde při použití větší síly k utržení trubkovnice od trubek, byly další pokusy o vytažení
svazku pozastaveny.

Po krátké diskuzi bylo štábem rozhodnuto, že se svazek odveze na čistící plochu a nechá se propařit. Cílem
propaření bylo zvýšit teplotu pláště tak, aby vlivem teplotní roztažnosti došlo k zvětšení průměru pláště a
tím uvolnění svazku. Postup propaření nebyl detailněji určen, pouze byla určena plášťová příruba, kde bude
vstup páry.
Po převezení a složení výměníku, kontraktoři, nejprve připojili na určené hrdlo gumovou hadicí středotlakou
páru z rozvodu (tlak 18 až 21 bar). Nejvyšší pracovní přetlak pláště i trubek výměníku je 10 bar! Hadice
z příruby neustále vypadávala a tak se rozhodli kontraktoři připojit středotlakou páru do pláště napevno
pomocí pancéřové hadice. K připojení došlo zhruba v 13:45 odpoledne. Dle výpovědi, jeden z kontraktorů
natrhnul ventil na rozvaděči páry. Po zhruba 10-15 minut čekání se z opačného hrdla pláště začalo pářit a
z přírubového spoje plášť-trubkovnice začala vytékat kapalina.
Před propařováním byla demontována hlava výměníku a vložka s vlásenkami nebyla vůči plášti výměníku
zajištěna, ani nijak fixována protipřírubou nebo jiným obvyklým způsobem. Tímto nebyla ukotvena a
zajištěna proti vymrštění.

Obr. 5

89
TLAK 2015

Hrdlo 2“ 150 LB bylo otevřeno do atmosféry a připojené parní potrubí ani prostor pláště nebyl jištěn
žádnou armaturou nebo zařízením zajišťujícím nepřekročení nejvyššího dovoleného pracovního přetlaku.
Vytékání kondenzátu z vložky byl pro kontraktory signál, že je plášťová strana výměníku částečně průchozí
a proto se chystali opustit čistící plochu a vrátit se zpět do dílen. V ten okamžik došlo k náhlému uvolnění
trubkového svazku z pláště výměníku a vymrštění obou částí nádoby. Zatímco svazek se pohyboval směrem
na západ, plášť výměníku se pohyboval opačným směrem ke zdi čistící plochy. Svazek při svém vymrštění
z pláště se od místa připojení páry odmrštěn asi o 3,2 m a plášť asi 2,4 m. U zdi čistící plochy se pohybovali
montéři, zaměstnanci firmy posledního kontraktora v řadě. Do pravé nohy jednoho z nich narazil plášť a
způsobil mu těžký úraz dolní končetiny. Viz obr. 5.
Bylo zjištěno, že pro danou činnost nebyl stanoven předepsaný postup práce i když paření zařízení během
údržbářských prací je standardní činností. V interním předpise údržby, který řeší opravy výměníků bohužel
propařování není vůbec uvedeno a chybí i hodnocení rizik pro danou operaci propařováním.Ve všech
zmíněných případech, je postup paření následující:
1. při odstavných pracech se výměníky standardně paří; výměníky jsou kompletně sestavené a pláště
jsou ukotvené do základů,
2. po otevření komor (trubková, plovoucí hlava) se pomocí vytahováku svazek vysune,
3. v případě, že svazek nejde vytáhnout, napevno se připojí pára do pláště výměníku a nechá se několik
hodin propařit,
4. opět se zkouší svazek po nahřátí/propaření pláště vytáhnout.
Obdobným způsobem se postupovalo i v případě paření svazku pouze s těmito rozdíly:
1. výměník je s U svazkem, zatímco běžně jsou výměníky s těžkými uhlovodíky s plovoucí hlavou;
výměník s U svazkem má pouze jednu komoru, zatímco výměník s plovoucí hlavou má dvě komory
2. plášť výměníku nebyl ukotven
3. hmotnost výměníku se svazkem je násobně menší než u těch, které se vytahují na pozici

Obr. 6
Šetřením příčin mimořádného případu závažného úrazu byla zjištěna řada okolností a nedostatků:
a) Nevhodná konstrukce – chladicí voda proudí ve výměníku v plášťové straně. Vzhledem ke kvalitě vody
možná příčina snadného usazování nečistot v plášti výměníku.
b) použitý materiál svazku – dočasně použitý svazek z černé oceli je méně odolný proti koroznímu
napadání (voda, plyn s přítomností H2S).
c) Pracoviště nebylo správně vybaveno – vysoká hodnota tlaku páry(21bar) použitá při práci (paření
výměníku) ve vztahu dovolenému PS v plášti(10 bar).
d) Nedostatečný management údržby – stávající systém čištění a údržby filtrů na chladicí vodě na
jednotce není zcela účinný
e) Nedostatečný management údržby- žádné nebo neúčinné pracovní postupy
f) Chybějící postup – žádné přispění organizace k optimálním praktikám bezpečné práce (bez
předepsaného pracovního postupu demontáže výměníku, vytažení, uvolnění svazku/ paření částečně
demontovaného zařízení, který by identifikoval možná rizika a stanovil opatření pro bezpečnou
práci.
g) Zaměstnancům (kontraktorům) neposkytnut trénink v rámci daného pracovního úkolu použit obvyklý
postup paření pro specifickou situaci.
h) Neúčinný řídicí systém v rámci společnosti - nebezpečná kombinace práce, která nebyla supervizory
rozpoznána.

90
 TLAK 2015

Podle mého názoru a nejen ve vztahu k danému tématu, že hlavní příčinou byla nedostatečná organizace a
supervize práce ze strany kontraktora a zadavatele (nedostatečné resp. žádné zhodnocení rizik/podcenění
rizik dané práce, nedostatečné znalosti/zkušenosti, absence bezpečného postupu) při řešení vytažení svazku
z pláště výměníku.
Tento případ mimořádné události potvrzuje zásady dané právními předpisy ,že systém vyhledávání rizik,
jejich hodnocení a stanovení opatření k jejich odstranění nebo minimalizaci je trvalý proces a proto musí
být proveden především pro všechny nové, nestandartní a mimořádné pracovní postupy.
Ze strany správního orgánu bylo konstatováno nemá stanoven postup pro vyjímání trubkových vložek
s využitím propařováním vodní parou jako následný krok pro neúspěšných pokusech vyjmutí vložek
mechanicky v přípravku. Pro tyto účely má i vybaveno specielní pracoviště ovšem pro tyto činnosti nemá
vyhodnocena rizika včetně opatření k jejich odstranění. A proto kontrolovaná osoba pro daný případ činnosti
neorganizovala a nestanovila pracovní postupy tak, aby byly dodržovány zásady bezpečného chování na
pracovišti, aby zaměstnanci nebyli ohroženi padajícími nebo vymrštěnými předměty nebo materiály. Tímto
kontrolovaná osoba dostatečně nevyhodnotila riziko a nestanovila opatření k jeho odstranění nebo alespoň
k jeho snížení tak, jak je stanoveno § 102 odst. (3) a (7) Zákona č. 262/2006 Sb. Kontrolovaná osoba
tím nesplnila povinnost stanovenou., nebyly splněny povinnosti stanovené v§ 5 odst. 1. písm. b) Zákona č.
309/2006 Sb.
Dále bylo zjištěno, že demontování zařízení vestavby trubkového výměníku propařováním, neprobíhalo
za bezpečných podmínek v souladu s návodem dodaným výrobcem, nebo návodem stanoveným
zaměstnavatelem. Tímto nebyly dodrženy minimálními požadavky na bezpečný provoz a používání zařízení
v závislosti na příslušném riziku vytvářeném daným zařízením. Kontrolovaná osoba tím nesplnila povinnost
stanovenou v ustanovení § 3 odst. 1 písm. e) Nařízení vlády č. 378/2001 Sb.
Dále bylo, že kontrolovaná osoba při demontáži vestavby trubkového výměníku propařováním nezajistila,
aby její činnosti a práce jejích zaměstnanců byly organizovány, koordinovány a prováděny tak, aby současně
byli chráněni také ostatní zaměstnanci jiných zaměstnavatelů . Nedošlo zároveň k vzájemnému písemnému
informování o daných rizicích při čistících operacích propařováním a přijatých opatřeních k ochraně před
jejich působením. Tímto kontrolovaná osoba nesplnila povinnosti stanovené § 101odst. (3) Zákona č.262/
2006 Sb.

HODNOCENÍ RIZIK

Potenciální riziko Reálné riziko Zbytkové riziko

Lidé C4 Lidé C3
Majetek C2 Majetek C0 (vyhodnocení pravděpodobnosti (písmeno) a závažnosti (číslice)
následků po realizaci navržených nápravných opatření pomocí matice
ŽP N/A ŽP N/A rizik)
Reputace C3 Reputace C0

91
TLAK 2015

OPATŘENÍ ZE STRANY ZAMĚSTNAVATELE-ZADAVATELE

Na základě podrobného šetření a rozboru příčin a okolností závažného pracovního úrazu, jak shora uvedeno,
přijala organizace celkem 10 nápravných opatření. Především se jednalo o vypracování obecného postupu
(např. doplnění stávajícího pracovního postupu údržba) pro paření zařízení s pevným připojením k médiu
u nekompletního zařízení, který bude eliminovat riziko nekontrolovanému natlakování zařízení a chybnému
napojení.
Součástí předpisu musí být minimálně seznam potenciálních rizik spojených s pařením a checklist, který
ověří, že je tento postup dodržován. Po přijetí těchto opatření zaměstnavatel provedl hodnocení rizik pro
daný postup(třebaže měl k tomu povinnost již před událostí), které doložil podle následující matice kritičnosti
viz dále.

3.3 PŘÍKLADY HODNOCENÍ RIZIK PŘI PROVOZU KOTLŮ

V této části bych chtěl uvést další možnou metodu vypracování hodnocení rizik, která vychází ze známé
skutečnosti, že prakticky všechny technické normy mají vazbu k rizikům v systému či subsystému, který
řeší. Normy nám poskytují soubor opatření k minimalizaci RIZIK, protože obsahují požadavky na zabránění
nežádoucích událostí, které vychází z mnohaletých zkušeností celých generací odborníků. K opatřením z
ČSN potom lze přiřadit podle vlastních poznatků nebezpečí - vlastně možné následky a tak postupovat
opačným směrem než uvádí požadavky příslušných metodologických norem pro RIZIKA. Tento postup
umožňuje celkem smysluplně vypracovat právními předpisy požadovanou dokumentaci o vyhodnocení rizik
daného systému a subsystému a tím splnit povinnosti na úseku prevence rizik i když se zdá býti zbytečnou
prací. Podle mého názoru však kromě věcné správnosti však tento postup přináší možnosti vylepšení
OPATŘENÍ K MINIMALIZACI RIZIK z norem s využitím nových moderních poznatků vědy a techniky.
Provoz kotlů s občasnou obsluhou (BOSB) je toho příkladem. V žádném případě nesmí být při stanovení
nových opatření opomenuta tzv. zbytková rizika avizovaná výrobcem tlakového zařízení a specifická rizika
spojená s konkrétními pracovními postupy.
Dále uvedené formuláře jsou pouze příkladem výběru hodnocených subsystémů subjektu PROVOZ KOTLŮ
podle ČSN 070710 stejně jako kvalifikace a kvantifikace použitých parametrů pro závažnost a četnost
nežádoucích událostí a také pro míru rizika (kritičnost).
Při hodnocení míry RIZIKA byly použity následující parametry a kriteria:
P - Pravděpodobnost vzniku a existence rizika
1. Nahodilá
2. Nepravděpodobná
3. Pravděpodobná
4. Velmi pravděpodobná
5. Trvalá

N - Pravděpodobnost následků - závažnost

1. Poranění bez pracovní neschopnosti
2. Absenční úraz (s pracovní neschopností)
3. Vážnější úraz vyžadující hospitalizaci
4. Těžký úraz a úraz s trvalými následky
5. Smrtelný úraz

H - Názor hodnotitelů
1. Zanedbatelný vliv na míru nebezpečí a ohrožení
2. Malý vliv na míru nebezpečí a ohrožení
3. Větší, nezanedbatelný vliv na míru nebezpečí a ohrožení
4. Velký a významný vliv na míru nebezpečí a ohrožení
5. Více významných a nepříznivých vlivů na závažnost a následky ohrožení a nebezpečí

R - Míra rizika = PxNxH

• 0 - 3: Bezvýznamné riziko
• 4 - 10: Akceptovatelné riziko
• 11 - 50: Mírné riziko
• 51 - 100: Nežádoucí riziko
101 - 125: Nepřijatelné riziko

92

Subsystém Identifikace nebezpečí
v kotli nezůstaly
předměty, které mohou
způsobit zůžení průřezu
např.lešenová deska
UVÁDĚNÍ
nebo zda tam nezůstaly
KOTLU DO
trubky,cihly atd., které
PROVOZU
potom mohou způsobit
např. ucpání výsypek
popílku,poruchy drtiče
strusky.
Přesvědčit se, zda se v
UVÁDĚNÍ
kotli nenachází osoby ,
KOTLU DO
je také nutné zejména u
PROVOZU
velkoprostorových kotlů .
Nebezpečí vyplývající
UVÁDĚNÍ nefunkčního stavu
KOTLU DO bezpečností výstroje
PROVOZU výstroje kotle - úplnosti a
správnosti nastavení
Špatně a nebo
nedostatečně převzatý
UVÁDĚNÍ
kotel od výrobce anebo
KOTLU DO
montážní organizace
PROVOZU
nového, rekonstruovaného
nebo opraveného
Nedostatečné zkoušení
UVÁDĚNÍ signalizace ochran a
KOTLU DO blokád kotle po najetí ze
PROVOZU studené zálohy nebo teplé
zálohy
POSTUP
PŘED NEDOSTATEKY
UVÁDĚNÍM V NAPLNĚNÍ KOTLE
KOTLU DO VODOU
PROVOZU
TLAK 2015
Vyhodnocení
závažnosti rizika
Bezpečnostní opatření
P N H R
Před zahájením najíždění kotle se musí topič pochůzkou stavu
1 2 3 6
v topeništi a že v něm nezůstaly předměty tam nepatřící
Plánované uvádění do provozu (ale i provádění zkoušek) je
nutné zapsat do montážních deníků všech firem, kteří se podílejí
na opravě kotle. Před zahájením najíždění kotle se musí topič
3 5 3 45 pochůzkou o odstranění nebezpečí případných osob v topeništi.
Při uzavírání každého průlezu by měl ten, kdo jej uzavírá ,do kotle
vždy zavolat.
Před zahájením najíždění kotle se musí topič pochůzkou přesvědčit
o úplnosti a správnosti nastavení výstroje kotle.
Pochůzku by měl provést topič (ne pomocník) a měl by se zejména
soustředit na bezpečnostní výstroj.
5 5 2 50 Musí se přesvědčit též o připravenosti všech zařízení nutných k
provozu kotle tzn. připravenost chemické úpravy vody,napájení,
dopravy paliva, odstruskování atd.
Příslušný kvalifikovaný pracovník (vyhláška ČUBP č. 50/1978 Sb.)
musí provést kontrolu připravenosti měření , regulace a elektro
zařízení.
Dodržení nařízení vl. č.23/2006Sb (PED) a příslušných
ČSN EN 12952 a ČSNEN12952 a souvisejících tech. norem.
Pro opravy platí vyhl.č.18/1979Sb a ČSN 070624
a související.Pro opravy platí V místním provozním předpisu
3 5 3 45
nutno rozlišit uvádění do provozu po kratší odstávce a po delších
odstávkách. Úplně detailně se musí zpracovat zejména uvedení
do provozu po generálních opravách (rekonstrukcích), jakým
způsobem se provádí kontroly a zkoušky .
U kotlů vyšších tříd je zkoušení signalizace ochran a blokád časově
velmi náročné a nelze jej provádět při každém najetí. U kotlů
nižších tříd musí topič minimálně odzkoušet funkci signalizačního
zařízení , vždy však bez zásahu do automatického ovládání.
Některé zkoušky a kontroly smí provádět pouze kvalifikovaný
pracovník měření a regulace s oprávněním dle vyhlášky
3 5 3 45
ČUBP č. 50/1978 Sb.
V místním provozním předpisu nutno určit ,které kontroly
a zkoušky signalizace,ochran a blokád se provádí při uvádění
do provozu po různých odstávkách kotlů, např.po odstavení přes
noc, odstavení do zálohy , do BO,GO.
Naplnění musí být provedeno pouze upravenou vodou dle ČSN 07
7401 , 07 7403. Hladina naplnění je u každého kotle různá a
musí
být určena v provozním předpisu výrobce ( NA MINIMÁLNÍ
HLADINĚ VE VODOZNAKU. Při plnění se prověří
provozuschopnost napaječek včetně záložních ,prověří se otevření
5 1 1 5
přímých a dálkových vodoznaků, funkce průtokoměrů zejména u
kotlů
horkovodních a průtočných parních.
V provozním předpisu výrobce musí být popsán přesný postup
při plnění a postup při postupném uzavírání odvzdušňovacích
ventilů
93
TLAK 2015

Vyhodnocení
Subsystém Identifikace nebezpečí závažnosti rizika Bezpečnostní opatření
P N H R
5ešit v místním provozním řádu kotle- hlavně u velkých kotlů
elektrárenského teplárenského typu -1. a 2. třída.Při plnění vodou
POSTUP po krátkodobých odstávkách si musí topič uvědomit jakou teplotu
PŘED Tepelné šoky při plnění mají nejhmotnější tělesa kotle (buben,
UVÁDĚNÍM vodou po krátkodobých 5 3 3 45 komory) a jakou teplotu má napajecí voda. Rozdíl teploty by neměl
KOTLU DO odstávkách být větší než 50oC,jinak hrozí nepřípustné prudké zchlazení
PROVOZU materiálu a vznik mikrotrhlinek. Není zvláštností , že např.
u kotle s jmenovitou teplotou 540oC,má parovod po 24 hodinách
odstávky ještě teplotu 300oC.

POSTUP Provětrávání topeniště je velmi důležité a doba musí být

PŘED Výbuch nespálených určena v provozním předpisu výrobce. Musí se vyměnit 5-ti
UVÁDĚNÍM plynů v topeništi nebo 5 3 3 45 násobek
KOTLU DO v kotlových tazích objemu topeniště tzn. objemu celého kotle nejenom
PROVOZU ohniště.konkrétní dobu větrání v MPP

POSTUP
PŘED U horkovodních kotlů bez vodoznaků, vybavených průtokoměry a
Nedostatečný průtok vody
UVÁDĚNÍM 5 3 1 15 u průtočných kotlů se rovněž ověří funkce průtokoměrů, přičemž
v horkovodních kotlech
KOTLU DO musí být dodržen alespoň minimální průtok vod
PROVOZU

POSTUP Neuzavřené průlezy a

PŘED výbušné klapky mohou Před zahájením najíždění kotle se musí topič pochůzkou přesvědčit
UVÁDĚNÍM způsobit ohrožení obsluhy 3 4 4 48 o uzavření každého průlezu a výbušných klapek. Nemožnost
KOTLU DO výronem horkých spalin- uzavření nahlásit a zajistit opravu.
PROVOZU hlavně při zatápění

Přesný postup zatápění zejména trendy stoupání teploty musí

Nebezpečí poškození
být v provozním předpisu výrobce. U většiny kotlů je součástí
ZATÁPĚNÍ tlakového celku kotle při místního provozního předpisu diagram najíždění kotlů ,u
4 4 3 48
KOTLŮ příliš rychlém zatápění moderních
kotlů se sleduje i např. teplota silnostěných bubnů a to rozdíl
kotle
mezi vnitřní a vnějším povrchem stěny

U starších kotlů s těžkou vyzdívkou se tato po opravách musí sušit.

ZATÁPĚNÍ
Nevysušená zazdívka 5 1 1 5 Zpravidla se to děje předem ,jako samostatný úkon , ještě před
KOTLŮ
vlastním uvedením do provozu.Postup podle dodavatele zazdívky.

Vyhřívání kotlů cizí parou nebo horkou vodou je velmi

důležité zejména v zimním období a zejména u kotlů
ZATÁPĚNÍ Špatný postup při polovenkovního
1 5 5 25
KOTLŮ vyhřívání kotlů cizí parou a venkovního provedení. U kotlů vyšších tříd nelze vypustit celý
tlakový celek , protože některé přehříváky a přihříváky mají obě
komory nahoře a hrozí zamrznutí vody , která v nich zůstala.

Přesný postup zatápění např. najíždění zapalovacích hořáků,

ZATÁPĚNÍ Nesprávné a nestabilní najíždění jednotlivých mlýnských okruhů při uvádění kotle do
KOTLŮ zapálení hlavních hořáků provozu musí obsahovat provozní předpis výrobce a detailně musí
být rozpracován v místním provozním předpise .

Podrobné pokyny pro postup při zatápění kotlů s různými typy

ohnišť a různými druhy paliv (např. s ohništi roštovými, práškovými,
plynovými, olejovými apod.) musí být uvedeny v provozních
Nerespektování specifika
předpisech výrobce a detailně rozpracovány v místních provozních
jednotlivých druhů předpisech.
ZATÁPĚNÍ spalovacích zařízení vede Přitom musí být splněny tyto hlavní zásady:
2 5 5 50 a)před zapálením ohně, zejména u hořáků na plynná a kapalná
KOTLŮ k nebezpečí výbudhů
paliva, je nutno provětrat topeniště;
nebo pulsací v topeništích b)je nutno ověřit správnou velikost tahu a činnost hlídačů podtlaku
a kouřových tazích (přetlaku) v topeništi;
c)ověřit správné nastavení ochranných blokád zabezpečovacích
zařízení

Přesný postup zatápění zejména trendy stoupání teploty musí

Nebezpečí poškození
být v provozním předpisu výrobce. U většiny kotlů je součás�
ZATÁPĚNÍ tlakového celku kotle při
4 4 3 48 místního provozního předpisu diagram najíždění kotlů ,u moderních
KOTLŮ příliš rychlém zatápění
kotlů se sleduje i např. teplota silnostěných bubnů a to rozdíl
kotle
mezi vnitřní a vnějším povrchem stěny

94
 TLAK 2015

Vyhodnocení
Subsystém Identifikace nebezpečí závažnosti rizika Bezpečnostní opatření
P N H R
U starších kotlů s těžkou vyzdívkou se tato po opravách musí sušit.
ZATÁPĚNÍ
Nevysušená zazdívka 5 1 1 5 Zpravidla se to děje předem ,jako samostatný úkon , ještě před
KOTLŮ
vlastním uvedením do provozu.Postup podle dodavatele zazdívky.

Vyhřívání kotlů cizí parou nebo horkou vodou je velmi

důležité zejména v zimním období a zejména u kotlů
ZATÁPĚNÍ Špatný postup při polovenkovního
1 5 5 25
KOTLŮ vyhřívání kotlů cizí parou a venkovního provedení. U kotlů vyšších tříd nelze vypustit celý
tlakový celek , protože některé přehříváky a přihříváky mají obě
komory nahoře a hrozí zamrznutí vody , která v nich zůstala.

Přesný postup zatápění např. najíždění zapalovacích hořáků,

ZATÁPĚNÍ Nesprávné a nestabilní najíždění jednotlivých mlýnských okruhů při uvádění kotle do
KOTLŮ zapálení hlavních hořáků provozu musí obsahovat provozní předpis výrobce a detailně musí
být rozpracován v místním provozním předpise .

Podrobné pokyny pro postup při zatápění kotlů s různými typy

ohnišť a různými druhy paliv (např. s ohništi roštovými, práškovými,
plynovými, olejovými apod.) musí být uvedeny v provozních
Nerespektování specifika předpisech výrobce a detailně rozpracovány v místních provozních
jednotlivých druhů předpisech.
ZATÁPĚNÍ spalovacích zařízení vede Přitom musí být splněny tyto hlavní zásady:
2 5 5 50
KOTLŮ k nebezpečí výbudhů a)před zapálením ohně, zejména u hořáků na plynná a kapalná
nebo pulsací v topeništích paliva, je nutno provětrat topeniště;
a kouřových tazích b)je nutno ověřit správnou velikost tahu a činnost hlídačů podtlaku
(přetlaku) v topeništi;
c)ověřit správné nastavení ochranných blokád zabezpečovacích
zařízení

Přesný postup zatápění zejména trendy stoupání teploty musí

Nebezpečí poškození být v provozním předpisu výrobce. U většiny kotlů je součástí
ZATÁPĚNÍ tlakového celku kotle při místního provozního předpisu diagram najíždění kotlů ,u
4 4 3 48
KOTLŮ příliš rychlém zatápění moderních
kotle kotlů se sleduje i např. teplota silnostěných bubnů a to rozdíl
mezi vnitřní a vnějším povrchem stěny

U starších kotlů s těžkou vyzdívkou se tato po opravách musí sušit.

ZATÁPĚNÍ
Nevysušená zazdívka 5 1 1 5 Zpravidla se to děje předem ,jako samostatný úkon, ještě před
KOTLŮ
vlastním uvedením do provozu.Postup podle dodavatele zazdívky

Vyhřívání kotlů cizí parou nebo horkou vodou je velmi

důležité zejména v zimním období a zejména u kotlů
ZATÁPĚNÍ Špatný postup při polovenkovního
1 5 5 25
KOTLŮ vyhřívání kotlů cizí parou a venkovního provedení. U kotlů vyšších tříd nelze vypustit celý
tlakový celek , protože některé přehříváky a přihříváky mají obě
komory nahoře a hrozí zamrznutí vody , která v nich zůstala.

Přesný postup zatápění např. najíždění zapalovacích

hořáků, najíždění jednotlivých mlýnských okruhů
ZATÁPĚNÍ Nesprávné a nestabilní
při uvádění kotle doprovozu musí obsahovat
KOTLŮ zapálení hlavních hořáků
provozní předpis výrobce a detailně musí být rozpracován
v místním provozním předpise .

Podrobné pokyny pro postup při zatápění kotlů s různými typy

ohnišť a různými druhy paliv (např. s ohništi roštovými, práškovými,
plynovými, olejovými apod.) musí být uvedeny v provozních
Nerespektování specifika předpisech výrobce a detailně rozpracovány v místních provozních
jednotlivých druhů předpisech.

ZATÁPĚNÍ spalovacích zařízení vede Přitom musí být splněny tyto hlavní zásady:
2 5 5 50
KOTLŮ k nebezpečí výbudhů a)před zapálením ohně, zejména u hořáků na plynná a kapalná
nebo pulsací v topeništích paliva, je nutno provětrat topeniště;
b)je nutno ověřit správnou velikost tahu a činnost hlídačů podtlaku
a kouřových tazích (přetlaku) v topeništi;
c)ověřit správné nastavení ochranných blokád zabezpečovacích
zařízení

95
TLAK 2015

Vyhodnocení
Subsystém Identifikace nebezpečí závažnosti rizika Bezpečnostní opatření
P N H R
OCHRANA
Musí být dodržovány trendy podle provozních předpisů
TLAKOVÉHO rychlý trendu stoupání
výrobce.Najíždění kotle a jeho odstavování je pro kotel
CELKU teploty a tlaku vede
2 5 5 50 nejnáročnější činností , při které je kotel nejvíce namáhán. Proto se
KOTLE k destrukci tlakového
sleduje u kotlů četnost najíždění pro posouzení zbytkové životnosti
BĚHEM celku
částí kotlů .
ZATÁPĚNÍ

Vodoznaky kotlů jsou při najíždění v provozním stavu

a většina výrobců předepisuje jejich profouknutí při tlaku 0,3
- 0,5 MPa .Tlak se sleduje na tlakoměrech a musí být zajištěn
plynulý trend stoupání v závislosti na teplotě. Před začátkem
najíždění by měl topič zkontrolovat zda jsou tlakoměry na nulových
hodnotách.

Nutno mít na zřeteli,zda není zacejchován hydrostatický

tlak - musí to být na stupnici uvedeno .
ČSN určuje,aby se u kotlů do konstrukčníhom tlaku 4,5 MPa při
najíždění ověřila funkčnost pojistných ventilů jejich nadlehčením.
Mělo by se to provádět až při dosažení jmenovitých parametrů
tlaku, v každém případě musí být tlak minimálně 75 - 80 %
OCHRANA
otevíracího přetlaku pojistných ventilů. Toto zkoušení po uvedení
TLAKOVÉHO
Neprovedení kontroly do provozu se netýká zkoušení pojistných ventilů mezipřihříváků
CELKU
předepsané bezpečnostní 2 5 5 50 i když mají otevírací přetlak např. 2,8 MPa .
KOTLE
výstroje
BĚHEM
Funkčnost pojistných ventilů by se měla po najetí přezkoušet vždy,
ZATÁPĚNÍ
uplynula-li od posledního zkoušení doba delší než předepisuje
čl.44. Pojistné ventily,které lze zdemontovat (přírubové), musí být
předem nastaveny a odzkoušeny a zaplombovány na zkušebních
stolicích.

U pojistných ventilů, které nelze zdemontovat (navařovací), musí

být vždy ,byly-li na nich prováděny údržbářské práce , odzkoušena
funkce (správnost sestavení) ihned po uvedení kotle na jmenovité
parametry . Nastavení otevíracích přetlaků ,je-li nutné , se
poté provede v co nejkratší době. Při jejich nastavení musí být
výkon kotle v souladu s výkonem nastavovaného pojistného
ventilu,protože ostatní pojistné ventily jsou zablokovány a funkční
je pouze nastavovaný pojistný ventil.

Musí být dodržovány teplotní trendy podle provozních předpisů

výrobce. Velmi důležité je sledování teplot nejenom na výstupu,
ale i na jednotlivých teplosměnných plochách kotle, aby prohřívání
kotle bylo rovnoměrné. U průtočných parních kotlů je jedna z
OCHRANA
nejdůležitějších teplot, teplota za výparníkem (přechodníkem).
TLAKOVÉHO
Nebezpečí z titulu
CELKU
průběhu teplot během 1 2 3 6 U kotlů vyšších parametrů se musí sledovat teplota stěny bubnu
KOTLE
zatápění ( komor) z obou stran a výrobce určuje maximální rozdíl ,který
BĚHEM
nesmí být překročen.U blokových zařízení se prohřívá a najíždí
ZATÁPĚNÍ
celý blok tzn. kotel včetně parovodů a turbíny a musí se při
tomto způsobu najíždění dbát požadavků výrobce turbíny. Během
najíždění by pomocníci topiče měli provádět kontrolu kotle
pochůzkou.

Propojovací parovody se musí prohřívat současně

s najížděným kotlem stejným trendem stoupaní teplot a tlaku.
Horkovodní kotle je vhodné před zahájením najíždění prohřát
otevřením průtoku přesnajížděný kotel.

Přírůstek teploty by neměl být větší než 5oC za 10 minut. Teplota

V každém případě vznik
vratné vody (vstupní) do horkovodního kotle
PŘIPOJENÍ rázů a snížení životnosti
nesmí klesnout pod 70oC .
KOTLE NA zařízení. V krajních
2 4 4 32
ODBĚRNÉ případech i poškození
U parních kotlů se smí hlavní parní uzávěr nebo armatura na
POTRUBÍ potrubí ,vznik netěsností
rozdělovači otevřít, je-li rozdíl tlaku před a za otevíranou
a destrukce potrubí
armaturou 0,05-0,1 MPa a teplota je stejná nebo nejvýše o 50oC
nižší než je v rozdělovači ( v parovodu).

Důležitá je chemická kvalita páry,která se musí sledovat

během celého uvádění do provozu a kotel se smí připojit pouze
v případě splňuje-li pára požadavky na chemickou kvalitu.

96
 TLAK 2015

Vyhodnocení
Subsystém Identifikace nebezpečí závažnosti rizika Bezpečnostní opatření
P N H R
U bubnových parních kotlů je vodoznak nejdůležitější
bezpečnostní výstrojí. U moderních kotlů jsou osazeny blokády,
které odstaví kotel při minimální nebo maximální hladině.Napájecí
voda do parních kotlů je vždy předehřívaná a u horkovodních kotlů
nesmí poklesnout pod 70 °C.

U horkovodních, ale i u parních průtočných kotlů je důležitý průtok

vody , který musí být udržován v předepsaném rozsahu a nesmí
poklesnout pod minimální přípustný průtok,jinak hrozí stejné
nebezpečí jako při ztrátě vody ve vodoznaků u bubnových parních
kotlů.
Parametry kotle,páry
Zkoušení záložních napájecích zařízení musí být zpracováno
PRAVIDELNÝ ,hladina průtoků není
u všech kotlů. V místním provozním předpise by mělo být určeno
PROVOZ v povolených mezích 3 5 3 45
přejíždění všech záložních zařízení na kotli a v jakém stavu jsou
KOTLU
v záloze udržovány (prohřívání,protáčení atd.). Doba potřebná
k uvedení záložního napájecího zařízení do provozu by měla být
kratší,než je doba potřebná k poklesu hladiny vody z normální na
minimální.

U průtočných parních kotlů je většinou určený přesný časový

údaj,kdy se musí kotel ihned odstavit, není-li obnoveno napájení
např. 20 vteřin. Teplota vstupní vody u horkovodního kotle nesmí
poklesnout pod 70 °C, jinak hrozí dosažení rosného bodu spalin v
prostoru vstupu vody do ekonomizeru.

Tlak a teplota na výstupu musí být udržován též v příslušných

hodnotách s dovolenými úchylkami dle ČSN 07 0010, 07 0020.

Snížit riziko- Do konstručního tlaku 1,55 MPa (přetlak 1,45 MPa)

sevodoznaky profukují ,u kotlů s konstrukčním tlakem větším se
provádí zkouška průchodnosti uzavřením uzávěru na parní straně.
Provádí se 1x za směnu. Za směnu lze považovat maximálně 12-ti
hodinovou směnu. V době vzniku ČSN se vycházelo z toho ,že byla
uzákoněna 8-mi hodinová pracovní doba a tím byla určena délka
směny , tzn. zkoušky se prováděly 3x za den.

U kotlů s konstrukčním tlakem nad 7,8 MPa se zkouší vodoznaky

1x za týden za podmínky ,že se porovnávají tři nezávislé
vodoznaky. Musí se jednat o vodoznaky schválené konstrukce ,ale
je jedno zda se jedná o přímé nebo dálkové vodoznaky. Porovnání
je provedeno , zapíšou-li se hodnoty v určité chvíli do provozního
deníku.

Nízká hladina vody Profukování vodoznaků kotlů vyšších parametrů je nevhodné ,

v kotli-nedostatečné protože skla vodoznaků jsou na straně vody opatřeny slídou
chlazení tlakového celku a profukem dochází k erozi této mnohavrstvé slídy a tím se
PRAVIDELNÝ
- teplotní ovlivnění průhlednost vodoznaku zhorší. Přesný způsob manipulace s
PROVOZ
materiálu ,ztráta pevnosti 3 5 5 65 vodoznaky např. jejich uvádění do provozu po výměně musí
KOTLU
-creepové trhliny-možnost obsahovat předpis výrobce vodoznaku rozpracovaný v místním
Vodoznaky
výbuchu provozním předpisu. Novékonstrukce vodoznaků mají uzavírací
“kuličku”,která je za provozuvolná a v případě vzniku větší
netěsnosti v tělese vodoznaku ( ve skle), dojde k jejimu “přisátí”
a tím odstavení vodoznaku. Porovnání přímých a dálkových
vodoznaků dle čl.37 doporučuje se provádět 1x za směnu.

Kontrola signalizace stavu hladiny se má provádět 1x za týden, ne

však skutečným vyvoláním snížené hladiny. Postačí ,že se provede
před odzkoušením porovnání vodoznaků a jestliže se hodnoty
shodují,stačí změna simulace.

V místním provozním předpisu musí být uvedeno, kdo a kdy zkouší

vodoznaky. Nejlépe je zkoušet vodoznaky na začátku směny při
pochůzce pomocníků topiče po kotli, při střídání směn by byly asi
časové problémy.

Čas, kdy byla kontrola provedena ,by měl být zapsán v provozním
deníku.

97
TLAK 2015

Vyhodnocení
Subsystém Identifikace nebezpečí závažnosti rizika Bezpečnostní opatření
P N H R
Kontrola nulováním se provádí 1x za měsíc. V místním provozním
předpisu musí být u všech lhůt (nejen u tlakoměrů)uvedeno
přesně kdy. Při kontrole jednou za týden se uvede např. „v pondělí
na ranní směně“, při kontrole 1x za směnu se uvede např. „na
začátku směny“ při kontrole 1x za měsíc se uvede např. „ vždy v
první pondělí v měsíci na ranní směně“. Obdobně se postupuje při
lhůtách 1x za 3 měsíce, 1x za rok atd. Datum přesného provedení
by měl být v tomto případě v kalendářním měsíci jako předchozí
PRAVIDELNÝ
zkouška.
PROVOZ Nemožnost sledovat tlak
1 1 5 5
KOTLU v kotli Kontrola porovnáním s kontrolními tlakoměry se může provést i na
pístovém tlakoměru (hydraulické váze). Kontrolní tlakoměr by měl
Tlakoměry
mít třídu přesnosti 0,25 třídy přesnosti kontrolovaného tlakoměru.
V Čechách musí být třída přesnosti tlakoměrů kotlů 1,6 % a u těch
které ukazují přes 14 MPa 1%.Kontrolní manometr musí mít třídu
přesnosti tudiž 0,4% (0,25%)!

Kontrolní tlakoměry musí být navázany na etalony. Vadný tlakoměr

by měl být vždy vyměněn ,jeho výměna je vždy možná a není
problém,aby ji provedl i topič.

SNÍŽIT RIZIKO-( PRAVDĚPODOBNOST) Pojistné ventily se musí

funkčně přezkušovat, a to u parních kotlů s konstrukčním tlakem
do 1,55 MPa jejich odlehčením nejméně jednou za týden, u kotlů
s konstrukčním tlakem do 4,5 MPa a jejich odlehčením nejméně
jednou za měsíc.
U parních kotlů s konstrukčním tlakem nad 4,5 MPa a u
PRAVIDELNÝ Výbuch kotle po překročení horkovodních kotlů musí být způsob a lhůty přezkušování uvedeny
PROVOZ max. přípustného - v místních provozních předpisech, avšak lhůta přezkoušení
KOTLU 3 5 5 75 nesmí být delší než jeden rok. Výsledek přezkoušení se zapíše do
konstrukčního tlaku kotle
provozního deníku kotle.
Pojistné
ventily Odfouknutí pojistného ventilu za provozu, zapsané do provozního
deníku, se považuje za jeho přezkoušení. U horkovodních kotlů
se povinné přezkušování pojistných ventilů týká nejen ventilů na
tlakovém celku kotle, ale i ventilů na expanzní nádrži.
V provozních předpisech výrobce a na jejich podkladě i v místních
provozních předpisech musí být určeno, při jaké nejvyšší teplotě
vody lze pojistné ventily přezkoušet.

Provozní předpisy výrobce musí určit, které teploty je nutno za

provozu kotle sledovat a v jakých mezích je nutno je udržovat
(např. v mezích dovolených úchylek podle ČSN 07 0010). K
PRAVIDELNÝ
měření teplot se používá provozních teploměrů. Jejich údaje
PROVOZ PŘEHŘÁTÍ MATERIÁLU- se musí ověřovat porovnáním s údaji kontrolních teploměrů,
3 5 4 60
KOTLU možnost i výbuchu umístěných v kontrolních jímkách, nebo kontrolou provozních
teploměrů s kontrolními etalony v měrových střediscích, a to
Teploměry
nejméně jednou za rok. U parních kotlů s jmenovitou teplotou
přehřáté, např. přihřáté páry nad 500 oC však po třech měsících
provozu, jedná-li se o teploměry, jimiž se měří teploty nad 500 °C.

Manipulace s uzávěry je jedna z nejvíce nebezpečných činností

jak pro obsluhu , tak i pro zařízení . Zejména u vyšších teplot
a tlaků, by mělo dojít k pouhému tržení armatury a po zjištění,
zda je vše v pořádku, teprve pokračovat v pozvolném otevírání.

V každém místním provozním předpisu by měla být určena

PRAVIDELNÝ manipulace s dvojitou armaturou . První armatura od tlaku je
PROVOZ těsnící,to znamená, že při otevírání se otevírá jako první a uzavírá
jako poslední. Druhá armatura je vždy při pozvolném otvírání
KOTLU Ohrožení unikající párou 4 4 4 64
ničena erozí protékající látky.
Uzávěry a
odkalování Odkalování má význam pouze při minimálním průtoku nebo jenom
při odstavení kotlů. V místním provozním předpise musí být řešeno
i odluhování kotlů.

Ověření těsnosti po manipulacích je nutné u všech armatur

zejména však u armatur odvodnění , vypouštění a odkalování jejich
kontrolou po hodině.

98
 TLAK 2015

Vyhodnocení
Subsystém Identifikace nebezpečí závažnosti rizika Bezpečnostní opatření
P N H R
Pokyny pro zajištění bezpečnosti obsluhy při nutných ručních
zásazích do topeniště (např. při úpravě paliva na roštu, při
odstraňování nánosů nebo strusky apod.), jakož i pro nutné
nahlížení do topeniště musí být obsaženy v místních provozních
PRAVIDELNÝ předpisech.
Zasažení obsluhy horkými
PROVOZ V místním provozním předpisu musí být zejména řešen způsob
zplodinami,popílkem a 4 4 3 48
KOTLU čištění nánosů v kotli ,čištění ucpaných výsypek popílků a
struskou
Topeniště zavalených vyhrnovačů strusky během provozu kotle. Musí být
určen pracovník , který tento zákrok může schválit a pouze po
opatřeních, které musí provést topič (např.zvýšení podtlaku).
Musí být určeno vybavení ochrannými pomůckami osob a způsob
zajištění celého prostoru.

Způsob odstavování kotlů z provozu je rozdílný podle toho, má-li

být kotel odstaven na krátkou dobu (např. přes noc) a udržován
Zasažení proudem páry
ODSTAVENÍ jako teplá záloha, nebo má-li být úplně ochlazen, avšak zůstat
nebo horké vody při
KOTLŮ Z 1 5 5 25 uzavřený (tj. jako studená záloha), popř. zda má být po odstavení
předčasném otevření
PROVOZU tlakový celek kotle otevřen Průlezy a čisticí otvory tlakového celku
kotle
kotle podle ČSN 07 0620 smějí být otevřeny až po zchladnutí jeho
obsahu na nejvýše 80 oC v úrovni vodní hladiny.

Nerespektování podmínek
PROVOZU KOTLŮ
ZA MIMOŘÁDNÝCH
PODMÍNEK pokles nebo
stoupnutí vodní hladiny
mimo přípustné meze,
-selhání jediného přímého
nebo jednoho ze dvou
přímých vodoznaků,
-selhání průtokoměrů u
průtočných parních nebo
horkovodních kotlů,
Postupovat podle čl.72-84 ČSN 070710
-selhání napáječek, popř.
napájecích armatur, Školení topičů a ostatního obslužného personálu
PROVOZ -překročení jmenovitých
KOTLŮ ZA
MIMOŘÁDNÝCH
a dovolených parametrů 3 5 5 75 Důsledná kontrola v provozu
PODMÍNEK (viz ČSN 07 0010)
-vznik netěsnosti ve SNÍŽIT RIZIKO
stěnách tlakového celku,
-zhoršení předepsané
jakosti napájecí nebo
kotelní vody,
-náhlé podstatné
zhoršení činnosti zařízení
sloužících k odlučování
pevných nebo plynných
škodlivin,
-vznik neobvyklých
provozních jevů (poruch),
jejichž příčiny nelze za
provozu jednoznačně určit

Provozní revize se provádějí soustavně s přihlédnutím k druhu,

konstrukci, stavu, stáří a provozním podmínkám kotlů, nejpozději
však po třech měsících provozu. Po provozní přestávce delší než
dva měsíce musí být tato revize provedena při uvádění kotle do
PROVÁDĚNÍ provozu.
NENÍ PROVEDENA
REVIZÍ PROVOZNÍ REVIZE Provozní revize se provádí za provozu kotle a ověřuje se při ní
KOTLŮ KOTLE, KTERÁ MŮŽE
2 3 3 18 -celkový stav kotle včetně topeniště, výstroj tlakového celku,
ZVÝŠIT CELKOVOU
BEZPEČNOST PROVOZU pomocná zařízení a příslušenství kotle,
PROVOZNÍ
KOTLE -funkční schopnost částí kontrolního zařízení
REVIZE
-způsob provozu, zejména zda nejsou překračovány přípustné
stavy (tlaky, teploty, hladina, výkon apod.)
-odborná úroveň obsluhy kotle.

99
TLAK 2015

Vyhodnocení
Subsystém Identifikace nebezpečí závažnosti rizika Bezpečnostní opatření
P N H R
Parní a horkovodní kotle musí být ihned odstaveny z provozu v
těchto případech:
- při ztrátě vody ve vodoznacích trvající i po profouknutí vodoznaků
a uzavřeném přívodu páry,
- dojde-li k selhání obou přímých vodoznaků, popř. všech přímých
vodoznaků u parních kotlů s vícestupňovým odpařováním (u
parních kotlů nevybavených dálkovými vodoznaky schválené
konstrukce),
- při vzniku takových trhlin nebo netěsností ve stěnách tlakového
celku, že ani při zvýšeném napájení nelze udržet nejnižší stav
vody v kotli (popř. průtok vody u horkovodních a průtočných
parních kotlů), nebo které by mohly přímo ohrozit bezpečnost
osob a okolí,
- při závažné poruše zazdívky (např. při nebezpečí zřícení její části)
nebo při nepřípustném ohřátí nosné konstrukce kotle,
- při výbuchu nespálených plynů v topeništi, při němž mohl být
POVINNOST Nerespektování případů poškozen tlakový celek kotle nebo jeho zazdívka,
ODSTAVIT kdy má být kotel
5 5 5 125 - při vzniku nebezpečných deformací na stěnách tlakového celku
KOTEL Z odstaven z provozu podle
kotle,
PROVOZU čl.85 ČSN 070710
- ve všech případech, kdy je stavem kotelního zařízení
bezprostředně ohrožena bezpečnost osob a okolí,
- nastanou-li v kotelně, popř. v tepelné dozorně takové poměry
(špatná viditelnost, požár apod.), že spolehlivou obsluhu kotle
nelze zajistit,
- při překročení nebo podkročení nejvýše dovolených parametrů
podle čl. 79 a 80 po delší dobu než je stanoveno v provozních
předpisech výrobce.
- dojde-li u kotlů s výtavnými ohništi k zatavení výtokového otvoru,
takže není možný odvod tvořící se strusky, popř. dojde-li k takové
poruše odstruskovacího zařízení, že je vyřazeno z provozu, takže
zatavení výtokových otvorů hrozí a není možno provést opravu
podle čl. 84,
- vyskytnou-li se za provozu neobvyklé jevy, jejichž příčiny nelze
zjistit a odstranit,
- ve všech případech stanovených provozními předpisy výrobce.

Vnitřní revize kotlů se provádí

a) před a po každém čištění parního kotle na straně pracovní
látky, nejpozději však vždy po jednom roce provozu. U parních
kotlů s bezvadnou úpravou napájecí vody a s jmenovitým
množstvím vyrobené páry od 50 t/h výše, které po celoročním
provozu pracují normálně a u nichž lze s ohledem na jejich
stav očekávat další spolehlivý provoz, může revizní technik
prodloužit lhůtu vnitřní revize, nejdéle však o jeden rok;
b) nařídí-li je dozorčí orgán;
PROVEDĚNÍ
REVIZÍ c) má-li být znovu uveden do provozu kotel vyřazený z provozu
Neprovedení vnitřní revize na dobu delší než 1 rok;
KOTLŮ
,neodhalení defektů
3 4 4 48
a nánosů na vnitřním d) před a po každém přemístění stabilního kotle;
VNITŘNÍ
povrchu tlakového celku
f) u kampaňového (sezónního) provozu před zahájením každé
REVIZE kampaně (sezóny);
g) ve všech případech, kdy z důvodu ohrožení bezpečného
provozu bylo nutno kotel ihned odstavit;
h) po zhoršení předepsané jakosti napájecí nebo kotelní vody,
které může mít za následek nebezpečné znečištění nebo
poškození stěn parního kotle;
i) po překročení konstrukčního, popř. nejvyššího přetlaku nebo
nejvyšší teploty, při němž mohlo dojít k nepříznivým změnám
vlastností materiálu stěn kotle.

100
 TLAK 2015

Vyhodnocení
Subsystém Identifikace nebezpečí závažnosti rizika Bezpečnostní opatření
P N H R
Kotel musí být spolehlivě oddělen nejen na straně vody a
páry,ale i na ostatních okruzích tzn. paliva, spalin, spalovacího
vzduchu ,splavovací vody popílku a škváry a ostatních mediích .
Stejný rozsah oddělení jako při vnitřní revizi musí být při
opravách zejména při GO .
Záslepky by měly mít vždy rukověť a být výrazně natřeny , aby
bylo zřetelné ,že záslepka je osazena a zejména ,že byla
zdemontovaná před uvedením do provozu.
Pro osvětlení a elektrické nářadí je obecně chybně uváděno,
že lze používat osvětlení a nářadí 24 V. I toto napětí však je
v některých případech vysoké a na druhou stranu na osvětlení
spalovací komory velkoprostorového kotle se musí použít osvětlení
s 220 V. Prostory vevnitř kotle se považují s hlediska úrazu
elektrickým proudem za prostory , kde nebezpečí úrazu je zvlášť
zvýšené nepříznivými poměry a kde se pracuje ve zvlášť stížených
podmínkách . Při používání elektrického zařízení v těchto
prostorech musí být zajištěný některý ze stanovených způsobů
ochrany dle ČSN např. :
a) bezpečné napětí
Nebezpečí úrazu uvnitř b) oddělením obvodů a chráničů
PŘÍPRAVA
kotle-udušení,EL:proud, c) oddělením obvodů a isolací
K VNITŘNÍ 3 5 5 75
vysoká teplota , pády do d) oddělením obvodů a pospojením
REVIZI
hloubky apod Při osvětlení velkých prostorů kotlů I. a II. třídy možno na
ochranu neživých částí použít i některé z kombinací ochran dle
ČSN
33 2000-4-41 (l996) dosažení zvýšené ochrany, přičemž osvětlení
nesmí být umístěné v dosahu pracovní činnosti. Na instalaci
osvětlení a jeho použití musí být vypracován místní provozní
předpis .
O demontáži vestavby bubnu by měl vždy v jednotlivých
případech rozhodovat revizní technik (spolu s chemikem a osobou
zodpovědnou za údržbu kotle ) a nelze předem v místním
provozním
předpise určit úlevy.
Větrání kotlů musí být zajištěno i v době prohlídky a revize.
U kotlů vyšších tříd se kouřový uzávěr za kotlem neuzavírá ,
naopak musí být otevřen . Pozornost se musí věnovat propojení na
kouřovodech a vzduchovodech mezi kotli.
Pro práce v kotlích se u větších provozovatelů vystavuje
„ Strojní příkaz „ .. Důležité je
vyčištění topeniště z venčí před vstupem osob např. do spalovací
komory po případě instalace záchytných sítí a podobně.

U kotlů vyšších tříd si zpravidla revizní technik

přizve odborné firmy k posouzení materiálu , svarů, chemického
režimu atd. Revizní technik by se měl podílet na určení místa
a množství odebraných vzorků. Samostatný zápis by měl provést
příslušný odborný pracovník provozovatele o stavu vyzdívek,
izolací a ochraných nátěrů . Zda stav izolací odpovídá ČSN 07
PROVÁDĚNÍ
0620 (povrchová teplota 50oC) by se měl prověřit měřením vždy
REVIZÍ
Nebezpečí úrazu uvnitř před
KOTLŮ
kotle-udušení,EL:proud, GO kotle, za provozu kotle .
3 5 5 75
vysoká teplota , pády do Při vnitřní revizi nutno prohlédnout všechny opravy, které se
VNITŘNÍ
hloubky apod provedly od poslední vnitřní revize , popřípadě provést jejich
kontrolu nebo opravu.
REVIZE
Posouzení pomocného zařízení ( viz 07 0000 čl.4) musí u kotlů
vyšších tříd provést příslušný kvalifikovaný pracovník (správce
zařízení) a provádí se dle technologických postupů výrobce nebo
postupů určených v místním provozním předpisu a zápisy se
stávají
součástí zápisu o vnitřní revizi , který zhotovil revizní technik

Zkouška těsnosti musí být provedena

PROVÁDĚNÍ Neprovedení zkoušky a) po každé vnitřní revizi kotle,
REVIZÍ KOTLŮ těsnos� ve stanovených b) po každém otevření a novém uzavření tlakového celku,
případech a neodhalení c) po drobných opravách tlakového celku kotle provedených v
3 4 3 36
netěsnos� tlakového rámci provozní údržby, jež nevyžadují oprávnění podle
ZKOUŠKA celku -úraz horkou párou ČSN 07 0622,
TĚSNOSTI a vodou d) před každou kontrolní tlakovou zkouškou,
e) nařídí-li to dozorčí orgán.

101
TLAK 2015

Vyhodnocení
Subsystém Identifikace nebezpečí závažnosti rizika Bezpečnostní opatření
P N H R
Těsnost tlakového celku kotle se zpravidla ověřuje tlakem
upravené vody. Jiného zkušebního média lze užít jen s předchozím
souhlasem revizního technika.

Jestliže byl tlakový celek před zkouškou těsnosti otevřen, musí

se před jeho uzavřením postupovat podle čl. 7.ČSM 070710 Po
uzavření tlakového celku se uzavřou uzávěry všech potrubí k němu
připojených, s výjimkou uzávěru na přívodu vody pro zkoušku a
odvzdušňovacích uzávěrů.

Při otevřených odvzdušňovacích uzávěrech se tlakový celek zcela

naplní vodou o teplotě nejvýše 50 oC. Je-li naplněn vodou o vyšší
teplotě, smí se s jeho prohlídkou započít až po zchladnutí vody
PROVÁDĚNÍ na nejvýše 50 oC. Po úplném naplnění tlakového celku vodou se
REVIZÍ uzavře odvzdušňovací uzávěr a započne se s tlakováním. Tlak při
KOTLŮ Nedodržení postupu zkoušce se sleduje současně na provozním a kontrolním tlakoměru
4 4 4 64
zkoušky těsnosti
ZKOUŠKA K dosažení jmenovitého tlaku kotle lze použít napáječek, je-li
TĚSNOSTI možno jejich průtok seřídit tak, aby stoupání tlaku nebylo rychlejší
než 0,5 MPa za minutu u kotlů s jmenovitým tlakem do 3,8 MPa
a 0,1 jmenovitého tlaku za minutu u kotlů s jmenovitým tlakem
vyšším. Nelze-li toho dosáhnout, musí být použito jiného vhodného
čerpadla. Jakmile se docílí jmenovitého tlaku kotle, tlakování se
ukončí.

Po dosažení jmenovitého tlaku se tlakový celek kotle ponechá pod

tlakem nejméně 15 minut. Během této doby nesmí tlak klesnout o
více než 15 %, jinak musí být jmenovitý tlak udržován dočerpáním
vody. Po této době se tlak pozvolna uvolní na 60 % jmenovitého
tlaku a tlakový celek kotle se zevrubně pohlédne. Zkouška je
úspěšná, neprojeví-li se na tlakovém celku netěsnosti. Jestliže se
netěsnosti zjistí, musí být odstraněny a zkouška opakována

Tlaková zkouška se provádí pouze na základě předpisů dozorčích

PROVÁDĚNÍ NENÍ PROVEDENA orgánů, a to
REVIZÍ TLAKOVÁ ZKOUŠKA a)nejpozději za 9 roků od předchozí zkoušky zkušebním přetlakem,
KOTLŮ KOTLE, KTERÁ MŮŽE
4 5 4 80 b)po každém přemístění stabilního kotle na nové pracoviště před
ZVÝŠIT CELKOVOU
opětným zahájením provozu,
TLAKOVÁ BEZPEČNOST PROVOZU
ZKOUŠKA KOTLE c)po provozní přestávce delší dvou let,
d)nařídí-li to dozorčí orgány.

PROVÁDĚNÍ
REVIZÍ
KOTLŮ Nedodržení postupu Příprava a průběh tlakové zkoušky jsou obdobné jako u zkoušky
4 5 4 80
tlakové zkoušky těsnosti .VIZ PŘEDCHOZÍ ŘÁDKY A ČSN 070710
TLAKOVÁ
ZKOUŠKA

4. ZÁVĚR
Cílem mého příspěvku bylo seznámit naší odborně-zájmovou obec pracovníků ATZ reprezentovanou
především revizními techniky vyhrazených tlakových zařízení s praktickými příklady provádění hodnocení
rizik při provozu tlakových zařízení a s významem a účelem této činnosti a s možnými následky při vzniku
mimořádných událostí při opomenutí rizikových faktorů zařízení. Příspěvek navazuje na několik předchozích
vystoupení víceméně s teoreticko - právním obsahem a proto zde nejsou opakována přechozí témata včetně
hodnocení rizik např. formou bezpečnostní studie HAZOP a rovněž hodnocení integrity bezpečnosti SIL.

Příspěvek by měl posloužit k pochopení prevence rizik v praktické činnosti a svým způsobem jako
metologický materiál pro vypracování vlastní dokumentace hodnocení rizik vyplývající z vlastní činnosti
především u revizních techniků, kteří provádí revizní činnost dodavatelsky jako OSVČ. Při zpracování vlastní
dokumentace hodnocení rizik u revizních techniků, kromě mého příspěvku, bych preferoval, hlavně využití
jejich odborné erudice, o které nepochybuji, a neposlední řadě též zdravý selský rozum.

102
 TLAK 2015

Ing. Ján Smriga

ORGREZ Bratislava, a. s., Bratislava

Prehliadky kotlových bubnov

1. Funkcia kotlového bubna, konštrukčné riešenie, materiál bubnov

Kotlové bubny sú významnou časťou tlakového celku kotlov. Sú to zariadenia s vyššou mierou ohrozenia
okolia.
Kotlový bubon je hrubostenná valcová nádoba, umiestnená vo vodorovnej polohe v hornej časti kotla, mimo
dosahu horúcich spalín. Teda nemá funkciu výmenníka tepla.

Kotlový bubon je vlastne spojovacím prvkom tlakového systému kotla a jeho hlavnou úlohou je oddeliť paru
od vody, čistenie pary a udržiavanie zásoby vody v kotle. Vodná hladina v kotlovom bubne slúži ako jeden
z impulzov na reguláciu napájania kotla. Z kotlového bubna sa odvádza časť zahustenej kotlovej vody vo
forme odluhu.
Kotlový bubon je v horizontálnom smere rozdelený na dva priestory – vodnú časť v spodnej časti a parnú
časť v hornej časti bubna.

Zavodňovacími rúrami zaústenými do spodnej časti bubna sa privádza kotlová voda ohriata vo výparníku ( je
to už vlastne paro-vodná zmes ). Z hladiny vody, ktorá je približne v úrovni osi bubna, príp.10cm pod touto
úrovňou sa odparuje sýta para, ktorá stúpa k hornej časti bubna, odkiaľ je odvádzaná rúrkami na jednotlivé
stupne prehrievačov pary.

103
TLAK 2015

Kotlové bubny sa vyrábajú zváraním skružených bubnových plechov. Hrubostenné plechy môžu byť
skružené do prstenca ( lubu ), po skružení sa zvaria jediným pozdĺžnym zvarom, alebo sa plechy skružia
do polprstenca. Vtedy sa prstenec ( lub ) vyhotoví zvarením dvoch polprstencov dvoma pozdĺžnymi zvarmi.
Zvarené prstence ( luby ) sa nakoniec kalibrujú, aby sa dosiahla maximálna kruhovitosť bubna.
Požadovaná dĺžka kotlového bubna sa dosiahne postupným priváraním jednotlivých lubov obvodovými
zvarmi, ktoré sa v minulosti realizovali zváraním pod tavidlom. V súčasnosti sa využíva zváranie do úzkeho
úkosu, kedy je úspora prídavného materiálu na zváranie a tiež nižšie teplotné ovplyvnenie materiálu bubna
teplom zvárania.
Na zvarený valec sa privarí jedno čelo a druhé čelo sa privarí tzv. záverným zvarom, ručným zváraním, čo
je poznať podľa povrchovej kvality zvarov. Kotlový bubon môže byť s jedným prielezovým otvorom, alebo
prielezy môžu byť na oboch čelách. Prielezové otvory majú kruhový, oválny, alebo eliptický tvar. Závesy
dvierok sú na vnútorný povrch bubna buď privarené, alebo sú uchytené skrutkami.

Kotlové bubny parných kotlov veľkých výkonov majú pre ilustráciu rozmer DxLxs = 1800 x 10 520 x
110mm.
V plášti bubna je množstvo otvorov rozdielneho priemeru pre pripojenie bubna na vodnú a parnú časť.
K týmto otvorom sa privárajú rúrové nástavce (vo výrobnom podniku), na ktoré sa pri montáži v kotolni
privaria všetky rúry ústiace do bubna.
Iný spôsob je, že všetky rúry ústiace do bubna sa počas montáže v kotolni do bubna zavalcujú. Zavalcované
rúry presahujú svojou dĺžkou do vnútorného priestoru bubna, ich konce sa rozšíria rozvalcovaním. Môžu byť
zabezpečené tesniacim zvarom. Bubon so zavalcovanými rúrami nie je možné úplne odvodniť, po vypustení
kotla ostáva hladina vody v spodnej časti bubna. Tu sa zisťuje zvýšené korózne napadnutie vnútorného
povrchu bubna.

Kotlový bubon môže byť vyrobený aj zváraním dvoch polvalcov s vykovanými polčelami. Potom má kotlový
bubon len 2 pozdĺžne zvary .
Vnútorná vostavba bubna ( sústava plechov, cyklónov...) je na vnútorný povrch bubna uchytená pomocou
zavŕtaných skrutiek, alebo je privarená na nosnú konštrukciu vnútornej vostavby bubna.
Kotlový bubon je teda zváraná hrubostenná nádoba. Pozdĺžne a obvodové zvary sa označujú ako hlavné
zvary bubna. Ďalšou dôležitou lokalitou na bubnoch sú zvarové spoje bubon-rúrový nástavec.
Zvary nosnej konštrukcie vnútornej vostavby bubna sú zvary pomocné.

104
 TLAK 2015

Hrubostenné plechy na výrobu kotlových bubnov sú vyrobené z C-Mn ocelí značiek 11 364, 11 366, 11
416, 11 418, 11 444, 11 474, čo sú všetko nízkouhlíkové nelegované ocele pre vyššie teploty a žiarupevné,
určené pre použitie na časti kotlov a tlakových nádob. Majú feriticko-perlitickú mikroštruktúru, náchylnú na
stárnutie ocele.
Pre náročnejšie prevádzkové parametre kotlových bubnov sa volia nízkolegované Mn-V ocele značky 13 123,
alebo Mn-Mo ocele značky 15 223.
V súčasnosti sa preferuje na výrobu kotlových bubnov parných kotlov veľkých výkonov žiarupevná meďou
legovaná oceľ značky 15NiCuMoNb5, s vysokými hodnotami mechanických vlastností ( Re, Rm, KCV,...)
a s bainitickou mikroštruktúrou odolnou degradácii ocele stárnutím, ktorá je aj dobre zvariteľná.

2. Napäťové pomery v kotlovom bubne počas prevádzky

Počas dlhodobej prevádzky je bubon (v ktorom je akumulovaná obrovská energia) vystavený mechanickému
zaťaženiu vyvolanému vnútorným pretlakom, vlastnou váhou bubna, ... pri relatívne konštantnej a nízkej
teplote - teplota steny bubna nepresahuje 350oC.
Mechanické napätia sú: základné od vnútorného pretlaku a prídavné napätia v prechode valcovej časti
do čela, napätia spôsobené ovalitou a napätia vyvolané koncentrátormi napätia. Koncentrátory napätia sú
všetky ostré prechody a nespojitosti na kotlovom bubne – napr. odvrty pre kotlové rúry vyvodzujú lokálne
napätia, ktoré môžu prevyšovať základné napätie.
Nerovnomerné rozloženie teploty po obvode bubna (vodná a parná časť), kolísanie teploty vody v bubne za
ustálenej prevádzky a teplotný gradient v stene bubna pri nábehoch a odstávkach kotla vyvolávajú teplotné
napätie. Teplotné zaťaženie je dané rozložením teplôt v stene bubna, resp. nemožnosťou voľnej dilatácie pri
zmene teploty.
Po dlhej prevádzkovej dobe bubna dochádza k degradácii vlastností ocele. Mechanizmus degradácie
spôsobuje skrehnutie ocele, čo zvyšuje pravdepodobnosť vzniku neprípustných defektov typu trhlina
a porušenia krehkým lomom. Spôsob prevádzky kotlového bubna s častými nábehmi a odstávkami
podmieňuje porušovanie bubna vysokodeformačnou (nízdkocyklovou) únavou a koróziou.

3. Prehliadky kotlových bubnov (metodika)

Význam odborných prehliadok a odborných skúšok kotlových bubnov je v tom, že systematická a cieľavedomá
starostlivosť o kotlové bubny umožní zavčasu zistiť trhliny v etape ich iniciácie a rastu. Odstránenie včas
zistených trhlín nie je technicky, časovo ani finančne náročné.
Zanedbanie povinnosti pravidelných prehliadok kotlových bubnov môže viesť k stavu, keď kotlový bubon
nebude schopný ďalšej prevádzky. Výmena kotlového bubna je značný technický aj finančný problém.
Vybrúsením trhlín sa zabráni ich rastu na kritickú veľkosť, keď dochádza k nestabilnému rozvoju trhliny. Zvýši
sa bezpečnosť a spoľahlivosť prevádzky bubna, predĺži sa jeho životnosť.
Pravidelné prehliadky, odstraňovanie zistených trhlín a dostatočná teplota vody pri tlakovej skúške sú
najspoľahlivejšia ochrana bubna pred náhlym krehkým porušením.
Vlastná prehliadka bubna sa vykoná najprv vizuálne a následne vhodnými NDT metódami.
Kontrola je zameraná na :
- korózne napadnutie vnútorného povrchu bubna,
- hlavné zvary (pozdĺžne a obvodové),
- pomocné zvary (vostavba)
- zvary bubon – rúrový nadstavec (zavalcované trubky)
- hrany odvrtov pre zavodňovacie rúry,
- tesniace plochy a hrany prielezových otvorov,
- vybrané plochy medzi odvrtmi pre zavodňovacie rúry a polguľové dná bubna.
Počas prehliadky bubnov sa zisťujú chyby výrobného charakteru a chyby prevádzkového pôvodu.
Chyby výrobného charakteru sú chyby po tvárnení plechov, chyby vo zvarových spojoch, chyby spôsobené
nesprávnym postupom pri montáži vnútornej vostavby bubna.
Chyby prevádzkového pôvodu sú dôsledkom degradácie vlastností materiálu bubna, teda stárnutia ocele
bubna a postupného porušovania bubna nízkocyklovou únavou pri spolupôsobení korózneho prostredia
v bubne.

105
TLAK 2015

Podľa závažnosti sa zistené chyby klasifikujú ako :

- chyby, ktoré nemajú vplyv na bezpečnosť prevádzky a projektovanú životnosť bubna,
- chyby znižujúce bezpečnosť prevádzky a plánovanú životnosť bubna,
- chyby závažné, podmieňujúce vyradenie bubna z prevádzky.

Nepodstatné chyby možno ponechať a sledovať ich zmeny.

Chyby znižujúce bezpečnosť prevádzky a plánovanú životnosť bubna sa musia opraviť vybrúsením, príp. aj
zváraním.
Chyby závažné – ak veľkosť, početnosť a rozsah zistených chýb je tak veľký, že oprava nie je možná.

4. Stanovenie prevádzkovej spôsobilosti bubnov po projektovanej dobe životnosti

a pri zistení závažných chýb
V súčasnosti je v prevádzke väčšina kotlových bubnov po projektovanej dobe životnosti. V zmysle
podnikových noriem má kotlový bubon vyčerpanú projektovanú životnosť ak sú splnené podmienky:
- 25 r. od uvedenia do prevádzky
- viac ako 1 200 nábehov kotla
- odpracovaných viac ako 100 tisíc h. s častými nábehmi a odstávkami (viac ako 50x za rok)

Kotlový bubon po projektovanej dobe životnosti sa musí podrobiť procesu preverenia prevádzkovej
spôsobilosti (rekvalifikácii).
Rekvalifikáciou vybraných vyhradených tlakových zariadení s vyčerpanou projektovanou životnosťou sa
overuje, či bude zabezpečená ich bezpečnosť, spoľahlivosť a funkčnosť v rozsahu daných parametrov
prevádzky a za podmienok prevádzkovania, predpísaných výrobcom.
Úlohou rekvalifikačného procesu je:
− zistiť skutočný technický stav zariadenia,
− klasifikovať jeho spôsobilosť na ďalšiu možnú prevádzku,
− stanoviť prevádzkovú spôsobilosť resp. nespôsobilosť (prípadne určiť rozsah a technológiu opráv)
− stanoviť prevádzkové podmienky,
− stanoviť periodicitu nasledovných prehliadok zariadenia.

Vizuálna prehliadka a nedeštruktívna kontrola vnútorného i vonkajšieho povrchu kotlového bubna je nutnou
podmienkou pre jeho rekvalifikáciu.
Cieľom kontroly je zistiť neprípustné defekty, určiť miesto ich výskytu a polohu, orientáciu, typ, veľkosť
a spôsob odstránenia chýb, aby kotlový bubon mohol spoľahlivo slúžiť svojmu účelu.
Overenie skutočného stavu kotlového bubna a rozhodnutie o spôsobilosti pre jeho ďalšiu možnú prevádzku
je podložené overením zmien mechanických vlastností a mikroštruktúry a kontrolným pevnostným výpočtom
a stanovením zvyškovej životnosti kotlového bubna. V prípade odberu vzoriek na mechanické skúšky
vývrtom z telesa bubna je pre overenie celistvosti potrebné vykonať tlakovú skúšku. V prípade odberu
materiálu metódou malých vzoriek nedôjde k narušeniu celistvosti plášťa bubna, preto nie je nutné tlakovú
skúšku vykonať.

5. Poruchy a havárie kotlových bubnov. Spôsoby opráv

Vo všeobecnosti sa najčastejšie zisťujú necelistvosti – praskliny na hranách vývrtov pre zavodňovacie (
spádové ) rúry a v ich okolí. Trhliny v týchto miestach sa zisťujú na vnútornom povrchu bubna v priestore
medzi jednotlivými vyvŕtanými otvormi, na zaoblených hranách vývrtov, vo valcovej časti vývrtu.
Zistené trhliny sa lokalizujú, zistí sa ich dĺžka a hĺbka. Nasleduje ich odstránenie vybrusovaním, ktoré býva
zväčša úspešné, hlavne ak sa prehliadky vykonávajú pravidelne. Pokiaľ hĺbka výbrusu nepresahuje 10%
hrúbky steny nie je potrebné urobiť opravu zváraním.
Necelistvosti sa zisťujú tiež na hlavných zvaroch bubna, hlavne na pozdĺžnych zvaroch (v TOO zvaru), menej
na obvodových zvaroch.
V koreňovej oblasti zvarov bubon – rúrový nástavec sa zisťujú chyby typu neprevarený koreň, troska v koreni
zvaru,... Tieto miesta sú iniciačnými miestami pre vznik a šírenie trhlín.

106
 TLAK 2015

Na kovaných polguľových čelách sa vyskytuje sieť typických kovacích trhlín.

Menej sa vyskytujú necelistvosti na zvaroch nosnej konštrukcie vnútornej vostavby bubna a v okolí
prielezových otvorov.
Okrem neprípustných necelistvostí sa zisťujú počas periodických prehliadok kotlových bubnov aj neprípustné
chyby zavinené nesprávnym postupom uchytenia vnútornej vostavby.
Nosná konštrukcia vnútornej vostavby je privarená na hlavný zvar. Ak dochádza ku kríženiu zvarov, nastáva
kumulácia – sčítavanie nepriaznivých vplyvov zvárania!
Často sa do hlavného zvaru vyvŕta diera so závitom pre upevnenie nosnej konštrukcie bubna, resp je
v hlavnom zvare umiestnený vývrt resp. prevádzacia rúra - čo je tiež nevhodné konštrukčné riešenie.

Osobitnou kapitolou je korózne napadnutie vnútorného povrchu bubna v dôsledku nedokonale upravenej
vody ( čo býva len výnimočne ), z dôvodu veľkého počtu odstávok kotla, keď na spodnej časti bubna ostane
zvyšková hladina vody a na stenách bubna kondenzuje para.

Chyby iného pôvodu môžu byť zapríčinené napr. netesnosťou zvarového spoja mimo plášťa bubna s jeho
následným eróznym poškodením. Aj preto je dôležité v pravidelných intervaloch vykonávať prehliadky
vonkajšieho povrchu a súvisiacich zvarových spojov.

6. Spôsob opravy kotlových bubnov

Zisteným defektom treba venovať náležitú pozornosť. Treba posúdiť, či defekt možno tolerovať ( ponechať )
podľa prístupu „vhodnosť pre prevádzku„ alebo je defekt potrebné odstrániť.

107
TLAK 2015

Opravou zváraním totiž môžu vzniknúť ďalšie defekty, lokálna zmena vlastností materiálu a vnesené vnútorné
napätia môžu znížiť únosnosť a životnosť opravovanej časti.
Ak zistené defekty na kotlovom bubne zasahujú do hĺbky max. 10% hrúbky steny možno ich odstrániť
brúsením za odborného dohľadu a sústavnej kontroly miesta výbrusu vhodnou NDT metódou.
Vybrusovanie zistenej chyby sa ukončí až po negatívnom výsledku NDT skúšok (VT,MT(PT), UT resp. RT).
Miesto výbrusu sa musí dodatočne brúsiť, aby prechod do okolia bol plynulý, pozvoľný, bez ostrých vrubov.
Ak zistené chyby na kotlovom bubne zasahujú do hĺbky nad 10% hrúbky steny bubna, resp. zostatková
hrúbka je menšia ako výpočtová hodnota, musia sa chyby odstrániť, ale oprava už vyžaduje použiť
technológiu zvárania.
Prevádzkovateľ zabezpečí zvolanie odbornej komisie zloženej zo zástupcov prevádzkovateľa bubna
a kvalifikovaných pracovníkov.
Sú to predovšetkým odborníci:
- prevádzkovateľa, ktorí poskytnú základné informácie o spôsobe prevádzky kotlového bubna, počte
a priebehu zaťažovacích cyklov,...
- konštrukcie, ktorí posúdia možné vplyvy na únosnosť a odolnosť proti porušeniu počas zvyškovej
životnosti bubna
- materiálov, ktorí posúdia degradáciu mechanických a mikroštruktúrnych charakteristík materiálu
bubna účinkom zaťažovacích cyklov počas dlhodobej prevádzky bubna
- NDT kontroly, ktorí stanovia spôsob zistenia druhu, veľkosti, orientácie a lokalizácie defektu a určia
vhodné NDT metódy kontroly počas opravy a po oprave defektu

Oprava sa vykoná priamo na mieste v priestorovo obmedzených a náročných podmienkach - napr.

spôsobom zvárania – len ručným oblúkovým zváraním, s nutným predhrevom a dohrevom, čo je pre zvárača
zvlášť nepríjemné, lebo musí byť zabezpečená tepelná izolácia zvárača a prívod čerstvého vzduchu ( musia
byť aspoň dvaja zvárači, ktorí sa budú vymieňať pri zváraní ). Oprava musí byť realizovaná bez nutnosti
tepelného spracovania na zníženie vnútorného napätia po zváraní - tzv. poduškovou metódou.
Postup opravy zisteného netolerovateľného defektu bude nasledovný:
- NDT kontrolou sa ohraničí presná poloha, orientácia , veľkosť chyby
- začne sa miesto s defektom vybrusovať za neustálej kontroly vhodnou NDT metódou
- po úplnom odstránení defektu, čo potvrdí NDT skúška, sa upraví plocha výbrusu na predpísanú
geometriu zvarových plôch
- vykoná sa oprava zváraním podľa stanoveného a overeného technologického postupu bez nutnosti
tepelného spracovania po zváraní
- povrch opravovaného miesta sa opracuje brúsením
- vykoná sa NDT kontrola po oprave
- vykoná sa tlaková skúška bubna po oprave
- nakoniec sa vypracuje technická dokumentácia o oprave
Veľké problémy sa zisťujú vo vodnom priestore vnútorného povrchu bubna, na hlavných zvaroch bubna
a hranách vývrtov pre zavodňovacie rúry po nezvládnutom chemickom čistení kotla.
Chemické čistenie nového kotla ( vyvárka kotla ) má zabezpečiť kovovú čistotu vnútorných povrchov rúr,
komôr, kotlového bubna. Majú sa odstrániť okuje, hrdza - oxidy železa, nečistoty zo skladovania - prach,
piesok,... a nečistoty po montáži - troska a zvyšky po zváraní, konzervačné prostriedky,...
Chemická vývarka prevádzkovaných kotlov má odstrániť z teplovýmenných plôch nánosy, ktorých zloženie
zavisí od kvality napájacej vody, od prevádzkového tlaku, spôsobu prevádzky a od chemického režimu
kotla.
Najvhodnejšie moridlá sú na bázi inhibovanej kyseliny fluorovodíkovej. Používajú sa aj zriedená kyselina
chlórovodíková a kyselina fosforečná. Ak sú v kotle osadené austenitové prehrievačové rúry, použije sa
zriedená kyselina sírová alebo citrónová.

6.1 Porucha z dôvodu nezvládnutia chemického čistenia kotla

Pri rutinnej prehliadke vnútorného povrchu bubna vyrobeného zo žiarupevnej meďou legovanej ocele
15NiCuMoNb5 po 7 tisíc h. prevádzky sa zistili na zaoblených hranách vývrtov pre spádové rúry korózne

108
 TLAK 2015

kanáliky orientované po obvode zaoblenej hrany vývrtu, aj vo valcovej časti vývrtu. Hĺbka kanálikov
nepresahovala 1mm, ich šírka bola 1 až 3mm. Šetrením sa zistil vysoký obsah kyslíka v napájacej vode,
vyšší než je limitná hodnota 10µg/l. Mikroskopická analýza potvrdila v mieste zaoblenia hrán vývrtov tenkú
vrstvu plasticky pretvorených zŕn.
Materiál bubna je v miestach „ scitlivených„ plastickou deformáciou, alebo teplom zvárania výraznejšie
náchylný na korózne napadnutie. Agresívne moridlo pri chemickom čistení kotla podmienilo korózne
napadnutie scitlivenej oblasti – zaoblenia hrán vývrtov.
Po generálnej oprave kotla sa vykonalo chemické čistenie kotla. Následne bola vykonaná vnútorná prehliadka
kotlového bubna, ktorá odhalila vo vodnej časti bubna na jeho vnútornom povrchu, v TOO zvarov obvodových
zvarov plášťa bubna a najmä zvarov valca s čelami hlboké a široké „praskliny“. Ich šírka bola 2 až 3mm,
hĺbka do 7mm. Odborná komisia pre kotlové bubny rozhodla o oprave defektov v TOO zvarov ich postupným
vybrusovaním podľa na ten účel vyrobených šablón. Vybrusovaním podľa šablóny č.1 sa podarilo odstrániť
cca 90% necelistvostí, ostali len malé úseky na obvode zvarov celkovej dĺžky cca 400mm na výbrus podľa
hlbšej šablóny č.2. Najhlbší výbrus dovolila šablóna č.3, ktorá sa využila na úseku dlhom cca 50mm.
Podmienkou bolo nepodkročiť brúsením defektov minimálnu dovolenú hrúbku steny bubna 83,0mm. Počas
vybrusovania defektov sa kontrolovala zostatková hrúbka steny bubna z jeho vonkajšieho povrchu.
Z najviac poškodených miest sa odobrali malé vzorky materiálu na laboratórne šetrenie. Mikroskopický
rozbor ukázal popustenú feriticko-bainitickú mikroštruktúru čela a feriticko-perlitickú mikroštruktúru plášťa
bubna. Necelistvosti boli zo strany plášťa valca lokalizované na hranici natavenia základného materiálu, zo
strany čela do hrubozrnného pásma TOO zvaru.
Postup chemického čistenia kotla bol nasledovný : použil sa zriedený 3,8 až 4,2% vodný roztok kyseliny
sírovej s prídavkom 0,1% inhibítora značky Ryphalgan, potom prepláchnutie kotla a jeho pasivácia.
V priebehu čistenia (morenia ) nie je možné zaistiť rovnakú rýchlosť prúdenia moridla, príp. preplachovej
vody v celom systéme kotla. Takým miestom je aj bubon kotla, najmä oblasť čiel, kde môže byť stagnácia
prúdenia.
Najväčšie necelistvosti boli zistené po obvode zvarov valca s čelami, kde je feriticko-bainitická mikroštruktúra.
Rozpustnosť jednotlivých štruktúrnych fáz v zriedenej kyseline sírovej sa zmenšuje v poradí troostit – sorbit
– perlit – martenzit.
Laboratórne šetrenie potvrdilo, že necelistvosti v spodnej vodnej časti bubna lokalizované v TOO obvodových
zvarov neboli napäťového charakteru ( koniec necelistvostí bol zaoblený, nie nitkový ), ale korózneho
pôvodu.
Príčinou vzniku necelistvostí bola lokálna korózia zvyškami kyseliny sírovej a rozdielna rozpustnosť
štruktúrnych fáz ocele – najnevýhodnejší stav bol v hrubozrnnej TOO na strane čela bubna.

6.2 Oprava hlavného zvaru kotlového bubna

Na obvodovom zvare čela a plášťa bubna sa zistila na spodku bubna po cca 80 tisíc h. prevádzky necelistvosť
dlhá 115mm, ktorá prechádzala zo zvarového kovu do TOO zvaru na strane čela. Bubon pracoval pri tlaku
16,78MPa a teplote 352°C, vyrobený z ocele 15 223 o rozmeroch D 1 800x 100mm.
Necelistvosť sa podarilo odstrániť brúsením do hĺbky 60mm od vnútorného povrchu bubna. Dĺžka vybrúseného
žliabku bola asi 300mm a jeho šírka dosahovala 110mm. Vybrúsená necelistvosť bola výrobným defektom,
ktorý sa únavovým namáhaním začal šíriť až na povrch zvaru. Pôvodný zvar tvaru nesúmerné X bol záverný
zvar – z vonkajšej strany vyhotovený metódou zvárania pod tavidlom, z vnútornej strany ručným oblúkovým
zváraním. Nedostatočné odstránenie trosky pred kladením ďalšej vrstvy zvaru, predbiehanie kúpeľa zvarového
kovu mohli byť príčinou vzniku defektu, ktorý sa časom rozšíril na povrch zvaru.

109
TLAK 2015

Oprava chybného zvaru na kotlovom bubne vylučuje možnosť žíhania na zníženie vnútorného napätia
po zváraní. Preto sa oprava realizovala aplikovaním postupu zvárania, ktorý nevyžaduje žíhanie, tzv.
poduškovaním. Oprava zváraním bez nutnosti relaxačného žíhania je limitovaná tvrdosťou podhúsenicovej
oblasti opravovaného zvaru, ktorá nemá prekročiť 290HV a veľkosťou zrna v TOO zvaru, ktorá nemá
presiahnuť 80% pôvodnej veľkosti zrna základného materiálu.
Pred opravným zváraním sa správnosť navrhnutého postupu zvárania overila na modelovom zvarovom
spoji.

Potom sa oprava defektu vykonala po predhreve na teplotu 250 až 300°C. Vyvarenie vybrúseného žliabku
z vnútornej strany bubna v uzavretom a stiesnenom priestore vyžadovalo ochranu zváračov pred sálavým
teplom, odsávanie splodín zvárania a prívod čerstvého vzduchu. Zvárači sa menili po 30 min. práce.
Medzihúsenicová teplota bola zhodná s teplotou predhrevu, pred každým kladením húsenice dôkladné
odstránenie trosky a vizuálna kontrola zvaru. Zvárať sa začalo kladením 1. poduškovej vrstvy, nasledovala
2. podušková vrstva – žíhacia. Po vyplnení žliabku sa položila žíhacia húsenica na zjemnenie štruktúry
TOO zvaru na povrchu základného materiálu. Navarený kov sa nechal vychladnúť v izolačnom zábale. Po
vychladnutí sa povrch navareného kovu a prechod do základného materiálu obrúsil, aby sa odstránili možné
koncentrátory napätia.
Na záver sa vykonala NDT kontrola metódami VT, MT a UT s negatívnym výsledkom.
Po jednoročnej prevádzke sa NDT kontrola opravovaného zvaru zopakovala a potvrdila, že oprava zvaru bola
vykonaná na vysokej odbornej úrovni, neprípustné chyby neboli zistené.

6.3 Oprava zvarov bubon-nátrubok

Počas prehliadky kotlového bubna sa zistili v koreňovej oblasti zvaru bubon – rúrový nástavec necelistvosti
typu neprevarený koreň. Vybrusovaním sa však neodstránili, naopak ich dĺžka, šírka aj priestorové rozloženie
sa zväčšovali. Uvedené kútové zvary sa podrobili skúške prežiarením. Výsledok RT skúšky: vo zvarovom kove
sa identifikovali reťazce solitérnych dutín, zhluky dutín, dutiny usporiadané do riadkov, pretiahnuté troskové
vtrúseniny samostatné aj uložené v riadkoch a tiež studené spoje.
Zistené necelistvosti sa kategorizovali do troch skupín : povrchové plytké, povrchové hlboké a vnútorné
hlboké.
Zistené defekty sa začali vybrusovať z vnútornej strany bubna tak, aby sa nezmenšila nosná hrúbka zvaru
pod medznú hodnotu 11mm stanovenú kontrolným pevnostným výpočtom, aby nebolo nutné zvar zosilniť
naváraním z vonkajšej strany bubna.

110
 TLAK 2015

Povrchové hlboké defekty sa odstránili brúsením do takej hĺbky, že zvyšková hrúbka zvaru bola menšia
než medzná hodnota 11mm. Požadovaná únosnosť zvarového spoja sa zabezpečila zosilňujúcim návarom
z vonkajšej strany bubna.
Vnútorné hlboké defekty sa už nedali odstrániť brúsením v koreni zvaru, ale len vybrusovaním z vonkajšej
strany a cez celú hrúbku spoja.

Oprava zváraním sa realizovala aplikovaním postupu zvárania, ktorý nevyžaduje žíhanie, tzv.
poduškovaním.
Pred opravou zvarov rúrových nástavcov sa vykonala podrobná NDT kontrola na úplnosť odstránenia
defektov. Potom sa miesto opravy zváraním predohrialo na teplotu min. 250°C. Na zvarovú plochu tvorenú
materiálom bubna sa naniesla tzv. poduška , ktorá sa zbrúsila na polovičnú hrúbku. Potom sa navarila tzv.
žíhacia vrstva, pričom je dôležité, aby okrajové húsenice nezasiahli do základného materiálu ( čo by bolo
miesto vzniku trhlín ). Nasledovalo vyplnenie zvarovej medzery. Po vytvarovaní kútového zvaru a po dohreve
v izolačnom zábale a úplnom vychladnutí sa zvarové spoje obrúsili pre konečnú NDT kontrolu vyhotovených
zvarov.

7. Skúsenosti z prehliadok kotlových bubnov

7.1 Chyby plášťa
Bola vykonaná štandardná prehliadka typu C (vnútorná prehliadka) kotlového bubna.
Predchádzajúca prehliadka rovnakého typu bola vykonaná pred 5 rokmi pri ktorej boli zistené len chyby typu
trhlina na hranách vývrtov spádových rúr. Boli tiež zistené chyby pochádzajúce z výroby bubna ako ryhy,
otlaky, elektródy vo zvaroch!! Chyby na vostavbe neboli zistené.
Bubon bol vyrobený v r. 1961 a mal odprevádzkovaných >300 tisíc h. Rozmer bubna ø1800 x 11700 x
85 mm, materiál 13123.1.
Pri súčasnej prehliadke (v r.2014) boli zistené závažné chyby typu trhlina na plášti bubna.
Celkom bolo zistených 13 chýb. Všetky chyby sa nachádzali približne v jednej rovine na bočnej stene bubna
v polohe ~120°a 140°, cca 10cm nad a pod zvarom P1 a P3.
Podľa charakteru, rozmiestnenia, tvaru a orientácie chýb pri vizuálnej kontrole sme konštatovali, že sa jedná
o chyby prevádzkového typu – trhliny. Najväčšia lineárna chyba mala dĺžku 43mm.

111
TLAK 2015

Postup opravy zistených chýb bol nasledovný:

- Pevnostným výpočtom sa zistila minimálna výpočtová hrúbka steny bubna.
- Všetky zistené chyby sa odstránili brúsením.
- Overila sa zostatková hrúbka.
- Na základe pevnostného výpočtu bolo konštatované, že nebola podkročená výpočtová hrúbka aj keď
max. hĺbka výbrusu bola 14mm, čo presahuje 10% hrúbky steny.
Okrem týchto chýb bolo zistené závažné poškodenie vostavby.
- V II. stupni odparovania (ĽS aj PS) v spodnej časti je vostavba riešená L profilmi, ktoré sú spolu
zvarené a privarené k plášťu bubna. Zvarové spoje L profilov ako aj zvarov vostavba-plášť sú vo
väčšine spojov popraskané.
- Plechy vostavby boli popraskané.
- Pásovina vostavby privarená k nosnej časti na bočných stenách je po celej dĺžke bubna vo zvarových
spojoch popraskaná. V niektorých miestach už skoro dochádza k šíreniu praskliny z plechov vostavby
do plášťa bubna.
Všetky tieto chyby vyžadujú opravu.

Je tiež potrebné upozorniť na skutočnosť, že v minulosti boli zvary bubon – nátrubok spádoviek vyrábané
s technologickým neprievarom. Preto aj nedeštruktívne skúšanie koreňa zvaru z vnútorného povrchu je
prakticky nemožné.

Kotlový bubon bol hodnotený stupňom C a je nutné zahájenie expertízy zvyškovej životnosti.

7.2 Chyby na vývrtoch

V r. 2010 bola vykonaná štandardná prehliadka typu C kotlového bubna.
Predchádzajúca prehliadka typu D (len vizuálna kontrola) bola vykonaná pred 2 rokmi.
Bubon bol vyrobený v r. 1987 a má odprevádzkovaných >100 tisíc h. Rozmer bubna ø1 600 x 10 740
x 55mm, materiál 11 483.9.
Vizuálne sa na všetkých vývrtoch spádových rúr v smere osi bubna zistili neprípustné chyby – trhliny,
pozdĺžne v môstikoch medzi vývrtmi a korózia pod napätím za únavy materiálu. Tieto chyby boli na telese
bubna, hranách a aj vo valcovej časti otvorov. Hrany vývrtov boli ostré, bez zaoblenia!

112
 TLAK 2015

Prevádzkovateľovi bolo doporučené odstránenie chýb brúsením s následným zaoblením hrán min na
R=10mm.
V roku 2012 bola opätovne vykonaná prehliadka typu C s nevyhovujúcim výsledkom. Boli zistené chyby
v rovnakých miestach na všetkých vývrtoch. Tieto chyby boli následne pod dohľadom odstránené brúsením
do hĺbky max. 4mm, hrany boli zaoblené na požadovaný rozmer.
V roku 2014 bola opätovne vykonaná prehliadka typu C. Pri tejto prehliadke boli zistené lineárne chyby len
na troch vývrtoch. Maximálna nová hĺbka výbrusu bola už len 2mm.
Kotlový bubon bol pri poslednej prehliadke hodnotený stupňom B – s podstatnými chybami
v malom rozsahu s doporučeným intervalom kontroly 4 roky, kontrolu vývrtov spádových rúr je
však potrebné vykonávať v kratších intervaloch.

7.3 Korózne poškodenie

Na nábehovom kotle s výkonom 16t/h bolo zistené významné korózne poškodenie plášťa bubna. Kotol má
dva bubny.
Bubny sú vyrobené v r. 1971. Počet prevádzkových hodín je minimálny 10 tisíc h. Rozmery bubnov ø 1
000 x 6 300 x 22 mm a ø800 x 6 300 x 22 mm, materiál 11 483.9 a 11416, prevádzkový tlak/ teplota
bubna: 1,27 MPa / 192°C.
Najzávažnejším poškodením spodného bubna je korózne poškodenie, ktoré je spôsobené typom prevádzky.
Kotol je väčšinu času odstavený a naplnený vodou len čiastočne, resp. nedostatočne odvodnený.
Bolo zistené:
- Povrch bubna mal červenohnedú farbu po celom povrchu, bol bez výraznejších nánosov. Povrch 3.
lubu bol v polohe 270°vlhký.
- Nasávacie hrdlá odkaľovacej rúry, privarené v rovnakých vzdialenostiach po dĺžke rúry majú skosenú
hranu.
- Pod valcovou časťou hrdiel je zrejmé korózne napadnutie vnútorného povrchu bubna v tvare
polmesiacov s max. hĺbkou 4mm.
- celá spodná časť bubna je napadnutá jamkovou koróziou s priemerom jamiek 15mm a hĺbkou
~3mm.
Hĺbka korózneho poškodenia je na hranici prípustnosti vzhľadom na pevnostný výpočet.

113
TLAK 2015

K zabráneniu ďalšieho šírenia koróznych procesov bol povrch opatrený kovovou pastou (Belzona 1591).
Tá plní svoj účel len dočasne - dochádza k jej postupnému odlupovaniu, preto je potrebná pravidelná
kontrola. Pasivácia povrchu vykonaná v minulosti bola nedostatočná- pasivačná vrstva bola v krátkej dobe
odstránená.
Zároveň bolo zistené výrazné korózne poškodenie tesniacej plochy prielezu, vyžadujúce opravu trieskovým
opracovaním.

Záver
Posúdenie stavu každého bubna je individuálne a závisí od mnohých parametrov, od výsledkov kontrol
a reálneho stavu bubna!
Najväčšie obavy sú z nebezpečenstva krehkého lomu a totálnej deštrukcie bubna.
Najnovšie výskumy ako aj naše skúsenosti z prehliadok a posudzovania životnosti bubnov ukazujú, že toto
nebezpečenstvo je aktuálne iba pri tlakových skúškach, kedy sa teplota materiálu môže nachádzať v oblasti
teploty nulovej húževnatosti materiálu a existuje značné špičkové napätie v oblasti trhliny.
Aby sa vylúčila možnosť totálnej deštrukcie bubna, bubny podliehajú pravidelným prehliadkam a
periodickým tlakovým skúškam.
Pravidelné prehliadky, odstraňovanie trhlín a dostatočná teplota vody pri tlakovej skúške je najspoľahlivejšia
ochrana bubnov proti ich deštrukcii.

114
 TLAK 2015

Alois Matěják
Asociace pracovníků tlakových zařízení, Praha

Nové normy a předpisy pro tlaková zařízení

Přednáška navazuje na přednášku v roce 2014.

Obsah
A. Technické a právní předpisy
Nové předpisy a jejich změny od předpisu č.15/2014 Sb. po předpis 9/2015
1. Změny předpisů - důležité
2. Nové předpisy - ostatní
3. Změny předpisů - ostatní

B. České technické normy

Nové ČSN a jejich změny od Věstníku 2/14 po Věstník 1/2015
1. ČSN harmonizované
2. ČSN důležité tabulka 1
• Vydané ČSN
• Změny ČSN
• Opravy ČSN
• Zrušené ČSN
3. ČSN ostatní tabulka 2
• Vydané ČSN
• Změny ČSN
• Opravy ČSN
4. ČSN v anglické verzi tabulka 3
• Vydané ČSN
• Změny ČSN
• Opravy ČSN
5. ČSN zrušené tabulka 4

A. Technické a právní předpisy

1. Změny předpisů - důležité
• Zákon č.458/2000 Sb. o podmínkách podnikání a o výkonu státní správy v energetice a o změně
některých zákonů (energetický zákon), ve znění zákona č. 90/2014 Sb.
• NV č.194/2001 Sb., kterým se stanoví technické požadavky na aerosolové rozprašovače ve znění
vyhl. č.80/2014 Sb.
• NV č.339/2002 Sb. o postupech při poskytování informací v oblasti technických předpisů,
technických dokumentů a technických norem, ve znění NV č.25/2014 Sb.
• Zákon č.251/2005 Sb., o inspekci práce, ve znění zákona č. 136/2014 Sb.
• Vyhláška MŽP č.450/2005 Sb. o náležitostech nakládání se závadnými látkami se závaznými
látkami a náležitostech havarijního plánu, způsobu a rozsahu hlášení havárií, jejich zneškodňování
a odstraňování jejich škodlivých následků, ve znění vyhl. č. 66/2014 Sb.
• Zákon č. 262/2006 Sb., zákoník práce, ve znění zákona č.101/2014 Sb.
• NV č.201/2010 Sb. o způsobu evidence úrazů, hlášení a zasílání záznamu o úrazu,ve znění
NV č.170/2014 Sb.
• Zákon č.201/2012 Sb. o ochraně ovzduší, ve znění zákona č.80/2014 Sb.

2. Nové předpisy - ostatní

• Vyhláška ERÚ č. 193/2014 Sb. o způsobech a termínech účtování a hrazení ceny na úhradu
nákladů spojených s podporou elektřiny a o provedení některých dalších ustanovení zákona
o podporovaných zdrojích energie
• Vyhláška ERÚ č. 195/2014 Sb. o způsobu regulace cen a postupech pro regulaci cen
v plynárenství.

115
TLAK 2015

3. Změny předpisů - ostatní

• Zákon č.455/1991 Sb. o živnostenském podnikání (živnostenský zákon), ve znění zákonů
č.140/2014 Sb., 270/2014 Sb.
• Zákon č.114/1992 Sb. o ochraně přírody a krajiny, ve znění zákona č.175/2014 Sb.
• Zákon č.266/1994 Sb. o dráhách, ve znění zákona č.180/2014 Sb.
• Zákon č.121/2000 Sb. o právu autorském, o právech souvisejících s právem autorským a o změně
některých zákonů (autorský zákon), ve znění zákona č.228/2014 Sb.
• Zákon č.185/2001 Sb. o odpadech a o změně některých dalších zákonů, ve znění zákona
č.184/2014 Sb.
• Vyhláška MŽP č. 383/2001 Sb., o podrobnostech nakládání s odpady, ve znění vyhl.
č. 35/2014 Sb.
• Vyhláška MZ č.428/2001 Sb., kterou se provádí zákon č.274/2001 Sb., o vodovodech
a kanalizacích pro veřejnou potřebu a o změně některých zákonů (zákon o vodovodech a
kanalizacích), ve znění vyhl. č. 48/2014 Sb.
• Vyhláška MZ č.252/2004 Sb., kterou se stanoví hygienické požadavky na pitnou a teplou vodu
a četnost a rozsah kontroly pitné vody, ve znění vyhl. č.83/2014 Sb.
• Zákon č.435/2004 Sb. o zaměstnanosti, ve znění zákona č.136/2014 Sb.
• Vyhláška MPSV č.518/2004 Sb., kterou se provádí zákon č.435/2004 Sb., o zaměstnanosti,
ve znění vyhl. č.435/2014 Sb.
• Zákon č.59/2006 Sb. o prevenci závažných havárií způsobených vybranými nebezpečnými
chemickými látkami nebo chemickými přípravky ( zákon o prevenci závažných havárií), ve znění
zákona č.61/2014 Sb.
• Zákon č.25/2008 Sb. o integrovaném registru znečišťování životního prostředí a integrovaném
systému plnění ohlašovacích povinností v oblasti životního prostředí a o změně některých zákonů;
ve znění zákona č.169/2013 Sb.
• Zákon č.350/2011 Sb. o chemických látkách a chemických směsích a o změně některých zákonů
(chemický zákon), ve znění zákona č.61/2014 Sb.
• Zákon č.165/2012 Sb. o podporovaných zdrojích energie a o změně některých zákonů ve znění
č.90/2014 Sb.
• Vyhláška MŽP č. 415/2012 Sb. o přípustné úrovni znečišťování a jejím zjišťování a o provedení
některých dalších ustanovení zákona o ochraně ovzduší ve znění vyhl. č.155/2014 Sb.

2. ČSN důležité tabulka 1

Vydané ČSN
znak identif název účinnost ruší
Svařování a příbuzné procesy - Zobrazování na ČSN EN 22553 (01 3155)
01 3155 ČSN EN ISO 2553 2014-09
výkresech - Svarové spoje; Květen 1998
Nedestruktivní zkoušení - Radiografické
zkoušení koroze a úsad v potrubí rentgenovým
01 5011 ČSN EN 16407-1 2014-09
a gama zářením - Část 1: Tečné radiografické
zkoušení
Nedestruktivní zkoušení - Radiografické
zkoušení koroze a úsad v potrubí rentgenovým
01 5011 ČSN EN 16407-2 2014-09
a gama zářením - Část 2: Radiografické
zkoušení přes dvě stěny;
Nedestruktivní zkoušení - Radiografické ČSN EN 444 (01 5010)
zkoušení kovových materiálů s použitím filmu Říjen 1996
01 5011 ČSN EN ISO 5579 2014-08
a rentgenového nebo gama záření - Základní ČSN ISO 5579 (01 5011)
pravidla; Srpen 2000
Nedestruktivní zkoušení - Kapilární zkouška ČSN EN ISO 3452-2
01 5018 ČSN EN ISO 3452-2 2014-07
- Část 2: Zkoušení kapilárních prostředků; (01 5018) Duben 2007
Nedestruktivní zkoušení - Kapilární zkouška ČSN EN ISO 3452-3
01 5018 ČSN EN ISO 3452-3 2014-07
- Část 3: Kontrolní měrky; (01 5018) Červen 1999
Nedestruktivní zkoušení - Zkoušení ČSN EN 583-1 (01 5023)
01 5023 ČSN EN ISO 16810 2014-11
ultrazvukem - Obecné zásady Únor 2000
Nedestruktivní zkoušení - Zkoušení ultrazvukem ČSN EN 583-2 (01 5023)
01 5023 ČSN EN ISO 16811 2014-11
- Nastavení citlivosti a časové základny Duben 2002

116

znak identif
01 5023 ČSN EN ISO 16823
01 5023 ČSN EN ISO 16828
01 5023 ČSN EN ISO 16827
01 5023 ČSN EN ISO 16828
01 5026 ČSN EN 12668-3
01 527 ČSN EN 15317
01 5063 ČSN EN 16392-2
01 5065 ČSN EN ISO 17405
01 5089 ČSN EN 14584
ČSN P ISO/IEC
01 5257
TS 17021-2
ČSN P ISO/IEC
01 5257
TS 17021-3
03 8169 ČSN ISO 21601
05 0005 ČSN EN ISO 6520-2
05 0025 ČSN EN ISO 9692-1
05 0110 ČSN EN ISO 5817
05 0112 ČSN EN ISO 12932
05 0313 ČSN EN ISO 15614-14
05 0332 ČSN EN ISO 14554-1
TLAK 2015
název účinnost ruší
Nedestruktivní zkoušení - Zkoušení ultrazvukem ČSN EN 583-3 (01 5023)
2014-11
- Průchodová technika Květen 1999
Nedestruktivní zkoušení - Zkoušení ultrazvukem
- Technika měření doby průchodu difrakčních ČSN EN 583-6 (01 5023)
2014-11
vln jako metoda pro detekci a stanovení Červenec 2009
velikosti diskontinuit
Nedestruktivní zkoušení - Zkoušení ultrazvukem
ČSN EN 583-5 (01 5023)
- Charakterizace a stanovení velikosti 2014-11
Prosinec 2001
diskontinuit
Nedestruktivní zkoušení - Zkoušení ultrazvukem
- Technika měření doby průchodu difrakčních ČSN EN 583-6 (01 5023)
2014-11
vln jako metoda pro detekci a stanovení Červenec 2009
velikosti diskontinuit
Nedestruktivní zkoušení - Charakterizace a
ČSN EN 12668-3 (01 5026)
ověřování ultrazvukového zkušebního zařízení 2014-04
Květen 2001
- Část 3: Kompletní zkušební zařízení
Nedestruktivní zkoušení - Zkoušení ultrazvukem
ČSN EN 15317 (01 5027)
- Charakterizace a ověřování ultrazvukového 2014-04
Září 2007
zařízení pro měření tloušťky
Nedestruktivní zkoušení - Charakterizace a
ověřování ultrazvukového zařízení phased array 2014-10
- Část 2: Sondy
Nedestruktivní zkoušení - Ultrazvukové
zkoušení - Technika zkoušení plátování
2015-02
zhotoveného navařováním, válcováním
a výbuchem
Nedestruktivní zkoušení - Zkoušení akustickou
emisí - Zkoušení kovových tlakových zařízení ČSN EN 14584 (01 5089)
2014-01
během přejímací zkoušky - Planární lokalizace Duben 2006
zdrojů akustické emise
Posuzování shody - Požadavky na orgány
poskytující služby auditů a certifikace
systémů managementu - Část 2: Požadavky
2014-03
na odbornou způsobilost pro auditování
a certifikaci systémů environmentálního
managementu
Posuzování shody - Požadavky na orgány
poskytující služby auditů a certifikacesystémů
managementu - Část 3: Požadavky na 2014-11
odbornou způsobilost proauditování a
certifikaci systémů managementu kvality
Koroze kovů a slitin - Směrnice pro hodnocení
závažnosti trhlin způsobených korozí za napětí 2014-05
zjištěných za provozu
Svařování a příbuzné procesy - Klasifikace
ČSN EN ISO 6520-2 (05
geometrických vad kovových materiálů - Část 2014-04
0005) Duben 2003
2: Tlakové svařování;
Svařování a příbuzné procesy - Doporučení pro
přípravu svarových spojů - Část 1: Svařování
ocelí ručně obloukovým svařováním obalenou
elektrodou, tavící se elektrodou v ochranném ČSN EN ISO 9692-1
2014-04
plynu, plamenovým svařováním, svařováním (05 0025) Září 2004
wolframovou elektrodou v ochranné atmosféře
inertního plynu a svařováním
svazkem paprsků
Svařování - Svarové spoje oceli, niklu, titanu
a jejich slitin zhotovené tavným svařováním ČSN EN ISO 5817 (05 0110)
2014-09
(kromě elektronového a laserového svařování) Leden 2008
- Určování stupňů kvality;
Svařování - Hybridní laserové svařování ocelí,
niklu a niklových slitin - Určování stupňů 2014-06
kvality
Stanovení a kvalifikace postupů svařování
kovových materiálů - Zkouška ČSN EN ISO 15614-14 (05
2014-11
postupu svařování - Část 14: Laserové hybridní 0313) Květen 2014
svařování ocelí, niklu a slitin niklu
Požadavky na jakost při svařování - Odporové
ČSN EN ISO 14554-1 (05
svařování kovových materiálů - Část 1: 2014-12
0332) Září 2014
Vyšší požadavky na jakost
117
TLAK 2015
znak identif
05 0332 ČSN EN ISO 14554-2
05 0711 ČSN EN ISO 9606-1
05 0730 ČSN EN ISO 14732
05 1128 ČSN EN ISO 17639
05 1178 ČSN EN ISO 10675-1
05 2122 ČSN EN ISO 14114
05 2205 ČSN EN 60974-3 ed. 3
05 5020 ČSN EN 14700
05 6820 ČSN EN 12814-3
06 0205 ČSN EN 12828+A1
06 0310
06 0330 ČSN EN 12098-1
06 0330 ČSN EN 12098-3
06 0401 ČSN EN 15316-4-6
06 0830
07 5870 ČSN EN ISO 23553-1
07 8320 ČSN EN ISO 3807
07 8427 ČSN EN 14427
07 8450 ČSN EN 12493
07 8450 ČSN EN 12493+A1
07 8458 ČSN EN 14893
07 8472 ČSN EN 12252
07 8474 ČSN EN 14841
07 8537 ČSN EN 15888
118
název účinnost ruší
Požadavky na jakost při svařování - Odporové
ČSN EN ISO 14554-2 (05
svařování kovových materiálů -Část 2: 2014-12
0332) Září 2014
Základní požadavky na jakost
Zkoušky svářečů - Tavné svařování - Část 1: ČSN EN 287-1 (05 0711)
2014-06
Oceli; Březen 2012
Svářečský personál - Zkoušky svářečských
ČSN EN 1418 (05 0730)
operátorů a seřizovačů pro mechanizované a 2014-06
Květen 1999
automatizované svařování kovových materiálů;
Destruktivní zkoušky svarů kovových materiálů
ČSN EN 1321 (05 1128)
- Makroskopická a mikroskopická kontrola 2014-04
Červenec 1998
svarů
Nedestruktivní zkoušení svarů - Kritéria
ČSN EN 12517-1 (05 1178)
přípustnosti pro radiografické zkoušení 2014-04
Říjen 2006
- Část 1: Ocel, nikl, titan a jejich slitiny
Zařízení pro plamenové svařování - Acetylenové
ČSN EN ISO 14114
rozvodové systémy pro svařování, řezání 2015-02
(05 2122) Listopad 2000
a příbuzné procesy - Obecné požadavky
Zařízení pro obloukové svařování - Část 3:
ČSN EN 60974-3 ed. 2
Zařízení pro zapálení a stabilizaci 2014-10
(05 2205) Srpen 2008
oblouku
Svařovací materiály - Svařovací materiály pro ČSN EN 14700 (05 5020)
2014-11
tvrdé návary Únor 2006
Zkoušení svarových spojů polotovarů z
ČSN EN 12814-3 (05 6820)
termoplastů - Část 3: Kríp při dlouhodobém 2014-10
Září 2001
namáhání v tahu
Tepelné soustavy v budovách - Navrhování ČSN EN 12828 (06 0205)
2014-12
teplovodních otopných soustav Květen 2013
Tepelné soustavy v budovách - Projektování a
2014-09 ČSN 06 0310 Září 2006
montáž
ČSN EN 12098-1 (06 0330)
Regulace otopných soustav - Část 1: Zařízení
Duben 1998
pro regulaci teplovodních 2014-05
ČSN EN 12098-2 (06 0330)
otopných soustav
Prosinec 2001
ČSN EN 12098-3 (06 0330)
Regulace otopných soustav - Část 3: Zařízení Červenec 2003
2014-06
pro regulaci elektrických otopných soustav ČSN EN 12098-4 (06 0330)
Duben 2006
Tepelné soustavy v budovách - Výpočtová
metoda pro stanovení energetických potřeb ČSN EN 15316-4-6 (06 0401)
2014-03
a účinností soustavy - Část 4-6: Výroba tepla, Leden 2008
fotovoltaické soustavy;
Tepelné soustavy v budovách - Zabezpečovací
2014-09 ČSN 06 0830 Září 2006
zařízení
Bezpečnostní a řídicí přístroje pro hořáky
a spotřebiče na kapalná paliva - Zvláštní ČSN EN ISO 23553-1
2015-02
požadavky - Část 1: Automatické a (07 5870) Prosinec 2009
poloautomatické uzavírací armatury
Lahve na plyny - Lahve na acetylen - Základní ČSN EN 1800 (07 8320)
2014-04
požadavky a zkoušení typu; Červen 2007
Zařízení a příslušenství na LPG - Znovuplnitelné
ČSN EN 14427 (07 8427)
plně ovinuté kompozitové lahve na přepravu 2015-02
Únor 2005
LPG - Návrh a konstrukce
Zařízení a příslušenství na LPG - Svařované
ČSN EN 12493+A1 (07
ocelové tlakové nádoby pro autocisterny na 2014-06
8450) Říjen 2012
LPG - Návrh a výroba;
Zařízení a příslušenství na LPG - Svařované
ČSN EN 12493 (07 8450)
ocelové tlakové nádoby pro autocisterny na 2015-01
Květen 2014
LPG - Návrh a výroba;
Zařízení a příslušenství na LPG - Svařované
ocelové tlakové sudy k přepravě zkapalněných ČSN EN 14893 (07 8458)
2014-12
uhlovodíkových plynů (LPG) o objemu od 150 Leden 2007
litrů do 1 000 litrů
Zařízení a příslušenství na LPG - Výstroj ČSN EN 12252 (07 8472)
2014-11
autocisteren na LPG Červen 2013
Zařízení a příslušenství na LPG - Postupy ČSN EN 14841 (07 8474)
2014-09
vypouštění železničních cisteren na LPG Říjen 2006
Lahve na přepravu plynů - Svazky lahví - ČSN EN 14570 (07 8670)
2014-11
Periodická kontrola a zkoušení Srpen 2005
 TLAK 2015

znak identif název účinnost ruší

ČSN EN 12863 (07 8531)
Lahve na plyny - Lahve na acetylen - Leden 2003
07 8542 ČSN EN ISO 10462 2014-09
Periodická kontrola a údržba ČSN ISO 10462 (07 8542)
Prosinec 2011
Lahve na plyny - Svazky lahví - Návrh, výroba, ČSN EN ISO 10961 (07 8551)
07 8551 ČSN EN ISO 10961 2014-06
zkoušení a kontrola Srpen 2013
Lahve na plyny - Ventily lahví - Výrobní zkoušky ČSN EN ISO 14246 (07 8611)
07 8611 ČSN EN ISO 14246 2015-02
a kontroly Leden 2002
Zařízení a příslušenství na LPG - Pojistné ČSN EN 14129 (07 8634)
07 8634 ČSN EN 14129 2014-10
ventily pro tlakové nádoby na LPG; Duben 2005
ČSN EN ISO 12209-1
(07 8639) Září 2001
Lahve na plyny - Výstupní připojení ventilů ČSN EN ISO 12209-2
07 8639 ČSN EN ISO 12209 2014-04
lahví na plyn pro stlačený vzduch k dýchání (07 8639) Září 2001
ČSN EN ISO 12209-3
(07 8639) Září 2001
Zařízení a příslušenství na LPG - Příslušenství
ČSN EN 14570 (07 8670)
07 8670 ČSN EN 14570 nadzemních a podzemních zásobníků 2014-11
Srpen 2005
pro skladování LPG
Kompresory a vývěvy - Bezpečnostní požadavky
10 5012 ČSN EN 1012-3 2014-07
- Část 3: Procesní kompresory
Průmyslové ventilátory - Specifikace kvality
12 2003 ČSN ISO 14694 2014-08
vyvážení a úrovní vibrací;
Příruby a přírubové spoje - Kruhové příruby
ČSN EN 1092-1+A1 (13
13 1170 ČSN EN 1092-1+A1 pro trubky, armatury, tvarovky a příslušenství 2014-08
1170) Červenec 2013
s označením PN - Část 1: Příruby z oceli;
Příruby a přírubové spoje - Parametry těsnění
a postupy zkoušení vztahující se k pravidlům ČSN EN 13555 (13 1510)
13 1510 ČSN EN 13555 2014-12
pro navrhování přírubových spojů s kruhovými Srpen 2005
přírubami a těsněním
Příruby a přírubové spoje - Část 4: Kvalifikace
odborné způsobilosti personálu k montáži ČSN P CEN/TS 1591-4 (13
13 1551 ČSN EN 1591-4 2014-05
šroubových spojů v tlakových zařízeních 1551) Únor 2009
v kritických aplikacích
Trubky a tvarovky z podélně svařovaných
korozivzdorných ocelových trubek ČSN EN 1124-2 (13 2220)
13 2220 ČSN EN 1124-2 2015-01
s hladkým koncem a hrdlem pro systémy Červen 2008
odvádění odpadních vod - Část 2:
ČSN EN 1983 (13 4107)
13 4107 ČSN EN 1983 Průmyslové armatury - Kulové kohouty z oceli 2014-05
Leden 2007
Bezpečnostní pojistná zařízení proti ČSN EN ISO 4126-1 (13
13 4310 ČSN EN ISO 4126-1 2014-12
nadměrnému tlaku - Část 1: Pojistné ventily 4310) Únor 2014
Bezpečnostní pojistná zařízení proti
ČSN EN ISO 4126-4 (13
13 4310 ČSN EN ISO 4126-4 nadměrnému tlaku - Část 4: Pojistné ventily s 2014-12
4310) Únor 2014
řídicí jednotkou
Bezpečnostní pojistná zařízení proti ČSN EN ISO 4126-5
13 4310 ČSN EN ISO 4126-5 nadměrnému tlaku - Část 5: Řízené 2014-12 (13 4310)
bezpečnostní systémy uvolňující tlak (CSPRS) Únor 2014
Chladicí zařízení a tepelná čerpadla - Pojistná
ČSN EN 13136 (14 2006)
14 2006 ČSN EN 13136 zařízení proti překročení tlaku a jim příslušná 2014-07
Květen 2014
potrubí - Výpočtové postupy;
Vedení vodních tepelných sítí - Bezkanálové
sdružené konstrukce předizolovaných potrubí ČSN EN 488
38 3373 ČSN EN 488+A1 - Uzavírací armatury pro ocelové teplonosné 2014-07 (38 3373)
trubky s polyurethanovou tepelnou izolací a Červenec 2011
vnějším pláštěm z polyethylenu
Zařízení pro zásobování plynem - Plynovody ČSN EN 1594
38 6410 ČSN EN 1594 s nejvyšším provozním tlakem nad 16 bar 2014-03 (38 6410)
- Funkční požadavky Červenec 2009
Zařízení pro zásobování plynem - Svařované ČSN EN 12732 (38 6412)
38 6412 ČSN EN 12732+A1 2014-08
ocelové potrubí - Funkční požadavky Říjen 2013
Zařízení pro zásobování plynem – Plynovody
ČSN EN 12007-5
s nejvyšším provozním tlakem do 16 bar
38 6413 ČSN EN 12007-5 2014-11 (38 6413)
včetně – Část 5: Přípojky – Specifické funkční
Červenec 2014
požadavky
ČSN EN 12583
Zařízení pro zásobování plynem
38 6481 ČSN EN 12583 2014-09 (38 6481)
– Kompresní stanice – Funkční požadavky;
Červenec 2001

119
TLAK 2015

znak identif název účinnost ruší

Pojízdné hasicí přístroje - Část 3: Požadavky ČSN 38 9160
na sestavu, konstrukci a odolnost Prosinec 2003
38 9161 ČSN EN 1866-3 2014-03
vůči tlaku hasicích přístrojů CO2, které splňují ČSN EN 1866-3 (38 9161)
požadavky EN 1866-1; Říjen 2013
Požární automobily - Část 3: Pevně zabudovaná ČSN EN 1846-3 (38 9301)
38 9301 ČSN EN 1846-3 2014-07
zařízení - Bezpečnost a provedení Prosinec 2013
38 9698 ČSN EN 16447 Zpětné protiexplozní klapky 2015-02
Bezešvé ocelové trubky pro tlakové účely -
Technické dodací podmínky - Část 1: Trubky ČSN EN 10216-1 (42 0261)
42 0261 ČSN EN 10216-1 2014-08
z nelegovaných ocelí se stanovenými Srpen 2003
vlastnostmi při okolní teplotě;
Bezešvé ocelové trubky pro tlakové účely
- Technické dodací podmínky - Část 2:
ČSN EN 10216-2+A2
42 0261 ČSN EN 10216-2 Trubky z nelegovaných a legovaných ocelí 2014-08
(42 0262) Únor 2008
se stanovenými vlastnostmi při zvýšených
teplotách;
Bezešvé ocelové trubky pro tlakové účely -
ČSN EN 10216-3 (42 0263)
42 0261 ČSN EN 10216-3 Technické dodací podmínky - Část 3: 2014-08
Září 2003
Trubky z jemnozrnných legovaných ocelí;
Bezešvé ocelové trubky pro tlakové účely
- Technické dodací podmínky - Část 4: ČSN EN 10216-4 (42 0264)
42 0261 ČSN EN 10216-4 2014-08
Trubky z nelegovaných a legovaných ocelí se Září 2003
stanovenými vlastnostmi při nízkých teplotách;
Bezešvé ocelové trubky pro tlakové účely -
ČSN EN 10216-5 (42 0265)
42 0261 ČSN EN 10216-5 Technické dodací podmínky - Část 5: Trubky 2014-08
Březen 2005
z korozivzdorné oceli;
Podélně svařované trubky z austenitické,
42 0267 ČSN EN 10357 austeniticko-feritické a feritické korozivzdorné 2014-06
oceli pro potravinářský a chemický průmysl;
Kovové materiály - Zkoušení tahem v kapalném
42 0353 ČSN ISO 19819 2015-01
héliu
Kovové materiály - Zkoušení tvářitelnosti -
42 0402 ČSN ISO 17340 Zkouška porézních a pěnových kovů 2015-01
tlakem za vysoké rychlosti;
Naftový a plynárenský průmysl – Ocelové ČSN EN ISO 3183 (42 1907)
42 1907 ČSN EN ISO 3183 2014-03
trubky pro potrubní přepravní systémy; Duben 2013
42 5719 ČSN ISO 5252 Ocelové trubky - Systémy mezních úchylek; 2014-07
Hodnocení a ověřování existujících konstrukcí část ČSN ISO 13822
73 0038 2015-01
- Doplňující ustanovení; (73 0038) Srpen 2005
Zásady navrhování konstrukcí - Hodnocení ČSN ISO 13822
73 0038 ČSN ISO 13822 2015-01
existujících konstrukcí; (73 0038) Srpen 2005
Doplňující pokyny pro ověřování konstrukcí s
73 0043 2015-01
ohledem na trvanlivost při zatížení prostředím;
Obecné zásady navrhování konstrukcí s
73 0043 ČSN ISO 13823 2015-01
ohledem na trvanlivost;
75 5455 Výpočet vnitřních vodovodů; 2014-03 ČSN 75 5455 Červenec 2007
Terminální jednotky pro potrubní rozvody
85 2762 2014-11
medicinálních plynů - Požadavky narozměry

Změny ČSN
znak identif název účinnost změna
Grafické značky - Bezpečnostní barvy
01 8012 ČSN EN ISO 7010 a bezpečnostní značky - Registrované 2013-01 A1 2014-07
bezpečnostní značky
Grafické značky - Bezpečnostní barvy
01 8012 ČSN EN ISO 7010 a bezpečnostní značky - Registrované 2013-01 A2 2014-07
bezpečnostní značky
Grafické značky - Bezpečnostní barvy
01 8012 ČSN EN ISO 7010 a bezpečnostní značky - Registrované 2013-01 A3 2014-07
bezpečnostní značky
Koroze kovů a slitin - Odstraňování korozních
03 8102 ČSN ISO 8407 zplodin ze vzorků podrobených korozním 2013-06 Z1 2014-12
zkouškám;
Zkoušky svářečů - Tavné svařování - Část 1:
05 0711 ČSN EN 287-1 2012-04 Z1 2014-05
Oceli

120

znak identif
05 2205 ČSN EN 60974-3 ed. 2
13 0020 ČSN EN 13480-2
13 0020 ČSN EN 13480-4
13 0020 ČSN EN 13480-5
Opravy ČSN
znak identif
07 8339 ČSN EN ISO 11439
42 0261 ČSN EN 10216-1
42 0261 ČSN EN 10216-2
42 0435 ČSN ISO 10113
73 4202 ČSN EN 1457-2
85 2762
Zrušené ČSN
znak identif
07 5856 ČSN EN 225
3) ČSN ostatní
Vydané ČSN
znak identif
01 5086 ČSN EN ISO 15548-1
01 5086 ČSN EN ISO 15548-2
02 1005 ČSN EN ISO 898-1
02 1012 ČSN ISO 885
02 1019 ČSN ISO 272
02 1023 ČSN ISO 7041
02 1025 ČSN ISO 888
02 1052 ČSN ISO 7378
TLAK 2015
název účinnost změna
Zařízení pro obloukové svařování - Část 3:
2008-09 Z1 2014-09
Zařízení pro zapálení a stabilizaci oblouku;
Kovová průmyslová potrubí - Část 2: Materiály 2013-12 A1 2014-05
Kovová průmyslová potrubí - Část 4:
2013-12 A1 2014-05
Výroba a montáž
Kovová průmyslová potrubí - Část 5:
2013-12 A1 2014-05
Kontrola a zkoušení;
název účinnost oprava
Lahve na plyny - Vysokotlaké lahve na zemní
plyn používaný jako palivo v motorových 2014-01 O1 2014-08
vozidlech
Bezešvé ocelové trubky pro tlakové účely -
Technické dodací podmínky - Část 1: Trubky
2014-08 O1 2014-12
z nelegovaných ocelí se stanovenými
vlastnostmi při okolní teplot
Bezešvé ocelové trubky pro tlakové účely
- Technické dodací podmínky - Část 2:
Trubky z nelegovaných a legovaných ocelí 2014-08 O1 2014-12
se stanovenými vlastnostmi při zvýšených
teplotách;
Kovové materiály - Plechy a pásy - Stanovení
2009-04 O1 2014-12
součinitele plastické anizotropie;
Komíny - Keramické komínové vložky - Část 2:
Komínové vložky pro vlhký provoz - Požadavky 2012-08 O1 2014-08
a zkušební metody
Terminální jednotky pro potrubní rozvody
2014-11
medicinálních plynů - Požadavky na rozměry
název účinnost zrušeno
Rozprašovací hořáky na topné oleje. Rotační
1993-01 2015-01
čerpadla s vnějším pohonem. Rozměry
tabulka č.2
název účinnost ruší
Nedestruktivní zkoušení - Zařízení pro zkoušení
ČSN EN ISO 15548-1 (01
vířivými proudy - Část 1: 2014-07
5086) Květen 2009
Charakteristiky a ověřování přístroj
Nedestruktivní zkoušení - Zařízení pro zkoušení
ČSN EN ISO 15548-2 (01
vířivými proudy - Část 2: 2014-07
5086) Květen 2009
Charakteristiky a ověřování snímačů
Mechanické vlastnosti spojovacích součástí z
uhlíkové a legované oceli - Část 1: ČSN EN ISO 898-1 (02 1005)
2014-06
Šrouby se specifikovanými třídami pevnosti Listopad 2013
- Hrubá a jemná rozteč;
Obecné účely šroubů - Metrické řady -
2014-06
Poloměry pod hlavou
Spojovací součásti - Šestihranné výrobky -
2014-06
Rozměry pro kl
Samojistné šestihranné matice (s nekovovou
2014-06
vložkou), typ 2 - Pevnostní třídy 9 a 12;
Spojovací součásti - Šrouby a závrtné šrouby ČSN ISO 888 (02 1025) Leden
2015-02
- Jmenovité délky a délky závitu 1995
Spojovací součásti - Šrouby - Díry pro závlačky
2014-06
a dráty
121
TLAK 2015

znak identif název účinnost ruší

Šestihranné šrouby s přírubou - Malá řada
02 1110 ČSN ISO 4162 - Výrobní třída A s prvkem pohonu 2014-06
výrobní třídy B;
02 1113 ČSN ISO 7379 Lícované šrouby s vnitřním šestihranem 2014-06
Šestihranné šrouby s přírubou s metrickým
02 1141 ČSN ISO 15072 jemným závitem - Malá řada - 2014-06
Výrobní třída A
Šrouby do plechu se šestihrannou hlavou s ČSN ISO 10509 (02 1233)
02 1233 ČSN ISO 10509 2014-06
přírubou Červenec 1997
ČSN EN ISO 4032 (02 1401)
02 1401 ČSN EN ISO 4032 Šestihranné matice (typ 1) - Výrobní třídy A a B 2014-06
Září 2013
Šestihranné nízké matice se sražením (typ 0) ČSN EN ISO 4035 (02 1403)
02 1403 ČSN EN ISO 4035 2014-06
- Výrobní třídy A a B; Září 2013
Šestihranné vysoké matice (typ 2) - Výrobní ČSN EN ISO 4033 (02 1404)
02 1404 ČSN EN ISO 4033 2014-06
třídy A a B; Září 2013
Šestihranné vysoké matice (typ 2) s jemným
ČSN EN ISO 8674 (02 1405)
02 1405 ČSN EN ISO 8674 metrickým závitem - Výrobní třídy 2014-06
Září 2013
A a B;
Šestihranné nízké matice bez sražení (typ 0) ČSN EN ISO 4036 (02 1407)
02 1407 ČSN EN ISO 4036 2014-06
- Výrobní třída B; Září 2013
Šestihranné matice (typ 1) s jemným ČSN EN ISO 8673 (02 1408)
02 1408 ČSN EN ISO 8673 2014-06
metrickým závitem - Výrobní třídy A a B Září 2013
Šestihranné nízké matice se sražením (typ 0) s
ČSN EN ISO 8675 (02 1409)
02 1409 ČSN EN ISO 8675 jemným metrickým závitem - 2014-06
Září 2013
Výrobní třídy A a B
Šestihranné matice s přírubou, typ 2 - Hrubý
02 1410 ČSN ISO 4161 2014-06
závit
Šestihranné matice s přírubou, typ 2 - Jemná
02 1471 ČSN ISO 10663 2014-06
rozteč;
Samojistné šestihranné celokovové matice s
02 1475 ČSN ISO 7044 2014-06
přírubou, typ 2 - Výrobní třídy A a B;
Samojistné šestihranné matice s přírubou (s
02 1478 ČSN ISO 12125 nekovovou vložkou) s jemným 2014-06
metrickým závitem, typ 2 - Výrobní třídy A a B;
Samojistné šestihranné celokovové matice s
02 1479 ČSN ISO 12126 přírubou s jemným metrickým 2014-06
závitem, typ 2 - Výrobní třídy A a B;
Samojistné šestihranné celokovové matice, typ
02 1480 ČSN ISO 7720 2014-06
2 - Pevnostní třída 9;
Samojistné šestihranné matice celokovové ČSN EN ISO 7719 (02 1482)
02 1482 ČSN EN ISO 7719 2014-06
- Pevnostní třídy 5, 8 a 10; Září 2013
Samojistné šestihranné vysoké matice ČSN EN ISO 7042 (02 1483)
02 1483 ČSN EN ISO 7042 2014-06
celokovové - Pevnostní třídy 5, 8, 10 a 12; Listopad 2013
Samojistné šestihranné matice vysoké
ČSN EN ISO 10513 (02 1485)
02 1485 ČSN EN ISO 10513 celokovové s jemným metrickým závitem - 2014-06
Září 2013
Pevnostní třídy 8, 10 a 12;
Samojistné šestihranné matice (s nekovovou ČSN EN ISO 7040 (02 1492)
02 1492 ČSN EN ISO 7040 2014-06
vložkou) - Pevnostní třídy 5, 8 a 10; Září 2013
Samojistné šestihranné matice (s nekovovou
ČSN EN ISO 10512 (02 1494)
02 1494 ČSN EN ISO 10512 vložkou) s jemným metrickým 2014-06
Září 2013
závitem - Pevnostní třídy 6, 8 a 10;
Samojistné šestihranné matice nízké (s ČSN EN ISO 10511 (02 1495)
02 1495 ČSN EN ISO 10511 2014-06
nekovovou vložkou) Září 2013
Samojistné šestihranné matice s přírubou (s
02 1498 ČSN ISO 7043 nekovovou vložkou), typ 2 - Výrobní 2014-06
třídy A a B;
ČSN EN ISO 4034 (02 1601)
02 1601 ČSN EN ISO 4034 Šestihranné matice (typ 1) - Výrobní třída C 2014-06
Září 2013
Tavidla pro měkké pájení - Zkušební metody
ČSN EN ISO 9455-16 (05
05 0066 ČSN EN ISO 9455-16 - Část 16: Zkouška účinnosti 2014-06
0066) Červen 2003
tavidla, metoda smáčecích vah

122
 TLAK 2015

znak identif název účinnost ruší

Svařování - Obloukové přivařování svorníků z ČSN EN ISO 14555 (05 0324)
05 0324 ČSN EN ISO 14555 2014-11
kovových materiálů Červenec 2007
Mechanické spojení - Destruktivní zkoušení
spojů - Rozměry vzorku a postup zkoušek pro
05 1114 ČSN EN ISO 12996 2014-04
zkoušení kombinovaným namáháním tahem a
střihem jednotlivých spojů
Destruktivní zkoušky svarů kovových materiálů ČSN EN 1320 (05 1127)
05 1127 ČSN EN ISO 9017 2014-04
- Zkouška rozlomením; Červenec 1998
Nedestruktivní zkoušení svarů - Kritéria
ČSN EN 12517-2 (05 1178)
05 1178 ČSN EN ISO 10675-2 přípustnosti pro radiografické zkoušení - 2014-04
Březen 2009
Část 2: Hliník a jeho slitiny
Nedestruktivní zkoušení svarů - Technika
ČSN EN 15617 (05 1185)
05 1185 ČSN EN ISO 15626 měření doby průchodu difrakčních vln 2014-04
Srpen 2009
(TOFD) - Stupně přípustnosti;
Odporová svařovací zařízení - Transformátory
ČSN EN ISO 5826 (05 2020)
05 2020 ČSN EN ISO 5826 - Obecné požadavky platné pro 2014-09
Listopad 2004
všechny transformátory;
Kamna na plynná paliva s otevřenou spalovací ČSN EN 13278 (06 1402)
06 1402 ČSN EN 13278 2014-10
komorou; Červenec 2014
Bezpečnostní a řídicí přístroje pro hořáky na
plynná paliva a pro spotřebiče ČSN EN 1643 (06 1830)
06 1830 ČSN EN 1643 ed. 2 2014-10
plynných paliv - Soustava k hlídání těsnosti Srpen 2001
samočinných uzavíracích ventilů;
Spotřebiče plynných paliv pro provozy
ČSN EN 203-1+A1 (06 1901)
06 1901 ČSN EN 203-1 společného stravování - Část 1: Obecné 2014-10
Listopad 2008
požadavky na bezpečnost;
Příruby a přírubové spoje - Rozměry těsnění
pro příruby označené Class - ČSN EN 12560-2 (13 1580)
13 1580 ČSN EN 12560-2 2014-07
Část 2: Spirálově vinutá těsnění pro ocelové Duben 2000
příruby;
Trubky a tvarovky z podélně svařovaných
korozivzdorných ocelových trubek
s hladkým koncem a hrdlem pro systémy ČSN EN 1124-4 (13 2220)
13 2220 ČSN EN 1124-4 2014-07
odpadních vod - Část 4: Součásti pro Květen 2006
podtlakové kanalizační systémy a kanalizační
systémy v lodním stavitelství;
Průmyslové armatury - Kulové kohouty ze slitin ČSN P CEN/TS 13547 (13
13 4112 ČSN EN 13547 2014-07
mědi 4112) Leden 2008
Zdravotně technické armatury - Elektronicky
SN EN 15091 (13 7108)
13 4112 ČSN EN 15091 otevírané a uzavírané 2014-07
Červenec 2007
zdravotnětechnické armatur
Zemní plyn - Organické sloučeniny používané
ČSN EN ISO 13734 (38 5549)
38 5549 ČSN EN ISO 13734 jako odoranty - Technické 2014-06
Červenec 2001
požadavky a metody zkoušení;
Metoda hodnocení vlastností zjišťovaných
ČSN ISO 20032 (42 0320)
42 0320 ČSN ISO 20032 zkouškou tahem u superplastických 2014-06
Září 2009
kovových materiálů;
Kovové materiály - Trubky - Zkouška ČSN EN ISO 8492 (42 0325)
42 0325 ČSN EN ISO 8492 2014-06
smáčknutím Květen 2005
Kovové materiály - Trubky - Zkouška ČSN EN ISO 8494 (42 0327)
42 0327 ČSN EN ISO 8494 2014-06
lemováním; Květen 2005
Kovové materiály - Trubky - Zkouška ČSN EN ISO 8495 (42 0328)
42 0328 ČSN EN ISO 8495 2014-06
rozšiřováním prstence Květen 2005
Kovové materiály - Trubky - Zkouška tahem ČSN EN ISO 8496 (42 0329)
42 0329 ČSN EN ISO 8496 2014-06
prstence Květen 2005
ČSN EN ISO 18265 (42 0379)
42 0379 ČSN EN ISO 18265 Kovové materiály - Převod hodnot tvrdosti 2014-05
Červen 2004
Kovové materiály - Plechy a pásy - Zkouška ČSN EN ISO 20482 (42 0406)
42 0406 ČSN EN ISO 20482 2014-06
hloubením podle Erichsena Leden 2004
Kovové materiály - Plechy a pásy - Stanovení
závislosti dvojosé napětí-deformace
42 0412 ČSN EN ISO 16808 2015-02
zkouškou vyboulením s optickými měřicími
systémy
ČSN ISO 7802 (42 0420)
42 0420 ČSN ISO 7802 Kovové materiály - Dráty - Zkouška navíjením; 2014-06
Listopad 1994
Kovové prášky - Stanovení průtokové rychlosti
ČSN EN ISO 4490 (42 0755)
42 0755 ČSN EN ISO 4490 kalibrovanou nálevkou (Hallův 2015-02
Leden 2009
průtokoměr)

123
TLAK 2015
znak identif
42 0946 ČSN EN 10268+A1
42 0947 ČSN EN 10269
42 0963 ČSN EN 16482
42 1401 ČSN EN 573-3
42 1423 ČSN EN 941
42 1542 ČSN EN 12420
42 2001 ČSN EN 10049
42 4081 ČSN EN 485-2
42 4085 ČSN EN 754-2
42 4086 ČSN EN 755-2
44 1325 ČSN ISO 5072
44 1351 ČSN ISO 5071-1
44 1360 ČSN ISO 11722
44 1383 ČSN ISO 18894
73 0304 ČSN EN ISO 9806
73 0842
73 4232
76 3501 ČSN ISO 10377
75 5455
83 2282 ČSN EN 12021
83 8202 ČSN EN ISO 17225-1
83 8202 ČSN EN ISO 17225-2
83 8202 ČSN EN ISO 17225-3
83 8202 ČSN EN ISO 17225-4
83 8202 ČSN EN ISO 17225-5
83 8202 ČSN EN ISO 17225-6
83 8202 ČSN EN ISO 17225-7
83 8260 ČSN P CEN/TS 16214-2
83 2282 ČSN EN 12021
124
název účinnost ruší
Ploché výrobky z ocelí s vyšší mezí kluzu
ČSN EN 10268 (42 0946)
válcované za studena k tváření za 2014-05
Leden 2007
studena - Technické dodací podmínky
Oceli a niklové slitiny na upevňovací prvky pro
ČSN EN 10269 (42 0947)
použití při zvýšených a/nebo 2014-06
Červen 2001
nízkých teplotách
Slévárenství - Plynule odlévané litinové tyče 2015-02
Hliník a slitiny hliníku - Chemické složení a
ČSN EN 573-3 (42 1401)
druhy tvářených výrobků - Část 3: Chemické 2014-06
Listopad 2009
složení a druhy výrobků;
Hliník a slitiny hliníku - Kotouče a přířezy pro ČSN EN 941 (42 1423)
2014-12
kotouče pro všeobecné použití - Specifikace Květen 1998
ČSN EN 12420 (42 1542)
Měď a slitiny mědi - Výkovky 2015-02
Leden 2001
Měření průměrné aritmetické úchylky profilu
ČSN EN 10049 (42 2001)
drsnosti Ra a počtu vrcholů RPc 2014-05
Březen 2006
plochých kovových výrobků;
Hliník a slitiny hliníku - Plechy, pásy a desky ČSN EN 485-2 (42 4081)
2014-06
- Část 2: Mechanické vlastnosti; Duben 2009
Hliník a slitiny hliníku - Tyče a trubky tažené za ČSN EN 754-2 (42 4085)
2014-06
studena - Část 2: Mechanické vlastnosti Listopad 2008
Hliník a slitiny hliníku - Lisované tyče, trubky a
ČSN EN 755-2 (42 4086)
profily - Část 2: Mechanické 2014-06
Listopad 2008
vlastnosti;
Hnědá uhlí a lignity - Stanovení skutečné ČSN ISO 5072 (44 1325)
2015-02
relativní hustoty a zdánlivé relativní hustoty Leden 2001
Hnědá uhlí a lignity - Stanovení prchavé
ČSN ISO 5071-1 (44 1351)
hořlaviny v analytickém vzorku - 2015-02
Květen 2003
Část 1: Metoda dvou pícek
Tuhá paliva - Černá uhlí - Stanovení vody v
ČSN ISO 11722 (44 1360)
analytickém vzorku pro obecný 2015-02
Srpen 2002
rozbor sušením v dusíkové atmosféře
Koks - Stanovení indexu reaktivity koksu (CRI)
2015-02 ČSN 44 1383 z 1989-04-06
a pevnosti koksu po reakci (CSR)
Solární energie - Solární tepelné kolektory ČSN EN 12975-2 (73 0301)
2014-08
- Zkušební metody* Listopad 2006
Požární bezpečnost staveb - Objekty pro
2014-04 ČSN 73 0842 Duben 1996
zemědělskou výrobu
Sporáky - Individuálně stavěné sporáky; 2014-03 ČSN 73 4232 Listopad 2006
Bezpečnost spotřebních výrobků - Směrnice pro
2014-06
dodavatele;
Výpočet vnitřních vodovodů; 2014-03 ČSN 75 5455 Červenec 2007
Ochranné prostředky dýchacích orgánů - ČSN EN 12021 (83 2282)
2014-12
Stlačené plyny pro dýchací přístroje Leden 2000
Tuhá biopaliva - Specifikace a třídy paliv ČSN EN 14961-1 (83 8202)
2015-02
- Část 1: Obecné požadavky Červen 2010
Tuhá biopaliva - Specifikace a třídy paliv ČSN EN 14961-2 (83 8202)
2015-02
- Část 2: Tříděné dřevní pelety Listopad 2011
Tuhá biopaliva - Specifikace a třídy paliv ČSN EN 14961-3 (83 8202)
2015-02
- Část 3: Tříděné dřevní brikety Listopad 2011
Tuhá biopaliva - Specifikace a třídy paliv ČSN EN 14961-4 (83 8202)
2015-02
- Část 4: Tříděná dřevní štěpka Listopad 2011
Tuhá biopaliva - Specifikace a třídy paliv ČSN EN 14961-5 (83 8202)
2015-02
- Část 5: Tříděné palivové dřevo Srpen 2011
Tuhá biopaliva - Specifikace a třídy paliv ČSN EN 14961-6 (83 8202)
2015-02
- Část 6: Tříděné nedřevní pelety Srpen 2012
Tuhá biopaliva - Specifikace a třídy paliv
2015-02
- Část 7: Tříděné nedřevní brikety
Kritéria udržitelnosti pro výrobu biopaliv
a biokapalin pro energetické využití
- Zásady, kritéria, ukazatele
2014-09
a ověřovatelé - Část 2: Posuzování
shody včetně řetězce dohledu a hmotnostní
bilance;
Ochranné prostředky dýchacích orgánů - ČSN EN 12021 (83 2282)
2014-12
Stlačené plyny pro dýchací přístroje Leden 2000

Změny ČSN
znak identif
03 8102 ČSN ISO 8407
06 1830 ČSN EN 1643
72 7000 ČSN EN ISO 9229
73 1000 ČSN EN 1997-1
Zrušené ČSN
znak identif
42 1435 ČSN EN 13195-1
52 7005
4. ČSN v anglické verzi
znak identif
02 1108 ČSN EN ISO 4017
02 1456 ČSN EN ISO 21670
05 0313 ČSN EN ISO 15614-14
05 0332 ČSN EN ISO 14554-1
05 0332 ČSN EN ISO 14554-2
06 1402 ČSN EN 13278
06 1840 . ČSN EN 16436-1
13 1551 ČSN EN 1591-1
13 4310 ČSN EN ISO 4126-1
13 4310 ČSN EN ISO 4126-4
13 4310 ČSN EN ISO 4126-5
13 4310 ČSN EN ISO 4126-6
13 4310 ČSN EN ISO 4126-7
13 5800 ČSN EN 1487
TLAK 2015
název účinnost změna
Koroze kovů a slitin - Odstraňování korozních
zplodin ze vzorků podrobených 2013-06 Z1 2014-12
korozním zkouškám;
Soustava k hlídání těsnosti samočinných
uzavíracích ventilů pro hořáky na 2001-09 Z1 2014-9
plynná paliva a spotřebiče plynných paliv
Tepelné izolace - Terminologie 2014-12 Z1 2014-11
Eurokód 7: Navrhování geotechnických
2006-10 A1 2014-06
konstrukcí - Část 1: Obecná pravidla;
název účinnost zrušeno
Hliník a slitiny hliníku - Tvářené a lité výrobky
pro námořní použití (stavba lodí,
2003-06 Zrušena k 2014-04-01
námořní a příbřežní technika) - Část 1:
Specifikace
Výčepní zařízení. Základní ustanovení a
1990-11 Zrušena k 2014-04-01
provozní předpisy
tabulka č.3
název účinnost ruší
Spojovací součásti - Šrouby se šestihrannou
ČSN EN ISO 4017 (02 1108)
hlavou se závitem k hlavě - Výrobní 2015-02
Září 2011
třídy A a B+)
Spojovací součásti - Šestihranné matice s ČSN EN ISO 21670 (02 1456)
2015-02
přírubou pro přivařování Duben 2004
Stanovení a kvalifikace postupů svařování
kovových materiálů - Zkouška
2014-06
postupu svařování - Část 14: Laserové
svařování ocelí, niklu a niklových slitin
Požadavky na kvalitu svařování - Odporové
ČSN EN ISO 14554-1
svařování kovových materiálů - 2014-10
(05 0332) Březen 2002
Část 1: Vyšší požadavky na kvalitu
Požadavky na kvalitu svařování - Odporové
ČSN EN ISO 14554-2 (05
svařování kovových materiálů - 2014-10
0332) Březen 2002
Část 2: Základní požadavky na kvalitu
Kamna na plynná paliva s otevřenou spalovací ČSN EN 13278 (06 1402)
2014-08
komorou+ Listopad 2003
Pryžové a plastové hadice a trubkové přívody
pro použití s propanem, butanem
2015-01
a jejich směsmi v plynné fázi - Část 1: Hadice
a trubkové přívody;
Příruby a přírubové spoje - Pravidla pro
ČSN EN 1591-1+A1 (13
navrhování těsněných kruhových 2014-07
1551) Prosinec 2009
přírubových spojů - Část 1: Výpočet
Bezpečnostní pojistná zařízení proti ČSN EN ISO 4126-1 (13
2014-03
nadměrnému tlaku - Část 1: Pojistné ventily 4310) Prosinec 2004
Bezpečnostní pojistná zařízení proti ČSN EN ISO 4126-4 (13
nadměrnému tlaku - Část 4: Pojistné ventily 2014-03 4310)
s pomocným řízením Leden 2005
Bezpečnostní pojistná zařízení proti ČSN EN ISO 4126-5 (13
nadměrnému tlaku - Část 5: Řízené 2014-03 4310)
bezpečnostní systémy uvolňující tlak (CSPRS) Leden 2005
Bezpečnostní pojistná zařízení proti
nadměrnému tlaku - Část 6: Použití, výběr ČSN EN ISO 4126-6 (13
2014-12
a montáž bezpečnostního zařízení s průtržnou 4310) Říjen 2004
membránou
ČSN EN ISO 4126-7 (13
Bezpečnostní pojistná zařízení proti
2014-03 4310)
nadměrnému tlaku - Část 7: Obecné údaje;
Srpen 2004
Armatury budov - Vodní pojistné ventily - ČSN EN 1487 (13 5800)
2014-12
Zkoušky a požadavky Únor 2001
125
TLAK 2015

znak identif název účinnost ruší

Vodoměry pro studenou pitnou vodu a horkou
25 7811 ČSN EN ISO 4064-1 vodu - Část 1: Metrologické 2015-02
a technické požadavky
Vodoměry pro studenou pitnou vodu a horkou
25 7811 ČSN EN ISO 4064-2 vodu - Část 2: Zkušební 2015-02
metody
Vodoměry pro studenou pitnou vodu a horkou
25 7811 ČSN EN ISO 4064-3 vodu - Část 3: Formát protokolu 2015-02
o zkoušce
Vodoměry pro studenou pitnou vodu a horkou
vodu - Část 4: Požadavky
25 7811 ČSN EN ISO 4064-4 2015-02
nemetrologického charakteru, které nepokrývá
ISO 4064-1
Vodoměry pro studenou pitnou vodu a horkou
25 7811 ČSN EN ISO 4064-5 vodu - Část 5: Požadavky na 2015-02
instalaci
Indikátory pro rozdělování nákladů na vytápění
ČSN EN 834 (25 8521)
25 8521 ČSN EN 834 místností otopnými tělesy - 2014-03
Září 1995
Indikátory napájené elektrickou energií;
Zařízení pro zásobování plynem – Plynovody s
nejvyšším provozním tlakem do
38 6413 ČSN EN 12007-5 2014-08
16 bar včetně – Část 5: Přípojky – Specifické
funkční požadavky
Pojízdné hasicí přístroje - Část 2: Požadavky na
konstrukci, odolnost vůči tlaku
a mechanické zkoušky hasicích přístrojů ČSN EN 1866 (38 9161)
38 9161 ČSN EN 1866-2 2014-08
s nejvyšším dovoleným tlakem 30 bar Srpen 2006
nebo menším, které splňují požadavky
EN 1866-1+
Chemické rozbory železných materiálů - Rozbor
nelegované a nízkolegované
oceli pomocí optické emisní
42 0507 ČSN EN 10355 2014-06
spektrometrie s indukčně vázanou plasmou -
Stanovení Si, Mn, P, Cu, Ni, Cr, Mo a Sn
(Běžná metoda)
Plastové potrubní systémy - Reaktoplasty
vyztužené skleněnými vlákny (GRP)
na bázi nenasycených polyesterových ČSN CEN/TS 14807
64 6407 ČSN P CEN/TS 14807 2014-07
pryskyřic (UP) - Návod na strukturální (64 6407) Duben 2005
analýzu GRP-UP potrubí uloženého
v zemi;
Nádrže pro přepravu nebezpečného zboží
- Obslužné vybavení nádrží -
69 9009 ČSN EN 16522 2014-12
Protiexplozivní pojistky pro odvzdušňovací
zařízení
Nádrže pro přepravu nebezpečného zboží -
ČSN EN 13083 (69 9023)
69 9023 ČSN EN 13083+A1 Obslužné vybavení nádrží - Nástavec 2014-04
Červenec 2009
pro plnění a vyprazdňování spodem
Nádrže pro přepravu nebezpečného zboží -
Obslužné vybavení - Uzávěr nástavce
69 9033 ČSN EN 16249 2014-04
pro plnění a vyprazdňování
spodem
Nádrže pro přepravu nebezpečného zboží -
ČSN EN 14025 (69 9025)
69 9025 ČSN EN 14025 Kovové tlakové nádrže - Konstrukce 2014-07
Leden 2009
a výroba+
Nádrže pro přepravu nebezpečného zboží -
Zapečetěné soubory zásobovacích ČSN EN 15208 (69 9040)
69 9040 ČSN EN 15208 2014-12
systémů - Principy činnosti a specifikace Prosinec 2007
propojení
Zkoušení požární odolnosti provozních instalací
ČSN EN 1366-1 (73 0857)
73 0857 ČSN EN 1366-1 - Část 1: Vzduchotechnická 2015-02
Únor 2000
potrubí
Komíny - Elastomerní těsnění a elastomerní
tmely - Materiálové požadavky ČSN EN 14241-1 (73 4214)
73 4214 ČSN EN 14241-1 2014-06
a zkušební metody - Část 1: Těsnění pro Červen 2006
komínové vložky
Komíny - Systémové komíny s plastovými
ČSN EN 14471 (73 4215)
73 4215 ČSN EN 14471 vložkami - Požadavky a zkušební 2014-06
Červen 2006
metody

126
 TLAK 2015

Změny ČSN v anglické verzi

znak identif název účinnost změna
69 5245 ČSN EN 13445-1 Netopené tlakové nádoby - Část 1: Všeobecně; 2010-10 A1 2014-08
Netopené tlakové nádoby - Část 3: Konstrukce
69 5245 ČSN EN 13445-3 2010-10 A2 2014-08
a výpočet

Opravy ČSN v anglickém znění

znak identif název účinnost oprava
Lahve na plyny - Znovuplnitelné bezešvé
07 8524 ČSN EN ISO 7866 lahve na plyny z hliníkových slitin - Návrh, 2013-03 O 2014/7
konstrukce a zkoušení

5. ČSN zrušené tabulka 4

znak identif název účinnost Zrušena k
Spotřebiče plynných paliv pro provozy
06 1901 ČSN EN 203-2 společného stravování - Část 2: Hospodárné 1996-04 2014-11
využití energie
Hliník a slitiny hliníku - Tvářené a lité výrobky
42 1435 ČSN EN 13195-1 pro námořní použití (stavba lodí, námořní 2003-06 2014-041
a příbřežní technika) - Část 1: Specifikace
Výčepní zařízení. Základní ustanovení a
52 7005 1990-11 2014-041
provozní předpisy

127
TLAK 2015

128
 TLAK 2015

Ing. Václav Minařík, CSc.

CWS-ANB, Praha

Nové normy a předpisy pro svařování

V minulém období vyšlo několik nových norem z oblasti kvalifikace personálu, které jsou velmi důležité jak
pro výrobce, tak zkušební, inspekční i autorizované osoby a které mají jiné základní proměnné, než bylo
doposud.
Jedná se především o:
1. ČSN EN ISO 9606-1:2012 + Cor 1:2012 a Cor 2:2013: Zkoušky svářečů-Tavné svařování- Část 1:
Oceli
2. ČSN EN ISO 14732: 2014: Svářečský personál - Zkoušky svářečských operátorů a seřizovačů pro
mechanizované a automatizované svařování kovových materiálů
3. ČSN EN ISO 13585: 2013: Tvrdé pájení - Kvalifikační zkouška páječů a operátorů tvrdého pájení

ad 1) ČSN EN ISO 9606-1:2012 + Cor 1:2012 a Cor 2:2013

Tato norma byla řešena již mnoho let a první společné hlasování ISO/TC 44 a CEN SC 44 a o návrhu této
normy proběhlo již v roce 1999! Již tehdy bylo k normě 250 připomínek.
ISO 9606-1:2012 je nástupce EN 287-1 a způsobuje v evropském průmyslu ostré diskuze a spory.
Realita je však taková, že po mnoha letech “věrné” služby v Evropě, stará EN 287-1 je nahrazována EN ISO
9606-1.
Nahrazení norem přináší mnoho věcí, které jsou nejasné, především v přechodovém období. Důvod proč
tento přechod je tak důležitý, spočívá v tom, že autority též hledí výslovně na požadavky jiných norem jako
jsou ASME a AWS Code.
Filosofie normy – sblížení ASME, AWS.
Protože i po schválení nové normy byla řada připomínek, bylo prodlouženo přijetí na národní úrovni na dva
roky. Takže v současné době platí současně jak EN 287-1 tak EN ISO 9606-1. Konec platnosti EN 287-1
bude až v říjnu 2015!
Nejdůležitější změnou nové normy EN ISO 9606-1 je změna základní proměnné - místo”základního
materiál” , tedy materiálu, který se svařuje je základní proměnnou “Přídavný materiál”, tedy to čím se
svařuje. Základní materiál je nahrazen přídavným materiálem!!! Toto je hlavní změna oproti EN 287-1
Přídavný materiál je rozdělen do 6 skupin (FM1 až 6).

Skupiny přídavného materiálu

Skupina Přídavný materiál pro svařování Příklady používaných norem ISO
ISO 2560,[2] ISO 14341,[8] ISO 636,[1] ISO 14171,[6]
FM1 Nelegované a jemnozrnné oceli
ISO 17632[14]
ISO 18275,[21] ISO 16834,[13] ISO 26304,[25]
FM2 Vysokopevné oceli
ISO 18276[22]
FM3 Oceli odolávájící creepu Cr < 3,75 % ISO 3580,[3] ISO 21952,[23] ISO 24598,[24] ISO 17634[16]
Oceli odolávající creepu
FM4 ISO 3580,[3] ISO 21952,[23] ISO 24598,[24] ISO 17634[16]
3,75 ≤ Cr ≤ 12 %
FM5 Nerez oceli a žáruvzdorné oceli ISO 3581,[4] ISO 14343,[9] ISO 17633[15]
FM6 Nikl a niklové slitiny ISO 14172,[7] ISO 18274[20]

Skupina Přídavný materiál pro svařování Příklady používaných norem AWS

FM1 Nelegované a jemnozrnné oceli AWS A 5.1, AWS A5.18, AWS A5.17, AWS A5.20
FM2 Vysokopevné oceli AWS A5.5, AWS A5.28, AWS A5.23, AWS A5.29
FM3 Oceli odolávájící creepu Cr < 3,75 % AWS A5.5, AWS A5.28, AWS A5.23, AWS A5.29
Oceli odolávající creepu
FM4 AWS A5.5, AWS A5.28, AWS A5.23, AWS A5.29
3,75 ≤ Cr ≤ 12 %
FM5 Nerez oceli a žáruvzdorné oceli AWS A5.4, AWS A5.9, AWS A5.22
FM6 Nikl a niklové slitiny AWS A 5.11, AWS A5.14

129
TLAK 2015

Rozsah kvalifikace pro obalené elektrodya

Rozsah kvalifikace
Metoda Druh obalu použitý při B
A, RA, RB, RC, RR, R C
svařování zkoušceb 15, 16, 18, 28,
03, 13, 14, 19, 20, 24, 27 10, 11
45, 48
A, RA, RB, RC, RR, R
03, 13, 14, 19, 20, × — —
24, 27
B
111
15, 16, 18, 28, 45, × × —
48
C
— — ×
10, 11
× označuje takové obaly elektrod pro které je svářeč kvalifikován.
— označuje takové obaly elektrod pro které není svářeč kvalifikován.
a Zkratky viz see 4.3.2.
b Druh obalu elektrody použitý při zkoušce svářeče pro svařování kořene bez podložení (ss nb)
je druh obalu kvalifikovaného pro svařování kořene ve výrobě (ss nb).

Pro typ obalu se v certifikátech používá dosavadní značení jako v EN 287-1, t.j.
A kyselý obal
B bazický obal,nebo bazická náplň
C celulózový obal
M plněná elektroda – kovový prášek
P plněná elektroda – rutilová, rychle tuhnoucí struska
R rutilový obal nebo plněná elektroda rutilová, pomalu tuhnoucí struska
RA rutil-kyselý obal
RB rutil-bazický obal
RC rutil-celulózový obal
RR rutilový tlustý obal
S plný drát/ tyčinka
V plněná elektroda rutilová nebo bazická/fluoridy
W plněná elektroda bazická/fluoridy, pomalu tuhnoucí struska
Y plněná elektroda bazická/fluoridy, rychle tuhnoucí struska
Z plněná elektroda, ostatní typy nebo číselné označení (americké)

Symbol Obal Detailní informace

TiO2, vápenec
03 rutil-bazický obal
Titanium dioxide, calcium carbonate
Celuloza, Sodík
10 celulózový obal
Celulose, sodium
Vysoký obsah celulozy, Draslík
11 celulózový obal
High celulose, potassium
Vysoký obsah titanu, Sodík
12 rutilový obal
High titania, sodium
Vysoký obsah titanu, Draslík
13 rutilový obal
High titania, potassium
Železný prášek, Titan
14 rutil + železný prášek obal
Iron powder, titania
Nízký obsah vodíku, Sodík
15 bazický obal
Low hydrogen, sodium
Nízký obsah vodíku, Draslík
16 bazický obal
Low hydrogen, potassium
Nízký obsah vodíku, Draslík, železný prášek
18 bazický + železný prášek obal
Low hydrogen, potassium, iron powder
Oxidy železa, Titan, Draslík
19 ilmenitový obal
Iron oxide, titania, potassium, (FeTiO3)

130
 TLAK 2015

Vysoký obsah oxidů železa

20 obal z železných oxidů
High iron oxide
Železný prášek, Titan
24 rutil + železný prášek obal
Iron powder, titania
Železné oxidy+ železný prášek Vysoký obsah oxidů železa, železný prášek
27
obal High iron oxide, iron powder
Nízký obsah vodíku, Draslík, železný prášek
28 bazický + železný prášek obal
Low hydrogen, potassium, iron powder
Elektrody pro svařování potrubí shora dolů
45 bazický obal
Electrodes for downhill welding of pipe lines
Nízký obsah vodíku, Draslík, železný prášek
48 basický obal
Low hydrogen, potassium, iron powder

Svařování s přídavným materiálem z jedné skupiny kvalifikuje svářeče na všechny přídavné materiály
ze stejné skupiny a dalších skupin jak je uvedeno v tabulce a svařování základního materiálu ze skupin
1 až 11.

Komentář k základnímu materiálu: ten samozřejmě musí být uveden, ale bez vlivu na rozsah
kvalifikace!!!!!

Rozsah kvalifikace pro přídavný materiál

Rozsah kvalifikace
Přídavný materiál
FM1 FM2 FM3 FM4 FM5 FM6
FM1 × × — — — —
FM2 × × — — — —
FM3 × × × — — —
FM4 × × × × — —
FM5 — — — — × —
FM6 — — — — × ×
× ukazuje přídavné materiály pro které je svářeč kvalifikován.
— ukazuje přídavné materiály pro které svářeč není kvalifikován

Další změnou je, že svářeč musí ovládat příslušný přenos kovu v oblouku.

Pro svařování MIG/MAG je svářeč který je kvalifikován v oblasti zkratového přenosu oblouku (metoda 131,
135 nebo 138) může svařovat všemi ostatními přenosy (kapkový, pulsní, sprchový oblouk), ale ne naopak.
Výrazná změna je i v prodlužování Certifikátů. V zásadě se prodlužuje interval ze 2 na 3 roky.

Odpovědnost svářečského dozoru (výrobců) ve vztahu k ČSN EN ISO 9606-1:2012 + Cor 1:2012
a Cor 2:2013
• Zkoušky svářečů se začínají postupně provádět podle nové normy. V této normě je základní proměnnou
m.j. skupina přídavného materiálu (FM). Základní materiál není základní proměnnou.
• Přestože skupina základního materiálu a podskupina podle ISO/TR 15608 materiálu, není základní
proměnnou musí být zapsána na certifikátu svářeče (norma 5.1).
• Při pozorném čtení normy se dozvíme že: „Základní materiál použitý při zkoušce by měl být z jakékoliv
vhodné skupiny 1 až 11 podle ISO/TR 15608“ (norma 5.5.1).
• Určení vhodného základního materiálu je na svářečském dozoru firmy. V tomto případě je vhodné
pro školení svářečů rovnou použít firemní WPS ( firma vyrábí např. konstrukce z nerez oceli) se všemi
údaji, nebo rovnou vyžadovat zkoušku na specifickém základním materiálu tak aby nedocházelo ke
svařování např. skupinou FM6 resp. FM5 a základního materiálu 1.1 apod. Takových příkladů je
možno vymyslet více. Vždy by se volba základního materiálu měla přibližovat podmínkám ve výrobě.
Vždyť se svařuje mnohdy s předehřevem, s limitovaným tepelným příkonem, hlídá se interpass, je
rozdílný odvod tepla apod.
• Bylo by vhodné, aby škola v žádosti či objednávce od zákazníka na zkoušku svářeče si nechala
odsouhlasit zákazníkem druh (skupinu) základního materiálu použitého při zkoušce. Předejde se tím
případným reklamacím v tom smyslu, že při zkoušce nebyl použit „vhodný materiál“. Může se stát,
že finální odběratel výrobku zpochybní zkoušku svářeče z důvodu použití nevhodného základního
materiálu při zkoušce.

131
TLAK 2015

• I při přijímání nových svářečů je vhodné se podívat na základní materiál, na kterém byla zkouška
provedena. Ušetří to mnohdy čas se zaučováním na materiálu jiné skupiny, často s rozdílnými
vlastnostmi a opakované pracovní zkoušky.
Technický návod pro odsouhlasení příslušných pracovníků (svářečů, páječů, atd.) podle bodu 3.1.2
Nerozebíratelné spoje přílohy č. 1 nařízení vlády č. 26/2003, ve znění nařízení vlády č. 621/2004 Sb.
Pro všechny metody svařování je povinná zkouška tupých svarů. Požadovaný minimální rozsah vyhodnocení
zkušebních svarů:
1) u metod 111, 121, 122, 124, 125, 132, 135, 136 a 141, 142, 143, 145, 147, 15, 151
– minimálně VT a RTG ( u metody 13 - při použití plněné elektrody jiným než kovovým práškem)
2) u metod 131, 132, 133, 135, 136, 138 a 311 – minimálně VT + RTG + rozlomení
(u metody 13 - při použití plněné elektrody kovovým práškem)
3) alternativa – pro feritické materiály a tloušťky ≥8 mm je možné použít UT zkoušku

Schválení je možné pouze tehdy, absolvoval-li svářeč teoretické přezkoušení v souladu s přílohou C normy
ČSN EN 287 – 1, ( případně podle jiné ekvivalentní harmonizované normě) písemným testem, popř. ústní
zkouškou v daném rozsahu kvalifikované metody svařování (s písemným záznamem).

Upozorňuji, že norma EN ISO 9606-1 (Zkoušky svářečů oceli) není v seznamu harmonizovaných norem pro
PED (viz Úřední Věstník EU 2014/C 313/02 z 12.9.14).
2. Přestože je v EN ISO 9606-1 Příloha ZA (informativní) o vztahu mezi evropskou normou EN ISO 9606-
1 a základními požadavky směrnice EU 97/23/ES, musí být tato norma uvedena jako harmonizovaná pod
touto směrnicí, což zatím není.

ad2) ČSN EN ISO 14732: 2014

Touto normou se nahrazuje ČSN EN 1418 (05 0730) z května 1999.

Metody kvalifikace
Zkouška svářečského operátora a svářečského seřizovače musí být provedena podle předběžné specifikace
postupu svařování (pWPS) nebo podle specifikace postupu svařování (WPS) připravené podle příslušné části
ISO 15609.

Svářečský operátor nebo svářečský seřizovač musí získat kvalifikaci (zkoušku) podle jedné z následujících
metod:
a) kvalifikace na základě zkoušek postupu svařování podle příslušné části ISO 15614
b) kvalifikace na základě předvýrobních zkoušek podle ISO 15613
c) kvalifikace na základě zkušebních kusů podle příslušné části ISO 9606
d) kvalifikace na základě výrobní zkoušky nebo zkoušky vzorku z výroby

Změna v prodloužení certifikátu:

po splnění podmínek v normě (každých 6 měsíců potvrzení o kvalitě prací,......) se nový certifikát vydává
za 6 let.

ad3) ČSN EN ISO 13585:2013

( nahradila normu ČSN EN 13133 )

Základními proměnnými jsou:

- Metoda tvrdého pájení
- Druh výrobku
- Druh spoje
- Skupina (skupiny) základního materiálu
- Druh přídavného kovu při pájení
- Způsob nanášení tvrdé pájky
- Rozměry (tloušťka, vnější průměr trubky a délka přeplátování)
- Stupeň mechanizace

132
 TLAK 2015

Další proměnné, které výrobce považuje v jistých aplikacích za podstatné (např. omezení týkající se výběru
hořáku vyžadující samostatnou kvalifikaci.

V normě byly upraveny rozsahy platnosti:

Zkouška na plechu platí pouze pro plech, zkouška na trubce platí pouze pro trubku
Tupý spoj platí pouze pro tupý spoj, přeplátovaný pro přeplátovaný
Byl změněn rozsah platnosti pro skupiny materiálů jak je uvedeno v následující tabulce

Skupina materiálu Označení Zkušební kus Rozsah kvalifikace

ISO/TR 15608
1, 2, 3, 4, 5, 6, 9, 11 A A-A A-A
7,8,10 B B-B A-A,B-B, A-B
21,22,23 C C-C C-C
31-34, 37,38 D D-D D-D
41-45 E E-E E-E
51-54 F F-F F-F
Spoje rozdílných materiálů A-B A-A, A-B
D-A D-A
D-B D-A, D-B
D-E D-E
E-A E-A
E-B E-A,E-B

Byl stanoven rozsah kvalifikace podle způsobu nanášení pájky:

Zkušební kus pro způsob nanášení pájky Rozsah kvalifikace
Přímé nanášení FF Přímé nanášení, předem uložená
Předem uložená PP Předem uložená
Poznámka:
„Přímé nanášení“ je známé také jako „nanášení k hrdlu spoje“, které může být provedeno manuálně
nebo mechanicky

Dalším parametrem pro rozsah kvalifikace je směr nanášení přídavného materiálu

Rovněž stupeň mechanizace má vliv na rozsah kvalifikace.

Stupeň mechanizace zkušebního kusu Rozsah kvalifikace
Manuální Manuální a mechanizovaný
Mechanizovaný Mechanizovaný

133
TLAK 2015

134
 TLAK 2015

Ing. Vladimír Jirout

Společnost pro techniku prostředí, Praha

Nové normy ČSN 06 0310, ČSN 06 0830,

ČSN EN 12828+A1-Tepelná zařízení v budovách

V průběhu roku 2014 proběhly revize dvou kmenových norem pro tepelné soustavy v budovách, a to:
ČSN 060830 a ČSN 060310, jejichž předchozí výdání bylo z roku 2006 pro revizi těchto norem byly dva
základní důvody:
1. peridická kontrola normy, kterou se doporučuje provádět po pěti letech, aby se zohlednila nová
výrobková základna a nová technická řešení,
2. uvést české normy do souladu s novými evropskými normami.

Zatím, co práce prováděné v rámci bodu 1. byly rutiní záležitostí, práce prováděné v rámci bodu 2. nejen
ukázaly na celou řadu nehorázností,chyb a dalších nedostatků v normalizační praxi, ale také i prosazování
obchodních zájmů ekonomicky silných zemí jako je SRN a Velká Britanie, které přímo do norem prosazovaly
výrobky, které jsou v jejich zemích vyráběny. V tom je zásadní rozdíl k přístupu tvorby norem mezi Českou
republikou a evropskou unií. Naše normy jsou čistě technické, ale základní filozofií tvorby norem v EU je
podpora obchodu.
Jako odstrašující příklad uvádím ČSN EN 1487, která byla převzata do soustavy českých norem bez
překladu v anglickém jazyce. Tato norma má název zkoušení pojistných ventilů, ale její podstatná část se
věnuje výzbroji a výstroji a zabezpečovacímu zařízení ohřívačů vody.
Každý běžný výrobek prodávaný v ČR musí mít obslužný návod v češtině, ale norma týkající se ochrany
zdraví a bezpečnosti občanů byla převzata bez překladu v anglickém jazyce !! ¨
Převzetí normy se uskutečnilo bez vědomí TNK 93, do jejíž působnosti by norma EN 1487 patřila.UNMZ
tuto skutečnost zdůvodňuje úsporou financí. to už nepotřebuje další komentář, nebo nás naši zástupci staví
na úroveň kolonie.
Z toho dále vyplývá nedostatečná koordinace mezi pracemi jednotlivých TNK. Další normou, kterou jsme
se museli zabývat, byla EN 12828. Ta sice byla do českého jazyka přeložena, ale se spoustou chyb.
Překlad norem by měl být svěřován jen osobám ovládajícím jak české názvosloví, tak názvosloví jazyka, ze
kterého překládají. Některé věci jsou úsměvné, např.: překlad odsoliny místo odluh, jiné zase fatální, např.:
požadavek izolovat potrubí před zkouškou těsnosti místo správného zaslepit. Jak by se drobné netěsnosti
pod izolací hledaly. to ovšem „zdatného“ překladatele nenapadlo.dále bylo nutno vzít v úvahu, že EN 12828
postihuje jen malou část tepelné soustavy.

Struktura obou norem byla zachvána. v ČSN 060830 zůstaly pasáže parních a horkovodních soustav beze
změny. V kapitole 7 bylo zpřesněno rozdělení do skupin:
Do skupiny A patří výměníky tepla, ohřívače vody bez přeměny energie (nepřímo vytápěné ohřívače vody),
redukční a směšovací zařízení. Do skupiny B patří kotle a ohřívače vody s přeměnou energie (přímo vytápěné
ohřívače vody) ohřívané plynnými, kapalnými a pevnými palivy či elektřinou a solárními kolektory.

Zde bychchtěl také doplnit, že do skupiny patří také spalinové výměníky, i když normě nejsou přímo
citovány. Jejich instalace v poslední době výrazně rozšiřují, důvodem jsou stále vyšší požadavky na úsporu
paliv a energií.Bývají především dodatečně instalovány v technologických provozech za různé pece, ale také
do blokových kotelen se staršími kotli, kde dosahovaly teploty spalin běžně 170 i více °C.
Zásadní změny proběhly v kapitole 8 týkající se ohřívačů vody, právě v souvislosti s výše citovanou
EN 1487.
Za zmínku stojí jednak nahrazování v ČR pojistné teplotní a tlakové srmatury kombinací termostatu a
pojistného ventilu a dále nahrazování expanzního ventilu, který způsobuje ztráty vody a energie při každém
dohřívání vody v zásobníku promývanou expanzní nádobou.

Druhým často diskutovaným problémem bývá použití dvou pojistných ventilů v případech, kdy v ohřivači
vody může nastat vlivem terploty vývin syté páry. V rámci vnitřních vodovodů je požadován pojistný ventil na
přívodu studené vody a z hlediska tepelných soustav je nutný pojistný ventil na ořívači nebo na výstupním
potrubí teplé vody v bezprostřední blízkosti ohřívače. Osobně s tím nemám žádný problém, protože v praxi

135
TLAK 2015

u naprosté většiny malých ohřívačů je stejně na přívodu vody instalována sdružené armatura T1847, jejíž
součástí je také pojistný ventil. Dále mi v evropské normě vadí návrh používání zátek pro vypouštění i
zkušební, což je značně nepraktické a zřejmě to navrhl člověk, který nikdy na montáži nebyl. Osobně
doporučuji vypouštění kohouty, které se snadno ovládají, výtokový prou je směrován a pro jejich ovládání
není potřeba nářadí.

V ČSN 060310 nedošlo k podstatným věcným změnám s výjimkou povinnosti projektanta vypracovat
v rámci projektu obecný provozní předpis k navrhovanému zařízení a při montáži a přejímce teplovodní
části tepelné soustavy určené pouze pro vytápění je nutné postupovat podle ČSN EN 14336. Norma
ČSN EN 14336 se vztahuje pouze na uvedené teplovodní tepelné soustavy a nezahrnuje požadavky na
návazná zařízení (např. na připojená klimatizační a větrací zařízení, na zařízení pro přípravu teplé vody a
technologie).

136
 TLAK 2015

Ing. Milan Babinský, CSc.

TConsult, Brno

Nebezpečí ztráty stability stěn tlakových nádob

Příspěvek obsahuje stručný přehled problematiky stabilitního zborcení skořepin tlakových i beztlakových
nádob a nádrží, které je v posledních letech stále častější příčinou havárií těchto zařízení. K těmto haváriím
nedochází z důvodů překročení limitů projektovaných zatížení zařízení, ale nevhodným, a někdy i náhodným,
zatížením skořepin plášťů, které nejsou na takováto zatížení dimenzovány. Popisuje se přehled metod, které
slouží k posuzování tohoto stavu a začlenění těchto metod do současné filozofie navrhování tlakových a
beztlakových nádob a jsou zmíněny metody použité jak v ČSN 69 0010, tak i EN 13445.

Úvod
Současné výpočtové metody pro dimenzování tlakových a beztlakových nádob vycházejí důsledně z mezních
stavů konstrukce, ke kterým se přiřazují předepsané rezervy bezpečnosti. Současná výpočetní technika
na úrovni konstrukční kanceláře umožňuje provádět i potřebné nelineární analýzy, a proto se postupně od
výpočtových metod založených na stavu napjatosti upouští. Rozhodujícím pro posouzení konstrukce jsou
tedy její mezní stavy (Limit States) a rezervy bezpečnosti k těmto stavům. Rozhodujícím je zde samozřejmě
stav „pevnosti“ uzlu nebo části. Nejedná se zde, u houževnatých materiálů, o pevnost ve vlastním slova
smyslu, ale o mezní stav plastické únosnosti (Limit Load), tedy stav zatížení, při kterém se změní gradient
závislosti zatížení/deformace a původně elastická konstrukce se začne trvale plasticky deformovat, přičemž
dojde k plastickému zhroucení (v EN 13445 označováno jako GPD – Gross Plastic Deformation). Dalšími
mezními stavy jsou potom v závislosti na typu konstrukce a jejího zatížení poruchy způsobené únavou
(Fatigue Rupture), ztrátou stability (Instability Collapse) apod. Tyto mezní stavy popisují jednotlivé možné
způsoby selhání konstrukce.

Mezní stav konstrukce je podle současného předpisu, který platí pro tlakové nádoby stabilní (EN 13445),
klasifikován jako mezní stav únosnosti (ovlivňuje přímo bezpečnost zařízení) nebo mezní stav způsobilosti
(ovlivňuje způsobilost a provozuschopnost zařízení).

Mezní stavy únosnosti zahrnují zejména tato selhání:

- výrazná plastická deformace (mezní stav plastické únosnosti)
GPD-DC (Gross Plastic Deformation - Design Check)
- progresivní plastická deformace (mezní stav Ratchetingu)
PD-DC (Progressive Plastic Deformation - Design Check)
- ztráta stability (mezní stav stabilitního zborcení)
I-DC (Instability - Design Check).
- únava (mezní stav únavy)
F-DC (Fatigue - Design Check)
- ztráta statické rovnováhy
SE-DC (Static Equilibrium - Design Check)
- lom v oblasti tečení
CR-DC (Creep Rupture Design Check)
- nadměrná deformace v oblasti tečení
ECS-DC (Excessive Creep Strain Design Check)
- mezní stav únavy při tečení
CFI-DC (Creep Fatigue Interaction Design Check)
- únik tekutiny, který ovlivňuje bezpečnost nebo nepřijatelné poškození prostředí
FL-DC (Fluid Leakage Design Check).

Mezní stavy způsobilosti zahrnují zejména tato selhání:

- nadměrná deformace nebo průhyb
- únik tekutiny, který ovlivňuje použitelnost ale ne bezpečnost nebo nepřijatelné poškození prostředí

137
TLAK 2015

Při návrhu nebo kontrole tlakového zařízení musíme samozřejmě nejdříve dimenzovat nebo kontrolovat jeho
stěny na statické zatížení přetlakem a vnějšími silami (DBF – Design by Formulae nebo GPD-DC – Gross
Plastic Deformation – Design Check). Takto dimenzovanou konstrukci musíme následně prověřit na ostatní
mezní stavy. Při zatížení, které vyvolává ve stěně skořepiny tlakové napětí, je to ověření na stabilitní zborcení
skořepiny. Při takovéto ztrátě stability skořepiny dochází k deformacím, které vyřadí nádobu z použitelného
stavu. K havarijním stabilitním zborcením stěn dochází v praxi většinou zatížením, které nebylo při návrhu
nádoby nebo nádrže vůbec předpokládáno a je tedy z hlediska provozu nepřípustné.

Naším cílem je znovu upozornit na stavy zatížení, kterým nesmí být pláště nádob vystavovány, pokud na tyto
stavy nebyly přímo dimenzovány a kontrolovány. Jak si dále ukážeme, je to například jednoduché hermetické
uzavření i prázdné nádoby nebo nádrže.

Ze stavové rovnice plynů

P.V=n.R.T (1)

plyne, při počáteční teplotě 20 °C pro nárůst teploty o 30 K, nárůst tlaku přibližně o 10 %, což není nijak
významná hodnota, a pro uzavřenou nádrž bez počátečního přetlaku činí 0,1 bar přetlaku vzduchu. Takovýto
přetlak není z hlediska pevnosti pro plášť i tenkostěnné nádrže většinou nebezpečný. Jiný stav ovšem nastane
při poklesu teploty o 30 K. Pokles absolutního tlaku v nádrži z tlaku kolem 1 bar na tlak přibližně 0,9 bar
je pro většinu nádrží pro jejich tenkostěnnost nepřípustný, protože taková nádrž je potom zatížena vnějším
přetlakem na úrovni 0,1 bar, na což není ovšem dimenzována. Nemusí se samozřejmě jednat jen o zatížení
vnějším přetlakem. K výraznému tlakovému zatížení může docházet např. u kolon a sil při zatížení větrem
nebo při přepravě nebo montáži štíhlých válcových plášťů, kde je tlakové napětí vyvoláno ohybem pláště jako
celku. Nebo i v oblastech lokálních zatížení takovýchto plášťů.

Jedním z prvních ucelených předpisů, který byl postaven jednotně na tomto filozofickém základě mezních
stavů, je norma ČSN 69 0010, která vznikla na základě původně mezinárodních norem v letech 1970
až 1985.

Současné evropské standardy pro výpočet pevnosti tlakových zařízení jsou sice založeny na zmíněné
filozofii navrhování, nevyužívají jí však ve svých částech DBF (Design by Formulae - návrh na základě
vzorců) důsledně. Důsledněji k ní přistupuje norma pro navrhování tlakových nádob EN 13445 v části 3
v DBA (Design by Analysis - návrh na základě analýzy). V současném stavu je v CENu (evropské normy
EN) zpracováno více jak 18 platných norem, které obsahují ucelené části zaměřené na dimenzování stěn
tlakových zařízení. Některé z těchto norem se zabývají i problematikou zborcení stěn skořepin tlakových
zařízení zatížených vnějším přetlakem nebo tlakovým napětím, i když podle různých legislativních úprav se
většinou o tlakové nádoby ve smyslu zákona nejedná.

Kromě norem pro návrh tlakových zařízení se stejnou problematikou samozřejmě zabývají i normy pro
navrhování stavebních konstrukcí (EN 1990 až EN 1999 - Eurokódy), které řeší stabilitní chování zejména
beztlakových nádrží a sil (EN 1993-1-6, Pevnost a stabilita skořepinových konstrukcí).

Mezní stav stabilitního zborcení

Pro pochopení nebezpečí stabilitního zborcení si musíme ukázat i jiné části tlakových nádob, u kterých může
ke stabilitnímu zborcení docházet. Musíme si uvědomit, že stabilitním zborcením jsou ohrožovány všechny
komponenty tlakových nádob a zařízení, u kterých se v provozních režimech vyskytuje ve stěně globální
tlakové napětí, tedy tlakové napětí, které působí napříč celým průřezem stěny. Základním takto ohroženým
prvkem je např. tlakově zatížený prut. U tlakových nádoby tento prut představuje např. trubky výměníků
tepla s pevnými trubkovnicemi nebo kotvy rovných kotvených stěn zatížených z vnější strany přetlakem.

Řešení kritické síly při tlakovém zatížení prutu podal v roce 1757 Leonhard Euler (1707-1783). Základní
vztah pro velikost kritické síly PE (obr.1) platí pro kloubově uložené pruty, které se deformují ve tvaru jedné
půlvlny (n=1). Pokud oba konce vetkneme, přinutíme prut, aby se deformoval do jedné celé vlny, a kritická
síla stoupne s převrácenou hodnotou kvadrátu délky půlvlny, tedy 4 krát (n=4). Naopak, pokud jeden
konec zcela uvolníme, deformuje se prut do jedné poloviny půlvlny a kritická síla s kvadrátem klesne, tedy
opět čtyřikrát (n=1/4). Tyto vlastnosti jsou pro chování prutů i stěn při stabilitním zborcení typické. Protože
v Eulerově vztahu je jako vlastnost materiálu modul pružnosti materiálu, a ne jeho dovolené namáhání,
je zřejmě pro stabilitní chování prutu rozhodující tuhost prutu a ne pevnost materiálu. Samozřejmě zde
popisujeme pouze základní jev stabilitního chování, který platí jen u velmi tenkostěnných konstrukcí. U
skutečné konstrukce musíme potom posuzovat tento jev v souvislosti s plastickým chováním stěn. Podstatné
je, že zvýšení stabilitní únosnosti lze dosáhnout pouze zvýšením tuhosti části. Změna materiálu k tomuto cíli

138
 TLAK 2015

nevede, protože modul pružnosti ocelí v tahu se změnou složení oceli prakticky nemění. U prutů dosáhneme
změnu tuhosti zvětšením kvadratického momentu průřezu I. To je cesta pro prutové konstrukce např. ve
stavebnictví. Zvyšování průřezu trubek výměníků tepla by však vedlo ke snižování prostupu tepla a bylo by
tudíž kontraproduktivní. Je zde však jiná a elegantnější cesta. Touto cestou je zvětšování počtu vln deformace.
Pokud přinutíme trubku výměníku tepla, aby se deformovala místo do jedné půlvlny do dvou půlvln, zvětší
se stabilitní únosnost trubky 4 krát. U tří půlvln potom 9 krát. A to je cesta, kterou používáme i u jiných
stabilitně zatížených částí nádob, tedy i stěn. U výměníků tepla se k těmto účelům používají přepážky, které
zároveň slouží pro řízení proudění v mezitrubkovém prostoru výměníku.

Obr. 1 Obr. 2

Pro nebezpečí, která plynou ze stabilitního zborcení elementu konstrukce je rozhodující typ konstrukce. Jinak
se chová již dříve ukázaný prut, jinak deska a jinak zakřivená skořepina.

Obr. 3 Obr. 4

Je třeba si uvědomit, že např. prut při dosažení kritického zatížení osovou silou je schopen tuto sílu dále
nést. Pouze čistě „teoreticky“ (v teorii 1. řádu) se při této síle deformuje do nekonečna beze změny síly. Této
vlastnosti se např. využívá u výměníků s pevnými trubkovnicemi, kdy pole trubek zatížené na mezi stabilitní
únosnosti nese takto částečně trubkovnice. Tuto vlastnost lze celkem jednoduše ověřit i experimentálně.
Rozeznáváme dva základní druhy zatížení, tzv. tuhý a měkký stroj. Kritická síla je minimální silou, kterou
je prut schopen unést (obr. 3). Obdobně jsou na tom smykově zatížené desky, u kterých se mění gradient
závislosti, a které i za kritickým zatížením dále „zpevňují“. Pro tělesa tlakových a netlakových nádob
(netlakových z hlediska zatřídění legislativou) jsou však rozhodující komponentou skořepiny stěn, a z těchto
potom skořepina válcová (obr. 4).

Při zatížení válcového pláště nádoby vnějším přetlakem dojde při dosažení kritické hodnoty tohoto přetlaku
ke stabilitnímu zborcení ve tvaru vln. Na obr. 4 je ukázáno elastické zborcení válcového pláště, který byl na
obou stranách vetknut do rovných stěn a zbortil se do 3 vln. Obrázek ukazuje polovinu pláště odděleného
řezem v polovině délky. Řešení bylo provedeno metodou konečných prvků. Je tedy zřejmé, že u válcových
plášťů dochází ke zborcení ve tvaru celého počtu vln po obvodu. V podélném směru se potom mezi řezy,
které zajišťují dodržení kruhovitosti skořepiny, tvoří vlna jedna. Vzdálenost těchto „tuhých“ řezů je potom

139
TLAK 2015

určující i pro počet tvořících se obvodových vln. A opět platí, stejně jako u prutu, že čím větší je počet vln,
zde obvodových, tím větší je i kritický tlak při stabilitním zborcení. Další vlastností válcové skořepiny při
stabilitním zborcení je, a to je pro skořepinu nádoby nejdůležitější, že na rozdíl od prutu a desky zde dochází
ke zborcení „katastrofickému“

Nádoba „ztratí“ tvar a v novém tvaru je její únosnost proti kruhové skořepině radikálně nižší, a to až řádově.
V praktických případech dochází ke zničení nádoby nebo její části. Další podstatnou vlastností stabilitního
zborcení válcového pláště je, že minimální počet vln při zborcení jsou 2 (obr. 5). Jedna vlna je posunutí
celého průřezu, jak je zřejmé z obrázku.

Obr. 5

Při stabilitním zborcení „přeskočí“ válcový plášť nádoby do nového tvaru. K tomuto přeskoku však nedochází
z různých důvodů až při dosažení kritického přetlaku (bod A obr. 6), ale již dříve, a to v závislosti na typu
zatěžování a nekruhovosti skořepiny. V krajních případech zde můžeme mluvit o zatěžování tzv. měkkým
strojem (zatížení postupuje stále i za bortícím se tělesem - závaží, přetlak plynu) nebo o zatěžování tuhým
strojem (zatížení za bortícím se tělesem nepostupuje - zatížení šroubovým lisem, přibližně i nesypkou
zeminou apod.).

Obr. 6

140
 TLAK 2015

Tento nesouhlas experimentálně získaných hodnot a hodnot z teorie (1. řádu) je potom pokryt většími
součiniteli bezpečnosti, které předpisy k těmto teoretickým hodnotám kritických přetlaků požadují.
V literatuře se mluví o např. tzv. horní a dolní mezi.

První skutečné řešení ztráty stability konečně dlouhé válcové skořepiny (1. řádu) podal roku 1905 von
Mises. Řešení tzv. „dlouhé“ skořepiny, které je až na tzv. „stísněný modul pružnosti materiálu“ shodné se
stabilitou kruhového prstence, vede na 2 deformační vlny a je řešením „dlouhé“ trubky zatížené vnějším
přetlakem. Tvary současných vztahů pro kritický přetlak válcové skořepiny z těchto řešení vycházejí a liší se
pouze různými matematickými úpravami.

Obr. 7

Vztahy obsažené v AD-Merkblatt a EN 13445 jsou založeny na konkrétním teoretickém řešení a ve vzorcích
je jako proměnná i počet deformačních vln (obr. 7 – vzorec a obr. 8 – diagram pro určení kritického přetlaku
- EN 13445). Vztah použitý v ČSN 69 0010 je matematickou obálkou von Misesova řešení a při výpočtu
nevyžaduje znalost počtu vln (obr. 9 - výpočtový diagram pro určení kritického přetlaku - ČSN 69 0010)
a je tudíž výpočetně jednodušší.

Obr. 8

141
TLAK 2015

Rozborem těchto diagramů dojdeme k závěru, že na velikost kritického a tedy i dovoleného přetlaku
má u válcové skořepiny rozhodující vliv délka skořepiny. Z diagramů je zřejmé, že pro poměrné délky
l/D větší než 10 se skořepina deformuje do 2 vln, což platí i pro skořepiny „nekonečně“ dlouhé, tudíž
i trubky. Zkrácením skořepiny pod tuto hranici dosáhneme výrazného zvýšení kritického přetlaku, a to
s 2,5 mocninou. Zvyšování stabilitní únosnosti válcové skořepiny tudíž neprovádíme zvyšováním tloušťky
stěny jako u „pevnosti“, ale zkracováním délky skořepiny. Samozřejmě se nejedná o zkracování samotné
délky pláště nádoby, ale o zkracování délky jednotlivých polí, u kterých je na jejich okrajích zajištěn kruhový
průřez. Kruhový průřez v těchto místech se zajišťuje použitím žeber, přepážek, nebo i jinými výztuhami.

Ve výpočtech podle metodik na základě úplných vzorců je nutné znát počet deformačních vln. Pro odhad
počtu deformačních vln se používají další vzorce nebo diagramy. Vlastní výpočet se provede pro několik
nejbližších počtů vln a nejmenší dosažená hodnota přetlaku je ta výsledná (obr. 9 – příklad výpočtu podle
AD 2000 Merkblatt). Pokud jsou v předpise uvedeny diagramy pro odhad počtu těchto vln, postačuje
výpočet pro jeden nebo dva počty vln. V rámci požadované přesnosti výpočtu jsou však zcela vyhovující
i metody využívající obálky skutečných teoretických řešení, které vedou přímo na výpočet velikosti kritického
přetlaku (ČSN 69 0010).

Znalost počtu deformačních vln je však významná vlastnost i z jiného důvodu. Pokud je plášť vyztužen
prstenci, je třeba zajistit, aby nedošlo k tomu, že přerušované svary těchto prstenců se nacházejí v místech
uzlů vln. Protože každá vlna má 2 uzly a vrcholy vln se nacházejí mezi nimi, je třeba na „rozbití“ vln
na 2-násobný počet vln, aby minimální počet přerušovaných svarů byl roven 4-násobku počtu vln. Stejný
požadavek se klade i na vzdálenost mezi okraji přerušených žeber (obr. 10).

Obr. 9

Obr. 10a Obr. 10b

142
 TLAK 2015

Na obr. 11 je ukázáno několik typů skořepin nádob zatížených vnějším přetlakem. Nemusí jít pouze o
nádoby pro provoz s vakuem. Jedná se i o prostory v nádobách, kde jsou tyto přetlaky i značně vyšší než
1 bar. Jsou to prostory plášťů s duplikátory (obr. 11), parní prostory válcových kotlů s plamenci (obr. 13) apod.
U nádob vyztužených žebry je třeba výpočtem prokázat, že nedojde ke stabilitnímu zhroucení hladkého
pláště mezi žebry, a zároveň prokázat, že nedojde ke stabilitnímu zhroucení těchto žeber, které zajišťují
kruhovitost okrajů hladkých polí.

Obr. 11a Obr. 11b

Ověřování dokonalosti tvaru

U skořepin zatížených vnějším přetlakem se kladou zvýšené nároky na přesnost kruhového tvaru skořepiny
pláště. Přípustné odchylky poloměru jsou podle příslušného předpisu běžně v rozmezí 0,5 - 1,5 %. Některé
normy umožňují provádět přepočty kritických přetlaků i pro překročení těchto mezí (např. EN 13445, AD
2000 Merkblatt). V každém případě se však u těchto nádob vyžaduje měření nekruhovosti tvaru. Nově se
podle EN 13445 měří na značně větším počtu míst, než bylo dosud zvykem. EN 13445 vyžaduje měřit
s rovnoměrnou roztečí na ne méně než 24 místech obvodu pláště. Tento předpis zároveň podrobně popisuje
i tři používané metody měření (obr. 12), včetně matematického zpracování.

Obr. 12 Obr. 13

Nebezpečí stabilitního selhání

K stabilitnímu zhroucení plášťů nádob při výrobě a tlakových zkouškách zpravidla nedochází. Je to dáno
zejména tím, že velikosti případných vnějších přetlaků jsou vždy výpočtově ověřovány a pláště jsou na tyto
stavy dimenzovány. Jedinou výjimkou z tohoto pravidla je pouze možná neopatrnost při provádění tlakové
zkoušky u nádob konstruovaných pro vnitřní přetlak. Zde může dojít, a také se to již několikrát stalo, že se
po provedení tlakové zkoušky vodou otevře výtoková armatura pro vypouštění vody a neotevře se nějaká
armatura zavzdušňovací. Pokud má výtoková armatura dostatečný průřez, dojde při vytékání vody k vytvoření

143
TLAK 2015

podtlaku, při kterém může dojít ke stabilitnímu zborcení nádoby. U tenkostěnných nádob, zejména nádrží, je
při jejich větších průměrech a délkách hodnota kritického stabilitního přetlaku dostatečně nízká, aby mohlo
k tomuto zborcení pláště dojít.

Jiná situace je ovšem při provozování nádob a nádrží. Ke zborcení opět nedochází u nádob, které byly na tyto
vnější přetlaky stavěny. Ke stabilitnímu selhání a zničení nádob dochází většinou u nádob, které na zatížení
vnějším přetlakem stavěny nebyly. Jsou známy případy, kdy k takovému zborcení nádob došlo dokonce při
jejich montáži, aniž by byly uvedeny do provozu. Důvodem zborcení nádob byl vždy podtlak, se kterým
projektant nádoby nepočítal, protože k němu při provozu nemělo dojít. K poruchám tedy většinou došlo
tím, že obsluha linky nebo nádoby nebyla seznámena s tím, o čem se pojednává v tomto příspěvku. Nebyla
seznámena s nebezpečím stabilitního zborcení nádoby.

První z příčin, které k dosažení neočekávaného podtlaku vedou, je vypouštění kapalin z nádrží bez zajištění
dostatečného a současného zavzdušňování. Tímto způsobem byla např. zničena řada nádrží tzv. fekálních
vozů, které byly montovány na vozech Praga V3S.

Další možností jak zničit nádrž nebo nádobu je výrazná změna teplot okolního prostředí. Na základě stavové
rovnice plynů (pV = nRT), jak již bylo ukázáno, si můžeme spočítat, co se stane, když otevřenou nádobu
s teplotou okolí kolem 20 °C hermeticky uzavřeme a v noci dojde k výraznému poklesu teploty, řekněme
na 0 °C. Pokles tlaku může být pro takovou tenkostěnnou nádrž i vysoce překročeným přípustným vnějším
přetlakem. Na obr. 14 je ukázána klasická nádrž s průměrem kolem 8 m, výškou 14 m a standardní
tloušťkou stěn odstupňovaně 6 - 12 mm. Kritický vnější přetlak pro takovouto konstrukci se pohybuje v řádu
setin bar.

Dalším způsobem jak je možné zničit nádobu vnějším přetlakem je dosažení ještě výraznějšího rozdílu tlaků
na základě dosažení ještě výraznějšího rozdílu teplot např. čištěním nádoby parou a následným hermetickým
uzavřením. Při poklesu teplot potom dojde i ke kondenzaci par. Tímto způsobem bylo zničeno již několik
nádrží, z nichž jedna je ukázána právě na obr. 14.

Obr. 14

Zborcení nádoby na obr. 14 bylo analyzováno metodou konečných prvků. Tvar deformace ve stavu počátku
boulení stěn ukazuje obr. 15. Vzhledem k tomu, že byla tloušťka stěn na nádobě odstupňována, dochází
ke tvoření vln pouze v horní tenkostěnné části. Při nadkritických deformacích se potom nádrž zbortila
do šesti vln.

Nebezpečí zničení nádrže nehrozí jen těmto výrazně tenkostěnným nádržím, ale i nádržím, u kterých bychom
to bez podrobného výpočtu ani neočekávali. Nebezpečné jsou např. všechny tekutiny s kondenzačními
teplotami kolem bodu mrazu. Může dojít např. i ke zničení železniční cisterny, která není vyloženě
tenkostěnná (8 mm). Vypuštěním takovéto cisterny s vhodnou transportovanou tekutinou a jejím následným
hermetickým uzavření došlo již několikrát k jejímu zborcení.

144
 TLAK 2015

Obr. 15

Závěr
Stabilitním zborcením v provozu jsou ohroženy zejména nádoby, které nebyly pro vnější přetlak dimenzovány.
Vzhledem ke složitosti tohoto jevu není zřejmě myslitelné, aby obsluhy příslušných zařízení byly schopné
toto nebezpečí dostatečně posoudit. Je tedy na výrobci, aby si uvědomil tato rizika a příslušná nebezpečí
vyloučil ve formě předpisů pro provoz těchto nádob. Zároveň musí být s těmito předpisy seznámena obsluha
zařízení a to zcela důsledně. K většině zborcení nádrží došlo při obyčejném vypouštění nebo čištění a ne za
klasického provozu. Nebezpečí hrozící nádobám od vnějšího přetlaku lze dokumentovat i na případech, kdy
ke zborcení nádob došlo na montáži a to hermetickým uzavřením nádob po jejich namontování a pečlivém
vyčištění s následným poklesem okolních teplot.

Bibliografie
[1] ČSN 69 0010-4 Tlakové nádoby stabilní. Technická pravidla. Části 4.xx: Výpočet pevnosti
[2] ČSN EN 13445-3 Netopené tlakové nádoby- Část 3: Konstrukce a výpočet (Unfired
Pressure Vessels. Part 3: Design)
[3] ASME BPV Code ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Section VIII. Division 1, Rules
for construction of pressure vessels
[4] ASME BPV Code ASME Boiler & Pressure Vessel Code, Section VIII. Division 2 –
Alternative rules, Rules for construction of pressure vessels
[5] TEMA Standard of the tubular exchanger manufactures association
[6] AD-2000 Berechnung von Druckbahältern, Reihe B – Berechnung, Reihe S - Sonderfälle
[7] Babinský M. Přednáškový cyklus, „Moderní metody navrhování tlakových nádob“,
2003-2014, TConsult Brno

145
TLAK 2015

146
 TLAK 2015

Ing. Ladislav Jirousek

OIP pro Královehradecký a Pardubický kraj, Hradec Králové

Poznatky z kontrolní činnosti, vybraná ustanovení z právních předpisů

k zajištění bezpečnosti práce při provozu tlakových zařízení
a jejich uplatňování v praxi

1. Obecné požadavky na VTZ - vybraná ustanovení z právních předpisů

Zák. č. 262/2006 Sb. (ZP)
§101 - zajištění BOZP s ohledem na rizika možného ohrožení (odst.1) (v provozním řádu chybí povinnosti
topičů a způsob kontrol zabezpečovacího zařízení) - plní-li na jednom pracovišti úkoly zaměstnanci
dvou a více zaměstnavatelů jsou zaměstnavatelé povinni vzájemně se písemně informovat o rizicích
a přijatých opatřeních k ochraně před jejich působením, která se týkají výkonu práce a pracoviště,
a spolupracovat při zajišťování bezpečnosti a ochrany zdraví při práci pro všechny zaměstnance na
pracovišti (odst.3) (úrazy, poruchy)
§102 - zaměstnavatel je povinen vytvářet bezpečné a zdraví neohrožující pracovní prostředí a pracovní
podmínky vhodnou organizací BOZP a přijímáním opatření k předcházení rizikům (odst. 1)
- prevence a odstraňování rizik (odst.2)
- vyhodnocení rizik a přijmutí opatření k omezení jejich působení (odst.4)
§103 - povinnosti zaměstnavatele (odst.1) zdravotní způsobilost – práce v noci, práce ve výškách informace
a pokyny musí být zajištěny vždy při přijetí zaměstnance, při jeho převedení, přeložení nebo změně
pracovních podmínek – povinnost vést dokumentaci
§104 - OOPP
poskytování nelze nahradit finančním plněním (odst.5)
§105 - pracovní úrazy
Kniha úrazů – vždy, evidence všech, i když nebyla způsobena pracovní neschopnost (odst.2)
Nahlašovací povinnost (odst.4)
§106 - práva a povinnosti zaměstnance
alkohol (odst.4, písm.e)
(havárie kotle)

Zák. č. 251/2005 Sb.

§3 - vymezení působnosti
- kontrola dodržování povinností vyplývajících z právních předpisů
§4 - činnost úřadu (SUIP)
řídí inspektoráty, zpracovává roční programy, poskytuje informace z výkonu kontroly jiným správním
úřadům
§5 - činnost inspektorátů (OIP)
vykonává kontroly, ukládá opatření k odstranění nedostatků, kontroluje plnění opatření, kontroluje
závady o nichž byl vyrozuměn odborovou organizací, kontroluje příčiny a okolnosti pracovních úrazů,
poskytuje informace a zpracovává zprávy o plnění svých úkolů, vyjadřuje se k vybraným projektovým
dokumentacím staveb, uplatňuje při povolování staveb požadavky právních předpisů k zajištění
BOZP, poskytuje informace a poradenství týkající se ochrany pracovních vztahů a pracovních
podmínek, rozhoduje ve správním řízení
§6 - působnost SUIP a OIP
§7 - práva inspektora
vykonávat kontrolu podle zákona, vstupovat bezplatně do objektů požadovat informace, požadovat
předložení originálních dokladů ověřovat totožnost osob (odst.1, písm.d) průkaz je pověřením k
výkonu (odst.2)
§8 - povinnosti inspektora
prokázat se průkazem (písm.a) informovat odborové orgány nebo radu zaměstnanců (písm.b)

147
TLAK 2015

NV č. 495/2001 Sb.
Povinnosti zaměstnavatele při poskytování OOPP
Základní požadavky na OOPP:
- poskytování OOPP dle vlastního seznamu,
- udržování OOPP,
- kontrola používání.

NV č. 201/2010 Sb.
Povinnosti zaměstnavatelů při vzniku pracovního úrazu:
- vyšetřit příčiny a okolnosti vzniku prac. úrazu,
- přijmout opatření proti opakování,
- evidence, hlášení úrazů.

Zák. č. 174/1968 Sb.

§6a - činnost TIČR:
- podává odborná a závazná stanoviska,
- provádí prohlídky, řídí a vyhodnocuje zkoušky,
- prověřuje odbornou způsobilost organizací a podnikajících fyzických osob k výrobě, montáži,
opravám, revizím a zkouškám a vydávají k tomu oprávnění,
- prověřují odbornou způsobilost fyzických osob ke zkouškám, revizím, opravám, montážím, nebo
obsluze VTZ a vydávají o tom osvědčení.
§6b - vymezení VTZ - TZ, ZZ, EZ, PZ
§6c - povinnosti organizací a PFO:
provádění prohlídek, revizí a zkoušek VTZ při uvádění do provozu a při provozování,
osvědčení k činnostem na VTZ - platnost 5 let (pokuty RT),
oprávnění - montáže, opravy, revize,
odborná způsobilost - předpoklady a požadavky.

Vyhl. č. 48/1982 Sb.

Tlaková zařízení:
§168 - kotle a kotelny, společná ustanovení
§169 - parní kotle (zákl. výstroj)
§170 - kapalinové kotle (zákl. výstroj)
§171 - práce uvnitř kotle (bezpečné odpojení)
§172 - kotelny (přívod vzduchu pro spalování a větrání)
§173 - TNS (zákl. výstroj, umístění)
§174 - tlak. nádoby k dopravě plynu (doprava, skladování, manipulace)

Chladící zařízení:
§175 - kompresorové stanice a kompresory
§176 - chladící zařízení
§177 - strojovny
§178 - chlazené místnosti

Plynová zařízení:
§179 - Společná ustanovení
§180 - zařízení pro výrobu a úpravu plynů
§181 - zařízení pro skladování plynů
§182 - zařízení pro plnění nádob plyny a tlakové stanice
§183 - zařízení pro zkapalňování a odpařování plynů
§184 - zařízení pro zvyšování a snižování plynů
§185 - zařízení pro rozvod plynů
§186 - zařízení pro spalování plynů

148
 TLAK 2015

Elektrická zařízení:
§194 - společná ustanovení
§195 - elektrická vedení
§196 - pohyblivá a poddajná elektrická vedení
§197 - prozatímní (dočasná el. zařízení)
§198 - elektrická zařízení na pracovních strojích
§199 - ochranná zařízení

Zák. č. 309/2006 Sb.

§2 - požadavky na pracoviště a pracovní prostředí:
- prostory určené pro práci musí mít stanovené rozměry,
- osvětlení, mikroklimatické podmínky, větrání (odst.1, písm.b),
- prostory pro osobní hygienu,
- volné únikové cesty a východy,
- údržba, úklid, čištění (odst.1, písm.e).
§4 - požadavky na provoz tlakových zařízení
- ochranná zařízení (odst.1, písm.a)
- splnění ergonomických požadavků
- pravidelná údržba, kontroly a revize (odst.1, písm.c)
§5 - požadavky na organizaci práce a na pracovní postupy
§6 - bezpečnostní značky, značení a signály

NV č. 101/2005 Sb.
požadavky na pracoviště a pracovní prostředí
§3 - pracoviště musí být po dobu provozu udržována ve stavu, který neohrožuje bezpečnost a zdraví osob
(odst.1)
- stanovení termínů,lhůt a rozsahu kontrol, zkoušek, revizí, termínů údržby, oprav a rekonstrukcí
(odst.4, písm.a)
- dodržování termínů, určení osoby, jejíž povinností je zajistit jejich provedení
§4 - splnění dalších požadavků uvedených v příloze (odst.1)
- el. instalace
- průmyslové rozvody, potrubní systémy
- podlahy, komunikace
- rampy, skladování, manipulace
- NTL kotelny - větrání, náležitosti provozního řádu

NV č. 378/2001 Sb.
požadavky na bezp. provoz a používání strojů a zařízení
§3 - používání pouze pro účely pro které bylo zařízení určeno (odst.1, písm.a)
- zajištění bezpečného přístupu obsluhy k zařízení (odst.1, písm.b)
- přivádění nebo odvádění všech forem energií a látek, užívaných nebo vyráběných, bezpečným
způsobem (odst.1, písm c)
- montování a demontování zařízení za bezpečných podmínek v souladu s návodem dodaným
výrobcem, nebo není.li návod výrobce k dispozici, návodem stanoveným zaměstnavatelem (odst.1,
písm.e)
- neohrožování zaměstnance rizikovými faktory, např. hlukem, vibracemi nebo teplotami, které vyvíjí
zařízení (odst.1, písm.o)
- vybavení vhodným ochranným zařízením a zabezpečením před ohrožením života a poškozením
zdraví (odst.1, písm.r)
- oprava, seřizování, úprava, údržba a čištění zařízení se provádí, jen je-li zařízení odpojeno od
přívodu energií, není.li to technicky možné, učiní se vhodná ochranná opatření ( odst.2)
- požadavky na ochranná zařízení (odst.4)

149
TLAK 2015

2. Poznatky z kontrolní činnosti

Informace z kontroly:
Bezpečnost práce při provozu plynových a tlakových zařízení se zaměřením na provoz nízkotlakých
plynových kotelen, spotřebičů, plynových pecí a výměníkových stanice včetně tlakových nádob.

Předmět kontroly
Kontrola byla zaměřena na obecnou a technickou prevenci a na kontrolu na pracovišti zejména na:
- vyhodnocení rizik a přijetí opatření k jejich minimalizaci,
- školení pracovníků, kvalifikace a zdravotní způsobilost osob obsluhy a údržby, ustanovení osoby
odpovědné za provoz
- kontrola průvodní, provozní, požární a havarijní dokumentace,
- provádění kontrol, preventivní údržby a revizí a odstranění zjištěných nedostatků,
- vybavení tlakových a plynových zařízení zabezpečovacími zařízeními, umístění uzávěrů plynu
- řešení odstavení tlakových a plynových zařízení z provozu v případě havárie (při krizových provozních
situacích) a značení únikových cest.
- elektrická zařízení
- plnění NV č. 406/2004 Sb.
Úkolem bylo ověřit dodržování předpisů k zajištění bezpečnosti práce a technických zařízení při provozu
nízkotlakých plynových kotelen, spotřebičů, plynových pecí a výměníkových stanic včetně tlakových nádob.
Důvodem tohoto úkolu jsou skutečnosti, kdy kontrolované subjekty nevěnují dostatečnou péči bezpečnosti
provozu vyhrazených technických zařízení zejména, nízkotlakých plynových kotelen, spotřebičů, plynových
pecí a výměníkových stanic, tlakových, které jsou zdrojem potencionálního rizika. Dochází k neodstraňování
závad z provedených kontrol a revizí. Tím připouštějí dlouhotrvající působení rizika možného ohrožení zdraví
v souvislosti s neodpovídajícím stavem tlakových a plynových zařízení, aniž by učinily potřebná opatření
k jejich ochraně.
Kontroly byly zaměřeny zejména na technický stav v době provozu zařízení, na vybavenost a funkčnost
ochranných zařízení kotlů, zabezpečovacích prvků plynového zařízení kotelen, na prověření provozně
technické dokumentace, kvalifikace obsluh, provádění předepsaných kontrol a revizí včetně pravidelné a
řádné údržby. Důraz byl kladen zejména na zajištění pravidelných kontrol odtahů spalin, komínů, přívodu
vzduchu.Cílem každé kontroly bylo ověření, jakým způsobem subjekty přistupovali k odstranění zjištěných
nedostatků z revizí a kontrol technických zařízení a jaká byla přijata opatření k jejich snižování.
Kontroly byly prováděny v souladu se zadáním úkolu u 109 kontrolovaných subjektů, z toho 93 právnických
osob a 16 podnikajících fyzických osob. Plánovaný počet kontrol byl splněn.
Součástí inspekcí bylo 9 následných kontrol, při kterých bylo zjištěno, že všechna opatření k odstranění
zjištěných nedostatků z minulých let byla splněna.

A) Systém obecné prevence

a) Provedenými kontrolami bylo zjištěno, že ze 109 kontrolovaných subjektů v rámci působnosti OIP
neplní 24 subjektů základní povinnosti zaměstnavatele spočívající ve vyhledávání ve vyhodnocení
rizik, možného ohrožení bezpečnosti, případně zdraví zaměstnanců a přijetí opatření k jejich
odstranění nebo omezení a to především s obsluhou, údržbou tlakových a plynových zařízení
b) V případě, kdy rizika byla vyhodnocena provozovatelem na základě dobrých znalostí provozu, byla
ve většině případů přijatá opatření na odpovídající úrovni. Pokud subjekt vyhodnocení zadal, v těchto
případech byla rizika vyhodnocena obecně bez přijetí konkrétních opatření. Úroveň vyhodnocení rizik
je stále značně rozdílná, závisející na výkladu a pochopení zpracovatele.
c) U 5 kontrolovaných subjektů neprovedl zaměstnavatel seznámení zaměstnanců s výsledky
vyhodnocení rizik možného ohrožení zdraví vyplývající z provozu, údržby tlakového a plynového
zařízení a s opatřeními na ochranu před působením těchto rizik.
d) V 7 kontrolovaných subjektech nebyly znalosti pracovníků pověřených obsluhou tlakového a
plynového zařízení ve stanovených termínech ověřeny přezkoušením. U všech kontrolovaných
subjektů bylo provedeno ověření zdravotní způsobilosti obsluh tlakových a plynových zařízení.
e) U 23 kontrolovaných subjektů bylo zjištěno, že zaměstnavatel nevede provozní technickou
dokumentaci plynového a tlakového zařízení.

150
 TLAK 2015

f) U 2 kontrolovaného subjektu neorganizuje zaměstnavatel jedenkrát v roce prověrku bezpečnosti a

ochrany zdraví při práci.
g) U 6 kontrolovaných subjektů nebyla ustanovena osoba odpovědná za technický stav a provoz
plynových a tlakových zařízení. Pro subjekty z této povinnosti jednoznačně vyplývá, jakým způsobem
a v jakém stanoveném termínu jsou zajišťovány kontroly a revize včetně odpovědnosti za údržbu PZ
a TZ a stanovení postupů v případě vzniku mimořádných stavů (únik plynu, požár, výbuch).
h) U 16 kontrolovaných subjektů zaměstnavatel nezajistil školení zaměstnanců o právních i ostatních
předpisech, které doplňují jejich kvalifikační předpoklady a požadavky pro výkon práce, které se týkají
jejich práce a pracoviště.

B) Systém prevence technických zařízení

a) V převážné části kontrolovaných subjektech jsou revize a zkoušky plynového a tlakového zařízení
prováděny dodavatelsky, kontroly jsou zajišťovány pověřenými pracovníky kontrolovaných subjektů.
Úroveň prováděných kontrol a revizí je rozdílná, závislá na znalostech provádějících pracovníků,
zejména u pracovníků pověřených subjektem.
b) Jednotlivými kontrolami bylo dále zjištěno, že otázka revizí a kontrol plynových a tlakových zařízení je
kontrolovaným subjektům známá, ale přesto nejsou nadále v pravidelných termínech prováděny.
c) Systematicky prováděná údržba s charakterem prevence je zajišťována ve většině kontrolovaných
subjektů. Údržba se provádí ve většině případů převážně dodavatelsky.
U 31 kontrolovaných subjektů nebyl dodržen termín pravidelných revizí, kontrol, údržby PZ, TZ, EZ.

C) Kontrolou na pracovišti bylo zjištěno:

a) U 11 kontrolovaných subjektů nebyl ze strany zaměstnavatele zajištěn bezpečný přístup pro revize,
zkoušky, a údržbu provozovaného zařízení.
b) Neodpovídající technický stav PZ a TZ byl zjištěn u 8 kontrolovaných subjektů. U takto provozovaného
zařízení se jedná o riziko možného ohrožení zdraví, které zaměstnavatel nevyhodnotil. V tomto
případě byla uvedeným subjektům uložena sankce. Zaměstnavatel po tomto zjištění přijal opatření
k odstranění rizika.
c) V 1 případech nejsou zařízení pro skladování plynů chráněna proti účinkům atmosférické elektřiny.
d) 32 kontrolovaných subjektů nezajistilo provést označení jednotlivých potrubí bezpečnostními
značkami v závislosti na druhu, teplotě a směru dopravy látek.
e) Ze strany zaměstnavatelů nebyla u 25 kontrolovaných subjektů věnována pozornost prostorům
s plynovými a tlakovými zařízeními, kde povrch podlah není rovný, v některých místech byly zjištěny
nebezpečné prohlubně.
f) Kontrolované osoby jako zaměstnavatelé neplní povinnosti, a to ve 3 případech, zajistit vypracování
protokolu o určení vnějších vlivů na elektrické zařízení, jako součást technické dokumentace.
g) Ve skladech a prostorech určených ke skladování, souvisejících s provozem tlakových a plynových
zařízení bylo u 16 subjektů zjištěno neplnění povinností, a to označit trvale regály štítky s uvedením
největší nosností buňky.

Opatření k úrazovosti
U všech kontrolovaných subjektů jsou vedeny záznamy o úrazech v knize úrazů. Ve všech kontrolovaných
subjektech byla proti opakování pracovních úrazů přijata pouze organizační opatření spočívající v seznámení
zaměstnanců s úrazovým dějem včetně nového proškolení.

Zhodnocení:
Ve všech kontrolovaných subjektech lze konstatovat, že nedostatky zjištěné při kontrolách jdou na vrub
zaměstnavatele bez rozdílu, zda se jedná o nově instalovaná zařízení nebo o zařízení, jehož technický stav
je ovlivněn stářím.
Přínosem prováděných kontrol je dle našeho názoru skutečnost, že zaměstnavatelé byli upozorněni na plnění
povinností týkající se ustanovení osob odpovědných za provoz technických zařízení.
Tato ustanovení by měla odpovědné pracovníky kontrolovaných subjektů vést k zodpovědnějšímu přístupu
k zajištění bezpečného a spolehlivého provozu plynových a tlakových zařízení a tím i snížení rizika možného
ohrožení zdraví.

151
TLAK 2015

U plynového a tlakového zařízení je možno na základě zjištěných poznatků konstatovat, že provozovatelé

si uvědomují možná rizika ohrožení jak vlastních zaměstnanců, tak i okolí vyplývající z provozu technických
zařízení PZ A TZ a věnují mu náležitou péči.
U všech kontrolovaných subjektů bylo vydáno opatření na odstranění zjištěných nedostatků. V 13 případech
bylo zahájeno správní řízení a následně uložena sankce formou Příkazu z OIP H.K.

3. Činnost revizního technika v organizaci

Revizní technik, jako osoba, která se zdržuje v prostorách revidované organizace, je POVINNEN při
provádění revizí a zkoušek respektovat veškerá omezení a zákazy platné u revidovaných subjektů:
a) označené výstražnými značkami a příkazy
b) zákaz pití alkoholických nápojů a používání jiných toxikománií
c) zákaz jakékoliv manipulace s veškerým zařízením revidované organizace
d) zákaz kouření a manipulace s otevřeným ohněm ve všech objektech

Dále chovat se tak, aby svojí činností nezavdal příčinu ke vzniku požáru nebo úrazu.
Zdržovat se pouze na vyhrazených pracovištích, nevstupovat do jiných prostorů.
Pohybovat se pouze po cestách, které jsou vyznačeny nebo udržovány jako volně průchodné.
Udržovat pořádek a čistotu, nepoškozovat majetek revidované firmy.
Respektovat požární řády pracovišť.
Nahlásit vedoucímu revidované organizace každý úraz, ke kterému došlo v době provádění revizí,
spolupracovat při sepsání záznamu o úrazu.
Upozornit vedoucího zaměstnance revidovaného subjektu na závady, které mohou ohrozit požární ochranu
a bezpečnost nebo zdraví.
Před provedením revizí a zkoušek by měl být revizní technik seznámen předem s riziky možného ohrožení ze
strany revidovaného subjekt v rozsahu potřebném pro výkon jeho činnosti.

RT při revizích mimo jiné kontrolovat

- zda jsou vyhodnocena rizika možného ohrožení TZ, osob, okolí
- zda je zdravotní způsobilost obsluh TZ – práce v noci
- vedení provozní evidence kotlů a TNS, zápisy do provozních deníků
- provedení revizí !!!

4. Možná rizika ohrožení zdraví při činnostech na tlakových zařízeních.

Úvod
Účelem zpracovaného materiálu je informace o rizicích a přijatých opatření k ochraně před jejich působením,
která se týkají výkonu práce a pracoviště v souvislosti s montážními a souvisejícími pracemi. Tato opatření by
měla zabránit všem druhům nehod, či mimořádných událostí v průběhu montáží, revizí, zkoušek a kontrol,
které by mohly mít za následek:
- zranění nebo usmrcení zaměstnanců, kteří mají přístup na montážní pracoviště
- poškození nebo zničení majetku a vybavení objednatele prací
Omezování rizik ohrožujících zdraví a životy zaměstnanců spočívá v identifikaci všech závažných nebezpečí,
vztahujících se k prováděným činnostem a stanovení zdrojů rizik spojených s každým nebezpečím.
Systém posuzování a hodnocení rizik jako součást optimálního řešení bezpečnosti a ochrany zdraví při práci
přináší optimalizaci pracovního procesu, nižší nehodovost a nemocnost a zvýšení kvality a produktivity
práce.
Vypracování posouzení a zhodnocení rizik patří k základním kritériím pro splnění požadavků firmy k vytvoření
podmínek k zajištění bezpečnosti práce v souladu s předpisy uvedenými v osnově školení se kterými musí
být pracovníci seznámeni. Informovanost zaměstnanců o nevyhnutelných rizicích jejich práce a opatření
na ochranu před jejich působením je významným faktorem v prevenci úrazů a jiných poškození z práce a
zároveň chrání i ostatní osoby a životní prostředí, kterých se může činnost firmy dotýkat. Zaměstnancům
samotným pak umožňuje a ukládá účinně se zapojit a provádět úrazovou prevenci.
Prevencí rizik se rozumí všechna opatření vyplývající z právních a ostatních předpisů k zajištění bezpečnosti
a ochrany zdraví při práci a z opatření zaměstnavatele, která mají za cíl předcházet rizikům, odstraňovat je
nebo minimalizovat působení neodstranitelných rizik.

152
 TLAK 2015

Nebezpečí vznikají při montáži a provozu tlakových zařízení včetně potrubních rozvodů zejména tím, že
obsluha a montážní pracovníci nemají dostatečnou odbornou kvalifikaci a zdravotní způsobilost, používají při
práci nebezpečné pracovní postupy a nepoužívají v dostatečné míře příslušné OOPP. Dále nejsou prováděny
předepsané pravidelné kontroly a údržba zařízení včetně revizí jednotlivých vyhrazených zařízení odborně
způsobilými zaměstnanci.

Stanovení rizikovosti
R - míra rizika
a) zanedbatelné riziko (0 - 10)
není třeba žádných opatření, dokumentace ani vedení v registru rizik
b) přijatelné riziko (11 - 50)
nutno realizovat nenáročná opatření k omezení rizika, které je třeba průběžně sledovat
c) značné riziko (51 - 100)
je nutné urychleně zahájit zredukování míry rizika, nápravná opatření je třeba zahájit okamžitě
d) nepřijatelné riziko (101 - 125)
pracovní činnost nesmí pokračovat, může být zahájena až po zredukování rizika, pokud nelze riziko
snížit musí být pracovní činnost zakázána

P - pravděpodobnost vzniku a existence rizika

1. Nahodilá
2. Nepravděpodobná
3. Pravděpodobná
4. Velmi pravděpodobná
5. Trvalá

N - pravděpodobnost následků - závažnost

1. Poranění bez pracovní neschopnosti
2. Úraz s pracovní neschopností
3. Vážnější úraz vyžadující hospitalizaci
4. Těžký úraz a úraz s trvalými následky
5. Smrtelný úraz

H - názor hodnotitele
1. Zanedbatelný vliv na míru nebezpečí a ohrožení
2. Malý vliv na míru nebezpečí a ohrožení
3. Větší, nezanedbatelný vliv na míru nebezpečí a ohrožení
4. Velký a významný vliv na míru nebezpečí a ohrožení
5. Více významných a nepříznivých vlivů na závažnost a následky ohrožení a nebezpečí

Posuzované objekty – přehled rizikových činností:

1. Tlakové nádoby stabilní , vzdušníky kompresoru a potrubí
2. Tlakové nádoby k dopravě plynů
3. Parní a kapalinové kotle

1.Tlakové nádoby stabilní, vzdušníky kompresorů a potrubí

Rizika možného ohrožení zdraví
- poškození nádoby a její výstroje, únik média, nebezpečí popálení, hoření, možnost výbuchu, či
poleptání
- destrukce nádoby, tlaková vlna, ohrožení mechanickými částmi – jejich vymrštěním a vmetením do
prostoru
- úraz elektrickým proudem
- únik pracovní látky netěstnostmi v potrubí a armaturách nebo překročení nejvyššího pracovního
přetlaku potrubního systému
- opaření, popálení, poleptání protékající pracovní látkou, ohrožení zraku

153
TLAK 2015

- havárie potrubí v důsledku zřícení a deformaci podpěr, poškození a koroze závěsů včetně objímek na
trubky a nosníky
- pád z výšky při manipulaci s armaturami

Bezpečnostní opatření ke snížení rizik

- uvádět do provozu jen nádoby jejichž stav neohrožuje bezpečnost osob a majetku, u nichž byly
provedeny předepsané zkoušky a revize
- provádět pravidelné revize a zkoušky, čištění a údržbu TNS, kontrolovat funkci výstroje
- ustanovit pracovníka zodpovědného za provoz TNS
- zajistit odborně způsobilou a zaučenou obsluhu
- vést předepsanou dokumentaci a vypracovat zásady bezpečného provozu
- chránit TNS před poškozením, nezasahovat do konstrukce nádoby
- nepokládat nádobu přímo na plášť, zajistit správné ustavení a zajištění stability
- udržovat pojistná zařízení tak, aby nedošlo k překročení nejvyššího pracovního přetlaku v systému ani
k selhání pojistného zařízení
- zajistit odborné provedení svarů nebo spojů, správné umístění a vyústění armatur
- odstranit nadměrné průhyby potrubí v systémech, které vyžadují odvodňovací spád
- vymezit ohrožený prostor při provádění zkoušek a zamezit přístupu nepovolaných osob do tohoto
prostoru
- zajistit dostatečný manipulační prostor pro obsluhu, kontroly a zkoušky zabezpečovacího zařízení a
výstroje nádob
- zamezit přetěžování pojistných zařízení
- zajistit provoz elektrických zařízení v bezpečném stavu, zejména uzemnění proudovou či napěťovou
ochranu, správné zapojení, krytí, stav vodičů apod.
- zajistit používání předepsaných OOPP
- neumísťovat TNS v blízkosti komunikací
- provést vyústění pojistných zařízení směrem do volného prostoru
- preventivní údržba, včasné odstraňování závad
- zajistit bezpečný přístup k ovládacím prvkům, použití správného pracovního postupu, použití
vhodného nářadí a pomůcek

2.Tlakové nádoby k dopravě plynů

Rizika možného ohrožení zdraví
- nebezpečí vyplývající z vlastnosti plynu
- únik hořlavého plynu, výbuch ve směsi se vzduchem, požár, popálení osob
- záměna lahví
- pád lahve, naražení, či zhmoždění končetiny při manipulaci s lahvemi
- nežádoucí zásah nepovolaných osob, poškození lahve
- nežádoucí únik plynu z lahve, či ventilů při vyprazdňování lahví, při zacházení a manipulaci s nimi
- výbuch lahve
- zvýšení závažnosti ohrožení v případě požáru

Bezpečnostní opatření ke snížení rizik

- znalost označení lahví podle druhu dopravovaných plynů
- chránit lahve před nárazem, pádem, neházet s nimi
- přenášet lahve o celkové hmotnosti větší než 50 kg nejméně dvěma muži
- vyprazdňování lahví neurychlovat bezprostředním ohřevem otevřeným ohněm
- nepřipojovat k tlakovým ventilům matice s poškozenými závity
- neumísťovat provozní a zásobní lahve v nevětraných a obtížně přístupných prostorách
- s odběrem acetylenu z lahve započít až po uplynutí alespoň jedné hodiny po dopravě lahve na
pracoviště
- po použití lahve ventil těsně uzavřít

154
 TLAK 2015

- zkontrolovat stav lahve před použitím, shledá li se závada, vrátit lahev zpět do plnírny s uvedením
druhu závady
- vozidlo dopravující lahve neponechávat bez dozoru na veřejně přístupných místech
- plyny vypouštět z lahví do potrubí nebo do stabilních nádob a zařízení dimenzovaných na nižší přetlak
pouze přes redukční ventil
- umísťovat lahve od topných těles a sálavých ploch tak, aby povrchová teplota nádob nepřekročila 50
°C, od zdrojů otevřeného ohně nejméně 3 m
- označit prostor, kde jsou umístěny lahve
- lahve nedopravovat společně s hořlavými kapalinami
- při přepravě lahve na vozidle zajistit proti samovolnému pohybu ve všech směrech a proti poškození
- dbát, aby pracovníci, kteří s lahvemi manipulují, byli řádně poučeni a vybaveni příslušnými OOPP
- neumísťovat provozní a zásobní lahve ve sklepích,v průchodech a průjezdech, na únikových cestách,
na schodištích, na půdách, v kancelářích, šatnách, kuchyních, jídelnách, sociálních zařízeních,
garážích, kotelnách,v objektech s hořlavými konstrukcemi a v nevětraných prostorech

3. Parní a kapalinové kotle

Rizika možného ohrožení zdraví
- poškození kotle, či jeho výstroje, únik média, nebezpečí popálení, hoření, možnost výbuchu, či
poleptání
- destrukce kotle, tlaková vlna, ohrožení mechanickými částmi – jejich vymrštěním a vmetením do
prostoru
- nebezpečí vyplývající z vlastnosti plynu
- výbuch plynu ve směsi se vzduchem v důsledku netěsnosti a poškození plynového potrubí
- nefunkční zabezpečovací zařízení
- nedostatečné větrání a přívod vzduchu pro spalování, zakrytí větracích otvorů, otrava CO
- nesprávná obsluha a údržba kotlů
- ztráta vody ze systému, přetopení kotle
- zamrznutí a ztráta funkce pojistného a zabezpečovacího zařízení
- neodborné zásahy při opravách
- úraz elektrickým proudem
- opaření, popálení, poleptání protékající pracovní látkou, ohrožení zraku
- pád z výšky při manipulaci s armaturami
- pád na rovině
- naražení, odření končetin

Bezpečnostní opatření ke snížení rizik

- uvádět do provozu jen kotle jejichž stav neohrožuje bezpečnost osob a majetku, u nichž byly provedeny
předepsané zkoušky a revize
- provádět pravidelné revize, kontroly a zkoušky, čištění a údržbu kotlů, kontrolovat funkci výstroje
- ustanovit pracovníka zodpovědného za provoz kotlů
- zajistit odborně způsobilou a zaučenou obsluhu kotlů
- zajistit pravidelné kontroly zjišťování netěsností a kontroly ovzduší (CO)
- vést předepsanou dokumentaci a vypracovat provozní předpisy
- chránit kotle před poškozením, nezasahovat do konstrukce a tlakového celku
- udržovat pojistná zařízení tak, aby nedošlo k překročení nejvyššího pracovního přetlaku v systému ani
k selhání pojistného zařízení
- zajistit provedení oprav oprávněnou organizací
- zajistit dostatečný manipulační prostor pro obsluhu, kontroly a zkoušky zabezpečovacího zařízení a
výstroje kotlů
- zamezit přetěžování pojistných zařízení
- zajistit provoz elektrických zařízení v bezpečném stavu, zejména uzemnění proudovou či napěťovou
ochranu, správné zapojení, krytí, stav vodičů apod.

155
TLAK 2015

- zajistit používání předepsaných OOPP

- provést vyústění pojistných zařízení směrem do volného prostoru
- preventivní údržba, včasné odstraňování závad, pravidelný servis
- zajistit bezpečný přístup k ovládacím prvkům, použití správného pracovního postupu, použití
vhodného nářadí a pomůcek
- zajistit dokonalé spalování, odvádění spalin a dostatečný přívod vzduchu pro spalování a účinné
větrání
- provozovat kotle s dostatkem vody, správná obsluha v souladu s MPP
- udržovat rovné podlahy a volné komunikace
- zajistit zakrytí prohlubní, kanálů a šachet

156
 TLAK 2015

Ing. Milan Mocker

Oblastní inspektorát práce pro Ústecký kraj a Liberecký kraj, Ústí nad Labem

Poznatky z kontrol provozu tlakových zařízení na zkapalněné plyny

Mezi činnosti OIP patří i kontroly subjektů provozující různá tlaková zařízení. Mezi nejčetnější patří výrobní
firmy, průmyslové podniky, nemocniční zařízení a potravinářské výrobny, provozující tlaková zařízení, jejichž
médiem jsou zkapalněné plyny. Obsahem této přednášky je seznámení s poznatky zjištěnými při kontrolách
bezpečnosti provozování, obsluze, údržbě a revizích těchto tlakových zařízení.
Tlaková zařízení na zkapalněné plyny se obvykle skládají ze skladovací nádoby, zplyňovacího zařízení
(odpařovače), rozvodů plynu a technologického zařízení pro užití nebo spotřebu plynu. Plyny jsou obvykle
v kapalném stavu skladovány za nízkých teplot, které se v závislosti na podmínkách při skladování mohou
pohybovat např. u kapalného propan - butanu od -10°C, oxidu uhličitého -35°C, až po -196°C u kapalného
dusíku. Rozsah používaných tlakových zařízení v tomto odvětví je zejména z pohledu technických parametrů
velmi široký, zaměřím se proto na v praxi velmi rozšířenou oblast zkapalněných technických plynů.
Co jsou vlastně technické plyny? K technickým plynům patří plyny získávané destilací kapalného vzduchu,
kyslík, dusík, argon, dále plyny získávané chemickými procesy, acetylen, vodík, oxid uhličitý. Do oblasti
technických plynů se dále zahrnují jejich směsi, vzácné a zvláště čisté plyny. Samostatnou skupinu tvoři plyny
medicinální (např. kyslík, dusík, oxid uhličitý, oxid dusný a jejich směsi). Své využití nacházejí technické
plyny ve všech oblastech hospodářství, od výroby kovů, jejich zpracování, chemický průmysl, potravinářskou
techniku až po stavební průmysl, ale také v oblastech lékařství, výzkumu a vývoje.
V praxi jsou tyto plyny skladovány v izolovaných zásobnících, které se u technických plynů nazývají kryogenní,
i když v nich teplota plynu nemusí dosahovat hranice teploty 120 K, což je mezinárodně dohodnutá teplotní
hranice oblasti kryotechniky. V těchto nádobách je vlivem nedokonalosti tepelné izolace plyn skladován
kapalném i plynném stavu. Plyn částečně kapalný v důsledku nízké teploty je podle norem označován jako
zchlazený, zkapalněný plyn a je souhrnně nazýván kryogenní tekutinou.

Současná platná legislativa

Podle druhu jsou používaná tlaková zařízení na skladování a distribuci zkapalněných plynů klasifikována
jako stabilní nebo transportní tlaková zařízení a musí splňovat požadavky evropských směrnic: Směrnice
97/23/ES Evropského parlamentu a Rady ze dne 29. května 1997 o sbližování právních předpisů členských
států týkajících se tlakových zařízení č. 97/23/EC PED (Pressure Equipment Directive). V naší legislativě
bylo implementováno jako Nařízení vlády č. 26/2003 Sb. nebo Směrnice Evropského parlamentu a Rady č.
2010/35/EU ze dne 16. června 2010 o přepravitelných tlakových zařízeních TPED (Transportable Pressure
Equipment). Z pohledu legislativy jsou tyto zařízení sestavami, skládající se z vnitřní nádoby, izolace,
vnějšího pláště, potrubního systému, jehož součástí jsou veškeré propojovací potrubí včetně armatur,
tvarovek, pojistných zařízení, příslušenství a jejich závěsů, podpor a bezpečnostní výstroj.
Z hlediska provozu je závazná Vyhláška ČÚBP č. 18/1979 Sb., kterou se určují vyhrazená tlaková zařízení
a stanoví některé podmínky k zajištění jejich bezpečnosti. Technické normy, na které se vyhláška odkazuje,
jsou: ČSN 69 0012 Tlakové nádoby stabilní – provozní požadavky a přejatá evropská norma ČSN EN
13458-3 Kryogenické nádoby – Stabilní vakuově izolované nádoby – Část 3: Provozní požadavky. Z pohledu
vyhlášek ČÚBP č. 21/1979 Sb. a č. 85/1978 Sb. se části těchto zařízení považují i za plynové zařízení,
podléhající státnímu odbornému dozoru nad bezpečností práce a to vyhrazeným plynovým zařízením
pro skladování a přepravu plynu, pro zkapalňování a odpařování plynů a pro rozvod plynů. Mezi platnou
legislativu je třeba zařadit i „Stanovisko k sjednocení přístupu k provozním požadavkům pro stabilní vakuově
izolované zásobníky na skladování kryogenních kapalin“ vydané Statním úřadem inspekce práce pod č. j.
2389/1.40/06/934 v roce 2006.

Konstrukční a návrhové odlišnosti

Vzhledem k vlastnostem kryogenních tekutin, zejména k jejich teplotám je u kryogenních tlakových zařízení
řada specifik a odlišností od běžných tlakových nádob. Například vzhledem k použitým konstrukčním
materiálům a uložení vnitřní nádoby uvnitř vakuového prostoru vnějšího pláště, nepůsobí na vnějším nebo
vnitřním povrchu kryogenické nádoby žádný zhoršující mechanizmus. Proto není uvažován korozní přídavek
na povrchy, které jsou ve styku s pracovní látkou nebo které jsou vystaveny působení vakua v meziprostoru

157
TLAK 2015

mezi vnitřní nádobou a vnějším pláštěm. Zpravidla nejsou provedeny průlezy nebo kontrolní otvory ve vnitřní
nádobě nebo ve vnějším plášti.
Bezpečnostní výstroj vnitřní nádoby má ochrannou funkci s ohledem na tlak náplně plynu a jeho vlastnosti.
Je obvykle tvořena dvojicí pojistných ventilů, může být doplněna průtržnými membránami anebo další
dvojicí pojistných ventilů, které jsou umístěné na samostatném potrubí na tzv. uzavíracím střídavém ventilu,
který umožňuje pro určité provozní stavy jednu dvojici odpojit od zdroje tlaku.
Tepelná izolace mezi vnitřní nádobou a vnějším pláštěm je u těchto zařízení tvořena vakuovým meziprostorem,
který je obvykle vyplněn materiálem snižujícím přestup tepla.

Bezpečnostní specifika
Při projektování, provozu, obsluze, revizích a kontrolách je třeba zohlednit následující bezpečnostní
specifika:
• Nebezpečná atmosféra, nebezpečí udušení: malé množství kryogenické tekutiny vyvine velký objem
odpařeného plynu. Vylití kryogenické tekutiny může mít za následek nedostatek kyslíku v ovzduší
nebo v případě odpaření kyslíku naopak obohacení atmosféry kyslíkem. Pro tyto případy je třeba
provést vhodná opatření např. odvětrávání prostorů.
• Nebezpečí popálení: vzhledem k extrémně nízkým teplotám způsobují kryogenické tekutiny studené
spáleniny (omrzliny) při styku s kůží. Studené spáleniny mohou být rovněž způsobeny dotykem s
neizolovaným zařízením nebo potrubím.
• Změna vlastností některých materiálů: nízké teploty kryogenní tekutiny mohou vést ke změně
mechanických vlastností některých materiálů, popř. až ke křehkému lomu za studena. Nesmí dojít
ke styku kryogenní tekutiny s materiály (kovovými nebo plastickými), které nejsou vhodné pro nízké
teploty.
• Tvorba nežádoucích námraz: na neizolovaném povrchu zařízení může dojít ke zkapalnění okolního
vzduchu a tvorbě námraz, zasahující např. ovládací nebo bezpečnostní prvky.
• Nebezpečí výbuchu nebo požáru: všechna zařízení pro kyslíkový provoz musí být k tomuto účelu
specificky zkonstruována a vyčištěna. Většina organických materiálů v atmosféře obohaceném
kyslíkem způsobuje požár nebo nebezpečí výbuchu. Pro části zařízení ve styku s kyslíkem mohou být
použity pouze materiály pro kyslíkový provoz vhodné.

Kontrolní činnost provozování tlakových zařízení

Kontrolní činnost inspektorů tlakových zařízení je v této oblasti možné rozdělit do tří oblastí, za prvé se jedná
o stanoviska a připomínky k projektovým dokumentacím (dále zkráceně PD). Oblastní inspektoráty práce
se jako dotčené orgány státní správy vyjadřují k PD staveb, k jejich změnám a změnám v užívání staveb.
PD jsou vybírány k posouzení v souladu s vnitřním předpisem SÚIP. Ve svých vyjádřeních ke kontrolovaným
PD oblastní inspektoráty práce upozorňují předkladatele na nedostatky v naplňování právních předpisů k
zajištění bezpečnosti práce a technických zařízení a předcházejí touto činností možným pracovním úrazům.
Za druhé je to řízení k vydání kolaudačního souhlasu, kdy inspektor kontroluje splnění požadavků právních
a ostatních předpisů k zajištění bezpečnosti práce. Většina tlakových zařízení s kapalnými plyny, skládající
se ze stabilní nádoby postavené na betonovém základu a dalších technologických zařízení je stavbami,
povolovaných k užívání ve stavebním řízení a podléhající stavebnímu zákonu. Účastí inspektorů tlakových
zařízení na řízeních k povolení užívání staveb lze odhalit nedostatky vzniklé při provádění staveb, které by
později během provozu a užívání staveb mohly vést ke vzniku mimořádných událostí (úrazy nebo havárie,
ohrožení veřejnosti apod.). Po zhotovení stavby je na žádost stavebníků nebo stavebních úřadů provedena
inspektory OIP kontrolní prohlídka a vydáno stanovisko k uvedení do zkušebního nebo trvalého provozu.
Třetí oblastí jsou plánované kontroly provozu technických zařízení a dodržování právních předpisů
bezpečnosti práce a zajištění bezpečnosti provozu technických zařízení se zvýšenou mírou ohrožení života a
zdraví a vyhrazených technických zařízení.

Poznatky z kontrol projektových dokumentací

Projektová dokumentace je posuzována z hlediska zajištění bezpečnosti práce a technických zařízení při
budoucím provozu. Kontrolami PD se prověřuje, zda jsou splněny bezpečnostní požadavky, vyloučena nebo
na nejnižší dosažitelnou míru snížena rizika možného ohrožení zdraví a života osob. Kontroluje se projekční
řešení k zajištění BOZP při provozování a údržbě instalovaných zařízení (např. tlakových, plynových apod.),
ve výrobních technologiích.

158
 TLAK 2015

V PD je podle výkresů kontrolována zejména bezpečná vzdálenost zařízení od nebezpečné části jiných
zařízení a minimální odstup, pro případ snížení účinku možné předvídatelné události. Její dodržení je
důležité pro ochranu nádob před jakýmkoliv poškozením a nežádoucími vlivy, jako je např. ohřátí v důsledku
požáru nebo jiné mechanické poškození. Dále je důležité dodržet bezpečnou vzdálenost mezi nádobou a
objektem vně instalace, který má být chráněn před působením uvolněného plynu při normálním provozu.
Tyto vzdálenosti jsou měřeny od těch míst na nádobě, ze kterých při normálním průběhu provozu může dojít
k úniku plynu, např. odvzdušnění, plnicí přípojka, příruby nebo jiné mechanické spoje. Bezpečné vzdálenosti
jsou uvedeny v normách a technických doporučeních, jsou založeny na zkušenostech a výpočtech pro běžný
provoz a objemy skladované tekutiny. Při větších objemech skladovaných plynů v nádobách musí být
bezpečná vzdálenost stanovena speciální bezpečnostní studií.

Nejčastějšími závadami jsou:

Neúplná technická zpráva. Neuvedení návrhových technických parametrů: otevírací přetlaky pojistných
ventilů, parametry regulátoru tlaku plynu, rychlouzávěru, provozní přetlaky v potrubí. V PD není uvedeno,
že v souladu s Vyhláškami ČÚBP a ČBÚ č. 18/1979 Sb. a č. 21/1979 Sb. je zařízení odpařovací stanice
např. např. zásobník zkapalněného plynu, vyhrazeným technickým zařízením. Výše uvedený předpis
stanoví některé podmínky zajištění bezpečnosti, ve znění pozdějších předpisů a technické normy ČSN 69
0012. Velmi často chybí, že před uvedením do provozu, musí být provedeny výchozí revize vyhrazeného
plynového a tlakového zařízení, odstraněny případné závady a zpracován plán kontrol, revizí a zkoušek podle
požadavků technických norem. V technické zprávě projektu chybí uvedení, že montáž plynového zařízení
může provádět pouze organizace, která má pro tyto práce platné oprávnění, vydané TIČR. V PD chybí
návody k provedení zkoušek, není stanoveno, jak budou jednotlivé části zkoušeny, aby nedošlo k překročení
nejvyšších dovolených přetlaků jednotlivých zařízení, např. zásobníku, ventilů, odpařovačů atd. a často jsou
neúplné technické údaje v technologickém schématu. Nejsou doloženy ani citovány některé doklady nutné
pro zpracování místních provozních předpisů např. návody k obsluze, průvodní technická dokumentace
zařízení apod.
Nejasnosti v obsluze. Některé činnosti obsluhy nejsou jasně a srozumitelně stanoveny a uvedeny, není
jasné, jaké údaje se mají zaznamenávat do provozního deníku, co jsou „pochůzkové nebo občasné
kontroly“ prováděné 1x za pracovní den. Není stanoveno, jaké jsou povinnosti provozovatele a obsluhy při
provozu zařízení, kdo bude zajištovat preventivní údržbu zařízení, pravidelné kontroly zařízení, kdo bude
provozovatel, kdo stanoví osobu odpovědnou za bezpečný a hospodárný provoz. Např. v PD je uvedeno,
že plnění zásobníku provádí řidič autocisterny ve spolupráci s obsluhou zásobníku, není blíže určeno jaké
činnosti, kdo provádí a jaké jsou jejich odpovědnosti. Nejsou určeny některé důležité povinnosti obsluhy jako
např. odstraňování námraz a kontrola bezpečnostní výstroje.
Nedostatky v dokumentech: Některé technické údaje nekorespondují s údaji uvedenými na výkresech a
technologických schématech např. max. provozní přetlaky, otevírací přetlaky pojistných ventilů, rozměry
a technické parametry nádob apod. V soupisu použitých zařízení chybějí některá zařízení uvedená např.
na výkresech nebo v technologickém schématu. V PD nejsou podrobněji řešeny potrubní rozvody plynu od
odpařovačů ke strojům (spotřebičům) včetně armatur a zabezpečovací výstroje pro jištění potrubí a strojů.
Často nejsou vůbec uvedeny technické parametry spotřebičů. U vnitřních instalací není uvedena analýza
rizik, např. pro případ odstavení stroje z provozu, úniku plynu v budově atd. V dokumentech jsou uvedeny
zrušené předpisy a místní bezpečnostní předpisy platné v Německu.

Poznatky ze stavebních řízení

Při řízení k vydání kolaudačního souhlasu kontroluje inspektor při kontrolní prohlídce provedení a zajištění
bezpečnosti práce stavby při jejím budoucím užívání, zejména zda byly odstraněny nedostatky zjištěné při
posouzení PD, nedostatky vyplývající ze změn realizovaných v průběhu výstavby. Dále je kontrolováno,
jestli stavba byla provedena podle schváleného projektu a jestli případné změny jsou vyznačeny v původní
projektové dokumentaci.
Podle specifik stavby je posuzováno umístění a prostorové uspořádání zařízení, manipulačních ploch a ploch
pro obsluhu a údržbu, realizované konstrukční řešení popř. opatření umožňující bezpečnou obsluhu, údržbu
nebo opravu stavby nebo její části po dobu jejího užívání, opatření k zajištění bezpečnosti práce stanovené
na základě zhodnocení všech předvídatelných rizik možného ohrožení zaměstnanců popř. jiných osob či
majetku, funkčnost ochranných zařízení, provedení všech příslušných revizí a zkoušek instalovaného zařízení
a dodržení ostatních předpisů k zajištění bezpečnosti práce.
Po provedené kontrolní prohlídce je inspektory OIP sděleno stanovisko k uvedení zařízení do provozu, které
je obvykle podmíněno odstraněním zjištěných nedostatků. Kontrola před uvedením do provozu zahrnuje

159
TLAK 2015

prověření značení, úplnosti průvodní dokumentace, příslušenství a provedení instalace. Zde je třeba
podotknout, že se setkáme s řadou staveb, kde jsou velmi elementární nedostatky vyplývající ze zanedbání
povinností z hlediska bezpečnosti budoucího provozování a to jak u montážních firem, revizních techniků tak
i u provozovatelů. Jedná se zejména o nedostatky, které se dají zobecnit v těchto oblastech:
Umístění nádob. Nádoby se neumísťují tak, aby provozem nebyli ohroženi jiní zaměstnanci nebo zaměstnanci
třetí strany. Některé ovládací prvky nádoby není možné obsluhovat bezpečně a jsou obtížně přístupné. Nejsou
dodržovány nezbytné bezpečné vzdálenosti dané normami. Není čitelný nebo přístupný štítek. Nádoby jsou
umisťovány v prostorách, kde není dostatečné odvětrávání vylučující tvoření nebezpečných výbušných směsí
plynu se vzduchem nebo odkysličování případně obohacování vzduchu kyslíkem, není zachován dostatečný
prostor pro údržbu a čištění nejméně 0,5 m kolem nádoby, stejně jako pro mimořádné případy. U umístění
na venkovním prostoru není zabezpečen odvod povrchové vody z místa instalace. Není zabráněno pronikání
případného uniklého plynu z nádob do spodních místností, kanálů, šachet nebo přívodů vzduchu.
Specifika pro umístění nádob uvnitř budov. Pokud je to možné měly by být nádoby umisťovány přednostně
na volném prostranství. Při umístění nádob uvnitř budov, musí být splněna řada bezpečnostních opatření,
daných normami a technickými doporučeními asociací např. IGC nebo EIGA. Je to zejména: označení
vstupu do místnosti nebezpečnými vlastnosti plynu, odvětráváním místností a další bezpečnostní opatření
zaručující, aby osoby v místnosti nebo do ní vstupující nebyly vystaveny nebezpečné atmosféře.
Značení. V prostoru umístění nádoby nejsou umístěny příslušné varovné značky týkající se nebezpečnosti
plynu. Na vnějším plášti chybí technologické schéma a provozní instrukce, nezkrácené označení tekutiny,
která je skladovaná v nádobě.
Provedení. Základ pod nádobou není zpevněn tak, aby nemohlo dojít k žádným nepřípustným odchylkám
nebo odklonům, způsobeným pohybem podloží, vlastní hmotností nádoby při naplnění. Nezaizolování částí
zařízení kde může dojít ke tvorbě nežádoucích námraz, případné ovlivnění funkce ventilů nebo bezpečnostní
výstroje. Plyn od pojistných zařízení nebo od ventilů odvětrávání není odveden na bezpečné místo mimo místo
obsluhy zařízení. Neprovedena ochrana základů nádob proti uniklé kapalině nebo silnému výtoku plynu.
Není zabráněno v přístupu nepovolaným osobám. V blízkosti komunikací není provedena ochrana nádob
proti mechanickému poškození, proti nárazu např. automobilu, ohrazením nebo bezpečnou vzdáleností.
Průvodní dokumentace. Není doložena dokumentace nádoby s instrukcemi pro všechny samostatné části
připojených zařízení, která obsahuje pokyny pro obsluhu, bezpečnostní požadavky a záznamy o prováděných
kontrolách. Provozovatel nemá k dispozici návody k obsluze, záznamy z revizí, školení obsluhy a doklady o
provedených zkouškách. Velmi často jsou zjištěny odlišnosti skutečného provedení oproti projektu a chybí
doklady zdokumentovaného skutečného stavu.
Školení zaměstnanců. Nejsou doloženy doklady prokazující proškolení zaměstnanců, jichž se bezprostředně
týká uvedení do provozu, provoz a údržba zařízení. Zejména o nebezpečí souvisejícím s kryogenními
tekutinami, řádné zaškolení pro obsluhu a údržbu zařízení. Zde se setkáváme se školeními, která nejsou
úplné a nezahrnují některé z následujících předmětů: potenciální nebezpečí u plynů, bezpečnostní předpisy
pro místo instalace, postupy pro případ nouze nebo havárie, odstavení z provozu, použití osobních
ochranných prostředků a přístrojů, včetně dýchacích souprav, analyzátorů apod., ošetření a první pomoc
při popálení kryogenní tekutinou a případné protipožární vybavení pracoviště. Navíc by zaměstnanci měli
být zvlášť proškoleni pro činnosti, které vykonávají. O školení musí být vedeny záznamy podle příslušných
předpisů a musí být pravidelně opakovány v daných periodách.

Poznatky z kontrol provozu

Cílem kontrol je prověření stavu a úrovně dodržování bezpečnostních předpisů při provozu tlakových
a plynových zařízení. Ověření zajištění bezpečného provozování, údržby, revizí, preventivní kontroly a
celkového stavu tlakových, plynových a souvisejících technických zařízení s ohledem na bezpečnost provozu.
Kontrolována byla i technická dokumentace, tlakových nádob, plynových zařízení a provozování v souladu
s touto dokumentací a soulad bezpečnostní výstroje s platnými předpisy. Dále byly kontroly zaměřeny
na provádění revizí a zkoušek dle plánu revizí, plnění povinností odpovědného pracovníka za provoz,
odstraňování zjištěných nedostatků z revizí, odborná způsobilost při údržbě, opravách a obsluze, dodržování
povinností obsluhy a zdravotní způsobilost obsluhy.
Při kontrolách byly zjištěny nedostatky, které se dají zobecnit takto:
• Nepředloženy plány revizí a jmenování odpovědné osoby za provoz a údržbu, nezajištění odborné a
zdravotní způsobilosti osob pověřených obsluhou a údržbou zařízení.
• Nedostatečné vedení provozní dokumentace např. nezpracované provozní řády a provozní předpisy,
neprováděné provozní záznamy.

160
 TLAK 2015

• Neprovádění kontrol zařízení, nepředložení dokladů z kontrol a revizí provozovaných zařízení.

Nedodržování lhůt kontrol a revizí.
• Nezajištění bezpečného přístupu k provozovaným zařízením pro pracovníky provádějící kontroly,
revize, zkoušky, obsluhu a údržbu zařízení.
• Nedostatečná údržba a protikorozní ochrana zařízení, neoznačení protékajícího média, neoznačení
uzávěrů plynu a zajištění bezpečného přístupu k nim, nedostatečná ochrana zařízení proti vnějším
vlivům.
• Nestanovení opatření pro případ zdolávání mimořádných událostí spojených s provozem plynových a
tlakových zařízení.

Nedostatky v revizích a provozních záznamech provozovatele. Velmi často se setkáváme se stavem, kdy
provozovatel nemá k dispozici doklady o provedení revizí. Jedná se zejména o případy, kdy má zařízení
pronajaté na základě smlouvy o pronájmu. Tento stav vzniká z důvodu nesplnění povinnosti provozovatele
ustanovit jednoho, případně více pracovníků, zodpovědných za provoz nádob. Mezi jeho základní povinnosti
patří nepřipustit do provozu nádoby, u nichž nebyly provedeny předepsané revize a zkoušky nebo o nichž
je známo, že by mohly ohrozit bezpečnost provozu nebo zdraví a život pracovníků. Zde mezi provozovateli
a některými revizními techniky panuje značná neinformovanost plynoucí z neznalosti současně platných
předpisů a jejich výkladu.

Jak už bylo uvedeno v úvodu z pohledu legislativy, jsou tyto zařízení podle platných národních předpisů
vyhrazeným technickým zařízením: vnitřní nádoba vyhrazeným tlakovým zařízením a ostatní části pak
vyhrazeným plynovým zařízením pro skladování a přepravu plynu, zkapalňování a odpařování plynů a rozvod
plynů.

V roce 2006 došlo stanoviskem SÚIP č. j. 2389/1.40/06/934 k sjednocení přístupu k provozním

požadavkům. V tomto stanovisku byl sjednocen přístup obou platných norem pro tato zařízení a to ČSN 69
0012 Tlakové nádoby stabilní – Provozní požadavky a ČSN EN 13458-3 Kryogenické nádoby – Stabilní
vakuově izolované zásobníky – Část 3 – Provozní požadavky. Tímto stanoviskem došlo k sjednocení termínů
a požadavků v souladu s Vyhláškou ČÚBP č.85/1978 Sb., o kontrolách, revizích a zkouškách plynových
zařízení.

Toto stanovisko sjednocuje a upřesňuje termíny, rozsah kontrol a lhůty pro revize a kontroly těchto
specifických zařízení oproti běžným vyhrazeným zařízením. U tlakových nádob stabilních na skladování
kryogenních tekutin jsou tímto stanoviskem upraveny některé činnosti takto:
• Provádění provozní revize 1x za 3 roky nebo 1x za 2 roky pro hořlavé plyny.
• Provádění pneumatické zkoušky těsnosti v rozsahu podle čl. 121 písm. k) ČSN 69 0012 v termínu 1x
za 6 let, která pro stabilní tlakové nádoby - vakuově izolované zásobníky na skladování kryogenních
kapalin nahrazuje vnitřní revizi a tlakovou zkoušku podle ČSN 69 0012.
• Provádění revizí a zkoušek v termínech výše uvedených platí pouze za podmínek, že bude současně
prováděna kontrola stabilní tlakové nádoby - vakuově izolované zásobníku na skladování kryogenních
kapalin v rozsahu obdobném jako u provozní revize (viz ČSN 69 0012) a to v termínech 1x ročně.
• Organizace, která provozuje stabilní tlakové nádoby - vakuově izolované zásobníky na skladování
kryogenních kapalin, pro provádění kontrol tlakového zařízení pověří svého odborně způsobilého
pracovníka a pracovník musí o kontrole provést záznam do provozního deníku.

Povinností provozovatelů tlakových nádob stabilních na skladování kryogenních tekutin je zpracovat plán
revizí, kontrol a zkoušek tak, aby byly splněny požadavky technických norem. Tento plán musí být v souladu
s vydaným stanoviskem SÚIP č. j. 2389/1.40/06/934 z roku 2006 o sjednocení přístupu k provozním
požadavkům.

Nejasnosti u kontrol pojistných ventilů a pojistných membrán. U tlakové nádoby stabilní na skladování
kryogenních tekutin jsou pojistné ventily zdvojeny popřípadě vybaveny ještě průtržnými membránami.
Obsluha provádí pouze vizuální kontrolu funkčnosti v souladu s doporučením uvedeném ve výše uvedeném
stanovisku SÚIP, kde bylo provozovatelům doporučeno vycházet z praktických zkušeností z provozu a z
doporučení uvedených v dokumentech EIGA. Podle těchto předpisů se musí provádět pravidelná zkouška
každého pojistného ventilu, aby se prokázala jeho způsobilost pro další použití. V jakých intervalech a
jak zkontrolovat pojistné ventily je uvedeno v dokumentu EIGA Doc. 24/08 (ochranná zařízení tlakových
kryogenických nádob): každé tři roky vizuálně, kontrolu zahrnující vizuální kontrolu výfukového potrubí,
podpěr, koroze, těsnosti, identifikaci a funkční zkoušku buď přetlakem, nebo mechanickými prostředky, kde
se také kontroluje opětovné uzavření ventilu. Pro hořlavé plyny a jejich směsi platí interval každé dva roky.

161
TLAK 2015

Po deseti letech se pak provádí výměna ventilu nebo přezkoušení na zkušební stolici. Obdobně se kontrolují
i průtržné membrány.

Údržba a opravy. Při kontrolách se setkáváme se stavem, kdy odpovědnost za údržbu není jednoznačně
stanovena. Pokud zařízení nevlastní provozovatel, musí být odpovědnost za údržbu a opravy smluvně
dohodnuta. Údržba všeobecně zahrnuje i kontrolu stavu nádoby, potrubí a příslušenství, kontrolu
ovladatelnosti armatur, drobné opravy, např. výměnu těsnění, očištění vnějších povrchů. Údržba není
prováděna osobami s příslušným osvědčením pro tuto činnost. Velmi častou závadou je, že opravy se provádí
na zařízení, které nebylo odstaveno z provozu za účelem opravy a nebylo odtlakováno. Mezi typické činnosti
je odstranění netěsností, které musí být vždy provedeno bezpečným způsobem.

Zhodnocení poznatků z kontrolní činnosti a porušené předpisy

Nejčastěji porušovanými předpisy byl Zákon č. 309/2006 Sb., zákon o zajištění dalších podmínek
bezpečnosti a ochrany zdraví při práci, Nařízení Vlády č. 101/2005 Sb., o podrobnějších požadavcích
na pracoviště a pracovní prostředí. Dále pak Nařízení Vlády č. 378/2001 Sb., kterým se stanoví bližší
požadavky na bezpečný provoz a používání strojů, technických zařízení, přístrojů a nářadí a dále Zákon č.
262/2006 Sb., Zákoník práce, § 102 v oblasti prevence rizik.

Nejčastěji byl porušován §4 odst. 1 písm. c) Zákona č.309/2006 Sb. Jednalo se o téměř celou jednu třetinu
všech zjištěných nedostatků:
• nedostatečné péči o zařízení a nedostatky v její údržbě
• nedodržení termínů revizí, zkoušek a kontrol
• nedostatky v provozní dokumentaci, v plánech revizí, zápisech v provozním deníku

162
 TLAK 2015

Mgr. Vratislav Žáček

Česká pojišťovna, a. s., Praha

Pojištění rizik spojených s činností v oblasti VTZ

Pojištění je oblast, která je mnohdy ze strany menších firem a drobných podnikatelů podceňována. Základní
princip pojištění je nahodilost, to znamená, že konkrétní podnikatel se při své činnosti s pojistnou událostí
nemusí setkat a nevyužije tak pojistnou ochranu, kterou mu pojištění skýtá. V případě škody však mohou být
důsledky pro nepojištěnou firmu fatální.
Jakým pojištěním začít? Které je nejdůležitější? Jednoduchá otázka, složitá odpověď. Následující řádky vám
poskytnou některé odpovědi a pomůžou vám v orientaci v problematice pojištění.
Na úvod si přiblížíme rozdíl mezi majetkovým pojištěním a pojištěním odpovědnosti.

Majetkové pojištění:
• Jsem schopen odhadnout potenciální škodu, jelikož hodnota majetku se dá velmi dobře určit. U
nemovitosti lze použít standardní metody pro oceňování nemovitosti, hodnotu movitých věcí lze
stanovit z účetnictví.
• Lze pojistit majetek vlastní i cizí, rizika se definují ve smlouvě.
• Pojistné plnění obdrží vlastník věci, pokud se nedohodne s pojišťovnou jinak.

Pojištění provozní odpovědnosti

• Nejsem schopen dopředu stanovit, jakou škodu či újmu způsobím. Můžu poškodit budovu, ve které
provádím montáž a škoda bude vyčíslena ve statisících či milionech. Může však také dojít například
k výbuchu v důsledku mého pochybení a újma bude v desetimilionech, jelikož mimo majetku došlo i
k těžkému poškození zdraví několika osob. Limit plnění lze tedy pouze odhadnout.
• Pojistné plnění neobdrží pojištěný, ale je poskytnuto poškozenému.
• Aby bylo možno plnit z pojištění odpovědnosti, musí být prokázán viník. U povinnosti nahradit škodu
či újmu se zaviněním (subjektivní odpovědnost) musí být dále prokázáno i zavinění.
• Rozsah náhrady se řídí právními předpisy dané země

Co z toho tedy vyplývá? Pokud mám zájem chránit svůj či firemní majetek, je nutno sjednat majetkové
pojištění. Spoléhat se na to, že pokud dojde k poškození nebo zničení mého majetku, zaplatí mi škodu viník,
může být liché. Důvodů najdeme hned několik:
• Nepodaří se prokázat zavinění, nenajde se konkrétní viník.
• Viník nemá pojištění, případně sjednaný limit je nízký, na náhradu nestačí ani jeho majetek.
• Při škodě dojde ke smrti viníka.
• Událost se řeší soudně, což může trvat i několik let.

Odpovědnost tedy nesupluje majetkové pojištění, ale má zcela jiný význam. Pokud mám povinnost nahradit
škodu či újmu, nemusím ji hradit z vlastních prostředků, ale až do sjednaného limitu ji hradí pojišťovna.
Samozřejmě nelze zapomínat na sjednaný rozsah pojištění a výluky, které si vždy pečlivě přečtěte ještě před
uzavřením pojistné smlouvy.
Dnes běžně sjednávané limity jsou od 20 mil. Kč, což jsou finanční prostředky, které viník nemusí mít
k dispozici, pojišťovna však plní smluvní závazek okamžitě, jakmile je ukončeno šetření.
Pokud pojišťovna poskytne pojistné plnění z majetkového pojištění a je znám viník, který škodu způsobil,
na pojišťovnu přechází právo vyplacenou částku po tomto viníkovi vymáhat, což se běžně děje. I tady může
pomoci pojištění odpovědnosti.
Největší ochranu v případě způsobení škody poskytuje Zákoník práce zaměstnancům. Zde je limitace
čtyřapůlnásobku průměrného měsíčního výdělku, takže např. při škodě 1 mil. Kč uhradí zaměstnanec jen
100 tis. Kč, protože to byl čtyřapůlnásobek jeho výdělku. A kdo zaplatí zbytek? Bohužel zaměstnavatel. Zde
lze tedy doporučit sjednání majetkového pojištění. Zdá se to samozřejmé, ale v praxi se často setkáváme
s případy, že nové stroje nebo zařízení nejsou pojištěna, jelikož se předpokládá, že se na ně vztahuje
„záruka“. Ta však nekryje pochybení zaměstnance a Černý Petr zůstává v rukou zaměstnavatele.

163
TLAK 2015

Fyzická osoba podnikající má povinnost nahradit škodu či újmu neomezeně, tedy až do výše svého majetku.
I právnické osoby ručí neomezeně, celým svým majetkem. I zde má své místo pojištění odpovědnosti

Nový občanský zákoník a Zákon o obchodních korporacích nově definovaly osobní povinnost členů orgánu
obchodní společnosti nahradit finanční škodu způsobenou porušením právních povinností při výkonu funkce.
Vzhledem k tomu, že povinnost nahradit škodu a ručení členu orgánu společnosti jsou neomezené, mohou
být negativní důsledky jejich rozhodnutí značné. Pro tyto případy lze doporučit sjednání pojištění D&O -
pojištění odpovědnosti členů statutárních a dozorcích orgánu společnosti.

Velmi významnou změnou v oblasti povinnosti nahradit škodu či újmu a výše odškodnění byl nový občanský
zákoník, který nabyl účinnosti dne 1. 1. 2014. Zde je shrnutí nejvýznamnějších změn.

Nový občanský zákoník změnil Vaší povinnost nahradit škodu či újmu.

Pět částí, sedmnáct hlav a 3 081 paragrafů, to je nový občanský zákoník (dále jen NOZ). Předchozí občanský
zákoník se náhradou škody zabýval v necelých 50 paragrafech (§ 415–450), NOZ tuto problematiku
upravuje ve více než dvojnásobném počtu ustanovení (§ 2894–2971) v části s příznačným názvem Závazky
z deliktů.
A jaké jsou nejdůležitější dopady?
• Častější uplatňovaní nároků
NOZ přináší zcela nové prostředky a instituty, které významným způsobem posilují postavení
poškozeného při uplatňování jeho práv při škodě či újmě. Díky medializaci jednotlivých případů,
ale i nové právní úpravě (navazující články, diskuse, přednášky) neustále vzrůstá právní povědomí
poškozených. Ve spojení se specializovanými advokátními kancelářemi, které dnes již aktivně
vyhledávají poškozené klienty, se předpokládá stále častější uplatňování nároků při škodě či újmě.
• Výše odškodnění
NOZ platný od 1. ledna 2014 zrušil veškerá zažitá pravidla pro odškodnění bolestného a ztížení
společenského uplatnění. Na druhou stranu NOZ nestanovil pro toto odškodnění žádná konkrétní
pravidla. Utrpěné újmy by měly být plně vyváženy. Není-li to možné, má se postupovat dle zásad
slušnosti.

NOZ tedy zjevně předpokládá, že úroveň odškodnění se bude vyvíjet na základě soudních rozhodnutí. To
by však trvalo desítky let a navíc, většina případů poškození zdraví je vypořádávána mimosoudně. Proto
Nejvyšší soud ČR zpracoval metodiku, která má sloužit jako pomůcka při stanovování výše odškodnění za
újmu na zdraví.
V případě bolestného se vychází z ohodnocení jednotlivých poranění, kdy každému je přiřazena určitá
peněžní hodnota. Základem pro odškodnění v případě ztížení společenského uplatnění je posouzení následků
podle Mezinárodní klasifikace funkčních schopností. Posuzují se dopady na další život člověka. Vyjádří se
procentní částkou, která se mění podle věku, intenzity zapojení do života, zohledňují se i některé výjimečné
okolnosti. Je stanovena jako 400 násobek průměrné měsíční mzdy. Navýšit se může až na 20 miliónů Kč
(např. pro mladé lidi, osoby, které byly v mimořádné míře zapojeny do společenských aktivit, apod.).

Základní částka 100 % je 10 051 200 Kč

(totální ztráta zdraví)

Metodika nemá závazný charakter ani pro justici, ani pro poškozené, pojistitele či jiné subjekty. Lze ji však
chápat jako pomůcku k naplnění zásady slušnosti ve smyslu § 2958 NOZ.
• Náhrada škody
Došlo ke změně priorit (pořadí) ve způsobu náhrady škody oproti minulé právní úpravě: Nově se tedy
již nezkoumá účelnost případného uvedení do předešlého stavu, ale pouze to, zda je oprava „dobře
možná“, čímž rozumíme jednak technickou proveditelnost opravy, jednak ekonomickou účelnost
opravy, tj. že náklady na opravu nepřesáhnou cenu nové věci.

Dle NOZ může poškozený po škůdci požadovat:

1. uvedení věci do předešlého stavu
2. není-li to dobře možné nebo o to žádá poškozený, náhradu v penězích

164
 TLAK 2015

• Právní pomoc
Role pojišťovny se v této oblasti stává významnější. Nejde jen o samotné poskytnutí pojistného plnění
na krytí oprávněných nároků poškozených. Na důležitosti nabývá i poskytování právních služeb našim
klientům. Česká pojišťovna se zabývá ročně desítkami tisíc uplatněných nároků a odškodní tomu
odpovídající počet poškozených. Díky tomu můžeme s hrdostí říci, že jsme v této oblasti profesionály
a poskytneme vám ty nejlepší služby.

• Odbytné
Je-li pro to důležitý důvod a žádá-li o to poškozený, přizná soud poškozenému namísto peněžitého
důchodu odbytné. Toto ustanovení může mít rozsáhlé negativní důsledky pro viníka. Pokud se
podíváme do minulosti, situace byla následující – v případě výplaty např. pravidelné renty se
z pojistné smlouvy vyplácelo dvacet let odškodnění. V případě vyčerpání sjednaného limitu plnění
následně přešly všechny povinnosti na viníka. Nově může být situace zcela jiná – viník bude muset
celou částku odškodnění uhradit okamžitě. Dopady na něj tedy nedolehnou např. za dvacet let, tedy
za dobu, kdy se může ještě mnohé změnit, ale okamžitě. A mohou to být dopady nejen na firmu, ale
rovněž na váš osobní život a majetek.

• Škoda způsobená informací nebo radou

Jednou z významných změn NOZ je i povinnost nahradit škodu či újmu v případě, pokud někdo, kdo
vystupuje jako odborník, způsobí škodu či újmu tím, že podal za odměnu neúplnou nebo nesprávnou
informací nebo škodlivou radu. V případě bezúplatné informace či rady se hradí jen škoda či újma
způsobená vědomě. Odborníkem v tomto případě může jakýkoliv podnikatel, který vystupuje jako
odborník v daném oboru.

• Škoda způsobená vadou výrobku

NOZ přejímá úpravu, která byla dosud obsažena v zákoně č. 59/1998 Sb., o odpovědnosti za škodu
způsobenou vadou výrobku, přičemž nedochází k žádným významným změnám. I nadále se jedná o
součást práv na ochranu spotřebitele, kterou nelze použít v případě, kdy by byl výrobek určen nebo
užíván převážně k podnikatelským účelům. Zůstává zachován i limit 500 eur (resp. jeho ekvivalent v
kurzu ČNB k datu vzniku škody či újmy), v jehož rámci nese škodu poškozený.

Jak je vidět z výše uvedeného, role pojišťovny se mění a pojištění odpovědnosti v kontextu nových právních
předpisů nabývá na důležitosti. Pokud se vrátíme k úvodní otázce, které pojištění je nejdůležitější, lze
konstatovat, že pro každou společnost či jednotlivce to je zcela individuální. Odpověď vám může poskytnout
kvalitně zpracovaná riziková analýza.

POSTUP POJIŠŤOVNY PŘI ŠKODNÍ UDÁLOSTI Z POJIŠTĚNÍ ODPOVĚDNOSTI

V případě, že po vás poškozený uplatňuje náhradu škody či újmy, neprodleně kontaktujte pojišťovnu.
Pojišťovna za vás posoudí oprávněnost nároků.

1. Posouzení právního základu.

V případě nahlášení škodní události Česká pojišťovna posoudí „právní základ“. V případě, že
nejste povinni nahradit škodu či újmu, pojišťovna vám i poškozenému podá informaci, že nárok je
neoprávněný. Pokud nárok oprávněný je a pojištění se na něj vztahuje, postupuje se dle následujících
bodů.

2. Stanovení výše odškodnění.

V případě oprávněných nároků tým specializovaných právníků a likvidátorů stanoví po dohodě s
poškozeným či jeho pozůstalými adekvátní výši náhrady.

3. Výplata pojistného plnění.

Pojistné plnění je následně zasíláno přímo poškozenému, pokud již nároky nebyly vypořádány
pojištěným.

4. Soudní řízení.
V rámci pojištění odpovědnosti nabízeného ČP je vám též poskytována ochrana před neoprávněně
uplatňovanými právy na náhradu škody či újmy. V případě soudního sporu bude ČP vystupovat na
vaší straně jako vedlejší účastník řízení. Pokud se případ dostane až k soudu, tuto informaci nám
neprodleně oznamte.

165
TLAK 2015

166
 TLAK 2015

Ing. Mojmír Srnec, CSc.

TÜV NORD Czech, s.r.o. (NB 1221), Praha

Posuzování shody tlakových zařízení pomocí systémů kvality

Úvod
Směrnice 97/23/ES Evropského parlamentu a Rady z 29. května 1997 o sbližování právních předpisů
členských států týkajících se tlakových zařízení (PED) využívá postupy posuzování shody (moduly) pro
posouzení splnění technických požadavků na tlaková zařízení. Jedná se o metodické postupy, které vycházejí
z tzv. Blue Guide – dokumentu pro zavádění směrnic tzv. nového přístupu.
Směrnice 97/23/ES je do právního řádu České republiky zavedena pomocí Zák. č. 22/1997 Sb., o
technických požadavcích na výrobky a změně a doplnění některých zákonů, v platném znění vydáním
Nařízení vlády č. 26/2003 Sb. ve znění Nařízení vlády č. 621/2004 Sb. Toto nařízení vlády uvádí ve své
Příloze III postupy posuzování shody.
Některé z těchto postupů jsou založeny na interní kontrole výroby (A, A1), další jsou založeny na provádění
inspekční činnosti autorizovanou osobou (B, F, G). Nemálo těchto postupů využívá zavedení systému kvality
výrobce v různém rozsahu (D, D1, E, E1, H, H1).
Volba příslušného postupu posuzování shody je odpovědností výrobce tlakového zařízení a je spojena
s kategorií tlakového zařízení. Přiřazení jednotlivých postupů je stanoveno v Příloze II nařízení vlády.

GRAFY posuzovaní shody

Odkazy na kategorie modulů v grafech jsou následující:

Kategorie
I = modul A
II = moduly A1, D1, E1
III = moduly B1 + D, B1 + F, B + E, B + C1, H
IV = moduly B + D, B + F, G, H1
Někteří výrobci využívají zavedeného systému kvality a ve spojení s příslušným technickým předpisem jsou
povinni mít tento systém kvality schválený autorizovanou osobou.
V současné době je stále platné Nařízení vlády č. 26/2003 Sb. ve znění Nařízení vlády č. 621/2004 Sb., kde
jsou systémové moduly uvedeny a aplikovány. V roce 2014 vešla v platnost nová SMĚRNICE EVROPSKÉHO
PARLAMENTU A RADY 2014/68/EU ze dne 15. května 2014, o harmonizaci právních předpisů členských
států týkajících se dodávání tlakových zařízení na trh. Tato směrnice vejde jako celek v účinnost v červenci
2016.
K revizi směrnice pro tlaková zařízená vedla řada důvodů. Tyto důvody jsou přehledně uvedeny v úvodním
textu této směrnice. Kromě jiného byl uveden i následující důvod:

31) Se zřetelem k povaze rizik, která jsou spojena s používáním tlakových zařízení nebo sestav, a ve snaze
umožnit hospodářským subjektům prokázat a příslušným orgánům zajistit, aby tlaková zařízení nebo sestavy
dodávané na trh splňovaly základní bezpečnostní požadavky, je nezbytné stanovit postupy posuzování
shody. Tyto postupy by měly být navrženy s ohledem na úroveň nebezpečí, které je tlakovým zařízením nebo
sestavám vlastní. Pro každou kategorii tlakových zařízení by tedy měl existovat vhodný postup nebo možnost
volby mezi různými postupy, které jsou rovnocenné, pokud se týká přísnosti. Rozhodnutí č. 768/2008/ES
stanoví moduly postupů posuzování shody od nejmírnějšího po nejpřísnější podle míry souvisejícího rizika
a požadované úrovně bezpečnosti. Pro účely zajištění souladu mezi jednotlivými odvětvími, jakož i s cílem
vyhnout se ad hoc variantám by postupy posuzování shody měly být zvoleny z těchto modulů. Podrobnosti,
jimiž jsou tyto postupy doplněny, jsou odůvodněny povahou ověřování požadovaného pro tlaková zařízení.

Účelem tohoto článku je uvést některé požadavky na stávající používané postupy posuzování shody pomocí
systému kvality a dále uvést některé změny, které budou v této oblasti zavedeny novou směrnicí 2014/68/
EU.

167
TLAK 2015

Nový přístup, posuzování shody

Tzv. “Nový přístup – New Approach” byl zaveden v roce 1985. Nový přístup zavedl filozofii stanovení
legislativních a technických požadavků na výrobky pomocí tzv. Základních požadavků na bezpečnost
– “essential requirements”. Další technické detaily jsou pak obsahem harmonizovaných evropských norem
EN. Tzv. Nový legislativní rámec – New Legislative Framework přijatý v červenci 2008 dále rozšířil Nový
přístup o prvky efektivního posuzování shody, požadavky na akreditaci a dozor nad trhem.
Posuzování shody je proces provedený výrobcem za účelem prokázání, že specifické požadavky týkající se
produktu byly splněny. Produkt, v našem případě tlakové zařízení, je předmětem posouzení shody ve fázi
návrhu a ve fázi výroby.

Postupy posuzování shody na základě systému kvality – stávající stav

V současné době jsou systémové moduly následující:
Modul D (zabezpečování jakosti výroby)
Modul D1 (zabezpečování jakosti výroby)
Modul E (zabezpečování jakosti výrobků)
Modul E1 (zabezpečování jakosti výrobků)
Modul H (komplexní zabezpečování jakosti)
Modul H1 (komplexní zabezpečování jakosti s přezkoumáním návrhu
a zvláštním dozorem nad konečným posouzením)

Kromě modulů D1, E1, H/H1 jsou ostatní systémové moduly použitelné jen v návaznosti na jiné moduly (B,
B1).
Modul D klade na systém kvality výrobce následující požadavky.
Výrobce prohlašuje, že daná tlaková zařízení jsou ve shodě s typem popsaným v certifikátu ES přezkoušeni
typu nebo v certifikátu ES přezkoumáni návrhu.
Výrobce používá schválený systém jakosti pro výrobu, výstupní kontrolu a zkoušení a podléhá dozoru
autorizovanou osobou.
Systém jakosti musí zabezpečovat shodu tlakových zařízení s typem popsaným v certifikátu ES přezkoušeni
typu nebo v certifikátu ES přezkoumání návrhu a s požadavky směrnice, které se na ně vztahují.
Dokumentace systému jakosti musí umožňovat jednoznačný výklad programů jakosti, plánů jakosti, příruček
jakosti a záznamů o jakosti.
Dokumentace systému jakosti musí obsahovat zejména přiměřený popis:
– cílů jakosti, organizační struktury, odpovědnosti a pravomoci vedení, týkajících se jakosti tlakových
zařízení,
– metod, postupů a systematických opatření, kterých bude použito při výrobě a při řízení a zabezpečování
jakosti, zejména postupů používaných pro nerozebíratelné spoje součástí, schválených podle bodu
3.1.2 přílohy I,
– kontrol a zkoušek, které budou provedeny před výrobou, během výroby a po výrobě, s uvedením jejich
četnosti,
– záznamů o jakosti, např. protokolů o kontrolách, výsledků zkoušek, údajů o kalibraci, zpráv o kvalifikaci
nebo schvalování příslušných pracovníků, zejména pracovníků, kteří provádějí nerozebíratelné spoje
součástí a nedestruktivní zkoušky podle bodů 3.1.2 a 3.1.3 přílohy I,
– prostředků umožňujících dozor nad dosahováním požadované jakosti a nad efektivním fungováním
systému jakosti.
Výrobce nebo jeho zplnomocněný zástupce usazený ve Společenství informuje oznámený subjekt, který
schválil systém jakosti, o každé zamýšlené aktualizaci systému jakosti.
Výrobce uchovává pro potřebu vnitrostátních orgánů po dobu 10 let po vyrobení posledního tlakového
zařízení daného typu:
– dokumentaci,
– aktualizaci systémové dokumentace,
– rozhodnuti a zprávy oznámeného subjektu.

168
 TLAK 2015

Modul H klade na systém kvality výrobce následující požadavky.

Systém jakosti musí zabezpečovat shodu tlakového zařízení s požadavky směrnice, které se na ně vztahují.
Všechny podklady, požadavky a předpisy používané výrobcem musí být systematicky a uspořádaně
dokumentovány ve formě písemných koncepcí, postupů a návodů. Tato dokumentace systému jakosti musí
umožňovat jednoznačný vyklad politiky jakosti a postupů, např. programů jakosti, plánů jakosti, příruček
jakosti a záznamů o jakosti.
Dokumentace systému jakosti musí obsahovat zejména přiměřený popis:
– cílů jakosti, organizační struktury, odpovědnosti a pravomoci vedení, týkajících se jakosti tlakových
zařízení,
– technických specifikací návrhu, včetně norem, které se používají, a v případě, kdy se normy podle
článku 5 zcela nepoužívají, popis prostředků, které budou použity, aby bylo zajištěno splnění
základních požadavků směrnice, které se na tlakové zařízení vztahují,
– metod kontroly a ověřování návrhu, postupů a systematických opatření používaných při navrhování
tlakových zařízení, zejména s ohledem na materiály v souladu s bodem 4 přílohy I,
– metod, postupů a systematických opatření, kterých bude použito při výrobě, řízení a zabezpečování
jakosti, zejména postupů používaných pro nerozebíratelné spoje součástí, schválených podle bodu
3.1.2 přílohy I,
– kontrol a zkoušek, které budou provedeny před výrobou, během výroby a po výrobě, s uvedením jejich
četnosti,
– záznamů o jakosti, např. protokolů o kontrolách, výsledků zkoušek, údajů o kalibraci, zpráv o kvalifikaci
nebo schválení příslušných pracovníků, zejména těch pracovníků, kteří provádějí nerozebíratelné
spoje součástí a nedestruktivní zkoušky podle bodů 3.1.2 a 3.1.3 přílohy I,
– prostředků umožňujících dozor nad dosahováním požadované jakosti návrhu tlakového zařízeni a nad
efektivním fungováním systému jakosti.

Výrobce uchovává pro potřebu vnitrostátních orgánů po dobu 10 let po vyrobení posledního tlakového
zařízení:
– dokumentaci,
– aktualizaci dokumentace,
– rozhodnutí a zprávy oznámeného subjektu.

Systémů kvality se také týkají některá Pravidla k PED.

Pravidlo 10/7
Pravidlo se týká: přílohy III modulů D, D1, E, E1, H a H1
Otázka: V příloze III se u modulů D, D1, E, E1, H a H1 požaduje, aby příslušná dokumentace byla
uchovávána po dobu 10 let od posledního data výroby. Jmenovitě se požaduje, aby byla uchovávána
dokumentace systému jakosti. Rozumějí se tím i záznamy o jakosti, jako jsou materiálové certifikáty (atesty),
protokoly o zkouškách apod.?
Odpověď: Ano. Ustanoveni týkající se uchovávání záznamů musí být uvedeno v dokumentaci systému
jakosti výrobce. Popis technické dokumentace v bodu 3 modulu A by měl byt vodítkem i pro ostatní
moduly. Dokumentace by měla obsahovat výsledky provedených kontrol, protokoly o zkouškách, materiálové
certifikáty (atesty) apod. a měla by být výrobcem nebo jeho zplnomocněným zástupcem uchovávána po
dobu 10 let po vyrobení posledního tlakového zařízení daného typu.
Viz též Příručka pro zavádění směrnic založených na novém přístupu a globálním přístupu, bod 5.3.

Pravidlo 4/12
Pravidlo se týká: přílohy III modulů D (bodu 3.2), D1, E, E1, H a H1
Otázka: Jaké informace má obsahovat dokument o schválení systému kvality vydaný notifikovanou osobou,
pokud se týká rozsahu výrobků?
Odpověď: U všech modulů, které se týkají systému kvality, musí tento dokument obsahovat dostatek
informaci k tomu, aby byl jasně definován rozsahu výrobků, na které se schválení vztahuje, a kde to připadá
v úvahu, i údaje o všech omezeních. V případě modulů D, E a H1 musí počáteční dokument o schválení
systému kvality obsahovat seznam příslušných certifikátů ES přezkoušeni typu a ES přezkoumání návrhu. Ve
všech případech musí postup zahrnovat posouzeni toho, zda u nových nebo upravených výrobků jsou nutné

169
TLAK 2015

změny systému kvality a zda tyto změny byly předloženy notifikované osobě. Notifikovaná osoba je povinna
informovat výrobce o vhodnosti nebo nevhodnosti schváleného systému kvality. V případě, kdy se žádné
změny nevyžadují, nemusí být nový dokument o schválení systému kvality vydán. Ve všech nových vydáních
tohoto dokumentu musí být seznam certifikátů týkajících se návrhu a typu aktualizován.

Postupy posuzování shody na základě systému kvality – nová směrnice 2014/68/EU

Odkazy na kategorie modulů v grafech jsou následující:
I = modul A
II = moduly A2, D1, E1
III = moduly B (konstrukční typ) + D, B (konstrukční typ) + F, B (výrobní typ) + E, B (výrobní typ) +
C2, H
IV = moduly B (výrobní typ) + D, B (výrobní typ) + F, G, H1

U systémových modulů nedošlo ke změně označení a rozsahů těchto modulů interně. Došlo k dílčí změně
názvu jednotlivých modulů, toto vedlo ke zpřesnění použití těchto modulů:
Modul D (Shoda s typem založená na zabezpečování kvality výrobního procesu)
Modul D1 (Zabezpečování kvality výrobního procesu)
Modul E (Shoda s typem založená na zabezpečování kvality tlakových zařízení)
Modul E1 (Zabezpečování kvality výstupní kontroly a zkoušek tlakových zařízení)
Modul H (Shoda založená na úplném zabezpečování kvality)
Modul H1 (Shoda založená na úplném zabezpečování kvality s přezkoumáním návrhu)

Nové schéma vzájemných vazeb jednotlivých modulů vychází z Nového legislativního rámce a je uvedena
na následujícím schématu.

170
 TLAK 2015

Ing. Lukáš Turza

Úřad pro technickou normalizaci, metrologii a státní zkušebnictví, Praha

Novely zákona č. 22/1997 Sb., PED a SPVD

První vlnu nových směrnic pro tlaková zařízení a jednoduché tlakové nádoby, již máme zdárně za sebou.
Tento stručný článek by Vám měl připomenout, proč se směrnice měnily a jak to bude s jejich následnou
implementací do českých zákonů a nařízení.
Směrnice pro jednoduché tlakové nádoby 2009/105/ES skončí svoji platnost 20. dubna 2016. K dnešnímu
roku 2015 je už platná nová směrnice 2014/29/EU pro jednoduché tlakové nádoby a některé její články
1,3,4 a 5 a přílohy I a III se použijí ode dne 20. dubna 2016.
Podobná problematika je u směrnice pro tlakové nařízení dříve 97/23/ES nyní nově 2014/68/EU, která je
již platná.
Článek 1, čl. 2 body 1 až 14, články 3, 4, 5, 14, 15 a 16, čl. 19 odst. 1 a 2 a články 44, 45 a 46 se použijí
ode dne 19. července 2016.
Novinky podobně nových nařízení jsou následující. V roce 2015 proběhne novelizace nařízení vlády 2006/
2003 Sb., kde vstoupí platnost určitá část směrnice a hlavně článek 13, který se týká klasifikace tlakových
zařízení a v následujícím roce 2016, bude nově uděláno nové nařízení pro tlaková zařízení splatností s
celkovou platností směrnice 2014/68/EU. Podobná problematika je u jednoduchých tlakových nádob, kde
dojde k novelizaci a pak následně v roce 2016 přímo k novému nařízení .
Pro autorizované se touto novelizací nic nemění a mohou certifikovat dále podle stávajících směrnic a platné
autorizace do 2016, kdy jim bude autorizace změněna na nové směrnice.
Z jednoho důvodu ke změně bylo CLP označování chemických látek a směsí a nový legislativní rámec NLF.
Pro připomenutí uvádím pár důvodů.
Během provádění a prosazování harmonizačních právních předpisů Unie v různých odvětvích vyšly najevo
některé nedostatky a nejednotnosti, jejichž důsledky jsou:
• výskyt výrobků, které nejsou v souladu s právními předpisy, nebo nebezpečných výrobků na trhu a s
tím související nedostatek důvěry v označení CE,
• konkurenční nevýhody hospodářských subjektů, které právní předpisy dodržují, v porovnání se
subjekty, které je obcházejí,
• nerovné zacházení v případě výrobků, které nejsou v souladu s právními předpisy, a narušení
hospodářské soutěže v důsledku různých přístupů k prosazování právních předpisů,
• uplatňování různých postupů při jmenování subjektů posuzování shody ze strany vnitrostátních
orgánů,
• problémy s kvalitou některých oznámených subjektů.

Regulační prostředí se rovněž stává čím dál víc složitějším, neboť jeden a týž výrobek často zároveň spadá
do působnosti několika právních předpisů. Vzhledem k nejednotnosti těchto předpisů je pro hospodářské
subjekty a orgány stále těžší tyto předpisy správně vykládat a uplatňovat.
Předpisy NLF jsou uvedeny na http://www.unmz.cz/urad/novy-legislativni-ramec-r388
Přepracování předpisů podle Rozhodnutím č. 768/2008/ES o společném rámci pro uvádění výrobků na trh
je podle angl. nazýván „alignment“ (jedná se o specifický způsob úpravy – pouze administrativně, nemění
se technický obsah)

Směrnice 2014/68/EU (PED) - tlaková zařízení

Hlavní změna u tlakových zařízení se týkala klasifikace a posuzování shody dle modulů.

Klasifikace tlakových zařízení

Pro účely této klasifikace se tekutiny dělí na tyto dvě skupiny:
a) skupina 1 sestávající z látek a směsí, jejichž definice je uvedena v čl. 2 bodech 7 a 8 nařízení (ES) č.
1272/2008 a jež jsou v souladu s následujícími třídami fyzikální nebezpečnosti nebo nebezpečnosti
pro zdraví stanovenými v částech 2 a 3 přílohy I uvedeného nařízení klasifikovány jako nebezpečné:
i) nestabilní výbušniny nebo výbušniny podtřídy 1.1, 1.2, 1.3, 1.4 a 1.5,
ii) hořlavé plyny kategorie 1 a 2,

171
TLAK 2015

iii) oxidující plyny kategorie 1,

iv) hořlavé kapaliny kategorie 1 a 2,
v) hořlavé kapaliny kategorie 3, je-li nejvyšší dovolená teplota vyšší než bod vzplanutí,
vi) hořlavé tuhé látky kategorie 1 a 2,
vii) samovolně reagující látky a směsi typů A až F,
viii) samozápalné kapaliny kategorie 1,
ix) samozápalné tuhé látky kategorie 1,
x) látky a směsi, které při styku s vodou uvolňují hořlavé plyny, kategorie 1, 2 a 3,
xi) oxidující kapaliny kategorie 1, 2 a 3,
xii) oxidující tuhé látky kategorie 1, 2 a 3,
xiii) organické peroxidy typů A až F,
xiv) akutní orální toxicita kategorie 1 a 2,
xv) akutní dermální toxicita kategorie 1 a 2,
xvi) akutní inhalační toxicita kategorie 1, 2 a 3,
xvii) toxicita pro specifické cílové orgány – jednorázová expozice kategorie 1.
Skupina 1 zahrnuje rovněž látky a směsi obsažené v tlakových zařízeních s nejvyšší dovolenou
teplotou TS, která přesahuje bod vzplanutí tekutiny;

b) skupina 2 sestávající z látek a směsí, které nejsou uvedeny v písmenu a).

2. Jestliže se nádoba skládá z několika tlakových prostorů, je klasifikována podle nejvyšší kategorie příslušné
pro jednotlivé tlakové prostory. Obsahuje-li tlakový prostor několik tekutin, klasifikace se provede podle
tekutiny, která vyžaduje nejvyšší kategorii.

Postupy posuzování shody

1. Postupy posuzování shody, které se mají použít pro tlakové zařízení, jsou stanoveny v závislosti na
kategorii, do které je dané zařízení zařazeno v souladu s článkem 13.
2. Postupy posuzování shody, které mají být použity pro jednotlivé kategorie, jsou tyto:
a) kategorie I:
— modul A;

b) kategorie II:
— modul A2,
— modul D1,
— modul E1;

c) kategorie III:
— moduly B (konstrukční typ) + D,
— moduly B (konstrukční typ) + F,
— moduly B (výrobní typ) + E,
— moduly B (výrobní typ) + C2,
— modul H;

d) kategorie IV:
— moduly B (výrobní typ) + D,
— moduly B (výrobní typ) + F,
— modul G,
— modul H1.

Postupy posuzování shody jsou stanoveny v příloze III.

3. Tlaková zařízení musí být podrobena jednomu z postupů posuzování shody. Výrobce si může zvolit
některý z postupů stanovených pro kategorii, do které je zařízení zařazeno. Výrobce může rovněž
použít některý z postupů, které se vztahují na vyšší kategorii, pokud existují.
4. V rámci postupů zabezpečování kvality pro tlaková zařízení kategorií III a IV uvedená v čl. 4 odst.
1 písm. a) bodu i), čl. 4 odst. 1 písm. a) bodu ii) první odrážce a čl. 4 odst. 1 písm. b) oznámený
subjekt během neohlášené kontrolní návštěvy odebere ve výrobních nebo skladovacích prostorách
vzorek zařízení, aby provedl nebo dal provést konečné posouzení podle bodu 3.2 přílohy I. Za tímto

172
 TLAK 2015

účelem oznámí výrobce oznámenému subjektu zamýšlený časový plán výroby. Během prvního roku
výroby musí oznámený subjekt uskutečnit nejméně dvě návštěvy. Četnost pozdějších návštěv stanoví
oznámený subjekt na základě kritérií uvedených v bodu 4.4 modulů D, E a H a v bodu 5.4 modulu
H1.
5. V případě kusové výroby nádob a tlakových zařízení kategorie III uvedených v čl. 4 odst. 1 písm. b)
oznámený subjekt v rámci postupu podle modulu H provede nebo dá provést konečné posouzení
podle bodu 3.2 přílohy I pro každé jednotlivé zařízení. Za tímto účelem oznámí výrobce oznámenému
subjektu zamýšlený časový plán výroby.
6. Sestavy podle čl. 4 odst. 2 musí být podrobeny postupu celkového posouzení shody, který zahrnuje
tato posouzení:
a) posouzení každého z tlakových zařízení uvedených v čl. 4 odst. 1, z nichž je sestava tvořena a
jež předtím nebyla podrobena postupu posuzování shody a samostatnému označení CE; postup
posuzování je dán kategorií každého jednotlivého zařízení;
b) posouzení začlenění různých konstrukčních částí do sestavy podle bodů 2.3, 2.8 a 2.9 přílohy I;
toto posouzení se provádí z hlediska nejvyšší kategorie vztahující se na dotčená zařízení, přičemž
se nepřihlíží k bezpečnostní výstroji;
c) posouzení ochrany sestavy proti překročení přípustných provozních mezí podle bodů 2.10 a 3.2.3
přílohy I; toto posouzení se provádí z hlediska nejvyšší kategorie vztahující se na tlaková zařízení,
která mají být chráněna.
7. Odchylně od odstavců 1 a 2 tohoto článku mohou příslušné orgány v odůvodněných případech
povolit, aby byla na území dotyčného členského státu dodávána na trh a uváděna do provozu
jednotlivá tlaková zařízení a sestavy podle článku 2, u kterých nebyly použity postupy podle odstavců
1 a 2 tohoto článku, jestliže tato tlaková zařízení a sestavy mají sloužit k experimentálním účelům.
8. Záznamy a korespondence týkající se postupů posuzování shody se vypracovávají v úředním jazyce
členského státu, v němž je usazen subjekt odpovědný za provedení těchto postupů posuzování shody,
nebo v jazyce přijatém tímto subjektem.

Směrnice 2014/29/EU SPVD – jednoduché tlakové nádoby

Nová směrnice pro jednoduché tlakové nádoby doznala hlavně změn v přílohách, které jsou odlišné od
předchozí směrnice. Ve zkratce jsou zde popsány přílohy a zaměření nové směrnice.

PŘÍLOHA I
ZÁKLADNÍ POŽADAVKY NA BEZPEČNOST
1. Materiály
2. Návrh nádob
3. Výrobní procesy
4. Uvedení do provozu

PŘÍLOHA II
POSTUPY POSUZOVÁNÍ SHODY
1. ES přezkoušení typu (modul B)
2. Shoda s typem založená na interní kontrole výroby a zkoušení vyrobených nádob pod dohledem (modul
C1)
3. Shoda s typem založená na interní kontrole výroby a kontroly vyrobených nádob pod dohledem v náhodně
zvolených intervalech (modul C2)
4. Shoda s typem založená na interní kontrole výroby (modul C)
PŘÍLOHA III POPISY, NÁVOD K POUŽITÍ, DEFINICE A SYMBOLY
(1. OZNAČENÍ CE A POPISY,…….)

PŘÍLOHA III A
ES PROHLÁŠENÍ O SHODĚ

PŘÍLOHA IV
a další

173
TLAK 2015

174
 TLAK 2015

Prof. Ing, Jaroslav Purmenský, DrSc.

TU-VŠB, Ostrava

Technické požadavky na materiál

pro exponované části energetických zařízení

1. ÚVOD
Tlakové systémy energetických zařízení, ať už se jedná o tlakové nádoby, výměníky, skladovací nádrže,
parogenerátory, kondenzátory, potrubní komplexy aj., představují po materiálové stránce špičkové
průmyslové výrobky, jejichž úkolem je úspěšně a dlouhodobě pracovat za náročných podmínek v širokých
oblastech provozních teplot a tlaků, velikostí a způsobů namáhání i agresivity okolního prostředí.
Kategorizace materiálů z pohledu pracovních teplot se pohybuje od kryogenních teplot pro výrobu, dopravu
a skladování kapalných plynů, přes oblasti normálních, zvýšených a creepových teplot u tlakových zařízení
tepelné a jaderné energetiky i těžké chemie. Co se týká provozních namáhání je vedle statického zatížení
vnitřním přetlakem nutno počítat s dynamickými vlivy za nízkých, normálních, ale někdy i vysokých teplot
(odolnost proti křehkému porušení, únava), podobně v případě creepových teplot s procesy tečení případně
tepelné únavy. Široký rozsah představují rovněž vlivy korozního prostředí od běžné povrchové koroze
vzdušnou vlhkostí, až po agresivní působení technologických medií resp.produktů za normálních i vysokých
provozních teplot, včetně možného výskytu korozního praskání.
Použití vhodných materiálů pro širokou oblast tlakových zařízení je dominantně soustředěno do volby slitin
na bázi železa, zejména ocelí, ať už s feritickou, nebo austenitickou mřížkou, používají se rovněž některé
druhy speciálních litin [1 až 4].
Pro konkrétní účely použití byla v průběhu posledních cca 50 let vyvinuta řada špičkových ocelí, které se
liší svým chemickým složením, typem mikrostruktury, technologickým zpracováním, podobně jako svými
užitnými vlastnostmi. Obecně lze říci, že se tyto materiály dnes vyrábějí s vysokými požadavky na garanci
metalurgické čistoty, homogenity struktury a chemického složení a technologické zpracovatelnosti při výrobě
komponent tlakových zařízení (tváření, svařování, tepelné zpracování). Samozřejmostí je použití moderních
ocelářských pochodů včetně přísného výběru vstupních surovin (šrot, surové železo), ošetření finální ocelové
taveniny procesy sekundární metalurgie, kontinuální odlévání polotovarů, podobně jako použití moderních
tvářecích technologií.
V průběhu vývoje a praktického použití byly konstrukční materiály určené pro tlaková zařízení postupně
standardizovány v národních normách s řadou shod, ale i odlišností, podle výrobců v dané zemi. Integrace
v rámci Evropské unie se vedle dalších oblastí projevila rovněž při výrobě a provozu průmyslových zařízení
snahou o sloučení, resp. Harmonizaci používaných národních norem a standardů.Jako příklad je možno uvést
České technické normy ČSN EN 12952 – Vodotrubné kotle a pomocná zařízení [1], ČSN EN 12953 – Válcové
kotle [2], ČSN EN 13480 – Kovová průmyslová potrubí [3] a ČSN EN 13445 – Netopené tlakové nádoby [4].
O rozsahu standardizovaných materiálů svědčí podle posledně jmenované normy nabídka celkem 436 variant
ocelí a jejich výrobků v 10 skupinách od nelegovaných, přes nízko a středně legované oceli, feritické Cr oceli
a oceli austenitické a duplexní. A to pro polotovary typu plechy a pásy, tyče, bezešvé a švové trubky, tvarovky,
výkovky, odlitky a další.
Vzhledem k tomu, že v těchto běžně dostupných normách jsou detailně popsány jak normované materiály,
tak požadavky na jejich užitné vlastnosti, včetně způsobů jejich ověření, budou následující úvahy zaměřeny
na některé nezbytné technologické a materiálové požadavky „nadstandardního“ charakteru.
Jejich aplikace vycházející z poznatků současné fyzikální metalurgie umožňují jak dosažení vysoké úrovně
vlastností standardizovaných výrobků, tak předcházení možných poruch a havárií posuzovaných tlakových
systémů.

2. VÝROBNÍ TECHNOLOGIE
Základním požadavkem na výrobní technologie materiálů pro tlakové systémy je výroba kvalitního polotovaru
bez trhlin, vnitřních necelistvostí a vměstků, s odpovídajícím povrchem, požadovaným chemickým složením
a odpovídající mikrostrukturou. Vzhledem k tomu, že výrobní technologie jsou ve většině případů předmětem
firemního utajení, jsou v následujícím textu uvedeny pouze jejich obecné charakteristiky.

175
TLAK 2015

2.1 Ocelářské technologie

Výroba výchozí ocelové taveniny se v současné době provádí zkujňoáním v konvertorech, u náročných nízko
a vysokolegovaných ocelí se používají elektrické obloukové pece, případně indukční tavení ocelového
šrotu v kelímkových pecích. Vedle dodržení předepsaného chemického složení se používá tzv. mimopecní
zpracování s cílem odplynění tekuté oceli, legování legujícími prvky a hlubokým odsířením a odfosfořením
tekuté oceli.
U zvlášť náročných aplikací, zejména u ocelí používaných pro nízké a kryogenní teploty a vysokoteplotní
použití je kladen důraz na dosažení vysoké metalurgické čistoty (viz kap. 3).
Kromě kovárenských výrobků využívající ingotovou ocel se při výrobě dlouhých výrobků používají výhradně
moderní procesy kontinuálního odlévání zajišťující vedle ekonomiky výroby rovněž vysokou rovnoměrnost
chemického složení a homogenity kontislitků [5].

2.2 Tvářecí technologie

Mají za úkol výrobu výchozích polotovarů válcováním, nebo kováním, s požadovanou homogenitou
a stupněm protváření. U plochých výrobků je snaha o zajištění co nejmenší anizotropie vlastností v podélném
a příčném směru (plechy, pásy). Tvářecí teploty a stupeň protváření jsou voleny k eliminaci původní
hrubozrnné licí struktury. Zvláštní postavení má v oblasti tváření výroba základního teplosměnného výrobku,
kterým je bezešvá trubka, s dodržením nezbytných rozměrových tolerancí. Ve vybraných případech méně
náročných aplikací se mohou používat rovněž podélně svařované trubky vyrobené ze zkružovaných pásů.

2.3 Tepelné zpracování

Jeho cílem je dosažení požadované mikrostruktury s odpovídající úrovní užitných vlastností u finálních výrobků.
Za základní typy tepelného zpracování u ocelí pro tlakové systémy je možno pro oceli s překrystalizací uvést
normalizační žíhání, někdy doplněné popouštěním, kalení a popuštění, samostatné popouštění, dále žíhání
na odstranění zbytkových napětí, zejména po svařování, případně žíhání na odstranění difúzního vodíku.
V těchto případech je nezbytná znalost bodů přeměn Ac1 a Ac3 u daných typů oceli.
V případě austenitických ocelí se aplikuje tzv. rozpouštěcí žíhání na teploty 1000 až 1050 °C s rychlým
ochlazením ve vodě (rozpouštění karbidů Cr23Cr na hranicích zrn), případně stabilizační žíhání 900 až 950
°C k následné precipitaci speciálních karbidů TiC, NbC k obnovení antikorozních vlastností a zpevnění hranic
zrn.

Obr. 1 - Vliv teploty a doby austenitizace na pevnostní a křehkolomové vlastnosti oceli 15128

Zvláštní pozornost je nezbytné věnovat kompletnímu tepelnému zpracování žárupevných ocelí, ať už

nízkolegovaných CrMo, CrMoV např. 15313, 15128, 15229, včetně moderních typů T23 a T24, tak
feritických komplexně legovaných ocelí na bázi 9 až 12 % Cr (P91, P92, P911) [6].

176
 TLAK 2015

- Austenitizace nízkolegovaných typů vyžaduje citlivé dodržení austenitizačních teplot. Jak demonstruje
obr. 1, zvýšení teploty nad 1000 °C vede k nárůstu pevnostních vlastností, nicméně vlivem zhrubnutí
původních gama zrn z cca 40 µm na 120 µm došlo k výrazné degradaci křehkolomových vlastností.
U feritických Cr ocelí jsou tyto kritické teploty posunuty nad 1100 °C [6].
- Rychlost ochlazování z austenitizační teploty má zásadní vliv na typ dosažené mikrostruktury. Podle
ARA diagramu oceli 15128 uvedeném na obr. 2 je optimum ochlazovací rychlosti v rozmezí tzv.
součinitele –v cca 1.5 až 3.2 [7]. Při vyšší hodnotě součinitele (pomalejším ochlazováním) se ve
struktuře objevuje nevhodná perlitická fáze degradující pevnostní i žárupevné vlastnosti. Ochlazovací
rychlost je vedle použitého chladícího media rovněž závislá na tvaru a rozměrech ochlazovaného
výrobku [8]. Možný způsob stanovení součinitele ochlazovací rychlosti –v pro různé typy výrobků
chlazení ve vodě, v oleji a na vzduchu vzhledem k jejich charakteristickému rozměru je uveden na obr.
3.

Obr. 2 - ARA diagram oceli 15128

Obr. 3 - Rychlost ochlazování ve vodě, v oleji a na klidném vzduchu v závislosti na charakteristickém

rozměru konkrétního výrobku

177
TLAK 2015

- Popouštění má za úkol u ocelí s překrystalizací u tvrdých rozpadových struktur vyloučení přesyceného

uhlíku ve formě cementitu, přičemž dochází k mírnému snížení pevnostních vlastností a zvýšení
plasticity a odolnosti proti křehkému porušení. Specifický případ představují žárupevné oceli na
nízkolegované CrMo a CrMoV bázi a feritické Cr oceli, kdy při popouštění dochází v rozmezí teplot
cca 550 až 680 °C k sekundárnímu vytvrzování feritické matrice jemnou disperzí karbidů resp.
karbonitridů legujících prvků typu V4C3, VCN, Mo2C, M23C6 aj. To vede k vzrůstu krátkodobé meze
kluzu a meze pevnosti a zejména žárupevnosti, ale na druhé straně k poklesu nárazové práce při
hodnocení křehkolomových vlastností. Příklad tzv. vytvrzovací charakteristiky oceli 15128 je uveden
na obr. 4 [7]. Při volbě popouštěcí teploty je proto nezbytné se vyhnout oblasti vrcholu sekundárního
vytvrzování a s minimem křehkolomových vlastností). Úzké rozmezí dovolených popouštěcích teplot
cca 680 °C až teplota Ac1 klade důraz na pečlivé dodržení a kontrolu popouštěcích teplot. U feritických
9 až 12 % Cr ocelí jsou vytvrzovací charakteristiky a tedy i popouštění posunuty směrem k vyšším
teplotám.

2.4 Svařování ocelí namáhaných tlakem

Spojování komponent a výrobků namáhaných tlakem se provádí převážně elektrickým tavným svařováním
buď ručním obloukovým svařováním (111), automatem pod tavidlem (121), v inertní atmosféře s netavící se
elektrodou WIG (141), u tlustostěnných kotlových těles a tlakových nádob i elektrostruskovým svařováním
(722). Cílem je výroba kompaktních spojů schopných odolávat vnitřnímu přetlaku, nebo zatížení, bez
výskytu necelistvostí a vnitřních i povrchových vad, s užitnými vlastnostmi blížících se základnímu materiálu.
Ke svařování jak konstrukčních, tak žárupevných ocelí i ocelí pracujících za nízkých a kryogenních teplot
byly vyvinuty konkrétní technologické postupy lišící se podle svařovaných materiálů i použité technologie.
Ve většině případů se preferuje použití kvalitních přídavných materiálů a tavidel s vysokou čistotou i nízkým
obsahem difúzního vodíku ve svaru, malý objem tavné lázně a speciální postupy při i po vlastním svařování
[17].
V případě austenitických ocelí ať už kryogenních tak žárupevných se svařuje bez předehřevu, předehřev
resp. dohřev je nezbytný při svařování ocelí s překrystalizací, podle chemického složení svarové oceli i jejich
tloušťky. Významná je rovněž kontrola teploty interpass , podobně jako času ochlazování mezi teplotami 800
až 500 °C při chladnutí svarové housenky.
Tepelné zpracování po svaření u ocelí bez překrystalizace spočívá v žíhání na odstranění vnitřního napětí,
resp. popouštění a žíhání na odstranění difúzního vodíku [17].
U ocelí s překrystalizací jde navíc o popouštění pod teplotou Ac1, nízkolegované a feritické Cr žárupevné oceli
je naprosto nezbytné popouštět za teplotní oblastí sekundárního vytvrzování (viz obr. 4) pro zlepšení
křehkolomových vlastností u zakalených pásem přehřátí a normalizace v tepelně ovlivněné zóně svarového
spoje. U velkých tlouštěk např. tlustostěnných tlakových nádob chemických reaktorů je pro zlepšení vlastností
svarového spoje nutno aplikovat kompletní tepelné zpracování, spočívající v normalizaci a popouštění, nebo
kalení a popouštění [9].

Obr. 4 - Vytvrzovací charakteristika oceli 15128 (0,5Cr0,5Mo0,3V) při popouštění po ochlazování na vzduchu

178
 TLAK 2015

3. Vliv metalurgické čistoty na vlastnosti konstrukčních ocelí

U náročných výrobků energetického strojírenství se v poslední době preferuje dosažení co nejvyšší metalurgické
čistoty oceli. Vedle kontroly běžných doprovodných prvků jako jsou P a S se jedná o přísné omezení
tzv. stopových prvků, jako jsou As, Sb, Sn, Zn, Pb atd. Jejich soustřeďování na hranicích zrn v průběhu
technologických procesů (tváření, svařování, tepelné zpracování) vede k výraznému zkřehnutí oceli (viz obr. 6).
Ve svých důsledcích je zhoršená mikročistota oceli příčinou celkové degradace užitných vlastností. Na obr. 5
je znázorněn příklad vlivu metalurgické čistoty na žárupevnost a plasticitu při tečení u dvou alternativ oceli
0.5Cr0.5Mo0.25V, a to taveb běžné komerční čistoty a „vysoce čisté“ tavby s obsahem stopových příměsí
pod 40 ppm [10]. U vysoce čisté varianty bylo zjištěno dvounásobné prodloužení doby do lomu a zřetelné
zlepšení lomové plasticity ve srovnání s komerční čistotou.

Obr. 5 - Závislost doby do lomu a tažnosti při tečení pro běžnou a vysoce čistou ocel 0.5Cr0.5Mo0.25V [10]

Obr. 6 - Teplotní závislost vrubové houževnatosti u jednotlivých taveb a její posun vlivem step-coolingu

Vzhledem k synergickému efektu vlivu některých stopových, případně doprovodných prvků, zejména
na zkřehnutí ocelí, ať už v procesu výroby, nebo pracovní expozice, byly přijaty určité smluvní výpočty
respektive postupy k definování tzv. čistoty oceli a modelování negativního vlivu teplotních operací. Z řady
tzv. faktorů čistoty je velmi frekventované použití faktorů J a X [11]. Jejich stanovení je možno jednoduše
určit pomocí následujících rovnic:
(1)

(2)
kde jednotlivé symboly prvků jsou dosazovány v [hm %].

179
TLAK 2015

Překvapující jsou přísné požadavky na nízké obsahy manganu a křemíku, což souvisí především s vlivem
těchto prvků na zvýšenou segregaci P, Sn, As a Sb k hranicím zrn způsobujícím jejich oslabení. Nízké hodnoty
uvedených faktorů charakterizují vysokou metalurgickou čistotu. Oceli vyznačující se nízkými hodnotami J
a X jsou odolné proti popouštěcí křehkosti a odolné proti křehnutí při dlouhodobém setrvání při pracovních
teplotách v rozmezí 350 až 600 (620)°C.
Pro představu o vhodné úrovni výše uvedených faktorů je možno uvést striktní požadavky na výrobu
hydrokrakovacích reaktorů těžké chemie J < 200 ppm; X < 20 ppm v roce 1984, v současné době se u
náročných výrobků předpokládají úrovně cca J < 50 a X < 5 ÷ 10 ppm!
Za vysoce čisté lze podle současných kritérií považovat obsahy prvků v oceli do 0,001 hm. % S, max. 0,003
hm. % P, u hlubokotažných, elektrotechnických a nerezavějících ocelí max. 0,005 hm. % C, minimální obsahy
vodíku pod 1 ppm a dusíku pod 30 ppm, v řadě případů jsou omezeny obsahy dezoxidovadel jako je Al a Si.
Za poměrně čistou se považuje ocel s hodnotami faktorů J pod 100 (někdy pod 50) a X pod 20 (i pod 10)
ppm. Tyto přísné požadavky vyžadované zejména u náročných energetických a chemických zařízení platí
rovněž pro metalurgickou čistotu svarového kovu, což přináší další zvýšené nároky zejména na čistotu
přídavných materiálů a tavidel, v úzké souvislosti s použitou technologií svařování.
Vhodným a používaným kritériem poklesu hodnot vrubové houževnatosti respektive lomové houževnatosti
je definice posunu tranzitní teploty T vlivem modelového teplotního režimu „step-cooling“. Jedná se
o stupňovité ochlazování zkušebního vzorku oceli v intervalu teplot 593 až 315 °C a celkové době prodlevy
200 hodin [12]. Příklad tohoto hodnocení u tří taveb z oceli 2,25Cr-1Mo (CSN 415313) s rozdílnou úrovní
metalurgické čistoty je uveden na obr. 6. Patrný je velký posun (+50°) přechodu křehký – houževnatý stav
k vyšším teplotám u tavby A (J = 224, X = 19.4 ppm) ve srovnání s tavbou C s podstatně vyšší čistotou
(J = 113, X = 11.6 ppm) [13].
Vzhledem k tváření výchozích polotovarů ze žárupevné oceli za tepla se jako možné kritérium odhadu
společného negativního působení mědi a cínu pro vznik trhlin za tepla používá kritérium
(3)
kde symboly prvků jsou dosazovány ve hm. %.
Z praktického hlediska je třeba upozornit, že omezení výskytu škodlivých prvků v oceli je pomocí standardních
metalurgických postupů velmi obtížné, u některých prvků nemožné (Sn, Sb, As atd.). Pro náročné výrobky
namáhané tlakem bude základním požadavkem přísný výběr vhodné vsázky a dále použití moderních
způsobů rafinace tekuté oceli (hluboké odsíření, odfosfoření a odplynění, dezoxidace, mikrolegování a
modifikace vměstků atd.).

4. VYBRANÉ MATERIÁLOVÉ CHARAKTERISTIKY OCELÍ

PRO SOUČÁSTI NAMÁHANÉ TLAKEM
Detailní požadavky na materiálové vlastnosti jednotlivých ocelí, resp. jejich výrobků jsou jednoznačně
deklarovány v příslušných materiálových normách. V následujícím budou uvedeny jak některé společné
požadavky, tak jejich specifika u jednotlivých skupin ocelí.

4.1 Základní požadavky

Jako společné výchozí požadavky prakticky u všech skupin ocelí jsou uváděny pevnostní a plastické
vlastnosti získané zkouškou v tahu při +20 °C a hodnotami nárazové práce při +20 °C při zkoušce vrubové
houževnatosti.
- U zkoušky v tahu uvedené schematicky na obr. 7, se jedná o stanovení mezí kluzu a pevnosti jako
základních výpočtových veličin pro výpočet dovoleného namáhání ve stěně tlakového systému. Podle norem
[1 až 4] se vyžaduje hodnota horní meze kluzu ReH, v případě nevýrazné meze kluzu, potom smluvní hodnota
Rp0.2 odečtená jako průsečík rovnoběžky s lineární závislostí Hookova zákona a průběhu závislosti zatížení
vers. deformace ve vzdálenosti 0.2 % deformace.
Ke stanovení tažnosti A5 je určena měřená délka na tahové tyči L0 podle výpočtu
(4)
Normy rovněž definují možné překročení minimálních hodnot meze pevnosti a požadavky na tažnost, např.
podle [1] jde úroveň A5 ≥ 14 % v příčném a A5 ≥ 16 % v podélném směru.
- Stanovení nárazové práce při +20 °C se provádí zkouškou vrubové houževnatosti na vzorcích s Charpy
V vrubem, min. na 3 vzorcích (s možností tolerance 70 % hodnoty u jednoho vzorku), podle [1] je např.
o požadavek hodnot KV příčně ≥ 27 J, podélně 35 J.

180
 TLAK 2015

Obr. 7 - Diagram zkoušky v tahu měkké uhlíkové oceli

4.2 Zvláštní požadavky

Mezi specifické požadavky vzhledem k účelu použití je možno zařadit metody předcházení křehkému lomu
při nízkých teplotách a pevnostní vlastnosti za zvýšených a creepových teplot.

Obr. 8 - Teplotní závislost hodnot vrubové houževnatosti, resp. % křehkého lomu ze zkoušek vrubové houževnatosti při
různých teplotách zkoušení

- Základní údaje pro použití ocelí za nízkých teplot vychází z teplotní závislosti nárazové práce při zkoušce
vrubové houževnatosti. Průběh tzv. Vidalovy křivky doplněné o závislost % křehkého lomu na teplotě uvádí
obr. 8 [14]. Z diagramu jsou patrny 3 oblasti strukturního stavu dané oceli, a to oblast houževnatého lomu,
přechodová oblast a oblast křehkého lomu s výskytem minimálních hodnot nárazové práce. K určení polohy
průběhu obou křivek vůči zkušební teplotě se používá kritérium tzv. přechodové teploty, např. teplota dosažení
určité hodnoty KV nebo teplota dosažení 50 % křehkého lomu (T50%). Dalším kritériem je kritická teplota
křehkosti TKO, která respektuje boční rozšíření v oblasti lomové plochy a rozdělení ocelí do pevnostních tříd
podle meze kluzu. Pro oceli měkké a střední pevnosti je to obvykle
(5)
Další, technicky využívaná metoda stanovení přechodové teploty, je použití testů padajícím kladivem
a stanovení teploty nulové houževnatosti TNDT. Jde o teplotu, při které se šířící trhlina iniciovaná v křehkém
návaru zastaví při napětí na mezi kluzu. Kombinací obou výše uvedených metod je možno stanovit referenční
teplotu RTNDT, kdy při splnění předepsaných hodnot KV při teplotě TNDT, př. 70 J je:
(6)
Koncepce přechodových teplot pro hodnocení odolnosti proti křehkému porušení umožňuje pomocí lomové
mechaniky určit rovněž velikost přípustných defektů v různých napěťově teplotních podmínkách [13].

181
TLAK 2015

Hodnocení odolnosti proti křehkému porušení není omezeno jen na základní materiál, významné je posouzení
zejména těchto vlastností u svarových spojů. Na obr. 9 je znázorněna závislost tzv. konstrukční referenční
teploty na tloušťce materiálu po svaření a tepelném zpracování pro dvě úrovně meze kluzu a nárazové práce
u vybraných konstrukčních ocelí [3]. Diagram představuje praktické využití metody Ad 2 – Principy lomové
mechaniky a praktických zkušeností k předcházení křehkému lomu podle [3, 4].

Obr. 9 - Příklad odečtu konstrukční referenční teploty podle TKV a tloušťky materiálu [3]

- Požadavky na materiál pracující za vyšších teplot (nad 50 °C) a creepových teplot je zaručení meze kluzu
Rp0,2 za zvýšené teploty, resp. meze pevnosti při tečení např. RmT/105 při teplotách creepové expozice. Druhým
pevnostním kritériem, které se používá u součástí s velkou roztažností, je mez tečení určená při zvolené úrovni
deformace, např. 1 %. Tečení jako proces vysokoteplotní degradace se u ocelí projevuje v teplotní oblasti
nad cca 0.4 Tm (Tm je teplota tavení slitiny). Rozdělení použitelnosti obou pevnostních kritérií určuje
poloha průsečíku jejich teplotní závislosti, kdy jako výpočtová veličina pro stanovení dovoleného namáhání
je respektována vždy jejich nižší hodnota. Na obr. 10 jsou znázorněny průběhy závislostí meze kluzu a meze
pevnosti při tečení za 100 000 hodin u vybraných žárupevných ocelí.

Obr. 10 - Teplotní závislost meze kluzu a mezí pevnosti při tečení u vybraných žárupevných ocelí

Zatímco stanovení meze kluzu za vyšších teplot se provádí standardními tahovými testy, jde v případě určení
hodnot meze pevnosti při tečení o dlouhodobé zkoušení při konstantním napětí a konstantní teplotě okolo
teplot předpokládané expozice. Současné požadavky na životnost energetických zařízení přesahují doby
2.105 hodin. Pro reálnou nemožnost provedení tak dlouhých zkoušek (cca 23 let) se k určení meze pevnosti
při tečení využívají extrapolační postupy. Příklad závislosti doby do lomu na napětí u souboru zkoušek tečení
oceli 15128 je uveden na obr. 11 [16].
V současné době byly pro ověření žárupevnosti v rámci EU sjednoceny postupy stanovující v prvním kroku
množství vzorků a počet ověřovaných taveb (3x3), rozmezí teplot Δt = 50 ÷ 100 °C a min. dobou zkoušení
10 000 hodin. Druhým krokem je ověření 6 taveb na 5 vzorcích při teplotách Δt = 50 °C až do 35 % plánované

182
 TLAK 2015

doby životnosti s pásmem rozptylu ± 20 %. V obou krocích je vyžadován extrapolační poměr < 3 [1],
to znamená, že vybrané zkušební testy pro stanovení věrohodných hodnot mezí pevnosti při tečení např.
pro 2.105 hodin musí dosáhnout časů min. 66 600 hodin.
Výše uvedené požadavky na materiálové charakteristiky je možno doplnit dalšími kritérií např. korozní
odolností za normálních i vysokých teplot, fyzikálními vlastnostmi, požadavky na únavu, strukturní stabilita
aj. Nicméně to přesahuje původní záměr autora a je možné je zařadit jako součást dalších odborných
setkání zabývajících se problematikou tlakových zařízení.

Obr. 11 - Výsledky creepových zkoušek oceli 15128.5 – celý soubor dat a jejich zpracování pomocí
L-M rovnice 1. řádu [16]

5. ZÁVĚR
Práce uvádí rozbor vlivu základních výrobních technologií na komplex užitných vlastností materiálů
používaných v tlakových zařízeních. Zvláštní pozornost byla věnována otázkám metalurgické čistoty
na chování materiálů v reálných provozních podmínkách. Byly definovány základní a některé speciální
požadavky na chování vybraných ocelí při nízkých i vysokých teplotách. Lze konstatovat, že přísné dodržení
vyvinutých výrobních postupů a předepsané testování užitných vlastností dává záruku úspěšného nasazení
výše uvedených diskutovaných ocelí v náročných podmínkách provozu tlakově exponovaných energetických
zařízení.

LITERATURA
[1] ČSN EN 12952-2 Vodotrubné kotle a pomocná zařízení. Část 2: Materiály pro části kotlů
a příslušenství namáhaných tlakem.
[2] ČSN EN 12953-2 Válcové kotle. Část 2: Materiály pro části kotlů a příslušenství namáhaných tlakem.
[3] ČSN EN 13480-2 Kovová průmyslová potrubí. Část 2: Materiály.
[4] ČSN EN 13445-2 Netopené tlakové nádoby. Část 2: Materiály.
[5] PURMENSKÝ J., FOLDYNA V. Technické požadavky na materiál pro exponované části teplárenských,
elektrárenských a energetických zařízení. In. Sborník Technické konference TDS Brno, březen 2010, s.
82 – 93, ISBN 978-80-87102-05-3.
[6] PURMENSKÝ J. Strukturní stabilita CrMo a CrMoV žárupevných ocelí a její vliv na životnost energetických
a chemických zařízení. Doktorská disertačná práce ÚFM ČS AV Brno, 1993.
[7] PURMENSKÝ J., FOLDYNA V., PRNKA T. Stahl u Eisen 94. 1974, Nr. 23, s. 1155 – 1160.
[8] PURMENSKÝ J., FOLDYNA V. Strojírenství 26, 1976, č.3, s. 163.
[9] PURMENSKÝ J., RAŠKA B. Problematika výroby částí tlakových nádob z CrMo ocelí
ve zkružovaném a svařovaném provedení. In. Sborník Technologické postupy svařování v energetice. DT
Plzeň, Mariánské Lázně, říjen 1986, nečíslováno.

183
TLAK 2015

[10] HOPKIN B.E., TIPLER H.R., BRANCH G.P. JISI, Sept. 1971, s. 745-746.
[11] Specification for equipment in 2.25Cr-1Mo Steel. SPC-RA-E-20 000, Snamproghetti, Italy, 1984.
[12] ASME-A387/A387M-99. June 2001
[13] PURMENSKÝ J., TVRDÝ M., FOLDYNA V. Užitné vlastnosti výrobků z vysoce čisté oceli typu
2.25 Cr-1Mo pro chemické reaktory. In. Sborník VII. Mezinárodního sympozia o žárupevných kovových
materiálech. ČSVTS Brno, září 1986, s. 98-103.
[14] VELES P. Mechanické vlastnosti a skúšanie kovov. Bratislava: ALFA, 1985.
[15] VEJVODA S. a kol. Navrhování a posuzování svarových konstrukcí a tlakových zařízení. Učební texty
pro kurzy svářečských inženýrů a technologů. Ostrava: ZEROSS, listopad 1999. ISBN 80-85771-70-
5.
[16] KUBOŇ Z. Metody hodnocení creepových charakteristik. In. Sborník konference PROMATEN 2010.
Flash Steel Pover, Vidly, listopad 2010, s. 89-96.
[17] KOUKAL J., SCHWARZ D., HAJDÍK J. Materiály a jejich svařitelnost. Učební texty pro kurzy
mezinárodních svářečských inženýrů a technologů. Ostrava: Český svářečský ústav, Ostrava, 2009.

184
 TLAK 2015

Pavel Dědič
FREVLOKO, Olšany

Spalinové cesty

Kominické řemeslo v Čechách, datuje svůj počátek od druhé poloviny šestnáctého století. Především to
byla služba, která měla celospolečenský charakter, od servisu po protipožární prevenci. Postupem doby
se řemeslo vyvíjelo a získávalo na vážnosti až do té míry, že koncesovaný kominický mistr býval váženým
a neodmyslitelným členem zastupitelstva obce, či města. Řemeslo se dědilo z otce na syna a udržovalo si
potřebnou úroveň.
Kominický mistr míval učně. To se však po druhé světové válce nelíbilo nastoupivši levicové garnituře,
kominické mistry označila za vykořisťovatele, cechovní systém zrušila a tím výrazně řemeslo poškodila.
Kominíci byli zařazeni jako zaměstnanci MH (místního hospodářství). Výuku převzal stát, zřídil výuční obor
KOMINÍK, jistými opatřeními řemeslo devastoval.
V roce 1990 se zaregistrovalo Společenstvo kominíků ČR v počtu asi 800 kominíků, jako dobrovolné
profesní sdružení cechovního charakteru a stalo se pokračovatelkou kominického řemesla v ČR, je členem
Evropské federace kominických mistrů, Hospodářské komory ČR a úzce spolupracuje s profesionálními i
dobrovolnými hasiči.
Zástupci Společenstva kominíků ČR spolupracovali se státní správou, která pochopila přínos kominictví
pro společnost a tak se stalo kominictví živností koncesovanou, s přidělenými obvody (rajony) za které byl
kominík plně odpovědný. Když se změnou legislativy stalo kominictví živností volnou, už ani ne vázanou, byl
vnesen do řádu neřád, nesoucí neblahé důsledky.
Společenstvo kominíků ČR v součinnosti s Hospodářskou komorou ČR, vydává technická pravidla a podílí
se i na tvorbě norem. Tato pravidla odpovídají současným poznatkům a uznaným pravidlům techniky a jsou
ochranou pro poctivé kominíky, používány ve sporech znalci a uznávány v soudní praxi.
Vyhláška MV. č. 111/81 Sb. o čištění komínů s ohledem na změny v legislativě, byla po téměř třiceti letech
platnosti zastaralá a týkala se pouze čištění komínů. Z důvodů množství neštěstí a otrav zapříčiněných
sopouchy a kouřovody, si situace vyžadovala nápravu. Ta byla zapracovaná v NV č. 91/2010 Sb. Přejala
z ČSN 73 4201 pojem spalinová cesta, což je vedení spalin od hrdla spotřebiče přes kouřovod po ústí
komína, včetně svislého kouřovodu s funkcí komína. Vyskytlo se několik jedinců z řad plynařů, kteří začali
rozšiřovat názor, že NV č. 91/2010 Sb. se týká pouze pevných paliv a ne plynu.V obhajování svého extrému
šli tak daleko, až v médiích uveřejnili názor, že spaliny nejsou jedovaté, protože se v prostoru naředí natolik,
že nejsou člověku nebezpečné.
Úřad pro technickou normalizaci, metrologii a státní zkušebnictví z výše uvedených důvodů za účelem
sjednotit názor orgánů státní správy na výklad pojmu spalinová cesta, vydal ve věstníku č. 115/14 jasné
oznámení: „Pojem „spalinová cesta“ je definován a to jak v evropských, tak i národních technických normách
(v ČSN 734201, ČSN EN 15287-1, ČSN EN 1443 a v některých dalších). Ve všech těchto technických
normách je spalinová cesta definována jako dutina určená k odvodu spalin do volného ovzduší.V právním
systému ČR je pojem „spalinová cesta“ uveden ve dvou předpisech a to v Nařízení vlády č. 91/2010 Sb.,
o podmínkách požární bezpečnosti při provozu komínů, kouřovodů a spotřebičů paliv a ve Vyhlášce č. 268/
2009 Sb. o technických požadavcích na stavby.

Postavení předpisů z hlediska právní síly a nadřazenosti je následující:

- ústavní zákon
- zákon
- nařízení vlády
- vyhláška
- normy
- technická pravidla a doporučení

Některé právní předpisy týkající se spalinových cest

• zákon č. 133/1985 Sb., o požární ochraně, ve znění pozdějších předpisů
• zákon č. 183/2006 Sb., o územním plánování a stavebním řádu (stavební zákon), ve znění pozdějších
předpisů

185
TLAK 2015

• zákon č. 201/2012 Sb., o ochraně ovzduší

• nařízení vlády č. 615/2006 Sb., o stanovení emisních limitů a dalších podmínek provozování
ostatních stacionárních zdrojů znečišťování ovzduší, ve znění nařízení vlády č. 475/2009 Sb.
• nařízení vlády č. 91/2010 Sb., o podmínkách požární bezpečnosti při provozu komínů, kouřovodů
a spotřebičů paliv
• vyhláška č. 415/2012 Sb., o přípustné úrovni znečišťování a jejím zjišťování a o provedení některých
dalších ustanovení zákona o ochraně ovzduší
• vyhláška č. 268/2009 Sb., o technických požadavcích na stavby, ve znění vyhlášky č. 20/2012 Sb.
(§ 24)
• vyhláška č. 246/2001 Sb., o stanovení podmínek požární bezpečnosti a výkonu státního požárního
dozoru (vyhláška o požární prevenci)
• vyhláška č. 23/2008 Sb., o technických podmínkách požární ochrany staveb, ve znění vyhlášky
č. 68/2011 Sb. (§ 8)
• ČSN 73 4201+Z1 (73 4201) Komíny a kouřovody – Navrhování, provádění a připojování spotřebičů
paliv
• ČSN 06 1008 (06 1008) Požární bezpečnost tepelných zařízení
• ČSN 73 4230 (73 4230) Krby s otevřeným a uzavíratelným ohništěm
• ČSN 73 4231 (73 4231) Kamna - Individuálně stavěná kachlová kamna
• ČSN 73 4232 (73 4232) Sporáky - Individuálně stavěné sporáky
• ČSN EN 1443 (73 4200) Komíny – Všeobecné požadavky
• ČSN EN 13384-1+A2 (73 4206) Komíny – Tepelně technické a hydraulické výpočtové metody -
Část 1: Samostatné komíny
• ČSN EN 13384-2+A1 (73 4206) Komíny – Tepelně technické a hydraulické výpočtové metody -
Část 2: Společné komíny
• ČSN EN 13501-2+A1 (73 0860) Požární klasifikace stavebních výrobků a konstrukcí staveb -
Část 2: Klasifikace podle výsledků zkoušek požární odolnosti kromě vzduchotechnických zařízení
• ČSN EN 15287-1+A1 (73 4241) Komíny - Navrhování, provádění a přejímka komínů - Část 1:
Komíny pro otevřené spotřebiče paliv
• ČSN EN 15287-2 (73 4241) Komíny - Navrhování, provádění a přejímka komínů - Část 2: Komíny
pro uzavřené spotřebiče paliv
• ČSN 06 1008 - Tepelná zařízení
• ČSN 06 1000 - Lokální spotřebiče určené k vaření, ohřevu vody a vytápění
• TPK 01-01 Kontrola spalinových cest
• TPK 03-01 Čištění komínů a kouřovodů
• TPG 704 01
• TPG 941 01

Nařízení vlády je nařízení celé vlády, není to vyhláška, která bývá zpravidla prováděcím předpisem zákona,
který spadá pod jedno ministerstvo. Při pečlivém přečtení, je hned v úvodu uvedeno, že vláda nařizuje
k provedení zákona č. 133/85 Sb. o požární ochraně, ve znění zákona … a jsou vyjmenovány např: stavební
zákon, zákon ČNR o okr. úřadech, zákon o technických požadavcích na výrobky, o úrazovém pojištění,
daňovém řádu apod. ČSN jsou nezávazné, ale platné. Jak tomu rozumět? Je zde uplatněna tkzv. posloupnost,
kdy např: Stavební zákon č.50/1976 Sb. ve znění zákona 183/26 Sb., řeší některé aspekty podrobněji ve
své prováděcí vyhl. č. 268/2009 Sb., která se dál v § 24 Komíny a kouřovody odkazuje na normové hodnoty,
které jsou v konečném důsledku chápány, jako hodnoty dané zákonem. Z důvodu technického pokroku se
norma může překročit zejména v kvalitě a technickém provedení, nesmí se však podkročit. Cituji závěr
kriminalistického ústavu Praha policie ČR: „Norma je základem bezpečnostních požadavků jako důkaz pro
splnění minima pro ochranu zdraví, života a majetku a je uplatňována v soudní praxi když je nezávazná. Ten
kdo normu poruší, spáchá trestný čin a může být odsouzen pro nedbalost“.

Podle předešlé právní úpravy (vyhláška č. 111/1981 Sb.) bylo povinností majitelů komínů čistit, popřípadě
kontrolovat komín, do kterého jsou zapojeny spotřebiče na tuhá a kapalná paliva s výkonem do 50 kW,
šestkrát ročně, u spotřebičů na plynná paliva se měl komín s komínovou vložkou kontrolovat dvakrát za rok.
Podle nařízení vlády č. 91/2010 Sb., je kontrola spalinových cest odborně způsobilou osobou (kominíkem),
bez rozdílu druhu paliva stanovena pro spotřebiče paliv do 50 kW, min. jednou ročně.

186
 TLAK 2015

U spalování pevných paliv je to občan, (provozovatel, nebo majitel) který je odpovědný za jeho provoz a ví,
jak často je spotřebič používán, zda permanentně, nebo občas. Způsob, četnost čištění a údržby stanoví
výrobce spotřebiče paliv v návodu pro provoz a údržbu. Větší nános suchých prašných sazí než 4 mm, a
dehtové saze jsou považovány za zvýšené požární nebezpečí, dehtové saze naznačují, že spalování není
v pořádku.
Nově je umožněno, v případě spalinové cesty sloužící pro odtah spalin od spotřebiče na pevná paliva se
jmenovitým výkonem do 50 kW včetně, provádět její čištění v průběhu roku svépomocí, přičemž z přílohy
č. 1 k nařízení vlády vyplývá, že i v tomto případě musí být prováděna kontrola spalinové cesty odborně
způsobilou osobou nejméně jednou ročně. Tato nová úprava zásadním způsobem odlehčila finanční zátěž
povinné údržby.
Laici (neboli osoby, které mají přístup ke spalinové cestě na základě vlastnického /uživatelského/ vztahu,
nebo mají svolení od majitele, provozovatele spotřebiče paliv a spalinové cesty); tyto osoby by měly splňovat
alespoň minimální předpoklady pro čištění – např. fyzickou zdatnost, základní odborné znalosti /dovednosti/
a samozřejmě odpovídající vybavení.
Každý spotřebič paliv, ve kterém dochází ke spalování, vytváří spaliny obsahující mimo požární nebezpečí
nedýchatelné a otravné látky, které musí být bezpečně odváděny spalinovou cestou do volného ovzduší.
Odváděním se myslí zejména vertikální odvod nad střechu budovy, vývod na fasádu je značně omezen a
to nejen v naší republice. Doklad o schopnosti bezpečně odvádět spaliny spalinovou cestou do volného
ovzduší, se podle NV č. 91/2010 Sb. § 5 nazývá Revizní zpráva. Revizní zprávu může provést a vystavit
pouze odborně způsobilá osoba, která je držitelem živnostenského oprávnění v oboru kominictví, a která je
zároveň:
a) revizním technikem komínů,
b) specialistou bezpečnosti práce-revizním technikem komínových systémů, nebo
c) revizním technikem spalinových cest.

Prvé dvě možnosti a) a b) po uplynutí platnosti pěti roků od jejich vydání skončí a od 1. 1. 2016 zůstane
platná jen možnost c) revizní technik spalinových cest, která je plně v souladu se zákonem č. 179/2006 Sb.,
o ověřování a uznávání výsledků dalšího vzdělávání ve znění pozdějších předpisů a zákona č. 18/2004 Sb.,
o uznávání odborné kvalifikace a jiné způsobilosti státních příslušníků členských států Evropské unie.

Revize spalinové cesty se provádí zejména

a) před uvedením spalinové cesty do provozu nebo po každé stavební úpravě komína,
b) při změně druhu paliva připojeného spotřebiče paliv,
c) před výměnou nebo novou instalací spotřebiče paliv,
d) po komínovém požáru,
e) při vzniku trhlin ve spalinové cestě, jakož i při vzniku podezření na výskyt trhlin ve spalinové cestě.

NV č. 91/2010 Sb. sleduje několik aspektů:

- 1. požární bezpečnost
- 2. bezpečnost provozu
- 3. ochranu ovzduší,
- 4. hygienu,
- 5. ochranu zdraví a životů
- 6. ochranu majetku obyvatel.

Správně provedená revize musí obsahovat datum, číslo jednací, název a sídlo objednatele, jméno a
příjmení revizního technika, číslo osvědčení revizního technika, předmět revize, místo revize, spotřebič,
typ, jeho výkon v kW, umístění, popis kouřovodu, popis komína a závěr, ve kterém musí být jasně napsáno,
že spalinová cesta z hlediska bezpečného a spolehlivého provozu VYHOVUJE. Pokud NEVYHOVUJE
napíše se revize negativní s termínem odstranění závad.

Dále revize musí obsahovat technickou zprávu, která je nedílnou součástí revizní zprávy, ve které je
zdůrazněno, zda provedené dílo souhlasí s projektovou dokumentací, jestliže nesouhlasí, jsou podrobně
popsány odchylky. Dále obsahuje popis stavby, spotřebiče, kouřovodu, komína, provedení konstrukce
komína, certifikát komínových vložek, přívod vzduchu pro spalování, požární bezpečnost, bezpečnost práce
pro čištění a kontrolu, závady, termín odstranění závad, uzemnění kovového komína, nebo nástavce, výpočet
kouřové cesty, zařazení konstrukce komína do teplotní třídy T80 – T600, umístění identifikačního štítku
komínové konstrukce, protože bez něj nesmí revizní technik provést kladnou revizi a kouřovou cestu uvést
do provozu.

187
TLAK 2015

Lidé si často pletou pojem REVIZE s pojmem KONTROLA. Oba výrazy vyplývají z NV č. 91/2010 Sb.
Pojem REVIZE podle § 5 uvedeného NV jsme si vysvětlili, v podstatě se týká připojení spotřebiče paliv na
spalinovou cestu a její uvedení do provozu. KONTROLA spalinové cesty podle § 2 se provádí v průběhu
životnosti a provozu spalinové cesty, je to v podstatě její údržba.
Kontrolu spalinové cesty provádí revizní technik spalinových cest a odborně způsobilá osoba, kterou je držitel
živnostenského oprávnění v oboru kominictví. Kontrola spalinové cesty se provádí
a) posouzením bezpečného umístění hořlavé stavební konstrukce, materiálu a předmětu v návaznosti
na konstrukční provedení spalinové cesty a připojeného spotřebiče paliv,
b) posouzením komína, zejména z hlediska jeho požární bezpečnosti a provozuschopnosti,
c) posouzením, zda je zajištěn volný a bezpečný přístup ke komínu, k jeho vymetacím, čisticím
a kontrolním místům,
d) posouzením zajištění požární bezpečnosti stavby, zvláště při prostupu spalinové cesty vodorovnými
a svislými stavebními konstrukcemi, půdním prostorem nebo střechou a vývodů spalin obvodovou
stěnou stavby,
e) posouzením jejího stavebně technického stavu.

Co je to tedy komín?
Definice říká, že je to zpravidla svislá konstrukce s průduchem, jehož část od sopouchu po ústí komína je
určena pro odvod spalin a část od sopouchu po půdici /dno/ je určena pro jímání tuhých částí spalin, nebo
kondenzátů.
Komín je nedílnou součástí každého stavebního objektu. S hospodárným a účinným provozem spotřebiče
paliv úzce souvisí způsob odvodu spalin kouřovou cestou do volného ovzduší. Spalinová cesta musí zajistit
dokonalý odvod spalin, bezpečnost uživatelům spotřebičů paliv a musí co nejméně ovlivňovat nejbližší okolí,
zejména z hlediska ekologie a musí být kontrolovatelná a čistitelná.

V posledních desetiletích se problematika odvodu spalin od plynových spotřebičů stává stále složitější,
protože máme na trhu řadu typů nových spotřebičů paliv s rozdílnými nároky na odvod spalin. V současné
době existuje mnoho způsobů, kterými lze bezpečně odvádět spaliny do volného ovzduší. Navrhnout
správnou variantu, která splní všechny podmínky výrobce i uživatele spotřebičů paliv a současně zaručí
hospodárnost a bezpečnost provozu, je zejména při rekonstrukcích kotelen náročným úkolem pro projektanta
i pro prováděcí firmu.

Spotřebič paliv + kouřovod + komín = technické zařízení, které k tomu, aby bylo funkční, musí splňovat
technické podmínky, které jsou stanoveny v technických předpisech a normách.

Evropský výbor pro normalizaci známý pod zkratkou CEN jehož jsme členy, vydal v roce 1999 základní
normu EN 1443 Komínové konstrukce – Všeobecné požadavky, která je totožná s ČSN 73 4200. Tato
norma určuje všeobecné požadavky, základní vlastnosti a limitní hodnoty pro komíny (včetně kouřovodů a
sopouchů), které odvádí spaliny od spotřebičů paliv do volného ovzduší.

Výrobce komínové konstrukce - komínové vložky má povinnost zařadit svůj výrobek:

• do stupnice teplotní třídy v rozsahu od -T 80 do T 600,
• do stupnice tlakové třídy - pro komíny s přirozeným tahem N1 nebo N2,
- pro komíny přetlakové P1 nebo P2,
- pro komíny vysokopřetlakové H1, H2,
• do třídy odolnosti proti vyhoření sazí O nebo G,
• do třídy odolnosti proti působení kondenzátu W nebo D,
• do třídy odolnosti proti korozi v rozsahu 1, 2, 3,
dále pak udání tepelného odporu,
• min.vzdálenost od hořlavých materiálů,
• označení komínové konstrukce a další.

Evropská komínová norma EN 1443 Komínové konstrukce má statut ČTN a je v ní uvedeno, že související
normy jsou ČSN 73 4201 Navrhování komínů a kouřovodů a ČSN 73 4210 Provádění komínů a kouřovodů
a připojování spotřebičů paliv. Tyto normy byly v roce 2002 sloučeny do jedné s názvem „Komíny a
kouřovody – Navrhování, provádění a připojování spotřebičů paliv. Následovaly novelizace v r. 2008;
2010, Z1/2013.

188
 TLAK 2015

Spalinová cesta (kouřovod a komín) se navrhuje podle uvažovaného druhu spotřebiče. Rozhodujícím
kritériem je hodnota tlaku v kouřovém hrdle spotřebiče. Je-li na kouřovém hrdle spotřebiče tlak 0 Pa., volí
se podtlaková konstrukce komína. Je-li na kouřovém hrdle hodnota tlaku vyšší než 0 Pa., volí se přetlaková
konstrukce komína.

Při správném návrhu komínové konstrukce podle ČSN 73 4201 čl. 148 je splněna podmínka, že teplota na
vnitřním povrchu ústí komínového průduchu je vyšší, než teplota rosného bodu spalin. Pokud tato podmínka
není splněna a bude při provozu docházet ke kondenzaci spalin, spalinová cesta se navrhuje podle podmínek
pro komíny odolné vůči vlhkosti.

Hliníkové komínové vložky jsou povoleny pouze do Ø 150 mm pro odvod spalin od plynových spotřebičů
s ATM hořákem a přerušovačem tahu do výkonu 50 kW, kde teplota na hrdle se pohybuje okolo 120 oC.
Mohou to být pouze pevné trouby, hadice Al jsou zakázány.

Nesplněním technických požadavků a v nich zakotvených fyzikálních zákonů způsobuje

- zvýšenou spotřebu paliva po celou dobu životnosti komína,
- zkrácení životnosti komína, kouřovodu i spotřebiče,
- ohrožení zdraví uživatelů spotřebičů paliv,
- zvýšené nároky na čas kvalifikovaných pracovníků při čištění, údržbě, opravách a rekonstrukcích
komínů,
- znečišťování plochých střech, oplechování a průčelí,
- znečišťování ovzduší.

Komíny se navrhují z materiálů, které musí mít následující vlastnosti:

a) nehořlavost - tato podmínka platí pro celou konstrukci vytvářející kouřovou cestu (komínový plášť
jednovrstvého komína, komínovou vložku, komínový nástavec a konstrukci průduchu kouřovodu.
b) nasákavost - nejvýše 12% měrné hmotnosti platí pro celou konstrukci komína mimo izolační vrstvu.
c) odolnost proti mrazu - tuto vlastnost musí mít materiál konstrukce komína vystavení atmosférickým
vlivům (např. komín v nadstřešní části, komín přistavěný k budově a pod).
d) odolný proti účinkům spalin - jedná se o ty části konstrukce komína, které jsou vystaveny přímým
účinkům spalin.

189
TLAK 2015

Základní požadavky na komín

Spalinová cesta má být navržena tak, aby komín spolehlivě odváděl spaliny od připojeného spotřebiče do
volného ovzduší a zajišťoval jeho optimální účinnost.

Spolehlivý odvod spalin musí být při všech pracovních režimech spotřebiče paliv a to ať se jedná o plný, nebo
částečný výkon, při různých klimatických podmínkách zimních a letních měsíců, s ohledem na převládající
směr větrů apod.

Celkovou (stavební) délku komína dělíme na dvě části – na účinnou výšku, to je od sopouchu směrem nahoru
k ústí komína a neúčinnou výšku, to je od sopouchu směrem dolů k vybíracím dvířkům. Minimální účinná
výška pro odtah spalin od plynových spotřebičů paliv s atm. hořákem je 4 m, u pevných paliv 5 m.

Z hlediska potřebného komínového tahu nestačí pouze navrhnout min. účinnou výšku komína, ale je nutné
také posuzovat vyústění komína z hlediska negativních vlivů okolní zástavby, konfigurace terénu, přírodních
překážek, aby vypočtený komínový tah odpovídal skutečným předpokladům a aby nedošlo ke zpětnému
proudění spalin v průduchu, resp. k přetlaku v komíně.

Obr. 1 - Působení větru na ústí komína

Vyústění komína z hlediska větrného úhlu nad šikmou střechou musí být min. 65 cm nad hřebenem střechy.
U komínů vzdálených více jak 2 m od hřebene střechy může být ústí komína sníženo o úhel 10 stupňů.
U rovných střech min. 1 m nad úrovní střešní roviny, nebo atiky, je-li na střeše jiná konstrukce např. strojovna
výtahu, musí být ústí komína min. 1 m nad její úrovní, po dvou metrech je možno snižovat o úhel deset
stupňů. U přetlakových komínů je min. výška vyústění nad střechou stanovena na 500 mm.

190
 TLAK 2015

Ve výjimečných případech, není-li jiné řešení může být komín nastaven komínovým nástavcem. Komínový
nástavec musí mít stejnou plochu průřezu jako komínový průduch, musí být izolován. Je-li kovový a delší
než 0,5m musí být uzemněn.

Ústí komína se nemá opatřovat žádnou ochrannou stříškou, protože je to vždy vřazený odpor. Výjimku tvoří
Meidingerova hlavice, která má normou stanoveny rozměry. Meidingerova hlavice je předepsaná u svislých
kouřovodů s funkcí komína, které se používají zpravidla v nejvyšších podlažích budov, kde se nadá docílit
předepsané minimální účinné výšky.

Nákres působení větru a chování se spalin a) u Meidingerovy hlavice

191
TLAK 2015

b) u stříšky tvatu A, nebo V.

Kondenzátní jímka je vodotěsný prostor v průduchu komína, určený pro jímání kondenzátů spalin.
Kondenzátní jímka musí být navržena tak, aby ji bylo možno kontrolovat, nemá mít menší světlý průřez než
komínová vložka a nesmí být menší než 150 mm u úzkého komína a 250 mm u středního a průlezného
komína.

Při běžném provozu spotřebiče paliv nesmí teplota vnějšího povrchu komínového pláště překročit 52 stupňů
C.

Počet otvorů v komíně a kouřovodu musí být takový, aby se celá kouřová cesta dala řádně kontrolovat.

Kovové komíny musí být uzemněny dle platných předpisů.

Kouřovody mají být navrženy a provedeny tak, aby proudění spalin bylo plynulé. Kouřovody mají být co
nejkratší, těsné a směrem ke komínu mají stoupat min. 10 stupňů.

Kouřovody delší jak 3 m, musí být izolovány a kotveny. Svislá část kouřovodu nad přerušovačem tahu /tzv.
náběhová nebo startovací výška/ musí být min. 50 cm a potom teprve můře být koleno.

Důležitou podmínkou je, že do prostoru, ve kterém je umístěn otevřený spotřebič na plynná paliva, musí být
zajištěn dostatečný přívod vzduchu. Zde platí obecné není-li přívod, není ani odtah.

Aby spotřebič paliv řádně fungoval, je nutno správně dimenzovat kouřovou cestu, tj. od hrdla spotřebiče přes
kouřovod až po ústí komína. Při výpočtu je nutné brát v úvahu základní veličiny, např. nadmořskou výšku,
výkon spotřebiče, teplotu spalin na hrdle, účinnou výšku, vřazené odpory a pod. Postup výpočtu je dán ČSN
73 4201. Ruční provedení výpočtu je velmi náročné na čas, k tomu také znalost matematiky, fyziky, chemie
atd. Velkým pomocníkem a ulehčením jsou moderní počítačové programy, avšak pouze odborník je schopen
správně dosadit údaje a provést kvalitní výpočet.

Pro rychlé orientační určení průměru a délky komína, mohou posloužit i diagramy pro posuzování průměrů
komínových vložek.

192
 TLAK 2015

Ing. Roman Váleček

I.T.I. - Integrovaná technická inspekce, spol. s r. o.

Srovnání bezpečnostní výstroje podle ČSN a EN

Osnova:
1. Úvod
2. Legislativní požadavky dnes
3. Legislativní požadavky dříve
4. Požadavky na výstroj tlakových nádob dle ČSN 690010
5. Požadavky na výstroj parních kotlů dle ČSN 070720
6. Základní pojmy – názvosloví dle NV 26/2003 Sb.
7. Druhy bezpečnostní výstroje dnes – konstrukce základních prvků.
8. Základní požadavky na bezpečnostní výstroj.
9. Důležité normy vztahující se k bezpečnostní výstroji.
10. Bezpečnostní systémy pro netopená tlaková zařízení dle ČSN EN 764-7
11. Omezovač
12. Obecné požadavky na indikátory a výstražná zařízení dle ČSN EN 764-7
13. Požadavky na bezpečnostní výstroj válcových a vodotrubných kotlů.
14. Požadavky na omezovací zařízení podle ČSN EN 12952-11
15. Závěr – zhodnocení

1. Úvod
Tato přednáška se zabývá požadavky na bezpečnostní výstroj dříve dle závazných ČSN a srovnává nynějšími
požadavky podle požadavků na posouzení sestav tlakových zařízení podle NV č. 26/2003 Sb. (PED) a
požadavky harmonizovaných norem.

2. Legislativní požadavky dnes

NV 26/2003 Sb. v pl. znění uvádí: „Jestliže by za rozumně předvídatelných podmínek vyplývajících z
analýzy rizik mohlo dojít k překročení dovolených mezí, musí být tlakové zařízení vybaveno vhodným
ochranným zařízením nebo musí být učiněna opatření pro jeho instalaci, pokud se nepředpokládá ochrana
jiným ochranným zařízením v rámci sestavy.
Za vhodná ochranná zařízení a jejich kombinace se považují:
a) bezpečnostní výstroj - zařízení určená k ochraně tlakového zařízení před překročením nejvyšších
pracovních mezí; zahrnují zařízení jak pro přímé omezení tlaku, jako jsou pojistné ventily, membránová
průtržná pojistná zařízení, vzpěrné tyče, řízené pojistné systémy, tak omezující zařízení, která buď
uvádějí v činnost regulační zařízení nebo zabezpečují odstavení nebo odstavení a blokování, jako jsou
tlakové spínače, teplotní spínače nebo hladinové spínače a bezpečnostní měřicí, řídicí a regulační
systémy související s bezpečností,
b) popřípadě vhodná kontrolní zařízení, jako jsou indikátory nebo výstražná zařízení, která umožňují, aby
byl automaticky nebo manuálně proveden vhodný zásah, pomocí něhož se tlakové zařízení udrží v
dovolených mezích.“

3. Legislativní požadavky dříve

Zákon 174/1968 Sb. v pl. znění, Vyhláška 18/1979 Sb. v pl. znění a technické požadavky závazných
ČSN.
Tlakové nádoby: ČSN 690010 – výroba, konstrukce, požadavky na výstroj
ČSN 690012 – provozní požadavky
Kotle: ČSN 07 0414 - výpočet
ČSN 07 0620 - konstrukce a výstroj
ČSN 07 0621 - výroba
ČSN 07 0622 - technická dokumentace
ČSN 07 0623 - montáž
ČSN 07 0624 - zkoušení
+ řada ON řešících podrobnosti výroby a konstrukce
Potrubí ČSN 130020 - Technické předpisy

193
TLAK 2015

4. Požadavky na výstroj tlakových nádob dle ČSN 690010

Připomeňme si nyní jaké technické požadavky stanovovala závazná ČSN 690010 na výstroj nádob.
ČSN 690010 – 5.2 výstroj nádob čl. 2 až 9

5. Požadavky na výstroj parních kotlů dle ČSN 070720

ČSN 070710 část IV čl. 81 až 89, 101 až 106, 116 až 119, 136 až 138, 166 až 167, 186, 191, 200,
286, 287, 295.

6. Základní pojmy – názvosloví dnes dle NV 26/2003 Sb. a nových EN

Tlaková výstroj jsou zařízení, která mají provozní funkci a jejichž těleso je vystaveno tlaku. Zde patří všechny
ostatní armatury ( jemná armatura ) mimo bezpečnostní výstroj.
Tlak – přetlak Pojem přetlak je definován ve starších ČSN, udává se v MPa. Je to hodnota tlaku přesahující
atmosférický tlak. V nařízení vlády 26/2003 Sb. (směrnice PED 97/23/ES) a v novějších ČSN EN 13445 pro
nádoby, ČSN EN 12952 pro kotle a v ČSN 13480 pro potrubí ) se uvádí pojem „tlak“ a uvádí se v bar. Tlak
je tlak vztažený k atmosférickému tlaku – je to tedy přetlak ve smyslu starších norem. Podtlak se vyjadřuje
zápornou hodnotou.
Nejvyšší dovolený tlak PS (bar) - dříve nejvyšší pracovní přetlak popř. konstrukční přetlak. Nejvyšší
dovolený tlak (PS) je nejvyšší tlak udávaný výrobcem, pro který je tlakové zařízení navrženo. Je definován
pro určité místo udané výrobcem, kde jsou připojena ochranná a omezující zařízení, popřípadě ochranná
nebo omezující zařízení, anebo nejvyšší bod tlakového zařízení, popřípadě kterékoli jiné stanovené místo.
Hodnota je povinně a štítku.
Nejvyšší ( nejnižší ) dovolená teplota TS ( °C ) Nejvyšší (nejnížší) dovolená teplota (TS) je nejvyšší (nejnižší)
teplota udávaná výrobcem, pro který je tlakové zařízení navrženo. Hodnota je povinně a štítku.
Pracovní tlak – tlak, který se v tlakovém zařízení zpravidla udržuje.

7. Druhy bezpečnostní výstroje dnes

Zařízení sloužící k omezení nejvyššího dovoleného tlaku
Pojistné ventily
• Přímočinné pojistné ventily
• Řízeně ovládané pojistné ventily
• Řízené bezpečnostní systémy uvolňující tlak (CSPRS)
• Pojistné membrány
• Kombinace PV+poj. membrána
• V sestavách netopených tlakových zařízení podle ČSN EN 764-7 je možné místo zařízení uvolňujících
tlak používat SRCMR tj. „Měřící, ovládací a regulační systémy související s bezpečností“.
Proti dřívějšku nám zde přibyly „CSPRS“ a „SRCMR“
Zařízení k omezení nejvyšší ( nejnižší ) dovolené teploty
Omezovače teploty
Již ne tedy pouze teploměry, ale rovněž omezovače teploty, které dokážou automaticky a spolehlivě
odstavit zařízení při překročení nejvyšší nebo nejnižší dovolené teplotě.
S rozvojem bezpečnostní elektroniky a požadavky na pochůzkový způsob obsluhy mohou být moderní
tlaková zařízení vybavena celou řadou dalších omezovačů.
Ostatní omezovače ( sloužící v konečném důsledku vždy k omezení tlaku nebo teploty)
Omezovače hladiny
Omezovače průtoku

8. Základní požadavky na bezpečnostní výstroj.

Bezpečnostní výstroj
a) musí být navržena a vyrobena tak, aby byla spolehlivá a vhodná pro svou předpokládanou funkci,
popřípadě s ohledem na požadavky údržby a zkoušení těchto zařízení,
b) musí být oproštěna od jiných funkcí, kromě případů, kdy těmito dalšími funkcemi nemůže být
ovlivněna její bezpečnost funkce,

194
 TLAK 2015

c) musí vyhovovat příslušným zásadám návrhu, aby byla zajištěna vhodná a spolehlivá ochrana. K
těmto zásadám zejména patří zabezpečení funkce proti poruchám, zálohování bezpečnostní výstroje,
různost jejího provedení a automatická diagnóza vlastní funkčnosti.

Zařízení omezující tlak

Tato zařízení musí být navržena tak, aby nedocházelo k trvalému překračování nejvyššího dovoleného
tlaku PS. Případné krátkodobé zvýšení tlaku při zapůsobení bezpečnostní výstroje je však přípustné. Nesmí
přesáhnout 10 % hodnoty nejvyššího dovoleného tlaku.
Zařízení na kontrolu teploty
Tato zařízení musí mít z bezpečnostních důvodů vhodnou dobu prodlevy v souladu s měřicí funkcí.
Shrnutí všeobecných požadavků:
Bezpečnostní výstroj musí být spolehlivá, funkčně nezávislá na vnějších podmínkách jako je např. dodávka
el. energie ( např. bezpečnostní rychlouzávěry plynu) nebo stl. vzduchu, a to v celém rozsahu provozních
teplot a dalších provozních podmínek jako je prašné prostředí nebo stékající voda, apod...)
Musí být těsná, zejména u nebezpečných médií ( chlór, čpavek, vodík, ...).
Obsluha musí mít možnost přezkoušení její funkce za provozu
Vidíme, že zde nedošlo k žádným změnám ve filozofii bezpečnostní výstroje. Dochází pouze k technologickému
posunu směrem k elektronickým zabezpečovacím systémům, které vedou k možnosti snížit riziko lidského
faktoru
Např.: Doplnění výstroje parních kotlů o omezovač minimální hladiny vody v bubnu kotle namísto dříve
pouze indikačního vodoznaku, kdy obsluha kotle – topič - musel při nedostatku vody v kotli provést ruční
zásah, vedla k výraznému snížení počtu havárií.
Aby tato moderní bezpečnostní výstroj mohla spolehlivě fungovat musí splňovat velmi přísné bezpečnostní
limity vlastní spolehlivosti. Tyto požadavky jsou uvedeny v harmonizovaných normách pro kotle a pro
nádoby.

9. Důležité normy vztahující se k bezpečnostní výstroji

ČSN EN 764-7 Bezpečnostní systémy pro netopená tlaková zařízení
ČSN EN 13445 Netopená tlaková zařízení
ČSN EN 13480 Potrubí
ČSN EN 12952 -7, -10, -11 Vodotrubné kotle
ČSN EN 12953 -6, -8, -10 Válcové kotle

Řada ČSN EN ISO 4126

část 1 Pojistné ventily
část 2 Bezpečnostní zařízení s průtržnou membránou
část 3 Bezpečnostní pojistná zařízení proti nadměrnému tlaku - Kombinace pojistných ventilů
a bezpečnostních zařízení průtržnou membránou
část 4 Pojistné ventily s pomocným zařízením
část 5 Řízené bezpečnostní systémy
část 6 Použití, výběr a montáž bezpečnostních zařízení s průtržnou membránou
část 7 Všeobecné údaje

10/ Bezpečnostní systémy pro netopená tlaková zařízení podle ČSN EN 764-7
Tato evropská norma stanoví požadavky na bezpečnostní systémy ochraňující nádobu, sestavu nádob,
potrubí nebo příslušenství před překročením provozních podmínek.
Norman rovněž pokrývá indikátory a poplašnou výstroj vztahující se k bezpečnosti, signalizační a výstražná
zařízení používaná v bezpečnostním systému.

Jak poznáme, že se jedná o bezpečnostní výstroj a ne pouze o regulaci.

Ke každé sestavě musí být vypracována analýza rizik s určením bezpečnostní výstroje.
Ne každá tlaková výstroj, která má nastavené limity musí být nutně bezpečnostní. Všechny regulace mají
nastavené limity. Omezovače mají limity zpravidla nastavené tak, aby všechny obvyklé stavy pokryla regulace

195
TLAK 2015

a neuváděly se do chodu. Pouze za mimořádných stavů, kdy regulace již nestačí nebo selže, uvedou se do
chodu a ochrání tlakové zařízení před překročením nejvyšších dovolených parametrů (tlak, teplota ).
Omezovač je pak nutné ručně odblokovat. Pokud zafunguje omezovač, zařízení se nesmí znovu samo uvést
do provozu. Výjimku tvoří pouze pojistné ventily.
Je nutné si uvědomit rovněž fakt, že požadavky na bezpečnostní výstroj platí pouze pro zařízení chránící
tlaková zařízení (ne strojní jako jsou čerpadla, kompresory apod.)

11. Co je omezovač
Omezovač (limiter) - omezovací zařízení, které po dosažení předem stanovené mezní hodnoty (např. tlaku,
teploty, průtoku, úrovně hladiny vody) přerušuje a uzavírá přívod energie.
Poznámka:
Omezovací zařízení sestává z:
- měřící nebo detekční funkce,
- aktivační funkce pro korekci, odstavení, nebo odstavení a blokování, která se používá pro provádění
funkcí souvísejících s bezpečností, jak je definováno v PED (směrnice pro tlaková zařízení), a to buď
samostatně, nebo jako součást bezpečnostního (ochranného) systému (např. snímače, omezovače).
Jestliže se toho dosáhne prostřednictvím vícekanálových systémů, pak všechny položky nebo
omezovače pro bezpečnostní účely josu součástí bezpečnostního (ochranného) systému.

Obr. 1 - Ochranná zařízení a bezpečnostní výstroj podle směrnice 97/23/EC (PED)

Požadavky na konstrukci omezovačů

Materiál odolný vůči teplotnímu, mechanickému a elektrickému zatížení, které může nastat během provozu
a vůči korozi vč. elektrochemické.
Možnost čištění komor a připojovacích trubek snímačů.
Konstrukce připojovacích trubek a komor s přiměřená doba odezvy (s co nejkratší odezvou).

Obecné požadavky na elektrické příslušenství

El. příslušenství musí odpovídat EN 50156-1 (Elektrická zařízení pro kotle a pomocná zařízení – Část 1
Požadavky na návrh, používání a instalace
Bezpečnostní výstroj musí mít krytí nejméně IP54 podle EN 60529:1991
Omezovač musí být navržen tak, aby selhání kterékoli části nevedlo ke ztrátě bezpečnostní funkce
Omezovače musí být navrženy tak, že když jednou zareagují a vyšlou příslušné signály pro odpojení dodávky
energie, vyžadují manuální znovunastavení po vrácení parametrů do bezpečných mezí a po odstranění
příčiny poruchy.

Základní požadavky na SRMCR

ČSN EN 61 508 – Funkční bezpečnost elektrických programovatelných elektronických systémů souvisejících
s bezpečnostními systémy.
ČSN EN 954-1 Bezpečnost strojních zařízení – Bezpečnost řídících systémů – Všeobecné zásady pro
konstrukci.

Systémy SRMCR musí:

poskytovat nutné požadované funkce být navrženy s dostatečnou úrovní bezpečnostní integrity, vyplývající
z podrobné analýzy rizik,
být chráněny proti neoprávněné manipulaci a proti povětrnosti,

196
 TLAK 2015

být nezávislé na všech ostatních funkcích,

zajišťovat bezpečnou funkci při výpadku zdroje energie,
indikovat stav,
musí být jednoznačně identifikovatelné včetně všech komponent,
jejich funkce musí být porozumitelná,
musí být stanoveny požadavky na jejich údržbu včetně běžného zkoušení.

12. Obecné požadavky na indikátory a výstražná zařízení dle ČSN EN 764-7

musí být ověřitelná jejich funkce
musí být umístěná v místě obsluhy

Tlakoměry
Všechny tlakově zatěžované systémy musí být vybaveny alespoň 1 tlakoměrem.
Pro měření přetlaků musí tlakoměr ukazovat v barech a musí mít trvalé a snadno čitelné označení nejvyššího
dovoleného tlaku.
Ukazatele teploty
Ukazatel musí ukazovat ve stupních Celsia, musí mít trvale a zřetelně vyznačenou nejvyšší dovolenou teplotu
TS.
Ukazatele hladiny
měřící rozsah musí přesahovat nad a pod přípustnou hladinu,
Signální a výstražná zařízení,
jasně rozeznatelné,
vysílané před vznikem nebezpečné události,
jednoznačné.
Plováková zařízení
volný pohyb plováku,
ochrana magnetů proti vlivu tekutiny,
magnetické materiály s ohledem na teplotu,
Elektrodové zařízení pro kontrolu hladiny,
umístění a instalace elektrod nesmí být ovlivněna pěněním kapaliny,
volba s ohledem na vodivost kapaliny,
pouze 1 omezovací elektroda v 1 ochranné trubce,
každá omezovací elektroda musí mít vlastní nezávislou připojovací hlavu
!!! Musí být vždy za provozu proveditelná funkční zkouška.

13. Požadavky na bezpečnostní výstroj kotlů

Vodotrubné kotle: ČSN EN 12952-7, -10 a -11
Válcové kotle: ČSN EN 12953-6, -8 a -9
Typická instalace bezpečnostní válcového kotle podle ČSN EN 12953 s omezovači
Blokování provozu kotle od min. hladiny vody v kotli (zařízení zvláštní konstrukce se samotestem)
– zdvojená
Regulace napájení kotle
Blokování provozu kotle od max. hladiny vody v kotli (nemusí být zvláštní konstrukce se samotestem)
Blokování kotle od max. tlaku páry (zařízení zvláštní konstrukce)
Blokování kotle od max. teploty přehřáté páry (zařízení zvláštní konstrukce se samotestem)
Automatický odluh kotle
Automatický odkal kotle
Nastavení provozních stavů – vizualizace

ČSN EN 12952-7 Požadavky na výstroj vodotrubného kotle

Požadavky na druh výstroje (PV, manometry, …)
Požadavky na omezovače
Všechny omezovače a jejich připojení musí být v souladu s ČSN EN 12952-11
Elektrické bezpečnostní okruhy musí odpovídat ČSN EN 50 156-1 Elektrická zařízení pro kotle a pomocná
zařízení – Část 1 Požadavky na návrh, používání a instalace
Požadavky na funkční zkoušky omezovačů během provozu
Doplňující požadavky na zařízení bez trvalého provozu

197
TLAK 2015

Obr. 2 - Bezpečnostní výstroj kotle

ČSN EN 12952-10 Požadavky na zabezpečovací zařízení proti přetlaku

Požadavky pro parní vodotrubný kotel
Za vhodné se považuje nejméně jedno z těchto zabezpečovacích zařízení:
Přímo zatížené pojistné ventily ( dle EN ISO 4126-1 nebo EN 1268-1)
PV s pomocným otevíráním
PV s dodatečným zatížením
PV s pomocným řízením (POSV) (EN ISO 4126-4 nebo EN1268-1 ), které sestávají z hlavního ventilu
řízeného signály ze 3 pomocných ventilů
řízené bezpečnostní systémy pro snížení přetlaku (CSPRS) (EN 1268-5), které sestávají z hlavního ventilu
řízeného signály ze 3 měřících obvodů
Zařízení musí být schopno provozu i v případě, že je k dispozici pouze signál z jednoho měřícího obvodu.
Velikost a umístění tlakových měřících obvodů musí zajistit, aby riziko ztráty funkce bylo sníženo co nejvíce
Mechanické a elektrické části pomocných řídících jednotek, které se používají pro uvedení hlavních ventilů
do činnosti, musí být i v případě předpokládané jediné poruchy funkční.
Bezporuchovost zabezpečovacího zařízení pro snížení přetlaku musí být možno prověřit funkční zkouškou
v provozu.
Sedla pro daný průtok pojistných ventilů nebo hlavních ventilů POSV nebo CSPRS musí mít průměr nejméně
15 mm.
U sestavy „kotel“ je vždy povinné zařízení k uvolňování tlaku (pojistný ventil ). Je to zejména z toho důvodu,
že se jedná o spolehlivé zařízení a uvolňované médium – vodní pára – nepředstavuje pro životní prostředí
žádné riziko.

14. Požadavky na omezovací zařízení pro vodotrubné kotle ČSN EN 12952-11

U omezovačů využívající komplexní elektroniku se musí zabránit systematickým chybám a musí se
kontrolovat náhodné poruchy ( jako je např. samokontrola se zálohováním, záměnností nebo kombinace
těchto metod. Návrh software a hartware musí vycházet z funkčního rozboru omezovače. Software musí
být navržen s využitím ČSN EN 61508-3 ( Funkční bezpečnost programovatelných elektronických systému
– Požadavky na software) pro úroveň SIL ( Safety Integrity Level) stanovenou na základě rozboru podle
EN 50156-1 ( Elektrická zařízení pro kotle a pomocná zařízení – Požadavky na návrh, používání a
instalace).

198
 TLAK 2015

Vlastní elektrické/elektronické zařízení a instalace musí být chráněno proti pronikání vlhkosti (krytí min. IP54
podle ČSN EN 60529, účinkům teploty do výše 70 °C pokud je přímo na kotli a 55 °C pokud není přímo
ve styku s kotlem. Části, které jsou přímo ve styku s povrchem kotle nebo médiem, musí odolávat teplotám
této příslušné části kotle/média. Zařízení musí být odolné (EMC) – nesmí být ovlivněno jinými el. obvody.
Požadavky na EMC jsou podrobně uvedeny v Příloze D normy.

V normě ČSN EN 12952-11 jsou v kapitolách 5, 6 a 7 definovány dále:

Zvláštní požadavky na omezovače úrovně hladiny
Hladinové elektrody se musí usazovat svisle nebo s úhlem sklonu do 45° od svislice
Zvláštní požadavky na omezovače tlaku
Mechanická součást omezovače tlaku musí vyhovět pro 2 000 000 cyklů plného rozsahu
Nastavení tlaku musí být možné pouze nářadím
Nastavený tlak musí být zobrazen na stupnici
Zvláštní požadavky na omezovače teploty
Nastavení teploty musí být možné pouze nářadím
Jakékoli nastavení musí bát zajistitelné tak, aby se nemohlo měnit
Stanovená teplota musí být zobrazena na stupnici
Zvláštní požadavky na omezovače průtoku

15. Závěr – zhodnocení porovnání.

Technické požadavky na bezpečnostní výstroj podle nových EN se nijak zvlášť neliší ve srovnání s požadavky
starých závazných ČSN.
Existují však zcela nové druhy bezpečnostní výstroje – omezovače, které vznikly s rozvojem bezpečnostní
elektroniky. K těmto zařízením jsou pak v nových EN normách stanoveny nové požadavky z hlediska
požadavků na elektroniku a její spolehlivost.
Přesto, že existují tato nová elektronická zabezpečení, neustupují nové normy od zavedených zařízení
(např. přímé vodoznaky na kotlích), které sice již neplní přímou bezpečnostní funkci ale jen funkci kontrolní
(indikační), neboť moderní kotle pracují s pochůzkovou obsluhou. Rovněž se neustupuje od klasických
přímočinných pojistných ventilů, které se osvědčily jako velmi spolehlivé bezpečnostní zařízení.

199
TLAK 2015

200
 TLAK 2015

pplk. Ing. Jiří Matějka

Ministerstvo vnitra – generální ředitelství HZS ČR

Dýchací technika u HSZ ČR

1. Rozdělení dýchací techniky a základní pojmy

Obecně je dýchací přístroj (DP) ochranný prostředek dýchacích cest, který umožňuje dýchání uživatele
v prostorách, kde je ovzduší jinak nedýchatelné. Nedýchatelné ovzduší se vyznačuje buď nízkým parciálním
tlakem kyslíku, nebo vysokým obsahem znečišťujících látek (např. mechanické nečistoty, toxické, infekční
či radioaktivní látky). Dýchatelný vzduch je vzduch takové kvality, že dává záruku vhodnosti pro bezpečné
dýchání; pro takový vzduch platí ČSN EN 12021:1998. V souladu s výše uvedenými informacemi vzduch
s nedostatkem kyslíku obsahuje méně než 17 % obj. kyslíku, takže nelze použít filtrační dýchací přístroj.
ČSN EN 133 dělí prostředky pro ochranu dýchacích orgánů na dvě základní skupiny:
a) izolační dýchací přístroje (IDP) umožňují uživateli dýchat nezávisle na okolním ovzduší; přístroj
− je nezávislý na složení pracovního ovzduší a koncentraci škodlivin, protože dýchací orgány jsou
zcela odděleny od okolního ovzduší a vzduch určený k dýchání pochází z jiného místa (TL), než
kde se nachází uživatel,
− zajišťuje ochranu jak v prostředí s nedostatkem kyslíku, tak ve znečištěném ovzduší,
− umožňuje díky své nezávislosti na okolní atmosféře vstup do kontaminovaného prostředí, bezpečný
pobyt a práci v něm, včetně návratu do nekontaminovaného prostředí,
− délka pobytu závisí např. na kapacitě TL v případě vzduchových dýchacích přístrojů.
b) filtrační dýchací přístroje (FDP) jsou ochrannými prostředky dýchacích orgánů, ve kterých vzduch
přechází přes filtr (filtry) předtím, než je vdechován;
− filtry odstraňují znečišťující látky přítomné ve vzduchu,
− činnost FDP závisí na okolním ovzduší.

- vzduchové s otevřeným okruhem (rovnotlaké, přetlakové)

autonomní - kyslíkové s uzavřeným okruhem (se stlačeným O2, chemicky vyvíjeným
kyslíkem O2, s kapalným O2)
- hadicové s přívodem čistého vzduchu (rovnotlaké; do 20 m)
izolační neautonomní
- hadicové s přívodem tlakového vzduchu (přetlakové; nad 20 m)

- s otevřeným okruhem
únikové
- s uzavřeným okruhem

- bez nuceného přívodu vzduchu

filtrační
- s nuceným přívodem vzduchu
Tab. 1 - Rozdělení dýchacích přístrojů

Autonomní dýchací přístroj – dýchací přístroj, u něhož uživatel řídí sám zásobování dýchacím plynem.
Neautonomní dýchací přístroj – mobilní DP, který má dálkový přívod čistého nebo stlačeného vzduchu
hadicí.
Autonomní dýchací přístroj s otevřeným okruhem na tlakový vzduch – autonomní DP, který má přenosný
zásobník tlakového vzduchu a je nezávislý na okolním ovzduší. Vydechovaný vzduch odchází bez cirkulace
do okolního ovzduší.
Autonomní dýchací kyslíkový přístroj s uzavřeným okruhem – autonomní DP, který zachycuje oxid uhličitý
z vydechovaného vzduchu a dodává kyslík nebo směs kyslík/dusík do vzduchu vdechovaného uživatelem; je
nezávislý na okolním ovzduší.
Autonomní dýchací přístroj s uzavřeným okruhem s tlakovým kyslíkem – ochranný prostředek dýchacích
orgánů, jehož funkce je založena na tlakovém kyslíku v uzavřeném dýchacím okruhu.
Autonomní dýchací přístroj s uzavřeným okruhem s chemicky vyvíjeným kyslíkem – ochranný prostředek
dýchacích orgánů, jehož funkce je založena na chemicky vyvíjeném kyslíku (KO2 nebo NaClO3) v uzavřeném
dýchacím okruhu.

201
TLAK 2015

2. Obličejové masky
Je třeba rozlišovat, zda se jedná o obličejové masky (OM), které jsou součástí vzduchových dýchacích
přístrojů (VDP), kyslíkových dýchacích přístrojů (KDP) nebo filtračních dýchacích přístrojů (FDP), protože
jejich konstrukce se významně liší.
OM je lícnicová část, která pokrývá oči, nos, ústa a bradu. Zajišťuje dokonalé uzavření obličeje uživatele
před okolním ovzduším, a to i v případě suché či vlhké pokožky, při pohybu hlavou nebo hovoru. OM musí
vyhovovat ČSN EN 136.

Rozdělení a složení
Podle konstrukce se dělí OM na kyslíkové nebo vzduchové, na rovnotlaké nebo přetlakové, na velikostní nebo
univerzální, dvojzorníkové nebo panoramatické. Podle účelu použití se OM rozdělují pro lehké podmínky,
všeobecné nebo speciální použití.
Dále je lze dělit podle toho, zda jsou vybaveny:
a) náhlavním křížem – upínací popruhy zalisované do centrální opěrky a seřiditelné přes rychloupínací
spony; nevýhodou je méně komfortní nasazování,
b) síťkou – podobný systém s tím, že horní dva popruhy jsou nahrazeny obvykle kevlarovou síťkou;
výhodou je vyšší bezpečnost a jednodušší manipulace,
c) kandahárem – moderní upínací systém vyvinutý pro potřeby policie, která potřebuje nasazovat OM
bez sundání přilby, např. při použití slzného plynu; pro hasiče systém není bezpečný,
d) bajonetem.

Použití
Vzduch vstupuje do OM přípojkou (přípojkami) a pak proudí do prostoru úst a nosu přímo nebo nepřímo
přes prostor očí u zorníku. Vydechovaný vzduch proudí přípojkou (přípojkami) přímo nebo vydechovacím
ventilem do okolního ovzduší. Vnitřní maska slouží k oddělení prostoru nosu a úst od prostoru očí. Lícnice
je charakterizována:
− konstrukčním materiálem (určuje použitelnost pro různé látky),
− těsnicí linií (zabezpečuje oddělení dýchacích cest od kontaminovaného prostředí),
− škodlivým prostorem (mezi lícnicí a obličejem), kde zůstává vydechnutý vzduch se sníženým obsahem
kyslíku a zvýšeným obsahem oxidu uhličitého, který je opětovně vdechován, což lze částečně
eliminovat vnitřní polomaskou, tvarem lícnice a hlubokým dýcháním,
− koeficientem podsávání, který charakterizuje množství okolního prostředí s kontaminantem, které se
dostane do podmaskového prostoru,
− zorným polem,
− vydechovacím odporem,
− snesitelností při dlouhodobém použití.
Pro všechny typy platí stejný způsob nasazování. OM se nasazuje od brady nahoru. Popruhy jsou povoleny
na maximum. Nejprve se maska usadí na obličeji a částečně utáhne a nakonec se dotáhne; dotahují se
současně oba dva spodní popruhy náhlavního kříže, pak současně oba dva vrchní popruhy a nakonec horní.
Popruhy se dotahují pouze takovou silou, aby OM těsnila k obličeji a přitom bylo umožněno řádné prokrvení
mozku přes spánkové tepny.

Obr. 1 - Nasazování obličejové masky

202
 TLAK 2015

OM jsou podle ČSN EN 136 rozděleny do tříd:

a) Třída 1 – OM pro lehké podmínky používání,
b) Třída 2 – OM pro všeobecné používání,
c) Třída 3 – OM pro speciální používání.
Závitová připojení OM řeší ČSN EN 148:
a) ČSN EN 148-1 stanoví závitové připojení (oblý závit) RD 40x1,7“; platí pro FDP a rovnotlaké VDP a
neplatí pro přetlakové VDP a KDP,
b) ČSN EN 148-2 stanoví závitová připojení pro KDP (pohlcovač a přístroj), neplatí pro VDP a FDP,
c) ČSN EN 148-3 stanoví závitová připojení M 45x3; platí pro přetlakové VDP a neplatí pro DP
s normálním tlakem vzduchu (rovnotlaké VDP a FDP) a KDP.

Obr. 2 Složení obličejové masky CM4 – lícnice (butylkaučuk, silikonový kaučuk, na vnitřní straně s těsnicí linií); zorník
(plexisklo nebo tvrzené sklo); průzvučná (akustická) membrána kovová nebo plastová; vnitřní polomaska (zmenšuje
mrtvý prostor v masce, u VDP se směrovými ventily); přípojka; ventilová komora – VDP a FDP nádechový a výdechový
ventil – KDP ventily součástí přístroje; upínání – náhlavní kříž, popruh; nosný pás

Nesmí být možné zabudovat vydechovací ventily do vdechovacího okruhu a naopak!

Prostředky pro omezení zamlžování zorníků musí být použity tak, aby nedocházelo ke snižování průhledu a
nedocházelo k podráždění nebo nepříznivému účinky na zdraví lidí.

Obr. 3 - Srovnání obličejových masek Panorama Nova (VDP) a CM 6 (Gumárny Zubří)

Kontroly
Uživatelská kontrola zahrnuje:
− celistvost a úplnost,
− kontrola upínání,
− těsnost podtlakem (nádech),
− těsnost přetlakem (výdech).
Provozní kontrola zahrnuje (ČSN EN 136):
− celistvost a úplnost,
− funkčnost dílů (popruhy, nádech a výdech ventilů, elastičnost),

203
TLAK 2015

− měření těsnosti podtlakem –800 Pa,

− měření těsnosti přetlakem 800 Pa,
− měření nádechového odporu u rovnotlakých max. –250 Pa,
− měření výdechového odporu u rovnotlakých max. 300 Pa, u přetlakových max. 600-700 Pa při
průtoku vzduchu 160 l/min; max. 1000 Pa při průtoku 300 l/min,
− statický přetlak max. 500 Pa
Při viditelném poškození nebo nevyhovujícím naměřeným hodnotám se OM musí vyřadit.

3. Vzduchové dýchací přístroje

Pro hasiče jsou nejdůležitějšími přístroji izolační dýchací přístroje (IDP), protože ve většině případů
nemohou předem vědět, do jakého prostředí jdou nebo v jakém prostředí budou zasahovat, takže potřebují
mít stoprocentní jistotu, že vzduch, který dýchají, je dýchatelný. Proto bude pozornost zaměřena na
nejrozšířenější IDP mezi hasiči všude na světě, kterými jsou autonomní dýchací přístroje na tlakový vzduch
s otevřeným okruhem, které se zkratkou označují vzduchové dýchací přístroje (VDP).
VDP se dělí na:
a) rovnotlaké – jednostupňové,
b) přetlakové – dvoustupňové.
U rovnotlakého VDP nadechuje uživatel DP čistý vzduch z TL přes plicní automatiku (PA) přívodní hadicí do
obličejové masky (OM) a pak do dýchacích cest a dýchacích orgánů.
U přetlakového VDP nadechuje uživatel čistý vzduch z TL přes redukční ventil pomocí středotlaké přívodní
hadice do PA, která je napojena na OM, a pak do dýchacích cest a dýchacích orgánů. Vydechovaný vzduch
prochází bez recirkulace přes výdechový ventil v OM do okolní atmosféry.
Složení vzduchového dýchacího přístroje
VDP se skládá z:
a) TL se stlačeným vzduchem (viz kap. 4),
b) obličejové masky,
c) redukčního ventilu (pouze u dvoustupňových PA) se středotlakou přívodní hadicí,
d) plicní automatiky,
e) tlakoměru (manometru),
f) výstražného zařízení (varovného signálu),
g) vnější tlakové přípojky,
h) spojovací hadice pro střední tlak, hadice k tlakoměru, dýchací hadice,
i) nosiče a nosných popruhů.
Redukční ventil
Snižuje vysoký tlak z TL a udržuje jej na střední hodnotě (středotlak), která se pohybuje mezi 6 až 10 bary
(pouze DP Scott 14 bar). Používá se u přetlakových VDP, kde je třeba pro přesné nastavení parametrů PA
dodávat vzduch konstantních parametrů, zejména tlaku a průtoku.
Nádechem se vzduch odčerpá, poklesne tlak pod membránou (pístem), seřizovací pružina se napne, a tím se
otevře ventil a vzduch proudí dovnitř, tlačí na membránu a seřizovací pružinu, která způsobí zavření ventilu.
Následuje výdech a cyklus se opakuje. Redukční ventil, který není pod tlakem, je otevřený. Redukční ventily
se konstrukčně dělí na membránové a pístové.

Obr. 4 - Schéma membránového redukčního ventilu

204
 TLAK 2015

Plicní automatika
Plicní automatika je nedílnou součástí VDP, jejíž úkolem je redukovat tlak vzduchu. PA se z konstrukčního
hlediska dělí na:
a) kuželkové (s vyvracecí kuželkou nebo posuvnou kuželkou),
b) pístové,
c) fluidní.
Podle konstrukce VDP je PA:
a) rovnotlaká (jednostupňová),
b) přetlaková (dvoustupňová).
Rovnotlaká (jednostupňová) PA (obr. 3.12) redukuje vysoký tlak vzduchu 200 bar na tlak nádechový.
Principem je redukce tlaku na jediném ventilu PA. Těsně před nádechem je tlak pod membránou a tlak
okolí stejný, přičemž k otevření ventilu dojde podtlakem při nádechu. Činnost rovnotlaké PA je založena na
plynotěsném propojení plic, OM a PA a na narušení rovnováhy mezi tlaky nad membránou (atmosférickým)
a pod membránou (plicním). Při nádechu se zvětšuje objem plic a vytváří se podtlak. V tomto momentě
atmosferický tlak působící na membránu PA ji stlačí a její průhyb pomocí pákového mechanismu způsobí
otevření ventilu, který přepustí vzduch z TL do PA, OM a plic. Tlak vzduchu narůstá do okamžiku, kdy se
vyrovná s tlakem v okolí uživatele. Membrána se vrátí do své klidové polohy a ventil se uzavře. Při výdechu
je vydechovaný vzduch usměrněn výdechovým ventilem v OM mimo PA do okolního ovzduší a na její činnost
nemá žádný vliv.
Přetlaková (dvoustupňová) PA redukuje střední tlak vzduchu 6-10 bar na tlak nízký 2-4,5 mbar. U
dvoustupňových PA je prvním stupněm redukční ventil a teprve pak je tento redukovaný tlak dávkován
plicně automatickým ventilem do plic. PA se připojuje přímo na OM, čímž se ve srovnání s jednostupňovými
PA značně snižuje nádechový odpor vznikající ve vrapových hadicích.
U přetlakové plicní automatiky dochází v OM k vytvoření trvalého přetlaku – bezpečnostního přetlaku – z
důvodu zvýšení bezpečnosti uživatele. To má význam v kontaminovaném prostředí, kdy se významně snižuje
pravděpodobnost vniknutí látky do vnitřního prostoru masky. Aby byl zajištěn přetlak v OM, musí být odpor
výdechového ventilu vyšší, než je tlak v OM. Proto nelze zaměňovat OM určené pro rovnotlaké a přetlakové
PA, ani záměna OM od různých výrobců není možná. Zatímco záměna OM od různých výrobců u rovnotlakých
VDP je možná (závitové připojení je stejné), záměna OM u přetlakových možná není. Netěsní-li OM, díky
bezpečnostnímu přetlaku nehrozí nebezpečí nadechnutí toxických par z vnější atmosféry. Nevýhodou je vyšší
spotřeba vzduchu.
U většiny VDP bývá druhý stupeň připojen na redukční ventil pomocí rychlospojek – tlakové spojky umožňující
připojovat a odpojovat druhý stupeň pod plným tlakem z redukčního ventilu. Vzhledem k různým rozměrům
rychlospojek je většina různých přístrojů vzájemně nepropojitelná, proto zasahující hasiči mají stejné typy
VDP. Propojitelné jsou navzájem VDP Auer a Dräger, poněvadž jejich výrobci používají stejné rychlospojky,
ale vzájemná výměna komponentů je výrobci zakázána.
Ve srovnání s rovnotlakou PA je přetlaková PA doplněna pružinkou, jejímž úkolem je udržovat PA mírně
pootevřenou při nádechu. Nejčastěji je pružinka umístěna přímo nad membránou; svým tlakem lehce
pootevře ventil PA. Pokud by uživatel u takto nastavené PA otevřel ventil TL, veškerý tlak by z přístroje unikl.
Proto musí být přetlakové PA vybaveny blokováním této pružiny, které se nazývá vypínání přetlaku.

Manometr, varovný signál, vnější tlaková přípojka, detektor pohybu

Manometr je řešen mechanicky nebo digitálně. Mechanické manometry jsou spolehlivé, ale problematické
z hlediska odečítání údajů. Digitální systémy jsou levnější, problémem je nutnost napájení z elektrického
zdroje. Novější systémy sledují další údaje: teplotu okolí a těla uživatele, sledování pohybu uživatele a různé
stupně poplachů.
Varovný signál informuje uživatele o poklesu tlaku v TL. Tato hodnota je dána normou a je pro VDP stanovena
na 55 bar + 5 bar (5,5 MPa + 0,5 MPa). Konstrukčně se rozlišují akustické (tlakovzdušné a vibrační),
uzavřené, otevřené, odporové a elektronické varovné signály. U akustického varovného signálu je tlakový
vzduch do tělesa píšťaly vpuštěn přes tlakový ventil nastavený pružinou na požadovanou hodnotu. Pokud
je vzduch z píšťaly vypouštěn do ovzduší, jedná se o systém otevřený (např. Dräger PA 94). V případě VDP
SATURN je těleso píšťaly uvnitř PA a vycházející vzduch se stává součástí nádechu (uzavřený systém).
Vnější tlaková přípojka – Moderní DP jsou vybavovány externím odběrem redukovaného tlaku, kterým může
být přípojka pro druhého muže, doplňování vzduchu z jiného tlakového zdroje na bázi středotlaku (AIR LINE,
AIR CHECK) nebo vysokotlaký doplňovací systém QUICK FILL, který umožňuje přepouštět vzduch přímo
z přístroje do druhého VDP se vstupním tlakem 300 bar. Novinkou je rovněž systém AlphaCLICK, což je
rychlospojka pro výměnu TL (MSA Auer), která díky omezovači průtoku bránícímu nekontrolovanému úniku
vzduchu umožňuje výrazně rychlejší výměnu TL než běžný závitový spoj.

205
TLAK 2015

Obr. 5 - Řez rovnotlakou plicní automatikou

Legenda: 1-horní víko, 2-spodní víko, 3-páka horní, 4-páka spodní, 5-membrána, 6 -regulační šroub nádechového
odporu, 7- jehla, 8-přípojka píšťaly výstražného zařízení, 9-injektor, 10-O-kroužek, 11-jádro, 12-pružina, 13-kuželka,
14-pojistná matice, 15-nátrubek

Obr. 6 - Řez přetlakovou plicní automatikou s vyvracecí kuželkou

Varovný signál informuje uživatele o poklesu tlaku v TL. Tato hodnota je dána normou a je pro VDP stanovena
na 55 bar + 5 bar (5,5 MPa + 0,5 MPa). Konstrukčně se rozlišují akustické (tlakovzdušné a vibrační),
uzavřené, otevřené, odporové a elektronické varovné signály. U akustického varovného signálu je tlakový
vzduch do tělesa píšťaly vpuštěn přes tlakový ventil nastavený pružinou na požadovanou hodnotu. Pokud
je vzduch z píšťaly vypouštěn do ovzduší, jedná se o systém otevřený (např. Dräger PA 94). V případě VDP
SATURN je těleso píšťaly uvnitř PA a vycházející vzduch se stává součástí nádechu (uzavřený systém).
Vnější tlaková přípojka – Moderní DP jsou vybavovány externím odběrem redukovaného tlaku, kterým může
být přípojka pro druhého muže, doplňování vzduchu z jiného tlakového zdroje na bázi středotlaku (AIR LINE,
AIR CHECK) nebo vysokotlaký doplňovací systém QUICK FILL, který umožňuje přepouštět vzduch přímo
z přístroje do druhého VDP se vstupním tlakem 300 bar. Novinkou je rovněž systém AlphaCLICK, což je
rychlospojka pro výměnu TL (MSA Auer), která díky omezovači průtoku bránícímu nekontrolovanému úniku
vzduchu umožňuje výrazně rychlejší výměnu TL než běžný závitový spoj.

206
 TLAK 2015

Obr. 7 - VDP SATURN 200 Comfort

Přetlakové vzduchové dýchací přístroje

Jak již bylo vysvětleno, jsou tak označovány VDP s přetlakovou plicní automatikou. Přetlakové VDP jsou
dvoustupňové – první redukce vysokého tlaku vzduchu na tlak střední probíhá v redukčním ventilu (první
stupeň) a redukce středního tlaku na tlak nízký se uskutečňuje v PA (druhý stupeň). Přetlakové dvojstupňové
VDP se začaly zavádět do požární ochrany v České republice počátkem 90. let. Ve srovnání s rovnotlakými
VDP mají TL s plnicím tlakem 300 bar, proto je ochranná doba uživatele delší než u jednostupňového DP
s tlakem 200 bar. Další předností je jejich nižší hmotnost. Naopak nevýhodou je vyšší pořizovací cena a
náklady na provoz, opravy a revize.
Všechny přetlakové VDP musejí splňovat podmínky ČSN EN 137. Výrobci DP a TL používají závitové
připojení G 5/8“. V případě nouze lze použít TL s plnicím tlakem 20 MPa na přístroji konstruovaném na 30
MPa, ale obráceně to nelze. I když se jedná o stejný rozměr závitu, rozdíl je v jeho délce, která nedovoluje
toto propojení zatěsnit. Právě délka závitu zaručuje, že použití TL s plnicím tlakem 30 MPa na přístroji
konstruovaném na 20 MPa je nemožné a nefunkční. Navíc ani PA nastavená na provozní tlak 20 MPa by
nebyla schopna plnit svou správnou funkci při tlaku 30 MPa.

Používání vzduchových dýchacích přístrojů

Před použitím VDP provede uživatel kontrolu před použitím – uživatelskou kontrolu. VDP musí mít popruhy
povoleny na maximum. Hadice je napojena na OM, lahvový ventil otevřen naplno (z bezpečnostních důvodů
jej nutno pootočit zpět o 1⁄4 otáčky). Dvojstupňový VDP musí mít PA přepnutou do podtlakového režimu.
Uživatelé jsou povinni:
a) nasazovat si VDP v čistém prostředí a navzájem si pomáhat; řádně dotáhnout všechny délkově
stavitelné popruhy a pro lepší usazení přístroje na záda je vhodné mírně poskočit a přitom dotáhnout
ramenní popruhy (pozor na překroucení popruhů); bederní popruh dotáhnout tak, aby byla přezka ve
středu břicha; volné konce popruhů zajistit proti volnému pohybu,
b) při zásahu sledovat čerpání vzduchu VDP, přičemž na zpáteční cestu počítat s dvojnásobnou
spotřebou dýchacího média než při cestě na místo zásahu; počítat se zásobou vzduchu na případnou
dekontaminaci (min. 10 min),
c) kontrolovat zásobu dýchacího média v TL, je-li manometr vyveden na ramenním popruhu; není-li
manometr v dohledu uživatele (VDP Saturn), musí se skupina kontrolovat navzájem; klesne-li zásoba
vzduchu k hodnotě potřebné na bezpečný návrat jednomu z uživatelů VDP, opouští prostor celá
skupina, i kdyby ostatní měli dostatečnou zásobu vzduchu.
Provádí-li uživatel extrémně namáhavou činnost, může mít pocit, že VDP nedává dostatečné množství
vzduchu. Je to jen subjektivní pocit, kterého se může zbavit použitím bypassu (sprchy), kterým si dávkuje
množství vzduchu, přičemž se výrazně zvyšuje spotřeba vzduchu. Před sejmutím OM u přetlakových VDP
vypnout přetlak, aby nedocházelo ke zbytečnému úniku vzduchu z TL. Po ukončení činnosti je nutno uzavřít
lahvový ventil a odtlakovat VDP pomocí bypassu.
Výměna TL DP patří mezi základní dovednosti uživatele VDP. Měla by se provádět v čistém prostředí.
Postup:
− lahvový ventil TL na přístroji musí být uzavřen a celý systém VDP odtlakován, jinak nelze povolit
šroubení spojující TL s přístrojem,

207
TLAK 2015

− povolit upínací systém TL a přístroj postavit na dno TL tak, aby byl nosič volný a mohlo se s ním
pohybovat,
− rozpojit šroubení spojující láhev a přístroj; nejde-li to, pomoci si lehkými pohyby nosiče (nepoužívat
kleště nebo svěrák – k některým přístrojům jsou dodávány speciální klíče na povolení),
− vytáhnout TL z nosiče a položit ji na bezpečné a k tomu určené místo hrdlem dolů, aby nedošlo ke
vniknutí nečistot do lahvového ventilu,
− provést mírné odfouknutí vzduchu z nové TL jako prevenci proti zamrznutí či znečištění závitu odbočky
lahvového ventilu,
− případnou vlhkost v lahvovém ventilu či na šroubení redukčního ventilu odstranit (např. otřením),
− nasadit TL na nosič (TL s nosičem postavit tak, aby nosič byl volný a mohlo se s ním hýbat),
− našroubovat šroubení TL na závit odbočky lahvového ventilu, a tím spojit láhev s přístrojem; nejde-li
to, pohybovat lehce nosičem, než se najde poloha, při které půjde šroubování lehce (nepoužívat žádné
prostředky k mazání),
− položit přístroj a dotáhnout upínací systém TL.

Kontroly
Povinnost provádění kontroly VDP ukládá vyhláška [11]. Kontroly VDP se provádějí:
a) před zavedením do užívání (provozní kontrola),
b) před použitím (uživatelská kontrola),
c) po použití (provozní kontrola),
d) periodická (provozní kontrola),
e) po opravě nebo revizi (provozní kontrola).
Kontrolu před zavedením do užívání provádí technik CHS v rozsahu provozní kontroly. Kromě toho technik
provede řádné zaevidování VDP dle požadavků modulu CHS v programu IKIS II (sběr dat) a pokynu HZS
kraje (umístění). O naměřených údajích se provede záznam.
Kontrola přístroje před použitím se provádí uživatelem před zásahem (těsně před použitím) v rozsahu
uživatelské kontroly. Kontrola se částečně liší u rovnotlakých a přetlakových VDP. Výsledek kontroly se
nezaznamenává.
Kontrola přístroje po použití se provádí po celkovém ošetření DP po zásahu nebo výcviku v rozsahu provozní
kontroly, bez rozlišení, zda jde o podtlakový či přetlakový VDP. Provádí ji technik CHS.
Kontrola přístroje po opravě a revizi se provádí po opravě nebo revizi VDP jako celku nebo jeho částí (např.
PA nebo redukčního ventilu). Kontrolu provádí technik CHS v rozsahu provozní kontroly.
Kontrola přístroje periodická se provádí u přístrojů, které nebyly používány posledních 6 měsíců (např.
přístroje zařazené do zálohy). Kontrolu provádí technik CHS v rozsahu provozní kontroly. Navíc se doporučuje
vyměnit vzduch v TL, pokud nebyly používány, jinak Řád chemické služby HZS ČR určuje max. dobu mezi
dvěma plněními TL 12 měsíců.
Funkční kontrola se provádí na zkušebním a měřicím zařízení. Při této kontrole se zjišťuje celkový stav a
funkčnost přístroje a měří se statické, popř. dynamické hodnoty. Stejně jako u kontroly před použitím, tak
i tato kontrola se liší pro VDP rovnotlaké a přetlakové. Rozsah a četnost kontrol se provádí dle řádu nebo
návodu od výrobců dýchací techniky.

Uživatelská kontrola rovnotlakého VDP

− Vizuální kontrola: Kompletnost přístroje, stav popruhů (musí být povoleny na maximum, nesmí být
přetočené nebo poškozené), stav nosiče, horního závěsu, PA a OM.
− Kontrola dotažení všech spojů: Dotažení spojů mezi TL a horním závěsem, mezi horním závěsem a
PA a mezi PA a vrapovou hadicí. Dále se pak kontroluje připojení vrapové hadice k OM a dotažení
upínacího systému TL. Dotažení spojů se provádí pouze silou prstů ruky.
− Kontrola těsnosti vysokotlaké části a tlaku v láhvi: Otevře se ventil TL a natlakuje se vysokotlaká část
DP. Tuto část tvoří horní závěs s přípojným šroubením na TL, PA a manometr i s ním samotným,
včetně těsnicích kroužků. Tímto se zjistí tlak na manometru. Následně se uzavře ventil TL. Dále se
pak kontroluje pokles tlaku – povolený pokles je o 1 MPa za 1 min.
− Kontrola funkce PA: Otevře se ventil TL, přiloží se OM na obličej a provedou se 2-3 nádechy
– kontrola, zda se otevře mechanismus PA a zda je dostatečná dávka vzduchu při velkém průtoku.
− Kontrola varovného signálu: Po kontrole vysokotlaké části se uzavře ventil TL. Jemným nádechem se
snižuje tlak ve vysokotlaké i v nízkotlaké části. V rozmezí 5,5 MPa ± 0,5 MPa musí zaznít varovný
signál, který pak zní, dokud není ventil TL uzavřen, nebo dokud vzduch není vydýchán zcela na nulový
tlak.

208
 TLAK 2015

− Kontrola těsnosti nízkotlaké části: Ventil TL je uzavřen a přístroj bez tlaku. Přiložit OM k obličeji,
přiložit ji. Nádechem vznikne podtlak, který přisaje OM k obličeji. V případě, že se podtlak snižuje,
může být netěsnost v části od PA po OM. Zde jsou pouze dvě možnosti: špatná vrapová hadice nebo
vadná OM.
Zjistí-li se při kontrole závada, nebo přístroj nesplňuje některou stanovenou hodnotu, musí být vyřazen
z užívání do odstranění závad.

Uživatelská kontrola přetlakového VDP

− Vizuální kontrola: Kompletnost přístroje, stav popruhů (musí být povoleny na maximum, nesmí být
přetočené nebo poškozené), stav nosiče, horního závěsu, PA a OM.
− Kontrola dotažení všech spojů: Dotažení spojů mezi TL a redukčním ventilem.
− Kontrola těsnosti vysokotlaké části a tlaku v láhvi: Otevře se ventil TL a nechá se natlakovat vysokotlaká
část DP. Tuto část tvoří redukční ventil s přípojným šroubením na TL a hadice s manometrem, včetně
těsnicích kroužků. Tímto se zjistí tlak na manometru. Následně se uzavře ventil TL. Dále se pak
kontroluje pokles tlaku – povolený pokles je o 1 MPa za 1 min. Minimální tlak v TL může být max. o
10 % nižší než je plnicí tlak TL.
− Kontrola středotlaké části, kterou představuje středotlaká hadice spojující redukční ventil s PA a
spojovací rychlospojky. PA je v podtlakovém režimu. Otevře se ventil TL a ze středotlaké části nesmí
utíkat vzduch. Kontrola se provádí poslechem.
− Kontrola funkce PA: Otevře se ventil TL, přiloží se OM na obličej (nenasazovat) s PA a provedou se 2-3
silné nádechy. Musí dojít ke spuštění přetlaku a k dodávání dostatečného množství vzduchu; zkouška
bypassu.
− Kontrola varovného signálu: uzavře se ventil TL a nádechem bypassem se snižuje tlak vzduchu
v přístroji a přitom se kontroluje na manometru hodnota, při které se spustí varovný signál (v rozmezí
5,5 MPa ± 0,5 MPa).
− Kontrola těsnosti nízkotlaké části: Ventil TL je uzavřen, přístroj odtlakován. Přiloží se OM k obličeji a
přitlačí se. Nádechem vznikne podtlak. V případě, že se podtlak snižuje – podchází – může se projevit
netěsnost způsobená špatně nasazenou PA na OM, špatným těsněním nebo špatnou a poškozenou
OM.
Zjistí-li se při kontrole závada, nebo přístroj nesplňuje některou stanovenou hodnotu, musí být přístroj
vyřazen z užívání do odstranění závad.

Provozní kontrola
Před vlastní provozní kontrolou je nutno provést kontrolu zkušebního a měřicího zařízení, která spočívá:
a) ve vizuální kontrole měřicího zařízení,
b) kontrole funkce rozváděcích ventilů, dmychadla, stopek a vyrovnávacího tlaku,
c) nastavení barometrického tlaku na hodnotu 0 pomocí seřizovacího šroubu „0“,
d) kontrole těsnosti zařízení na podtlak a přetlak.
Zkušební zařízení je ve smyslu metrologického zákona [6] pracovním měřidlem stanoveným, proto musí
být jednou za 2 roky ověřeno. Ověřením stanoveného měřidla se potvrzuje, že měřidlo má požadované
metrologické vlastnosti. Ověření je oprávněn provádět Český metrologický institut nebo autorizované
metrologické středisko, které opatří stanovené měřidlo úřední značkou nebo vydá ověřovací list. Před
uvedením stanovených měřidel do oběhu má jejich výrobce a po provedení opravy těchto měřidel opravce
povinnost zajistit jejich prvotní ověření (u ostatních měřidel jejich prvotní kalibraci). Prvotní ověření
dovážených stanovených měřidel zajišťuje jejich uživatel, pokud to již nebylo zajištěno dovozcem nebo
zahraničním výrobcem.

VDP se zkoušejí na měřicích zařízeních:

a) statických,
b) dynamických.
Statická měřicí zařízení jsou zařízení, na kterých lze měřit pouze těsnost měřeného přístroje a hodnoty tlaků.
Mají malé rozměry a nízkou hmotnost, takže jsou přenosné a mobilní. Přesto jsou náchylné na otřesy, proto
při přenášení a převážení je třeba opatrnosti. Jedná se o měřicí skříňky, měřicí kufříky a měřicí hlavy. Pomocí
měřicích skříněk a kufříků se zkoušejí DP, pomocí měřicích hlav OM.
Měřicí skříňky (MEDI, RZ 25) jsou určeny pro měření vzduchových i kyslíkových DP. Jsou to již dožívající
měřicí zařízení, ale měření DP na nich je zcela jednoduché, rychlé a přesné. Lze na nich měřit za pomocí
přídavných komponentů i DP přetlakové. Nedají se napojit na počítač. V současné době jsou nahrazovány
novými modernějšími zařízeními, měřicími kufříky, které lze napojit na počítač a vytisknout protokol.

209
TLAK 2015

Na měřicí skříňce se provádí dle ČSN EN 137:

− zkouška těsnosti přetlakem,
− zkouška těsnosti podtlakem,
− zkouška spínání PA,
− zkouška otevírání pojistného ventilu (KDP),
− měření stálé dávky (KDP),
− zkouška těsnosti ventilů (KDP Medi),
− spínání varovného signálu (nepřímý způsob měření).

Měřicí kufřík (MSA Auer, Dräger Safety, K&V, Tensio) je dodáván ve dvou verzích: bez propojení nebo s
propojením na počítač (tiskne se zkušební protokol). Na zařízení se měří:
− těsnost za podtlaku –800 Pa,
− otevírací podtlak PA,
− statický redukovaný tlak,
− vysokotlaká a středotlaká těsnost přístroje,
− vnitřní těsnost přístroje,
− sepnutí zvukové signalizace,
− tlakoměr přístroje,
− těsnost za přetlaku +800 Pa / +1 600 Pa,
− tlakoměry měřicích skříněk.
Měřicí hlava slouží ve spojení s měřicí skříňkou, kufříkem nebo dynamickým měřicím zařízením pro měření
těsnosti a dalších parametrů OM.
Dynamická zkušební a měřicí zařízení jsou zařízení o větších rozměrech a hmotnosti, proto nejsou přenosná,
ale stacionární. Měří jednak těsnost DP a OM, navíc měří dynamické hodnoty, jako jsou průtoky vzduchu při
různých tlacích:
− těsnost přístroje za podtlaku –800 Pa,
− otevírací podtlak PA,
− dynamické měření průtoku jako funkce nádechového tlaku včetně grafického záznamu,
− dynamické měření průtoku jako funkce výdechového tlaku včetně grafického záznamu,
− kontrola statického a dynamického redukovaného tlaku včetně grafického záznamu,
− kontrola vysokotlaké těsnosti přístroje,
− kontrola vysokotlaké vnitřní těsnosti přístroje,
− kontrola činnosti zvukové signalizace,
− kontrola manometrů,
− těsnost přístrojů za přetlaku +800 Pa,
− kontrola vzduchové sprchy u přetlakových VDP,
− archiv měření (magnetický i písemný),
− prognóza závad u měřených DP,
− kontrola měřicích skříněk,
− kontrola plynotěsných protichemických ochranných oděvů,
− kontrola OM.

Obr. 8 - Zkušební a měřicí zařízení Qvestor (Dräger Safety)

210
 TLAK 2015

4. Kyslíkové dýchací přístroje

Kyslíkové dýchací přístroje (KDP) se používají ve specifických podmínkách některými HZS podniků, např.
HZS Dopravního podniku hl. m. Prahy (Metro). HZS krajů používají KDP sporadicky; ve své výbavě je má
pouze několik HZS krajů, takže celkový počet přístrojů je cca 100 kusů (r. 2012). Nejvíce KDP používala
báňská záchranná služba.
KDP jsou IDP s uzavřeným okruhem. Jsou určeny k ochraně člověka před škodlivým ovzduším bez ohledu
na koncentraci kyslíku v daném prostředí. Dělí se na KDP s:
a) tlakovým (plynným) kyslíkem,
b) chemicky vázaným (vyvíjeným) kyslíkem,
c) tekutým kyslíkem (nejsou v ČR používány).

Kyslíkové dýchací přístroje s tlakovým kyslíkem

Kyslíkové dýchací přístroje (KDP) s tlakovým kyslíkem patří mezi nejrozšířenější přístroje. Princip tohoto
přístroje vychází z předpokladu, že při dýchání využívá člověk ze vzduchu jen kyslík. Při výdechu, jehož
vzduch obsahuje cca 17 % O2 a 4 % CO2, se CO2 zachytí na pohlcovači a O2 se doplní na optimální
koncentraci z TL.
Základními částmi KDP s plynným kyslíkem jsou (viz obr. 9):
– TL (9, 10) – nejčastěji se používají TL o vodním objemu 1-2 l s plnicím tlakem 200 bar,
– redukční ventil (12) – redukuje vysokotlak na pracovní tlak 3-4 bar; většinou se používá pružinový
redukční systém s membránou,
– dýchací vak (4) – pogumovaná textilie z butylkaučuku se speciální povrchovou úpravou s vývody pro
vdechované a vydechované médium o objemu 4-10 l, jejímž účelem je vyrovnat objem vzdušnin,
– pohlcovač (3),
– nádechová a výdechová komora (2, 6) – kovové pouzdro, uvnitř něhož je nádechový a výdechový
ventil pro uspořádání vzdušnin v přístroji; těleso je využito pro uložení systému varovného signálu;
ventily většinou pryžové – uzavřená poloha je ve směru dechu aretována buď pružinou, nebo pružností
vlastního materiálu, a obráceně v protisměru dosednou do sedla ventilu,
– centrální přípojka (8) – slouží k připojení dýchacích hadic k masce (šroubení),
– varovný signál (19-21) – akustická signalizace o množství kyslíku v TL; konstruována na bázi
primárního tlaku nebo na elektronickém principu,
– vedení stálé dávky (14) – mosazná, pryžová nebo plastová trubička k přívodu stálé dávky O2 (0,9-2
l/min) pod či nad nádechový ventil nebo do vaku či PA,
– PA (5, 15, 17, 18) – slouží k automatickému dávkování O2 do přístroje; u novějších přístrojů
konstruováno na membránovém principu, který přenáší podtlak ve vaku na membránu PA, která
je umístěna v pouzdře spojeném s vakem; změna průhybu membrány pak působí na páčku PA
s vyvracecí kuželkou; množství O2 při sepnutí PA se pohybuje v rozmezí 60-110 l/min,
– ruční přídavný ventil (bypass; 26) – slouží k ručnímu přidání tlakového O2 do dýchacího vaku v
havarijních situacích; množství cca 60-110 l/min,
– manometr (28) – kontrola tlaku v kyslíkové TL; buď upevněn na redukčním ventilu, nebo prodlouženém
manometrovém vedení,
– manometrové vedení (27) – trubice o malém průměru s uzavíracím ventilem, chráněná proti vnějším
mechanickým vlivům opletem a pogumováním,
– uzavírací ventil manometrového vedení (29) – ručně ovládaný ventil pro uzavření přívodu kyslíku
k manometru (poškození vedení by znamenalo únik kyslíku),
– přetlakový ventil (16) – pro přepouštění případného přetlaku vzdušnin ve vaku do okolního prostoru,
– nádechová a výdechová hadice (1, 7) – k bezpečnému spojení přístroje s dýchacími orgány uživatele;
na obou koncích šroubení pro připojení k dýchacím komorám a masce; u některých typů nosičem
sliníku,
– sliník (30) – slouží k odstranění části kondenzátu z přístroje; kovové pouzdro vřazené do dýchací cesty
na centrální přípojce nebo v nádechové hadici; na dně výpustný šroub,
– proplachovací obvod (22-25) – k automatickému propláchnutí přístroje po otevření lahvového ventilu
(cca 6 l/min),
– kryt přístroje s upínacími popruhy – ochrana vnitřních částí přístroje před mechanickým poškozením;
vyroben z lehkých slitin nebo z oceli.

211
TLAK 2015

Pohlcovač slouží k pohlcování CO2, popř. vlhkosti z vydechovaných vzdušnin. Průměrný obsah CO2 po dobu
použití přístroje nesmí překročit 0,3 % obj., nárazově může být max. 2,5 % obj. a na konci pracovní doby
nemá být vyšší než 0,5 % obj. Dýchací ventily musí od sebe bezpečně oddělit vdechované a vydechované
vzdušniny a zajistit, aby veškerý CO2 byl odveden do pohlcovače a nezůstal v mrtvém prostoru OM, odkud
by mohl být znovu vdechnut. Odpor pohlcovače nemá na konci ochranné doby přesáhnout 200 Pa.
Požadavky kladené na pohlcovače:
a) maximální možná absorbující plocha,
b) těsný kontakt výdechu a absorbentu,
c) malý odpor dýchacích cest,
d) dostatečná doba (dráha) pro styk výdechu s absorbentem,
e) nespékavost obsahu,
f) bezporuchovost v každé poloze.

Obr. 9 - Schéma kyslíkového dýchacího přístroje

Pohlcovače CO2 se dělí na:

a) jednorázové,
b) plnitelné.

Jednorázové pohlcovače
Jednorázové pohlcovače (CS pohlcovače) se podle velikosti dělí na jednohodinové, dvouhodinové nebo
čtyřhodinové. Je to nádoba elipsovitého tvaru vyrobená z ocelového plechu se vstupním a výstupním
otvorem, která se skládá z obalu, náplně a sít. CS pohlcovač je opatřen víčky, kde jsou vsazeny můstky se
závitem pro připojení k přístrojům. Náplň pohlcovače je rovnoměrně rozložena mezi vlnitá a rovná síta; husté
síto na obou koncích zabraňuje vypadávání drobnějších částí náplně. Jako náplně se používají hydroxid
sodný (NaOH) a hydroxid draselný (KOH) v poměru 9:1, které kromě CO2 zachycují též vodní páru, čímž
dochází k rozleptání a spékání zrnek.
V obou případech se jedná o exotermickou reakci (uvolňuje se teplo), při které jsou vydechované vzdušniny
ohřívány až na teplotu kolem 100 oC. CS pohlcovač neumožňuje přerušit dýchání, jinak se probíhající reakce
zastaví, dojde ke spečení zrnek a pohlcovač se stane neprůchodným. Uvolněné teplo způsobuje, že jsou
vzdušniny horké, což může být pro uživatele dost nepříjemné. Na druhou stranu zvýšená teplota vzdušnin
je indikátorem správné funkce pohlcovače. Před použitím je nutné pohlcovač nejdříve rozdýchat, aby se
nastartovaly chemické reakce a po použití je nutno zacházet s pohlcovačem opatrně, protože obsah bývá
tekutý a silně žíravý. CS pohlcovač se musí přechovávat s neporušenými uzávěry, aby jej nemohla vzdušná
vlhkost znehodnotit. Proto je třeba kontrolovat jeho hmotnost v časových limitech stanovených výrobcem a
hmotnostní přírůstek se nesmí lišit od údaje na štítku. Při zatřepání musí náplň „chrastit“, jinak jsou zrnka
spečená a pohlcovač znehodnocený.

212
 TLAK 2015

Chemické reakce probíhající v pohlcovači:

2 KOH + CO2 = K2CO3 + H2O
2 NaOH + CO2 = Na2CO3 + H2O

Obr. 10 - Kyslíkový dýchací přístroj BG 174

Výhody CS pohlcovače:
a) snadná manipulace při použití,
b) vysoká účinnost filtrace,
c) relativně nižší vlhkost nádechu.
Nevýhody CS pohlcovače:
a) drahá výroba a vysoká nákupní cena,
b) vysoká agresivita náplně,
c) hygroskopicita náplně (vyšší nároky na skladování),
d) nebezpečí zablokování pohlcovače,
e) vysoké reakční teplo,
f) kontrola vážením.
Plnitelné pohlcovače
Plnitelné pohlcovače (natronovým vápnem) v poslední době vytěsňují CS pohlcovače pro ekonomičtější
provoz, bezpečnější manipulaci a opakované použití. Pohlcovač je tvořen plechovým obalem, v němž je
zhotovena pomocí jemného síta mezistěna pro proudění vzdušnin. V ČR se používá natronové vápno pro
lékařské účely: směs Ca(OH)2, NaOH a CaCO3. Natronové vápno jsou bílé nebo našedlé granulky, které po
zreagování zmodrají.
Výhody natronového pohlcovače:
a) výrazně nižší pořizovací cena (až 10krát),
b) nižší reakční teplo,
c) bezpečnější manipulace,
d) možnost přerušení dýchání,
e) nižší nároky na skladování.
Nevýhody CS pohlcovače:
a) vyšší vlhkost v přístroji,
b) náročnější manipulace při plnění a ukončení práce s přístrojem,
c) horší pocit při dýchání.
KDP s natronovým pohlcovačem fungují tak, že po otevření ventilu TL o počátečním tlaku 200 bar vstupuje
kyslík do redukčního ventilu, kde se jeho tlak snižuje na pracovní tlak (4 bar). Nejdříve dochází k otevření
ventilu automatického proplachu a kyslík plní okruh přístroje až do okamžiku, kdy se automatický proplach
v důsledku nárůstu tlaku před tryskou za membránou sám uzavře. Po uzavření automatického proplachu se
kyslík dávkuje až třemi tlakovými okruhy:

213
TLAK 2015

1. dávkovací okruh – stálá dávka (1,5 l/min), tvořena tryskou a potrubím stálé dávky vyvedené do
dýchacího vaku a pak do dýchacích cest, což odpovídá výkonu na úrovni rychlé chůze,
2. dávkovací okruh – v případě větší zátěže by se uživatel dusil, proto je KDP vybaven podpůrným
okruhem (PA), který v případě podtlaku v okruhu doplní čistý kyslík (pokrytí spotřeby kyslíku při větší
námaze),
3. dávkovací okruh – ruční přídavkový ventil, vysokotlaký okruh obcházející redukční systém a končící
v potrubí stálé dávky.
Při dýchání vydechuje uživatel do výdechové komory přes centrální přípojku, výdechovou hadici, výdechový
ventil, pohlcovač až do vaku. Při nádechu vdechuje zbytkové vzdušniny z vaku (O2 a N2) obohacené kyslíkem
přes nádechový ventil a nádechovou hadici.
Pokud stálá dávka stačí pokrýt spotřebu při dané zátěži, cyklus se neustále opakuje. Při větší spotřebě
kyslíku vznikne v přístroji podtlak a dojde k sepnutí PA, která doplní chybějící kyslík a opět se uzavře.
Vznikne-li přetlak v okruhu přístroje, je vyrovnán do ovzduší pomocí přetlakového ventilu. Při poklesu tlaku
pod havarijní zásobu se uzavře systém varovného signálu, který je rozezvučován při každém nádechu
uživatele (princip foukací harmoniky). Je-li porušena těsnost na tlakovém vedení manometru, je nutné jej
neprodleně uzavřít ventilem.

Kyslíkové dýchací přístroje s chemicky vázaným kyslíkem

KDP s chemicky vázaným kyslíkem využívají vyvíjení kyslíku na bázi chemických reakcí. Dělí se na:
a) pneumatogové – vyvíječe pracují na bázi peroxidů či hyperoxidů alkalických kovů,
b) nascogenové – kyslík se vyvíjí hořením chlorečnanu draselného.
Pneumatogové přístroje používají peroxid sodíku (Na2O2) nebo hyperoxid draselný (KO2). Přídavkem
katalyzátoru (Mn, Cr, Ni, Co nebo Cu) se reakce urychluje. Použité chemikálie vážou vydechovaný CO2 a
vodní páry a přitom uvolňují ekvivalentní množství kyslíku. Musí být schopny reakce v teplotním rozmezí
–25 oC až +60 oC a dlouhodobého skladování bez ztráty kyslíku.
Peroxidy jsou uloženy ve vyvíječích, ve kterých jsou mezi jednotlivými vrstvami síta zabraňující abrazi
peroxidu nebo hyperoxidu. Vyvíjení iniciuje startér. Všechny reakce ve vyvíječi jsou silně exotermické
(dosahuje se teplota přes 100 oC), proto pro odvod tepla z přístroje je namontován chladič. Např. 250-300
g peroxidu sodíku vyvine 50-60 l kyslíku.
Příklady reakcí:
2 Na2O2 + 2 H2O = 4 NaOH + O2
2 Na2O2 + 2 CO2 = 2 Na2CO3 + O2
2 NaOH + CO2 = Na2CO3 + H2O
2 KO2 + CO2 + H2O = K2CO3.H2O + 1,5 O2
KDP Air Elite jsou pneumatogovými přístroji, u kterých se využívá vyvíjení kyslíku chemickou reakcí
pouze s hyperoxidem draselným. Vzdušniny jsou poháněny měřicím dmychadlem. Přístroj je vybaven
několikastupňovým systémem chlazení, který udržuje teplotu vzdušnin kolem 40 oC. Varovný signál
upozorňuje uživatele při zůstatku 20 % a 5 % zásoby kyslíku.
Vydechované vzdušniny přicházejí vrapovou hadicí do vaku, který je dvoudílný (menší ve větším), pomocí
dmychadla do dělicího vaku nad zásobníky a pak prochází oběma vyvíječi (v jejich mezistěně chladicí voda),
které jsou naplněny KO2. Vdechované vzdušniny obohacené o kyslík pokračují do druhého chladicího okruhu
(chladič v mezistěně spodního víka). Dále vzdušniny stoupají trubicí do nádechového vaku. Vyvíječe jsou
dimenzovány na zásobu 4800 l kyslíku.
Na rozdíl od KDP s plynným kyslíkem nejsou využity žádné tlakové nádoby, ani redukční systémy, protože
systém je na úrovni tlaku okolní atmosféry. Přístroj se spouští automaticky po odpojení centrálního připojení,
startéry jsou iniciovány elektricky, reakci nelze přerušit. Spotřebované vyvíječe se po demontování zasílají
k naplnění. Výhodou přístroje je minimalizace nákladů; údržba spočívá v dobíjení akumulátorku.
U nascogenových přístrojů se používá chlorečnan draselný (KClO3), který termickým rozkladem uvolňuje
kyslík:
2 KClO3 = 2 KCl + 3 O2
Zásoba kyslíku v přístrojích je ve formě briketových bloků ze směsi chlorečnanu, tepelně izolačního materiálu
a práškového železa s přídavkem pojiva. Brikety se iniciují startovacím zařízením, při reakci se spaluje Fe
na Fe2O3 (dále funguje jako katalyzátor) a vzniklým reakčním teplem se udržuje briketa v chodu. Tepelně
izolační materiál (dříve se používal dnes již zakázaný azbest) zabraňuje roztavení brikety. Při reakci vzniká

214
 TLAK 2015

nepatrné množství chlóru, který se neutralizuje přídavkem BaO, a dalších látek; před intoxikací dýchacích
cest je vřazen speciální filtr. 1 kg KClO3 vyvine až 275 l O2. Nastartovaná reakce se nedá přerušit.

Kontroly
KDP se kontrolují formou provozní kontroly jednou za 6 měsíců a po použití; stejné platí o OM k KDP.
Provozní kontrola:
a) uživatelská kontrola,
b) měření stálé dávky,
c) měření přetlakového ventilu,
d) měření otevírání PA,
e) měření těsnosti přetlakem 800 Pa,
f) měření těsnosti podtlakem –800 Pa,
g) měření těsnosti OM přetlakem 800 Pa a podtlakem –800 Pa a měření nádechového a výdechového
odporu.

Uživatelská kontrola zahrnuje tyto činnosti:

a) vizuální kontrola,
b) kontrola dotažení spojů,
c) kontrola těsnosti nádechového a výdechového ventilu,
d) kontrola varovného signálu,
e) kontrola tlaku v TL,
f) kontrola ručně přídavného ventilu,
g) kontrola spínání PA,
h) kontrola přetlakového ventilu,
i) kontrola těsnosti přístroje,
j) kontrola těsnosti OM.

Pohlcovače se kontrolují zvážením v intervalech stanovených výrobcem. Nominální údaje musí být uvedeny
na štítku.

Obr. 11 - Schéma kyslíkového dýchacího přístroje Air Elite: 1 – akumulátor, 2 – elektrický rozvaděč, 3 – přetlakový ventil
(zadní strana dýchacího vaku), 4 – zdířka pro nabíjení, 5 – výdechový vak, 6 – IC-Air, 7 – nádechový vak, 8 – filtr na
zachycování částic, 9 – rozdělovač vzdušniny, 10 – chladicí plášť, 11 – kanystr s chemikálií (2x), 12 – rychlostartér
(2x), 13 – přípojka kabelu startéru, 14 – vedení chladičem, 15 – sada dýchacích hadic, 16 – senzorová jednotka, 17 –
přepážka se směrovými ventily, 18 – ventilátor – přípojka masky na startovací automat (na levém ramenním popruhu)
Srovnání kyslíkových a vzduchových dýchacích přístrojů

215
TLAK 2015

Průměrná ochranná doba VDP se pohybuje mezi 30-40 min, ochranná doba KDP je podle typu přístroje
2-4 h. KDP jsou oproti VDP složitější a náročnější na používání a údržbu. V KDP má vzduch poměrně
vysokou teplotu, je velmi suchý a pro netrénovanou osobu to může být velmi nepříjemné. Provoz KDP je
ekonomicky náročnější, protože je třeba pořizovat kyslík a pohlcovač. Rovněž pořizovací cena KDP je ve
srovnání s VDP několikanásobně vyšší.
Rozměry Hmotnost Ochranná
Přístroj Výrobce Pohlcovač Zásobník O2
[mm] [kg] doba [h]
BG 4 Dräger Safety 590x450x145 12,8 natron. vápno 4 TL O2 2l/20 MPa
BG 174 Dräger Safety 485x435x160 12,8 sodnodraselný 4 TL O2 2l/20 MPa
Travox 120 Dräger Safety 485x370x145 10,9 natron. vápno 2 TL O2 1l/20 MPa
Tramix Dräger Safety 595x450x145 12,0 natron. vápno 2 TL O2/N2 3l/30 MPa
KP 120 MEVA 492x375x175 10,0 natron. vápno 2 TL O2 1l/20 MPa
Air Elite MSA Auer 570x370x170 12,0 - 2 vyvíječ O2
Tab. 2 - Porovnání vybraných kyslíkových dýchacích přístrojů

ČSN EN 12021 : 2000
ČSN EN 132 : 2000
ČSN EN 13274-1 : 2001
ČSN EN 13274-3 : 2002
ČSN EN 133 : 2002
ČSN EN 134 : 1999
ČSN EN 135 : 2000
ČSN EN 136 : 1998
ČSN EN 137 : 2007
ČSN EN 13794 : 2003
ČSN EN 138 : 1996
ČSN EN 143 : 2001
ČSN EN 14387 : 2008
ČSN EN 144-1 : 2001
ČSN EN 144-2 : 1999
ČSN EN 145 : 1998
ČSN EN 14593-1 : 2005
ČSN EN 148-1 : 2000
ČSN EN 148-2 : 2000
ČSN EN 148-3 : 2000
ČSN EN 402 : 2003
ČSN EN 403 : 2005
ČSN EN 529 : 2006
ČSN 07 8304 : 2008
ČSN 07 8305 : 1976
ČSN 07 8602 : 1987
ČSN 07 8631 : 1987
ČSN EN 1089 - 3
ČSN EN 12245 : 2009
ČSN EN 12257 : 2002
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Tlakový vzduch pro dýchací přístroje
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Definice názvů a piktogramy
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Metody zkoušení – Část 1: Stanovení průniku a celkového
průniku
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Metody zkoušení – Část 3: Stanovení dýchacího odporu
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Rozdělení
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Názvosloví součástí
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Seznam ekvivalentních výrazů
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Obličejové masky – Požadavky, zkoušení, značení
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Autonomní dýchací přístroje s otevřeným okruhem na
tlakový vzduch s obličejovou maskou. Požadavky, zkoušení, značení
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Únikový autonomní dýchací přístroj s uzavřeným okruhem
– Požadavky, zkoušení, značení
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Hadicové dýchací přístroje s přívodem vzduchu s maskou,
polomaskou nebo ústenkou – Požadavky, zkoušení, značení
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Filtry proti částicím – Požadavky, zkoušení, značení
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Protiplynové a kombinované filtry – Požadavky, zkoušení,
značení
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Ventily plynových lahví – Část 1: Závitová spojení čepu
ventilu
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Ventily lahví na plyny – Závitová spojení na výstupu
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Autonomní dýchací přístroje s uzavřeným dýchacím
okruhem s tlakovým kyslíkem nebo se směsí tlakového kyslíku a dusíku – Požadavky, zkoušení,
značení
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Hadicové dýchací přístroje na tlakový vzduch s plicní
automatikou – Část 1: Přístroje s obličejovou maskou – Požadavky, zkoušení, značení
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Závity pro lícnicové části – Část 1: Připojovací oblý závit
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Závity pro lícnicové části – Část 2: Připojka s centrálním
závitem.
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Závity pro lícnicové části – Část 3: Připojovací závit M
45x3.
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Autonomní dýchací sebezáchranný přístroj na tlakový
vzduch s otevřeným okruhem a plicní automatikou s obličejovou maskou nebo ústenkou
– Požadavky, zkoušení, značení.
Dýchací sebezáchranné prostředky – Únikové filtrační dýchací přístroje s kuklou proti ohni
– Požadavky, zkoušení, značení
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Doporučení pro výběr, používání, ošetřování a údržbu
– Návod
Tlakové nádoby na plyny – Provozní pravidla
Kovové tlakové nádoby k dopravě plynů – Technická pravidla
Kovové láhve na plyny. Uzavírací ventily pro láhve na plyny s plnicím přetlakem do 20 MPa.
Všeobecná ustanovení.
Kovové láhve na plyny. Uzavírací ventily pro láhve na plyny s plnicím přetlakem do 20 MPa.
Rozměry.
Lahve na přepravu plynů – Označení lahví (kromě lahví na LPG) – Část 3: Barevné značení
Lahve na přepravu plynů – Plně ovinuté kompozitové lahve
Lahve na přepravu plynů – Bezešvé částečně ovinuté kompozitové lahve

216
 TLAK 2015

Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Ventily lahví na plyny – Část 2: Závitové spojení na
ČSN EN 144-2 : 1999
výstupu
Ochranné prostředky dýchacích orgánů – Ventily lahví na plyny – Část 3: Závitové spojení na výstupu
ČSN EN 144-3 : 2003
pro plyny Nitrox a kyslík určené pro potápění
ČSN EN 1968 : 2002 Lahve na přepravu plynů – Periodická kontrola a zkoušení bezešvých ocelových lahví
ČSN EN ISO 10286 : 2008 Lahve na plyny – Terminologie
ČSN EN ISO 11623 : 2003 Lahve na přepravu plynů – Periodická kontrola a zkoušení lahví na plyny z kompozitních materiálů
ČSN EN ISO 13769 : 2009 Lahve na plyny – Značení ražením
Tab. 3 - Vybrané technické normy k dýchací technice a tlakovým lahvím

Článek zpracoval: pplk. Ing. Jiří Matějka, Ministerstvo vnitra – generální ředitelství HZS ČR. Vycházel
z publikace Chemická služba, jejíž je spoluautorem. Publikace byla vydána v Praze Ministerstvem vnitra
– generálním ředitelstvím HZS ČR v roce 2012, ISBN 978-80-87544-09-9.

217
TLAK 2015

218
 TLAK 2015

Ing. Václav Jandura, Ph.D.

AGT, s. r. o., Praha

Aktuální EN/ISO normy a trendy v návaznosti na vývoji NDT technik

1. Vývoj NDT technik v metodách nedestruktivního zkoušení

Vývoj NDT technik je „vystopovatelný“ jak v jednotlivých nově vydávaných, či zaváděných normách (a
to samozřejmě nejen u EN/ISO, ale i ASTM norem apod.) tak v normách a standardech týkajících se
kvalifikace a certifikace pracovníků pro NDT zkoušení. V minulém roce jsem se na konferenci krátce zmínil
o kvalifikačním předpisu americké společnosti ASNT - SNT-TC-1A (poslední vydání je 2011), kde jsou pro
vybrané NDT metody popsány/definovány i jednotlivé techniky NDT zkoušení. Hovořili jsme např. o metodě
zkoušení těsnosti (LT), dnes se zaměřím více na „objemové metody“ – metody RT a UT. Tyto metody jsou
významně využívány při zkoušení tlakových zařízení, zejména svarů.

Z předpisu SNT-TC-1A vyjímám část týkající se přehledu jednotlivých NDT metod a technik:

V prosinci 2014 byly vydány nové normy, které se týkají kvalifikace a certifikace personálu NDT v letectví
– normy NAS 410 a EN 4179 (obě normy jsou v technické části ekvivalentní) a oproti předcházející revizi
došlo i zde k výrazné změně, která přináší rozdělení radiografické metody – RT na tzv. nefilmovou a filmovou
techniku, přičemž nefilmová radiografie, či technika zahrnuje jak počítačovou radiografii, digitální radiografii,
radioskopii a počítačovou tomografii. Všimněte si shody přístupu s dokumentem SNT-TC-1A. Určení
konkrétních zkušebních technik a jejich zavedení je již věcí konkrétního zaměstnavatele a tem je povinen je
definovat ve svém „Kvalifikačním a certifikačním předpisu“.

Z normy EN 4179:2014 vyjímám:

3.20 NON-FILM RADIOGRAPHY

Any radiographic imaging modality that does not use a film based recording medium. Non-Film modalities
include, but may not be limited to, Computed Radiography, Digital Radiography, Radioscopy, and Computed
Tomography.

Z pohledu požadavků na kvalifikaci personálu NDT pak norma řeší, zda-li uchazeč přistupuje přímo na
filmovou radiografii nebo nefilmovou radiografii a řeší přechody z jedné „techniky na druhou a naopak.
V závislosti na rozsahu zvolené kvalifikace pak musí uchazeč splnit definované požadavky, zejména se lišící
v rozsahu požadované praxe.
Zajímavé je, že u nás nejvíce využívaná norma na kvalifikaci a certifikaci NDT pracovníků - EN ISO 9712,
zatím definuje pouze základní NDT metody – RT, UT, … a technikami se téměř vůbec nezabývá! Paradoxem
pak je, že po splnění požadovaného počtu hodin školení a měsíců praxe (a pochopitelně i dalších požadavků)
získává uchazeč certifikaci a může zkoušet technikami, o kterých nikdy neslyšel, na které nebyl školen,
jejichž znalost a praktické dovednosti neprokázal.
Naštěstí je vyvíjen pochopitelný tlak zákazníků, odběratelů a přejímačů na prokázání způsobilosti pracovníka
i pro tyto „nové“ specifické techniky zkoušení. Vybrané certifikační orgány tuto kvalifikaci nabízejí a to

219
TLAK 2015

dokonce i pod normou EN ISO 9712. Pro metodu UT a techniky Phased Array nebo TOFD je to shodně
doplňkové kvalifikační školení v rozsahu 40 hod pro pracovníky již kvalifikované pro metodu UT L2 dle EN
ISO 9712 a pochopitelně doplňková kvalifikační zkouška (specifický test navázaný na metodické normy
používané u dané techniky a zkouška praktická). Bez té by to bohužel také nešlo.

2. Ultrazvuková metoda – aktuální EN/ISO normy zaměřené na zkoušení

pomocí technik Phased Array a TOFD
2.1 Phased Array
ČSN EN ISO 13588 - Nedestruktivní zkoušení svarů - Zkoušení ultrazvukem - Využití automatizované
techniky phased array
- Norma specifikuje využití techniky Phased Array u poloautomatizovaného nebo plně automatizovaného
ultrazvukového zkoušení tavných svarových spojů kovových materiálů o minimální tloušťce 6 mm. Čili
není bohužel přímo použitelná pro ruční zkoušení.
- Používá se na plně provařené svarové spoje jednoduché geometrie u plechů, trubek a nádob, kde
jak svar, tak i základní materiál je tvořen nízkolegovanou uhlíkovou ocelí. Použití pro zkoušení svarů
tlakových zařízení - pro „naši oblast zájmu“ je tedy velmi vhodné.
- Postupně jsou diskutovány možné zkušební úrovně, informace vyžadované před zkoušením, položky
písemného zkušebního postupu, požadavky na personál a zkušební vybavení. Jsou zde dále uvedeny
požadavky na metodický postup přípravy ke zkoušení, zkoušené objemy a způsoby ověřování zkušební
sestavy jako celku.
- Závěrečné kapitoly normy se věnují interpretaci výsledků zkoušení metodou Phased Array, ověřování
kvality získaných dat a kvalifikaci příslušných indikací.
- Příloha normy shrnuje používané typické měrky a referenční reflektory používané při zkoušení metodou
Phased Array.
- Norma neobsahuje kritéria přípustnosti – převážně se používají kritéria z EN ISO 11666, případně
dle požadavků zákazníka.

ČSN EN 16392-2 - Nedestruktivní zkoušení - Charakterizace a ověřování ultrazvukového zařízení phased

array - Část 2: Sondy
- V podstatě se jedná o obdobu normy ČSN EN 12668-2 aplikovanou na Phased Array.

ČSN EN 16018 - Nedestruktivní zkoušení - Terminologie - Termíny používané při zkoušení ultrazvukem
technikou phased array
- Přes velice značné úsilí při překladu do češtiny se tato norma v CZ verzi moc nepovedla. Ve snaze
zavádět české ekvivalenty k anglické terminologii byly použity některé termíny nevhodně (Pitch
– vzdálenost elementů, tzv. „obklopující array měnič“, „konvexní array měnič“ apod.). Někdy je
výhodnější používat přímo plný anglický termín/název. Všimněte si, že originální název se nakonec do
názvu normy dostal.

2.2 TOFD
ČSN EN ISO 10863 - Nedestruktivní zkoušení svarů - Zkoušení ultrazvukem - Použití difrakční techniky
měření doby průchodu (TOFD)
- Vztahuje se na použití difrakční techniky měření doby průchodu (čili TOFD) při zkoušení svarů
ultrazvukem kovových materiálů s minimální tloušťkou 6 mm.
- Odkazuje na základní normu EN 583-6 (nyní již vlastně ČSN EN ISO 16828) a poskytuje návod
na konkrétní možnosti a omezení techniky TOFD pro zjišťování, měření, lokalizaci a charakterizaci
necelistvostí u tavných svarů.
- Používá se pro svarové spoje jednoduché geometrie a úplným průvarem u plechů, trubek a nádob,
vyrobených z nízkolegovaných ocelí.
- Technika TOFD podle této normy může být použita i u jiných materiálů, pokud materiál vykazuje nízký
útlum ultrazvukových vln.
- Norma specifikuje čtyři třídy zkoušení (A, B, C a D) v souladu s EN ISO 17635, ale opět neobsahuje
žádné podrobnosti pro určení stupňů přípustnosti necelistvostí zjištěných touto technikou ve
svarech.

220
 TLAK 2015

ČSN EN ISO 15626 - Nedestruktivní zkoušení svarů - Technika měření doby průchodu difrakčních vln
(TOFD) - Stupně přípustnosti
- Specifikuje stupně přípustnosti pro techniku měření doby průchodu difrakčních vln (TOFD) svarových
spojů feritických ocelí tlouštěk 6 mm až 300 mm s úplným průvarem, které odpovídají stupňům
kvality podle ISO 5817.
- Tyto stupně přípustnosti jsou aplikovatelné na indikace klasifikované podle ISO 10863.
- Další kapitoly (aplikační) se zabývají určením délky a výšky prošetřovaných necelistvostí a jsou v nich
uvedena potřebná schémata a fotografie relevantních příkladů. V normě je dále řešena problematika
stanovení stupňů přípustnosti a jsou v ní uvedeny potřebné tabulky pro jejich specifikaci.

ČSN EN ISO 16828 - Nedestruktivní zkoušení - Zkoušení ultrazvukem - Technika měření doby průchodu
difrakčních vln jako metoda pro detekci a stanovení velikosti diskontinuit
- Norma definuje všeobecné zásady pro používání techniky měření doby průchodu difrakčních vln
(TOFD) k detekci a stanovení velikosti diskontinuit výrobků z nízkolegované uhlíkové oceli. Může
být použita také pro jiné druhy materiálů, pokud poskytují podmínky nutné z hlediska geometrie,
akustických vlastností materiálů a citlivosti zkoušení.
- Ačkoliv je použitelná za všeobecných podmínek pro diskontinuity v materiálech, obsahuje i reference
na použití pro svary. Pokud není specifikováno v referenčních dokumentech jinak, jsou minimální
požadavky této normy použitelné.

3. Radiografická metoda – aktuální EN/ISO normy zaměřené na zkoušení

pomocí „filmových“ a „nefilmových“ technik
Základní rozdělení vychází z hlediska přístupu normy EN ISO 17635, která byla vydána již poměrně dávno
(v ČSN verzi vyšla v roce 2010) a předběhla řadu dalších metodických norem i norem týkajících se kritérií
přípustnosti na které odkazuje:
- radiografické zkoušení technikou filmů (RT-F) je definováno v ISO 17636, kritéria přípustnosti v EN ISO
10675-1 a EN ISO 10675-2
- radioskopie (RT-S) je definována v EN 13068-3
- počítačová radiografie (RT-CR) je definována v EN 14784-2 a kritéria přípustnosti opět v EN ISO
10675-1 a EN ISO 10675-2

ČSN EN ISO 17636-1 - Nedestruktivní zkoušení svarů – radiografické zkoušení – Část 1: Metody
rentgenového a gama záření využívající film
- Doplňuji pro osvěžení, ve verze ČSN vyšla již v září 2013
- Co je zajímavé – oproti předcházejícímu vydání (ČSN EN 1435) jsou upřesněny a doplněny úlevy pro
použití měrek IQI pro použití zdrojů Ir a Se na základě dohody.
- Dále pro zajímavost – zkušební personál musí být kvalifikován a certifikován dle ISO 9712 (bez
jakéhokoli dalšího upřesnění)

ČSN EN ISO 17636-2 - Nedestruktivní zkoušení svarů – radiografické zkoušení – Část 1: Metody
rentgenového a gama záření využívající digitální detektory
- Méně známá s ohledem na rozsah používání digitálních detektorů - ve verzi ČSN vyšla také v září
2013
- Opět jsou zde upřesněny a doplněny úlevy pro použití měrek IQI pro použití zdrojů Ir a Se na základě
dohody.
- Ke kvalifikaci personálu – je zde definován specifický požadavek - zkušební personál musí být
kvalifikován a certifikován dle ISO 9712 ovšem s tím, že musí být schopen prokázat, že podstoupil
dodatečné školení a že je kvalifikován v oboru digitální průmyslové radiografie. Výklad, co to přesně
znamená již nechám na vás.

ČSN EN ISO 5579 - Nedestruktivní zkoušení svarů – radiografické zkoušení kovových materiálů s použitím
filmu a rentgenového nebo gama záření – základní pravidla
- Je nová - v ČSN verzi byla vydána v červenci 2014. Nahradila předcházející ČSN EN 444, obsahuje
drobné změny.

221
TLAK 2015

Měrky (ČSN EN ISO 19232-1 až 19232-5)

- O těchto normách jsme hovořili již loni. V ČSN verzích vyšly v roce 2014.
- Důležitá poznámka – měrky IQI dle EN 462 („staré“) jsou považovány za identické.
- Definován vztah (ekvivalence) mezi ISO(EN) IQI a ASTM E 747 (wire) IQI.

4. Zkoušení tlakových zařízení – Netopené tlakové nádoby

a Kovová průmyslová potrubí
Obě níže uvedené normy jsou ve verzi ČSN EN zavedeny již poměrně dlouho (krátce jsme se jich dotkli na
minulé konferenci), v minulém roce však byly vydány významné změny týkající se právě NDT zkoušení a
souvisejících kritérií přípustnosti.
Pozornost bude věnována vždy pouze kapitole nám vlastní - kontrole a zkoušení, čili kapitole 5.

ČSN EN 13445-5 – Netopené tlakové nádoby – Část 5: Kontrola a zkoušení, ZMĚNA A4 z května 2014
- V kapitole 6.6.3.2 Stupeň kvality je předepsán stupeň C v souladu s EN ISO 5817 s tím, že jsou
zavedeny doplňující požadavky týkající se vad č. 601 až 606, čili tam, kde přípustnost závisí na
použití. Např. stopa po hoření oblouku (601) se musí odstranit a následně provést 100 % kontrola
metodou MT nebo PT pro ověření bezvadnosti.
- Ruší se původní tabulka v odstavci 6.6.3.2, která přímo definovala metody NDT (VT, RT, UT, PT a
MT), techniky (metodické normy) a kritéria přípustnosti.
- Zavádí se požadavek vybírat metody NDT dle EN ISO 17635. Pro výběr technik pro obě zmíněné
metody platí:
• pro RT je to filmová technika (RT-F)
• pro UT je to standardní ultrazvuková odrazová technika (UT-PE)
• ostatní techniky mohou být použity za předpokladu, že bezpečně splňují požadavky pro stupeň
kvality daný v příloze F nebo G této normy.
- Pro feritické oceli musí být použita magnetická prášková metoda – MT, pro austenitické a
austeniticko-feritické a materiály skupin 8 a 10 musí být použita metoda PT.
- Techniky zkoušení pro jednotlivé metody musí být v souladu s EN ISO 17635.
- Norma uvádí i další upřesnění týkající se hodnocení přípustnosti vad.
- Pozn.: obecně se v jednotlivých částech normy mění odkazy na kvalifikaci personálu pro NDT
zkoušení, kde požadavek na EN ISO 9712 nahrazuje předcházející normu EN 473.

ČSN EN 13480-5 – Kovová průmyslová potrubí – Část 5: Kontrola a zkoušení, ZMĚNA A1 z května
2014
- V kapitole 8.4.2 Úroveň kvality je uvedena tabulka, ve které jsou definovány úrovně kvality (B nebo
C) dle EN ISO 5717 v návaznosti na provozních podmínkách a typu vady (povrchové vady, vady
v geometrii, vnitřní vady.
- V kap. 8.4.4 Výběr metod NDT a zkušebních technik jsou opět definovány pro jednotlivé NDT metody
(VT, MT, PT, RT a UT) odkazy na EN ISO 17635 a příslušné tabulky, které definují jak techniky
zkoušení, tak i kritéria přípustnosti.
- Pro výběr technik pro obě zmíněné metody opět platí:
• pro RT je to filmová technika (RT-F)
• pro UT je to standardní ultrazvuková odrazová technika (UT-PE)
- Pro feritické oceli je doporučena magnetická prášková metoda – MT, pro austeniticko-feritické oceli
je doporučena metoda PT.
- Techniky zkoušení pro jednotlivé metody musí být v souladu s EN ISO 17635.
- Pozn.: kvalifikace personálu pro NDT zkoušení se vyžaduje dle EN ISO 9712 s tím, že pro vizuální
metodu není požadována certifikace dle EN ISO 9712, je pouze vyžadováno, aby měl pracovník
dostatečné znalosti a zkušenosti s odpovídajícími normami a specifikacemi. Požadavek na EN ISO
9712 nahrazuje odkaz na předcházející normu EN 473. Pro provádění NDT zkoušek metodou UT je
požadována kvalifikace dle EN ISO 9712 min. ve stupni 2. Pro ostatní metody NDT stačí stupeň 1,
pro vyhodnocení min. stupeň 2.

222
 TLAK 2015

Použitá literatura
- citované a související EN normy

223
TLAK 2015

224
 TLAK 2015

Doc. Ing. Jiří Lukavský, CSc.

ČVUT v Praze, fakulta strojní, Praha

Bezpečné utěsnění přírubových spojů

Problematika utěsňování jak statických, tak i dynamických šroubových (zejména přírubových) spojů je i
přes značný pokrok v jednotlivých oblastech techniky utěsňování nevyvážená. Pokud výklady „právních
pojmů“ jako uznaných pravidel techniky, stavu techniky a ochrany životního prostředí skončí jen diskuzemi,
které jsou vedeny nedostatečnými znalostmi účastníků, bude trvat ještě určitou dobu, než si uvědomíme,
že kvalita těsnění není určena jen jeho cenou, ale i konstrukčními a materiálovými vlastnostmi všech částí
spoje, příp. znalostmi o probíhajících fyzikálně chemických pochodech a sledování příčin selhání těsnicích
spojů v uvažovaném zařízení. Rozhodující může být i způsob montáže, určené druhem utahovacího nářadí
a postupem utahování, ale hlavně „lidským faktorem“. Ten podstatně snižuje spolehlivost vytvořeného
spoje. Protože vlastnosti i stejného druhu těsnění mohou být rozdílné (dané výrobcem, složením, vlivem
skladování a zpracování, montáže aj.), je třeba při návrhu přírubového spoje znát podmínky pro jeho
utěsnění podrobněji. Proto např. němečtí odborníci připravili kromě směrnic pro montáž např. VDI 22001
a VDI 22902, tak i školení pro montážní pracovníky, ale i pro vedoucí údržeb, údržbáře, revizní techniky,
projektanty a konstruktéry o utěsňování, které shrnuje norma ČSN EN 1591-43. Mnohdy i nedostatečné
zohlednění požadavků montáže může vést k nesplnění požadavků projektantů a konstruktérů na utěsnění a
může dojít i k podstatnému navýšení nákladů. Co je tedy třeba sledovat, aby se dosáhlo při návrhu šroubových
spojů spolehlivého utěsnění? V tomto příspěvku chceme ukázat řešení, která lze dosáhnout respektováním
vlastností součástí spoje, jak nového, tak zejména již provozovaného, kde problémy jsou větší.

Normy by měly být zaváděny jako „uznaná pravidla techniky“. Je ale též třeba si uvědomit, že normy
můžou být respektovány jen v okamžiku jejich vydání a že nikdo se jejich pobavuje odpovědnosti za vlastní
jednání.

Technická doporučení a technická pravidla: Aby se v oblasti tlakových zařízení přiblížily vědomosti o
problematice utěsňování zejména šroubových spojů, shromáždili jsme pod problematikou přírubových
spojů pracovníky z oblasti firem zastupujících výrobce tlakových zařízení a těsnění a provozovatele
tlakových zařízení a odborníky z výzkumu. A to jak v oblasti energetiky (jaderné energetiky), chemického
a petrochemického průmyslu, příp. strojírenských podniků tak, abychom za finančního přispění Asociace
pracovníků tlakových zařízení a prodejců těsnicí techniky vypracovali jako první krok „Technická doporučení“
pro montáž přírubových spojů, příruby, šrouby a těsnění a výpočty přírubových spojů. Vypracování TD1 až
TD3 se zúčastnili kromě ČVUT FS, pracovníci firem zastupujících výrobce těsnění firmy Techseal Praha,
MICo Hrotovice a Dimer-ing. Hostouň. Téměř ve stejné době vyšla technická pravidla v NSR jako TRBS4,
pro jednotlivá odvětví průmyslu a pro údržbu (TRBS 11125). Po vyjití technických doporučení TD 1 až TD
3) jsme vybrali pravidla týkajících se např. ohrožení parou a tlakem plynů při uvolnění médií (TRBS 2141-
1-20086, 2141-2-20097 a 2141-38-2009). V USA vyšly směrnice ASME PCC-1-2010 (příp. nověji ASME
PCC1-20139, které se týkají přírubových spojů s palcovými rozměry – podle norem pro rozměry „Class“.

Současný výpočet přírubových spojů řeší důkazy pevnosti a těsnosti jednotlivých částí spoje při všech
stavech zatížení; při stejných zatíženích určuje i montážní předpětí spoje. Přitom je zapotřebí použít takové
prostředky pro montáž a takové provedení montáže, které zajistí požadované předpětí. K tomu je třeba
mít znalost rozhodujících zatížení – kromě tlaku a teploty i teplotní gradienty, teplotní dilatace připojeného
potrubí a části zařízení vyvolávající podobné účinky jako potrubí, vlastní tíha, působení proměnných veličin,
vítr, sníh, seismicita aj. Kromě zadání rozhodujících rozměrů, materiálů a správné určení tuhosti je třeba mít
všechny charakteristické parametry použitých těsnění. Rozhodující pro každé těsnění je určení minimálního
a maximálního utahovacího tlaku. V této oblasti lze zvolit požadovaný utahovací tlak při montáži. Protože
toto rozmezí tlaků ovlivňují součinitel tření v závitech a dosedacích plochách šroubů, použité nástroje pro
montáž a vyškolení montéři, vzniká menší nebo větší rozptyl použitelných utahovacích tlaků. To pak může
způsobit snížení spolehlivosti utěsnění spoje.

Uvedená technická doporučení a pravidla pro provozní bezpečnost reprodukují stav techniky, který odpovídá
zjištěným pracovním znalostem daného oboru, konkretizují vyhlášku pro provozní bezpečnost s ohledem
na stanovení a vyhodnocení možných ohrožení nedostatečnou funkcí použitých prostředků. Pokud se mění
provozní parametry a odchylky od dovolených mezí a ty by vedly k selhání dimenzovaných součástí tlakových
zařízení (korozí, erozí, únavou aj.) je třeba si najít příčiny selhání (viz TRBS 2141-2).

225
TLAK 2015

Předpokladem pro zásah při odstávce zařízení nebo údržby je třeba provést tyto úkony:
- stanovit druh, rozsah a sled údržbářských prací nebo zásahů,
- stanovit a posoudit ohrožení a stanovit potřebné zákroky,
- určit před zadáním na cizí firmy požadavky na bezpečnost a požadavky na kvalifikaci p e r s o n á l u ,
který provede údržbářské práce a montáž,
- a pro každou vykonávanou profesi a pro každé pracovní místo při zarážce je třeba provádět posouzení
ohrožení tak, aby byla zaručena bezpečnost a zdraví všech zúčastněných zaměstnanců, a tím zamezit
škodám na zařízení nebo je minimalizovat. Výsledky pro stanovení ohrožení je třeba průkazně
zachovat.

Příčiny selhání se mohou nalézt např. při překročení provozních tlaků, nedosažení dovoleného provozního
tlaku, překročením dovolených provozních teplot nebo dovolených mechanických zatížení materiálů,
selháním bezpečnostně závažného vybavení, narušením funkčnosti vnějšími vlivy, nesprávnou manipulací,
údržbářským zákrokem (např. zámou součástí) aj (viz TRBS 2141-1).
Stav techniky vyznačuje stav současného stavu technického vývoje. Představuje srovnatelné postupy,
prostředky nebo způsob výroby, které se s úspěchem vyzkoušely v provozu. Týká se to výrobků, procesů a
služeb, založených na odpovídajících zjištěných znalostí, techniky a zkušeností.
Právní podklady, tj. zákony, vyhlášky, předpisy, které se týkají provozování zařízení s přírubovými spoji, lze
shrnout obecně do zákonů ochrany před imisemi, ochrany před nebezpečnými látkami, ale i o bezpečnosti
práce a o provozní bezpečnosti. Jejich přehled je aktualizován ve školeních ATZ.
Nejlepší dostupná technika BREF10 je v EU zavedenou klauzulí, která popisuje pokrokový stav vývoje
činností nebo provozních metod, které umožňují zlepšovat mj. též úroveň utěsňování jak statických,
tak i dynamických těsnicích spojů. Pro koordinaci dokumentů byl zřízen v Seville úřad (European IPPC
Bureau), v jehož kompetenci jsou vypracovávány dokumenty o nejlepší použité technice BREFs. Vše souvisí
se směrnicí 96/61/EG11 z 24.8.1996 (Sevilla proces), jejímž hlavním cílem bylo zamezení a snižování
znečištění životního prostředí. Směrnice je nástrojem Evropské unie pro harmonizaci postupů a podmínek
schvalování. Celkové ohledy na působení průmyslových zařízení na životní prostředí se týkají vzduchu, vody
a půdy. Sledovat by se měly: vznik odpadu, zpracování surovin, účinnost použitých energií, zamezení poruch
a havárií, hluku a management rizik. Musí se brát ohled na technický charakter zařízení, jeho geografickém
stanovišti a místním podmínkám životního prostředí. Nerespektování zákonů, směrnic a předpisů bývá
doprovázeno větším množstvím netěsností a u nebezpečných látek zhoršováním životního prostředí.

Technická pravidla pro údržbu (TRBS 1112)

Tato technická pravidla pro provozní bezpečnost udávají stav techniky v údržbě.
Technická pravidla konkretizují vyhlášku o provozní bezpečnosti s ohledem na stanovení a vyhodnocení
ohrožení, jakož i pro odvození vhodných prostředků. Zvolí-li zaměstnavatel jiné řešení, měl by písemně
prokázat rovnocenné splnění vyhlášky.
Technická pravidla popisují postupy při stanovení ohrožení údržbářských prací. Uvádějí např. opatření, která
se ve své podstatě musí respektovat při provádění údržbářských prací. Mají se používat pro:
• plánování a provádění údržbářských prací,
• hledání poruch,
• vyzkoušení po údržbě.

Každé spuštění pracovního prostředku po uvedení do provozu slouží pro účely vyzkoušení funkce, stanovení
a přezkoušení hlavních bezpečnostních provozních údajů (např. testování), jakož i provedení nastavitelných
prací na pracovních prostředcích a jejich vyrovnávacích částí.
Zásadně nese každý zaměstnavatel odpovědnost za bezpečnost a zdraví svých zaměstnanců a má stanovit
na základě posouzení nutná opatření.
Je při tom třeba brát ohled zejména na:
- ohrožení, která vycházejí z udržovacích pracovních prostředků, např. pracovních látek, nebezpečných
záření, volně přístupných strojních částí,
- ohrožení údržbářskými zásahy na pracovišti, např. nedefinovanými stavy zapojení omezenými
volnostmi pohybu a použitými pomocnými prostředky (např. jeřábem).

226
 TLAK 2015

Spolupracují-li zaměstnanci různých provozních oblastí nebo zaměstnanci různých poskytovatelů služeb,
mají spolupracovat zaměstnavatelé podle zákona o provádění opatření týkajících se bezpečnosti a ochraně
zdraví zaměstnanců při práci.
Je potřebná vzájemná informace provozovatele a poskytovatele služeb. Podobně je třeba provádět společné
hodnocení pracovních situací a jejich ohrožování. Z tohoto hodnocení se pak mají sladit výsledné ochranné
prostředky.
Existují různé kompetence pro provoz a údržbu zařízení, příp. pracovní prostředky. V praxi se osvědčilo
pověřit osoby, které nesou zodpovědnost za provoz pracovních prostředků, příp. za zařízení (odpovědný za
zařízení) a ty, kteří mají bezprostřední odpovědnost za provedení prací (pracovní odpovědnost).

Spolupráce více zaměstnavatelů:

Bezpečnostní opatření na údržbářských pracovních prostředcích dávají zaměstnavateli podnět pro
bezprostřední odpovědnost za provoz pracovních prostředků a zařízení.
Ochranné prostředky v souvislosti s údržbářskou činností dávají podklad zaměstnavateli, který nese
zodpovědnost za provedení prací.
V praxi se osvědčilo objednat dozorující osoby nebo koordinátory, kteří vzájemně sladí a přezkouší stanovené
ochrany. Dále je účelné, aby zaměstnavatel sladil, příp. užil osobního ochranného vybavení nebo látek.

Předpoklady pro provedení zásahu

Před údržbářským zásahem je třeba provést minimálně tyto kroky:
• stanovit druh, rozsah a sled údržbářských zásahů,
• stanovit a posoudit ohrožení a stanovit potřebné zákroky,
• před zadáním na cizí firmy stanovit požadavky na bezpečnost jakož i požadavky na kvalifikaci
personálu údržby.

Je-li pověřen provedením prací v provozu vlastní personál údržby, pak má zaměstnavatel poučit příslušné
pracovníky podle zákona o provozní bezpečnosti o relevantním ohrožení a seznámit je s pracovními
prostředky a rozsahem práce.
U různých zaměstnavatelů zúčastněných zásahu je zapotřebí v rámci koordinační povinnosti podle toho
provést též výcvik (školení) zaměstnanců mezi zúčastněnými zaměstnavateli. Výuka má zahrnovat zejména
informace o místních poměrech, dále probíhajících pracích v provozu, jakož i s tím spojeným ohrožením.
Činné pracovníky je třeba je informovat o okolním prostředí údržbářských prací o čase, místu a obsahu a
rozsahu připravovaných údržbářských prací, jakož i při tom o možných vznikajících omezeních, ohroženích
a potřebných ohledech.
Údržbářské práce smějí být prováděny jen zaměstnanci, kteří jsou pro to vhodní a mají od zaměstnavatele
pověřeni. Musí disponovat odborným vzděláním nebo doškolením nutných odborných znalostí k provádění
navýšených údržbářských a montážních znalostí.
Při údržbářských a montážních pracích jsou použita nářadí a jiné pracovní prostředky, které jsou vhodné při
určujícím nebo plánovaném účelu použití a pro podmínky pracoviště.

Posouzení ohrožení
Pro každou vykonávanou profesi a pro každé pracovní místo v údržbě je třeba provádět posouzení ohrožení,
aby byla zaručena bezpečnost a zdraví všech zaměstnanců, jakož i zamezit škodám na zařízení, které by
mohly vést k ohrožení zaměstnanců, nebo když to není možné, pak je minimalizovat tak, jak je to možné.
Výsledky pro stanovení ohrožení se mají průkazně zachovat.
U opakujících se, stejných nebo podobných údržbářských prací může být použit existující posudek ohrožení.
Před zahájením prací je ale třeba ověřit, zda jsou v existujícím posudku ohrožení též další dostatečné a
použitelné postupy. V opačném případě je třeba posudek ohrožení aktualizovat.
Ohrožení nebezpečnými látkami včetně nebezpečí explozí při a během údržbářských prací jsou zohledněna
v rámci speciálního posudku.
Před pořízením a přípravou pracovních prostředků je třeba vyzkoušet, zda pro opravu těchto předmětů se
musí vytvořit zvláštní předpoklady (např. pracovní lešení, jeřáb, zásobovací připojení, náraziště), aby se daly
provést plánované údržbářské práce.

227
TLAK 2015

Zaměstnavatel má získat informaci, zda účastnící pracovníci mohou být použiti při nebezpečných
údržbářských pracích. Tyto informace lze získat – např.
- z návodu pro obsluhu a údržbu výrobce,
- z konstrukčních a projekčních podkladů,
- z pracovního postupu, použitém pracovním prostředku a možných pracovních látek (nebezpečných
látek),
- z provozních zkušeností, např. o znalostech a závěrech z již provedených údržbářských činností,
škodných zpráv, revizních protokolů, výsledků zkoušek opotřebení, srovnatelných posudků ohrožení,
- ze zkušeností pracovníků (údržby a obsluhy),
- o podmínkách v okolí a v provozu (např. přístupnost, poměry větrání, hluk),
- z provozně specifického poplachového plánu,
- ze znalostí a kontroly pracovního místa (obchůzky),
- o existujících ochranných prostředcích (např. pro ochranu před nebezpečnými látkami včetně požární
ochrany a exploze).

Jak pracovat s ohroženími

Je třeba zjistit, zda údržbářské práce mohou omezit bezpečnost a zdraví pracovníků.
K tomu se musí systematicky posuzovat jednotlivé pracovní kroky a stanovit s tím spojená ohrožení.
Přitom se musí též zohlednit ohrožení,
• která mohou vzniknout vzájemným působením s jinými pracovními prostředky nebo s pracovním
okolím,
• která mohou vzniknout údržbářskými pracemi pro pracovníky sousedních pracovních míst.

Zjištěná ohrožení se mají hodnotit v tom smyslu, zda bezpečnost a ochrana zdraví pracovníků je zaručena při
údržbářských prací s existujícími prostředky. Není-li tomu tak, je třeba určit dodatečné zákroky.
Přitom je třeba ještě vyhodnotit příp. kontrolou pracovního místa, zejména též ohrožení vzájemným
působením s ostatními pracovními prostředky, s pracovním okolím nebo pracovními látkami.
Jako výsledek stanovení ohrožení určuje zaměstnavatel provedení nutných opatření.
Stanovená opatření by se měla provádět v tomto sledu:
1. zabránění ohrožení,
2. zbývající ohrožení udržovat malá,
3. ochranu před ohrožením provést nasazením technických prostředků,
4. zabránit přístupu osobám do oblasti nebezpečí,
5. ochranu před ohrožením užitím osobních ochranných vybavení.

V závislosti na výsledku posudku ohrožení jsou písemně stanoveny průběhy dodání / vrácení (např. postupy
vyřazení nebo propustek). U pracovních podmínek stejného druhu a u stejně působících ochranných
prostředků může obsahovat vyřazení / propouštění více pracovních oblastí.
Poskytnutá zakázka zaměstnavatelem před začátkem údržbářských prací musí sloužit k tomu, zda se
opravené pracovní prostředky nacházejí v bezpečném stavu.
Údržbářské práce a výrobní provoz je třeba podle možnosti časově a prostorově oddělit.
Na základě posudku o ohrožení jsou zplnomocnění pracovníci speciálně seznámeni s údržbářskými pracemi
o uvažovaných prostředcích, a jsou pro to připraveny informace nad rámec (schémata zapojení, vývojové
diagramy, plány atd.).
Nemůže-li být výjimečně realizován bezpečný stav uznávaného prostředku podle uvedeného postupu,
protože domnělá chyba je poznatelná jen v zaváděném stavu, pak musí být použity minimálně následující
prostředky:
→ je třeba pro to stanovit zvláštní ochranné prostředky. Zaměstnavatel poskytující pro to objednávku,
měl by se postarat o realizaci těchto prostředků. Pro dodržení specifických opatření podle zařízení
je pracovník odpovědný za toto zařízení, pro dodržení specifických opatření odpovídá odpovědný za
práci,

228
 TLAK 2015

→ s tímto druhem prací jsou zmocněni jen pověření pracovníci; ti musí být kromě toho seznámeni se
zvláštnostmi údržbářských pracovních prostředků tak, aby vznikající situací ohrožení mohli poznat a
zamezit jim,
→ zaměstnanci musí být zpraveni a poučeni o všech zvláštních ohroženích spojených s jejich prací,
→ musí se seznámit se speciálními pokyny pro chování při vzniku nepravidelností a poruch a personálu
jsou známé,
→ v nebezpečné oblasti se mohou zdržovat jen takové osoby, které jsou pro údržbářské práce
bezprostředně potřební,
→ závislostí na potenciálu ohrožení je pověřena osoba s ohrožením, která sleduje postup prací a při
akutním ohrožení učiní vhodná opatření.

Vyhodnocení ohrožení
Při vyhodnocování ohrožení např. v důsledku odvádění látek z bezpečnostních zařízení proti překročení tlaku
musí se zohlednit skupiny látek, které se podílejí na výrobním procesu nebo na zajištění bezpečnosti a funkce
výrobního zařízení.
Skupina látek A: všechny látky a úpravy, které nemají žádné ukazatele nebezpečnosti podle zákona o
nebezpečných látkách. U nich je povolen odvod do atmosféry.
Skupina látek B: látky, které mají jen ukazatele nebezpečnosti: vysokou hořlavost, snadnou zápalnost,
podporují vznik požáru, přičemž skupina B1 obsahuje látky, kde není možná výbušné atmosfér a jejich odvod
do atmosféry je možný. Látky B2 jsou látky výbušné, kde při překročení mezních hodnot je u látek B2.1
odvod do systému zpracování nutný, kdežto u látek B2.2 je odvod do atmosféry povolen.
Skupina látek C: ukazatelé nebezpečnosti látek a úprav v této skupině jsou: velmi jedovaté, jedovaté, žíravé,
vznětlivé, sensibilní, nebezpečně výbušné, zdraví škodlivé, rakovinotvorné, poškozující genotyp, nebezpečné
pro životní prostředí. Rakovinotvorné a poškozující genotyp (C1) je třeba odvést do systému ošetření. Látky
C2 vyžadují posouzení možného výstupního místa a množství s dosaženými mezními hodnotami (C2.1)
je třeba odvést do systému zpracování, kdežto s nedosaženými mezními hodnotami (C2.2) lze odvést do
atmosféry, ale nesmějí vznikat další ohrožení. Ta se musí vyhodnotit a řešit individuálně.

Provedení prací
Pracovní příkaz pro provedení prací se rozděluje mezi zaměstnavatele nebo jím pověřenou osobu. Provedení
prací smí proběhnout jen při použití stanovených prostředků.
Sem patří zejména, zda
§ potřebné pracovní a pomocné prostředky jsou připravené,
§ existují a jsou dodrženy organizační předpoklady,
§ je stanovena odpovědnost,
§ jsou odsouhlaseny druhy a obsah prací, jakož i prostředky pro prevenci před ohrožením mezi
účastníky,
§ kontrolou pracovního místa bylo stanoveno, že podmínky okolí odpovídají předpokladům,
• a zaměstnanci byli poučeni.

Byla-li zjištěna při údržbářských pracích odlišná ohrožení, pak jsou práce ihned, ale bezpečně, přerušeny a
zaměstnavatel provádějící údržbu má být informován nebo jím pověřená osoba. Ti mají stanovit dodatečně
potřebná opatření, poučit personál a upravit posudek o ohrožení.
Během provádění údržbářských prací má zaměstnavatel provádějící údržbu kontrolovat prosazení a účinnost
souboru opatření.
Kromě toho musí dbát na dodržení předpisů a na pravidla ochrany práce, jakož i na následek daných příkazů
a v případě potřeby omezující pokyny nebo přerušení práce.
Po skončení prací je třeba se postarat o to, aby obnovený pracovní prostředek se nacházel opět v bezpečném
a funkčním stavu a všechny další pracovní a pomocné prostředky byly odstraněny. Příp. je zapotřebí zkouška,
která ověří správnost zvoleného postupu a při ní musí být zaručena bezpečnost všech přítomných osob.
Osoby nezúčastněné bezprostředně na zkoušce se mají držet vzdáleni (uzavření oblasti), a je třeba stanovit
její průběh a jsou použiti pověření zaměstnanci. Před počátkem zkoušky jsou všichni zaměstnanci poučeni
o možném nebezpečí a potřebných ochranných opatřeních (např. dodržení bezpečnostních vzdálenostech,
použití bezpečnostních vybavení, jakož i o prostředcích pro možné provozní poruchy).

229
TLAK 2015

Pro přírubové spoje, např. pro ohrožení parou a tlakem plynů při uvolňování tlakových medií se týkají
pravidla TRBS 2141-3-2009. Kromě stanovení a vyhodnocení ohrožení tato pravidla stanovují netěsnosti
v tzv. třídách těsnosti, stanovení ohrožení netěsnostmi na statických a dynamických těsnicích součástech
a prostředky pro dosažení cílů ochrany.
Všechna pravidla byla stanovena Komisí pro provozní bezpečnost (ABS – Ausschuss für Betriebssicherheit)
a jsou uvedeny ve známost ministerstvem práce a sociálních věcí.
Uvedená technická pravidla platí pro stanovení a vyhodnocení nebezpečí v oblasti páry a tlaku pro
zaměstnance a třetí stranu, která mohou vzniknout při uvolnění látek např.
- netěsnostmi,
- otevřením částí zařízení, která jsou pod tlakem,
- odvodem z pojistných ventilů, průtržných membrán, klapek pro odlehčení tlaku a odvzdušňovacích
potrubí,
- vzplanutím ve spalovacích prostředcích tlakových zařízení.

Rozebíratelná spojení řeší možná ohrožení od vzniku netěsností:

§ poškozením těsnicích prvků nebo těsnicích ploch,
§ použitím nevhodných těsnicích prvků vzhledem k médiu nebo vnějšímu účinku (např. korozní
napadení šroubů vlivem vnějšího prostředí),
§ změnami stárnutí nebo změnami závislými na čase u těsnicích prvků, např. sedáním, zkřehnutím
aj.,
§ nedovoleným zatížením těsnicích prvků např. nad únosnost materiálu nebo odchylkami od
předpokládaného způsobu provozu (viz TRBS 2141 část 1.),
§ chybami při montáži, např. když nejsou použity správné konstrukční uzavírací prvky (např. i
neodpovídajícím utahovacím momentem) nebo když jsou překročena nedovolená namáhání chybným
nastavením hodnoty momentu, které vedou k deformaci,
§ teplotním šokem, např. při naplnění beztlakových nádob stlačenými zkapalněnými plyny, nebo při
nedefinovaném vstupu studených tekutin do částí zařízení, pokud těsnění, příp. části zařízení nejsou
navržena pro vznikající hluboké teploty.

Důvody úniků látek při otevření částí zařízení vznikají v důsledku:

- neznalosti přetlaku v místě otevření,
- ucpáním a následujícím uvolněním již dříve otevřeného tlakového zařízení,
- příliš velkého odebíraného množství vzorků,
- nevhodné obsluhy rychlouzávěrů,
- chybné obsluhy armatur, které nejsou napojeny na uzavřený systém,
- zpožděného výstupu zbytkových kapalin, např. sifónovým působením nebo tvořením pytlů po
nahromadění v nejnižším místě potrubí,
- spontánním odpařením kapalin po odtlakování, např. zpožděným varem přehřáté kapaliny.

Cíleně použité prostředky usnadňují montáž, najetí a použití vhodných prostředků:

• Uzávěry a rozebíratelné spoje jsou montovány a instalovány tak, že jsou podle způsobu provozu podle
určení technicky těsné a technicky těsné zůstávají. Přitom je třeba respektovat provozní a montážní
instrukce výrobce, jakož i další technické specifikace, jako např. u řezných (instalačních) a svěrných
šroubení.
• Používají se jen vhodná těsnění. Pomocné prostředky, jako těsnicí pasty a dělící prostředky se
využívají jen v odůvodněných jednotlivých případech.
• Spoje se montují bez pnutí. Šroubové spoje / závěrné šrouby se utahují rovnoměrně, jak je to pro
utěsnění potřebné, příp. specifikované. Přednostně se k tomu účelu používá nářadí s nastavitelným
utahovacím momentem.
• Při montáži se dbá na to, aby příruby, těsnění, šrouby a matice bezpečně odolávaly očekávaným
mechanickým, teplotním a chemickým zatížením, příp. aby odpovídaly technickým zadáním.
• U zařízení např. s jedovatými a velmi jedovatými, výbušnými a hořlavými, zápalnými a velmi
zápalnými médii, jsou všechna hrdla, která nejsou připojena na potrubí, opatřena zaslepovacími
uzávěry, i když jde třeba jen o uzavírací armatury. Provádí se to též tehdy, když jsou potrubní spoje
krátkodobě povolené.

230
 TLAK 2015

• Doprava a montáž částí zařízení jsou provedeny tak, aby se zamezilo poškození těsnicích ploch nebo
deformace připojených částí. Montážní předpisy výrobce musí být respektovány.
• Na odběrných místech vzorků je zajištěno vhodnými zařízeními, že kromě procesu odběru vzorků
nemohou sloužit k výstupu žádného nebo i jen bezpečného množství provozního média.

K tomu jsou vybaveny otvory pro odběr vzorků:

Ø dvěma za sebou zapojenými a proti sobě zablokovanými uzavíracími armaturami (propusť),
Ø jednou uzavírací armaturou a omezeně dimenzovaným průřezem (škrcení),
Ø jednou uzavírací a jednou regulační armaturou s regulovanou charakteristikou otvírání (dávkování).

Zařízení pro odvod médií musí být provedeno a upevněno tak, aby v případě vyfouknutí nevzniklo žádné
ohrožení a reakční síly byly zachyceny.

Bezpečnostní opatření při provozních poruchách

Příklady bezpečnostních opatření
Nelze-li bezprostředně odstranit ohrožení na tlakovém zařízení, je třeba jej ihned a bezpečně odtlakovat příp.
vypustit. Před tím musí být odstraněny všechny příčiny zvyšující tlak (např. odstavením topení, ukončením
reakce zvyšující tlak).
Pokud při vzniklé netěsnosti dojde k uvolnění látky, musí se udělat s ohledem na potenciál ohrožení opatření,
aby se zabránilo následkům, příp. rozšíření látky.
Opatření pro omezení růstu množství velmi jedovatých nebo jedovatých tlakových plynů při výronu plynu
mohou být např.:
- vodní mlha ke sražení plynného oblaku u tlakových plynů, které jsou rozpustné ve vodě, např. čpavek,
oxid etylénu,
- vodní mlha pro omezení šíření plynného mraku u tlakových plynů, které jsou ve vodě nerozpustné
nebo jsou jen velmi málo rozpustné, nebo
- omezení plošného šíření vířením vystupujícího tlakového plynu s vodní párou (parní zábrana).

Části zařízení, které byly odstaveny pro bezpečnostně závažnou poruchu, mohou být najety pouze na pokyn
osoby odpovědné za provoz, poté když byla příčina pro odpojení odstraněna a části zařízení byly před
opětovným zapojením na místě zkontrolovány.
Změny stavby zařízení nebo způsobů provozu (rekonstrukce) mohou vést k novým nebo jiným ohrožením
s ohledem na uvolňování médií. Následující, příkladně uvedená opatření mohou přitom být cíleně vedena
tak, aby se zabránilo ohrožení uvolněním médií:
- Při použití těsnicích prvků jiné jakosti je nutno dbát na to, aby byly pro účel použití z mechanického
a teplotního hlediska vhodné a aby vůči provoznímu médiu / tekutině nebyly vhodné.
- Pro využití možností kontroly těsnosti se musí brát ohled na to, aby se nezměnily kvalitativní
požadavky.
- Prověření, zda nejsou zapotřebí konstrukční změny, např. s ohledem na nové poznatky o přírubových
spojích.
- Při změně způsobu provozu je nutno zkontrolovat, zda odvod z pojistných zařízení při překročení tlaku
může být ještě bezpečný.
- Při změnách na uzávěrech, které lze pod tlakem otevřít, nutno zkontrolovat, zda po změně mohou
vzniknout nová ohrožení. Např. u rychlouzávěrů je třeba uvážit, zda otevření může být provedeno
teprve tehdy, až došlo k vyrovnání tlaku s atmosférou.

Závěr
Samozřejmě mohou vzniknout u podobných tlakových zařízení další možnosti ohrožení a jejich odstranění,
ke kterým dochází v jiných provozech a ty by pak měly být podrobně popsány a doplněny při odstávkách
tlakových zařízení. Podle TRBS byly vybrány současně známé příklady popsané u dalších technických
pravidel.
Spolu s „Radou pro udržitelný rozvoj“ vydala VCI (Verband der chemischen Industrie - www.vci.de)
spolu s německými chemickými podniky v červenci 2014 dokument „Leitfaden zur Montage von
Flanschverbindugen in verfahrenstechnischen Anlagen“. Ze všech uvedených podkladů je vidět, že jak
v USA, tak i Německu se problematice spolehlivého utěsnění přírubových spojů věnuje velká pozornost.

231
TLAK 2015

Technická doporučení vydaná v ATZ Asociaci pracovníků tlakových zařízení:

TDT 001: Montáž přírubových spojů tlakových zařízení - leden 2012
TDT 002: Těsnění, příruby a šrouby pro přírubové spoje tlakových zařízení – leden 2013
TDT 003: Výpočet přírubových spojů tlakových zařízení - leden 2013

Poznámky
1
VDI Richtlinie: Dichte Flanschverbindungen – Ausawahl, Auslegung, Gestaltung und Montage von
verschraubten Flanschverbindungen
2
VDI 2290: Emissionsminderung , Kennwerte für dichte Flanschverbindungen
3
ČSN EN 1591-4: Příruby a přírubové spoje – část 4: Kvalifikace odborné způsobilosti personálu k montáži
šroubových spojů v tlakových zařízeních v kritických aplikacích
4
TRBS = Technische Regeln für Betribssicherheit
5
TRBS 1112 – 1 (2010-4): Explosionsgefährdungen bei und durch Instandhaltungsarbeiten – Beurteilung
und Schutzmaßnahmen
6
TRBS 2141 Teil 1: Versagen der drucktragenden Wandung durch Abweichen von zulässigen
Betriebsparametern
7
TRBS 2141 Teil 2: Gefährdung durch Dampf und Druck – Schädigung der drucktragenden Wandung
8
TRBS 2141 Teil 3: Gefährdung durch Dampf und Druck bei Freisetzung von Medien
9
ASME PCC1: Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly
10
BREF – Best Available Reference Dokument
11
Směrnice 96/61/EG z 24.8.1961 – IVU-směrnice: die integrierte Vermeidung und Verminderung der
Umweltverschmutzung

232
 TLAK 2015

Ing. Jiří Batista

Asociace pracovníků tlakových zařízení, Praha

Provoz kotelen bez trvalé obsluhy

Zajišťování tepla nebo teplého či horkého media pro jakéhokoli účely se děje v zařízeních, které pro svoji
řádnou funkci potřebují také řádnou a svědomitou obsluhu na údržbu. Těmito zařízeními jsou kotle, kde
se buď ohřívá voda a to podle stupně jejího ohřátí na vodu teplou do 110° C a nebo vodu horkou nad tuto
teplotu. Dále může docházet k ohřívání vody nad teplotu bodu varu, kdy se tato mění v páru. Podle stupně
ohřátí se zase tato dělí na nízkotlakou páru do 115° C a nebo středotlakou páru nad tuto teplotu Podle
těchto kriterií, ale ještě podle mnoha dalších se potom kotle rozdělují do různých kategorií a tříd a podle
nich jsou na ně kladeny různě náročné požadavky na výrobu, vybavení zabezpečovacími a kontrolními
zařízeními, způsobem jejich ochrany při provozu a ochrany dalších zařízení, obsluhy a dalších osob, které
se z jakýchkoliv důvodů pohybují v okolí kotelny.Velmi úzce s tím souvisí druh paliva, které slouží k ohřevu
vody nebo výrobu páry pro další využití.
Jako teplonosné medium může sloužit i jiná kapalina než voda, např. olej. Lze také ohřívat vzduch pro jeho
další využití, jako např teplovzdušné topení. Tato zařízení však spadají do jiné skupiny a kategorie.

Kromě teploty, na kterou je teplonosná látka, v převážné míře voda ohřívána je velmi důležitý výkon tepelného
zdroje, který je schopen v\dat a tato hodnota je důležitým kriteriem pro rozdělení kotlů do kategorií a tříd.S
tím úzce souvisí způsob a kvalitu obsluhy, znalost jak praktické tak i teoretické přípravy k obsluze kotlů a
v neposlední řadě i přezkoušení z těchto znalostí.I forma a nároky tohoto přezkoušení a zkoušející orgán
se stupňují podle výkonu kotle a tím možného ohrožení na životech osob a majetku při poruše zařízení a
nebo při zanedbání některých důležitých povinností obsluhy. U menších kotlů postačí prokazatelné poučení
montážní firmou, která zařízení instaluje při jeho montáži. Větší kotle již může obsluhovat osoba na kterou
jsou kladeny požadavky jak věkové, tak i zdravotní a jak již bylo uvedeno, která absolvovala různou délku
zácviku,teoretického poučení nebo kurzu a náročnosti zkoušky
Velmi důležitou roli hraje otopné medium. U pevných paliv lze těžko zajistit nějakou automatiku, která by
zabezpečila provoz kotle bez jeho obsluhy nebo dozoru. Pokud v kotli palivo je tak topí a pokud není, musí
jej obsluha doplnit. I zde však lze systémem násypek, zásobníků a dalších zařízení lze docílit toho, že je kotel
schopen dodávat tepelnou energii delší dobu samostatně. Horší situace může nastat, pokud je topeniště
kotle naplněno palivem a dojde k nějaké poruše, ztrátě vody v kotli anebo výpadku elektrické energie při
nuceném oběhu vody u teplovodního nebo horkovodního kotle.
Větší možnost automatiky lze uplatnit u kotlů, které spalují palivo drcené jako uhelný prášek nebo pelety,
které jsou do kotle vháněny pomocí trysek, šneků či jiným způsobem dopravy. V těchto případech s výpadkem
elektrické energie dojde k zastavení dodávky dalšího paliva a tím nesnižuje nebezpečí nekontrovaného
přívodu elektrické energie a nárůstu tepelného výkonu kotle a jeho možného přehřátí spojeného s možnou
havárií kotle. Ještě lepší možnost využití automatiky a regulace lze využít při spalování ušlechtilých paliv a to
jak kapalných tak i plynných. Takovéto kotle lze v dnešní době vybavit již takovou automatikou, že obsluha
kotle je snížena na minimum a tím je také snížena možnost poruchy a havárie kotle z viny obsluhy a to jak
zanedbání některých povinností tak i svojí nepřítomností u kotle.
Kotle, které lze provozovat bez trvalé obsluhy musí být vybaveny zařízeními a zabezpečovacími prvky nebo
takovou automatikou, které kotel zabezpečí proti překročení nejvyšší provozní teploty, proti překročení
nejvyššího provozního tlaku, proti nedostatku vody, zařízení pro sledování provozních podmínek, regulátorem
teploty zařízením pro udržení tlaku, nastavení hladiny vody.
Detailně a přesně jsou veškeré ochrany a zabezpečovací zařízení pro nízkotlaké kotle uvedeny v normě ČSN
EN 12 828 – Tepelné soustavy v budovách - Navrhování teplovodních tepelných soustav a pro středotlaké
kotle v normě ČSN EN 12 952 Vodotrubné kotle a pomocná zařízení.

NÍZKOTLAKÉ KOTLE DO VÝKONU 50 KW

Tyto druhy kotlů jsou prakticky vyráběny a používány pouze jako teplovodní kotle pro vytápění domů bytové
výstavbě, menších provozoven, kancelářských budov a podobně. K jejich obsluze postačuje prokazatelné
poučení obsluhy montážní nebo instalatérskou firmou a to bez ohledu na to, kolik kotlů je vedle sebe
nainstalováno. Toto platí i pro kotle s plynovým hořákem. Toto poučení se nemusí žádným způsobem
opakovat v nějakých časových termínech.

233
TLAK 2015

I u těchto zařízení může dojít k závažné havárii s velmi nepříjemnými následky a to s ohledem na otopnou
soustavu do které je kotel zapojen. Při otopné soustavě s otevřenou expansní nádobou může dojít ke zvýšení
teploty, ztrátě vody v celém systému vlivem netěsnosti, vyvařením a jinak a potom může nastat vážná
porucha. Tento způsob jištění má však velkou výhodu. Při ztrátě vody v systému anebo jeho přetopení dojde
v celém systému
K velkým rázům, ranám, bublání vody a tyto zvuky upozorní obsluhovatele na možné nebezpečí a včasný
zásah, ovšem za předpokladu, že je přítomen a slyší tyto zvuky Horší situace může nastat při jištění topného
systému uzavřenou expansní nádobou membránou nebo vakem tzv. expanzomatem. Při nedostatečném
seřízení tlaku vzduchu nad membránou nebo ve vaku nebo v případě jeho úniku mohou nastat velmi závažné
poruchy. Pokud se k tomu přičte neprovádění kontroly funkce pojistného ventilu může nastat přetopení
systému do takového stavu který má za následek havárii obvykle kotle, který bývá nejslabším článkem
celému systému a potom mohou nastat velké materiální škody a někdy i ztráta zdraví nebo i lidského života
Prakticky lze takové stavy vyloučit u nových moderních kotlů na plyn, kterých vlivem stále více rozvětvené
sítě plynových přípojek přibývá. Tyto nové kotle jsou již od výrobce vybaveny takovým stupněm automatické
regulace otopu, že tato v případě poruchy na straně vody vypne přívod plynu do hořáku a tím zamezí dalšímu
přívodu tepelné energie do kotle.

NÍZKOTLAKÉ KOTLE NAD 50 KW

Tyto kotle se vyrábějí již jako teplovodní i parní. Pokud jsou používány pro vytápění objektů pro podnikání
právnických a fyzických osob a nebo pro jakékoliv technologické účely v těchto objektech musí být
instalovány v objektech nebo částech objektů, které se nazývají kotelnou. Pro, tyto objekty platí vyhláška
Českého úřadu bezpečnosti práce č. 91/93 Sb., která se vztahuje na jejich projektování, zřizování a provoz,
pokud je v nich nainstalován alespoň jeden kotel s výkonem nad 50 kW a nebo více kotlů se součtovým
výkonem nad 100 kW. Charakter nízkotlakého parního kotle je kotel s konstrukčním přetlakem do 0,05 MPa
a nízkotlakého kapalinového kotle pokud nejvyšší pracovní teplota nepřesáhne bod varu při přetlaku 0,05
MPa. Tato teplota u vody je 110° C.
Výše uvedená vyhláška ukládá projektantovi, že již ve fázi projektu musí podle druhu a typu kotle, podle
topného media a hlavně stupně automatizace stanovit způsob. Tato může být občasná, což je bez trvalé
obsluhy ve lhůtách stanovených v provozním řádu kotelny. A nebo je trvalá, kdy topič musí být trvale
přítomen u kotle a může se vzdálit jen krátkodobě na dobu a za podmínek stanovených v provozním řádu
kotelny.
Z těchto podmínek vyplývá, že provozovatel kotle musí vypracovat provozní řád kotelny. Tento vychází
z předpisů výrobce kotle a výrobců dalších zařízení, které jsou v kotelně instalovány. Do provozního řádu
uvede z těchto předpisů povinnosti, které výrobci na svoje výrobky pro jejich provoz předepisují a dále doplní
o požadavky uvedené ve vyhlášce, předpisech a normách, požadavky v souladu s citovanou vyhláškou.
Dále musí provozovatel zajistit obsluhu kotlů způsobilou obsluhou, tj. topiči. Proto jim musí zajistit praktický
alespoň týdenní zácvik, zkoušky a ověření znalostí. Dále je musí vybavit
osobními ochrannými prostředky, zajistit jim lékařskou prohlídku a kotelnu vybavit předepsaným vybavením
pro možnost řádného plnění povinností topiče. V neposlední řadě je to í provozní deník pro zapisování údajů
v rozsahu a lhůtách stanovených provozním řádem.
Uchazeči, kteří chtějí plnit funkci topiče musí být starší 18 let, musí být tělesně a duševně způsobilí
vykonávat funkci topiče a musí absolvovat alespoň týdenní praktický zácvik. Pokud jim provozovatel kotle
zajistí teoretický kurz kde kromě seznámení předpisy okolo provozu kotlů budou seznámeni požadavky na
provoz zabezpečovacího zařízení a případně i podmínky pro ekonomický provoz bude tato iniciativa jenom
ve prospěch řádného, bezpečného a ekonomického provozu kotle.
Takto připraveni uchazeči musí složit zkoušku před komisí, která musí být tříčlenná a kde musí být přítomen
revizní technik kotlů. Pokud je u kotle jako topné medium plyn musí být přítomen také revizní technik
plynových zařízení. O zkoušce musí být vyhotoven zápis a po úspěšném složení zkoušky je uchazeči vydáno
osvědčení o způsobilosti obsluhovat kotel, případně plynové zařízení u něho. Tato skutečnost musí být
v osvědčení vyznačena s jakým palivem může topič kotel obsluhovat. Platnost tohoto osvědčení končí po
pěti letech ode dne vydání.
V případě, že topič u kotle s plynovým hořákem bude obsluhovat i plynové zařízení ostatní tj. regulační
stanici, plynovod apod. musí mít zkoušku podle vyhlášky Českého úřadu bezpečnosti práce č. 21/79 Sb
v posledním znění. Tato zkouška probíhá po seznámení a zaškolení v rozsahu podle druhu a náročnosti
zařízení provozovatelem před revizním technikem plynového zařízení. Platnost této zkoušky jsou tři roky od
vykonání zkoušky.

234
 TLAK 2015

Jak bylo již uvedeno, obsluhu kotlů do výkonu 50 kW může provádět topič, který neabsolvoval zkoušku
a nemá vydané osvědčení, ale stačí mu poučení a zacvičení k jejich obsluze. Toto se vztahuje i na kotle
s plynovým hořákem.
Hlavní povinnosti topiče jsou stanoveny vyhláškou č. 91/93 Sb.
Topiči je uloženo:
- udržovat obsluhované kotelní zařízení v bezpečném stavu
- dodržovat provozní řád kotelny a návody k obsluze kotelního zařízení
- neprodleně nahlásit provozovateli každou poruchu, závadu nebo neobvyklé jevy při provozu kotlů a při
nebezpečí prodlení ihned odstavit kotel z provozu
- trvale udržovat pořádek a čistotu v kotelně a dbát, aby se v ní nezdržovaly nepovolané osoby
- řádně předávat kotelní zařízení svému nástupci při vícesměnném provozu
- neprodleně hlásit provozovateli okolnosti, které jim podstatně stěžují obsluhu kotle (např. náhlou
nevolnost)
- podrobit se lékařským prohlídkám
- zapisovat do provozního deníku údaje předepsané v provozním řádu.

Kromě těchto povinností je nutno dodržovat a plnit podmínky pro bezpečný provoz tlakových nádob stabilních
pokud jsou v kotelně umístěny a souvisí a s provozem kotelního zařízení (jedná se např. o tlakovou vodárnu,
expansomat, nebo uzavřenou expansní nádobou s cizím zdrojem tlaku, vzdušník a pod.
Tyto povinnosti jsou uvedeny v normě ČSN 69 0012 – provoz tlakových nádob stabilních. Obsluhovatel musí
být proškolen a přezkoušen a toto přezkoušení se opakuje po pěti letech. Dále jsou to povinnosti vyplývající
z normy ČSN 06 0830 – Zabezpečovací zařízení pro ústřední vytápění a ohřívání užitkové vody.

STŘEDOTLAKÉ PARNÍ A HORKOVODNÍ KOTLE

Tyto kotle jsou vyhláškou českého úřadu bezpečnosti práce č. 18/79 Sb. v platném znění nazvány
vyhrazenými tlakovými zařízeními. Tato vyhláška charakterizuje ještě další tlakové zařízení jako vyhrazená,
my se budeme zabývat pouze kotli. Vyhláška se vztahuje na podnikatelské právnické osoby a podnikající
fyzické osoby,na které se vztahuje působnost státního odborného dozoru nad bezpečností práce a vrchního
dozoru orgánů státní báňské správy. V organizacích podléhající národní obrany je rozdělení stejné a také
zákon o drahách, který svoje zařízení nazývá určená mají určité rozdělení. V zákoně o drahách však došlo
ke změně v tom smyslu, že určená zařízení které podléhají jsou pouze ta, která jsou vyrobena a používána
pouze pro účely dopravy a jsou instalovány v zařízeních na kolejích. Proto také kotle sloužící pro vytápění
a výrobu technologické páry v drážních objektech jsou vyhrazenými zařízeními a podléhají dozoru oblastních
inspektorátů bezpečnosti práce a v otázce zkoušek topičů Technické inspekci České republiky Praha a Vám
revizním technikům s osvědčením a oprávněním vydaným tímto orgánem.
Do této kategorie patří parní a kapalinové kotle jejichž konstrukční přetlak přesahuje 0,07 MPa a teplota
pracovní látky převyšuje bod varu při tomto přetlaku. U vody je tato teplota 115° C. Mohou a jsou to
i kapalinové kotle s jinou náplní a potom je nutno se o tento bod varu zajímat a podle toho také kotel
zařadit.

235
 Výklad změn v ČSN EN 13480-2,4,5

V roce 2014 byly vydány změny k normě Kovová průmyslová potrubí ČSN EN 13480 části 2, 4, 5 a 8.
Protože některé změny jsou zásadního charakteru např. rozsah NDT, požadavky pro kategorii 0,
požadavky na NDT pro potrubí zkoušené pneumatickou zkouškou, statut výrobce z hlediska
odpovědností, ověřování svářečských kvalifikací a postupů, přidání nových formulářů o shodě návrhu,
deklarace o shodě pro výrobu, montáž a zkoušení potrubí a deklarace o shodě pro potrubí s EN
13480, revidována kapitola „Svařování“, „Značení a dokumentace“.
Za účelem informování pracovníků v Doosan Škoda Power, kteří tuto normu využívají ke své pracovní
činnosti, bylo rozhodnuto zpracovat podrobné srovnání původní a nové verze normy. Zároveň
chceme seznámit technickou veřejnost, která se zabývá problematikou kovových průmyslových
potrubí informacemi o nových změnách v této normě (ČSN EN 13480).
V textu nejsou uvedeny všechny změny normy.

Kovová průmyslová potrubí - Část 5: Kontrola a zkoušení

Původní znění ČSN EN 13480-5 Nové znění ČSN EN 13480-5/A1
Úpravy článku 5.1
5.1 Obecně Revidovaný článek 5.1 se nahrazuje zněním:
Výrobce potrubí a/nebo montážní organizace je Výrobce potrubí musí být odpovědný za výrobu a
odpovědný za provedení zkoušení a certifikace montáž, i když tato práce bude kontrahována s jiným
specifikované v této evropské normě pro všechna výrobcem nebo montážní organizací.
potrubí vyráběná podle EN 13480-4:2012 Tyto Výrobce a/nebo montážní organizace jsou odpovědni
požadavky jsou specifikovány v kapitolách 6 až 10. za provedení kontroly a zkoušek, včetně
Dodatečná kontrola a zkoušení se musí provést tehdy, subkontrahovaných NDT (pokud budou provedeny),
je-li to požadováno v technické specifikaci. specifikovaných v této evropské normě, pro všechna
POZNÁMKA Návod na používání postupů posouzení potrubí.
shody viz CEN/TR 13480-7:2002. POZNÁMKA Návod na používání postupů posouzení
shody viz CEN/TR 13480-7.
Výklad: Úprava článku definuje, že zadání výroby dalším výrobcům nezbavuje zodpovědnosti hlavního
dodavatele. Zodpovědnost platí pro subdodavatele i zákazníka.

Úpravy článku 5.3

5.3 Postupy zkoušení a kontroly Existující kapitola 5.3 „Postupy zkoušení a
kontroly“ se ruší.
Výklad: Veškeré požadavky na kontroly uchovávání a vystavování záznamů jsou definovány pouze v tabulce
9.4-1

6 Validace konstrukce*)
Všechny články (cca 2 strany textu) pod touto
kapitolou se ruší a nahrazují se novým zněním.
Výklad: Nové znění nedefinuje detailní rozsah kontrol konstrukce a technických postupů před zahájením
Úpravy kapitoly 6
6 Kontrola konstrukce
Před zahájením výroby nebo montáže musí být
provedena kontrola konstrukce potrubí a jeho podpěr.
Když je výroba a montáž prováděna odlišnými
organizacemi, konstruktér potrubí musí připravit pro
výrobce potvrzení, že konstrukce je v souladu s
požadavky této evropské normy. K tomuto potvrzení
musí být přiložen seznam důležitých výkresů. Když
byla konstrukce částí již kontrolována v souladu s
touto evropskou normou a když je dostupné příslušné
potvrzení, další kontrola konstrukce již nebude
požadována.
POZNÁMKA Směrnici pro použití postupů hodnocení
shody najdete v CEN/TR 13480-7.
výroby. Ponechává se na výrobci. Konstruktér/projektant
(subdodavatele), že návrh je v souladu s touto normou.
7.1 Obecně
Přezkoušení a zkoušky specifikované v EN 13480-
5:2012 musí být prováděny kvalifikovanými
pracovníky. Evropské normy nebo psané postupy
(jsou-li nutné) podrobně popisující metodu a kritéria
přípustnosti musí být přístupné.
Výklad: Je zde částečně text z bodu 5.3 13480-5/2013. Chybí zmínka o uchovávání záznamů provedených
zkoušek.
7.2.5 Destruktivní zkoušení tvářených částí
K ověření tepelného zpracování tvářených částí se
musí provést následující zkoušky:
– zkouška tahem;
– zkouška tahem za tepla (pokud se součásti používají
v oblasti tečení);
– vrubová zkouška rázem;
– mikrosnímky (např. 9% nebo 12% chromové oceli);
– jiné zkoušky specifikované v EN 13480-2:2012 nebo
v evropské normě pro základní materiál.
Pro potrubí potrubních kategorií II a III musí být
proveden jeden soubor zkoušek na tavbu, rozsah
tlouštěk stěn a tepelné zpracování dávky. Zkoušky
musí být provedeny na zkušebních vzorcích z konce
zkoušené části nebo na zkušebních vzorcích
vložených spolu s částmi do pecí pro tepelné
zpracování.
Výklad: V novém znění je změna zkoušení pro potrubí kategorie II a III.
7.3.1 Schválení svařování
Musí být ověřeno následující:
– specifikace svařovacích postupů (WPS) podle EN
ISO 15609-1:2004 a EN ISO 15609-2:2001+A1:2003,
zavedené pro všechny svařovací aktivity včetně
stehovacích svarů a dočasných přípojných svarů;
– schválení všech WPS podle EN 13480-4:2012;
– odpovídající a platná registrace všech svářečů v
souladu s EN 287-1:2004+A2:2006 a všech
svářečských operátorů v souladu s EN 1418:1997.
Výklad: V novém znění je specifikováno, že každý výrobce v dodavatelském řetězci musí zkontrolovat veškeré
kvalifikace a postupy.
musí vypracovat potvrzení pro výrobce
Úprava článku 7.1
Revidovaný článek 7.1 se nahrazuje zněním:
Kontrola a zkoušky musí být prováděny personálem s
kvalifikací pro použitou metodu. Evropské normy,
specifikace nebo písemné postupy (pokud jsou nutné)
musí být dostupné před zkouškou/kontrolou všem
pracovníkům, provádějícím zkoušky a inspektorům.
Zprávy o nedestruktivním zkoušení (NDT),
specifikované v 7.2.4 a v Kapitole 8 a zprávy o
destruktivním zkoušení, specifikované v 7.2.5 musí být
připraveny, aby prokázaly, že byly provedeny všechny
požadované zkoušky a že jejich výsledky jsou
vyhovující.
Úprava článku 7.2.5
Revidovaný článek 7.2.5 se nahrazuje zněním:
Zkoušky k ověření tepelného zpracování tvářených
částí musí zahrnovat následující, pokud je to vhodné:
a) zkouška tahem při pokojové teplotě;
b) zkouška tahem při zvýšené teplotě (pokud se
součásti používají v oblasti tečení);
c) vrubová zkouška rázem;
d) mikrosnímky (např. 9% nebo 12% chromových
ocelí);
e) jiné zkoušky specifikované v evropských normách
pro základní materiály.
Tyto zkoušky musí být provedeny na zkušebních
vzorcích z konce zkoušené části nebo na zkušebních
vzorcích vložených spolu s částmi do pecí pro tepelné
zpracování.
Úprava článku 7.3.1
Upravený název článku a upravený článek 7.3.1 se
nahrazuje zněním:
7.3.1 Kontrola dokumentů svařování
Před provedením jakéhokoliv svařování musí výrobce
ověřit, že svařovací postupy a personál, provádějící
svařování, mají kvalifikaci pro příslušné práce. To musí
být zkontrolováno výrobcem.
Úprava článku 7.3.5
Vkládá se nový článek 7.3.5:
7.3.5 Kontrola připravených konců trubek

Výklad: Špatný překlad, built up ends znamená navařené konce.
8.1.3 Vady odhalené při namátkově zkoušených
vzorcích
Pokud jsou namátkovou zkouškou zjištěny vady svaru,
které nejsou přípustné podle této evropské normy,
provede se následující:
a) dva další svary stejné skupiny musí být zkoušeny
stejnou metodou;
b) jestliže jsou tyto další svary přípustné, původní svar
musí být opraven nebo nahrazen a znovu zkoušen
původní metodou;
c) jestliže kterýkoliv z těchto dalších svarů vykáže
nepřípustnou vadu, všechny svary v této skupině musí
být v plném rozsahu zkoušeny a je-li nutné, opraveny
nebo nahrazeny a znovu zkoušeny.
Výklad: Při navyšování počtu svarů po nalezení nevyhovujícího svaru se přidává jeden cyklus opakování o dva
svary navíc. Vývojový diagram postupu zkoušení byl odstraněn.
8.2 Svary obvodové tupé, svary odboček, svary
koutové a těsnicí
8.2.1 Rozsah zkoušení
Požadovaný typ NDT a jeho rozsah musí být určen
podle tabulky 8.2-1, přitom se bere v úvahu potrubní
kategorie, v níž je potrubí klasifikováno.
Musí platit další následující podmínky:
a) potrubí, kde je kontrolním faktorem konstrukce mez
tečení a únava materiálu, musí být přiřazeno do
potrubní kategorie III pro určení rozsahu NDT bez
ohledu na PS a DN;
b) pro potrubí materiálových skupin 1.1, 1.2 a 8.1 v
potrubních kategoriích I nebo II musí být obvodové
tupé svary a svary odboček bez ohledu na PS a DN
zkoušeny v rozsahu nejméně 10 %, jestliže je potrubí
> DN 25 a obsahuje velmi toxické nebo extrémně
hořlavé látky;
c) kde je specifikována úroveň NDT 5 % pak se
vztahuje na prvních 100 zhotovených svarů. Nejsou-li
ve zkoušené 5% skupině odhaleny žádné nepřijatelné
vady, úroveň zkoušení smí být redukována na
celkovou úroveň 2 %, avšak minimální množství
zkoušených svarů musí být 5. Všechny ostatní
požadavky uvedené v 8.1.2 musí platit;
d) pro obvodové svary nebo svary u nichž vypočítané
Všechny připravené konce trubek musí být podrobeny
100% nedestruktivním zkouškám na vnitřní a vnější
vady.
Úprava kapitoly 8
Existující kapitola 8 se nahrazuje zněním:
(není zde kompletní znění, pouze vybrané články)
8.1.3 Vady odhalené při kontrole vzorků
Pokud jsou kontrolou vzorku zjištěny vady jednoho
svaru, které nejsou vyhovující podle této evropské
normy, provede se následující na každém vadném
svaru:
a) dva další svary stejné skupiny musí být zkoušeny
stejnou metodou (metodami);
b) jestliže jsou tyto další svary vyhovující, původní svar
musí být opraven nebo nahrazen a znovu zkoušen
původní metodou (metodami);
c) jestliže kterýkoliv z těchto dalších svarů
požadovaných a) vykáže nepřípustnou vadu, další dva
svary ze stejné skupiny musí být zkoušeny stejnou
metodou (metodami);
d) jestliže další dva svary, požadované c) jsou
vyhovující, původní svar a svar (svary) kontrolované
podle c) s nevyhovujícími vadami musí být opraveny
nebo nahrazeny a zkoušeny znovu původní metodou
(metodami);
e) jestliže kterýkoliv z dalších dvou svarů,
požadovaných c). vykáže nevyhovující vadu, všechny
svary v této skupině musí být zkoušeny a podle
potřeby opraveny nebo nahrazeny a znovu zkoušeny.
8.2 Svary obvodové tupé, svary odboček, svary
koutové a těsnicí
8.2.1 Rozsah zkoušení
Požadovaný typ NDT a jeho rozsah musí být určen
podle tabulky 8.2-1, přitom se bere v úvahu potrubní
kategorie, v níž je potrubí klasifikováno a také tloušťka
stěny a skupina materiálu.
Pro potrubí, kde je řídícím faktorem konstrukce tečení
a únava:
a) další rozsah NDT je požadován Tabulkou 8.2-1,
poznámka f, kritické oblasti musí být zahrnuty ve
zkoušce;
b) musí být splněna úroveň kvality, uvedená v Tabulce
8.4.2-1 pro tyto provozní podmínky.
Pro potrubí kategorie 0 a pro potrubí pracující při tlaku
0,5 baru nebo méně, rozsah NDT musí být vhodný pro
zajištění kvality svaru. Pro objemové zkoušky je
doporučen minimální rozsah 2%. Když je použito
zkoušení vzduchem, platí rozsah zkoušení podle
Tabulky 9.3.3-1. Když to bude odsouhlaseno v
objednávce, tak pro potrubí kategorie I, z materiálu
skupin 1.1, 1.2 a 8.1 může být dostatečný rozsah
zkoušek 2%, jestliže existují dostatečné zkušenosti.
napětí napříč svaru (jak určuje EN 13480-3:2012) je
pod 70 % jmenovitého dovoleného napětí pro
podmínky konstrukce, rozsah zkoušení může být
zredukován na 50 % hodnot uvedených v tabulce 8.2-
1;
e) potrubí pro páru a přehřátou vodu (voda při tlaku
vyšším než 0,5 baru a při teplotě rovné nebo větší než
110 °C) musí podléhat následující NDT:
– kde PS.DN ≥ 5 000, 100 % rozsahu zkoušení tupých
svarů a svarů odboček;
– kde PS.DN ≥ 3 500, 25 % rozsahu zkoušení tupých
svarů a svarů odboček;
– spolu s ostatním zkoušením specifikovaným v
tabulce 8.2-1 pro kombinaci materiálu, potrubní
kategorie a tloušťky;
POZNÁMKA Pro potrubí s provozní teplotou 100 °C a
větší, by mělo být rentgenováno nejméně 10 % svarů
SW*) hrdel, aby se potvrdilo, že bylo dosaženo
přiměřené dilatační mezery.
f) výběr vhodné metody NDT pro objemové zkoušení
viz tabulku 8.4-4.
Nové znění - Tabulka 8.2-1

Výklad: Upravuje rozsah NDT pro kategorie 0 a pro mat. skupiny 1.1, 1.2 a 8.1 skupiny 1.
Upravuje se rozsah NDT viz tabulka 8.2.1 a mění se rozsah NDT při použití pneumatické zkoušky při 1.1
násobku maximálního dovoleného tlaku.
Odstranění článku o navýšení NDT u násobku PS*DN.

8.4 Metody NDT 8.4 Zkušební metody

8.4.1 Obecně 8.4.1 Obecně
NDT metody specifikované v následujících článcích Zkušební metody specifikované v následujících
musí být provedeny podle písemných postupů NDT, a článcích musí být provedeny podle písemných postupů
kde je to vhodné s NDT instrukcemi. NDT, a kde je to vhodné podle instrukcí.
8.4.2 Kritéria přípustnosti 8.4.2 Úroveň kvality
Kritéria přípustnosti pro techniky NDT musí odpovídat Úroveň kvality musí být v souladu s Tabulkou 8.4.2-1.
tabulce 8.4-1 této evropské normy. Požadavky pro
kritéria přípustnosti pro vady povrchu jsou dány v
tabulce 8.4-2 a další požadavky pro kritéria
přípustnosti pro vnitřní vady odhalené při RT jsou dány
v tabulce 8.4-3.
Nové znění - Tabulka 8.4.2-1
Výklad: Byly zrušeny tabulky 8.4-1,2,3 (cca 3 strany). Snížily se požadavky na kvalitu svarů.
9.3.3 Pneumatická tlaková zkouška
Pneumatické zkoušky budou povoleny jedině v
případech, kde hydrostatická tlaková zkouška je
nevhodná pro potrubní systém nebo není proveditelná,
např.
– pro potrubí, které má být použito v procesech, kde
dokonce malé stopy kapaliny jsou nepřípustné;
– po konzultaci v období návrhu o přiměřenosti
bezpečnostních opatření navržených výrobcem
potrubí.
Požadavky 9.3.1 musí být splněny.
Vzhledem k nebezpečí, které je skryto ve stlačitelném
médiu při tlakové zkoušce, musí být věnována
speciální pozornost faktorům jako:
a) umístnění potrubního systému a jeho poloha ve
vztahu k ostatním budovám, podnikům, veřejným
silnicím a plochám otevřeným veřejnosti a všem
ostatním zařízením a konstrukcím v nejbližším
sousedství zkoušeného potrubního systému;
b) dodržování nejvyšší možné normy bezpečnosti
během zkoušky a zajištění, že do prostoru zkoušení
mají přístup jedině pracovníci, jichž se zkoušení týká.
Jestliže není zkoušení prováděno ve speciálním
prostoru, místa v bezprostředním sousedství zkušební
oblasti jsou uzavřena a použité varovné nápisy
označují nebezpečnou zónu a zakázanou oblast;
c) NDT při MT nebo PT vnitřního povrchu svarů, které
nebyly podrobeny 100 % objemového zkoušení, jak je
požadováno pro podélné svary. Jestliže vnitřní povrch
není přístupný UT, musí být provedeno před tlakovou
zkouškou. Rozsah zkoušení uvažovaného potrubí
bude 10 % všech obvodových svarů včetně tupých
svarů;
POZNÁMKA Může být vzato v úvahu použití metody
akustické emise.
d) odolnost materiálů potrubního systému rychlému
zlomení a naprostá nutnost vyloučení křehkého lomu;
e) teplota kovu, která musí být nejméně 25 °C nad
teplotou křehkého lomu vyžadovaného v EN 13480-
2:2012, příloha B pro potrubní systémy. Pozornost je
věnována faktu, že jestliže je tlak plynu redukován pro
zkoušený potrubní systém z vysokotlakého zásobníku,
jeho teplota klesne. Tudíž vybavení připravené
výrobcem potrubního systému musí být takové, že
teplota plynu vstupujícího do potrubních systémů
Úprava článku 9.3.3
Existující článek 9.3.3 se nahrazuje zněním:
9.3.3 Pneumatická tlaková zkouška
Pneumatické zkoušky budou povoleny jedině v
případech, kde hydrostatická tlaková zkouška je
škodlivá pro potrubní systém nebo není proveditelná,
např.
– pro procesy, kde dokonce malé stopy vody (např.
ledu) nebo pro zařízení (kde např. koroze může být
škodlivá pro stabilitu/použitelnost zařízení) jsou
nepřípustné;
– pro technická omezení, kdy zatížení od hmotnosti
vody buď na tlakové zařízení, podpěry nebo na
základy, by mohlo způsobit poškození.
Provedení pneumatické tlakové zkoušky musí být
rozhodnuto ve stádiu návrhu. Musí být podniknuta
vhodná bezpečnostní opatření.
Požadavky 9.3.1 musí být splněny.
Vzhledem k nebezpečí, které je skryto ve stlačitelném
médiu při tlakové zkoušce, musí být věnována
speciální pozornost faktorům jako:
a) umístnění potrubního systému a jeho poloha vůči
ostatním budovám, podnikům, veřejným silnicím a
plochám otevřeným veřejnosti a všem ostatním
zařízením a konstrukcím v nejbližším sousedství
zkoušeného potrubního systému;
b) dodržování nejvyšší možné normy bezpečnosti
během zkoušky a zajištění, že do prostoru zkoušení
mají přístup jedině pracovníci, jichž se zkoušení týká.
Jestliže není zkoušení prováděno ve speciálním
prostoru, musí místa v bezprostředním sousedství
zkušební oblasti být uzavřena a použity varovné
nápisy, označující nebezpečnou zónu a zakázanou
oblast;
c) odolnost materiálů potrubního systému rychlému
porušení a naprostá nutnost vyloučení křehkého lomu;
d) pozornost je věnována faktu, že jestliže je tlak plynu
přiváděn pro zkoušený potrubní systém z
vysokotlakého zásobníku, jeho teplota klesne. Tudíž
vybavení připravené výrobcem potrubního systému
musí být takové, že teplota plynu vstupujícího do
potrubních systémů převyšuje určenou minimální
teplotu. Teplota kovu musí být pro potrubní systémy
nejméně 25 nad teplotou křehkého lomu,
požadovanou v EN 13480-2:2012, Příloha B;
e) rozsah dálkového sledování poskytovaný během
zkoušky.
převyšuje určenou minimální teplotu;
f) rozsah dálkového dozoru poskytovaný během
zkoušky.
Tlaková zkouška musí být v souladu 9.3.2.2.
Tlak musí být postupně zvýšen přibližně na hodnotu
50 % požadovaného zkušebního tlaku. Tlak musí být
potom zvyšován v 10 % krocích, dokud se nedosáhne
požadovaného zkušebního tlaku. Tlak musí potom být
po 10 minutách snížen na kontrolní tlak pi.
𝑓𝑡𝑒𝑠𝑡
𝑃𝑖 = 𝑃𝑆
𝑓
a udržován během kontroly potrubí.
Nové znění - Tabulka 9.3.3-1
Výklad: Je zde lépe stanoveno, kdy má být pneumatická zkouška zvolena. Není možné tlakovou zkoušku vodou
nahradit vzduchem ve fázi montáže, ale vždy při provádění návrhu. Tzn., že pokud bude toto rozhodnuto při
montáži, musí být revidován návrh. Při stanovení násobku 1,1 u pneumatické zkoušky musí být navýšeno NDT
dle tabulky 9.3.3-1
9.4 Kontrola bezpečnostních systémů
Kontrola bezpečnostních systémů viz příloha A.
Zkušební tlak musí být v souladu 9.3.2.2
Potrubí vystavené tomuto tlaku, musí být umístěno v
uzavřené a nepřístupné oblasti a musí být provedena
vhodná opatření, aby se zabránilo odlétání součástí v
případě exploze. Alternativně může být potrubí
umístěno v oblasti dostatečně vzdálené od lidí
(zaměstnanců výrobce nebo veřejných zaměstnanců),
aby v případě exploze nebyli lidé ovlivněni výbuchem
(to nezahrnuje škody od vystřelených částí).
Tlak musí být postupně zvýšen přibližně na hodnotu
50 % požadovaného zkušebního tlaku. Tlak musí být
potom zvyšován v přibližně 10 % krocích, dokud se
nedosáhne požadovaného zkušebního tlaku. Tlak
musí potom být po 10 minutách snížen na kontrolní
tlak Pi.
𝑓𝑡𝑒𝑠𝑡
𝑃𝑖 = 𝑃𝑆
𝑓
a udržován během kontroly potrubí.
f) Může být provedena alternativní tlaková zkouška při
zkušebním tlaku rovnému 1,1 násobku maximálního
dovoleného tlaku PS.
Když bylo použito alternativního 1,1 násobku
maximálního dovoleného tlaku, musí být tlak snížen na
maximální dovolený tlak pro kontrolu potrubí.
Před započetím tlakové zkoušky musí být provedeny
NDT zkoušky v minimálním rozsahu podle Tabulky
9.3.3-1.
Rozsah zkoušek nesmí být menší, než je
specifikováno v Tabulce 8.2-1, včetně poznámky g (již
citováno u článku 8.2-1).
Úprava článku 9.4
Existující článek 9.4 „Inspekce bezpečnostních
systémů“ musí být odstraněn a aktuální článek 9.5 a s
ní související články musí být přečíslovány jako nový
9.4 „Dokumentace“, 9.4.1 „Soubor konečné
dokumentace“, 9.4.2 „Soubor konstrukční a výrobní
dokumentace“, 9.4.3 „Provozní instrukce“ a 9.4.4
„Dokumentace pro kupujícího“.
Úprava článku 9.4.1

Nové znění – Tabulka 9.4-1
Výklad: V původním znění byly články, které odkazovaly na dokumenty v tabulce. V nové verzi se tyto články
ruší a rozsah dokumentace je řešen pouze v Tabulce 9.4-1.
Příloha A (informativní)
Kontrola bezpečnostních systémů
Tato příloha obsahuje doporučení pro kontrolu
bezpečnostních systémů předtím, než se průmyslové
potrubí
uvede do provozu a během provozu.
Pojistné ventily (přímo zatížené, ovládané určeným
pracovníkem nebo kombinace obou) a hlavní ventil
nebo
CSPRS by měly být kontrolovány na:
– volný pohyb všech pohyblivých částí;
Nový článek 9.4.1 musí být zapsán následovně:
9.4.1 Soubor konečné dokumentace
Soubor konečné dokumentace musí obsahovat soubor
konstrukční dokumentace, výrobní dokumentace a
provozních instrukcí. Obsah souboru konečné
dokumentace musí být podle specifikací tabulky 9.4-1.
Úprava Přílohy A
Existující Příloha A se nahrazuje zněním:
Příloha A (informativní)
Deklarace o shodě s EN 13480
A.1 Deklarace pro návrh
Obrázek A.1 uvádí formulář deklarace pro návrh, která
může být použita kdykoliv projektant je požádán o
deklaraci o shodě návrhu s EN 13480 pro jinou stranu.
ČSN EN 13480- 5/A1
A.2 Prohlášení pro výrobu, montáž a zkoušení
Obrázek A.2 uvádí formulář deklarace o shodě pro
výrobu, montáž a zkoušení, která může být použita
– nastavení tlaku; kdykoliv je výrobce/montážní organizace požádán o
– velikost plného zdvihu, jak je specifikován; vydání prohlášení o shodě pro výrobu, montáž a
– vnější a vnitřní těsnost; zkoušení v souladu s EN 13480 pro jinou stranu.
– všechny parametry určené v technické dokumentaci
výrobce. A.3 Prohlášení o shodě pro potrubí s EN 13480
Tato kontrola by se měla opakovat po každém odfuku Obrázek A.3 uvádí formulář prohlášení o shodě
pojišťovacích ventilů přímo zatížených. Pro potrubí s EN 13480.
bezpečnostní zařízení obsahující průtržné membrány
by měla být doba jejich výměny pevně stanovena. K
tomuto účelu by měla být stanovena teplota a tlakové
cykly během provozu a jiné předvídatelné podmínky.
Po nějaké době provozu by měla být průtržná
membrána znovu kontrolována a zkoušena, aby se,
kde je to nutné, upravila perioda výměny. Všechny
ostatní bezpečnostní systémy a jejich činnost by měly
být pravidelně kontrolovány, aby se zjistilo, zda stále
plní specifikované vlastnosti. Měly by být uchovány
záznamy jak postupů, tak výsledků.
Nové znění – Obrázek A.1

Výklad: Tento dokument musí být vystaven projektantem nebo konstruktérem na vyžádání pro jinou stranu.

Úprava přílohy ZA
Příloha ZA (informativní) Existující Tabulka ZA.1 se nahrazuje následující
tabulkou:
Nové znění – Tabulka ZA.1
Nové znění - Úprava kapitoly Y.1
Existující kapitola Y.1 se nahrazuje následujícím:
Y.1 Rozdíly mezi EN 13480-5:2012 (Vydání 1) a EN 13480-5:2012 (Vydání 2–EN 13480-5:2012+A1:2013)
Významné technické změny zahrnují:
a) Normativní odkazy byly aktualizovány;
b) kapitola 6 „Kontrola návrhu“ byla kompletně upravena;
c) v 8.1 bylo upraveno určení rozsahu NDT;
d) v 8.1 byly přidány požadavky pro kategorii 0;
e) v 8.1 byly vyjasněny požadavky na NDT pro potrubí pracující v oblasti tečení a únavy;
f) v 8.1 a v 9.3.3 byly přidány požadavky na NDT pro potrubí zkoušené pneumatickou metodou;
g) v 8.4 byly specifikovány úrovně kvality v závislosti na provozních podmínkách a zkušebních metodách
s uvážením EN ISO 5817;
h) v 8.4.4 a 8.4.5 byl specifikován výběr NDT metod a zkušebních technik na základě EN ISO 17635;
i) v 9.3.2.2.1 byly přidány požadavky na tlakové zkoušky potrubí, pracujícího v oblasti tečení;
j) v 9.3.3 byla přidána alternativní metoda pro pneumatické tlakové zkoušky;
k) Tabula 9.4-1 byla upravena;
l) v Kapitole 10 byl odkaz na CEN/TR 13480-7, týkající se deklarace o shodě, nahrazen odkazem na Přílohu A;
m) byla přidána nová Příloha A včetně nových formulářů o shodě návrhu, deklarace o shodě pro výrobu, montáž
a zkoušení potrubí a deklarace o shodě pro potrubí s EN 13480;
n) příloha ZA byla uspořádána;
o) norma byla editačně upravena.
POZNÁMKA Uvedené změny zahrnují významné technické změny, ale nejsou vyčerpávajícím seznamem všech
změn.

Kovová průmyslová potrubí - Část 4: Výroba a montáž

Původní znění ČSN EN 13480-4 Nové znění ČSN EN 13480-4/A1

8.3 Přírubová a podobná mechanická spojení
8.3.1 Přírubová spojení
Před montáží musí montážní organizace zabezpečit,
aby těsnicí plochy přírub byly čisté.
Příruby musí být zarovnány a kolmé na osu potrubí
bez násilí tak, aby celé styčné plochy se dotýkaly
těsnění a potom byly utaženy rovnoměrným napětím
ve šroubech.
Příruby musí být uspořádány tak, aby otvory nebyly v
hlavní ose a aby otvory pro šrouby byly rozmístěny
rovnoměrně, viz obrázek 8.3.1-1. Spojované příruby
musí být uspořádány tak, aby umožnily správné
Úprava kapitoly 8
Existující kapitola 8 se nahrazuje zněním:
(není zde kompletní znění, pouze vybrané články)
8.3 Přírubová nebo podobná mechanická spojení
8.3.1 Přírubová spojení
Před montáží musí montážní organizace zabezpečit,
aby těsnicí plochy přírub byly čisté.
Příruby musí být zarovnány a kolmé na osu potrubí
bez násilí tak, aby se celé styčné plochy rovnoměrně
dotýkaly těsnění a potom byly utaženy rovnoměrným
napětím ve šroubech.
Příruby musí být uspořádány tak, aby otvory nebyly v
hlavní ose a aby otvory pro šrouby byly rozmístěny
rovnoměrně, viz obrázek 8.3.1-1. Spojované příruby
musí být uspořádány tak, aby umožnily správné
sešroubování.
Šrouby přírub musí být utahovány na hodnotu
stanovenou ve výpočtu spoje.
Pokud není v jiné evropské normě stanoveno jinak,
musí být splněny následující požadavky:
– matice musí být našroubovány na šrouby tak, aby
přesahovaly alespoň jeden plný závit šroubu;
– u závrtných šroubů závisí minimální délka závitu le,
zasahující do závitového otvoru, na materiálu
spojovacích součástí a jejich jmenovitém průměru d:
kde le se rovná d pro ocel a ocelové odlitky a 1,25 d
pro litinu.
Výklad: Uvedené doporučení je již vydáno jako ČSN EN 1591-4.
9.2 Specifikace svařovacích postupů
Specifikace svařovacích postupů (WPS) musí být
zpracovány podle EN ISO 15609-1:2004 a EN ISO
15609-2:2001 +A1:2003 pro veškeré svařování
tlakových součástí a pro navařování součástí na ně, a
to jak pro svařování na místě montáže, tak i pro
svařování v dílně. WPS musí rovněž obsahovat údaje
o nedestruktivních zkouškách, přesazení okrajů a
tloušťkách stěn.
Výklad: Zde je názorný příklad provázanosti jednotlivých částí normy. Svařování musí být provedeno takm aby
splňovalo požadavky Tabulky 8.4.2-1 z ČSN EN 13480-5/A1.
9.3 Svařovací postupy
9.3.1 Ověřování vhodnosti
Vhodnost plánovaných svařovacích postupů musí být
ověřena na základě schváleného svařovacího postupu
podle tabulky 9.3.1-1. Schválení svařovacích postupů
Nové znění – Tabulka 9.3.1-1
sešroubování.
Šrouby přírub musí být utahovány na hodnotu
stanovenou ve výpočtu spoje.
Doporučení pro školení personálu jsou uvedena v
CEN/TS 1591-4.
Pokud není v jiné evropské normě stanoveno jinak,
musí být splněny následující požadavky:
a) matice musí být našroubovány na šrouby tak, aby
přesahoval alespoň jeden plný závit šroubu;
b) u závrtných šroubů minimální délka závitu le,
zasahující do závitového otvoru musí záviset na
materiálu spojovacích součástí a jejich jmenovitém
průměru d: kde le se rovná d pro ocel a ocelové
odlitky.
Úprava kapitoly 9
Existující kapitola 9 se nahrazuje zněním:
(není zde kompletní znění, pouze vybrané články)
9.2 Specifikace postupů svařování
Specifikace postupů svařování (WPS) musí být
zpracovány podle EN ISO 15609 (všechny součásti)
pro veškeré svařování tlakových částí a pro
přivařování součástí k nim, a to jak pro svařování na
místě montáže, tak i pro svařování v dílně. WPS musí
rovněž obsahovat informace o vnitřním přesazení
okrajů a rozsahu tloušťek stěn a může také obsahovat
informace o nedestruktivních zkouškách.
Svařování musí být provedeno tak, aby splnilo
požadavky na jakost úrovně C podle EN ISO 5817.
Pro aplikace v oblasti tečení a únavy, musí povrchové
vady vyhovovat požadavkům stupně jakosti B, podle
EN ISO 5817.
9.3 Postupy svařování
9.3.1 Ověřování vhodnosti
Vhodnost plánovaných postupů svařování musí být
ověřena na základě schváleného kvalifikovaného
postupu svařování podle tabulky 9.3.1-1.
Tabulka 9.3.1-1 – Kvalifikace postupů svařování
Výklad: Doplnění definice „odpovědný orgán“.
9.14.6 Místní tepelné zpracování
Když je místní tepelné zpracování obvodových svarů
aplikováno ohřevem stíněným pásem podél celého
obvodu, ohřevný pás musí být takový, aby poskytnul
stanovenou teplotu nejméně 50 mm na obě strany od
středu svaru.
Když je místní tepelné zpracování odboček a
ostatních přípojek aplikováno stíněným pásem podél
celé délky svaru, musí být ohřevný pás takový, aby
poskytnul stanovenou teplotu nejméně 50 mm na obě
strany od osy svaru připojujícího odbočku nebo
přípojku k trubce.
POZNÁMKA 1 V průběhu lokálního tepelného
zpracování by měla být věnována pozornost tomu,
aby nebyly nepříznivě ovlivněny vlastnosti materiálu
přilehlých oblastí.
Výrobce musí být schopen prokázat, že řídicí tloušťka
materiálu byla tepelně zpracována v souladu
s tabulkami 9.14.1-1 a 9.14.1-2.
Trubky musí být během PWHT podepřeny.
POZNÁMKA 2 Doporučuje se, aby konce byly
uzavřeny.
9.14.7 Izolace
Musí být instalována izolace pro zabezpečení, aby
teplota svaru a tepelně ovlivněných oblastí nebyla
nižší, než teplota stanovená, a aby teplota na okrajích
ohřevných pásů nebyla nižší než polovina špičkové
teploty. Rovněž musí být přidána izolace pro zajištění,
aby teplotní gradient vně ohřívaných oblastí nebyl
škodlivý.
POZNÁMKA Pro tento účel se doporučuje minimální
celková šířka izolačního pásu 10√𝑅. 𝑤
kde je
R vnitřní poloměr součástí v milimetrech;
W řídicí tloušťka v milimetrech.
Výklad: Dle vzorců pro tepelné zpracování a izolaci je ohřívaná oblast větší nebo rovna izolované oblasti.
Nesrovnalost se správnou technickou praxí a s jinými normami EN 12952, EN ISO 17663. Správná technická
praxe je, že izolovaná část je dvojnásobek ohřívané.
10.3 Opravy svarů
9.14.6 Místní tepelné zpracování
Když je místní tepelné zpracování obvodových svarů
aplikováno ohřevem stíněné oblasti podél celého
obvodu, ohřívaná oblast musí být taková, aby poskytla
stanovenou teplotu nejméně 2,5 ∙ ((2 ∙ 𝐷 − 4 ∙ 𝑡) ∙ 𝑡)0,5 .
kde je
D vnější průměr trubky, v mm,
t jmenovitá tloušťka, v mm.
Výrobce musí být schopen prokázat, že řídicí tloušťka
na materiálu byla tepelně zpracována v souladu
s tabulkami 9.14.1-1 a 9.14.1-2.
Trubka musí být během tepelného zpracování po
svařování podepřena.
Doporučuje se, aby konce byly uzavřeny.
Minimální počet měřících bodů pro lokální tepelné
zpracování trubek musí být použit v souladu s EN ISO
17663.
9.14.7 Izolace
Musí být instalována izolace pro zabezpečení, aby
teplota svaru a tepelně ovlivněných oblastí nebyla
nižší, než teplota stanovená, a aby teplota na okrajích
ohřevných pásů nebyla nižší než polovina špičkové
teploty. Rovněž musí být přidána izolace pro zajištění,
aby teplotní gradient vně ohřívaných oblastí nebyl
škodlivý.
Pro tento účel se doporučuje minimální celková šířka
izolačního pásu 5 ∙ ((2 ∙ 𝐷 − 4 ∙ 𝑡) ∙ 𝑡)0,5.
kde je
D vnější průměr trubky, v mm,
t jmenovitá tloušťka, v mm.
Úprava článku 10.3
Revidovaný článek 10.3 musí být zapsán
Vady svarů, které vyžadují opravu, musí být
odstraněny broušením, sekáním, plamenem, plasmou
nebo obráběním součásti nebo celého svaru. Při
použití tepelných postupů nesmí být materiál trubky a
svaru nepříznivě ovlivněn. musí být povrchy všech
spojů kontrolovány NDT, aby bylo ověřeno, že na nich
nejsou trhliny nebo jiné vady.
Opravy svarů musí být prováděny s použitím
schválených postupů a schváleným personálem. Před
opravou svaru musí být povrchy všech spojů
kontrolovány NDT, aby bylo ověřeno, že na nich
nejsou trhliny nebo jiné vady.
Vady svarů nesmí být opravovány více než dvakrát
stejným postupem. Každá další oprava musí být
prováděna se schváleným, upraveným a Všechny opravy svarů musí být nedestruktivně
dokumentovaným postupem.
Pokud je svar opraven v důsledku vad zjištěných
prozařováním, musí být snímek s vadou dostupný.
Původní vyhodnocení, které vedlo k opravě, musí být
uvedeno v dokumentaci. Všechny opravy svarů musí
být dokumentovány.
Všechny opravy svarů musí být nedestruktivně
zkoušeny v souladu s EN 13480-5:2012
Výklad: V novém znění není omezen počet oprav stejným postupem.
11.2 Značení smontovaného potrubí
11.2.1 Obecně
Aby byla poskytnuta řádná identifikace potrubí nebo
potrubních součástí, musí být potrubí po montáži
označeno barvou, písmeny, přívěsnými štítky atd.. Ze
značení musí být možno stanovit systém, ke kterému
potrubí náleží.
11.2.2 Značení
Všechna potrubí kategorií I až III musí nést
jednoznačné označení přímo na potrubí nebo na štítku
k němu připojeném, které se vztahuje k dokumentaci
obsahující údaje nutné pro provoz, údržbu a periodické
kontroly. Značení musí obsahovat:
a) jednoznačnou identifikaci vztahující se k příslušným
součástem potrubního systému a ke konečné
dokumentaci;
b) název a adresu výrobce;
POZNÁMKA Jestliže se podílí více výrobců, měly by
být uvedeny údaje hlavního výrobce.
c) popis potrubí, včetně obsažené tekutiny;
d) jmenovitý průměr DN, u přechodů oba jmenovité
průměry DN;
e) nejvyšší dovolený tlak PS v bar;
f) nastavovací tlak pojistných zařízení, pokud jsou
použita, v bar;
g) nejvyšší/nejnižší konstrukční teplota ve stupních
Celsia;
h) zkušební tlak v bar a zkušební tekutina pro tlakovou
zkoušku, pokud to není voda;
i) datum tlakové zkoušky;
j) odvolání na tuto evropskou normu a potrubní
kategorii;
k) identifikační značka (značky) odpovědného orgánu,
pokud přichází v úvahu;
l) značka CE, pokud přichází v úvahu.
následovně:
Vady svarů, které vyžadují opravu, musí být
odstraněny broušením, sekáním, plamenem, plasmou
nebo obráběním části nebo celého svaru. Při použití
tepelných postupů nesmí být materiál trubky a svaru
nepříznivě ovlivněn.
Opravy svarů musí být prováděny s použitím
schválených postupů a schváleným personálem. Před
opravou svaru musí být povrchy všech spojů
kontrolovány NDT, aby bylo zajištěno, že na nich
nejsou trhliny nebo jiné vady.
Původní hodnocení, které vedlo k opravě, musí být
uvedeno v dokumentaci. Všechny opravy svarů musí
být dokumentovány.
zkoušeny v souladu s EN 13480-5.
Úprava kapitoly 11
Existující kapitola 11 se nahradí zněním:
(není zde kompletní znění, pouze vybrané články)
11.2 Značení a identifikace smontovaného potrubí
11.2.1 Obecně
Aby byla poskytnuta jasná identifikace potrubí nebo
potrubních součástí, musí být potrubí po montáži
označeno barvou, písmeny, přívěsnými štítky atd. Ze
značení musí být možno stanovit systém, ke kterému
potrubí náleží.
Je vyžadováno značení v souladu s 11.2.2, jestliže je
potrubí kategorií I, II a III umístěno na trh v zemi, kde
platí PED.
11.2.2 CE značení smontovaného potrubí
CE značení musí zahrnovat
a) jedno CE značení pro každé potrubí nebo
b) pro sestavy potrubí, sestávající z více než jednoho
potrubí, jedno CE značení za předpokladu, že je jasně
viditelné a průvodní dokumentace dodaná výrobcem
uživateli jasně definuje hranice smontovaného potrubí.
POZNÁMKA Viz PED, pravidlo 9/8.
Značení musí obsahovat alespoň následující
informace:
1) název a adresu výrobce;
2) rok výroby;
3) identifikační číslo notifikovaného orgánu, když
existuje.
Další informace specifikované v 11.2.3 musí být
uvedeny buď přímo ve značení, nebo v dokumentaci,
která se jasně týká značení, např. odkazem na číslo
dokumentu.
11.2.3 Technická identifikace smontovaného
potrubí
Následující informace musí být uvedeny buď přímo na
potrubí nebo v průvodní dokumentaci k
Pro potrubí kategorie 0 musí být položky a), b), c) a d) potrubí/smontovanému potrubí a jasně k němu
uvedeny pouze v dokumentaci. náležející:
Značení musí být připojeno v nápadných polohách v a) nejvyšší dovolený tlak PS v bar;
každém z následujících míst: b) nejvyšší dovolená teplota (TSmax), nejmenší
– blízko hlavního potrubí; dovolená teplota (TSmin) v °C;
– u všech bodů odběru. c) jmenovitý průměr (DN);
Body odběru musí být vyznačeny na hlavním potrubí s d) kategorie (viz EN 13480-1);
uvedením obsažené tekutiny. e) skupina kapaliny;
11.3 Konečná dokumentace f) zkušební tlak (ptest) v bar, a médium tlakové
Konečná dokumentace musí být předložena po zkoušky, pokud to není voda;
dokončení výroby a montáži potrubí v souladu s 9.5 g) datum tlakové zkoušky.
EN 13480-5:2012. Z praktických důvodů mohou být informace
požadované ve f) a g) uvedeny v samostatné sadě
dokumentů, jako je program tlakové zkoušky nebo
diagram tlakové zkoušky.
Výklad: V novém znění se výrazně snižují nároky na povinné údaje uvedené na štítcích.

Úprava přílohy ZA
Příloha ZA (informativní) Existující Tabulka ZA.1 se nahrazuje následující
tabulkou:
Nové znění – Tabulka ZA.1

Nové znění - Úprava kapitoly Y.1

Existující kapitola Y.1 se nahrazuje zněním:
Y.1 Rozdíly mezi EN 13480-4:2012 (Vydání 1) a EN 13480-4:2012 (Vydání 2 – EN 13480-4:2012+A1:2013)
Následující seznam je seznamem významných technických změn proti předchozímu vydání:
a) normativní odkazy byly aktualizovány;
b) v kapitole 3 byly revidovány definice pro tváření za studena a za tepla;
c) v článku 5.2.3 byly přidány požadavky na zaměstnávání subkontraktorů;
d) byl opraven článek 7.2.1 a tabulka 7.2.1-1 pro tepelné zpracování po tváření za studena plochých výrobků;
e) byl opraven Obrázek 7.1.3-1c);
f) byla revidována Kapitola 9 „Svařování“;
g) byly revidovány tabulka 9.14.1-1 a tabulka 9.14.1-2 pro PWHT;
h) byla přidána nová tabulka 9.14.1-3 s hodnotami Pcrit pro skupiny materiálů a materiály pro PWHT;
i) byl revidován článek 10.3 o opravách svarů;
j) byla revidována Kapitola 11 „Značení a dokumentace“;
k) byla seřazena Příloha ZA;
l) byla aktualizována Bibliografie;
m) norma byla edičně revidována.
POZNÁMKA Uvedené změny zahrnují významné technické změny, ale nejsou vyčerpávajícím seznamem všech
úprav.
 Kovová průmyslová potrubí - Část 2: Materiály

Původní znění ČSN EN 13480-2 Nové znění ČSN EN 13480-2/A1

Úprava kapitoly 5
Na konci kapitoly 5 „Požadavky pro materiály pro
netlakové části“ se doplňuje následující věta:
Požadavky na materiály, používané pro podpěry
potrubí, jsou definovány v EN 13480-3.
Výklad: Materiály pro podpěry musí splňovat požadavky EN 13480-2.

(AO263/OS2378/NB2378)
TESYDO, s.r.o.
Mariánské nám. 1, 617 00 Brno, Česká republika (CZ)
*/ len A O, HK, TNK, C S AN (člen E , a A )
*/ Member of AIO, HK, TNK, CWS ANB (member of EWF, IIW and IAB) /*
Technická, školící, zkušební, certifikační a inspekční činnost
Technical, training, testing, certification and inspection activity
Zkušební or án, Certifikační or án, nspekční or án
Testing Body, Certification Body, Inspection Body

AKTUÁLNÍ PŘEHLED ČINNOSTÍ A NABÍZENÝCH SLUŽEB

Společnost TESYDO, s.r.o. (AO/OS/NB, COQM, COV, COP a IO, ZO CWS ANB a ATB CWS ANB, AO/OS/NB v
rámci CWS ANB) nabízí níže uvedené činnosti a služby projekčním a konstrukčním kancelářím, výrobcům, montážním
firmám, laboratořím NDT a DT, auditorům, manažerům, technikům, marketingovým pracovníkům, svářečským
dozorům, inspektorům, kontrolorům, konstruktérům a projektantům, revizním technikům, prodejcům techniky,
dovozcům i vývozcům výrobků a zařízení následující:
 Certifikaci systému managementu kvality dle ČSN EN ISO 9001(QMS)
 Certifikaci systému environmentálního managementu dle ČSN EN ISO 14001(EMS)
 Certifikaci systému managementu bezpečnosti a ochrany zdraví při práci dle ČSN OHSAS 18001 (SMS)
 Certifikaci systému kvality při svařování dle ČSN EN ISO 3834-2,3 a 4, ČSN EN ISO 17660-1 a 2 (QWS)
 Certifikaci výrobků dle ČSN EN 45011 (ČSN EN ISO/IEC 17065), včetně svařovaných výrobků (COV)
 Certifikaci personálu dle ČSN EN ISO/IEC 17024 - NDT personál (COP) dle ČSN EN ISO 9712
 Inspekci typu „A“ při posuzování shody dle ČSN EN ISO/IEC 17020 výrobků a technických zařízení (IO)
 Certifikaci způsobilosti výrobce a montážní firmy dle ČSN EN ISO/IEC 17020 (inspekční certifikát)
a dle ČSN EN 1090-2 a 3 i jiných norem
 ES Osvědčení (Certifikaci) o shodě řízení výroby CE, ev. ES Osvědčení (Certifikaci) o stálosti vlastností
výrobku CE dle Směrnice (EU) NEPR č. 305/2011(CPR) a ČSN EN 1090-1 i jiných norem
 Posuzování shody technických požadavků na tlaková zařízení označované CE dle NV č. 26/2003 Sb. a PED
97/23/EC i dle ČSN EN ISO a ASME, API (kotle, nádoby, potrubí, výměníky tepla), certifikaci CE
 Certifikaci svářečů, páječů i operátorů, seřizovačů a výrobních postupů i postupů svařování a pájení dle NV
č. 26/2003 Sb. a PED 97/23/EC jako AO/OS/NB i jako AO/OS/NB v rámci CWS ANB dle ČSN EN ISO
 Posuzování shody stálosti vlastností, ev. shody řízení výroby stavebních výrobků – kovové konstrukce a
konstrukční dílce označované CE dle (EU) NEPR č. 305/2011 (CPR) a ČSN EN 1090-1, pro výrobky dle
ČSN EN 1090-2 a dle ČSN EN 1090-3, ev. pro výrobky dle jiných norem
 Certifikaci i kvalifikaci postupů svařování (WPS) a pájení (BPS) certifikáty WPQR a BPAR, PQR dle ČSN
EN ISO a ASME norem, např. ČSN EN ISO 15610, částí 611, 612, 613, 614, ČSN EN ISO 17660-1 a 2,
ČSN EN 13134, žárového stříkání dle ČSN EN 15648, tepelného zpracování dle ČSN EN ISO 17663 aj.
 Kvalifikaci postupů tváření FPS (ohýbání, lisování, kování) certifikáty FPQR dle ČSN EN, EN ISO a
ASME norem, např. dle ČSN EN 12952 aj., kvalifikaci postupů povrchových úprav dle ČSN EN ISO norem
 Certifikaci svářečů, páječů, operátorů a seřizovačů dle ČSN EN 287-1, ČSN EN ISO 9606-1,2,3,4 a 5, ČSN
EN ISO 14732, ČSN EN 12732, ČSN EN ISO 15618-1 a 2, ČSN EN ISO 14918, ISO 24394, ČSN EN ISO
13585, ČSN EN ISO 17660-1 a 2, ČSN EN 13067, TPA a TPB CWS ANB, ČSN 05 0705 (svářečů a rovněž
svářečských pracovníků) v rámci CWS ANB (AO/OS/NB, COP, COV, IO)
 Certifikaci instruktorů (IS) a praktiků svařování (I/EWP), inspektorů svařování (I/EWI), opravňování
svářečských dozorů (I/EWC-E, T, S), certifikaci konstruktérů svařovaných výrobků (IWSD), dozorů
svařování plastů (EWC-P-S) a betonářské oceli (E/IWC-WRB-S) v rámci systému CWS ANB (AO/OS/NB,
COP)
 Certifikaci speciálního personálu – auditorů a manažerů systému kvality dle ČSN EN ISO 19011, techniků,
kontrolorů výroby a montáže i pracovníků a techniků NDT dle ČSN EN ISO 9712 a NDT i DT laboratoří
nebo zkušeben dle ČSN EN ISO/IEC 17025, inspektorů, konstruktérů, projektantů, bezpečnostních
techniků – specialistů bezpečnosti práce, pracovníků pro tepelné zpracování a povrchové úpravy, korozních
techniků, pracovníků pro přenášení značek na materiálech a výrobcích (atestů, taveb, značek materiálů)
 Přípravu revizních techniků tlakových zařízení a plynových zařízení, topičů kotlů, montážních pracovníků,
obsluhy vyhrazených technických zařízení na zkoušky u TIČR dle vyhlášek a předpisů ČR
 Posuzování shody technické dokumentace různých typů výrobků a technických i technologických zařízení
jako IO nebo AO/OS/NB
 Právně – technické konzultace k předpisům, technickým normám, k výrobkům a technickým zařízením,
dokumentaci, výrobním postupům, kontrolám a zkouškám výrobků a technických zařízení, technickým
materiálům, k prohlášením o shodě a k prohlášení o vlastnostech výrobků a technických zařízení
 Inspekce, dozor, supervize při navrhování, provádění, kontrole i zkoušení a montáži i uvádění do provozu
výrobků a technických zařízení, provádění NDT a DT kontrol a zkoušek na výrobcích a materiálech
 Provádění dozorových, inspekčních, certifikačních a zákaznických auditů dle ČSN EN ISO 19011
 Znalecké a technické posudky i expertizy, ekonomické odhady a posuzování cen výrobků i technologií
Adresa: Tel. / fax / záznam: 511 188 901, 910 IČ: Bankovní spojení: ČS, a.s. Brno
TESYDO, s.r.o. Telefon: 511 188 904, 905, 907 26962969 č. účtu: 000000 – 2052325359/0800
Mariánské nám. 1 e - mail: info@tesydo.cz DIČ: Registrace u Krajského soudu v Brně
617 00 BRNO Internet: www.tesydo.cz CZ 26962969 v oddílu C, vložce č. 48253
TEC N CK SYST MOV DOZOR Y TEC N CA SYSTEM INSPECTIONS