SmartWire-DT™

White Paper

¿Se ha desactualizado el cableado

convencional?
¿Es el cableado inteligente el futuro?
Build it in.

Ingeniero Heribert Einwag

Primera edición
White Paper WP120002ES
Fecha de vigencia: octubre de 2016

¿Se ha desactualizado el cableado
convencional?
Para los fabricantes de máquinas, las intensas presiones tanto
competitivas como económicas a las que se deben enfrentar no
son nada nuevo. Con márgenes cada vez más ajustados y plazos
de entrega más cortos, los fabricantes de máquinas están aprove-
chando todas las oportunidades para aumentar la la eficiencia así
como la velocidad de fabricación.
Los sistemas de bus de campo han sustituido los largos cableados
a estaciones distribuidas en aplicaciones modernas, simplemente
porque ofrecen ventajas decisivas: ahorran tiempo y dinero, son
más fáciles de diseñar, ofrecen una funcionalidad más flexible a
través de la parametrización individual, y también ayudan a localizar
y diagnosticar fallos de forma más rápida. Ahora, algunas de estas
ventajas están disponibles para los dispositivos más simples, tradi-
cionalmente controlados mediante el cableado individual en envol-
ventes o incluso fuera cuando se instalan en la periferia. En este
White Paper, Heribert Einwag, Product Manager en Eaton, pre-
gunta: ¿Cuál puede ser el motivo de que permanezcan anclados al
cableado convencional?
que el tiempo es dinero. El tiempo de ingeniería se podría reducir,
por ejemplo, adoptando un diseño estandarizado o sustituyendo los
dispositivos de señalización por una pantalla táctil. Sustituir los termi-
nales de tornillo estándar por terminales a presión (cage-clamp) tam-
bién debería reducir el tiempo de cableado.
El tiempo de montaje se puede acelerar mediante la utilización de
cables prefabricados con la ventaja añadida de minimizar el
esfuerzo de cableado y los errores. Además, la automatización de
las tareas repetidas, como el pelado y el marcado de cables, puede
mejorar la calidad y la consistencia, a la vez que se ahorra tiempo.
Ambos enfoques son especialmente beneficiosos para los fabri-
cantes de máquinas que crean una línea estándar de máquinas que
integran el mismo panel de control.
Establecer buenas prácticas de cableado punto a punto entre los
montadores, mediante el uso de un diagrama de cableado en lugar
de un cableado esquemático, por ejemplo, también puede ayudar a

En un panel de control moderno, entre los componentes típicos

que podemos encontrar se puede incluir un Controlador Lógico
Programable (PLC) o un relé inteligente y combinaciones de arran-
que de motor, convertidores de frequencia, arrancadores suaves,
elementos de señalización y control e incluso una pantalla HMI
(interfaz hombre-máquina); el enlace de todos estos componentes
es una masa de cableado de control. Sin embargo, presentan
determinados retos debido al intensivo trabajo necesario para
medir, cortar y pelar los cables, crimpar los terminales y añadir los
marcadores de cable en ambos extremos. Además, es necesario
espacio adicional para instalar las tarjetas de E/S imprescindibles y
proporcionar conductos de cable que contengan todos los cables
de control necesarios. Esto impide a los fabricantes crear armarios
de control más pequeños, que son lo que realmente desean los
clientes que demandan que el diseño de la aplicación total sea más
inteligente.

Oportunidades para reducir costes

Los costes materiales, que incluyen dispositivos y cables, son una
constante relativa; por lo tanto, lo lógico sería centrarse en reducir el
tiempo de montaje, prueba e ingeniería del panel de control, puesto El cableado de punto a punto es muy costoso y propenso a errores

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Fecha de vigencia: octubre de 2016

reducir el tiempo de pruebas y de resolución de problemas. Las trol se sigue utilizando el cableado común, directamente comparable
pruebas punto a punto son laboriosas y tediosas. Mientras que una con el cableado de campo de estilo antiguo. Pero, ¿por qué?
prueba funcional normalmente reduce el tiempo necesario para
comprobar el cableado, cuando algo no funciona correctamente, Parte de la respuesta es que, debido a que los tendidos de cableado
puede llevar mucho tiempo localizar y corregir los fallos. de campo son muy largos y costosos de instalar, el ahorro potencial
asociado a la eliminación de este tipo de cableado era mayor que el
asociado a la eliminación del cableado del panel convencional. Esto
Sistemas con cableado convencional:
hizo que los sistemas de bus de campo fueran atractivos para las
Retos aplicaciones fuera del panel, incluso cuando la tecnología era compa-
rativamente cara y complicada de usar.
Para guiar al montador a conectar los módulos de E/S de PLC a
sus correspondientes contactores, botones, terminales, sensores
Una primera reacción podría ser pensar en adaptar un sistema de
u otros dispositivos de campo, incluso para un panel de control
bus de campo existente para su uso en el panel. En la práctica,
relativamente simple, normalmente se requiere un programa o grá-
esto ya se está haciendo para los dispositivos complejos como los
fico de cableado. Esbozar un programa de cableado puede requerir
arrancadores suaves, controladores de velocidad variable y paneles
mucho tiempo de ingeniería, pero no garantiza la consistencia del
táctiles. Sin embargo, para los dispositivos de aparamenta, esta
cableado si se requiere más de un panel. No obstante, con una
gran cantidad de cables situados muy cerca unos de otros, los
errores de cableado son muy probables.

Para reducir al mínimo las posibilidades de conexiones incorrectas,

con frecuencia se utiliza un diagrama esquemático detallado; el mon-
tador tiene que interpretar el diagrama y normalmente realizar un
seguimiento de todo el cableado resaltando cada conexión, ya que
se conecta de forma física; esta práctica es esencial pero tediosa, y
lleva tiempo, pero evita los problemas que ocurren durante la etapa
de prueba funcional.

Cuando, por ejemplo, el cableado está agrupado en pilotos en la

puerta, se requiere tiempo adicional para acicalar y limpiar los cables
correctamente de forma que no limiten la apertura y el cierre de la
puerta o causen daño en el mazo de cableado en sí.

Una vez instalado el cableado en el panel, es posible que todavía

queden cambios de última hora, si el cliente, por ejemplo, desea
añadir componentes, funciones u opciones. Estos cambios se
deben realizar antes de que los paneles de control dejen la fábrica
del fabricante.

Incluso cuando el panel de control está instalado in situ, se pueden

presentar otros retos; los técnicos pueden realizar modificaciones
del programa de control o instalar dispositivos de campo adiciona-
les, lo que requiere un cableado de E/S adicional, o es posible que
un componente/dispositivo añadido requiera que el cableado se
tienda desde la fuente de alimentación de control.
Los cambios del cableado, el diseño y el programa de control pue-
den estar sin documentar. Sin embargo, según el acuerdo comer-
cial, el fabricante sigue siendo responsable del panel de control,
independientemente de los cambios que puedan realizarse durante
la puesta en funcionamiento.
Mejora de la conectividad del panel de
control
Antes de los buses de campo o redes de control industriales,
¿recuerda cuando el cableado entre los paneles de control se com-
ponía de largos tendidos de cableado? Los buses de campo y los
sistemas de E/S remotas han eliminado estos largos tendidos,
hecho que ha marcado un gran cambio en la productividad en las
instalaciones de sistemas y cableado de control. El cableado res-
tante entre el sistema de E/S remoto y la aparamenta conectada se
ha reducido significativamente.
Con un bus de campo, se pueden conectar varios dispositivos de
campo en un único cable, por lo que el número de cables entre el
panel de control y los dispositivos se reduce drásticamente. La tec-
nología de bus de campo de un tipo u otro ha tenido un uso generali-
zado durante más de una década y produce grandes ahorros en cos-
tes y tiempo de instalación en planta. Todavía en los paneles de con-
SmartWire-DT simplifica el cableado de forma significativa y
reduce enormemente el espacio necesario en el panel de control.
tecnología todavía no se está usando. El motivo es que los costes
implicados en conectar un sistema de bus de campo son elevados
y, en la mayoría de los casos, la funcionalidad completa no es
necesaria.
Un enfoque mejor es un sistema de comunicación y cableado inte-
ligente que se sitúe en el bus de campo, que se haya desarrollado
específicamente teniendo en cuenta las aplicaciones en el panel y
que también sea capaz de conectar dispositivos fuera del armario.
Considere un método de cableado de panel de control que pueda
conectar componentes de control de motor estándar, eliminar la
mayoría del cableado, acelerar el proceso de ingeniería, montaje y
puesta en funcionamiento, y reducir los requisitos de espacio del
armario de control mediante la conexión de buses de campo y
redes estándar de la industria.
Ahora hay disponibles sistemas de cableado a nivel de dispositivo
que utilizan módulos inteligentes, que se conectan a componentes
de control del motor estándar, como contactores, arrancadores y
otros dispositivos del circuito de control. Estos módulos inteligen-
tes se conectan mediante un cable multiconductor a un módulo de
gateway, que se conecta a un bus de campo estándar en la CPU
del PLC. Los sistemas de cableado a nivel de dispositivo que incor-
poran una fuente de alimentación pueden ayudar a eliminar la
mayoría del cableado de control de los módulos de E/S del PLC en

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SmartWire-DT permite que el diseño de la máquina sea muy flexible dentro y fuera del armario, y reduce el tiempo necesario para el cableado,
pruebas y puesta en funcionamiento hasta en un 85 %.
arrancadores de motor y dispositivos de circuito de control. Los
sistemas de E/S instalados hasta ahora, normalmente asociados al
control y arranque de motores y los dispositivos del circuito de
control, también se pueden eliminar.
El tiempo de montaje del panel también se reduce de forma signifi-
cativa y el tiempo de prueba se eliminará prácticamente debido a
que solo hay que comprobar un cable plano. Los indicadores de
diagnóstico de los módulos de comunicación pueden mostrar el
estado de red, lo que aceleraría el tiempo de prueba y puesta en
funcionamiento.
Desde una perspectiva de mantenimiento, un sistema de cableado
a nivel de dispositivo tiene menos conexiones, por lo que las com-
probaciones normales para verificar la finalización del trabajo serían
más rápidas. Los módulos inteligentes no solo proporcionan infor-
mación digital, sino que también proporcionan información analó-
gica y más sofisticada para ayudar en los esfuerzos de diagnóstico
y resolución de problemas.
Cuando un sistema de cableado integrado conecta componentes
de control, las modificaciones del cableado de campo y las manipu-
laciones de la configuración del panel original requieren conoci-
miento técnico y resultan obvias de forma inmediata. Por lo tanto,
hay menos posibilidades de que ocurra, lo que ayuda a proteger la
propiedad intelectual del fabricante de máquinas y a preservar la
mano de obra original y la calidad del panel terminado.
Fabricación de una máquina controlada
inteligente
Los sistemas de cableado a nivel de dispositivo reducen el tiempo
de ingeniería, diseño, montaje y cableado. También simplifican las
conexiones de control, amplían las capacidades de diagnóstico en
el nivel de dispositivo y aumentan la fiabilidad, consistencia y flexi-
bilidad del esquema de control. Además, ahorra espacio en el
armario de control, porque el número de conductos de cables y
módulos de E/S se pueden reducir de forma notable.
Todas las funciones descritas, y muchas más, se encuentran en el
sistema de comunicación y cableado inteligente SmartWire-DT de
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Eaton. Proporciona una alternativa rentable y cómoda al cableado
del panel convencional, con una reducción del coste de hasta el
85 %, junto con un ahorro de espacio del panel del 40 %; además,
ofrece una amplia variedad de funciones avanzadas.
Si echamos un vistazo a ejemplos del mundo real de cómo y por
qué este sistema de cableado a nivel de dispositivo se ha incorpo-
rado en varias instalaciones e industrias, los fabricantes de máqui-
nas podrán entender mejor su valor real.
Hornos: la calidad constante del producto es un factor crítico para
el éxito en todos los productos de panadería, por lo que se está
adoptando el proceso de producción inteligente. Al automatizar el
control de los dispositivos de volcado de recipientes, el diseño sim-
ple y a prueba de fallos también fue clave para promover la seguri-
dad funcional y del trabajador. Al adoptar un sistema de cableado a
nivel de dispositivo, el cableado punto a punto propenso a errores
y complejo ya no era necesario, y el tamaño del armario de conmu-
tación se redujo en más del 50 %. Los diagnósticos de fallos y la
resolución de problemas se simplificaron y no se requería personal
especializado. Otra ventaja fue la capacidad de ofrecer a los clien-
tes mayor protección y seguridad del operador, mientras los costes
de seguimiento de la puesta en funcionamiento, la reparación y el
mantenimiento de la máquina en la planta eran insignificantes. Esta
instalación también prueba que la tecnología no solo es importante
para instalaciones grandes, también puede añadir un valor real y
ventajas a las aplicaciones pequeñas, como el caso de los dispositi-
vos de volcado de recipientes.
Lavadoras industriales: si no está roto, no hay que cambiarlo.
Este no es el caso de un fabricante de lavadoras industriales que
había estado utilizando sistemas de control con cableado de
campo y panel convencional durante muchos años; sin embargo,
cada máquina que fabricaba cada vez se hacía más compleja y, por
lo tanto, también lo hacía su cableado. También se estaba
haciendo cada vez más difícil para el fabricante de máquinas ade-
cuar las actualizaciones y mejoras. Después de adoptar un sis-
tema de cableado a nivel de dispositivo, las ventajas se hicieron
notar rápidamente; un panel que anteriormente tardaba 4 horas en
conectarse ahora se podía completar en 40 minutos, un ahorro de
tiempo 6 veces mayor, con prácticamente ninguna posibilidad de
errores de cableado. Entre otras ventajas para los fabricantes de

máquinas se incluye un proceso de diseño simplificado para el
sistema de control debido a los componentes estandarizados que
se utilizan. El fabricante de máquinas también podía ofrecer a sus
clientes un valor añadido, con una supervisión de la máquina com-
pleta y funciones de registros. Los usuarios de las máquinas pue-
den comprobar de forma inmediata, por ejemplo, cuántos ciclos
de limpieza se han realizado durante un periodo determinado o
con qué frecuencia se debe limpiar el filtro. Las instalaciones de
diagnóstico, en el caso de una parada de una máquina, por ejem-
plo, proporcionan a los usuarios información precisa sobre el
motivo de la parada y una guía completa sobre cómo solucionar el
problema.
Llenado y embalaje: los requisitos de las máquinas de embalaje
cambian constantemente, para los fabricantes de máquinas, esto
significa que el diseño del sistema debe ser muy flexible a la par que
fiable. En el entorno global, un cliente de Norteamérica puede espe-
cificar un PLC diferente a un cliente de Europa, por ejemplo.
Mediante el uso de sistema de cableado a nivel de dispositivo, la
mayoría de las máquinas se pueden conectar previamente de
manera que sean independientes del sistema de bus de campo y
PLC final utilizado por el cliente. En el momento de la venta, el fabri-
cante de máquinas, por lo tanto, solo tiene que seleccionar el
gateway correcto para conectarlo al bus de campo correspondiente;
al usar el cableado principal estándar en sus máquinas de embalaje,
el fabricante de máquinas puede acortar los plazos de entrega, mien-
tras ofrece una mayor flexibilidad a sus clientes.
Procesamiento de comida: para el control, accionamiento y auto-
matización de una planta de selección de patatas, un especialista
en automatización se encargó de que la planta estuviera en funcio-
namiento a tiempo para la temporada de cosecha, durante la cual
¿Qué significa control distribuido?
El control distribuido permite que las partes del sistema automati-
zado se descentralicen y se propaguen por el sistema. Esto implica
que determinadas partes del sistema las controlan controladores
independientes situados cerca de las zonas de control directo. Esto
permite tener en cuenta distintos factores para una gran variedad
de requisitos de la aplicación. Y lo que es más, mediante la difu-
sión de los datos de E/S en la aplicación según sea necesario (ya
sea en armario o en máquina), los fabricantes de máquinas pueden
reducir la automatización y controlar el espacio reduciendo el
número de componentes necesarios.
El control distribuido permite a los usuarios implementar un diseño
modular flexible con la cantidad exacta de ampliación de E/S que
se añadirá cuando sea necesario, lo que proporciona una escalabili-
dad inherente para realizar actualizaciones rápidas y rentables en
futuras ampliaciones. La inteligencia distribuida reduce las cargas
adicionales en el PLC y también permite al sistema ubicar los
requisitos funcionales futuros, permitiendo la ampliación mediante
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hay una gran cantidad de patatas que tienen que ser procesadas
en un corto periodo de tiempo. El proyecto implicaba 250 acciona-
mientos, que eran necesarios para las cintas transportadoras, las
bombas, los ventiladores y las máquinas. Basándose en la expe-
riencia, el ingeniero estimó que eran necesarios al menos 32 km
de cable para toda la planta y, al menos, 1 km de cable adicional
para el cableado transversal convencional en el cuadro de mandos.
Con el uso del sistema de cableado a nivel de dispositivo el
cableado necesario se redujo a la octava parte de lo que se había
estimado.
El cableado transversal se redujo de 1 km a 50 metros y el
cableado necesario para los dispositivos del circuito de control en
las máquinas se redujo en aproximadamente un 40 %. Debido al
alto nivel de transparencia de los datos, el tiempo empleado en la
resolución de problemas también se redujo. En lugar de dos sema-
nas en la puesta en funcionamiento de una instalación similar, solo
se tardó día y medio. Los resultados finales para la empresa fueron
notables, se implementó este complejo proyecto de principio a fin
en solo cuatro meses con enormes reducciones en tendido de
cable, lo que les permitió cumplir con las ajustadas fechas límites y
ahorrar una cantidad significativa en los costes de cableado.
Desde este punto de vista del mundo real, está claro que cambiar
de un sistema de cableado punto a punto convencional a un sis-
tema de cableado a nivel de dispositivo puede proporcionar a los
fabricantes de máquinas y usuarios finales ventajas que no se
habían tenido en cuenta anteriormente.
Posibilita el desarrollo de nuevas soluciones que ayudan a aumen-
tar la productividad y reducir la ingeniería y los costes de instala-
ción, mientras que se optimiza el mantenimiento.
el uso del mismo PLC para controlar las aplicaciones automatiza-
das. Esto significa que los usuarios pueden enriquecer los siste-
mas ampliando el tamaño y las capacidades funcionales y estanda-
rizar los sistemas de PLC.
Durante la descarga, algunas de las funciones de control del proce-
sador principal (ya sea con control por ordenador o PLC) en los
módulos de E/S distribuidos, que se ubican en la máquina o en el
armario, reducen el tráfico de red. Esto se debe a que, a través del
sistema de E/S distribuido, el procesador principal no tiene que
realizar ninguna solicitud del sistema de E/S remoto para conocer
el estado o para iniciar una salida. El sistema de E/S distribuido con
la funcionalidad de control/programable puede manejar determina-
das tareas, relegando las comunicaciones a un estado de supervi-
sión o los datos de estado al procesador principal.
Al activar las configuraciones de E/S remotas, los fabricantes de
máquinas pueden lograr una conectividad de alto nivel con solo
unos pocos puntos de E/S necesarios, incluso en zonas extensas,
proporcionando una solución de control rentable para diversas
industrias y aplicaciones. En las instalaciones grandes, donde es
necesaria una amplia supervisión y control, no es práctico ni renta-
ble tener un controlador en cada sitio. Para ello, es necesario un
proceso de instalación caro y tedioso que requiere que cada punto
de E/S se conecte con un cable que se tienda en largas distancias.
Por ejemplo, los sistemas de E/S remotos se pueden usar para
obtener datos de ubicaciones remotas de la instalación o planta.
Información como los tiempos del ciclo, contadores, duración o
eventos se pueden volver a enviar al PLC para crear informes de
mantenimiento y gestión. Además, el cableado aumenta la probabi-
lidad de errores, como, por ejemplo, el cableado erróneo, que
requiere un tiempo de inactividad excesivo para corregir.
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El cableado con probabilidad de errores y complejo ya no es necesario. Todos los dispositivos en una máquina se pueden conectar al cable
SmartWire-DT mediante conectores de plug-in simples.
Abra la puerta a la industria 4.0
Las discusiones de la industria 4.0 a menudo se centran en temas
como las redes y los grandes datos, pero los desarrollos a nivel de
dispositivo no se deben ignorar. Si el concepto de fabricación inteli-
gente se aplica de forma correcta, los componentes simples como
conmutadores y unidades de control en los dispositivos y sistemas
se deben convertir en dispositivos inteligentes que permitan la
comunicación de forma rentable.
En la fabricación inteligente del futuro, cuando el producto que se
va a fabricar indica a la máquina cómo, dónde y quién lo va a hacer,
las máquinas comunicarán de forma inteligente información rela-
tiva a su estado y los componentes crearán informes de forma
proactiva que indicarán el tiempo óptimo necesario para el trabajo
de mantenimiento o reparación. Para que esto funcione, las piezas,
las máquinas, los componentes, los empleados, los controles y los
sistemas de ERP deben poder intercambiar datos entre sí.
Esto requiere la captura y la evaluación de información relevante
relacionada con los componentes instalados en la máquina o el
sistema. Por lo tanto, no solo es necesaria una tecnología de sen-
sor adecuada, sino que también es necesaria una tecnología para la
transmisión y análisis de datos. Actualmente ya existen muchos
dispositivos complejos con su propia electrónica que cumplen
estos requisitos. Sin embargo, un gran número de componentes,
como botones, unidades de señalización, sensores y dispositivos
de conmutación, y accionadores instalados en el campo, aún no
están conectados en red, pero están vinculados al controlador
mediante un cableado de control complejo. Como resultado, la
rotura o el mal funcionamiento de estos dispositivos o los compo-
nentes conectados pueden causar problemas importantes.
6 EATON – SmartWire-DT
Si los dispositivos en sí no proporcionan datos, los componentes
adicionales se deben diseñar e instalar para capturar los datos,
junto con el esfuerzo, espacio y costes que esto conlleva. El obje-
tivo debe ser actualizar los dispositivos para proporcionar informa-
ción y materializar la transferencia de datos mediante un medio de
comunicación potente y rentable.
Esto ya es posible mediante la tecnología moderna actual: se
puede utilizar un Circuito Integrado para Aplicaciones Específicas
(ASIC) para convertir dispositivos pequeños, como conmutadores,
botones o sensores, en dispositivos inteligentes que permitan la
comunicación inteligente. Si tomamos como ejemplo un arranca-
dor de motor electrónico activado con esta tecnología, las ventajas
son claras: sin el esfuerzo adicional y costes de los componentes
externos, el EMS inteligente puede proporcionar información sobre
la corriente presente y la condición de carga del motor conectado.
Esto permite una detección y corrección temprana de fallos, garan-
tizando un funcionamiento sin problemas. Los datos sobre el tipo
de dispositivo instalado o la corriente de sobrecarga permiten que
se verifique la instalación correcta. De esta forma, el manteni-
miento basado en condiciones se puede realizar de forma simple y
rentable en el contexto de la industria 4.0.
La conexión del sistema a importantes buses de campo es vital y
ya está disponible. Se debe definir un estándar de comunicación
uniforme para la fábrica inteligente del futuro, quizás implicando la
transición a la tecnología WLAN, por ejemplo; solo será necesario
sustituir la capa de comunicación para garantizar el acceso conti-
nuado a los datos en los dispositivos inteligentes.
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El ahorro de tiempo y material se traduce en un ahorro en los costes

Recuerde que el tiempo es oro, pero no olvide que el material tam-
bién lo es. Cuando se trata de paneles de control, la ingeniería,
montaje y prueba, la reducción de tiempo o materiales (o ambos)
puede reducir los costes significativamente.
Tomemos como ejemplo un sistema de transporte de carrocería de
coche, que se debía integrar de forma perfecta en la estructura de
automatización de la planta. El proyecto utilizó más de 1600 arran-
cadores de motor, soportados por contactores y dispositivos de
señalización ubicados en puertas de diferentes armarios. Las solu-
ciones de cableado convencionales fueron finalmente rechazadas,
ya que requerían una gran cantidad de esfuerzo de instalación y
ofrecían muy poca flexibilidad para las modificaciones de planta.
Además, el diseño del proyecto, la instalación y la puesta en fun-
cionamiento consumían mucho tiempo, incluso si se usaban módu-
los de E/S. El proyecto, por lo tanto, utilizó una solución de
cableado a nivel de dispositivo para cumplir con las expectativas de
flexibilidad, presupuesto y plazos del cliente.
En términos de reducción de tiempo, el tiempo estimado para
conectar los arrancadores de motor, contactores y dispositivos de
señalización era de 4 horas y 29 minutos. Sin embargo, el sistema
de cableado de nivel de dispositivo tardó solo 41 minutos en reali-
zarse, una reducción del 85 % en tiempo de cableado. También se
redujeron los tiempos de ingeniería y prueba.
Reducción de tiempo
Convencional (min) Sistema de Ahorro (%)
cableado de nivel
de dispositivo (min)
Tiempo de 269 41 85
cableado
Tiempo de 115 35 70
ingeniería
Tiempo de prueba 46 4 90
En términos de reducción de material; para una instalación que
consta de 1600 arrancadores de motor, se estimó que serían nece-
sarios aproximadamente unos 12,5 km de cableado de control. Sin
embargo, al usar un sistema de cableado a nivel de dispositivo,
solo fueron necesarios 700 metros de cable plano. Si se calcula el
coste del material de cada método a 1,75 €/m para cada cable
plano y 0,40 €/m para 14 AWG (2,08 mm2), el sistema de
cableado de nivel dispositivo ahorró más de 3700 €. Además, el
tiempo de instalación se ha reducido en 22 días/persona.
Costes materiales
Cableado de control Cable plano
Longitud (km) 12,5 0,7
Longitud (m) 12 500 700
Coste por m (€/m) 0,40 1,75
Coste total (€) 5000 1225
Otra ventaja significativa es que la red de cableado de nivel de dis-
positivo permite que el sistema se instale y se ponga en funciona-
miento sin tener que llevar a cabo una multitud de conexiones de
cableado de control. Este tipo de sistema de control también
conecta arrancadores de motor electrónicos al sistema, lo que per-
mite al motor actual y otras cargas ser supervisados sin tener que
añadir transformadores intensidad y tarjetas de entrada analógica al
PLC. El resultado es un mayor nivel de supervisión de datos predic-
tivos que era prohibitivamente caro en el pasado.

EATON – SmartWire-DT 7
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