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INSTITUTO POLITÉCNICO

NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA
MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD ZACATENCO

INGENIERIA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

“PROPUESTA DE ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA


DE CONTROL DE ATEMPERACIÓN DEL
SOBRECALENTADOR DE UN
GENERADOR DE VAPOR”

T E S I S

Que para Obtener el Titulo de:

Ingeniero en Control y Automatización

Presenta:

Mendoza Arriaga Adrian


Asesores:
M. en C. Leandro Brito Barrera
Ing. Rafael Navarrete Escalera
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

AGRADECIMIENTOS.

“No es fácil llegar, se necesita ahincó, lucha, deseo, pero sobre todo apoyo,
como el que he recibido en todo momento. Ahora más que nunca se acredita mi
cariño, admiración y respeto, gracias por lo que hemos logrado.”

Les agradezco a mis padres y a mis hermanos el apoyo que me han brindado en todo
momento, por todos los sacrificios y esfuerzos que han tenido que pasar para yo poder
finalizar con esta etapa de mi vida.

Por todo lo que hemos pasado juntos.

Atte.: Adrian Mendoza Arriaga.

Propuesta De Actualización Del Sistema de Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor i
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

En la generación térmica de energía eléctrica, se lleva acabo el proceso de consumo de


un combustible fósil para generar electricidad y por consiguiente, se sabe que los
equipos están expuestos a altas temperaturas, por lo que, están operando a esfuerzos
térmicos de una manera constante.

Con la finalidad de minimizar en lo posible este tipo de esfuerzos, se controla la


temperatura del fluido de trabajo dentro del proceso, en este caso vapor de agua, por ser
una central termoeléctrica equipada con turbinas de vapor para la generación.

El control de vapor es vital en la vida del equipo de alta temperatura y en la economía


de la generación de potencia. Operando por de bajo de las temperaturas de diseño, se
reduce la eficiencia termodinámica del ciclo y se incrementa el costo del combustible,
operando a temperaturas superiores a las de diseño, se reducen los márgenes de
resistencia de las tuberías, calentadores, válvulas y demás elementos de la turbina.

Cambios repentinos en los parámetros de operación, tienden a causar tensiones


destructivas y fracturas en las partes rotatorias de los mismos equipos que interactúan en
el proceso.

Dentro del proceso de sobrecalentamiento del vapor del generador de vapor de una
central termoeléctrica, suelen presentarse perturbaciones por motivos tales como: la
disminución de la temperatura del agua de alimentación, la acumulación de ceniza en
las paredes de agua, la mala circulación dentro de las paredes de agua.

Por consiguiente, el sistema de regulación de temperatura, debe ser capas de ofrecer un


buen monitoreo y control de estos parámetros dentro del sistema de vapor
sobrecalentado, por lo cual, se genera la necesidad de actualizar estos sistemas de
control de temperatura.

Propuesta De Actualización Del Sistema de Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor ii
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Este trabajo constituye una propuesta de actualización del sistema de control de


atemperación del sobrecalentador de vapor, parte de un generador de vapor de una
central termoeléctrica.

Propuesta De Actualización Del Sistema de Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor iii
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

OBJETIVO.

• OBJETIVO GENERAL.

Desarrollar una propuesta de actualización del sistema de control de atemperación de


vapor sobrecalentado del generador de vapor de una central termoeléctrica, así como
diseñar una herramienta computacional, con la cual se simule el comportamiento de este
sistema a diferentes valores de sus parámetros principales.

• OBJETIVOS PARTICULARES.

1. Realizar un análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado de vapor del


generador de vapor de una central termoeléctrica.

2. Generar el modelado y simulación del sistema de sobrecalentado de vapor, así


como del sistema de atemperación de vapor principal de un generador de vapor.

3. Proponer un sistema que regule la temperatura del vapor sobrecalentado que se


genera en un generador de vapor.

4. Desarrollar la propuesta de actualización del sistema de control de atemperación


del sistema de sobrecalentado de vapor mediante la aplicación de un controlador
lógico programable “PLC”.

Propuesta De Actualización Del Sistema de Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor iv
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Unidad Zacatenco

JUSTIFICACIÓN.

El generador de vapor de la central termoeléctrica manzanillo II, tiene funcionando


desde 1985, lo cual hace que sus sistemas de control tengan 23 años en operación, por
lo cual, el sistema de control de atemperación que tienen en operación es inadecuado.

Para lograr un desempeño más eficiente del generador de vapor, en este trabajo se
realiza una propuesta de actualización del sistema de control de atemperación, con lo
cual, aumente la eficiencia de operación del equipo dentro del generador de vapor, y por
consiguiente, se vea reflejado en el ahorro de costos, estos derivados por el
mantenimiento en los elementos que conforman el generador de vapor.

Con la aplicación de un controlador lógico programable (PLC), se tendría un mejor


control de la temperatura del vapor sobrecalentado, así como también generaría una
herramienta para la simulación de disturbios dentro del sistema de vapor
sobrecalentado.

La finalidad de aplicar un PLC al sistema de atemperación del sobrecalentador, es


mantener la temperatura de vapor principal en su punto de operación según las
especificaciones del generador de vapor (en el caso Manzanillo II es de
aproximadamente 540 °C) esto con el fin de evitar esfuerzos térmicos a los equipos,
trayendo como consecuencia un costo menor en el mantenimiento de la unidad.

Propuesta De Actualización Del Sistema de Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor v
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Unidad Zacatenco

INTRODUCCIÓN.

El control eficiente de suministro de vapor es vital en la vida del equipo de alta


temperatura y en la economía de la generación de potencia.

Si se operan un equipo por debajo de las temperaturas de diseño se reduce la eficiencia


termodinámica e incrementa el consumo del combustible.

En la manipulación de un equipo a temperaturas superiores a las de diseño, se reducen


los márgenes de resistencia de las tuberías, calentadores, válvulas y todos los elementos
de la turbina y además el mantenimiento preventivo y correctivo se incrementa.

Dentro de los equipos que se encuentran expuestos a altas temperaturas en este sistema
se encuentran: las paredes de agua, que son las encargadas de transformar el fluido de
trabajo de un estado líquido, como lo es el agua saturada, a un estado gaseoso que es el
vapor saturado.

Durante esta conversión de estados, el vapor se sobrecalienta para maximizar el


rendimiento del ciclo termodinámico dentro de la central, que en este caso es el ciclo
termodinámico de Rankine con sobrecalentado, por lo cual, en el proceso de
sobrecalentamiento del vapor, es necesario regular la temperatura de este, con el fin de
mantenerlo en los limites establecidos para el buen funcionamiento de los equipos de la
central.

Este trabajo da una mayor importancia al sistema de control de atemperación, para


poder conservar un mayor tiempo en las mejores condiciones de operación a todos los
componentes del generador de vapor de una central termoeléctrica.

Propuesta De Actualización Del Sistema de Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor vi
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Unidad Zacatenco

ÍNDICE.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA…………………………………... ii


OBJETIVO…………………………………………………………………. iv
JUSTIFICACIÓN…………………………………………………………... v
INTRODUCCIÓN………………………………………………………….. vi
ÍNDICE GENERAL………………………………………………………... vii
ÍNDICE DE FIGURAS…………………………………………………….. xi
ÍNDICE DE TABLAS……………………………………………………… xix

Capítulo 1: ASPECTOS GENERALES DE UN GENERADOR DE VAPOR.

1.1. Generadores de Vapor………………………………………………….. 2


1.2. Elementos Principales………………………………………………….. 8
1.2.1. Ciclos de Agua……………………………………………………...... 8
1.2.2. Ciclos de Vapor………………………………………………………. 12
1.3. Tipos de Control de Temperatura de Vapor……………………………. 15
1.3.1. Control de la Temperatura del Vapor Sobrecalentado……………….. 18
1.3.2. Control del Sistema de Atemperación Actual………………... 19
1.3.3. Control de Atemperadores Actual……………………………. 20

Capitulo 2: SISTEMA DE ATEMPERACIÓN DEL SOBRECALENTADOR.

2.1. Descripción del Sistema de Atemperación…………………………...... 23


2.1.1. Sistema del Sobrecalentador…………………………………. 23
2.1.2. Sistema de Atemperación del Sobrecalentador……………… 28
2.1.3. Control de Temperatura de Vapor Sobrecalentado………….. 32
2.2. Análisis del Sistema de Atemperación………………………………… 35

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor vii
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2.2.1. Análisis Térmico del Sistema de Sobrecalentado de Vapor


del Generador de Vapor…………………………………………...... 35
2.2.2. Análisis Termodinámico del Sistema de Atemperación del
Sistema de Sobrecalentado…………………………………………. 56

Capitulo 3: SIMULACIÓN EN FUNCIÓN DEL TIEMPO DEL SISTEMA DE

SOBRECALENTADO DE VAPOR DEL GENERADOR DE VAPOR.

3.1. Consideraciones para Modelar Matemáticamente el Sistema de


Sobrecalentado………………………………………………………………. 64
3.2. Balance de Energía…………………………………………………........ 65
3.3. Balance de Energía Aplicado al Sistema de Sobrecalentado de
Vapor………………………………………………………………………… 65
3.4. Diagrama a Bloques de las Secciones del Sobrecalentador de Vapor….. 71
3.5. Armado del Diagrama a Bloques del Sistema de Sobrecalentado de
Vapor…………………………………………………………………………. 72
3.6. Obtención de Parámetros del Diagrama a Bloques del Sistema de
Sobrecalentado de Vapor…………………………………………………… 72
3.7. Simulación del Sistema de Sobrecalentado de Vapor del
Generador de Vapor………………………………………………… 82

Capítulo 4: IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DE

ATEMPERACIÓN DE UN GENERADOR DE VAPOR.

4.1. Consideraciones en la Implementación del sistema de Control de


Atemperación del Sistema de Sobrecalentado del Generador de Vapor…… 92
4.2. Adición de Perturbaciones al Modelo Matemático del Sistema de
Sobrecalentador de Vapor………………………………………………….. 94
4.3. Instrumentación y Control para el Sistema de Sobrecalentado de
Vapor del Generador de Vapor…………………………………………….. 100
4.3.1. Filosofía de Control del Sistema de Sobrecalentado de
Vapor. ……………………………………………………………… 100

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4.4. Modelado de Control para los Atemperadores del Sistema de


Sobrecalentado……………………………………………………………… 102
4.5. Modelado de Control para las Válvulas de los Atemperadores del
Sistema de Sobrecalentado…………………………………………………. 104
4.6. Implementación de la Arquitectura de Control del Sistema de
Control de atemperación del Sobrecalentador del Generador de Vapor…… 105
4.7. Rangos de Operación de los Transmisores de la Arquitectura del
Sistema de control Atemperación del Sobrecalentador de un Generador
de Vapor……………………………………………………………………. 109
4.8. Controladores de Proceso a Utilizar en el Sistema de Control de
Atemperación del sistema de Sobrecalentado de Vapor del Generador de
Vapor……………………………………………………………………….. 114
4.9. Simulación del la Arquitectura de Control del Sistema de
Atemperación del Sistema de Sobrecalentado de Vapor del Generador de
Vapor………………………………………………………………………. 117
4.10. Sintonización de los Lazos de Control en Cascada de la
Arquitectura de Control del Sistema de Control de Atemperación del
Sistema de Sobrecalentado de Vapor de un Generador de Vapor………….. 121
4.10.1. Metodología para la Sintonización los Lazos de Control
que Integran a la Arquitectura de Control del Sistema de
Atemperación del Sistema Sobrecalentador de Vapor……………... 121

Capitulo 5: PROPUESTA DE ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL


DE ATEMPERACIÓN SISTEMA DE SOBRECALENTADO DE VAPOR DE UN
GENERADOR DE VAPOR.

5.1. Consideraciones Preliminares para la Implementación del Sistema de


Control de Atemperación en un PLC………………………………………... 137
5.2. Consideraciones Físicas del Sistema de Sobrecalentado de Vapor
para el Diseño e Implementación del Sistema de Control de
Atemperación en un PLC…………………………………………………….. 139

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5.3. Programación en PLC del Algoritmo de Control Para el Sistema de


Control de Atemperación del Sistema de Sobrecalentado de Vapor de un
Generador de Vapor………………………………………………………….. 147
5.3.1. Configuración de Hardware…………………………………… 147
5.3.2. Asignación de Entradas y Salidas de los Módulos que
Integran al PLC………………………………………………………. 150
5.3.3. Escalado de Señales de Entrada y Salida de los Módulos
del PLC……………………………………………………………….. 151
5.3.4. Programación de la Arquitectura de Control del Sistema de
Control de Atemperación en RSLogix 500…………………………... 155
5.3.4.1. Asignación de Restricciones en los Valores de
Entrada………………………………………………………... 155
5.3.4.2. Promediado de Señales de Entrada………………….. 156
5.3.4.3. Utilización de Bloques PID…………………………. 157

Conclusiones del Trabajo……………………………………………………. 164


REFERENCIAS……………………………………………………………… 166
ANEXO 1. Programación de la Arquitectura del Sistema de Control de
Atemperación Diseñada para el PLC SLC 500………………………………. 168
ANEXO 2. Formulas de Conversiones de Valores para Entradas Analógicas
del PLC, SLC 500TM, Allen Bradley. …………………………………... 176
ANEXO 3. Escalado de Bloques PID & E/S Analógicas para el PLC, SLC
500TM, Allen Bradley………………………………………………………………... 181
ANEXO 4. Configuración del Bloque de Control PID………………………. 188

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor x
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ÍNDICE DE FIGURAS.

Figura 1.1. Partes de un generador de vapor…………………………………. 2


Figura 1.2. Diagrama de un generador de vapor de circulación
natural……………………………………………………………………………….. 4
Figura 1.3. Diagrama de un generador de vapor de circulación asistida
o controlada. Figura 1.4 Tipos de flujo dentro de los generadores de
vapor…………………………………………………………………………. 4
Figura 1.4 Tipos de flujo dentro de los generadores de vapor…………….. 5
Figura 1.5. Generador de vapor pirotubular…………………………………. 6
Figura 1.6. Generador de vapor acuotubular………………………………… 7
Figura 1.7. Diagrama de flujo del ciclo de agua…………………………….. 8
Figura 1.8. Economizador……………………………………………………. 9
Figura 1.9. Domo superior o domo de vapor...................................................... 9
Figura 1.10.Domo inferior o domo de alimentación………………………….. 10
Figura 1.11. Bombas de circulación controlada…………………………….. 11
Figura 1.12. Paredes de agua…………………………………………………. 11
Figura 1.13. Diagrama de flujo del ciclo de vapor………………………….. 12
Figura 1.14. Sobrecalentadores primario y secundario……………………… 14
Figura 1.15. Atemperador de atomización……………………………………. 15
Figura 1.16. Descripción de un atemperador de atomización………………. 17
Figura 1.17. Acciones de control aplicadas a la temperatura………………. 19
Figura 1.18. Control actual de la temperatura del vapor principal…………. 20
Figura 1.19. Control actual de un atemperador……………………………….. 21
Figura 2.1.Paredes enfriadas por vapor dentro del generador de vapor……. 23
Figura 2.2. Nariz del Hogar………………………………………………………. 25
Figura 2.3 Diagrama de Flujo del Sobrecalentador………………………….. 27
Figura 2.4. Líneas de atemperación del sobrecalentador……………………. 30
Figura 2.5. Control de temperatura actual del vapor sobrecalentado………. 33
Figura 2.6. Lazo de control de temperatura de un atemperador…………… 34

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Figura 2.7. Actualización del control de temperatura del vapor


sobrecalentado………………………………………………………………… 35
Figura 2.8. Diagrama esquemático del sistema de sobrecalentado del
generador de vapor…………………………………………………………… 36
Figura 2.9. Presentación de datos para el cálculo del dato “Y”
mediante la interpolación lineal……………………………………………… 38
Figura 2.10. Diagrama del calor añadido al vapor en cada una de las
secciones del sobrecalentador……………………………………………….. 39
Figura 2.11. Diagrama de entalpías de entrada y salida de cada una de
las secciones del sobrecalentador……………………………………………. 40
Figura 2.12. Diagrama de las posiciones de los atemperadores dentro
del sistema de sobrecalentado mostrando los datos de valores
máximos en estos puntos……………………………………………………. 57
Figura 2.13. Portada del Programa “Análisis Termodinámico de un
a Central Termoeléctrica” ocupado para el cálculo de algunos de los
parámetros para el análisis de los atemperadores del sobrecalentador…… 58
Figura 3.1. Diagrama del sistema de sobrecalentado de vapor del
generador de vapor………………………………………………………….. 64
Figura 3.2. Esquema de un balance de energía……………………………… 65
Figura 3.3. Diagrama a bloques de una de las secciones del sistema de
sobrecalentado……………………………………………………………….. 71
Figura 3.4. Diagrama a bloques del sistema de sobrecalentamiento de
vapor del generador de vapor……………………………………………….. 72
Figura 3.5. Esquema de las secciones del sistema de
sobrecalentamiento de vapor……………………………………………….. 73
Figura 3.6. Diagrama a bloques introducido en Simulink del sistema
de sobrecalentado de vapor…………………………………………………. 83
Figura 3.7. Diagrama de flujo de la rutina para calcular los valores de las
constantes de tiempo y de las ganancias de las funciones de transferencia del
diagrama a bloques del sistema de sobrecalentado de vapor………………. 84
Figura 3.8. Programación de la rutina para introducir los parámetros
del diagrama a bloques del sistema de sobrecalentado de vapor………….. 84

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Figura 3.9. Corrida de la rutina programada en un M-File para la


adquisición de los parámetros del modelo matemático del sistema de
sobrecalentado de vapor del generador de vapor…………………………… 85
Figura 3.10. Ventana de configuración de parámetros de simulación
para el modelo matemático del sistema de sobrecalentado de vapor…….. 86
Figura 3.11. Puntos del tomados del análisis termodinámico del
sistema de sobrecalentado de vapor, extrapolados al diagrama a
bloques que se armo en Simulink……………………………………………. 86
Figura 3.12. Comportamiento de la temperatura a la salida del SH-1……… 87
Figura 3.13. Acercamiento de la curva de comportamiento de la
temperatura a la salida del SH-1……………………………………………. 87
Figura 3.14. Comportamiento de la temperatura a la salida del SH-2……… 88
Figura 3.15. Acercamiento de la curva de comportamiento de la
temperatura a la salida del SH-2…………………………………………….. 88
Figura 3.16. Comportamiento de la temperatura a la salida del SH-3…….. 89
Figura 3.17. Acercamiento de la curva de comportamiento de la
temperatura a la salida del SH-3……………………………………………. 89
Figura 4.1. Perturbaciones planteadas en el modelado matemático del
sistema de sobrecalentado…………………………………………………. 94
Figura 4.2. Tabla de parámetros de configuración para la perturbación
en la temperatura de los gases del SH-1……………………………………. 95
Figura 4.3. Tabla de parámetros de configuración para la perturbación
en la temperatura de los gases del SH-2……………………………………. 95
Figura 4.4. Tabla de parámetros de configuración para la perturbación en la
temperatura de los gases del SH-3……………………………………………. 96
Figura 4.5. Curva de comportamiento de la temperatura de salida del
SH-1 ante una perturbación en la temperatura de los gases de
combustión…………………………………………………………………… 96
Figura 4.6. Acercamiento hecho al segmento de la curva de
comportamiento de la temperatura de salida del SH-1 ante una
perturbación en la temperatura de los gases de combustión……………….. 97

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Figura 4.7. Curva de comportamiento de la temperatura de salida del


SH-2 ante una perturbación en la temperatura de los gases de
combustión……………………………………………………………………. 98
Figura 4.8. Acercamiento hecho al segmento de la curva de
comportamiento de la temperatura de salida del SH-2 ante una
perturbación en la temperatura de los gases de combustión……………….. 98
Figura 4.9. Curva de comportamiento de la temperatura de salida del
SH-3 ante una perturbación en la temperatura de los gases de
combustión…………………………………………………………………… 99
Figura 4.10. Acercamiento hecho al segmento de la curva de
comportamiento de la temperatura de salida del SH-2 ante una perturbación
en la temperatura de los gases de combustión………………………………. 99
Figura 4.11. Esquema del sistema de atemperación del sistema de
sobrecalentador de vapor…………………………………………………….. 101
Figura 4.12. Diagrama de bloques para el atemperador primario………….. 103
Figura 4.13. Diagrama de bloques para el atemperador secundario…………. 104
Figura 4.14. Comportamiento de la servo válvula de control de agua
de atemperación……………………………………………………………… 104
Figura 4.15. Diagrama a bloques para la servo-válvula del
atemperador 1……………………………………………………………….. 105
Figura 4.16. Diagrama a bloques para la servo-válvula del atemperador 2. 105
Figura 4.17. Esquema de la arquitectura de control planteada para el
sistema de control de atemperación del sobrecalentador de un
generador de vapor…………………………………………………………… 106
Figura 4.18. Esquema de la arquitectura de control para el sistema de
control de atemperación del sobrecalentador, mostrando al lazo en
cascada primario, este siendo el que regula la temperatura en la
sección terciaria del sobrecalentado…………………………………………. 107
Figura 4.19. Esquema de la arquitectura de control para el sistema de
control de atemperación del sobrecalentador, mostrando al lazo en
cascada secundario, este siendo el que regula la temperatura en la
sección secundaria del sobrecalentado……………………………………… 108

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Figura 4.20. Posición de transmisores dentro del sistema de


sobrecalentado de vapor y numeración de estos…………………………… 110
Figura 4.21. Diagrama a bloques del transmisor TT-01A……………………. 111
Figura 4.22. Diagrama a bloques del transmisor TT-01B……………………. 112
Figura 4.23. Diagrama a bloques del transmisor TT-02A……………………. 112
Figura 4.24. Diagrama a bloques del transmisor TT-02B……………………. 113
Figura 4.25. Diagrama a bloques de un controlador PID……………………. 116
Figura 4.26. Esquema de la arquitectura de control del sistema de
control de atemperación del sobrecalentador del generador de vapor,
mostrando la nomenclatura de cada una de sus partes……………………. 117
Figura 4.27. Diagrama a bloques del sistema de control de atemperación del
sistema de sobrecalentado de vapor del generador de vapor armado en la
herramienta Simulink del paquete MatLab…………………………………….. 120
Figura 4.28. Diagrama a bloques del sistema de sobrecalentado de
vapor, incorporando el diagrama a bloques del lazo interno del primer
lazo en de control en cascada del sistema de control de atemperación,
este lazo se remarca en color naranja…………………………………… 123
Figura 4.29. Parámetros obtenidos por medio de la sintonización del
controlador interno del lazo de control en cascada primario del 124
sistema de control de atemperación…………………………………………
Figura 4.30. Respuesta de la temperatura a la sintonización del
controlador interno del lazo de control en cascada primario……………….. 124
Figura 4.31. Acercamiento hecho a la respuesta de la temperatura a la
sintonización del controlador interno del lazo de control en cascada
primario………………………………………………………………………. 125
Figura 4.32. Diagrama a bloques del sistema de sobrecalentado de
vapor, incorporando el diagrama a bloques del lazo en de control en
cascada primario completo, esta parte del sistema de control de
atemperación, este lazo se remarca en color naranja………………………. 125
Figura 4.33. Parámetros obtenidos por medio de la sintonización del
controlador externo del lazo de control en cascada primario del
sistema de control de atemperación…………………………………………. 126

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Figura 4.34. Respuesta de la temperatura a la sintonización del


controlador externo del lazo de control en cascada primario……………… 126
Figura 4.35. Acercamiento hecho a la respuesta de la temperatura a la
sintonización del controlador externo del lazo de control en cascada
primario………………………………………………………………………. 127
Figura 4.36. Diagrama a bloques del sistema de sobrecalentado de
vapor, incorporando el diagrama a bloques del lazo interno del
primer lazo en de control en cascada del sistema de control de
atemperación, este lazo se remarca en color verde…………………………. 128
Figura 4.37. Parámetros obtenidos por medio de la sintonización del
controlador interno del lazo de control en cascada secundario del
sistema de control de atemperación………………………………………… 128
Figura 4.38. Respuesta de la temperatura a la sintonización del
controlador interno del lazo de control en cascada secundario……………. 129
Figura 4.39. Acercamiento hecho a la respuesta de la temperatura a la
sintonización del controlador interno del lazo de control en cascada 129
secundario……………………………………………………………………..
Figura 4.40. Diagrama a bloques del sistema de sobrecalentado de
vapor, incorporando el diagrama a bloques del lazo en de control en
cascada secundario completo, esta parte del sistema de control de
atemperación, este lazo se remarca en color verde………………………… 130
Figura 4.41. Parámetros obtenidos por medio de la sintonización del
controlador externo del lazo de control en cascada primario del
sistema de control de atemperación………………………………………… 131
Figura 4.42. Respuesta de la temperatura a la sintonización del
controlador externo del ……………………………………………………… 131
Figura 4.43. Acercamiento hecho a la respuesta de la temperatura a la
sintonización del controlador externo del lazo de control en cascada
primario………………………………………………………………………. 131
Figura 4.44. Simulación del sistema de sobrecalentado de vapor ante
perturbaciones con el sistema de control de atemperación ya
implementado………………………………………………………………… 132

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Figura 4.45. Acercamiento hecho a la curva de respuesta de


temperatura del sistema de sobrecalentado de vapor con el sistema de
control de atemperación ya implementado…………………………………. 133
Figura 4.46. Diagrama a bloques del sistema de sobrecalentado de
vapor con el sistema de control de atemperación ya implementado,
esta añadiéndole perturbaciones aleatorias al sistema de
sobrecalentado de vapor…………………………………………………….. 134
Figura 4.47. Respuesta de la temperatura de salida del sistema de
sobrecalentado de vapor con el sistema de control de atemperación
ya implementado añadiéndole señales aleatorias como perturbación…….. 134
Figura 4.48. Comportamiento de la temperatura de salida del sistema
de sobrecalentado de vapor habiendo implementado el sistema de
control de atemperación añadiéndole perturbaciones aleatorias………….. 135
Figura 5.1. Esquema de la arquitectura de control del sistema de
control de atemperación identificando cada una de sus partes……………. 139
Figura 5.2. Instrumentación de sistema de control de atemperación del sistema
de sobrecalentado de vapor………………………………………………….. 142
Figura 5.3. Diagrama físico del sistema de control de atemperación del
sistema de sobrecalentado de vapor del generador de vapor………………. 144
Figura 5.4. Selección del procesador del PLC en RSLogix 500. 148
Figura 5.5. Selección del chasis a usar en el PLC en RSLogix 500………….. 148
Figura 5.6. Selección de los módulos de E/S del PLC en RSLogix 500…….. 149
Figura 5.7. Ventana de configuración de Fuente de Alimentación en
RSLogix 500………………………………………………………………….. 149
Figura 5.8. Líneas de instrucción de escalado de los transmisores TT-
01AA & TT-01AB en el programa del sistema de control de atemperación….. 152
Figura 5.9. Líneas de instrucción de escalado de las válvulas TV-01A
& TV-01B en el programa del sistema de control de atemperación……….. 153
Figura 5.10. Diagrama de flujo de la rutina que se programo en el
PLC, para la implementación de la arquitectura de control del
sistema de control de atemperación del sistema de sobrecalentado de
vapor del generador de vapor………………………………………………… 156

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Figura 5.11. Comparación de límites permitidos en las señales de los


transmisores TT-01AA & TT-01AB………………………………………….. 156
Figura 5.12. División de las señales de entrada de los transmisores
TT-01AA & TT-01AB………………………………………………………... 156
Figura 5.13. Procedimiento de suma de las señales de los transmisores
TT-01AA & TT-01AB después de haberse dividido entre dos. ……………. 157
Figura 5.14. Diagrama de localidades de memoria ocupadas en el
PLC para cada señal de la arquitectura de control del sistema de
control de atemperación………………………………………………………. 158
Figura 5.15. Bloque de instrucción PID para el controlador TC-01A………. 159
Figura 5.16. Parámetros de configuración del boque PID del
controlador TC-01A…………………………………………………………... 159
Figura 5.17. Bloque de instrucción PID para el controlador TC-01B………. 160
Figura 5.18. Parámetros de configuración del boque PID del
controlador TC-01B…………………………………………………………. 160
Figura 5.19. Asignación del punto de referencia al bloque de
instrucción PID asignado para el controlador TC-01B…………………….. 160
Figura 5.20. Bloque de instrucción PID para el controlador TC-02A………. 161
Figura 5.21. Parámetros de configuración del boque PID del
controlador TC-02A…………………………………………………………. 162
Figura 5.22. Asignación del punto de referencia al bloque de
instrucción PID asignado para el controlador TC-02A…………………….. 162
Figura 5.23. Bloque de instrucción PID para el controlador TC-02B……….. 162
Figura 5.24. Parámetros de configuración del boque PID del
controlador TC-02B………………………………………………………… 162
Figura 5.25. Asignación del punto de referencia al bloque de
instrucción PID asignado para el controlador TC-02B…………………….. 163

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor xviii
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Unidad Zacatenco

ÍNDICE DE TABLAS.

Tabla 2.1 Descripción de las partes del sistema del sobrecalentador………… 26


Tabla 2.2. Parámetros conocidos de sistema de sobrecalentado del generador
de vapor a diferentes porcentajes de carga de trabajo de la
unidad…………………………………………………………………………. 37
Tabla 2.3. Valores de las entalpías y densidades calculas de tablas de vapor en
base a las temperaturas conocidas…………………………………………… 38
Tabla 2.4. Tablas de entalpías calculadas en base a las ecuaciones 2-6, 2-7&
2-8……………………………………………………………………………… 41
Tabla 2.5. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una
presión de 160 bares………………………………………………………….. 42
Tabla 2.6. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una
presión de 180 bares………………………………………………………….. 42
Tabla 2.7. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una
presión de 173.65 bares por medio de una segunda
interpolación…………………………………………………………………… 43
Tabla 2.8 Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una
presión de 160 bares………………………………………………………….. 43
Tabla 2.9 Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una
presión de 180 bares…………………………………………………………. 44
Tabla 2.10. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una
presión de 173.65 bares por medio de una segunda
interpolación………………………………………………………………….. 44
Tabla 2.11. Tablas de entalpías calculadas en base a las ecuaciones 2-13, 2-14
& 2-15………………………………………………………. 47
Tabla 2.12. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una
presión de 160 bares………………………………………………………….. 47
Tabla 2.13. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una
presión de 180 bares………………………………………………………….. 48

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor xix
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Tabla 2.14. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una


presión de 173.65 bares por medio de una segunda
interpolación…………………………………………………………………… 48
Tabla 2.15 Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una
presión de 160 bares………………………………………………………… 49
Tabla 2.16 Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una
presión de 180 bares………………………………………………………….. 49
Tabla 2.17. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una
presión de 173.65 bares por medio de una segunda
interpolación…………………………………………………………………. 49
Tabla 2.18. Tablas de entalpías calculadas en base a las ecuaciones 2-22 y 2-
23………………………………………………………………………………. 52
Tabla 2.19. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una
presión de 160 bares…………………………………………………………. 53
Tabla 2.20. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una
presión de 180 bares…………………………………………………………. 53
Tabla 2.21. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una
presión de 173.65 bares por medio de una segunda
interpolación…………………………………………………………………… 53
Tabla 2.22 Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una
presión de 160 bares……………………………………… 54
Tabla 2.23 Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una
presión de 180 bares………………………………………………………….. 54
Tabla 2.24. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1” a
una presión de 173.65 bares por medio de una segunda
interpolación…………………………………………………………………… 55
Tabla 2.25. Resultados obtenidos mediante el análisis térmico del sistema de
sobrecalentamiento del generador de vapor a tres diferentes cargas de trabajo
del generador de vapor………………………………………………………. 55
Tabla 2.26. Datos ocupados para analizar termodinámicamente a los
atemperadores del sistema de sobrecalentado………………………………… 59

59

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor xx
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Tabla 2.27. Datos obtenidos para el análisis del atemperador por medio de la
ecuación 2.25………………………………………………………………….
Tabla 3.1. Datos obtenidos Prontuario de Datos Técnicos de la C. T.
Manzanillo II de la C.F.E sobre parámetros mecánicos de las partes del
sistema de sobrecalentamiento de vapor del generador de vapor………….. 73
Tabla 3.2. Valores calculados a partir de los datos de parámetros mecánicos
de la tabla 3.1…………………………………………………………………. 74
Tabla 3.3. Datos obtenidos Tablas de Comportamiento Esperado del
Generador de Vapor del Instructivo del Generador de Vapor Mitsubishi
Unidades 1 y 2, de la C. T. Manzanillo II sobre valores del flujo en el sistema
de sobrecalentado de vapor…………………………………………………. 75
Tabla 3.4. Datos obtenidos Tablas de Comportamiento Esperado del
Generador de Vapor del Instructivo del Generador de Vapor Mitsubishi
Unidades 1 y 2, de la C. T. Manzanillo II sobre los valores ideales de las
temperaturas de salida en las secciones del sistema de sobrecalentado de
vapor…………………………………………………………………………. 75
Tabla 3.5. Resultados de la conversión entre escalas de temperatura de los
valores de temperaturas de las secciones del sistema de
sobrecalentado………………………………………………………………. 76
Tabla 3.6. Capacidades caloríficas calculadas mediante la ecuación 3-7 y los
datos obtenidos mediante el análisis termodinámico del sistema de
sobrecalentador de vapor………………………………………………….. 76
Tabla 3.7. Capacidades caloríficas a volumen constante calculadas mediante
la ecuación 3-8 y los datos obtenidos mediante el análisis termodinámico del
sistema de sobrecalentado de vapor………………………………………… 77
Tabla 3.8. Capacidades caloríficas a volumen constante calculadas mediante
la ecuación 3-8 y los datos obtenidos mediante el análisis termodinámico del
sistema de sobrecalentado de vapor…………………………………………. 77
Tabla 3.9. Densidades calculadas mediante el análisis termodinámico del
sistema de sobrecalentado de vapor y los datos obtenidos de las tablas de
vapor de la referencia [11]…………………………………………………… 77

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor xxi
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Tabla 3.10. Valores para el cálculo del coeficiente global de transferencia de


energía para el caso del SH-1………………………………………………… 79
Tabla 3.11. Valores para el cálculo del coeficiente global de transferencia de
energía para el caso del SH-2………………………………………………… 79
Tabla 3.12. Valores para el cálculo del coeficiente global de transferencia de
energía para el caso del SH-2………………………………………………… 80
Tabla 3.13. Valores de los coeficientes de transferencia de energía obtenidos
mediante los cálculos anteriores……………………………………………. 81
Tabla 3.14. Parámetros de las funciones de transferencia establecida en las
ecuaciones 3-24, 3-25 y 3-26 ocupados para hacer la simulación del sistema
de sobrecalentado de vapor del generador de vapor…………….……………. 81
Tabla 5.1 Cuantificación de entradas y salidas físicas al sistema de
control…………………………………………………………………………. 143
Tabla 5.2 Cuantificación total de entradas y salidas físicas al sistema
de control………………………………………………………………………….. 145

Tabla 5.3 Asignación de ranuras de los módulos del PLC………………………... 150


Tabla 5.4 Rangos de representación decimal para la señal de entradas
analógicas de los módulos del PLC……………………………………………….. 151
Tabla 5.5 Parámetros para la utilización de la instrucción SCL para el
escalado de señales de entrada analógicas………………………………………… 151
Tabla 5.6 Rangos de representación decimal para señales de salida
analógicas de los módulos del PLC………………………………………………. 152
Tabla 5.7 Parámetros para la utilización de la instrucción SCL para el
escalado de señales de salidas analógicas…………………………………………. 152

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor xxii
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Capítulo 1:
Aspectos Generales de un Generador de
Vapor.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 1
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1.1 Generadores de Vapor.

Concepto.

Un generador de vapor convierte el agua líquida en vapor a una presión y temperatura


predeterminadas. La Figura 1.1 muestra un generador de vapor, el cual está constituido
principalmente por: Economizador, evaporador y sobrecalentador.

Figura 1.1. Vista general de un generador de vapor

Un generador de vapor funciona mediante la transferencia de calor al agua contenida o


circulando dentro de él, el calor se produce generalmente al quemarse un combustible.

En todo el generador de vapor se distinguen dos zonas importantes:

Zona de liberación de calor u hogar o cámara de combustión: Es el lugar donde se


quema el combustible. Puede ser interior o exterior con respecto al recipiente metálico o
paredes de agua que lo rodeen.

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Interior: El hogar se encuentra dentro del recipiente metálico, rodeado de paredes


refrigeradas por agua.

Exterior: Hogar construido fuera del recipiente metálico. Está parcialmente rodeado o
sin paredes refrigeradas por agua.

La transferencia de calor en esta zona se realiza principalmente por radiación (llama -


agua).

Zona de tubos: Es la zona donde los productos de la combustión (gases o humos)


transfieren calor al agua principalmente por Convección (gases - agua). Está constituida
por tubos, dentro de los cuales pueden circular los humos o el agua

Tipos

Existen varias clasificaciones de generadores de vapor, entre las que se pueden


señalar:

Según su utilización:

• De vapor
• De agua caliente
• Móvil o portátil
• Fija o estacionaria

Según la presión de trabajo:

• Baja presión: 0 a 2.5 Kg/cm 2


• Media presión: 2.5 a 10 Kg/cm 2
• Alta presión: 10 a 225 Kg/cm2
• Presión supercrítica: más de 225 Kg/cm2

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Según la circulación de agua dentro del generador de vapor:

• Circulación Natural: el agua se mueve por efecto térmico, como se


muestra en la Figura 1.2. el agua pasa por gravedad y diferencia de
altura del domo superior a las paredes del hogar.

Figura 1.2. Diagrama de un generador de vapor de circulación natural.

Circulación Forzada: el agua se hace circular mediante bombas como se ve en la


Figura 1.3. el agua se bombeo para que pase en las paredes de agua.

Figura 1.3. Diagrama de un generador de vapor de circulación asistida o controlada.

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Sin embargo, la clasificación más aceptada se basa en la circulación del agua y de los
gases calientes en la zona de tubos de los generadores. Según esto se tienen dos tipos
generales de generadores

• Pirotubulares o de Tubos de Humos: En estas generadores los humos


pasan por dentro de los tubos cediendo su calor al agua que los rodea,
como se muestra en la Figura 1.4a.

• Acuotubulares o de Tubos de Agua: El agua circula por dentro de los


tubos, captando calor de los gases calientes que pasan por el exterior
como se ve el la Figura 1.4b.

Figura 1.4 Tipos de flujo dentro de los generadores de vapor.

Según su construcción.

• Construcción Horizontal
• Construcción Vertical.

Generadores de Vapor Pirotubulares.

Son recipientes metálicos, comúnmente de acero, de formas cilíndricas o


semicilíndricas, atravesados por grupos de tubos por donde circulan los gases de
combustión.

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Por problemas de resistencia de materiales, su tamaño se limita. Sus dimensiones


alcanzan hasta 4.5 m de diámetro y 10 m de largo. Se construyen para capacidades
máximas de 15000 Kg/h de vapor y sus presiones de trabajo no superan as 18 Kg/cm2

Pueden producir agua caliente o vapor saturado. En el primer caso se les instala un
estanque de expansión que permite absorber las dilataciones del agua. En el caso de
generadores de vapor poseen un nivel de agua a 10 cm o 20 cm sobre los tubos
superiores. En algunos generadores mixtos se les instalan un banco de tubos
recalentadores de vapor, ubicado en el hogar o cerca de él. Un ejemplo de este tipo de
generador esta en la Figura 1.5.

Entre sus características se puede mencionar;


• Sencillez de construcción
• Facilidad de inspección, reparación y limpieza
• Gran peso.
• Lenta puesta en marcha
• Gran peligro en caso de explosión o ruptura debido al gran volumen de agua
almacenada

Figura 1.5. Generador de vapor pirotubular.


Generadores de Vapor Acuotubulares.
Se componen de uno o más cilindros que almacenan el agua y vapor (colectores o
domos) unidos por tubos de pequeño diámetro por donde circula el agua.

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Estos generadores de vapor se usan cuando los requerimientos de vapor, en


cantidad y calidad son altos. Se construyen para capacidades mayores a
5000 Kg/h de vapor (5 Ton/h), con valores máximos, en la actualidad de
2000 Ton/h. Permiten obtener vapor a temperaturas del orden de 500 ºC y
presiones de 200 Kg/cm 2 o más.

Debido a que utilizan tubos de menor diámetro, aceptan mayores presiones


de trabajo, absorben mejor las dilataciones y son más seguras. Su peso en
relación a la capacidad es reducido.

Requieren poco tiempo de puesta en marcha y son más eficientes. No se


construyen para bajas capacidades debido a que su construcción más
compleja las hacen más caras que las generadores pirotubulares.

Clasificación
• Tubos Rectos
• Tubos Curvados de dos o más colectores
• Circulación natural.
• Circulación Forzada
La Figura 1.6 muestra un generador de vapor tipo acuotubular.

Figura 1.6. Generador de vapor acuotubular.

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1.2. Elementos Principales.

Refiriéndose a los diagramas, el flujo de agua y vapor a través de la unidad, se pueden


hacer la siguiente clasificación:

1.2.1. Ciclos de Agua

Las partes que integran el ciclo de agua son: tuberías de agua de alimentación, tubería
de recirculación del economizador, domo superior, bombas de circulación controlada,
tuberías principales de bajada, domo inferior o de alimentación, paredes de agua y
cabezales. Como se observa el la Figura 1.7.

Figura 1.7. Diagrama de flujo del ciclo de agua.

Economizador.

La función del economizador es precalentar el agua de alimentación del generador antes


de que sea introducida en el domo, recuperando parte del calor de los gases que dejan el
generador. Este equipo esta situado en la salida de la generador, en el paso de gases y
esta compuesto por un número de tubos paralelos, arreglados en filas horizontales de tal
manera que cada fila esta alternada a la fila superior e inferior. Los tubos del
economizador tienen una aleta espiral para aumentar la superficie efectiva de
calentamiento.

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El agua de alimentación se suministra al economizador a través de su cabezal, check y


válvulas de retención. El flujo del agua a través del economizador, esta a contra flujo de
los gases calientes. La mayor parte de la transferencia de calor se produce aquí. Desde
los cabezales de salida el agua de alimentación se conduce al domo a través de las
derivaciones de las salidas del economizador. Fácil de observar el la siguiente Figura
1.8.

Figura 1.8. Economizador.

Domo de Vapor o Domo Superior.

El domo de vapor es un recipiente cilíndrico horizontal, que recibe el agua de


alimentación del cabezal de salida del economizador, su función es la de separar el agua
del vapor generado en las paredes del hogar y reducir el contenido de sólidos disueltos
en el vapor, también, se encarga de suministrar agua al domo de alimentación y
suministrar el vapor generado en las paredes del hogar a los cabezales de entrada del
sobrecalentador de la generador. Ver Figura 1.9.

Figura 1.9. Domo superior o domo de vapor.


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Domo Inferior o Domo de Alimentación.

El domo inferior es un recipiente cilíndrico horizontal instalado en la parte inferior del


generador de vapor, su función principal es la de distribuir el agua que recibe de las
descargas de las bombas de circulación controlada en las paredes de agua del hogar,
también este equipo, cuenta con líneas de recirculación de agua al economizador y una
línea de drenaje que se utiliza para vaciar el generador de vapor cuando se encuentra
fuera de servicio y despresurizado. Ver figura 1.10.

Figura 1.10.Domo inferior o domo de alimentación.

Bombas de Circulación Controlada.

Las bombas de circulación controlada succionan el agua del cabezal de succión


proveniente del domo superior y la envían hacia el domo inferior, estas tienen como
función dar más velocidad al flujo de agua a través de las paredes de agua del
generador, creando una circulación más rápida y un enfriamiento más adecuado.

Se tienen 3 bombas de circulación controlada que abastecen el 50% de capacidad del


sistema cada una, de manera que normalmente dos están en servicio y una de reserva.
Cada una de las bombas se acciona por medio de un motor eléctrico. Ver Figura 1.11.

El motor de las bombas de circulación controlada trabaja totalmente inundado en agua


desmineralizada.

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Figura 1.11. Bombas de circulación controlada.


Paredes de Agua.

Las paredes de agua son las principales superficies de generación de vapor en el


generador. Desde el domo superior, los tubos principales de bajada suministran agua al
cabezal de entrada de las paredes de agua (domo inferior o de alimentación).

Cada una de las dos paredes de agua laterales consiste en tubos centrados y soldados
para formar un panel hermético. Terminan en los cabezales de salida de las paredes de
agua laterales, el cual descarga la mezcla de vapor-agua, generada en estas paredes,
dentro del domo superior. Como se muestra en la Figura 1.12.

Figura 1.12. Paredes de agua.

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La pared de agua posterior también se compone de tubos centrados y soldados para


formar un panel hermético, a una elevación específica, estos tubos continúan para
formar el techo. Los tubos del techo descargan la mezcla vapor-agua, directamente
dentro del domo superior.

La pared de agua frontal también se compone de tubos centrados y soldados para formar
un panel hermético, a la misma elevación de la pared posterior, descarga la mezcla
vapor-agua, directamente al domo superior.

1.2.2. Ciclos de Vapor.

Las partes que integran el ciclo de vapor son: sobrecalentador, tubos de conexión del
sobrecalentador, atemperador, tubos terminales (colgantes) del sobrecalentador y tubería
de vapor principal. El diagrama de flujo de vapor se muestra en la Figura 1.13.

1. Cabezal de Entrada Baja Temperatura.


2. Cabezal “U”.
3. Cabezal de Salida Vapor Baja
Temperatura.
4. Tubería de Entrada al Sobrecalentador
Primario.
5. Cabezal de Entrada al Sobrecalentador
Primario.
6. Cabezal de Salida del Sobrecalentador
Primario.
7. Tubería de Salida del Sobrecalentador
Primario.
8. Cabezal de Entrada al Sobrecalentador
Secundario.
9. Cabezal de Salida del Sobrecalentador
Secundario.
10. Tubería de Salida del Sobrecalentador
Secundario.
11. Cabezal de Entrada al Sobrecalentador
Terciario.
12. Cabezal de Salida del Sobrecalentador
Terciario.
13. Cabezal de Entrada al Recalentador.
14. Cabezal de Salida del Recalentador
Primario.
15. Cabezal de Salida del Recalentador.
16. Sobrecalentador Primario.
17. Sobrecalentador Secundario.
18. Sobrecalentador Terciario.
19. Recalentador Primario.
20. Recalentador Secundario.
21. Hogar.
22. Economizador.

Figura 1.13. Diagrama de flujo del ciclo de vapor.

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Sobrecalentador.

El sobrecalentador está compuesto básicamente por cuatro etapas ó secciones: una


sección de pared enfriada por vapor, una primera sección (Panel), una segunda sección
(Platen) y una tercera sección (Pendant).

La sección de paredes enfriadas por vapor la forma: el paso posterior de gas de la pared
lateral y la pared del techo.

El paso posterior de gas de la pared lateral está compuesto de tubos aleteados, dichos
tubos están separados de sus centros equitativamente. Las paredes enfriadas por vapor
del techo, están compuestas de tubos separados homogéneamente con respecto a la
distancia entre centros.

La primera sección del sobrecalentador divide la parte superior del hogar en caminos de
gases enfriados debido a la transferencia por radiación.

La dirección del flujo en cada grupo de elementos es hacia abajo en los extremos (tubos
frontales y posteriores) y hacia arriba en la parte central, hasta llegar al cabezal de salida
del primer sobrecalentador.

El primer sobrecalentador lo constituyen ocho grupos de elementos verticales (panel)


cuyo diámetro exterior de sus tubos es mayor que en otros, con la finalidad de proteger
al metal. Como se ve en la Figura 1.14a. Cada panel se encuentra fijo por medio de
tubos espaciadores enfriados por agua y vapor para mantener constantes los espacios.

El segundo sobrecalentador está localizado entre el primero y el arco que forma la


"nariz" del hogar. Y este se muestra en la Figura 1.14b.

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Figura 1.14. Sobrecalentadores primario y secundario.

Este sobrecalentador está constituido por grupos de elementos (platen) espaciados


uniformemente a lo ancho del hogar. Cada platen está formado de tubos separados
homogéneamente con respecto a la distancia entre centros.

Su tipo de arreglo es de dos circuitos verticales. Cada platen es suspendido del techo a
través de un haz colgante por medio de resortes, varillas y sellos tipo corona.

El tercer sobrecalentador se encuentra en la parte superior del arco que forma la nariz
del hogar. Esta constituido por grupos de elementos espaciados uniformemente a lo
ancho del hogar. Cada grupo esta formado de tubos separados homogéneamente con
respecto a la distancia entre centros. El sistema de sujeción en éste sobrecalentador es
igual al del segundo.

Atemperadores.

Los atemperadores están montados en las conexiones de derivación del sobrecalentador


y en la línea de recalentado frió para permitir una reducción de la temperatura del vapor,
cuando sea necesario mantener los valores de temperatura de diseño, dentro de los
limites de la capacidad de las toberas.

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La reducción de temperatura se logra por medio de la inyección de agua de atomización


dentro del recorrido del vapor a través de una tobera en el extremo de entrada del
atemperador. Ver la Figura 1.15., la fuente de agua de atomización es del sistema de
agua de alimentación del generador. Es esencial que el agua de atomización sea
químicamente pura y libre de sólidos para prevenir depósitos o incrustaciones en el
sobrecalentador y recalentador y aun en la turbina.

Figura 1.15. Atemperador de atomización.

Los cuatro atemperadores primarios están instalados en las tuberías de conexión del
cabezal de salida del primer sobrecalentador con el cabezal de entrada del segundo
sobrecalentador. Los dos atemperadores secundarios están instalados en los enlaces que
conectan el cabezal de salida del segundo sobrecalentador con el cabezal de entrada del
tercer sobrecalentador.

El agua en forma de rocío es inyectada en el extremo de entrada de cada atemperador


para hacer posible la reducción de la temperatura de vapor cuando sea necesario, y
mantener la misma a su valor de diseño dentro de los límites de capacidad de la tobera.
La situación de los atemperadores ayuda a asegurar que no haya arrastres de agua a la
turbina y también eliminan la necesidad de materiales resistentes a muy altas
temperaturas en la construcción del atemperador.

1.3. Tipos de Control de Temperatura de Vapor.

El control de vapor es vital en la vida del equipo de alta temperatura y en la economía


de la generación de potencia.

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Operando de bajo de las temperaturas de diseño, reduce la eficiencia termodinámica e


incrementa el costo del combustible, y en temperaturas superiores a las de diseño,
reduce los márgenes de resistencia de las tuberías, calentadores, válvulas y los
elementos de la turbina.

Cambios repentinos o temperaturas extremas pueden causar tensiones destructivas y/o


fracturas en las partes rotatorias del equipo. Esto es a veces necesario, por las
complejidades envueltas en el diseño y evaluación de los rangos de transferencia de
calor y las variaciones de las características del combustible, al modificar equipo
instalado, para obtener los márgenes requeridos de temperatura.

Tales cambios pueden involucrar la instalación de deflectores que distribuyan los gases
de combustión en los sobrecalentadores o adicionar mas secciones de intercambio de
calor en el sobrecalentador o en los componentes de precalentado del sobrecalentador,
lo cual afectaría la temperatura de los gases de combustión que llegan al
sobrecalentador.

Para la rutina de operación, es esencial proveer un adecuado sistema de control de


temperatura del vapor para la compensación de las probables variaciones en el
combustible, transferencia de calor, y limpieza de las superficies de transferencia.

Esto puede incluir, damper´s para el control de los gases que llegan al sobrecalentador,
recirculación de los productos gaseosos de baja temperatura de la combustión en el
hogar, para cambiar relativamente la absorción de calor en el hogar y en el
sobrecalentador.

También se puede incluir el uso de quemadores a diferentes elevaciones en el hogar o el


uso de la inclinación de los quemadores para cambiar la altura de la zona de combustión
con respecto al hogar y la superficie de transferencia de calor, atemperación o control de
enfriamiento del vapor de entrada al sobrecalentado, a la salida del sobrecalentador, o
entre la sección primaria y secundaria del sobrecalentador.

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Finalmente se debe tener el control del rango de la llama dividida en el hogar y control
del rango relativo de la llama bombeando un rango de agua en flujo forzado a través del
hogar.

La velocidad de respuesta difiere por varios métodos, el control de la temperatura de


vapor por el bypass de gases de combustión o por la posición de la flama, es más lento
que ocupando la atomización de agua de la atemperación. La operación de los controles
por estos métodos puede clasificarse como: manual, automático o una combinación de
ambos, y el uso de más de un método a menudo facilita el mantenimiento constante de
la temperatura de vapor a los diferentes rangos de carga del generador de vapor.

La atemperación del vapor sobrecalentado por contacto directo de agua de atomización,


resulta en un equivalente incremento en la alta presión del vapor generado sin pérdida
térmica. La atomización para la atemperación esencialmente requiere del uso de agua
pura, tal como el agua de condensación, para evitar impurezas en el vapor. Como se
observa en la Figura 1.16.

Figura 1.16. Descripción de un atemperador de atomización.

Cenizas y escorias depositadas en la superficie del sobrecalentador reduce la


transferencia de calor y la baja temperatura del vapor. Similares depósitos en las paredes
del hogar y en la superficie de generación de vapor adelante del sobrecalentador
también reduce la transferencia de calor a esas superficies, resultando en sobre-
temperaturas de los gases de combustión que se dirigen al sobrecalentador y
consecuentemente incrementa la temperatura del vapor.

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Así el control de la limpieza de las superficies es un importante factor en el control de la


temperatura del vapor.

El aumento en exceso del aire resulta en altas temperaturas del vapor, por que reduce la
absorción de calor radiante en el hogar en la mayor cantidad de gases de combustión e
incrementa la transferencia de calor por convección en el sobrecalentador.

Operando con agua de alimentación por debajo de lo previsto, también resulta en un


incremento de la temperatura del vapor porque requiere un mayor rango de llama para
mantener la generación de vapor.

1.3.1. Control de la Temperatura del Vapor Sobrecalentado.

La temperatura del vapor sobrecalentado se controla al hacer variar la intensidad del


calor dirigido hacia los sobrecalentadores, al contrario que con las paredes de agua. Esto
se puede realizar al inclinar los quemadores, o al recircular o desviar el gas combustible.

A menudo se aplica un control fino al atemperar el vapor sobrecalentado con agua de


alimentación. Pero esta práctica conduce a trabajo perdido, en cuanto a que el agua para
atemperación se desvía de la superficie de transferencia de calor para evaporación, lo
que eleva en consecuencia la temperatura interna más allá de lo necesario.

El sistema de control que se muestra en la Figura 1.17., minimiza el flujo de agua para
atemperación al mismo tiempo que mantiene un control de la temperatura que responde.
El controlador de temperatura a la salida del sobrecalentador ajusta en cascada la
temperatura de admisión, con la medición secundaria como retroalimentación para el
modo de integración del primario.

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Esto evita el cierre con cargas bajas, cuando no se puede mantener las temperaturas
elevadas.

Figura 1.17. Acciones de control aplicadas a la temperatura.

El control de la temperatura de admisión esta dividido, con acciones proporcionales y


derivativas aplicadas a la atemperación. Con desviación cero, la válvula atemperadora
siempre regresara a la misma posición, igual a la polarización de salida del controlador.
Un controlador Proporcional más Integral (PI) modula las posiciones del quemador o
del regulador de tiro; su efecto sobre el sobrecalentamiento es mas bajo que el de la
válvula de atemperación, pero son necesarias para el control a largo plazo.

1.3.2. Control del Sistema de Atemperación Actual.

El objetivo de este sistema es controlar aproximadamente a 541 °C la temperatura de


vapor sobrecalentado. Está formado por dos partes independientes: la primera, controla
la temperatura de salida del sobrecalentador secundario; y para lograrlo, regula el flujo
de agua de atemperación, la cual se atomiza en cuatro atemperadores, tal y como puede
verse en la Figura 1.18.

La segunda etapa comprende el control de la temperatura de vapor principal. Para


lograrlo, dispone de dos atemperadores ubicados en la entrada al sobrecalentador
terciario, tal y como puede observarse en la Figura 1.18.

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La respuesta de ambas etapas del control es la siguiente: al variar la temperatura del


vapor a un valor mayor que el valor de ajuste para la carga actual, el control mandará
abrir las válvulas de atemperación hasta que la temperatura del vapor baje nuevamente a
su valor normal. Si la temperatura disminuye a un valor menor que el valor de ajuste, el
control ordenará cerrar las válvulas de atemperación, hasta lograr que la temperatura del
vapor suba a su valor normal.

Figura 1.18. Control actual de la temperatura del vapor principal.

1.3.3. Control de Atemperadores Actual.

Una válvula de control, enlazada a una unidad de control automático, regula el flujo de
agua de atemperación suministrada a cada atemperador. Válvulas de bloqueo están
instaladas en las líneas de suministro de agua a las estaciones de control del
atemperador como válvulas de cierre adicionales, para prevenir fugas a través de las
válvulas de control cuando éstas son cerradas.

Las válvulas de bloqueo deberán cerrarse cuando la atemperación no se requiera. Una


válvula operada manualmente se suministra sobre ambos lados de cada válvula de
control para permitir el aislamiento de la misma, cuando se requiera. Ver Figura 1.19.

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Figura 1.19. Control actual de un atemperador.

Una válvula de control manual en la línea de by-pass alrededor de la válvula de control


automático y las dos válvulas de aislamiento se utilizan únicamente en el caso de una
emergencia ó cuando una válvula de control automático requiera mantenimiento. La
fuente del agua de atemperación es desde el circuito de agua de alimentación. Es
esencial que el agua de atemperación sea químicamente pura y libre de sólidos, con el
fin de prevenir depósitos químicos en el sobrecalentador y arrastres a la turbina.

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Capitulo 2:
Sistema de Atemperación del
Sobrecalentador.

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2.1 Descripción del Sistema de Atemperación.

2.1.1 Sistema del Sobrecalentador.

El sobrecalentador está compuesto básicamente por cuatro etapas ó secciones: una


sección de pared enfriada por vapor, una primera sección (panel), una segunda sección
(platen) y una tercera sección (pendant).

La sección de paredes enfriadas por vapor la forma el paso posterior de gas de la pared
lateral y la pared del techo, como se muestra en la Figura 2.1.

Paredes
Enfriadas
por Vapor.

Paredes de
Agua.

Cabezal “U”

Figura 2.1.Paredes enfriadas por vapor dentro del generador de vapor.

El paso posterior de gas de la pared lateral está compuesto de tubos aleteados (2 x 69),
tubos con distancias entre centros de 116 mm. La pared enfriada por vapor del techo,
está compuesta de 114 tubos con aleta soldada, con distancias entre centros de 116 mm.

Un sello deslizante se localiza en el pasaje frontal, donde los tubos del sobrecalentador
de radiación van del hogar al cabezal de entrada. Otro sello fijo se localiza donde los
tubos del sobrecalentador de radiación entran al hogar, esto con el objeto de permitir los
movimientos de expansión hacia adelante con relación a los tubos de las paredes del
hogar.

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Los medios utilizados para soportar el sobrecalentador se seleccionan cuidadosamente,


considerando la expansión térmica, temperatura del metal, etc.

La primera sección del sobrecalentador divide la parte superior del hogar en caminos de
gases enfriados debido a la transferencia por radiación (1392 mm. cada espacio).

La dirección del flujo en cada grupo de elementos es hacia abajo en los extremos (tubos
frontales y posteriores) y hacia arriba en la parte central, hasta llegar al cabezal de salida
del primer sobrecalentador.

El primer sobrecalentador lo constituyen ocho grupos de elementos verticales (panel)


cuyo diámetro exterior de sus tubos es mayor que en otros, con la finalidad de proteger
al metal.

Esta sección además cuenta con espacios anchos protegidos por grandes superficies de
transferencia.

Cada panel se encuentra fijo por medio de tubos espaciadores enfriados por agua y
vapor para mantener constantes los espacios.

Un grupo de elementos está formado por tubos de 45 mm. ФE con 1392 mm., entre
centros y solo el tubo exterior es de 50.8 mm. ФE con la misma distancia entre centros.

Cada grupo se suspende del techo a través de un haz colgante formado por varillas y
sellos de corona en la parte de entrada.

El segundo sobrecalentador está localizado entre el primero y el arco que forma la


"nariz" del hogar como se puede ver en la Figura 2.2.

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Nariz del Hogar

Figura 2.2. Nariz del Hogar.

Está constituido por 37 grupos de elementos (platen) espaciados uniformemente a lo


ancho del hogar. Cada platen es formado por tubos de 48.6 mm. ФE y 348 mm. de
distancia entre centros. Su tipo de arreglo es de dos circuitos verticales.

Cada platen es suspendido del techo a través de un haz colgante por medio de resortes,
varillas y sellos tipo corona. El tercer sobrecalentador se encuentra en la parte superior
del arco que forma la nariz del hogar.

Es constituido por 75 grupos de elementos espaciados uniformemente a lo ancho del


hogar. Cada grupo es formado por tubos de 48.6 mm. ФE y 174 mm. de distancia entre
centros. El sistema de sujeción en éste sobrecalentador es igual al del segundo.

Las partes del sistema del sobrecalentador del generador de vapor, junto con su
nomenclatura y una descripción, se muestran en la Tabla 2.1, el flujo en el
sobrecalentador se muestra en la Figura 2.3.

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Tabla 2.1 Descripción de las partes del sistema del sobrecalentador.


CLAVE CANTIDAD MEDIDA DESCRIPC10N

S-1 16 141.3 mm ǾE Tuberías de conexión de vapor saturado.


S-2 1 219.1 mm ǾE Cabezal de entrada a las paredes Enf. por Vap.
S-3 114 50.8 mm ǾE Tubos del techo de la pared enfriada
63.5 mm ǾE por vapor
s-4 114 50.8 mm ǾE Elementos de la pared posterior Enf. por Vap.
S-5 1 355.6 mm ǾE Cabezal tipo "U" de las paredes Enf. por Vap.
S-6 2x69 50.8 mm ǾE Elementos de las paredes laterales Enf. por V.
S-7 2 241.8 mm ǾE Cabezal de salida de las paredes Enf. por Vap.
S-8 4 241.8 mm ǾE Tubería de conexión a la salida de las paredes
enfriadas por vapor
S-9 4 88.9 mm ǾE Tubos de derivación de las paredes Enf. por Vap.
s-10 8 219.1 mm ǾE Tubería de entrada al primer Sobrecalentador
S-1l 4 355.6 mm ǾE Cabezal de entrada del primer Sobrecalentador
S-12 8x40 50.8 mm ǾE Elementos del primer Sobrecalentador
45.0 mm ǾE
S-13 4 355.6 mm ǾE Cabezal de salida del primer Sobrecalentador
S-l4 4 323.9 mm ǾE Tubería de enlace al primer Atemperador
S-15 4 323.9 mm ǾE Atemperador primario
S-16 4 323.9 mm ǾE Tubería de enlace salida Atemperador primario
S-17 16 355.6 m ǾE Cabezal de entrada segundo Sobrecalentador
S-18 37xl0 48.6 m ǾE Elementos del segundo Sobrecalentador
S-19 1 406.4 mm ǾE Cabezal de salida del segundo Sobrecalentad.
S-20 2 406.4 mm ǾE Tubos de entrada al atemperador secundario
S-21 2 406.4 mm ǾE Atemperador secundario
S-22 2 406.4 mm ǾE Tubos de salida del Atemperador secundario
S-23 1 406.4 mm ǾE Cabezal de entrada tercer Sobrecalentador
S-24 75 x 7 48.6 mm ǾE Elementos del tercer Sobrecalentador
S-25 1 457.2 mm ǾE Cabezal de salida del tercer Sobrecalentador
S-26 8 63.5 mm ǾE Tubos espaciadores enfriados
16 54.0 mm ǾE

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Figura 2.3 Diagrama de Flujo del Sobrecalentador


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2.1.2 Sistema de Atemperación del Sobrecalentador.

Flujo de Vapor Dentro del Sistema de Atemperación.

El vapor seco saturado, desde el domo fluye sobre el paso posterior de los gases al
cabezal de entrada de las paredes enfriadas por vapor, mediante 16 tubos de conexión.

Este vapor baja por los tubos del techo a la pared posterior, hasta llegar al cabezal "U"
de las paredes enfriadas por vapor.

Después fluye hacia arriba por los tubos que forman las paredes laterales a los cabezales
de salida ubicados en la parte superior; de ahí, a través de cuatro tubos de conexión se
envía al cabezal de entrada del primer sobrecalentador.

El vapor pasa a través de los elementos del primer sobrecalentador, donde se conduce a
los cabezales de salida.

Del cabezal de salida del primer sobrecalentador, se envía al cabezal de entrada del
segundo sobrecalentador por medio de cuatro tuberías de enlace. Entre éstos cabezales
se encuentran los primeros atemperadores del vapor sobrecalentado, como se muestra en
la Figura 2.4.

Después de entrar al cabezal del segundo sobrecalentador, el vapor se conduce por los
elementos al cabezal de salida.

El vapor es enviado del cabezal de salida del segundo sobrecalentador al cabezal de


entrada del tercer sobrecalentador a través de dos tubos de conexión; entre éstos
cabezales se encuentran los segundos atemperadores del vapor sobrecalentado, como se
muestra en la Figura 2.4.

La finalidad de los atemperadores es controlar la temperatura de diseño del vapor a la


salida del tercer sobrecalentador.

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El vapor se conduce por los elementos del tercer sobrecalentador hasta el cabezal de
salida, reduciéndose en éste paso el desbalance de temperatura a la salida.

Finalmente el vapor sobrecalentado se envía de éste cabezal a la turbina, a través de dos


tuberías de vapor principal.

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A LA TURBINA DE
ALTA PRESIÓN
S-25

S-24

S-23 VÁLVULA DE PARO DE VÁLVULA DE


LA ATEMPERACIÓN AL DERIVACIÓN
SOBRECALENTADOR
VÁLVULA DE
BLOQUEO

S-22
S-21

S-21

S-19

S-18
VÁLVULA DE CONTROL
DE ATEMPERACIÓN DE
S-17 SOBRECALENTADOR
VÁLVULAS
DE PURGA

S-16
S-15

S-15

S-15

S-15

S-14

S-13 S-13 S-13 S-13

S-12

TRANSMISOR TOBERAS
DE FLUJO DE FLUJO

BOMBAS DE
ALIMENTACIÓN

Figura 2.4. Líneas de atemperación del sobrecalentador.

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Descripción de la Posición de los Atemperadores del Sobrecalentador.

Los cuatro atemperadores primarios están instalados en las tuberías de conexión del
cabezal de salida del primer sobrecalentador con el cabezal de entrada del segundo
sobrecalentador.

Los dos atemperadores secundarios están instalados en los enlaces que conectan el
cabezal de salida del segundo sobrecalentador con el cabezal de entrada del tercer
sobrecalentador. El agua en forma de rocío se inyecta en el extremo de entrada de cada
atemperador para hacer posible la reducción de la temperatura de vapor cuando sea
necesario, y mantener la misma a su valor de diseño dentro de los límites de capacidad
de la tobera.

La Figura 2.4, muestra el atemperador del sobrecalentador.

Operación del Atemperador.

Este consiste en la inyección de agua con un alto grado de pureza, directamente en el


tubo principal de vapor o en una cámara mezcladora. El agua se inyecta mediante una
serie de espreas en la garganta del tubo venturi, formando una niebla fina. Esta
rápidamente se vaporiza, mezclándose con el vapor sobrecalentado, para enfriarlo a
continuación.

Estaciones de Control

Una válvula de control, enlazada a una unidad de control automático, regula el flujo de
agua de atemperación que se suministra a cada atemperador, como se puede ver en la
Figura 2.4.

Válvulas de bloqueo están instaladas en las líneas de suministro de agua a las estaciones
de control del atemperador como válvulas de cierre adicionales, para prevenir fugas a
través de las válvulas de control cuando éstas son cerradas.

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Las válvulas de bloqueo deberán cerrarse cuando la atemperación no se requiera. Una


válvula operada manualmente se suministra sobre ambos lados de cada válvula de
control para permitir el aislamiento de la misma, cuando se requiera.

Una válvula de control manual en la línea de by-pass alrededor de la válvula de control


automático y las dos válvulas de aislamiento se utilizan únicamente en el caso de una
emergencia ó cuando una válvula de control automático requiera mantenimiento.

La fuente del agua de atemperación es desde el circuito de agua de alimentación y es


importante que la línea de toma esté situada arriba de la inyección de sustancias
químicas. Es esencial que el agua de atemperación sea químicamente pura y libre de
sólidos, con el fin de prevenir depósitos químicos en el sobrecalentador y arrastres a la
turbina.

Cada atemperador está equipado con un recubrimiento renovable para absorber la


erosión causada por la corriente del agua de atemperación, protegiendo así la cubierta
principal del atemperador.

2.1.3 Control de Temperatura de Vapor Sobrecalentado

El objetivo de este sistema es controlar aproximadamente en 541°C la temperatura de


vapor sobrecalentado.

Está formado por dos partes independientes: la primera, controla la temperatura de


salida del sobrecalentador secundario. Y para lograrlo, regula el flujo de agua de
atemperación, la cual se atomiza en cuatro atemperadores, tal y como puede verse en la
Figura 2.5.

La segunda etapa comprende el control de la temperatura de vapor principal. Para


lograrlo, dispone de dos atemperadores ubicados en la entrada al sobrecalentador
terciario, tal y como puede observarse en la Figura 2.5.

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La respuesta de ambas etapas del control es la siguiente: al variar la temperatura del


vapor a un valor mayor que el valor de ajuste para la carga actual, el control mandará
abrir las válvulas de atemperación hasta que la temperatura del vapor baje nuevamente a
su valor normal. Si la temperatura disminuye a un valor menor que el valor de ajuste, el
control ordenará cerrar las válvulas de atemperación, hasta lograr que la temperatura del
vapor suba a su valor normal.

Figura 2.5. Control de temperatura actual del vapor sobrecalentado.

Actualización a Implementar.

El sistema de control de atemperación, se encarga de controlar la temperatura del vapor


principal por medio de la regulación del flujo de agua de enfriamiento al atemperador,
esta regulación se hace en cada atemperador por medio de un lazo de control
implementado por un elemento primario de medición de temperatura, un transmisor de
temperatura, un controlador unitario de temperatura y una válvula de control de
temperatura, como se puede ver en la Figura 2.6.

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Figura 2.6. Lazo de control de temperatura de un atemperador.

En el lazo de control del atemperador, un controlador unitario, se encuentra en cada uno


de los lazos de control de las etapas de atemperación, la desventaja de esta
configuración, es el número de controladores unitarios que integran a este sistema de
control.

En cada etapa de atemperación dentro del sistema, además de no poseer una


comunicación adecuada con el cuarto de control, que pueda veneficiar en el monitoreo
constante de los parámetros del atemperador, algunos de los cuales son la temperatura
de las etapas de sobrecalentamiento, así como también las aperturas de las válvulas de
control de agua de enfriamiento.

La actualización propuesta en este trabajo es cambiar el sistema de control de las etapas


de atemperación de controles unitarios analógicos, a un control lógico-digital por medio
de un controlador lógico programable (PLC).

Por medio del PLC, se eliminaran los controles unitarios de cada una de las etapas de
atemperación, integrando el control de las dos etapas a una sola unidad de control que se
encargue de la regulación de estas.

El sistema propuesto se muestra en la Figura 2.7.

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Figura 2.7. Actualización del control de temperatura del vapor sobrecalentado.

2.2 Análisis del Sistema de Atemperación.

2.2.1 Análisis Térmico del Sistema de Sobrecalentado de Vapor del Generador de


Vapor.

Para estar en la posibilidad de hacer una propuesta para la actualización del sistema de
control de atemperación del sistema de sobrecalentado, se hace necesario hacer un
análisis térmico del sistema de sobrecalentamiento de vapor del generador de vapor.

El análisis térmico tiene el fin de obtener los valores de algunos de los parámetros
térmicos en cada una de las partes que integran el sistema de sobrecalentamiento del
generador de vapor a diferentes cargas de trabajo, esto con la intención de tener una
referencia en la cual basarse al momento de hacer el análisis de la respuesta temporal
para generar la propuesta de actualización del sistema de control de atemperación del
sobrecalentador del generador de vapor.

Para poder realizar el análisis térmico del sistema de sobrecalentado del generador de
vapor, se recurre al diagrama que se muestra a continuación Figura 2.8.

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En la Figura 2.8, se muestra un esquema de las secciones del sistema de sobrecalentado,


el cual esta integrado por tres partes como se explico en el primer capítulo de este
trabajo, así como también se presentan los parámetros que se desean obtener por medio
de este análisis térmico.

Figura 2.8. Diagrama esquemático del sistema de sobrecalentado del generador de vapor.

En la figura 2.8, se representan las secciones del sobrecalentador como “SH”, seguido
de un guión con el número del sobrecalentador, como ejemplo, la sección secundaria del
sobrecalentador esta representado por “SH-2”.

Cabe señalar que en este análisis, las paredes enfriadas por vapor y el sobrecalentador
primario se toman como una sola sección de sobrecalentamiento, la cual es la sección
primaria del sobrecalentador, esta medida se toma con el fin de facilitar el análisis
térmico, esto por medio de la suposición de que las condiciones de entrada del vapor al
sobrecalentador, son las condiciones del vapor de salida del domo superior, las cuales
son conocidas primeramente por datos de evaporación del agua en un proceso isobárico,
y en segundo termino por tablas de comportamiento esperado del generador de vapor
(presentada en la sección de anexos de este trabajo).

Tomando los valores ya conocidos de los parámetros iniciales del sistema de


sobrecalentado a diferentes cargas del generador de vapor, se tiene en la Tabla 2.2.

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Tabla 2.2. Parámetros conocidos de sistema de sobrecalentado del generador de vapor a


diferentes porcentajes de carga de trabajo de la unidad.

Teniendo los datos presentado en la tabla 2.2, así como también suponiendo que es un
proceso isobárico, en el cual la presión en todo el proceso se mantiene constante, en este
caso el valor es el que se presenta en la misma Tabla 2.2, a las diferentes cargas de
operación de unidad (del generador de vapor), se obtienen los valores de las entalpías y
de las densidades del vapor a las diferentes cargas de trabajo a las temperaturas
conocidas por medio de tablas de vapor.

Antes de pasar a su obtención, cabe mencionar que los valores de las tablas de vapor se
encuentran valores diferentes de temperaturas a los conocidos, a presiones diferentes de
la presión conocida, por esta cuestión se hace necesario el uso de interpolaciones
lineales, para fines de explicación del procedimiento ocupado, se presenta en la Figura
2.9, la presentación de los datos para ocupar la interpolación lineal, y en la ecuación 2-
1, se presenta la formula de la interpolación lineal para la obtención de los datos.

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Figura 2.9. Presentación de datos para el cálculo del dato “Y” mediante la interpolación
lineal.
⎛ X − X1 ⎞
Y =⎜ ⎟ • (Y2 − Y1 ) + Y1
⎝ X 2 − X1 ⎠ (2-1)

Teniendo establecido el método para obtener las entalpías y las densidades de cada uno
de los valores conocidos, se pasa a calcularlos, y así se obtienen los resultados que se
muestran en la Tabla 2.2.

Tabla 2.3. Valores de las entalpías y densidades calculas de tablas de vapor en base a las
temperaturas conocidas.

Suponiendo que el calor añadido en toda la etapa de sobrecalentado es igual a QT, y que
en cada sección de sobrecalentado añada calor al vapor en la misma proporción, se
muestra en la Figura 2.3 el diagrama de la distribución del calor suministrado al vapor
que pasa en el sobrecalentador.

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Figura 2.10. Diagrama del calor añadido al vapor en cada una de las secciones del
sobrecalentador.

A partir del conociendo los valores de entalpías de entrada y salida del sobrecalentador
a cada uno de los porcentajes de carga de la unidad, se pasa a calcula el calor añadido
por toda la sección de sobrecalentado al 100% de carga, el cual se calcula con la
ecuación 2-2.

QT = hout − hin (2-2)

Sustituyendo valores al 100% de carga en la ecuación 2-2, el resultado queda expresado


en la ecuación 2-3.

⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ (2-3)
QT = ⎜ 3398.2 ⎟ − ⎜ 2618.7 ⎟ = 779.5
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg

En base a la distribución de los calores en toda la sección de sobrecalentado que se


mostró en el diagrama de la Figura 2.10, se calculan los calores individuales de cada
una de las secciones del sobrecalentador por medio de la ecuación 2-4.

QT (2-4)
Q=
3

Sustituyendo los valores del calor total agregado al vapor, se obtiene el valor del calor
añadido en cada una de las secciones de sobrecalentado como se muestra en la ecuación
2-5.

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⎛ KJ ⎞
⎜ 779.5 Kg ⎟
Q=⎝ ⎠ = 259.83 KJ (2-5)
3 Kg

Teniendo el calor añadido en cada una de las secciones de sobrecalentado, se pasa a


plantear las ecuaciones para obtener cada una de las entalpías de cada una de las
secciones del sobrecalentador, esto en base a las entalpías de entrada y salida de cada
una de las secciones del sobrecalentador así como también en base al calor añadido en
cada una de estas secciones del sobrecalentador, esto se muestra en el diagrama de la
Figura 2.11.

Figura
2.11. Diagrama de entalpías de entrada y salida de cada una de las secciones del
sobrecalentador.

Teniendo contempladas las entalpías de entrada y salida de cada una de las secciones
del sobrecalentador, así como también los calores añadidos por sección, se pasa a
plantear cada una de las ecuaciones para obtener el calor de cada una de las secciones
del sobrecalentador.

• Para la sección primaria del sobrecalentador (SH-1).

KJ
Q = hx − 2618.7
Kg (2-5)

• Para la sección secundaria del sobrecalentador (SH-2).

Q = hx1 − hx (2-6)

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• Para la sección terciaria del sobrecalentador (SH-3).

Q = hout − hx1 (2-7)

Desarrollando las ecuaciones 2-5 & 2-6 y sustituyendo sus valores para obtener a hx1 &
hx2 se obtiene:

⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ (2-8)
hx = ⎜ 259.83 ⎟ + ⎜ 2618.7 ⎟ = 2878.53
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg

⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ (2-9)
hx1 = ⎜ 259.83 ⎟ + ⎜ 2878.53 ⎟ = 3138.36
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg

Conociendo todas las entalpías de las secciones del sobrecalentador, mostrando sus
valores en la Tabla 2.3, se pasa a calcular las temperaturas en cada uno de los puntos
que se mostraron en el diagrama de la Figura 4, esto tomando como referencia que estas
entalpías fueron calculadas a presión constante (como se había mencionado
anteriormente el un proceso isobárico).

Tabla 2.4. Tablas de entalpías calculadas en base a las ecuaciones 2-6, 2-7 & 2-8.

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 41
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Habiendo calculado las entalpías de cada una de las secciones del sobrecalentador, se
pasa a calcular las temperaturas de cada una de las secciones, esto es en base a las
entalpías ya conocidas y a la presión que se manejo como constante, estos valores son
obtenidos de tablas de vapor, estas se obtienen interpolando linealmente valores de las
tablas de vapor como a continuación se presenta.

KJ
• Para hx = 2878.53
Kg

Con los datos adquiridos de tablas de vapor que se van a utilizar para obtener el valor de
la temperatura para hx, se calcula el valor de la temperatura a cada presión que marcan
las tablas de vapor por medio de interpolaciones lineales como se muestra en las Tablas
2-5 y 2-6.

Tabla 2.5. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de 160
bares.
Para una presión de P=160 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
2715.8 2878.53 2947.6
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
360°C 388.0811°C 400°C

Tabla 2.6. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de 180
bares.
Para una presión de P=180 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
2564.5 2878.53 2887.0
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
360°C 398.949°C 400°C

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 42
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Habiendo obtenido los valores de la temperatura correspondientes a la entalpía “hx” a


dos presiones diferentes, se pasa ha calcular el valor real de la temperatura
correspondiente a la entalpía “hx” a la presión del proceso, esto por medio de otra
interpolación lineal. Los resultados de este cálculo se muestran en la Tabla 2.7.

Tabla 2.7. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de 173.65
bares por medio de una segunda interpolación.
Para una presión de P=173.675 bar = 177.1 Kg/cm2 y con las entalpías calculadas
a 160 y 180 bares, se calcula la temperatura a la presión deseada:
X1 X X2
160BAR 173.675BAR 180BAR
Y1 Y Y2
388.08°C 395.5116°C 398.949°C

KJ
• Para hx1 = 3138.36
Kg

Con los datos adquiridos de tablas de vapor que se van a utilizar para obtener el valor de
la temperatura para hx1, se calcula el valor de la temperatura a cada presión que marcan
las tablas de vapor por medio de interpolaciones lineales como se muestra en las Tablas
2.8 y 2.9

Tabla 2.8 Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una presión de 160
bares.
Para una presión de P=160 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
3103.7 3138.36 3234.4
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
440°C 450.607°C 480°C

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 43
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Tabla 2.9 Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una presión de 180
bares.
Para una presión de P=180 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
3062.8 3138.36 3203.2
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
440°C 461.527°C 480°C

Habiendo obtenido los valores de la temperatura correspondientes a la entalpía “hx1” a


dos presiones diferentes, se pasa ha calcular el valor real de la temperatura
correspondiente a la entalpía “hx1” a la presión del proceso, esto por medio de otra
interpolación lineal.

Los resultados de este cálculo se muestran en la Tabla 2.10.

Tabla 2.10. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una presión de 173.65
bares por medio de una segunda interpolación.
Para una presión de P=173.675 bar = 177.1 Kg/cm2 y con las entalpías calculadas
a 160 y 180 bares, se calcula la temperatura a la presión deseada:
X1 X X2
160BAR 173.675BAR 180BAR
Y1 Y Y2
450.607°C 458.073°C 461.527°C

Después de haber hecho los cálculos para el 100% de carga de trabajo en la unidad, se
pasa ha realizar los cálculos a un 75% de carga de trabajo.

En base a los valores de entalpías de entrada y salida del sobrecalentador, se pasa a


calcula el calor añadido por toda la sección de sobrecalentado al 75% de carga, el cual
se calcula con la ecuación 2-2.

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 44
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

QT = hout − hin (2-2)

Sustituyendo valores al 75% de carga en la ecuación 2-2, el resultado queda expresado


en la ecuación 2-10.

⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ (2-10)
QT = ⎜ 3398.2 ⎟ − ⎜ 2559.3 ⎟ = 838.9
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg

En base a la distribución de los calores en toda la sección de sobrecalentado que se


mostró en el diagrama de la Figura 2.10, se calculan los calores individuales de cada
una de las secciones del sobrecalentador por medio de la ecuación 2-4.

QT (2-4)
Q=
3

Sustituyendo los valores del calor total agregado al vapor, se obtiene el valor del calor
añadido en cada una de las secciones de sobrecalentado como se muestra en la ecuación
2-5.

⎛ KJ ⎞ (2-11)
⎜ 838.9 Kg ⎟
Q=⎝ ⎠ = 279.63 KJ
3 Kg

Teniendo el calor añadido en cada una de las secciones de sobrecalentado, se pasa a


plantear las ecuaciones para obtener cada una de las entalpías de cada una de las
secciones del sobrecalentador, esto en base a las entalpías de entrada y salida de cada
una de las secciones del sobrecalentador así como también en base al calor añadido en
cada una de estas secciones del sobrecalentador, esto refiriéndose al diagrama que se
mostró en la Figura 2.11.

Teniendo contempladas las entalpías de entrada y salida de cada una de las secciones
del sobrecalentador.

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 45
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Así como también los calores añadidos por sección, se pasa a plantear cada una de las
ecuaciones para obtener el calor de cada una de las secciones del sobrecalentador.

• Para la sección primaria del sobrecalentador (SH-1).

KJ (2-12)
Q = hx − 2559.3
Kg

• Para la sección secundaria del sobrecalentador (SH-2).

Q = hx1 − hx (2-13)

• Para la sección terciaria del sobrecalentador (SH-3).

Q = hout − hx1 (2-14)

Desarrollando las ecuaciones 2.13 & 2.14 y sustituyendo sus valores para obtener a hx1
& hx2 se obtiene:

⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ (2-15)
hx = ⎜ 279.63 ⎟ + ⎜ 2559.3 ⎟ = 2838.93
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg

⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ (2-16)
hx1 = ⎜ 279.63 ⎟ + ⎜ 2838.93 ⎟ = 3118.56
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg

Conociendo todas las entalpías de las secciones del sobrecalentador, mostrando sus
valores en la tabla 2.8, se pasa a calcular las temperaturas en cada uno de los puntos que
se mostraron en el diagrama de la Figura 2.11, esto tomando como referencia que estas
entalpías fueron calculadas a presión constante (como se había mencionado
anteriormente tomando el proceso isobárico).

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 46
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Tabla 2.11. Tablas de entalpías calculadas en base a las ecuaciones 2-13, 2-14 & 2-15.

Habiendo calculado las entalpías de cada una de las secciones del sobrecalentador, se
pasa a calcular las temperaturas de cada una de las secciones, esto es en base a las
entalpías ya conocidas y a la presión que se manejo como constante, estos valores son
obtenidos de tablas de vapor, estas se obtienen interpolando linealmente valores de las
tablas de vapor como a continuación se presenta.

KJ
• Para hx = 2838.93
Kg

Con los datos adquiridos de tablas de vapor que se van a utilizar para obtener el valor de
la temperatura para hx, se calcula el valor de la temperatura a cada presión que marcan
las tablas de vapor por medio de interpolaciones lineales como se muestra en las Tablas
2.12 y 2.13.

Tabla 2.12. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de 160
bares
Para una presión de P=160 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
2715.8 2838.93 2947.6
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
360°C 381.247°C 400°C
.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 47
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Tabla 2.13. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de 180
bares.
Para una presión de P=180 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
2564.5 2838.93 2887.0
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
360°C 394.037°C 400°C

Habiendo obtenido los valores de la temperatura correspondientes a la entalpía “hx” a


dos presiones diferentes, se pasa ha calcular el valor real de la temperatura
correspondiente a la entalpía “hx” a la presión del proceso, esto por medio de otra
interpolación lineal. Los resultados de este cálculo se muestran en la Tabla 2.14.

Tabla 2.14. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de


173.65 bares por medio de una segunda interpolación.
Para una presión de P=173.675 bar = 177.1 Kg/cm2 y con las entalpías calculadas
a 160 y 180 bares, se calcula la temperatura a la presión deseada:
X1 X X2
160BAR 173.675BAR 180BAR
Y1 Y Y2
381.247°C 389.992°C 394.037°C

KJ
• Para hx1 = 3118.56
Kg

Con los datos adquiridos de tablas de vapor que se van a utilizar para obtener el valor de
la temperatura para hx1, se calcula el valor de la temperatura a cada presión que marcan
las tablas de vapor por medio de interpolaciones lineales como se muestra en las Tablas
2.15 y 2.16.

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 48
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Tabla 2.15 Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una presión de 160
bares.
Para una presión de P=160 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
3103.7 3118.56 3234.4
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
440°C 444.547°C 480°C

Tabla 2.16 Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una presión de 180
bares.
Para una presión de P=180 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
3062.8 3118.56 3203.2
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
440°C 455.886°C 480°C

Habiendo obtenido los valores de la temperatura correspondientes a la entalpía “hx1” a


dos presiones diferentes, se pasa ha calcular el valor real de la temperatura
correspondiente a la entalpía “hx1” a la presión del proceso, esto por medio de otra
interpolación lineal. Los resultados de este cálculo se muestran en la Tabla 2.17.

Tabla 2.17. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una presión de 173.65
bares por medio de una segunda interpolación.
Para una presión de P=173.675 bar = 177.1 Kg/cm2 y con las entalpías calculadas
a 160 y 180 bares, se calcula la temperatura a la presión deseada:
X1 X X2
160BAR 173.675BAR 180BAR
Y1 Y Y2
444.547°C 452.300°C 455.886°C

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 49
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Teniendo los valores de las temperaturas para el 100% y 75% de carga de trabajo en la
unidad, lo siguiente es realizar los cálculos a un 50% de carga de trabajo.

En base a los valores de entalpías de entrada y salida del sobrecalentador, se pasa a


calcula el calor añadido por toda la sección de sobrecalentado al 50% de carga, el cual
se calcula con la ecuación 2-2.

QT = hout − hin (2-2)

Sustituyendo valores al 50% de carga en la ecuación 2-2, el resultado queda expresado


en la ecuación 2-17.

⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ (2-17)
QT = ⎜ 3398.2 ⎟ − ⎜1686.2 ⎟ = 1712
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg

En base a la distribución de los calores en toda la sección de sobrecalentado que se


mostró en el diagrama de la Figura 2.10, se calculan los calores individuales de cada
una de las secciones del sobrecalentador por medio de la ecuación 2-4.

QT (2.4)
Q=
3

Sustituyendo los valores del calor total agregado al vapor al 50% de carga, se obtiene el
valor del calor añadido en cada una de las secciones de sobrecalentado como se muestra
en la ecuación 2-5.

⎛ KJ ⎞
⎜ 1712 Kg ⎟
Q=⎝ ⎠ = 570.66 KJ (2-18)
3 Kg

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 50
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Teniendo el calor añadido en cada una de las secciones de sobrecalentado, se pasa a


plantear las ecuaciones para obtener cada una de las entalpías de cada una de las
secciones del sobrecalentador, esto en base a las entalpías de entrada y salida de cada
una de las secciones del sobrecalentador así como también en base al calor añadido en
cada una de estas secciones del sobrecalentador, esto refiriéndose al diagrama que se
mostró en la Figura 2.11.

Teniendo contempladas las entalpías de entrada y salida de cada una de las secciones
del sobrecalentador, así como también los calores añadidos por sección, se pasa a
plantear cada una de las ecuaciones para obtener el calor de cada una de las secciones
del sobrecalentador.

• Para la sección primaria del sobrecalentador (SH-1).

KJ
Q = hx − 1686.2
Kg (2-19)

• Para la sección secundaria del sobrecalentador (SH-2).

Q = hx1 − hx (2-20)

• Para la sección terciaria del sobrecalentador (SH-3).

KJ
Q = 3398.2 − hx1
Kg (2-21)

Desarrollando las ecuaciones 2-20 & 2-21 y sustituyendo sus valores para obtener a hx1
& hx2 se obtiene:

⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ
hx = ⎜ 570.66 ⎟ + ⎜1686.2 ⎟ = 2256.86
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg (2-22)

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 51
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

⎛ KJ ⎞ ⎛ KJ ⎞ KJ
hx1 = ⎜ 570.66 ⎟ + ⎜ 2256.86 ⎟ = 2827.52
⎝ Kg ⎠ ⎝ Kg ⎠ Kg (2-23)

Conociendo todas las entalpías de las secciones del sobrecalentador, mostrando sus
valores en la Tabla 2.18, se pasa a calcular las temperaturas en cada uno de los puntos
que se mostraron en el diagrama de la Figura 2.11, esto tomando como referencia que
estas entalpías fueron calculadas a presión constante (como se había mencionado
anteriormente tomando el proceso isobárico).

Tabla 2.18. Tablas de entalpías calculadas en base a las ecuaciones 2-22 y 2-23.

Habiendo calculado las entalpías de cada una de las secciones del sobrecalentador, se
pasa a calcular las temperaturas de cada una de las secciones, esto es en base a las
entalpías ya conocidas y a la presión que se manejo como constante, estos valores son
obtenidos de tablas de vapor, estas se obtienen interpolando linealmente valores de las
tablas de vapor como a continuación se presenta.

KJ
• Para hx = 2256.86
Kg

Con los datos adquiridos de tablas de vapor que se van a utilizar para obtener el valor de
la temperatura para hx, se calcula el valor de la temperatura a cada presión que marcan
las tablas de vapor por medio de interpolaciones lineales como se muestra en las Tablas
2.19 y 2.20.

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 52
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Tabla 2.19. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de 160
bares.
Para una presión de P=160 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
2726.8 2256.86 2954.2
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
360°C 354.4°C 400°C

Tabla 2.20. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de 180
bares.
Para una presión de P=180 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
2588.3 2256.86 3067.8
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
360°C 394.037°C 400°C

Habiendo obtenido los valores de la temperatura correspondientes a la entalpía “hx” a


dos presiones diferentes, se pasa ha calcular el valor real de la temperatura
correspondiente a la entalpía “hx” a la presión del proceso, esto por medio de otra
interpolación lineal. Los resultados de este cálculo se muestran en la Tabla 2.21.

Tabla 2.21. Calculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx” a una presión de


173.65 bares por medio de una segunda interpolación.
Para una presión de P=173.675 bar = 177.1 Kg/cm2 y con las entalpías calculadas
a 160 y 180 bares, se calcula la temperatura a la presión deseada:
X1 X X2
160BAR 173.675BAR 180BAR
Y1 Y Y2
353.247°C 354.4°C 355.037°C

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 53
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

KJ
• Para hx1 = 2827.52
Kg

Con los datos adquiridos de tablas de vapor que se van a utilizar para obtener el valor de
la temperatura para hx1, se calcula el valor de la temperatura a cada presión que marcan
las tablas de vapor por medio de interpolaciones lineales como se muestra en las Tablas
2.22 y 2.23

Tabla 2.22 Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una presión de


160 bares.
Para una presión de P=160 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
2715.8 2827.52 2947.6
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
360°C 379.278°C 400°C

Tabla 2.23 Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1 a una presión de 180
bares.
Para una presión de P=180 bar. proporcionada por tablas de vapor:
X1 X X2
KJ KJ KJ
2564.5 2827.52 2887.0
Kg Kg Kg
Y1 Y Y2
360°C 392.662°C 400°C

Habiendo obtenido los valores de la temperatura correspondientes a la entalpía “hx1” a


dos presiones diferentes, se pasa ha calcular el valor real de la temperatura
correspondiente a la entalpía “hx1” a la presión del proceso, esto por medio de otra
interpolación lineal. Los resultados de este cálculo se muestran en la Tabla 2.24.

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 54
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Tabla 2.24. Cálculo de la temperatura correspondiente a la entalpía “hx1” a una presión de


173.65 bares por medio de una segunda interpolación.
Para una presión de P=173.675 bar = 177.1 Kg/cm2 y con las entalpías calculadas
a 160 y 180 bares, se calcula la temperatura a la presión deseada:
X1 X X2
160BAR 173.675BAR 180BAR
Y1 Y Y2
379.278°C 388.401°C 392.622°C

Teniendo calculadas las temperaturas y las entalpías de cada una de las secciones del
sobrecalentador a cada una de las cargas de trabajo de la unidad, se muestran los
resultados obtenidos del análisis térmico del sistema de sobrecalentado en la Tabla 2.25.

Tabla 2.25. Resultados obtenidos mediante el análisis térmico del sistema de


sobrecalentamiento del generador de vapor a tres diferentes cargas de trabajo del generador de
vapor.

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 55
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

2.2.2 Análisis Termodinámico del Sistema de Atemperación del Sistema de


Sobrecalentado.

Descripción del Atemperador.

Atemperador tipo atomizador, es del tipo de contacto directo. Este sistema consiste en la
inyección de agua de alto grado de pureza, directamente en el tubo principal del vapor.
El agua se inyecta mediante una serie de espreas en la garganta de un tubo venturi,
formando una niebla fina. Esta es rápidamente vaporizada, mezclándose primeramente
con el vapor sobrecalentado, para enfriarlo.

Análisis del Intercambiador de Calor de Contacto Directo

En un intercambiador de calor de contacto directo, el proceso que se lleva dentro de él,


se tipifica por el mezclado de una corriente fría y una corriente caliente para formar una
sola corriente que tiene una temperatura intermedia.

Esta temperatura suele ser la variable controlada, aun cuando también puede controlarse
el flujo de la mezcla. Los balances de masa se muestran en la ecuación 2-24, y el
balance de energía se muestra en la ecuación 2-25.

WH + WC = W (2-24)

WH H H + WC H C = WH (2-25)

En donde W es el flujo másico y, H es la entalpía de la mezcla y los subíndices


identifican las corrientes de admisión caliente H y fría C. La entalpía de la mezcla se
encuentra al combinar los dos balances como se muestra en la ecuación 2-3.

WH (2-26)
H = HC + (H H − HC )
WH + WC

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 56
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Si los dos fluidos tienen la misma capacidad calorífica y no se tiene cambio de fase, las
entalpías pueden sustituirse por las temperaturas como se ve en la ecuación 2.4.
T − TC 1 (2-27)
=
TH − TC 1 + 1
R

En donde R = WH/WC.

Análisis Térmico de los Atemperadores del Sistema de Sobrecalentado.

En base a los datos obtenidos de las tablas de comportamientos esperados del generador
de vapor, se genero el análisis termodinámico de las dos etapas de atemperación del
sobrecalentador del generador de vapor.

Este análisis se basa en el análisis de un intercambiador de calor de contacto directo,


visto en secciones anteriores de este trabajo.En la figura 2.12, se muestran el diagrama
con los datos máximos de temperatura y entalpías de los puntos en donde se encuentran
colocadas las etapas de atemperación del sistema de sobrecalentamiento.

Figura 2.12. Diagrama de las posiciones de los atemperadores dentro del sistema de
sobrecalentado mostrando los datos de valores máximos en estos puntos.

En base a los valores presentados en la Figura 2.12 y a los valores de flujos máximos de
agua de atemperación obtenidos de las tablas de comportamiento esperado del
generador de vapor y a los valores de las temperaturas de agua de atemperación,
calculados mediante el programa “Análisis Termodinámico de una Central
Termoeléctrica”, consultado de la referencia [12].

Propuesta De Actualización Del Sistema De Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 57
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Este programa fue utilizado por que en él se genera el análisis termodinámico de todo el
ciclo de la central termoeléctrica, así pues de este programa se obtuvieron los valores
ideales del agua de atemperación esta proveniente del punto 18 de este análisis.

El punto 18 es la salida de las bombas de agua de alimentación, este punto se considero


por que en los manuales del generador de vapor se especifica que de este punto se extrae
el agua que alimenta a los atemperadores, esta agua se tiene a la presión del proceso
dentro de todo el generador de vapor, por lo cual reúne uno de los requisitos de este
proceso que es una presión constante.

La Figura 2.13, muestra la portada de este programa.

Figura 2.13. Portada del Programa “Análisis Termodinámico de una Central Termoeléctrica”
ocupado para el cálculo de algunos de los parámetros para el análisis de los atemperadores del
sobrecalentador.

Habiendo obtenido todos los datos necesarios para realizar este análisis, estos se
muestran en la Tabla 2.26.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 58
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Tabla 2.26. Datos ocupados para analizar termodinámicamente a los atemperadores del sistema
de sobrecalentado.

Enseguida se plantean los valores de cada una de las variables de la ecuación 2-25, esta
ecuación tomada del punto 2.2.2 de este trabajo, esta hace referencia al análisis
termodinámico de un intercambiador de calor de contacto directo, estos valores se
muestran en la Tabla 2.27.
Tabla 2.27. Datos obtenidos para el análisis del atemperador por medio de la ecuación
2.25.

NOTA: Los valores de las entalpías presentados en la tabla anterior fueron calculados a
partir de tablas de vapor obtenidas de la referencia [11], los valores se calcularon por
medio de interpolaciones lineales.

Teniendo todos los datos planteados, se pasa a hacer los análisis termodinámicos de
cada una de las etapas de atemperación.

• Atemperación Primaria:

Ocupando la ecuación 2-25 para realizar el análisis de la primera atemperación,


sustituyendo los valores se tiene:

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 59
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Unidad Zacatenco

⎛ Kg ⎞
⎜ 301.68 ⎟
⎛ KJ ⎞ ⎝ s ⎠ ⎛ KJ KJ ⎞
H = ⎜ 841.4325 ⎟+ • ⎜ 2951.0 − 841.4325 ⎟
⎝ Kg ⎠ ⎛ Kg Kg ⎞ ⎝ Kg Kg ⎠
⎜ 301.68 + 7.05 ⎟ (2-28)
⎝ s s ⎠

Dando como resultado:

KJ
H = 2895.77
Kg

Teniendo la entalpía del vapor atemperado, se pasa a calcular la temperatura del vapor
atemperado a la presión de proceso, esto por medio de interpolaciones lineales, como
resultado de este calculo se obtuvo:

KJ Kg
• Para una entalpía de H = 2895.77 a una presión de 177.1 2 , la
Kg cm
temperatura del vapor es: 398.51°C

Teniendo la temperatura del vapor atemperado y teniendo la temperatura del vapor a la


entrada del atemperador, se calcula la diferencia de temperaturas entre vapor
atemperado y el vapor de entrada al atemperador por medio de la ecuación 2-29.

ΔT = Tin − Tout = 410°C − 398.51°C (2-29)

Dando como resultado:

ΔT = 11.49°C

Continuando con este análisis, se pasa a hacer los cálculos para el atemperador
secundario.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 60
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

• Atemperación Secundario:

Ocupando la ecuación 2-25 para realizar el análisis de la segunda atemperación,


sustituyendo los valores se tiene:

⎛ Kg ⎞
⎛ KJ ⎞ ⎜ 301.68 ⎟ ⎛ KJ ⎞
H = ⎜ 841.4325 + ⎝ s ⎠
• ⎜ 3228
KJ
− 841.4325 (2-30)
⎟ ⎟
⎝ Kg ⎠ ⎛ Kg Kg ⎞ ⎝ Kg Kg ⎠
⎜ 301.68 + 8.11 ⎟
⎝ s s ⎠

Dando como resultado:

KJ
H = 3165.52
Kg

Teniendo la entalpía del vapor atemperado, se pasa a calcular la temperatura del vapor
atemperado a la presión de proceso, esto por medio de interpolaciones lineales, como
resultado de este calculo se obtuvo:

KJ Kg
• Para una entalpía de H = 3165.52 a una presión de 177.1 , la
Kg cm 2
temperatura del vapor es: 465.9°C

Teniendo la temperatura del vapor atemperado y teniendo la temperatura del vapor a la


entrada del atemperador, se calcula la diferencia de temperaturas entre vapor
atemperado y el vapor de entrada al atemperador por medio de la ecuación 2-25.
ΔT = Tin − Tout = 485°C − 465.9°C (2-31)

Dando como resultado:

ΔT = 19.1°C

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 61
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Unidad Zacatenco

Habiendo hecho el análisis de las dos atemperaciones del sistema de sobrecalentado,


con esto obteniendo las temperaturas del vapor a la entrada del atemperador y las
temperaturas de salida del vapor atemperado, se puede observar la diferencia de estas
temperaturas, esta ocasionada por la inyección del agua para atemperar a esta vapor.

Así comprobando el desempeño de los atemperadores y con esto planteando la mayor


disminución de temperatura en el sistema, este dato es esencial para la simulación de la
respuesta temporal del sistema.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 62
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Capitulo 3:
Simulación en Función del Tiempo del
Sistema de Sobrecalentado de Vapor del
Generador de Vapor.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 63
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

3.1 Consideraciones para Modelar Matemáticamente el Sistema de


Sobrecalentado.

Para obtener un modelo matemático con el cual se pueda tener un representación del
sistema de sobrecalentado para su posterior simulación, es necesario plantear las
expresiones matemáticas necesarias con las cuales se pueda representar la respuesta
temporal de este sistema a las diferentes variables de entradas que puedan influir en
este.

Por lo anterior, se presenta en la Figura 3.1 un esquema del sistema. En este esquema,
se presentan las variables que nos interesa controlar, así como también se muestran las
variables que afectan o que pueden perturbar a la dinámica del sistema de
sobrecalentado.

Figura 3.1. Diagrama del sistema de sobrecalentado de vapor del generador de vapor.

Como se puede ver en el esquema de la Figura 3.1, el sistema de sobrecalentamiento de


vapor se integra de tres intercambiadores de calor (secciones del sobrecalentador o
sobrecalentadotes), estos se encuentran dentro del generador de vapor, específicamente
dentro del hogar del generador de vapor, en el camino de salida de los gases de
combustión.

Por lo cual, los sobrecalentadotes tienen un intercambio de calor con estos gases
productos de la combustión que se lleva acabo dentro de generador, esto representador
por Tg SH-1 como temperatura de los gases de combustión en el sobrecalentador primario,
Tg SH-2 como temperatura de los gases de combustión en el sobrecalentador secundario y
Tg SH-3 como temperatura de los gases de combustión en el sobrecalentador terciario.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 64
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Tomando en cuenta este intercambio de calor, se puede decir que cada uno de los
sobrecalentadores son un sistema no-adiabático (es decir que el sistema tiene un
intercambio de energía con el medio que lo rodea, en este caso los gases de combustión
del generador de vapor), por esta cuestión, en este trabajo se decidió modelar
matemáticamente cada uno de los sobrecalentadores esto haciéndolo
independientemente y tomarlos como sistemas no-adiabáticos, suponiendo que el medio
en que están inmersos son completamente gases provenientes de la combustión del
generador de vapor.

Como una consideración final, en este trabajo se presenta solamente el desarrollo del
modelado matemático de una sección del sobrecalentador, esto se toma por que el
desarrollo de los modelos matemáticos de los tres sobrecalentadores son los mismos.

3.2 Balance de Energía.

Para llevar a cabo el desarrollo del modelo matemático de una de las secciones del
sobrecalentador del generador de vapor, es necesario plantear el balance de energía para
esta, el cual se presenta a continuación.

Teniendo en cuenta que el balance de energía como se muestra en el esquema de la


Figura 3.2.

Figura
3.2. Esquema de un balance de energía.

3.3 Balance de Energía Aplicado al Sistema de Sobrecalentado de Vapor.

Aplicando el esquema de la Figura 3.2 al balance de energía para una de las secciones
del sistema de sobrecalentado se puede representar como se muestra en la ecuación 3-1:

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 65
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dQo ( t )
= Qin ( t ) − Qo ( t ) + Qa ( t )
dt (3-1)
En donde:
dQo ( t ) Es la tasa de cambio del calor del vapor dentro de la sección de
:
dt sobrecalentado
Qin ( t ) : Es el calor del vapor a la entrada de la sección de sobrecalentado

Qo ( t ) : Es el calor del vapor a la salida de la sección de sobrecalentado

Qa ( t ) : Es el calor que se intercambia con los gases de la combustión del generador


de vapor

dQo ( t )
Así también para esta es igual;
dt

dQo ( t ) d ( m ∗ ho ( t ) )
=
dt dt (3-2)
Para Qin ( t ) esta es igual;

Qin ( t ) = Fmi ( t ) hi (t ) (3-3)

Para Qout ( t ) esta es igual

Qo ( t ) = Fmo ( t ) ho (t ) (3-4)

Para Qa ( t ) esta es igual;

Qa ( t ) = UA (Ta ( t ) − To ( t ) ) (3-5)

De donde las variables que se muestran anteriormente son:

m Masa de vapor dentro de la sección del sobrecalentador dado en [Kg].


Fmi ( t ) Flujo másico de entrada a la sección del sobrecalentador dado en [Kg/s].

Fmo ( t ) Flujo másico a la salida de la sección del sobrecalentador dado en [Kg/s].

hi (t ) Entalpía de entrada a la sección del sobrecalentador dado en [J/Kg].

ho (t ) Entalpía a la salida de la sección del sobrecalentador dado en [J/Kg].

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U Coeficiente global de transferencia de calor dado en [J/°C*s*m2]

Ta ( t ) Temperatura de los gases de combustión del generador de vapor dado en [°C]

Tout ( t ) Temperatura de salida del vapor sobrecalentado dado en [°C]

Teniendo en cuenta de que la entalpía es la cantidad de energía interna de una masa y


que esta no se mide, sino que es infiere (es decir, se utilizan ecuaciones para obtenerla),
es necesario tener la ecuación 3-6.

h = C pT (3-6)

En base a la ecuación para obtener la entalpía, es necesario plantear la definición del Cp,
la cual es:

Capacidad Calorífica (Cp o Cv): Cantidad de energía necesaria para elevar en 1°C la
temperatura de una masa de 1gr, esta cantidad se obtiene mediante:

Q J h (3-7)
Cp = = =
mΔT °C ∗ Kg T (en °K)

Teniendo en cuenta que la capacidad calorífica se calcula a presión constante (Cp) y es


diferente a la capacidad calorífica a volumen constante (Cv), estas se relacionan
mediante la ecuación 3-8.
C p − Cv = R (3-8)

De donde:
Cp Capacidad calorífica a presión constante dado en [J/°C*Kg].

Cv Capacidad calorífica a volumen constante dado en [J/°C*Kg].

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 67
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Constante universal de los gases ideales


J J
R = 8.3145 = 0.4619 [ para vapor de agua ]
Kmol °C Kg °C

Para cuestiones del modelado, se hace necesario convertirlo a flujo volumétrico, esto
por la cuestión de que en la tasa de acumulación, es necesario tener el valor de la masa
de vapor dentro de la sección del sobrecalentador y esta se desconoce, pero como se
tiene un flujo másico y se conoce el volumen interno de la sección de sobrecalentado y
la densidad de entrada del vapor, se puede calcular con los datos obtenidos mediante el
análisis termodinámico que ya se realizo en secciones anteriores de este trabajo, se pasa
a plantear las ecuaciones para el flujo dentro de la sección de sobrecalentado.

Haciendo referencia a que el flujo másico, este es igual a:

Fm = Fv • ρ (3-9)

De donde cada una de los parámetros de la ecuación 8 son:

Fm Flujo másico dado en [Kg/s].

Fv Flujo másico dado en [m3/s].


ρ Densidad dada en [Kg/m3].

Ya habiendo definido todos los parámetros que se involucran en el balance de energía


que se planteo en la ecuación 3-1, se pasa ha hacer la sustitución de ellos en los
miembros de esta ecuación obteniendo:

(3-10)
= Fv ρ C pTi ( t ) − Fv ρ C pT0 ( t ) − UA (T0 ( t ) − Ta ( t ) )
dT0
VCv ρ
dt

Tomando en cuenta que las variables en la ecuación 3-10, tienen condiciones iniciales
diferentes a cero, por lo tanto se pasa a plantear a la ecuación 3-11, la cual toma
condiciones iniciales iguales a cero.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 68
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

(3-11)
VCv ρ
dT 0
dt
= Fv ρ C p T i − Fv ρ C p T 0 − UA T 0 − T a ( )

Ahora restando la ecuación 3-10 menos la ecuación 3-11, se tiene:

⎣ (
⎡⎣ Fv ρ C pTi ( t ) − Fv ρ C pT0 ( t ) − UA (T0 ( t ) − Ta ( t ) ) ⎤⎦ − ⎡ Fv ρ C p T i − Fv ρ C p T 0 − UA T 0 − Ta ⎤
⎦ ) (3-12)

Haciendo un solo término de la ecuación 3-12 da como resultado:

⎡ F ρ C T t − F ρ C T t − UA (T0 ( t ) − Ta ( t ) ) − Fv C p T i + Fv ρ C p T 0 + UA T 0 − T a ⎤
⎣ v p i( ) v p 0( ) ⎦ ( ) (3-13)

Efectuando la resta de estas dos ecuaciones se tiene:

(
d T0 ( t ) − T 0 )
( ) ( ) ( ) (
Fv ρ C p Ti ( t ) − T i − Fv ρ C p T0 ( t ) − T 0 − UA T0 ( t ) − T 0 − Ta ( t ) − T a = VCv ρ ) dt (3-14)

Tomando como variables de desviación a:


Ti ( t ) = Ti ( t ) − T i (3-16)

To ( t ) = To ( t ) − T o (3-17)

Ta ( t ) = Ta ( t ) − T a (3-18)

Sustituyendo estas variables en la ecuación 3-14, se tiene:

dT0 ( t ) (3-19)
VCv ρ = Fv ρ C p Ti ( t ) − Fv ρ C p T0 ( t ) − UA ( T0 ( t ) − Ta ( t ) )
dt

Factorizando los miembros de la ecuación 3-19:

dT0 ( t ) (3-20)
VCv ρ = Fv ρ C p Ti ( t ) − T0 ( t ) ⎡⎣ Fv ρ Cp p + UA⎤⎦ + UATa ( t )
dt

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 69
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Transformando al dominio de laplace a la ecuación 3-20, se tiene:

VCv ρ ST0 ( s ) = −T0 ( s ) ⎡⎣ Fv ρ C p + UA⎤⎦ + Fv ρ C p Ti ( s ) + UATa ( s ) (3-21)

Despejando a T0 ( s ) del lado izquierdo de la igualdad:

VCv ρ Fv ρ C p UA
ST0 ( s ) = −T0 ( s ) + Ti ( s ) + Ta ( s )
Fv ρ C p + UA Fv ρ C p + UA Fv ρ C p + UA (3-22)

Pasando a T0 ( s ) del lado derecho de la ecuación 3-22 se tiene:

⎡ VCv ρ ⎤ Fv ρ C p UA
T0 ( s ) ⎢ S + 1⎥ = Ti ( s ) + Ta ( s )
⎢⎣ Fv ρ C p + UA ⎥⎦ Fv ρ C p + UA Fv ρ C p + UA (3-23)

Como se puede ver en la ecuación 3-23, se tiene el formato normalizado dedos función
de transferencia de primer orden las cuales son:

T0 ( s ) Función de transferencia que relaciona la temperatura de salida del


Ti ( s ) vapor de la sección del sobrecalentador con respecto a la temperatura
de entrada del vapor a la sección del sobrecalentador.

T0 ( s ) Función de transferencia que relaciona la temperatura de salida del


Ta ( s ) vapor de la sección del sobrecalentador con respecto a la temperatura
de los gases de la combustión del generador de vapor.

De estas funciones de transferencia que se observan en la ecuación 3-23, se puede


obtener las ganancias de las entradas y la constante de tiempo del sistema los cuales
son:
VCv ρ
τ=
Fv ρ C p + UA (3-24)

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 70
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Fv ρ C p
K1 =
Fv ρ C p + UA (3-25)
UA
K2 =
Fv ρ C p + UA (3-26)

3.4 Diagrama a Bloques de las Secciones del Sobrecalentador de Vapor.

Teniendo definidos los parámetros que intervienen en una de las secciones del
sobrecalentador, se puede pasar a armar su diagrama a bloques que es el que se muestra
en la Figura 3.3.

K1
Ti ( s )
τ S +1
T0 ( s )

K2
Ta ( s )
τ S +1
Figura 3.3. Diagrama a bloques de una de las secciones del sistema de sobrecalentado.

Teniendo el modelado matemático de una de las secciones del sobrecalentador, se puede


armar el diagrama completo del sistema de sobrecalentamiento de vapor del generador
de vapor, esto tomando en cuenta de que las tres secciones son sistemas no-adiabáticos
y que se conoce la temperatura de los gases en cada una de las secciones del generador
de vapor.

Así como también tomando en cuenta que en cada una de las secciones del
sobrecalentador trabajan como intercambiador de calor independiente y que la salida de
una sección es la entrada de otro, así como también tomando en cuenta de que cada uno
de las secciones del generador de vapor tiene parámetros independientes a las otras.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 71
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

3.5 Armado del Diagrama a Bloques del Sistema de Sobrecalentado de Vapor

Ya planteadas las condiciones del modelado de las secciones del sistema de


sobrecalentamiento de vapor se pasa a integrar el diagrama de bloques del sistema de
sobrecalentamiento de vapor del generador de vapor, este se muestra en la Figura 3.4.

K 23
τ S +1
K 22
τ S +1
K 21 K13
τ S +1 τ S +1
K12
τ S +1
K11
τ S +1
Figur
a 3.4. Diagrama a bloques del sistema de sobrecalentamiento de vapor del generador de vapor.

Como ya se había mencionado antes, el diagrama a bloques del sistema de


sobrecalentamiento es la integración de tres sobrecalentadores conectados en serie,
como se muestra en la Figura 3.4, cada función de transferencia de las secciones del
sobrecalentador se conectan en serie (salida de una sección con la entrada de la sección
siguiente).

3.6 Obtención de Parámetros del Diagrama a Bloques del Sistema de


Sobrecalentado de Vapor.

Siguiendo con el modelado de el sistema de sobrecalentado, se pasa a obtener los


valores de los parámetros mencionados en las ecuaciones desarrolladas anteriormente.

Para la obtención de la simulación, se tomaron datos que se requieren en las ecuaciones


del modelado matemático de las Tablas de Comportamiento Esperado del Generador
de Vapor del Instructivo del Generador de Vapor Mitsubishi Unidades 1 y 2, de la C. T.
Manzanillo II.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 72
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
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Así como también se tomaron datos del Prontuario de Datos Técnicos de la C. T.


Manzanillo II de la C.F.E. Los cuales se presentan en la Tabla 3.1.

Tabla 3.1. Datos obtenidos Prontuario de Datos Técnicos de la C. T. Manzanillo II de la C.F.E


sobre parámetros mecánicos de las partes del sistema de sobrecalentamiento de vapor del
generador de vapor.

Los datos obtenidos de las referencias antes mencionadas son parámetros mecánicos de
cada una de las secciones del sistema de sobrecalentamiento, el esquema de estas partes
se muestra en la Figura 3.5.

Figura
3.5. Esquema de las secciones del sistema de sobrecalentamiento de vapor.

En el diagrama de la Figura 3.5, se presenta una sección más que no se había


especificado antes, esta es la sección de paredes enfriadas por vapor, esta sección es la
primera etapa de sobrecalentamiento en el ciclo de vapor, en el modelado matemático
que se presenta en este trabajo, se toma a esta sección como parte del sobrecalentador
primario.

Después de haber obtenido algunos datos mecánicos de las diferentes secciones del
sistema de sobrecalentamiento de vapor, se pasa a calcular los demás datos mecánicos
que se necesitan para realizar la simulación del sistema de sobrecalentado por lo tanto se
plantean las ecuaciones para calcularlos.
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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 73
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Unidad Zacatenco

• Para la longitud de las secciones del sobrecalentador:

A (3-27)
l=
π •∅

• Para calcular el área transversal de las secciones del sobrecalentador:

Ac = π r 2 (3-28)

• Para el volumen interno de las secciones del sobrecalentador:

V = Ac • l (3.28)

Teniendo definidas las formulas para calcular los valores de los parámetros que hacen
falta para la simulación del sistema de sobrecalentado del generador de vapor, se pasa a
calcularlos y ya habiéndolo hecho, se presentan en la tabla 3.2.

Tabla 3.2. Valores calculados a partir de los datos mecánicos de la tabla 3.1.

Siguiendo con la obtención de los valores de los parámetros para la simulación del
sistema de sobrecalentamiento de vapor, se toman los valores referentes al flujo de
vapor en el sistema de sobrecalentado de las Tablas de Comportamiento Esperado del
Generador de Vapor del Instructivo del Generador de Vapor Mitsubishi Unidades 1 y
2, de la C. T. Manzanillo II, los cuales se presentan en la Tabla 3.3.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 74
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Tabla 3.3. Datos obtenidos Tablas de Comportamiento Esperado del Generador de Vapor del
Instructivo del Generador de Vapor Mitsubishi Unidades 1 y 2, de la C. T. Manzanillo II sobre
valores del flujo en el sistema de sobrecalentado de vapor.

También de las Tablas de Comportamiento Esperado del Generador de Vapor del


Instructivo del Generador de Vapor Mitsubishi Unidades 1 y 2, de la C. T. Manzanillo
II, se extrajeron los valores de las temperaturas ideales de los gases de combustión en
cada una de las secciones del sobrecalentador como se puede ver en la Tabla 3.4.
Tabla 3.4. Datos obtenidos Tablas de Comportamiento Esperado del Generador de Vapor del
Instructivo del Generador de Vapor Mitsubishi Unidades 1 y 2, de la C. T. Manzanillo II sobre
los valores ideales de las temperaturas de salida en las secciones del sistema de sobrecalentado
de vapor.

Habiendo obtenido los datos de las referencias antes citadas, se pasa a calcular las
capacidades caloríficas (Cp y Cv) en cada una de las secciones del sistema de
sobrecalentado de vapor, esto es en base a la ecuación 3-7 y también a los datos
obtenidos por el análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado que se realizo
anteriormente en este trabajo.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 75
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

En principio se hace la conversión de las temperaturas de las secciones del sistema de


sobrecalentado de grados Celsius a Kelvin con la ecuación 3-29.

° K = °C + 273.15 (3-29)

El resultado de estas conversiones se muestra en la Tabla 3.5.

Tabla 3.5. Resultados de la conversión entre escalas de temperatura de los valores de


temperaturas de las secciones del sistema de sobrecalentado.

Teniendo las temperaturas obtenidas del análisis termodinámico del sistema de


sobrecalentado de vapor en la escala kelvin, pasamos a calcular el Cp en cada punto del
sistema de sobrecalentado por medio de la ecuación 3-7, obteniendo como resultados
los que se presentan en la Tabla 3.6.

Tabla 3.6. Capacidades caloríficas calculadas mediante la ecuación 3-7 y los datos obtenidos
mediante el análisis termodinámico del sistema de sobrecalentador de vapor.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 76
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Ya teniendo los valores de las capacidades caloríficas a presión constante se esta en la


posibilidad de calcular las capacidades caloríficas a volumen constante mediante la
ecuación 3-8, los resultados de esta operación se muestran en la tabla 3.7.

Tabla 3.8. Capacidades caloríficas a volumen constante calculadas mediante la ecuación 3-8 y
los datos obtenidos mediante el análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado de vapor.

Ya teniendo las capacidades caloríficas a presión y a volumen constante, se pasa a


calcular las densidades del vapor en cada uno de los puntos del sistema de
sobrecalentado, esto en base a las entalpías que se obtuvieron mediante el análisis
termodinámico del sistema de sobrecalentado de vapor y a las tablas de vapor de la
referencia [11], los resultados de estos cálculos se muestran en la tabla 3.9.

Tabla 3.9. Densidades calculadas mediante el análisis termodinámico del sistema de


sobrecalentado de vapor y los datos obtenidos de las tablas de vapor de la referencia [11].

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 77
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

Siguiendo con el modelado, se hace necesario calcular el coeficiente global de


transferencia de energía de cada una de las secciones del sistema de sobrecalentado de
vapor.

Como antecedente se tiene que el coeficiente global de transferencia de energía “U”, es


la cantidad de energía necesaria para atravesar un área a una temperatura en un
determinado tiempo, el cual esta dado por la ecuación 3-30.

Qm& J
U= =
A(T1 − T f ) °Csm 2 (3-30)
De donde.

m& Flujo másico dado en [Kg/s].


Q Calor total transferido [KJ/Kg].
A Área de transferencia o superficie de contacto [m2].
T1 Temperatura del medio que transfiere energía [°C].

Tf Temperatura del medio al que se transfiere energía [°C].

Este coeficiente global de transferencia de energía se utiliza para medir la resistencia de


transferencia de un medio a otro.

Ahora tomando como datos los vapores que se han calculado en el análisis
termodinámico del sistema de sobrecalentado del generador de vapor y datos que se han
obtenido de las referencias antes citadas, se plantean los valores para calcular los
coeficientes globales de transferencia de calor para cada uno de las secciones del
sistema de sobrecalentado de vapor del generador de vapor, tomando en cuenta que los
valores que se van a utilizar en este calculo serán valores para el 100% de carga de
trabajo en el generador de vapor.

• Para el SH-1 tomando como valores de las variables de la ecuación 3-30 los
datos que se presentan en la Tabla 3.10.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 78
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Tabla 3.10. Valores para el cálculo del coeficiente global de transferencia de energía para el
caso del SH-1.

Sustituyendo los valores de la Tabla 3.10 en la ecuación 3-30 se tiene:

⎛ J ⎞⎛ Kg ⎞
⎜ 259.83 Kg ⎟ ⎜ 342.5 s ⎟
U1 = ⎝ ⎠⎝ ⎠
= 0.03804
J
(1910m ) (1163.15°C − 360.41°C )
2
°Csm 2 (3-31)

• Para el SH-2 tomando como valores de las variables de la ecuación 3-30 los
datos que se presentan en la Tabla 3.11.

Tabla 3.11. Valores para el cálculo del coeficiente global de transferencia de energía para el
caso del SH-2.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 79
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Sustituyendo los valores de la tabla 3.10 en la ecuación 3-30 se tiene:

⎛ J ⎞⎛ Kg ⎞ (3-32)
⎜ 259.83 Kg ⎟ ⎜ 342.5 s ⎟
U2 = ⎝ ⎠⎝ ⎠
= 0.1281 2
J
( 930m ) ( 957.89°C − 395.51°C )
2
m s°C

• Para el SH-3 tomando como valores de las variables de la ecuación 3-30 los
datos que se presentan en la Tabla 3.11.

Tabla 3.12. Valores para el cálculo del coeficiente global de transferencia de energía para el
caso del SH-2.

Sustituyendo los valores de la Tabla 3.10 en la ecuación 3-30 se tiene:


⎛ J ⎞⎛ Kg ⎞ (3-33)
⎜ 259.83 Kg ⎟ ⎜ 342.5 s ⎟
U3 = ⎝ ⎠⎝ ⎠
= 0.08394 2
J
( 2630m ) (851.78°C − 458.07°C )
2
m s°C

Habiendo calculado los coeficientes globales de transferencia de calor, los resultados se


presentan en la Tabla 3.13.

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Tabla 3.13. Valores de los coeficientes de transferencia de energía obtenidos mediante los
cálculos anteriores.

Habiendo calculado los parámetros que se presentan en las ecuaciones 3-24, 3-25 y 3-
26, se pasa a extraen los valores de las variables necesarias para realizar la simulación
en el dominio del tiempo del sistema de sobrecalentado de vapor del generador de
vapor.

Estos datos se presentan en la Tabla 3.14, haciendo la aclaración de que se toman datos
ideales de las referencias y de los cálculos realizados en este trabajo, todo esto tomando
como punto de operación al 100% de carga de trabajo del generador de vapor.

Tabla 3.14. Parámetros de las funciones de transferencia establecida en las ecuaciones 3-24, 3-
25 y 3-26 ocupados para hacer la simulación del sistema de sobrecalentado de vapor del
generador de vapor.

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3.7 Simulación del Sistema de Sobrecalentado de Vapor del Generador de Vapor.

Partiendo de los datos obtenidos por medio del modelado matemático del sistema de
sobrecalentado, se realiza la simulación del sistema de sobrecalentado de vapor del
generador de vapor, esta simulación tiene la intención de mostrar el comportamiento
dinámico del sistema de sobrecalentado y tener así un modelo de simulación con el cual
se pueda implementar un sistema de control para regular la temperatura de salida del
sistema de sobrecalentado, así cumpliendo uno de los objetivos de este trabajo.

Para realizar la simulación de la respuesta dinámica del modelo matemático que


describe el comportamiento de la temperatura de salida del sistema de sobrecalentado de
vapor, es necesario realizar un diagrama de simulación en la herramienta Simulink
incluida en el paquete software MatLab.

Para realizar el diagrama de simulación en la herramienta Simulink, es necesario hacer


una referencia al diagrama a bloques de la Figura 3.4, el diagrama a bloques que se
presenta en esta figura, fue obtenido a partir del modelado matemático de las partes del
sistema de sobrecalentado.

Este diagrama integra las funciones de transferencia que describen la respuesta de cada
una de las secciones del sistema de sobrecalentado de vapor, ocupando este diagrama a
bloques, se puede introducir a la herramienta Simulink para su posterior simulación, el
armado de este diagrama a boques en Simulink, se muestra en la Figura 3.6.

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Figura 3.6. Diagrama a bloques introducido en Simulink del sistema de sobrecalentado de


vapor.

Como se puede observar en el diagrama a bloques de la Figura 3.4, cada una de las
secciones del sistema de sobrecalentado esta descrita por una función de transferencia
para la entrada de vapor de la sección anterior y otra función de transferencia para la
entrada de la temperatura de los gases de combustión del generador de vapor.

Por esta configuración en la relación de las entradas al sistema de sobrecalentado de


vapor, se integran muchos parámetros que son parte de las formulas para obtener las
constantes del sistema de tiempo del sistema y las ganancias de las entradas al sistema,
por este numero de constantes que es necesario introducir al diagrama a bloques del
sistema de sobrecalentado de vapor que se integro en Simulink, se hace necesario
programar una rutina en un archivo m (m-file) de MatLab.

Esta rutina que se programo en un m-file, intención de ingresar los datos del modelo
matemático que se integro en Simulink y también esta rutina realizara el calculo de las
ganancias de entrada al sistema y de las constantes de tiempo de cada una de las
funciones de transferencia de las secciones del sistema de sobrecalentado del generador
de vapor.

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En la figura 3.7, se muestra el diagrama de flujo de esta rutina, y en la figura 3.8, se


muestra la programación de la misma en un m-file de MatLab.
Inicio.

Creación e introducción de las


Variables variables del programa.

Calculo de los valores de las constantes


τ ,κ de tiempo y de las ganancias de cada
una de las funciones de transferencia de
las secciones del sobrecalentador.

Fin.

Figura 3.7. Diagrama de flujo de la rutina para calcular los valores de las constantes de tiempo y
de las ganancias de las funciones de transferencia del diagrama a bloques del sistema de
sobrecalentado de vapor.

Figura 3.8. Programación de la rutina para introducir los parámetros del diagrama a bloques del
sistema de sobrecalentado de vapor.

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Utilizando a la Tabla 3.14 de este trabajo, la cual presenta todos los parámetros del
modelado matemático del sistema de sobrecalentado del generador de vapor para una
carga de trabajo del 100%, se realiza la captura de datos por medio de la rutina que se
programo en un M-File de MatLab, para realizar la simulación de la respuesta del
sistema de sobrecalentado de vapor del generador de vapor, como se puede ver en la
Figura 3.9.

Figura 3.9. Ejecución de la rutina programada en un M-File para la adquisición de los


parámetros del modelo matemático del sistema de sobrecalentado de vapor del generador de
vapor.

Habiendo introducido los parámetros para la simulación del modelo matemático del
sistema de sobrecalentado de vapor del generador de vapor, se pasa a configurar los
parámetros de simulación de Simulink, los cuales se presentan en la Figura 3.10.

Figura 3.10. Ventana de configuración de parámetros de simulación para el modelo matemático


del sistema de sobrecalentado de vapor.

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En la configuración de Simulink, se ingreso el tiempo de simulación, así como también


se selecciono el método numérico con el cual se resolvería el modelo matemático, así
como también se eligió el paso de integración para la solución del modelo matemático.

Para realizar la simulación, se hace necesario plantear puntos en donde se quiera


monitorear la respuesta del modelo matemático, por esta cuestión en la Figura 3.11, se
plantean los puntos de monitoreo de las diferentes temperaturas del sistema de
sobrecalentamiento de vapor, estos puntos son los puntos en los cuales se calcularon las
temperaturas en el análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado de vapor.

Figura 3.11. Puntos del tomados del análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado de
vapor, extrapolados al diagrama a bloques que se armo en Simulink.

Teniendo ya visualizados los puntos a monitorear del diagrama a bloques del sistema de
sobrecalentado en el modelo de Simulink y ya habiendo ingresado y configurado todos
los parámetros necesarios para realizar la simulación, se pasa ha correr la simulación del
sistema de sobrecalentado de vapor.

Ya habiendo corrido la simulación en Simulink, los resultados que se obtuvieron son:

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• Para el punto “x”:

Figura 3.12. Comportamiento de la temperatura a la salida del SH-1.

Para tener una visualización mejor para la respuesta se hizo un acercamiento en la curva
de respuesta de comportamiento de la temperatura a la salida del SH-1, esta se puede
ver en la Figura 3.13.

Figura 3.13. Acercamiento de la curva de comportamiento de la temperatura a la salida del SH-


1.

Como se puede apreciar en la Figura 3.12 y 3.13, la temperatura de salida del SH-1
alcanza aproximadamente el valor de 396°C, lo cual indica que en esta sección del
sobrecalentador, el modelo matemático esta arrojando valores ideales de la temperatura
del vapor.

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Así que con este resultado, la simulación en esta sección se considera que es correcta,
esto por la cuestión de que los datos ingresados son datos al 100% de la carga en
condiciones ideales y estos están coincidiendo con lo ya obtenido en el análisis
termodinámico del sistema de sobrecalentamiento del generador de vapor.

• Para el punto “x1”:

Figura 3.14. Comportamiento de la temperatura a la salida del SH-2.

Para tener una visualización mejor para la respuesta se hizo un acercamiento en la curva
de respuesta de comportamiento de la temperatura a la salida del SH-2, esta se puede
ver en la Figura 3.14.

Figura 3.15. Acercamiento de la curva de comportamiento de la temperatura a la salida del SH-


2.
Como se puede apreciar en la Figura 3.14 y 3.15, la temperatura de salida del SH-2
alcanza aproximadamente el valor de 456°C.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 88
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Lo anterior indica que en esta sección del sobrecalentador, el modelo matemático esta
arrojando valores ideales de la temperatura del vapor, así que con este resultado.

La simulación en esta sección se considera que es correcta, esto por la cuestión de que
los datos ingresados son datos al 100% de la carga en condiciones ideales y estos están
coincidiendo con lo ya obtenido en el análisis termodinámico del sistema de
sobrecalentamiento del generador de vapor.

• Para el punto “out”:

Figura 3.16. Comportamiento de la temperatura a la salida del SH-3.

Para tener una visualización mejor para la respuesta se hizo un acercamiento en la curva
de respuesta de comportamiento de la temperatura a la salida del SH-3, esta se puede
ver en la Figura 3.17.

Figura 3.17. Acercamiento de la curva de comportamiento de la temperatura a la salida del SH-


3.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 89
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Como se puede apreciar en la Figura 3.16 y 3.17, la temperatura de salida del SH-3
alcanza aproximadamente el valor de 543°C, lo cual indica que en esta sección del
sobrecalentador, el modelo matemático esta arrojando valores ideales de la temperatura
del vapor, así que con este resultado, la simulación en esta sección se considera que es
correcta, esto por la cuestión de que los datos ingresados son datos al 100% de la carga
en condiciones ideales y estos están coincidiendo con lo ya obtenido en el análisis
termodinámico del sistema de sobrecalentamiento del generador de vapor.

Por los datos obtenidos en el modelado matemático del sistema de sobrecalentamiento


de vapor y en la simulación del sistema, se asume que se tiene un modelo matemático
que esta en posibilidad de representar la dinámica del sistema de sobrecalentado de
vapor del generador de vapor, por esta cuestión se esta en posibilidad de diseñar el
sistema de control para el sistema de sobrecalentado de vapor en base al modelo
matemático y la simulación que se realizo hasta esta parte de este trabajo.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 90
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Capítulo 4:
Implementación del Sistema de Control de
Atemperación de un Generador de Vapor.

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4.1 Consideraciones en la Implementación del sistema de Control de Atemperación


del Sistema de Sobrecalentado del Generador de Vapor.

Para iniciar la implementación del sistema de control de atemperación de un generador


de vapor de 1172 Ton/Hrs, es necesario referirse al modelado matemático del sistema de
sobrecalentado que se llevo a cabo en secciones anteriores de este trabajo.

Al referirse en modelado matemático del sistema de sobrecalentado de vapor, se tiene


como intención plantear el sistema a controlar, esto basándose en la función de un
atemperador que es la de disminuir la temperatura del vapor por medio de la mezcla del
vapor de la línea de proceso con la atomización agua de un alto grado de pureza dentro
de la misma con esto asumiendo que el atemperador es parte del sistema de
sobrecalentado de vapor, y que funge con la elemento final de control.

Tomando al modelado matemático del sistema de sobrecalentado de vapor, es necesario


plantear las perturbaciones a las cuales el sistema de control a implementar tendrá que
compensar para el aseguramiento de las condiciones de operación del sistema de
sobrecalentado, es por esto que se plantean a continuación.

Las perturbaciones que pueden afectar el buen funcionamiento del sistema de


sobrecalentado de vapor pueden ser:

• Cambios en las temperaturas de los gases de combustión.


• Variación del poder calorífico del combustible que se alimenta al generador de
vapor.
• Acumulación de escorias en las superficies de contacto de los elementos que
intercambian calor dentro del generador de vapor.
• Cambio en las temperaturas del agua alimenta al generador de vapor.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 92
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Todas estas perturbaciones que se suponen se pueden presentar en la operación del


generador de vapor y que repercuten al sistema de sobrecalentado de vapor, se pueden
traducir en una sola, la cual es el aumento de la temperatura de los gases de combustión.

Como ya se había explicado en secciones anteriores de este trabajo, el sistema de


sobrecalentado esta en el camino que recorren los gases de combustión para salir del
generador de vapor, y es por esta razón que cualquier cambio en la temperatura de estos
gases repercute en la temperatura del vapor sobrecalentado que sale del generador de
vapor y entra a la turbina de alta presión de la central termoeléctrica.

La temperatura del vapor sobrecalentado se regula por medio de dos sistemas de


control los cuales son:

• Sistema de Inclinación de Quemadores.


• Sistema de Atemperación del Sobrecalentador de Vapor.

El funcionamiento en conjunto estos sistemas mantienen en una temperatura de 541°C


al vapor que sale del sobrecalentador del generador de vapor.

El sistema de inclinación de Quemadores; es un sistema que mediante la inclinación de


los que madores de combustóleo del generador de vapor, acercan o alejan a la bola de
fuego del sistema de sobrecalentado de vapor y así aumenta o disminuye la temperatura
de los gases de la combustión, con el detalle de que no hay una gran precisión en la
acción de este sistema de control, podría decirse que es un control burdo, mencionando
que solo se pueden controlar rangos muy grandes de temperatura del vapor a la salida
del sistema de sobrecalentado con este sistema.

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El sistema de atemperación del sobrecalentador de vapor; este es un sistema que actúa


como un control fino en el control de la temperatura del vapor sobrecalentado, este
sistema de control compensa la acción del sistema de los cambios bruscos de
temperatura del sistema de inclinación de quemadores, este sistema de control actúa con
el principio de funcionamiento que se ha mencionado con anterioridad basándose en la
mezcla del vapor de proceso y de agua de alto grado de pureza.

4.2 Adición de Perturbaciones al Modelo Matemático del Sistema de


Sobrecalentador de Vapor.

Tomando como base el modelo matemático del sistema de sobrecalentado de vapor y


teniendo como referencia que el sistema de atemperación del sobrecalentador es un
sistema de control fino de la temperatura de salida del sobrecalentador, se plantean las
perturbaciones a aplicar en el modelado matemático del sistema de sobrecalentado de
vapor, estas se muestran en la Figura
4.1.

Figura 4.1. Perturbaciones planteadas en el modelado matemático del sistema de


sobrecalentado.

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Estas perturbaciones planteadas en el modelo matemático que se armo en Simulink son


elevaciones de temperatura que se adicionan a las temperaturas ideales de los gases de
combustión del generador de vapor, esto en base a las consideraciones hechas con
anterioridad.

Se incorporan como señales escalón unitario por que a las temperaturas ideales de los
gases se maneja en el modelo matemático como constantes, y por esta cuestión, estas
tienen efecto desde el principio de simulación, y las perturbaciones se dan en una subida
a un tiempo determinado, los valores de configuración de cada una de estas
perturbaciones se presentan el las Figuras 4.2, 4.3 y 4.4.

Figura 4.2. Tabla de parámetros de configuración para la perturbación en la temperatura de los


gases del SH-1.

Figura 4.3. Tabla de parámetros de configuración para la perturbación en la temperatura de los


gases del SH-2.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 95
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Figura 4.4. Tabla de parámetros de configuración para la perturbación en la temperatura de los


gases del SH-3.

En estos parámetros, se planteo un tiempo de entrada a la perturbación de 1100


segundos, y valores diferentes para cada una de las perturbaciones en cada uno de los
sobrecalentadores, esto por la cuestión de que si sube la temperatura de los gases en la
entrada del sobrecalentador primario, este absorbe un poco del calor que elevo la
perturbación el demás calor pasa a la sección secundaria del sobrecalentador y esta
también solo absorbe una parte, y lo demás lo pasa a la sección terciaria.

Al hacer la simulación del modelo matemático del sistema de sobrecalentado con


perturbaciones incluidas en la simulación, se tiene como resultado las figuras siguientes,
en estas figuras se muestran las graficas del comportamiento de la temperatura en cada
una de los puntos que se monitorean, estos puntos tomados de la simulación que se
había realizado en secciones anteriores de este trabajo.

Figura 4.5. Curva de comportamiento de la temperatura de salida del SH-1 ante una
perturbación en la temperatura de los gases de combustión.

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Figura 4.6. Acercamiento hecho al segmento de la curva de comportamiento de la


temperatura de salida del SH-1 ante una perturbación en la temperatura de los gases de
combustión.

Como se muestra en la grafica de la Figura 4.5, la curva del comportamiento de la


temperatura del vapor sobrecalentado se puede percibir el aumento de la temperatura en
el vapor, después de presentarse la perturbación, en este punto que se esta
monitoreando, se hace un acercamiento en el instante en que se presenta la perturbación,
este se muestra en la Figura 4.6, este acercamiento es antes del segundo 1100, ese
acercamiento nos presenta el aumento de la temperatura que se tubo, este llego hasta
una temperatura de salida del SH-1 de 409°C, comparando este resultado con el
resultado que arrojo el análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado de vapor,
hay una variación de alrededor de 10°C, esto solo en la sección primaria del sistema de
sobrecalentado de vapor.

Analizando las graficas del comportamiento de la temperatura de vapor a la salida de la


sección secundaria del sobrecalentador, se muestra que también hubo un aumento de
temperatura del vapor sobrecalentado a la salida del sobrecalentador, este aumento se
muestra en la grafica de la Figura 4.7.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 97
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Figura 4.7. Curva de comportamiento de la temperatura de salida del SH-2 ante una
perturbación en la temperatura de los gases de combustión.

Figura 4.8. Acercamiento hecho al segmento de la curva de comportamiento de la temperatura


de salida del SH-2 ante una perturbación en la temperatura de los gases de combustión.

En la grafica de la Figura 4.7, la curva del comportamiento de la temperatura del vapor


sobrecalentado se puede percibir el aumento de la temperatura en el vapor, después de
presentarse la perturbación, en este punto que se esta monitoreando, se hace un
acercamiento en el instante en que se presenta la perturbación, este se muestra en la
Figura 4.8.

Este acercamiento es antes del segundo 1100, ese acercamiento nos presenta el aumento
de la temperatura que se tubo, este llego hasta una temperatura de salida del SH-2 de
487°C, comparando este resultado con el resultado que arrojo el análisis termodinámico
del sistema de sobrecalentado de vapor, hay una variación de alrededor de 30°C, esto
solo en la sección primaria del sistema de sobrecalentado de vapor.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 98
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Siguiendo con el análisis de los efectos de las perturbaciones en el sistema de


sobrecalentado de vapor, se analizan las graficas del comportamiento de la temperatura
de vapor a la salida de la sección terciaria del sobrecalentador, se muestra que también
hubo un aumento de temperatura del vapor sobrecalentado a la salida del
sobrecalentador, este aumento se muestra en la grafica de la Figura 4.9.

Figura 4.9. Curva de comportamiento de la temperatura de salida del SH-3 ante una
perturbación en la temperatura de los gases de combustión.

Figura 4.10. Acercamiento hecho al segmento de la curva de comportamiento de la temperatura


de salida del SH-2 ante una perturbación en la temperatura de los gases de combustión.

En la grafica de la Figura 4.9, la curva del comportamiento de la temperatura del vapor


sobrecalentado se puede percibir el aumento de la temperatura en el vapor, después de
presentarse la perturbación, en este punto que se esta monitoreando, se hace un
acercamiento en el instante en que se presenta la perturbación, este se muestra en la
Figura 4.10.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 99
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Este acercamiento es antes del segundo 1100, ese acercamiento nos presenta el aumento
de la temperatura que se tubo, este llego hasta una temperatura de salida del SH-3 de
563°C, comparando este resultado con el resultado que arrojo el análisis termodinámico
del sistema de sobrecalentado de vapor, hay una variación de alrededor de 23°C, esto
solo en la sección primaria del sistema de sobrecalentado de vapor.

Después de analizar los resultados arrojados por la simulación en cada uno de los
puntos que se planteo monitorear, se pudieron ver las diferencias de temperatura que se
presentan en cada uno de estos puntos del sistema de sobrecalentado, esto provocado
por el aumento de la temperatura de los gases de combustión, todo este análisis tomando
como base los resultados arrojados por el análisis termodinámico del sistema de
sobrecalentado de vapor.

4.3 Instrumentación y Control para el Sistema de Sobrecalentado de Vapor del


Generador de Vapor.

Habiendo simulado los efectos de las perturbaciones en la dinámica del sistema de


sobrecalentado, se pasa a instrumentar para controlar la temperatura del vapor a
cualquier perturbación en el sistema de sobrecalentado, para esto se recurre a la
referencia [3] y a la referencia [2], en las cuales se presentan la de operación y la
filosofía de control para este sistema.

4.3.1 Filosofía de Control del Sistema de Sobrecalentado de Vapor.

Basándose en el análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado de vapor y en la


información obtenida de la referencia [1], al momento de presentarse una perturbación
en los gases de combustión del generador de vapor, estos provocan un intercambio de
calor mayor en cada una de las secciones del sistema de sobrecalentado.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 100
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Esto altera la temperatura de salida del sistema de sobrecalentado de vapor, para
contrarrestar el aumento de la temperatura de salida del generador de vapor, se atempera
el vapor que entra en las secciones secundaria y terciaria del generador de vapor, esto
con el fin de regular la temperatura de entrada a estos sobrecalentadotes y así controlar
la temperatura de salida del sistema de sobrecalentado.

No se atempera a la entrada del sobrecalentador primario, esto por que la temperatura a


su entrada es la temperatura de saturación del agua dentro del generador de vapor, por
esta cuestión si se atemperara a la entrada de este sobrecalentador, disminuiría la
temperatura del vapor hasta el punto de cambiar su estado de agregación y así se
arrastraría agua a las demás secciones de sobrecalentado de vapor.

El diagrama de las atemperaciones en el sistema de sobrecalentado se muestra en la


Figura 4.11, en este diagrama se muestra la posición de los atemperadores dentro del
sistema de sobrecalentado de vapor.

Figura 4.11. Esquema del sistema de atemperación del sistema de sobrecalentador de vapor.

Para controlar el grado de atemperación en el generador de vapor, se manipula el flujo


de agua para atemperar, con lo cual se manipula la disminución de la temperatura del
vapor a la entrada de cada una de las secciones del sistema de sobrecalentado de vapor
del generador de vapor.

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4.4 Modelado de Control para los Atemperadores del Sistema de Sobrecalentado.

El grado de disminución de temperatura al vapor de entrada a las secciones del


sobrecalentador de vapor se calculo por medio del análisis termodinámico de los
atemperadores del sistema de sobrecalentado, que se llevo a cabo en secciones
anteriores de este trabajo.

En análisis termodinámico de los atemperadores del sistema de sobrecalentado, se


realizo tomando los flujos de agua de atemperación máximos, estos datos tomados de la
referencia [1], con lo cual se obtuvo la diferencia de temperaturas del vapor a la
entrada del atemperador contra la temperatura del vapor a la salida del atemperador.

Teniendo en cuenta que este análisis se hizo a cada uno de los atemperadores.

Teniendo la diferencia máxima de temperaturas del vapor a la entrada y a la salida de


los atemperadores, se pasa a armar el diagrama de bloques de estos para su posterior
integración en el sistema en MatLab que ya se tiene del sistema de sobrecalentado de
vapor.

• Para el atemperador 1 se tiene:


Kg
Para 8.11 de agua de atemperación se le puede disminuir 30°C a la temperatura del
s
vapor sobrecalentado, planteando una ecuación para relacionar estas dos magnitudes
diferentes, se propone una constante de proporcionalidad la ecuación resultante para el
atemperador 1 queda;

Kg
8.11 K1 = 30°C
s (4-1)
Despejando a esta constante el resultado es;
30°C °C • s
K1 = = 3.6585
Kg Kg (4-2)
8.11
s

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Quedando el diagrama de bloques:

Figura 4.12. Diagrama de bloques para el atemperador primario.

• Para el atemperador 1 se tiene:

Kg
Para 7.05 de agua de atemperación se le puede disminuir 15°C a la temperatura del
s
vapor sobrecalentado, planteando una ecuación para relacionar estas dos magnitudes
diferentes, se propone una constante de proporcionalidad la ecuación resultante para el
atemperador 3 queda;

Kg
7.05 K 2 = 15°C
s (4-3)

Despejando a esta constante el resultado es;


15°C °C • s
K1 = = 2.127
Kg Kg (4-4)
7.05
s
Quedando el diagrama de bloques:

Figura 4.13. Diagrama de bloques para el atemperador secundario.

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4.5 Modelado de Control para las Válvulas de los Atemperadores del Sistema de
Sobrecalentado.

Para controlar la temperatura del vapor de sistema de sobrecalentado de vapor, se hace


necesario atemperar a este vapor, por lo cual hay que manipular el flujo de agua de
atemperación para poder regular el grado de atemperación de el vapor sobrecalentado,
por lo cual la manipulación de esta agua es hecha por la apertura o cierre de una válvula
de control, las características de esta válvula de control se han consultado de la
referencia [4].

La válvula con la cual se controla el agua de atemperación es una servo válvula con un
actuador proporcional eléctrico, el actuador maneja una señal normalizada de 4 – 20mA,
para regulas su apertura de 0 – 100%, la característica de la válvula de de igual
porcentaje y su curva de comportamiento se muestra en la Figura 4.14.

Figura 4.14. Comportamiento de la servo válvula de control de agua de atemperación.

La dinámica de la servo-válvula se puede representar con la función de transferencia de


segundo orden que se muestra en la ecuación 4-5.

P(s) 1 (4-5)
= 2
I ( s ) s + 1.8s + 1

Para hacer la representación de esta servo válvula para introducirla al modelo de control
en MatLab, es necesario generar su diagrama a bloques el cual integra un bloque el cual
relaciona la apertura de la válvula con el flujo que permite que pase, los diagramas a
bloques para cada una de las válvulas se muestra en la figuras 4.15 y 4.16.

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1
s 2 + 1.8s + 1

Figura 4.15. Diagrama a bloques para la servo-válvula del atemperador 1.

1
s 2 + 1.8s + 1

Figura 4.16. Diagrama a bloques para la servo-válvula del atemperador 2.

4.6 Implementación de la Arquitectura de Control del Sistema de Control de


atemperación del Sobrecalentador del Generador de Vapor.

En base al esquema del sistema de atemperación del sistema de sobrecalentador de


vapor que se mostró en la Figura 4.11, así como también en base a la información
consultada en las referencias [1], [2] y [3], la arquitectura de control planteada para este
sistema de control de atemperación es el que se presenta en el esquema que se muestra
en la Figura 4.17.

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V-3

TV TV

M
De Bomba
de Agua de S.P. S.P. S.P. S.P.
Alimentación TC TC TC TC
V-4
TT TT TT TT

Del Domo TT TT TT TT A Turbina de


Superior Alta Presión

1 2

SH-1 SH-2 SH-3

Figura 4.17. Esquema de la arquitectura de control planteada para el sistema de control de


atemperación del sobrecalentador de un generador de vapor.

En esta arquitectura que se muestra en la Figura 4.17, se integra de dos lazos de control
en cascada, los cuales regulan la temperatura de entrada y de salida de las secciones
secundaria y terciaria del sobrecalentador del generador de vapor.

En la sección primaria, no se regula la temperatura, esto por que no es recomendable


atemperar el vapor a la entrada de esta sección por cuestiones de condensación del
vapor, conllevando a la generación y arrastre de agua a las demás secciones del
sobrecalentador.

En la arquitectura de control planteada, se presenta un lazo de control en cascada para el


control de la temperatura en la sección terciaria tomando como variable principal a la
temperatura de salida de esta sección, (la cual es la variable a controlar dentro de este
sistema).

Como variable secundaria se toma a la temperatura de entrada al sobrecalentador, esta


se manipula por medio de la atemperación que se suministra con el atemperador que
esta a la entrada de esta sección.

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Se toma de esta manera a las variables en base a el análisis termodinámico del sistema
de sobrecalentado de vapor, el cual muestra las temperaturas de entrada de cada una de
las secciones del sistema de sobrecalentado de vapor y así con esto se tiene referencia
de cada uno de los valores de las temperaturas en estos puntos.

La arquitectura en cascada implementada en la sección terciaria del sobrecalentador


toma como variable de perturbación a la temperatura de entrada al sobrecalentador, si
esta temperatura en el vapor aumenta, el sistema de control debe compensar ese
aumento de temperatura, esto con la apertura de la servo-válvula del primer
atemperador.

Esto tiene a intención de hacer que el vapor entre a esta sección con los parámetros de
temperatura que se obtuvieron del análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado
de vapor, este lazo se muestra en la Figura 4.18.

Figura 4.18. Esquema de la arquitectura de control para el sistema de control de atemperación


del sobrecalentador, mostrando al lazo en cascada primario, este siendo el que regula la
temperatura en la sección terciaria del sobrecalentado.

También en el sobrecalentador terciario se monitorea la temperatura a la salida del


vapor, con el fin de disminuir o aumentar el punto de consigna del controlador
secundario de este lazo de control en cascada.

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Esto tiene la intención de modular la temperatura a la entrada por si la perturbación se


presenta en la temperatura de los gases y tienda a aumentar el sobrecalentamiento del
vapor en esta sección, esto repercutiendo a la temperatura a la salida del vapor.

En la sección secundaria del sobrecalentador de vapor, también se implementa una


arquitectura en cascada, tomando como variable de perturbación a la temperatura del
vapor en la entrada de esta sección, así, si la temperatura del vapor a la entrada de esta
sección aumenta, el sistema de control debe compensar ese aumento de temperatura en
el vapor mediante la apertura de la servo-válvula del segundo atemperador.

Esto con la intención de hacer que el vapor entre a esta sección con los parámetros de
temperatura que se obtuvieron del análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado
de vapor.

En la Figura 4.19, se señala a este lazo de control en el esquema de la arquitectura de


control para el sistema de control de atemperación del sobrecalentador de vapor.

Figura 4.19. Esquema de la arquitectura de control para el sistema de control de atemperación


del sobrecalentador, mostrando al lazo en cascada secundario, este siendo el que regula la
temperatura en la sección secundaria del sobrecalentado.

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También en la sección secundaria del sobrecalentador de vapor, se monitorea la


temperatura a la salida del vapor, con el fin de disminuir o aumentar el punto de
consigna del controlador secundario de este lazo de control en cascada.

Con la intención de modular la temperatura a la entrada por si la perturbación se


presenta en la temperatura de los gases y tienda a aumentar el sobrecalentamiento del
vapor en esta sección, esto repercutiendo a la temperatura a la salida del vapor.

Los dos lazos de control en cascada se interconectan por medio de la asignación del
punto de consigna del controlador primario del segundo lazo en cascada por medio del
error del controlador primario del lazo primario.

Este se asigna directamente, con esto, se regula la acción del segundo lazo de control
por medio del error que se presenta en la temperatura del vapor de salida del sistema de
sobrecalentado de vapor, si aumenta el error en este punto, modifica la acción de los dos
lazos de control del sistema de atemperación del sobrecalentador de vapor.

4.7 Rangos de Operación de los Transmisores de la Arquitectura del Sistema de


control Atemperación del Sobrecalentador de un Generador de Vapor.

Para la implementación del sistema de control del atemperación del sobrecalentador de


vapor, es necesario monitorear las variables a controlar, en este caso estas variables son
la temperatura del vapor sobrecalentado en diferentes puntos del sistema de
sobrecalentado de vapor, por esta cuestión se hace necesario el uso de transmisores, esto
con la intención de monitorear las temperaturas del vapor sobrecalentado en las
diferentes secciones y así mantener reguladas estas variables.

Para este trabajo, se consideran transmisores de temperatura a diferentes rangos de


medición con la característica de que estos transmisores proporcionan una señal de
salida normalizada de 4 - 20mA con un comportamiento lineal a la salida con respecto a
los cambios de temperatura que estén sensando.

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Los rangos de temperatura para cada uno de los transmisores se asignaron según el
punto en donde se encuentran colocados, por esta cuestión en la Figura 4.20, se muestra
la numeración de cada uno de los transmisores y su posición en el sistema de
sobrecalentado de vapor.

Figura 4.20. Posición de transmisores dentro del sistema de sobrecalentado de vapor y


numeración de estos.

• Transmisor “TT-01A”

Según en el análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado de vapor, en el punto


donde se encuentra este transmisor, la temperatura que se calculo es siempre constante,
esto por que este punto es la salida del sistema de sobrecalentado de vapor, por lo
consiguiente, siempre el vapor va a estar a 541°C, por que es la temperatura nominal del
vapor a la entrada de la turbina de alta presión.

Por lo anterior, el rango de este transmisor se eligió de 535°C @ 550°C, esto tomando
en cuenta lo dicho en el segmento anterior y tomando en cuenta que el sistema de
atemperación del sistema de sobrecalentado de vapor solo tendrá acción del 50% de
carga de la unidad hasta la carga máxima.

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El diagrama a bloques de este transmisor se muestra en la Figura 4.21, en el cual se


muestra su rango de operación, su comportamiento con respecto al cambio de
temperatura en el elemento sensor y su rango de salida con respecto al rango de
operación de este instrumento.

Figura 4.21. Diagrama a bloques del transmisor TT-01A.

• Transmisor “TT-01B”

Según en el análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado de vapor, en el punto


donde se encuentra este transmisor (a la entrada de la sección terciaria del sistema de
sobrecalentado de vapor), la temperatura que se calculo tiene un valor de 338.4°C para
el 50% de la carga y tiene el valor de 458.07°C para el 100% de la carga de trabajo de la
unidad, para la elección del rango de este transmisor de temperatura se tiene que tomar
en cuenta que esta temperatura puede variar en la operación del generador de vapor.

Por lo anterior, el rango de este transmisor se eligió de 338°C @ 485°C, esto tomando
en cuenta lo dicho en el segmento anterior y tomando en cuenta que el sistema de
atemperación del sistema de sobrecalentado de vapor solo tendrá acción del 50% de
carga de la unidad hasta la carga máxima.

El diagrama a bloques de este transmisor se muestra en la Figura 4.22, en el cual se


muestra su rango de operación, su comportamiento con respecto al cambio de
temperatura en el elemento sensor y su rango de salida con respecto al rango de
operación de este instrumento.

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Figura 4.22. Diagrama a bloques del transmisor TT-01B.

• Transmisor “TT-02A”

Según en el análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado de vapor, en el punto


donde se encuentra este transmisor (a la salida de la sección secundaria del sistema de
sobrecalentado de vapor), la temperatura que se calculo tiene un valor de 338.4°C para
el 50% de la carga y tiene el valor de 458.07°C para el 100% de la carga de trabajo de la
unidad, para la elección del rango de este transmisor de temperatura se tiene que tomar
en cuenta que esta temperatura puede variar en la operación del generador de vapor.

Por lo anterior, el rango de este transmisor se eligió de 338°C @ 485°C, esto tomando
en cuenta lo dicho en el segmento anterior y tomando en cuenta que el sistema de
atemperación del sistema de sobrecalentado de vapor solo tendrá acción del 50% de
carga de la unidad hasta la carga máxima.

El diagrama a bloques de este transmisor se muestra en la Figura 4.23, en el cual se


muestra su rango de operación, su comportamiento con respecto al cambio de
temperatura en el elemento sensor y su rango de salida con respecto al rango de
operación de este instrumento.

Figura 4.23. Diagrama a bloques del transmisor TT-02A.

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• Transmisor “TT-02B”

Según en el análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado de vapor, en el punto


donde se encuentra este transmisor (a la entrada de la sección secundaria del sistema de
sobrecalentado de vapor), la temperatura que se calculo tiene un valor de 379.4°C para
el 50% de la carga y tiene el valor de 395°C para el 100% de la carga de trabajo de la
unidad, para la elección del rango de este transmisor de temperatura se tiene que tomar
en cuenta que esta temperatura puede variar en la operación del generador de vapor.

Por lo anterior, el rango de este transmisor se eligió de 379°C @ 410°C, esto tomando
en cuenta lo dicho en el segmento anterior y tomando en cuenta que el sistema de
atemperación del sistema de sobrecalentado de vapor solo tendrá acción del 50% de
carga de la unidad hasta la carga máxima.

El diagrama a bloques de este transmisor se muestra en la Figura 4.24, en el cual se


muestra su rango de operación, su comportamiento con respecto al cambio de
temperatura en el elemento sensor y su rango de salida con respecto al rango de
operación de este instrumento.

Figura 4.24. Diagrama a bloques del transmisor TT-02B.

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4.8 Controladores de Proceso a Utilizar en el Sistema de Control de Atemperación


del sistema de Sobrecalentado de Vapor del Generador de Vapor

Para la integración de la arquitectura de control del sistema de control de atemperación


del sistema de sobrecalentador de vapor de un generador de vapor, se hace necesaria la
utilización de controladores de procesos, los cuales contienen algoritmos de control
programados en su interior con lo cual se pueden generar señales de control a base de
las señales de error que se obtengan de la retroalimentación que se hace por medio de
los transmisores del sistema de control.

Los controladores de procesos, tienen parámetros para configurar, los cuales rigen el
comportamiento a su salida a partir de la señal de error que nos arroje nuestro proceso.

En este trabajo se selecciono el uso de controladores PID (controlador con acción


proporcional + integral + derivativa).

El controlador PID es un controlador retroalimentado cuyo propósito es hacer que el


error en estado estacionario, entre la señal de referencia y la señal de salida del proceso,
sea cero de manera asintótica en el tiempo.

Funcionamiento

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema


se necesita, al menos:

• Un sensor, que determine el estado del sistema.


• Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
• Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada.

El sensor proporciona una señal analógica al controlador, la cual representa el punto


actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar ese valor
en tensión eléctrica, intensidad eléctrica o frecuencia.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 114
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En este último caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores,
que son con corriente continua.

El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta
señal recibe el nombre de punto de consigna(o punto de referencia), la cual es de la
misma naturaleza y tiene el mismo intervalo de valores que la señal que proporciona el
sensor.

Acción proporcional

La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante


proporcional. Esta componente PID toma un papel importante cuando la señal de error
es grande, pero su acción se ve mermada con la disminución de dicha señal.

Este efecto tiene como consecuencia la aparición de un error permanente, que hace que
la parte proporcional nunca llegue a solucionar por completo el error del sistema.

La constante proporcional determinará el error permanente, siendo éste menor cuanto


mayor sea el valor de la constante proporcional.

Acción integral

La función principal de la acción integral es asegurar que la salida del proceso


concuerde con la referencia en estado estacionario. Con el controlador proporcional,
normalmente existiría un error en estado estacionario.

Con la acción integral, un pequeño error positivo siempre producirá un incremento en la


señal de control y, un error negativo siempre dará una señal decreciente sin importar
cuán pequeño sea el error.
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Acción derivativa

El propósito de la acción derivativa es mejorar la estabilidad de lazo cerrado. El


mecanismo de inestabilidad puede ser descrito intuitivamente como sigue. Debido a la
dinámica del proceso, pasa algún tiempo antes de que la variable de control se note en la
salida del proceso.

De esta manera, el sistema de control tarda en corregir el error. La acción de un


controlador con acción proporcional y derivativa puede ser interpretada como si el
control proporcional fuese hecho para predecir la salida del proceso

Conjuntando se tiene que en dominio del tiempo, la ecuación característica de un


controlador PID es:
⎡ t
de(t ) ⎤
u (t ) = k p ⎢ e(t ) + ki ∫ e(t )dt + kd ⎥
⎣ 0
dt ⎦ (4-6)

Conjuntando se tiene que en dominio de Laplace, la ecuación característica de un


controlador PID es:
⎡ k ⎤
u ( s ) = k p ⎢1 + i + kd s ⎥
⎣ s ⎦ (4-7)

El diagrama a bloques de este controlador se muestra en la Figura 4.25.

Figura 4.25. Diagrama a bloques de un controlador PID.

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4.9 Simulación del la Arquitectura de Control del Sistema de Atemperación del


Sistema de Sobrecalentado de Vapor del Generador de Vapor.

Habiendo obtenido los diagramas a bloques de las partes que integran a la arquitectura
de control del sistema de control de atemperación que se presento en la Figura 4.17 de
este trabajo, se pasa a integrar cada una de estas partes en el sistema de sobrecalentado
de vapor que ya se tiene generado en la herramienta computacional Simulink
perteneciente al software MatLab, tomando en cuenta que en esta herramienta solo se
pueden introducir los diagramas a bloques de cada una de estas partes.

Antes de armar el diagrama a bloques del sistema de control de atemperación del


sistema de sobrecalentado de vapor, se muestra el esquema de control del sistema de
atemperación con las nomenclaturas de cada uno de los elementos que lo incorporan,
esto se muestra en la Figura 4.26.

V-14

TV
01
M
De Bomba
S.P. S.P. S.P. S.P.
de Agua de TC TC TC TC
Alimentación 02B 02A TC
01B TC
01A
V-13
TT TT TT TT
TV
02
TT TT TT TT
Del Domo 02B 02A 01B 01A A Turbina de
Superior Alta Presión

1 2
AT-02 AT-01

SH-1 SH-2 SH-3

Figura 4.26. Esquema de la arquitectura de control del sistema de control de atemperación del
sobrecalentador del generador de vapor, mostrando la nomenclatura de cada una de sus partes.

Habiendo ya numerado cada una de las partes del sistema de control de atemperación y
ocupando el diagrama a bloques que se uso para simular el sistema de sobrecalentado de
vapor, se pasa a integrar a este ultimo diagrama el sistema de control de atemperación,
el cual se muestra en la Figura 4.27, en este se muestra la integración que se hizo en la
herramienta Simulink de MatLab.
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Para el diagrama a bloques que se muestra en la Figura 4.27, se ocuparon bloques que
ya están establecidos en el paquete Simulink, estos son:

• Bloques de Saturación: Estos bloques tienen la función de no dejar que la señal


sobrepase un rango establecido en sus parámetros, este bloque se uso en esta
simulación para que la señal estuviera en el rango normalizado de 4 – 20mA.

• Punto Suma: Este bloque es un operador matemático el cual realiza la suma


algebraica de dos señales dentro del programa, en la simulación del sistema de
sobrecalentado se les ocupo para hacer la suma algebraica de las magnitudes de
entrada a los bloques del controlador así como también se les ocupo para realizar
la función del atemperador en la sustracción de temperatura al vapor
sobrecalentado.

• Scope: Estos bloques grafican la magnitud que se les alimenta con respecto al
tiempo de simulación, en esta simulación se les ocupo para graficar los valores
de la temperatura en los diferentes puntos del diagrama a bloques.

• Controlador PID: Este bloque que tiene incorporado el programa Simulink, ya


incorpora un algoritmo PID, con el cual se pueden armar lazos de control dentro
de las simulaciones que se realicen.

Este bloque ya se había contemplado en la generación de los diagramas a


bloques de cada una de las partes del sistema de control de atemperación del
sobrecalentador, mas sin embargo, se ocupo este bloque que ya tiene el paquete
Simulink.

• Functions: Este bloque tiene la finalidad que el usuario del paquete Simulink,
pueda introducir funciones que el pueda definir, en la simulación del sistema de
control de sobrecalentado de vapor se ocupo para introducir las funciones de
transmisores y válvulas dentro del sistema de control de atemperación.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 118
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• Gain: Este bloque tiene la función de dar una ganancia a la señal que tiene a la
entrada de el, en esta simulación se ocupo para darle ganancias a las válvulas,
como parte de su diagrama a bloques.

También dentro de la simulación que se hizo para el sistema de control de atemperación


del sistema de sobrecalentado de vapor cabe mencionar que se explican las funciones de
cada bloque, nombrando a estos bloques con el nombre que el programa Simulink les
asigna por omisión, pero mas sin embargo, a cada uno de los bloques e le asigno un
nombre, como por ejemplo, el bloque prueba 1, que es el que se le dio a un bloque
scope en donde se realizaba la prueba de la señal que se tenia en el controlador en ese
punto en especifico.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 119
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Figura 4. 27. Diagrama a bloques del sistema de control de atemperación del sistema de sobrecalentado de vapor del generador de vapor armado en la
aplicación Simulink del paquete MatLab.

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4.10 Sintonización de los Lazos de Control en Cascada de la Arquitectura de


Control del Sistema de Control de Atemperación del Sistema de Sobrecalentado de
Vapor de un Generador de Vapor.

Habiendo implementado la arquitectura de control del sistema de atemperación del


sistema de sobrecalentado de vapor en MatLab, es necesario sintonizar los controladores
que se usan en esta arquitectura de control para este sistema.

Al proceso de seleccionar los parámetros del controlador que cumplan con las
especificaciones de desempeño se conoce como sintonización del controlador.

4.10.1 Metodología para la Sintonización los Lazos de Control que Integran a la


Arquitectura de Control del Sistema de Atemperación del Sistema
Sobrecalentador de Vapor:

1. Se introducen los parámetros de simulación del sistema de sobrecalentado de


vapor del girador de vapor, incluyendo los parámetros de las perturbaciones
que anteriormente ya se habían incorporado a la simulación del sistema.

2. Se obtienen los parámetros del los controladores del lazo en cascada


primario, esto utilizando cualquier método de sintonización de controladores
PID. Como este análisis se obtuvo suponiendo valores ideales de la
termodinámica del sistema de sobrecalentado de vapor, se pueden ocupar
estos valores resultantes del análisis como puntos de referencia de los
controladores del sistema de control de atemperación.

3. Se obtienen los parámetros de los controladores pertenecientes al lazo de


control en cascada secundario, eso utilizando cualquier método de
sintonización de controladores PID y basándose en los valores que se
obtuvieron en el análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado de
vapor.

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Como este análisis se obtuvo suponiendo valores ideales de la


termodinámica del sistema de sobrecalentado de vapor, se pueden ocupar
estos valores resultantes del análisis como puntos de referencia de los
controladores del sistema de control de atemperación.

4. Se interconectan los lazos de control mediante la asignación de la señal de


error del controlador primario del primer lazo en cascada como señal de
referencia del controlador primario del segundo lazo en cascada.

El método para la sintonización de los controladores en cascada que integra a esta


arquitectura es el siguiente:

1. Se coloca el controlador primario del lazo en cascada en modo manual.

2. Se obtienen los parámetros del controlador secundario utilizando algún método


de sintonización, sea métodos a lazo abierto o métodos a lazo cerrado.

3. Se prueba el lazo de control secundario, sin ser necesario que la variable


secundaria este en el punto de referencia.

4. Se pone el controlador primario en automático y se sintoniza el controlador, es


decir, tienen que estar funcionando los dos controladores en automático.

5. Se obtienen los parámetros del controlador secundario utilizando algún método


de sintonización, sea métodos a lazo abierto o métodos a lazo cerrado.

Empezando la sintonización de los lazos de control del sistema de sobrecalentado de


vapor se tiene:

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• Lazo en cascada primario:

Solo se implementa este lazo en la simulación del sistema de sobrecalentado, en la


simulación se plantea como punto de consigna un valor cercano al valor de la
temperatura que se obtuvo del análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado de
vapor, el diagrama a bloques del lazo de control interno del primer lazo de control en
cascada se presenta en la Figura 4.27, este lazo se remarca en naranja para su mejor
ubicación.

Figura 4.28. Diagrama a bloques del sistema de sobrecalentado de vapor, incorporando el


diagrama a bloques del lazo interno del primer lazo en de control en cascada del sistema de
control de atemperación, este lazo se remarca en color naranja.

Ya implementado el lazo de control se pasa a hacer pruebas de simulación variando


primeramente la constante proporcional del controlador, hasta que la señal de la
temperatura llegue a el valor del punto de consigna o un valor lo más cercano posible,
enseguida se empieza a agregar ganancia integral, con la intención de disminuir el error
en estado estacionario que pudiera tener la variable controlada.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 123
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Habiendo hecho varias pruebas en la simulación, los parámetros del controlador del lazo
interno que se obtuvieron se muestran en la Figura 4.29, estos introducidos a la ventana
de configuración de los parámetros del controlador del bloque PID que proporciona
MatLab.

Figura 4.29. Parámetros obtenidos por medio de la sintonización del controlador interno del lazo
de control en cascada primario del sistema de control de atemperación.

La respuesta de la variable controlada (en este caso temperatura), se muestra en la figura


4.30, en la Figura 4.31, se muestra un acercamiento a esta variable.

Figura 4.30. Respuesta de la temperatura a la sintonización del controlador interno del lazo de
control en cascada primario.

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Figura 4.31. Acercamiento hecho a la respuesta de la temperatura a la sintonización del


controlador interno del lazo de control en cascada primario.

Como se puede observar en la Figura 4.31, la magnitud de la respuesta de temperatura


con control del lazo interno del lazo de control en cascada, casi se acerca al punto de
consigna, con esto se cumple uno de los requisitos antes mencionados la sección de
sintonización de lazos de control en cascada que se marca en este trabajo.

Ya habiendo sintonizado el lazo interno del lazo de control en cascada primario, se


conecta el lazo externo al lazo interno, la conexión de estos dos lazos del lazo de control
en cascada primario se puede observar en la Figura 4.32. Estos dos lazos se remarcan de
color naranja para poder ubicarlos mejor.

Figura 4.32. Diagrama a bloques del sistema de sobrecalentado de vapor, incorporando el


diagrama a bloques del lazo en de control en cascada primario completo, esta parte del sistema
de control de atemperación, este lazo se remarca en color naranja.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 125
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Teniendo el lazo de control en cascada integrado, se pasa a hacer pruebas de simulación


variando primeramente la constante proporcional del controlador, hasta que la señal de
la temperatura llegue al valor del punto de consigna, enseguida se empieza a agregar
ganancia integral, con la intención de disminuir el error en estado estacionario que
pudiera tener la variable controlada.

Habiendo hecho varias pruebas en la simulación, los parámetros del controlador del lazo
externo que se obtuvieron se muestran en la Figura 4.33, estos introducidos a la ventana
de configuración de los parámetros del controlador del bloque PID que proporciona
MatLab.

Figura 4.33. Parámetros obtenidos por medio de la sintonización del controlador externo del
lazo de control en cascada primario del sistema de control de atemperación.

La respuesta de la variable controlada (en este caso temperatura), se muestra en la


Figura 4.34, en la Figura 4.35, se muestra un acercamiento a esta variable.

Figura 4.34. Respuesta de la temperatura a la sintonización del controlador externo del lazo de
control en cascada primario.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 126
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Figura 4.35. Acercamiento hecho a la respuesta de la temperatura a la sintonización del


controlador externo del lazo de control en cascada primario.

Como se puede observar en la Figura 4.35, la magnitud de la respuesta de temperatura


con control del lazo externo del lazo de control en cascada esta en el punto de consigna,
sin embargo, se presenta un error en estado estacionario, este error se asume que es a
causa del valor de la constante de tiempo del sistema, la cual es muy grande y por lo
tanto le da mucha inercia a la dinámica del sistema a controlar.

• Lazo en cascada secundario:

Ya habiendo implementado en la simulación del sistema de sobrecalentado el lazo de


control en cascada primario, se pasa a implementar en la misma simulación el lazo de
control en cascada secundario, en la simulación se plantea como punto de consigna un
valor cercano al valor de la temperatura que se obtuvo del análisis termodinámico del
sistema de sobrecalentado de vapor, el diagrama a bloques del lazo de control interno
del lazo de control en cascada secundario se presenta en la Figura 4.36, este lazo se
remarca en verde para su mejor ubicación.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 127
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Figura 4.36. Diagrama a bloques del sistema de sobrecalentado de vapor, incorporando el


diagrama a bloques del lazo interno del primer lazo en de control en cascada del sistema de
control de atemperación, este lazo se remarca en color verde.

Ya implementado el lazo de control se pasa a hacer pruebas de simulación variando


primeramente la constante proporcional del controlador, hasta que la señal de la
temperatura llegue a el valor del punto de consigna o un valor lo más cercano posible,
enseguida se empieza a agregar ganancia integral, con la intención de disminuir el error
en estado estacionario que pudiera tener la variable controlada.

Habiendo hecho varias pruebas en la simulación, los parámetros del controlador del lazo
interno que se obtuvieron se muestran en la Figura 4.37, estos introducidos a la ventana
de configuración de los parámetros del controlador del bloque PID que proporciona
MatLab.

Figura 4.37. Parámetros obtenidos por medio de la sintonización del controlador interno del lazo
de control en cascada secundario del sistema de control de atemperación.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 128
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Unidad Zacatenco

La respuesta de la variable controlada (en este caso temperatura), se muestra en la


Figura 4.38, en la Figura 4.39, se muestra un acercamiento a esta variable.

Figura 4.38. Respuesta de la temperatura a la sintonización del controlador interno del lazo de
control en cascada secundario.

Figura 4.39. Acercamiento hecho a la respuesta de la temperatura a la sintonización del


controlador interno del lazo de control en cascada secundario.

Como se puede observar en la Figura 4.39, la magnitud de la respuesta de temperatura


con control del lazo interno del lazo de control en cascada, casi se acerca al punto de
consigna, con esto se cumple uno de los requisitos antes mencionados la sección de
sintonización de lazos de control en cascada que se marca en este trabajo.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 129
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Ya habiendo sintonizado el lazo interno del lazo de control en cascada secundario, se


conecta el lazo externo al lazo interno, la conexión de estos dos lazos del lazo de control
en cascada primario se puede observar en la figura 4.40. Estos dos lazos se remarcan de
color naranja para poder ubicarlos mejor.

Figura 4.40. Diagrama a bloques del sistema de sobrecalentado de vapor, incorporando el


diagrama a bloques del lazo en de control en cascada secundario completo, esta parte del
sistema de control de atemperación, este lazo se remarca en color verde.

Teniendo el lazo de control en cascada integrado, se pasa a hacer pruebas de simulación


variando primeramente la constante proporcional del controlador, hasta que la señal de
la temperatura llegue al valor del punto de consigna, enseguida se empieza a agregar
ganancia integral, con la intención de disminuir el error en estado estacionario que
pudiera tener la variable controlada.

Habiendo hecho varias pruebas en la simulación, los parámetros del controlador del lazo
externo que se obtuvieron se muestran en la Figura 4.41, estos introducidos a la ventana
de configuración de los parámetros del controlador del bloque PID que proporciona
MatLab.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 130
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Unidad Zacatenco

Figura 4.41. Parámetros obtenidos por medio de la sintonización del controlador externo del
lazo de control en cascada primario del sistema de control de atemperación.

La respuesta de la variable controlada (en este caso temperatura), se muestra en la


Figura 4.42, en la Figura 4.43, se muestra un acercamiento a esta variable.

Figura 4.42. Respuesta de la temperatura a la sintonización del controlador externo del lazo de
control en cascada secundario.

Figura 4.43. Acercamiento hecho a la respuesta de la temperatura a la sintonización del


controlador externo del lazo de control en cascada primario.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 131
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Como se puede observar en la Figura 4.43, la magnitud de la respuesta de temperatura


con control del lazo externo del lazo de control en cascada esta en el punto de consigna,
con lo cual satisface las expectativas de desempeño que se desean.

Teniendo ya los dos lazos de control en cascada del sistema de control de atemperación
del sobrecalentador ya sintonizados, se continúa con la conexión de estos lazos.

Ya integrados estos dos lazos de control en cascada, se pasa ha hacer pruebas del
desempeño de este sistema de control, esto mediante la adición de perturbaciones al
sistema de sobrecalentado.

Inicialmente, se simula el sistema de control de atemperación con las perturbaciones ya


añadidas desde el principio de la sintonización, esto tomando en cuenta que las
perturbaciones son constantes y que se presentan en el segundo 1100.

El resultado de la simulación con perturbaciones constantes se muestra en la Figura


4.44.

Figura 4.44. Simulación del sistema de sobrecalentado de vapor ante perturbaciones con el
sistema de control de atemperación ya implementado.

Como se puede ver en la Figura 4.44, después de haber sido añadida la perturbación, el
sistema de control de atemperación, se compensa esta perturbación.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 132
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Unidad Zacatenco

Manteniendo a la variable de control en el valor del punto de consigna asignado a la


salida del sobrecalentador que es de 541°C, solamente hay un detalle en el sistema de
control de atemperación implementado, el cual es que después de la presencia de la
perturbación, se presenta un error en estado estacionario, este se muestra en la Figura
4.45.

Figura 4.45. Acercamiento hecho a la curva de respuesta de temperatura del sistema de


sobrecalentado de vapor con el sistema de control de atemperación ya implementado.

Este error se atribuye a que la constante de tiempo del sistema de sobrecalentado de


vapor es muy grande con lo cual el añada demasiada inercia a la dinámica del sistema y
con esto se hace muy lenta la respuesta del mismo sistema ante cambios que se
presenten.

Siguiendo con las pruebas al sistema de control de atemperación del sistema de


sobrecalentado de vapor del generador de vapor, se pasa a introducir perturbaciones con
valores aleatorios, con lo cual se somete a pruebas este sistema de control para mostrar
su rendimiento en operación.

El diagrama del sistema de control con perturbaciones aleatorias añadidas se muestra en


la Figura 4.46.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 133
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Figura 4.46. Diagrama a bloques del sistema de sobrecalentado de vapor con el sistema de
control de atemperación ya implementado, esta añadiéndole perturbaciones aleatorias al sistema
de sobrecalentado de vapor.

La respuesta de la temperatura a la salida del diagrama a bloques que se mostró en la


Figura 4.46 se presenta en la Figura 4.47.

Figura 4.47. Respuesta de la temperatura de salida del sistema de sobrecalentado de vapor con
el sistema de control de atemperación ya implementado añadiéndole señales aleatorias como
perturbación.

En la Figura 4.48, se hace un acercamiento a la curva de comportamiento presentada en


la Figura 4.47, con lo cual se muestra el efecto de la perturbación aleatoria.

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Figura 4.48. Comportamiento de la temperatura de salida del sistema de sobrecalentado de


vapor habiendo implementado el sistema de control de atemperación añadiéndole
perturbaciones aleatorias.

Como se puede ver en la Figura 4.48, sigue un error en estado estacionario, pero el cual
se supone que es a causa de la constante de tiempo del sistema de sobrecalentado de
vapor, con lo cual se concluye que el sistema de control cumple con el desempeño
necesario en la regulación de la temperatura del vapor sobrecalentado del sistema de
sobrecalentado de vapor del generador de vapor.

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Capitulo 5:
Propuesta de Actualización del Sistema de
Control de Atemperación Sistema de
Sobrecalentado de Vapor de un Generador
de Vapor.

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En las secciones iniciales de este trabajo, el objetivo que se planteo fue el proponer la
actualización de sistema de atemperación de vapor del sobrecalentador de un generador
de vapor, que en este caso es un generador de vapor de 1172 Ton/Hrs, con un
sobrecalentador de vapor tipo tubular de tres secciones de sobrecalentamiento, para lo
cual se realizo en este trabajo un análisis termodinámico del sistema de sobrecalentado
de vapor, con el fin de tener una referencia de las condiciones de operación del proceso
termodinámico que se lleva a cabo en este, también se realizo un análisis en el dominio
del tiempo de este sistema este con la finalidad de tener una representación de la
dinámica de este sistema con respecto al tiempo y así poder conocer la reacción de la
dinámica de este sistema ante perturbaciones que se pudieran presentar en su operación.

Con la integración de los resultados obtenidos de los dos análisis realizados en este
trabajo, se implemento un sistema de control con el cual se pudiera regular la
temperatura del vapor de salida del sistema de sobrecalentado de vapor, además de
haber implementado el sistema de control mediante un paquete computacional de
simulación, se hicieron pruebas de su desempeño ante perturbaciones aleatorias
añadidas a la simulación, con lo cual se corroboro el buen desempeño del sistema de
control.

Siguiendo con los objetivos de este trabajo, se continúa con el diseño de la


programación del sistema de control de atemperación para su implementación en un
PLC.

5.1 Consideraciones Preliminares para la Implementación del Sistema de Control


de Atemperación en un PLC.

La parte final de este trabajo es diseñar la programación de la arquitectura de control del


sistema de atemperación que se implemento virtualmente en las secciones anteriores,
esto mediante un PLC (Controlador Lógico Programable) para su posterior
implementación física.

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Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 137
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Para realizar la implementación física del sistema de control de atemperación mediante


un PLC, es necesario mencionar las características que tiene que reunir el PLC con el
cual se implementara este sistema de control, para así realizar la selección del
controlador a utilizar.

Las características que debe reunir el PLC con el cual se implementara el sistema de
control de atemperación son:

• Tener la capacidad de procesar señales tanto discretas como analógicas en su


arquitectura de programación.
• Tener la capacidad de procesar un gran número de entradas y salidas en su
estructura funcional.

• Tener una arquitectura modular de entradas y salidas que pueda ser configurable
desde su programación.
• Tener compatibilidad con tarjetas de entradas y salidas analógicas de 4-20 mA.
• Contener instrucciones con las cuales se puedan realizar operaciones
matemáticas.
• Tener una capacidad de memoria de programa amplia para la implementación de
arquitecturas de control regulatorio.
• Contener instrucciones con las cuales se puedan implementar arquitecturas de
control regulatorio en su programación.
• Tener capacidad de comunicación con otros equipos por medio de interfaces
flexibles a protocolos de comunicación.

Tomando en cuenta todas las características nombradas anteriormente, la selección se


enfoca al PLC Allen Bradley SLC 500, esto por que este controlador cumple con las
características anteriormente mencionadas.

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Así como también su programación se realiza en diagrama de contactos (lenguaje de


escalera) lo cual facilita su interpretación para cualquier persona que desee hacer
modificaciones, que dese añadir rutinas dentro del mismo programa o para cuestiones
de mantenimiento y actualización del sistema.

Una de las características que hay que resaltar en este PLC que se selecciono, es que
tiene una gran flexibilidad a las entradas y salidas, este controlador puede abarcar hasta
8192 entradas/salidas, refiriéndose a la información obtenida de la referencia [5] de este
trabajo, esta característica como se menciona en este trabajo, puede beneficiar a la
integración de mas sistemas de control del generador de vapor, esto en el mismo
controlador tomando en cuenta a trabajos posteriores que se puedan hacer referidos a la
operación y control del generador de vapor en particular.

5.2 Consideraciones Físicas del Sistema de Sobrecalentado de Vapor para el


Diseño e Implementación del Sistema de Control de Atemperación en un PLC.

Basándose en la propuesta de la arquitectura de control del sistema de atemperación del


sistema de sobrecalentado de vapor, esta mostrada en capítulos anteriores, se pasa a
nombrar a cada uno de los elementos primarios, controladores y actuadores que integran
el sistema de control de atemperación, esto se muestra en la Figura 5.1.

Figura 5.1. Esquema de la arquitectura de control del sistema de control de atemperación


identificando cada una de sus partes.

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Tomando en cuenta al esquema que se menciona en la Figura 5.1, el sistema de control


de atemperación cuenta con señales de entrada al controlador (estas provenientes de los
transmisores de temperatura), tanto como salidas del controlador (estas hacia las
válvulas de control de flujo de agua de atemperación).

Con estas bases se simulo en la herramienta computacional y se implemento en el


mismo simulador al sistema de control, dando como resultado la arquitectura que se
mostró en el esquema de la Figura 5.1, sin embargo, físicamente, el sistema de
sobrecalentado de vapor, en el cual se implemento el sistema de control de
atemperación, posee derivaciones en las conexiones entre las secciones del
sobrecalentador de vapor, las cuales se tienen que contemplar para la cuantificación de
entradas y salidas al controlador.

Para la cuantificación de entradas y salidas se retoma el diagrama físico del sistema de


sobrecalentado de vapor que se presento en secciones anteriores de este trabajo, con el
cual se seleccionan los puntos de monitoreo de las señales de entrada del sistema de
control de atemperación de este sistema, así como también se cuantifican las señales de
salida de este sistema de control, con lo cual se llega al siguiente diagrama que se
muestra en la Figura 5.2.

En el diagrama de la Figura 5.2, se muestra la instrumentación necesaria para el


monitoreo de las variables que se necesita tomar en cuenta para el control de la
temperatura del vapor mediante la atemperación de este, así también se toma en cuenta
las variables que se necesitan manipular para controlar la temperatura del vapor, todas
estas se remarcan con un cuadro naranja en su fondo.

Las variables antes mencionadas son;

1. Variables a monitorear:

• Temperaturas a la entrada en las secciones secundaria y terciaria del sistema


de sobrecalentado de vapor.

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• Temperaturas a la salida en las secciones secundaria y terciaria del sistema


de sobrecalentado de vapor.

2. Variables a manipular:

• Flujo de la atemperación primaria y secundaria, esto independientemente.

Un aspecto que hay que tomar en cuenta en todo este diseño e implementación, es el
que todas las señales de los instrumentos así como todas las señales de los elementos
finales de control manejan una señal normalizada de 4 – 20mA.

También otra mención que se hace es que este trabajo no se involucra en la selección de
los elementos primarios de medición necesarios para el monitoreo de las variables del
sistema de control, en este trabajo solo se proponen los rangos de estos así como
también se proponen las señales que deben manejar para su conexión con el sistema de
control.

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S-12 TT
02BB
S-17 S-19 S-23 S-25
S-14 TT TT
TT
01AA
02AA
S-15 01BA

S-13 S-21

S-15
TT
A LA
De
02BA

S-24
TURBINA
S-13 S-16 TT S-18 S-22
Cabezal “U”
02BD
TT TT DE ALTA
02AB 01AB
S-15 PRESIÓN
S-13 S-21

S-15 TT
01BB

S-13 TT
02BC

M M M M M M

TV TV TV TV TV TV
02D 02C 02B 02A 01B 01A

TOBERAS
DE FLUJO

Figura 5.2. Instrumentación de sistema de control de atemperación del sistema de sobrecalentado de vapor.

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Refiriéndose al diagrama de la Figura 5.2, se puede hacer una cuantificación de las


señales físicas que se monitorean en el sistema (señales de entrada al PLC), así como
también las señales físicas que manipulan a los actuadores del sistema de control
(señales de salida del PLC), estas se especifican en la Tabla 5.1.

Tabla 5.1. Cuantificación de entradas y salidas físicas al sistema de control.

Teniendo ya cuantificadas las señales físicas de entradas y salidas al sistema de control,


se sigue con la totalización de estas señales, tomando en cuenta que para expansiones
posteriores en el sistema, se incluye un 20% más en entradas y salidas en el controlador
físico, esto se muestra en la Tabla 5.2.

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Unidad Zacatenco

Σ Σ Σ Σ
n n n n

Figura 5.3. Diagrama físico del sistema de control de atemperación del sistema de sobrecalentado de vapor del generador de vapor.

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Tabla 5.2. Cuantificación total de entradas y salidas físicas al sistema de control.


Cuantificación Entradas Analógicas Salidas Analógicas
Subtotal 10 6
Tolerancia 2 2
Total 12 8

Ya habiendo cuantificado las entradas y las salidas físicas al sistema de control, se pasa
a plantear el diagrama en el cual se simbolizan las entradas y las salidas tomando en
cuenta las señales que se manejan entre los instrumentos y el PLC, así como también
tomando las señales que se manejan entre el PLC y los elementos finales de control,
este se muestra en Figura 5.3.

Selección de las Partes del PLC.

En base a los diagramas de las Figuras 5.2 y 5.3, así como también en base de en la
cuantificación de señales que se mostró en la Tabla 5.2, se seleccionan las partes que
integran al PLC, estas se mencionan sección por sección.

Módulos de Entradas/Salidas Analógicas:

• Entradas: Modulo 1746-NI16I, modulo de 16 entradas analógicas de


corriente.
• Salidas: 2 módulos 1746-NO4I, módulos de 4 salidas analógicas de
corriente cada uno.

Modulo Procesador:

• Modulo: 1747-5/03 CPU 16K memoria OS302 Series C.

Ya habiendo seleccionado los módulos que integran a nuestro sistema, se continúa con
la selección del chasis y la fuente de alimentación que completaran el PLC que se
utilizara.

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Chasis (Rack):

Como se cuenta con 4 módulos en total, tomando en cuenta los módulos de E/S y el
procesador del sistema a implementar, se selecciona un Rack (chasis) que contenga 4
Slots (espacios para la colocación de los módulos del sistema), por lo cual se
selecciono:

• Chasis: 1746-A4, Rack con 4 Slots.

Por ultimo en la selección de las partes físicas del controlador, teniendo en cuenta los
módulos de E/S y el procesador a utilizar, se selecciona la fuente de alimentación del
sistema, la cual se basa en las corrientes de backplane de cada uno de los módulos, por
lo cual la fuente de alimentación es:

• Fuente de Alimentación: 1746-P2, fuente de alimentación con voltaje de línea


de: 85-132/170-265 VCA, de 47 A, a 63 Hz.

Algunas menciones de esta sección de selección del hardware que integra el PLC a
utilizar en este trabajo es:

No se eligió modulo de comunicaciones, por la cuestión de que el 1747-5/03 CPU,


posee un puerto RS-232 para comunicación serial.

El software para la programación y configuración de este PLC, es el RSLogix 500 de


Rockwell Automation.

La metodología que se siguió en la selección de las partes integrantes del sistema SLC
500, se extrajo de la referencia [6].

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5.3 Programación en PLC del Algoritmo de Control Para el Sistema de Control de


Atemperación del Sistema de Sobrecalentado de Vapor de un Generador de
Vapor.

En la programación de la arquitectura de control para el sistema de control de


atemperación, es necesario primordialmente, configurar el hardware el cual se
selecciono en la sección anterior, después, es necesario asignar las ranuras de entrada de
cada una de las entradas, posteriormente, se escala cada una de las entradas, con la
finalidad de acoplar los datos que presentan los modulo de entradas con los datos que el
procesador (CPU) utiliza en su funcionamiento.

Ya habiendo programado la arquitectura de control, tomando en cuenta la asignación de


localidades de memoria de cada una de las variables que se ocupan en el sistema de
control, es necesario escalar las variables de salida a los módulos de salida del PLC, con
la finalidad de acoplar los datos que se manejan en el programa del sistema de control
con los datos que pueden manejar los módulos de salida del PLC, tomando en cuenta
que en este escalamiento trae inmerso la asignación de las ranuras de cada salida de
cada uno de los módulos de salida que integran al PLC.

La metodología que se menciono en los párrafos anteriores se describe a continuación.

5.3.1 Configuración de Hardware.

Iniciando con la configuración del hardware que se ocupara para la implementación del
sistema de control de atemperación, primeramente, se selecciona el procesador a usar,
esto se hace al inicio del proyecto en RSLogix 500, el cual se muestra en la Figura 5.4.

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Figura 5.4. Selección del procesador del PLC en RSLogix 500.

Enseguida se agrega el chasis el cual se selecciono en secciones anteriores de este


trabajo, su integración al proyecto se muestra en la Figura 5.5.

Figura 5.5. Selección del chasis a usar en el PLC en RSLogix 500.

En la Figura 5.5, se resalta la ventana de selección del chasis para el PLC, esta opción se
encuentra en el icono de I/O Configuration del árbol de proyecto de RSLogix 500, así
también en esta ventana, se hace la selección y configuración de los módulos de E/S y
fuente de alimentación.

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En la Figura 5.6, se muestra la selección de los módulos de E/S.

Figura 5.6. Selección de los módulos de E/S del PLC en RSLogix 500.

Por ultimo en la selección del hardware que integra al proyecto del sistema de control
de atemperación, se selecciona la fuente de alimentación, la ventana de configuración se
presenta al dar clic en el botón PowerSupply… que se encuentra arriba de la lista de
módulos E/S, en la ventana de I/O Configurations, esta ventana de configuraciones se
muestra en la Figura 5.7.

Figura 5.7. Ventana de configuración de Fuente de Alimentación en RSLogix 500.

Con la selección de la fuente de alimentación en RSLogix 500, se pasa a la sección de


asignación de entradas y salidas de los módulos.

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5.3.2 Asignación de Entradas y Salidas de los Módulos que Integran al PLC.

Basándose en la Tabla 5.1 de este capitulo, en la cual se hace una cuantificación de las
entradas y salidas que requiere la arquitectura de control del sistema de control de
atemperación, se hace la asignación de bornes de cada uno de los módulos que contiene
el PLC que se propuso en este trabajo.

Tomando en cuenta que el direccionamiento se efectúo en base a la referencia [7], en la


cual se menciona como debe de introducirse la sintaxis para esta asignación de ranuras,
se presenta la tabla 5.3, la cual contiene el Tag de cada uno de los instrumentos que
integran el sistema de control, así como también esta tabla contiene el tipo de señal que
manejan estos instrumentos por ultimo esta tabla contiene la ranura asignada en cada
uno de los módulos.

Tabla 5.3. Asignación de ranuras de los módulos del PLC.

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Cabe mencionar que la numeración de los Slots empieza en 1, por la cuestión que el
Slot 0, es la que ocupa el procesador.

Teniendo ya asignadas las ranuras de cada uno de los módulos de E/S, se continúa con
el escalado de las señales de entrada.

5.3.3 Escalado de Señales de Entrada y Salida de los Módulos del PLC.

El escalado de las señales de entrada y salida del PLC, tiene la intención de interpretar
los datos que ofrecen los módulos de entradas e interpretar los datos que entregan los
bloques de los algoritmos de control que se programaron para su interpretación por
parte de los módulos de salidas.

Tomando en cuenta la información contenida en la referencia [8] y [9].

• Para los módulos de entrada:

Para la señal de: Representación Decimal por parte del Modulo.


4 – 20mA 3277 a 16,384
Tabla 5.4. Rangos de representación decimal para la señal de entradas analógicas de los
módulos del PLC.

Los parámetros suministrados por la documentación técnica de la instrucción SCL del


PLC para la realización del escalado so:

Parámetro 4 – 20mA
Régimen /10,000 12,499
Offset -4096
Tabla 5.5. Parámetros para la utilización de la instrucción SCL para el escalado de señales de
entrada analógicas.

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Teniendo estos parámetros ya establecidos se introducen estos datos en los bloques de


instrucciones del programa para el escalamiento de las señales de entrada del PLC, en la
Figura 5.8, se muestran las líneas de instrucción del escalado de las señales de los
transmisores TT-01AA & TT-01AB, los cuales ya se les había asignado ranuras de
entrada a sus señales.

Figura 5.8. Líneas de instrucción de escalado de los transmisores TT-01AA & TT-01AB en el
programa del sistema de control de atemperación.

Se hace referencia que todas las entradas que se captan en los módulos de entrada del
PLC, conllevan el mismo procedimiento que se acaba de describir para su escalamiento.

• Para los módulos de salida:


Para la señal de: Representación Decimal por parte del Modulo.
4 – 20mA 6242 a 31,208
Tabla 5.6. Rangos de representación decimal para señales de salida analógicas de los módulos
del PLC

Los parámetros suministrados por la documentación técnica de la instrucción SCL del


PLC para la realización del escalado son:

Parámetro 4 – 20mA
Régimen /10,000 15,239
Offset 6242
Tabla 5.7. Parámetros para la utilización de la instrucción SCL para el escalado de señales de
salidas analógicas.

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Teniendo estos parámetros ya establecidos se introducen estos datos en los bloques de


instrucciones del programa para el escalamiento de las señales de entrada del PLC, en la
Figura 5.9, se muestran las líneas de instrucción del escalado de las señales para las
válvulas TV-01A & TT-01B, los cuales ya se les había asignado ranuras de salida.

Figura 5.9. Líneas de instrucción de escalado de las válvulas TV-01A & TV-01B en el
programa del sistema de control de atemperación.

Se hace referencia que todas señales de salida que se emiten de los módulos de salida
del PLC, conllevan el mismo procedimiento que se acaba de describir para su
escalamiento.

5.3.4 Programación de la Arquitectura de Control del Sistema de Control de


Atemperación en RSLogix 500

La programación de la arquitectura de control del sistema de control de atemperación


del sistema de sobrecalentado de vapor se genera integrando varios bloques de
instrucciones del software RSLogix 500 de Rockwell Software, estas instrucciones
fueron consultadas de la referencia [10], esta programación se base en la arquitectura de
presentada en la figura 5.3, así también, se plantea el diagrama de flujo de la rutina
principal programa que se cargara en el PLC para la implementación de la arquitectura
de control del sistema de control de atemperación, este diagrama de flujo se muestra en
la figura 5.10.

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Inicio

Captura de Valores de
E.A. las Tarjetas de Entradas
Analógicas.

Escalamiento de Valores
SLC de las Tarjetas de
Entradas Analógicas.

No Si Monitoreo de valores de las


Lim tarjetas de Entradas Analógicas,
si están en el Rango de
4–20mA.

Promediado de los valores de


Prom las entradas Analógicas.

Realización de las acciones


correctivas en base a la
PID aplicación de los algoritmos de
control PID de la arquitectura de
control programada.

Escalamiento de Valores de
SLC salida de la arquitectura de
control programada.

Desplegado de los valores de


salida de la arquitectura de
S.A. control en las tarjeras de
Salidas Analógicas.

Fin.
Figura 5.10. Diagrama de flujo de la rutina que se programo en el PLC, para la implementación
de la arquitectura de control del sistema de control de atemperación del sistema de
sobrecalentado de vapor del generador de vapor.

Tomando en cuenta el diagrama de la Figura 5.3, en el cual se plantea el diagrama de las


señales que se manejan en el sistema de control, en este se plantean que para las señales
de entrada de los transmisores TT-01AA & TT-01AB.

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Se hace un promedio de las dos señales, esto es por se toma la consideración de que la
lectura de esta temperatura se hace en un cabezal de concentración de las secciones del
sobrecalentador.

Por lo cual se asume que en todo el cabezal se maneja el mismo fluido a las mismas
condiciones, esta suposición es en condiciones ideales de funcionamiento, mas sin
embargo en el sistema real, puede haber una variación minima, esta podría ser
despreciable, mas sin embargo por seguridad se hace un promedio de las dos
mediciones que se adquieren por los transmisores.

La suposición anterior se hace extensiva para las señales que también se promedian en
el mismo sistema de control.

El tratamiento de estas señales se explica a continuación:

5.3.4.1 Asignación de Restricciones en los Valores de Entrada.

Para promediar las dos señales de entrada del mismo punto, primordialmente se escalan
estas señales, como se menciono en secciones anteriores. A continuación, cada una de
estas señales de entrada ya escaladas, se compara el valor de las señales con los limites
del rango de 4 – 20mA, esto por la cuestión de que el modulo de entrada analógica
puede arrojar valores fuera del rango de 4 – 20mA.

Con lo cual se tendría una condición no prevista en el algoritmo de control, la


instrucción LIM es la que se usa para verificar el valor de la señal de entrada, si esta
señal sobrepasa los límites ya establecidos, esa instrucción no permite que se ejecuten
las instrucciones siguientes.

El uso de esta instrucción se muestra en la Figura 5.11, en la cual se están comparando


los valores de las señales provenientes de los transmisores TT-01AA & TT-01AB.

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Figura 5.11. Comparación de límites permitidos en las señales de los transmisores


TT-01AA & TT-01AB

5.3.4.2 Promediado de Señales de Entrada.

Habiendo comprobado los valores de las señales de entrada provenientes de los


transmisores, se continúa con la división de cada una de las variables entre dos, en esta
operación se utiliza la instrucción DIV, el procedimiento de esta operación se muestra
en la Figura 5.12.

Figura 5.12. División de las señales de entrada de los transmisores


TT-01AA & TT-01AB.

Como se puede ver en la Figura 5.12, la división de las señales de los transmisores TT-
01AA & TT-01AB, esta condicionada el estado que tengan las banderas B3:0.0 &
B3:0.1, esto tiene la intención de condicionar operación del algoritmo de control a el
rango de operación de las señales de entrada, es decir, se lleva la operación de división
para el promedio de las señales de entrada solo si, estas señales se encuentran en el
rango establecido en los bloques LIM que se mostraron en la Figura 5.11.

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Teniendo la división entre dos de cada de las señales que emiten los transmisores
TT-01AA & TT-01AB, se suman estos resultados, esto con la instrucción ADD, en la
Figura 5.13, se muestra este procedimiento.

Figura 5.13. Procedimiento de suma de las señales de los transmisores


TT-01AA & TT-01AB después de haberse dividido entre dos.

Cabe mencionar que el tratamiento que se les dio a las señales de los transmisores
TT-01AA & TT-01AB es el mismo que se les da a las señales de los demás
transmisores que integran la arquitectura de control del sistema de control de
atemperación.

5.3.4.3 Utilización de Bloques PID.

Siguiendo con la programación de la arquitectura de control del sistema de control de


atemperación del sistema de sobrecalentado de vapor, se pasa a insertar y configurar a
los bloques de instrucción PID, los parámetros y las formas de colocar estos bloques
dentro del programa del PLC se tomo de la referencia [10].

Asignación de Localidades de Memoria a las Señales de la Arquitectura de Control.

Tomando en cuenta el diagrama que se presento en la Figura 5.1, en donde se


representa la forma de interconexión de los elementos de la arquitectura de control del
sistema de sobrecalentado, se presenta el diagrama de la Figura 5.14, el cual representa
las mismas señales del diagrama de la Figura 5.1 además muestra las localidades de
memoria asignadas a cada una de las variables que se ocupan en la programación de la
arquitectura de control del sistema de control de atemperación.

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N7:73

N7:121

TV
N7:49
01
M N7:98 N7:74 N7:26
De Bomba
S.P. S.P. S.P. S.P.
de Agua de TC TC TC TC
Alimentación 02B 02A TC
01B TC
01A
N7:50
TT N7:97 TT TT TT
TV
02 N7:25 N7:14 N7:9 N7:4

TT TT TT TT
Del Domo 02B 02A 01B 01A A Turbina de
Superior Alta Presión

1 2
AT-02 AT-01

SH-1 SH-2 SH-3

Figura 5.14. Diagrama de localidades de memoria ocupadas en el PLC para cada señal de la
arquitectura de control del sistema de control de atemperación.

Teniendo definidas las localidades de memoria de cada una de las partes de la


arquitectura de control del sistema de control de atemperación, se pasa a implementarlo
en el software RSLogix 500.

La implementación se hace por secciones, esto con la intención de no generar


confusiones con bloques de instrucciones o ingresar direcciones que no correspondan al
bloque de instrucciones.

Cabe mencionar que los parámetros de cada uno de los bloques que se usaron para la
programación de la arquitectura de control del sistema de control de atemperación
fueron consultados de la referencia [10].

Configuración de Bloques de Instrucción PID en RSLogix 500.

• Controlador TC-01A.

Para este controlador se le asigno la localidad de memoria N7:26 para el bloque, para
variable de proceso se le asigno la localidad de memoria N7:4, y como variable de
control se asigno la localidad de memoria N7:49. El Bloque en el diagrama de escalera
en RSLogix 500, se muestra en la Figura 5.15.

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Figura 5.15. Bloque de instrucción PID para el controlador TC-01A.

Los parámetros que se le asignaron al algoritmo PID del el bloque de instrucción de la


Figura 5.15, fueron los siguientes.

Figura 5.16. Parámetros de configuración del boque PID del controlador TC-01A.

Para ingresar el valor del punto de referencia de este bloque, se hizo necesario tomar el
valor de la simulación de este punto de referencia que fue de 541°C, después, pasar el
valor de esta magnitud a un valor de corriente que acepta el controlador que se
implemento en la simulación del sistema de control de atemperación, el valor que se
obtuvo fue de 10.418mA, ya teniendo el valor de esta corriente, tomando las formulas
que se muestran en el anexo 2, se obtuvo el valor de 8534, este es un valor entero que
admite el bloque de instrucción PID, y la descarga de este valor fue directa en el bloque
de parámetros de configuración del bloque PID.

• Controlador TC-01B.

Para este controlador se le asigno la localidad de memoria N7:50 para el bloque, para
variable de proceso se le asigno la localidad de memoria N7:9, y como variable de
control se asigno la localidad de memoria N7:73. El Bloque en el diagrama de escalera
en RSLogix 500, se muestra en la Figura 5.17.

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Figura 5.17. Bloque de instrucción PID para el controlador TC-01B.

Los parámetros que se le asignaron al algoritmo PID del el bloque de instrucción de la


figura 5.17, fueron los siguientes.

Figura 5.18. Parámetros de configuración del boque PID del controlador TC-01B.

En este bloque de control, no se especifico ningún valor al punto de referencia del


algoritmo PID, esto por la cuestión de que en la arquitectura de control, el punto de
referencia para este controlador es la variable de proceso del controlador TC-01A, así
que, siguiendo esta condición, se asigno el valor de la variable del controlador TC-01A
por medio de la utilización de el bloque de instrucción Move, la utilización de este
bloque se muestra en la Figura 5.19, la informacional de la localidad de memoria
asignada para el bloque de instrucción PID que se ocupo para el controlador TC-01B, se
encuentra en el anexo 3, la información del bloque de instrucción Move se consulto de
la referencia [10].

Figura 5.19. Asignación del punto de referencia al bloque de instrucción PID asignado para el
controlador TC-01B.

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• Controlador TC-02A.

Para este controlador se le asigno la localidad de memoria N7:74 para el bloque, para
variable de proceso se le asigno la localidad de memoria N7:14, y como variable de
control se asigno la localidad de memoria N7:97. El Bloque en el diagrama de escalera
en RSLogix 500, se muestra en la Figura 5.20.

Figura 5.20. Bloque de instrucción PID para el controlador TC-02A.

Los parámetros que se le asignaron al algoritmo PID del el bloque de instrucción de la


Figura 5.20, fueron los siguientes.

Figura 5.21. Parámetros de configuración del boque PID del controlador TC-02A.

En este bloque de control, no se especifico ningún valor al punto de referencia del


algoritmo PID, esto por la cuestión de que en la arquitectura de control, el punto de
referencia para este controlador es la variable de proceso del controlador TC-01A, así
que, siguiendo esta condición, se asigno el valor de la variable del controlador TC-01A
por medio de la utilización de el bloque de instrucción Move.

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La utilización del bloque Move se muestra en la Figura 5.22, la informacional de la


localidad de memoria asignada para el bloque de instrucción PID que se ocupo para el
controlador TC-02A, se encuentra en el anexo 3, la información del bloque de
instrucción Move se consulto de la referencia [10].

Figura 5.22. Asignación del punto de referencia al bloque de instrucción PID asignado para el
controlador TC-02A.

• Controlador TC-02B.

Para este controlador se le asigno la localidad de memoria N7:98 para el bloque


instrucción, para la variable de proceso se le asigno la localidad de memoria N7:25, y
como variable de control se asigno a la localidad de memoria N7:121. El Bloque en el
diagrama de escalera en RSLogix 500, se muestra en la Figura 5.23.

Figura 5.23. Bloque de instrucción PID para el controlador TC-02B.

Los parámetros de configuración del bloque de la Figura 5.23, fueron los siguientes.

Figura 5.24. Parámetros de configuración del boque PID del controlador TC-02B.

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En este bloque de control, no se especifico ningún valor al punto de referencia del


algoritmo PID, esto por la cuestión de que en la arquitectura de control, el punto de
referencia para este controlador es la variable de proceso del controlador TC-02A, así
que, siguiendo esta condición, se asigno el valor de la variable del controlador TC-02A
por medio de la utilización de el bloque de instrucción Move.

La utilización del bloque Move se muestra en la Figura 5.25, la informacional de la


localidad de memoria asignada para el bloque de instrucción PID que se ocupo para el
controlador TC-02B, se encuentra en el anexo 3, la información del bloque de
instrucción Move se consulto de la referencia [10].

Figura 5.25. Asignación del punto de referencia al bloque de instrucción PID asignado para el
controlador TC-02B.

Por ultimo cabe mencionar que el paso final es escalar las variables de salida para los
módulos de salida del controlador, esta acción ya se llevo acabo en secciones anteriores
de este capitulo, esto para enviar estas señales de salida desde los módulos de salida del
PLC.

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Conclusiones.
El resultado de este trabajo arroja los siguientes resultados.

• En base a los análisis termodinámicos hechos en este trabajo, se cumplió con


uno de los objetivos planteados al principio de este, teniendo como beneficio de
este análisis, la obtención de los valores de los puntos de operación ideales de
cada una de las secciones del sistema de sobrecalentado de vapor, los cuales, se
ocuparon en la sección de sintonización de la arquitectura de control del sistema
de atemperación.

• Mediante el modelado matemático que se realizo en el capitulo 3 de este trabajo,


se pudo obtener un modelo especifico del sistema de sobrecalentado de vapor,
así como también con la ayuda de este modelo matemático, se pudo realizar la
simulación de la dinámica de este sistema, con lo cual se pudo realizar un
análisis en función del tiempo de este sistema, con lo cual, se cumple uno de los
objetivos particulares planteados al inicio de este trabajo.

• Tomando el modelo matemático del sistema de sobrecalentado de vapor del


generador de vapor, obtenido en el capitulo 3 de este trabajo, se pudo realizar la
propuesta de un sistema con el cual se puede regular la temperatura de vapor
sobrecalentado del generador de vapor, esto en base a la atemperación del vapor
sobrecalentado, este sistema cumpliendo con parámetros de deséemelo deseados.

• Ocupando los modelos matemáticos del sistema de sobrecalentado de vapor que


se realizo en este trabajo, se obtuvo una herramienta computacional con la cual,
se puede simular la respuesta de este sistema a diferentes perturbaciones en las
temperaturas de los gases de combustión que pudiesen presentarse en la realizad.

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• Tomando los análisis termodinámicos realizados y tomando los modelados


matemáticos de las partes del sistema de sobrecalentado de vapor y del sistema
de atemperación de vapor sobrecalentado, se propuso una arquitectura de control
del sistema de atemperación del sobrecalentador de vapor la cual, con ayuda de
la herramienta computacional obtenida en este trabajo, se pudo simular su acción
a diferentes perturbaciones planteadas en diferentes magnitudes y
comportamientos, con lo cual comprobando su funcionamiento y buen
desempeño.

• Ocupando la arquitectura de control del sistema de atemperación del sistema de


sobrecalentado de vapor, se realizo la propuesta de actualización del sistema de
control de sobrecalentado de vapor del generador de vapor, esto aplicando un
PLC, tomando en cuenta las condiciones y rangos de operación de este sistema,
con lo cual se cumple el objetivo principal de este trabajo.

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Referencias.

[1] C.F.E., “Instructivo del Generador de Vapor Mitsubishi Unidades 1 y 2, C. T.


Manzanillo II”, Gerencia de Generación y Transmisión, México.

[2] C.F.E., “Prontuario de Datos Técnicos”, Gerencia Regional de Producción


Occidente, Central Termoeléctrica Manzanillo II. México.

[3] Lindsley D., “Power-Plant Control and Instrumentation, The Control of Boilers
and HRSG Systems”, The Institution of Electrical Engineers.

[4] Fryling, G. M. E., “Combustion Engieenering, A Reference Book on Fuel


Burning and Steam Generation”, Ed. Combustion Engineering Inc., New York.

[5] Allen Bradley, Boletin 1747-br017 “Controladores Programables SLCTM 500”,


Rockwell Automation.

[6] Allen Bradley, Boletines 1747 y 1747 “Sistemas SLC 500, Guía de Selección”,
Rockwell Automation.

[7] Allen Bradley, SLC 500TM Family of Programmable Controllers, “Adressing


Reference Manual”, Rockwell Automation.

[8] Allen Bradley, Catalog Numbers 1746-NI4, 1746-NIO4I, 1746-NIO4V, 1746-NO4I,


and 1746- NO4V) “SLC™ 500 4-Channel Analog I/O Modules” , Rockwell
Automation.

[9] Allen Bradley, Catalog Numbers 1746-NI16I and 1746-NI16V “SLC 500™ Analog
Input Modules”, Rockwell Automation.

[10] Allen Bradley, Boletin 1761, “Manal de Referencia, Juego de Instrucciones de


SLC 500™ y MicroLogix™”, Rockwell Software.
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[11] M. J. Moran, H. N. Shapiro, “Termodinámica Técnica”, 2ª Ed., Ed. Prentice Hall.

[12] Brito B. L., Toledo V. M. y col. XXII Congreso Nacional de Termodinámica.


“ANALISIS TERMODINÁMICO DE UNA TURBINA DE VAPOR DE 350 MW,
CASO: TERMOELÉCTRICA MANZANILLO II”. México, Toluca.

[13] Ogata K., “Ingeniería de Control Moderna”, 4ª ed., Ed. Prentice Hall, España.

[14] C. F. E., “Manual de Participante, Operadores y Superintendentes de Turno”,


Dirección de Operación, Coordinación de los CENAC, México.

[15] C.A. Smith, A. B. Corripio, “Control Automático De Procesos


Teoría Y Práctica”, Noriega Editores, Editorial Limusa, México.

[16] L. A. Veza, “Apuntes Sobre Generadores de Vapor”, Instituto Politécnico


Nacional, México.

[17] A. A. Sáez, “Apuntes de Generadores de Vapor”, Instituto Politécnico Nacional,


México.

[18] K. Wark, D. E. Richards, “Termodinámica”, 6a ed. McGraw-Hill, Mexico.

[19] E. A. Avallone, T. Baumeister, A. Sadegh, “Marks Standard Handbook for


Mechanical Engineers”, 11a ed, McGraw-Hill, United States of America.

[20] F. G. Shinskey, “Sistemas de Control de Procesos, Aplicación, Diseño y


Sintonización, Tomo I”, McGraw-Hill, México.

[21] F. G. Shinskey, “Sistemas de Control de Procesos, Aplicación, Diseño y


Sintonización, Tomo 2”, McGraw-Hill, México.

[22] K. Astrom, T. Hagglund, “PID Controllers: Theory, Desing and Tuning”, 2a ed,
Instrument Society of America, United States of America.
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[23] Fisher, “Control Valve Handbook” 4ª ed, EMERSON Process Management.

[24] C. D. Swift, “Plantas de Vapor Arranque, Prueba y Operación”, Compañía


Editorial Continental, México.

[25] M. Llorens, A. L. M. Barreras, “Ingeniería Térmica”, CEAC, México.

[26] Brito B. L., Nava R. O., y col. XXIII Congreso Nacional de Termodinámica.
“ANALISIS DEL ESTADO TERMICO DE UN GENERADOR DE VAPOR PARA
UNA TURBINA DE 350 MW.”. México, Ecatepec de Morelos.

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ANEXO 1.
Programación de la Arquitectura del
Sistema de Control de Atemperación
Diseñada para el PLC SLC 500.

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ANEXO 2.
Formulas de Conversiones de Valores para
Entradas Analógicas del PLC, SLC 500TM,
Allen Bradley.

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4-6 Module Operation and System Considerations

If you are using the Hand-Held Terminal (HHT) or the Data Table
Access Module™ (DTAM) to monitor input and output data, the binary
radix is the only available option. To view the analog input and
output data in decimal radix, the data must be moved to an integer
data file.

Converting Analog Input Data

Analog inputs convert current and voltage signals into 16 bit two’s
complement binary values.

The table below identifies the current and voltage input ranges for the
input channels, the number of significant bits for the applications
using input ranges less than full scale, and their resolution

Voltage/Current Range Decimal Representation Number of Significant Bits Resolution per LSB
-10V dc to +10V dc - 1LSB -32,768 to +32,767 16 bits 305.176 μV
0 to 10V dc - 1LSB 0 to 32,767 15 bits
0 to 5V dc 0 to 16,384 14 bits
1 to 5V dc 3,277 to 16,384 13.67 bits
-20 mA to +20 mA -16,384 to +16,384 15 bits 1.22070 μA
0 to +20 mA 0 to 16,384 14 bits
4 to +20 mA 3,277 to 16,384 13.67 bits

To determine an approximate voltage that an input value represents,


use one of the following equations:

10V
× input value = input voltage(V)
32,768
The Input Value is the decimal value of the word in the
input image for the corresponding analog input.
For example, if an input value of ±16,021 is in the input
image, the calculated input voltage is:
10V
× ±16,201 = ±4.889221(V)
32,768
It should be noted that this is the calculated value. The
actual value may vary within the accuracy limitations of the
module.

Publication 1746-UM005B-EN-P - June 2004


Module Operation and System Considerations 4-7

To determine an approximate current that an input value represents,


you can use the following equation:

20 mA
16,384 × input value = input current (mA)
The Input Value is the decimal value of the word in the
input image for the corresponding analog input.
For example, if an input value of 4096 is in the input image,
the calculated input current is:
20 mA
× 4096 = 5(mA)
16,384
It should be noted that this is the calculated value. The
actual value may vary within the accuracy limitations of
the module.

Converting Analog Output Data

Analog outputs convert a 16-bit two’s complement binary value into


an analog output signal. Because the analog output channels have a
14-bit converter, the 14 most significant bits of this 16-bit number are
the bits that the output channel converts.

The NIO4I and NO4I support two and four current outputs
respectively, ranging from 0 mA to a maximum of 21 mA. The NIO4V
and NO4V support two and four voltage outputs respectively, ranging
from -10 to +10 Volts dc.

The following tables identify the current and voltage output ranges for
the output channels, the number of significant bits for the applications
using output ranges less than full scale, and their resolution.

Current Range Decimal Representation Number of Resolution


for Output Word Significant Bits per LSB
0 to 21 mA - 1LSB 0 to +32,764 13 bits 2.56348 μA
0 to +20 mA 0 to +31,208 12.92 bits
4 to +20 mA 6,242 to +31,208 12.6 bits

Publication 1746-UM005B-EN-P - June 2004


4-8 Module Operation and System Considerations

Voltage Range Decimal Number of Resolution per


Representation for Significant LSB
Output Word Bits
-10 to +10V dc -32,768 to +32,764 14 bits
- 1LSB 1.22070 mV

0 to +10V dc 0 to +32,764 13 bits


- 1LSB
0 to 5V dc 0 to +16,384 12 bits
1 to 5V dc +3,277 to +16,384 11.67 bits

Use the following equation to determine the decimal value for the
current output:

32,768
× Desired Current Output (mA) = Output Decimal V alue
21 mA
For example, if an output value of 4 mA is desired, the value to be put in the
corresponding word in the output image can be calculated as follows:
32,768
× 4 mA = 6242
21 mA
Note: The actual resolution for analog current outputs is 2.56348 μA per LSB,
where the LSB position in the output word is indicated as:
LSB
X X
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
X = Bit Not Used

Use the following equation to determine the decimal value for the
voltage output:

32,768
× Desired Voltage Output (V dc) = Output Decimal V alue
10V dc
For example, if an output value of 1V dc is desired, the value to be put in the
corresponding word in the output image can be calculated as follows:
32,768
× 1V dc = 3277
10V dc
Note: The actual resolution for analog voltage outputs is 1.22070 mV per LSB,
where the LSB position in the output word is indicated as:
LSB
X X
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
X = Bit Not Used

Publication 1746-UM005B-EN-P - June 2004


Module Operation and System Considerations 4-9

System Considerations This section describes the system considerations for an analog
module. These include:

• safe state for outputs


• retentive programming
• input out-of-range detection
• response to slot disable
• input channel filtering

Safe State for Outputs

Whenever an SLC 500 system is NOT in the RUN mode, the outputs
on the analog module are automatically forced to 0 Volts or 0 mA by
the SLC 500 system. This occurs when the processor is in the:

• FAULT mode
• PROGRAM mode
• TEST mode

ATTENTION
When designing and installing the SLC 500 system,
devices connected to the analog module output
channels must be placed into a safe state whenever
the analog output is 0 volts or 0 mA (± the offset
error).

Retentive Programming Option

This section describes the affects of a processor mode change on


analog outputs. The following information applies to the 1746-NIO4I,
NIO4V, NO4I and NO4V analog modules.

This programming option allows you to retain analog data in the


Input and Output Image tables when the SLC 500 processor:

• transitions from RUN-PROGRAM-RUN mode OR


• when power is turned OFF and reapplied

In both cases, when power is reapplied, the data is transferred to the


module whether the programming rung is true or false.

If an SLC 500 system detects a fault condition, the analog outputs reset
to zero. The data in the Output Image table is retained during the

Publication 1746-UM005B-EN-P - June 2004


Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

ANEXO 3.
Escalado de Bloques PID & E/S
Analógicas para el PLC, SLC 500TM, Allen
Bradley.

Propuesta De Actualización Del Sistema de Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 181
Preface
Manual de referencia del juego de instrucciones

Escala PID y E/S analógicas


Para la instrucción SLC 500 PID, la escala numérica para la variable de proceso
(PV) y la variable de control (CV) es 0 a 16383. Para usar unidades de ingeniería,
tal como PSI o grados, primero debe escalar sus rangos de E/S analógicas dentro de
la escala numérica de arriba. Para hacerlo, use la instrucción de escala (SCL) y siga
los pasos descritos a continuación.

1. Escale su entrada analógica calculando la pendiente (o régimen) del rango de


entrada analógica al rango PV (0 a 163873). Por ejemplo, una entrada
analógica con un rango de 4 a 20 mA tiene un rango decimal de 3277 a 16384.
El rango decimal debe ser escalado por todo el rango de 0 a 16383 para uso
como PV.

2. Escale el CV para que se distribuya de manera equitativa por todo el rango de


salida analógica. Por ejemplo, una salida analógica que tiene una escala de 4 a
20 mA, tiene un rango decimal de 5242 a 31208. En este caso, 0 a 16383 debe
ser escalado por todo el rango de 6242 a 31208.

Una vez que ha escalado sus rangos de E/S analógicas hacia/desde la instrucción
PID, puede introducir las unidades de ingeniería mínimas y máximas que se
aplican a su aplicación. Por ejemplo, si el rango de entrada analógica de 4 a 20
mA representa 0 a 300 PSI, puede introducir 0 y 300 como los parámetros
mínimos (Smin) y máximos (Smax) respectivamente. La variable de proceso,
error, punto de ajuste y banda muerta se mostrarán en unidades de ingeniería en
la pantalla del motor de datos PID. El punto de ajuste y la banda muerta se
pueden introducir en la instrucción PID usando unidades de ingeniería.

Las ecuaciones siguientes muestran la relación lineal entre el valor de entrada y el


valor con escala resultante.

Valor con escala = (valor de entrada pendiente x) + offset

Pendiente = (escala m áx. ± escala mín.) / (entrada máx. ± entrada mín.)

Offset = escala mín. ± (entrada mín pendiente x)

Uso de la instrucción SCL

Use los valores siguientes en una instrucción SCL para escalar los rangos de
entrada analógica comunes para las variables de proceso PID.

Parámetro 4 a 20 mA 0a5V 0 a 10 V
Régimen/10,000 12,499 10,000 5,000
Offset -4096 0 0

9–14
Instrucción proporcional integral derivativa

Use los valores siguientes en una instrucción SCL para escalar las variables de
control a salidas analógicas comunes.

Parámetro 4 a 20 mA 0a5V 0 a 10 V
Régimen/10,000 15,239 10,000 19,999
Offset 6242 0 0

Uso de la instrucción SCP

Use los valores siguientes en una instrucción SCP para escalar sus entradas
analógicas al rango PV y escalar el rango CV a su salida analógica.

Parámetro 4 a 20 mA 0a5V 0 a 10 V
Entrada mínima 3277 0 0
Entrada máxima 16384 16384 32767
Escala mínima 0 0 0
Escala máxima 16383 16383 16383

Use los valores siguientes en una instrucción SCP para escalar variables de control
a salidas analógicas comunes.

Parámetro 4 a 20 mA 0a5V 0 a 10 V
Entrada mínima 3277 0 0
Entrada máxima 16383 16383 16383
Escala mínima 6242 0 0
Escala máxima 31208 16384 32764

Ejemplo

El diagrama de escalera siguiente muestra un lazo PID típico que se programa en el


modo STI. Este ejemplo se proporciona principalmente para mostrar las técnicas de
escala correctas. Muestra una entrada analógica de 4 a 20 mA y una salida
analógica de 4 a 20 mA. Se usan los parámetros siguientes se usan:
• Archivo de subrutina STI (S:31) = 3
• Punto de ajuste STI (S:30) = 10
• Bit de habilitación STI (S:2/1) = 1

9–15
Preface
Manual de referencia del juego de instrucciones

Este renglón actualiza inmediatamente la entrada analógica usada para PV.


IIM
Renglón IMMEDIATE IN w MASK
Slot I:1.0
3:0
Mask FFFF

Estos dos renglones aseguran que el valor de entrada analógica que se va a introducir permanezca dentro de los límites de
3277 a 16384. Esto es necesario para evitar errores de conversión fuera de rango" en las instrucciones SCL y PID. Los bits
de enclavamiento se pueden usar en otro lugar del programa para identificar la condición fuera de rango que ocurrió.
Rango insuficiente
LES B3
Renglón LESS THAN (L)
Source A I:1.0 0
3:1 0
Source B 3277
MOV
MOVE
Source 3277

Dest I:1.0
0

Rango excesivo
GRT B3
Renglón GREATER THAN (L)
Source A I:1.0
3:2 1
0
Source B 16384
MOV
MOVE
Source 16384

Dest I:1.0
0

La fuente que se va a escalar es la entrada I:1 y su destino es la variable de proceso de la instrucción PID. Estos valores se
calculan con el conocimiento de que el rango es 3277 a 16384, mientras que el rango con escala (PV) es 0 a 16383.
SCL
Renglón SCALE
Source I:1.0
3:3 0
Rate [/10000] 12499

Offset –4096

Dest N10:28
0

PID
Renglón PID
Control Block N10:0
3:4 Process Variable N10:28
Control Variable N10:29
Control Block Length 23

9–16
Instrucción proporcional integral derivativa

La variable de control PID es la entrada para la instrucción de escala. La instrucción PID garantiza que el CV permanezca
dentro del rango de 0 a 16383. Este valor debe ser escalado al rango de 6242 a 31208, lo cual representa el rango
Renglón numérico que es necesario para producir la señal de salida analógica de 4 a 20 mA.
3:5
SCL
SCALE
Source N10:29
0
Rate [/10000] 15239

Offset 6242

Dest O:1.0
0

Este renglón actualiza inmediatamente la tarjeta de salida analógica que es impulsada por el valor de la
variable de control PID.
IOM
Renglón IMMEDIATE OUT w MASK
Slot O:1.0
3:6 Mask FFFF

END

La rutina STI debe tener un intervalo de tiempo equivalente al establecimiento del


parámetro de “actualización del lazo” PID.

9–17
Preface
Manual de referencia del juego de instrucciones

Notas de aplicación
Los párrafos siguientes tratan:
• Los rangos de entrada/salida
• La escala a unidades de ingeniería
• La banda muerta de intersección con cero
• Las alarmas de salida
• El límite de salida con bloque de acción integral
• El modo manual
• La alimentación hacia adelante
• Las salidas de tiempo de proporcional

Rangos de entrada/salida

El módulo de entrada que mide la variable de proceso (PV) debe tener un rango
binario completo de escala de 0 a 16383. Si este valor es menor que 0 (bit 15
establecido), un valor de cero se usará para PV y el bit de “variable de proceso fuera
de rango” se establecerá (bit 12 de palabra 0 en el bloque de control). Si la variable
de proceso es > 16383 (bit 14 establecido), un valor de 16383 se usará para PV y el
bit de “variable de proceso fuera de rango” se establecerá.

La variable de control, calculada por la instrucción PID, tiene el mismo rango de 0 a


16383. La salida de control (palabra 16 del bloque de control) tiene el rango de 0 a
100%. Puede establecer límites inferiores y superiores para los valores de salida
calculados de la instrucción (donde un límite superior de 100% corresponde a un
límite de variable de control de 16383).

Escalado a unidades de ingeniería

La escala le permite introducir el punto de ajuste y los valores de banda muerta de


intersección con cero en unidades de ingeniería y mostrar la variable de proceso y
valores de error en las mismas unidades de ingeniería. Recuerde que la variable de
proceso PV todavía debe estar dentro del rango 0–16383. Sin embargo, el PV será
mostrado en unidades de ingeniería.

9–18
Instrucción proporcional integral derivativa

Seleccione la escala según lo siguiente:

1. Introduzca los valores de escala máximos y mínimos Smax y Smin en el bloque


de control PID. Refiérase al bloque de control de la instrucción PID en la
página 9–11. El valor Smin corresponde a un valor analógico de cero para la
lectura más baja de la variable de proceso, y Smax corresponde a un valor
analógico de 16383 para la lectura más alta. Estos valores reflejan los límites
de proceso. La escala del punto de ajuste es seleccionada introduciendo un
valor que no sea cero para uno o ambos parámetros. Si introduce el mismo
valor para ambos parámetros, la escala del punto de ajuste se inhabilita.

Por ejemplo, si mide un rango de temperatura de escala completa de –73 (PV=0) a


+1156° C (PV=16383), introduzca un valor de –73 para Smin y 1156 para Smax.
Recuerde que las entradas en la instrucción PID deben ser 0 a 16383. Las
conversiones de señales podrían ser así:

Límites de proceso ±73 a +1156° C


Salida de transmisor (si usado) +4 a +20 mA
Salida de un módulo de entrada analógico 0 a 16383
Instrucción PID, Smin a Smax ±73 a +1156° C

2. Introduzca el punto de ajuste (palabra 2) y la banda muerta (palabra 9) en las


mismas unidades con escala. Lea también la variable de proceso con escala y el
error con escala en estas unidades. El porcentaje de salida de control (palabra
16) se muestra como porcentaje del rango de 0 a 16383. El valor real
transferido a la salida CV siempre es entre 0 y 16383.

Cuando selecciona la escala, la instrucción escala el punto de ajuste, banda muerta,


variable de proceso y error. Debe considerar el efecto de todas estas variables
cuando cambia la escala.

9–19
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Zacatenco

ANEXO 4.
Configuración del Bloque de Control PID.

Propuesta De Actualización Del Sistema de Control Del Sistema De Atemperación


Del Sobrecalentador De Un Generador De Vapor 188
Instrucción proporcional integral derivativa

Configuración del bloque de control


La longitud del bloque de control se fija a 23 palabras y se debe programar como
archivo de entero. Los indicadores de instrucción PID (palabra 0) y otros
parámetros se ubican de la manera siguiente:

Configuración del bloque de control


Á Á
15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 00 Palabra
EN DN PV SP LL UL DB DA TF SC RG OL CM AM TM 0
* PID Sub Error Code (MSbyte) 1
* Setpoint SP 2
* Gain KC 3
OL, CM,
* Reset Ti 4
AM, TM À
* Rate Td 5
* Feed Forward Bias 6
* Setpoint Max (Smax) 7
* Setpoint Min (Smin) 8
* Deadband 9
INTERNAL USE DO NOT CHANGE 10
* Output Max 11
* Output Min 12
* Loop Update 13
Scaled Process Variable 14
Scaled Error SE 15
Output CV% (0–100%) 16
MSW Integral Sum 5/03 MSW Integral Sum 17
LSW Integral Sum 5/03 LSW Integral Sum 18
19
INTERNAL USE
DO NOT CHANGE 20
21
22
À Puede alterar el estado de estos valores con su programa de escalera.
Á Se aplica a los procesadores SLC 5/03 y SLC 5/04.

No altere el estado de un valor de bloque de control PID a menos que entienda


completamente la función y el efecto relacionado en su proceso.

9–11