Manual de Fundicion de La Marina - Completo

22/2/2018 Manual de fundición
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Gente,
Foundry Manual , 1958, es una actualización del Manual de Fundición de 1944 que fue
creado principalmente para ser utilizado por el personal de fundición a bordo de los buques
de reparación y las licitaciones.
En esta versión en línea del manual, hemos intentado mantener el sabor de la distribución
original aprovechando al mismo tiempo la accesibilidad universal de la Web. Los diferentes
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Richard Pekelney
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https://maritime.org/doc/foundry/index.htm 1/78
NAVYSHIPS 250-0334
MANUAL DE LA FUNDICION
Departamento de la Armada, Oficina de Barcos
ENERO DE 1958
OFICINA DEL
DEPARTAMENTO DE BANDA DE BARCOS
WASHINGTON 25, DC
Superintendente de Documentos, Oficina de Imprenta del Gobierno de EE. UU.

Washington, DC - Precio $ 3
ii
DEPARTAMENTO DE LA ARMADA,
Bureau of Ships,
15 de abril de 1958
El manual de fundición de 1944 ha sido revisado para reflejar el avance en la tecnología de

fundición y para indicar la práctica actual de la fundición. El manual revisado contiene
información para personas que operan o trabajan en una fundición.
JB Duval, Jr.
Capitán, USN
Asistente del Jefe Adjunto de la
Oficina de Construcción Naval y
Mantenimiento de la Flota
iii
PREFACIO
Este Manual está destinado principalmente para ser utilizado por personal de fundición a
bordo de buques de reparación y licitaciones. Las prácticas recomendadas se basan en
procedimientos comprobados que funcionan según las condiciones de la Marina y se
complementan con información de fuentes industriales.
El Manual está dividido en dos secciones generales. La primera sección, capítulos 1 a 13,
contiene información de carácter general, como "Cómo se solidifican los metales", "Diseño
de una fundición", "Arenas para moldes y núcleos", "Puertas, elevadores y escalofríos" y
"Descripción y operación de hornos de fusión ". Los temas cubiertos en estos capítulos son
generalmente aplicables a todos los metales que se pueden lanzar a bordo del barco.
La segunda sección, capítulos 14 a 21, contiene información sobre tipos específicos de

aleaciones, como "Aleaciones de base de cobre", "Aleaciones de base de aluminio", "Hierro
fundido" y "Acero". En estos capítulos se tratan las prácticas específicas de fusión, las
sugerencias para mezclas de arena, las prácticas de moldeo, la compuerta y el levantamiento.
Este manual ha sido escrito con la idea de "cómo hacerlo" como objetivo principal. Las
discusiones sobre el "por qué" de ciertos procedimientos se han reducido al mínimo. Este
manual contiene información que debería dar como resultado la producción de piezas de
fundición consistentemente mejores por parte del personal del barco de reparación.
iv
Esta página está en blanco.
MANUAL DE FUNDICIÓN
TABLA DE CONTENIDO
Página
Capítulo I. Cómo se solidifican los metales 1
El comienzo de la solidificación 1
Contracción 1
Temperatura de congelación de los metales 3
Cristalización 3
Transferencia de calor 4
Gases en Metales 5
Resumen 5
Capitulo dos. Diseñando un casting 15
Requisitos de resistencia 15
Concentraciones de estrés 15
Grosor de la sección dieciséis
Solidificación direccional dieciséis
Juntas de pared 17
Buen diseño de fundición 17
Resumen 18
Capítulo III. Haciendo patrones 25
Funciones del patrón 25
Tipos de patrones 25
Materiales de patrones 25
Hacer el patrón 28
Acabado y codificación de color 28
Mantenimiento, cuidado y reparación 28
Cálculo del peso de fundición 29
Resumen 29
Capítulo IV. Arenas para moldes y núcleos 39
Arenas de moldeo 39
Propiedades de arena 40
Arena multiuso 43
Propiedades de una arena de número de finura 63 AFS 43
Moldeo de mezclas de arena 44
Núcleos 45
Core Sand Mixes 48
Métodos para probar arena 49
Resumen 51
Capítulo V. Hacer moldes 61
Herramientas y accesorios de moldeo 61
Tipos de moldes 64
Moldeado de patrones de piezas sueltas 64
Moldeo de patrones montados 66
Moldeado falso y el uso de piezas rotas como patrones 66
Configuración de núcleos, escalofríos y coronas 67
Moldes de cierre 68
Resumen 68
vi
Página
Capítulo VI. Haciendo Núcleos 83
Herramientas y accesorios de fabricación de núcleos 83
Tipos de núcleos 83
Soporte interno 83
Enfrentamiento, embestida, alivio y venteo de núcleos 83
Torneado y pulverización 84
Horneando 84
Asamblea de limpieza 85
Almacenamiento de núcleos 85
Hacer un núcleo de carcasa de bomba 85
Resumen 86
Capítulo VII. Puertas, elevadores y escalofríos 95
Propósito general 95
Sistema de compuerta 95
Risers 98
Resfriado 104
Resumen 105
Capítulo VIII. Descripción y operación de hornos de fusión 121
Horno de crisol alimentado por aceite 121
Horno eléctrico de arco indirecto 123
Horno de Resistencia Eléctrica 127
Horno de inducción eléctrico 128
Sinterización del revestimiento monolítico y fabricación del primer calor de acero 131
Resumen 131
Capítulo IX. Colada de colada 139
Tipos de cucharones 139
Revestimientos de cucharón 139
Vertiendo el molde 140
Velocidad de vertido 141
Temperatura de vertido 141
Resumen 142
Capítulo X. Castings de limpieza 147
Eliminando Puertas y Elevadores 147
Rectificado y acabado 147
Soldadura 148
Resumen 148
Capítulo XI. Causas y curas para defectos comunes de fundición 149
Nombres de defectos 149
Diseño 149
Equipo de patrones 150
Equipo de matraz y aparejo 151
Gating y Risering 151
Arena 152
Núcleos 154
Práctica de moldeo 154
Práctica de vertido 155
Diverso 155
Resumen 156
vii
Página
Capítulo XII. Tratamiento térmico de fundiciones 179
Fundición de hierro y acero 179
Fundición no ferrosa 179
Tratamiento de latón y bronce 180
Stress-Relief Anne al 180
Razones para el tratamiento térmico 179
Aluminio 181
Hierro y acero 181
Monel 183
Resumen 183
Capítulo XIII. Composición de Castings 185
Presupuesto 185
Selección de mezclas de metal 185
Materias primas y cálculo de cargos 189
Resumen 194
Capítulo XIV. Aleaciones de cobre 213
Selección de aleación 213
Cómo se solidifican las aleaciones de cobre base 213
Patrones 214
Moldeo y Coremaking 214
Derritiendo 217
Torrencial 220
Limpieza 221
Causas y curas para los defectos comunes de la colada en la fundición de cobre y 221
base
Soldadura y soldadura fuerte 222
Resumen 222
Capítulo XV. Aleaciones de base de aluminio 227
Silicio de aluminio 227
Cobre de aluminio 227
Zinc de aluminio 227
Magnesio de aluminio 227
Cómo se solidifica el aluminio 227
Patrones 227
Derritiendo 230
Torrencial 231
Limpieza 231
Causas y curas para defectos comunes en fundiciones de aluminio 231
Resumen 232
Capítulo XVI. Aleaciones con base de níquel 235
Monel 235
S-Monel modificado 235

Cómo se solidifican las aleaciones con base de níquel 235
Patrones 235
Derritiendo 236
Torrencial 236
Limpieza 237
Causas y curas para defectos comunes de colada en fundiciones de aleaciones con 237
base de níquel
Resumen 237
viii
Página
Capítulo XVII. Hierro fundido 239
Selección de aleaciones 239
Cómo se solidifican las fundiciones grises 241
Patrones 241
Derritiendo 244
Torrencial 247
Limpieza 247
Causas y curas para defectos comunes en fundiciones de hierro 247
Resumen 248
Capítulo XVIII. Acero 251
Cómo se solidifican los aceros 252
Patrones 252
Derritiendo 254
Torrencial 256
Limpieza 256
Resumen 257
Capítulo XIX. Cobre 259
Selección de metal 259
Cómo se solidifica el cobre 259
Patrones 259
Derritiendo 260
Torrencial 260
Limpieza 261
Causas y curas para defectos comunes de colada en cobre 261
Resumen 261
Capítulo XX. Babbitting con metal de cojinete de estaño y base 263
Preparación de rodamientos 263
Derritiendo 264
Torrencial 264
Acabado de rodamientos 265
Fallas en los cojinetes 265
Resumen 266
Capítulo XXI. Control de procesos 269
Arena 269
Moldura 269
Derritiendo 269
Inspección y prueba 270
Resumen 270
ix
LISTA DE ILUSTRACIONES
Capítulo I
Figura Título Página
1 Ilustración esquemática de la solidificación del metal en un molde 6
2 Cambio de volumen durante el enfriamiento de un 0.35 por ciento de 7
acero al carbono
3 Tipos de contracción 7
(a) tubería 7
(b) contracción bruta 7
(c) línea central 7
(d) microcontracción 7
4 Curvas de enfriamiento de un metal puro, una aleación de solución sólida 8
y una aleación eutéctica
5 Puntos de fusión de metales y aleaciones 9
6 Efecto del tamaño de la sección sobre el tamaño de los cristales 10
7 Representación esquemática del crecimiento cristalino 11
8 Crecimiento de dendrita 11
9 Gran aumento del área de contracción en una fundición de aluminio, 12
mostrando dendritas
10 Crecimiento de cristales en una pistola Fundición de metal descargada 12
antes de que se completara la solidificación
11 Orientación preferida en Cristales de zonas frías 12
12 Solidificación dendrítica y solidificación dendrítica equiaxial 13
13 Solubilidad del hidrógeno en hierro y níquel a una presión atmosférica 13
14 Mecanismo de la formación estenopeica en acero 13
Capitulo dos
15 Efecto del tamaño de la sección en las propiedades físicas 19
dieciséis Uso de filetes 19
17 Mezcla de secciones delgadas y pesadas 20
18 Diseño de rueda 20
19 Diseños de rueda recomendados 21
20 Transiciones en tamaño de sección 21
21 Solidificación direccional simple 21
22 Taper como ayuda para la solidificación direccional 21
23 Ubicación del punto caliente por el método de círculos inscritos 22

24 Reducción de la sección transversal en las uniones L y V 22
25 Reducción de la sección transversal en una unión X 22
26 Diversos tratamientos para una unión en T 22
27 Coring para reducir la sección en una unión de costilla 22
28 Eliminación de Heavy Section por Rediseño 22
29 Sección transversal del cubo - Sección pesada 23
30 Sección transversal del cubo - Diseño mejorado 23
31 Casting de soporte 23
32 Fundición de aluminio del yugo 23
Capítulo III
33 Patrón de una pieza 35
34 Patrón dividido 35
35 Construcción de impresión básica 36
36 Ubicación de Chaplet con almohadillas 36
37 Molde roto debido a una falta de conicidad 36
38 Limpiar el dibujo del patrón con la conicidad correcta 36
39 Borrador de patrón 36
40 Tolerancia de distorsión en un patrón de yugo simple 37
41 Patrones de yeso y cajas de núcleos 37
42 Hacer un patrón de yeso simple 37
43 Cálculo de peso de fundición 37
44 Cálculo de peso de fundición 37
Capítulo IV
45 Permeabilidad afectada por el tamaño de grano de arena 53
46 Permeabilidad afectada por la finura y la humedad de la arena 53
47 El efecto de la forma del grano de arena en la permeabilidad 53
48 Permeabilidad afectada por la cantidad de encuadernación 53
49 El efecto de bentonita y arcilla refractaria sobre la permeabilidad 53
50 Fuerza verde afectada por la finura de la arena 53
51 Green Strengths of Sands con diferentes números de finura 54
52 La fuerza verde se ve afectada por la forma de los granos de arena 54
53 Resistencia verde afectada por la humedad y la variación de la bentonita 54
Contenido
54 El efecto de la bentonita y la arcilla refractaria en la resistencia verde de 54
la arena de fundición
55 El efecto de bentonita en arenas con diversos contenidos de humedad 54
56 El efecto de la bentonita occidental y meridional en la fuerza verde y la 54
fuerza seca
57 La fuerza verde se ve afectada por el tiempo de reflexión 55
58 Relación entre el contenido de humedad, el contenido de bentonita, la 55
fuerza de compresión verde y la permeabilidad para una arena multiuso
de 63 números de fineza de AFS
59 Relación entre el contenido de humedad, el contenido de bentonita, la 56
fuerza de compresión verde y la resistencia seca para una arena multiuso
de 63 números de finura AFS
60 Fortalezas generales de compresión de color verde para arenas de 56

diferentes clases de grano
61 Resistencia de los núcleos horneados afectados por el tiempo de 56
horneado y las temperaturas de horneado
62 Gas central generado por dos ligadores principales diferentes 57
63 El efecto de los aglutinantes únicos y los aglutinantes combinados en la
resistencia al horno de los núcleos 57
64 Apisonador utilizado para la preparación de muestras de prueba 57
sesenta Equipo de prueba de permeabilidad 58
y cinco
66 Equipo de prueba de resistencia 58
67 Equipo para secar muestras de arena para la determinación de la 58
humedad
68 Jarra y agitador para lavar la arena 58
69 Equipo de lavado de arena ensamblado 59
70 La diferencia en la distribución del grano de arena para dos arenas de 59
fundición que tienen el mismo número de finura de grano
Capítulo V
71 Herramientas manuales de Molder 69
72 Herramientas adicionales de Molder 70
73 Chaplets de doble cabeza 71
74 Stem Chaplets 71
75 Chapotas perforadas 71
76 Diseño de Chaplet recomendado para uso de emergencia 71
77 Anclaje de núcleos con cadenas 71
78 Patrón establecido en arrastre con partes del sistema de compuerta 71
79 Embalaje de mano arena enredada alrededor del patrón 72
80 Apretando un bolsillo profundo 72
81 Golpear fuera de la fricción 73
82 Arrastre listo para el Cope 73
83 Cope con el patrón y el conjunto de piezas de compuerta 74
84 Apretando el Cope parcialmente lleno 74
85 Venting the Cope 75
86 Inicio del sorteo del patrón 75
87 Patrón completamente dibujado 76
88 Estableciendo el Núcleo 76
89 Cope y arrastre listo para el cierre 77
90 Molde con abrazadera con pesas y cuenca de colada 78
91 Vertiendo el molde 78
92 Acabado de la carcasa de la bomba de fundición 79
93 Conjunto de hélice en el arrastre 79
94 Hélice en el arrastre con corte de línea de partición 80
95 Drawn Cope 80
96 Molde listo para cerrar 81
97 As-Cast Propeller 82
xi
Capítulo VI
98 Arbor para un núcleo de tamaño mediano 87

99 Vista del interior del núcleo mostrando ahuecamiento para hacer que el 87
núcleo sea más plegable cuando se vierte metal a su alrededor
100 Sección del molde que muestra el uso de Lifting Eye para soportar Heavy 87
Core
101 Ganchos de elevación típicos para núcleos de elevación 87
102 Cajas de núcleo para núcleo de carcasa de bomba 88
103 Apretando el núcleo 88
104 Apagando el núcleo 89
105 Colocando las varillas de refuerzo 89
106 Cortando los respiraderos 90
107 Arrastrar Núcleo Resultó 91
108 Cope Core Resultó Fuera 92
109 Aplicando Core Paste 93
110 Ensamblando las dos mitades principales 93
Capítulo VII
111 Partes de un sistema de compuerta simple 106
112 Ilustración de la relación de sincronización 106
113 Nomenclatura de la compuerta 107
114 Gradientes de temperatura desfavorable en fundición de gated inferior 108
115 Defecto debido al control inferior 108
116 Puerta inferior 108
117 Reverse Horn Gate 108
118 Reverse Horn Gate 108
119 Gating inferior a través de risers laterales 109
120 Gating inferior a través de Riser con Horn Gate 109
121 Sprue con pozo en la base 109
122 Simple Top Gating 109
123 Pencil Gate 109
124 Puerta de Partida Típica 109
125 Puerta de separación a través del elevador 110
126 Puerta giratoria 110
127 Simple Step Gate. (No recomendado.) 111
128 Manipulación del molde de treinta grados 111
129 Reversión completa del molde 111
130 Copas de colada 111
131 Cuenca de vertido 111
132 Tiempo de solidificación vs. relación A / V 111
133 Eficacia de Square y Round Risers 112
134 Altura de subida apropiada e incorrecta 112
135 Pobre tamaño y forma del elevador 112
136 Tamaño y forma del elevador apropiados 112
137 Ubicación del elevador en secciones pesadas 112
138 Cold Metal Riser (No recomendado) 112
139 Elevador de metal caliente 113
140 Alimentando a través de una sección delgada 113
141 Bridas de fundición con Open Riser 113
142 Bastidor con bridas y ciego 113
143 Método del círculo inscrito para el contacto vertical 113
144 Efecto de mantener abiertos los rasos superiores 113

145 Efecto de mantener abiertos los ciegos 114
146 Defectos de colada atribuibles a vacíos de contracción y presión atmosférica 114
147 Principio del levantamiento ciego 114
148 Alimentación de zona individual para múltiples elevadores 114
149 Relleno para evitar el uso de escalofríos o rasantes 115
150 Relleno para evitar la contracción de la línea central 115
xii

151 Acolchado típico de secciones 115
152 Contracción en las líneas centrales térmicas de secciones sin relleno 115
153 Uso de un núcleo para hacer una sección acolchada 115
154 Efecto de risers aislados 115
155 Reducción del tamaño del elevador debido al aislamiento 115
156 Comparación del elevador ordinario, el elevador aislado y el elevador 116
exotérmico
157 Escalofríos internos típicos 116
158 Escalofríos externos típicos con alambres soldados o fundidos para 116
mantener el frío en el lugar
159 Uso de escalofríos externos en un molde para una fundición de aluminio 117
160 Uso de escalofríos externos en una fundición de bronce 117
161 Fundición de aluminio fundido que muestra la ubicación de los escalofríos 118
externos
162 Molde en blanco del engranaje que muestra la ubicación de los escalofríos 118
externos
163 Principio de los bordes afilados de la frialdad externa 118
164 Efecto de la Masa Chill y Área de Contacto 119
165 Aplicación típica de escalofríos externos a conexiones sin alimentación L, 119
T, V, X y W
166 Método preferido para aplicar escalofríos externos por tambaleo 119
Capítulo VIII
167 Horno de crisol tipo pozo 133
168 Crisol para Inclinar Horno Crisol 133
169 Horno de crisol inclinable 133
170 Sección transversal de un horno crisol estacionario 133
171 Subcotización de un parche refractario 133
172 Ubicación adecuada del quemador 134
173 Adecuado para tenazas de crisol 134
174 Horno eléctrico de arco indirecto 134
175 Vista general de la Asamblea del horno eléctrico de arco indirecto 134
176 Equipo accesorio para horno eléctrico de arco indirecto 135
177 Horno de arco indirecto eléctrico debidamente cargado 135
178 Horno de Resistencia Eléctrica 135
179 Ensamblaje de electrodo y soporte para horno de resistencia eléctrica 136
180 Sección transversal del horno de inducción eléctrico 136
181 Líneas de flujo en un horno de inducción fundido 136
182 Partes esenciales de un horno de inducción 137
183 Horno de inducción eléctrico típico 137
184 Panel de control del horno de inducción 137

185 Método de revestimiento del horno de inducción utilizando una forma de 137
acero
Capítulo IX
186 Cucharón para verter los labios 143
187 Tetera 143
188 Crisoles para colar los labios 143
189 Tetera Crucibles 143
190 Alineando una tetera que vierte la cucharón 143
191 Técnica de vertido adecuada 144
192 Pobre técnica de vertido 144
193 Uso del lavabo y el tazón de colada 144
194 Skim Core en Down Gate 144
195 Núcleo de Skim en la Cuenca de Vertido 144
196 Campo de pirómetro cuando se encuentra a una temperatura correcta, a una 144
configuración demasiado alta y a una configuración demasiado baja
197 Efecto de la temperatura de vertido en el tamaño del grano 145
Capítulo XI
198 Pegatina 173
199 Reducción bruta 173
200 Encogimiento de superficie 173
xiii

201 Encogimiento de superficie 173
202 Encogimiento interno 174
203 Gating y Risering que corrigieron el encogimiento interno en la Figura 174
202
204 Reducción bruta 174
205 Inclusiones de escoria 174
206 Soplar 174
207 Expansión Scab 174
208 Erosión Scab e Inclusiones 175
209 Penetración de metales y veteado 175
210 Tear caliente 175
211 Agujeros de alfiler 175
212 Rattails 176
213 Rattails 176
214 Hebilla 176
215 Casting agrietado 176
216 Misrun 176
217 Golpe y expansión Scab 177
218 Pegatina 177
219 Golpes 177
220 Soplar 178
221 soltar 178
Capítulo XIII
222 Ejemplo de cálculo de carga para onza de metal 210
223 Ejemplo de cálculo de carga para Gray Iron 211

Capítulo XIV
224 Moldeado horizontal de un buje 223
225 Moldeado vertical de un buje 223
226 Gating un bastidor de bronce de manganeso 223
227 Anclaje de una cantidad de piezas pequeñas en bronce de manganeso o 223
latón rojo
228 Canalización para una fundición delgada de níquel-plata 223
229 Pobre sistema de compuerta para una válvula de retención cupro-níquel 223
230 Mejora de la compuerta que produce una fundición a presión 224
231 Válvula de Globo - Práctica de escalada deficiente 224
232 Globe Valve - Mejora de la práctica de deslizamiento 224
233 Codo de alta presión: mala práctica de deslizamiento 224
234 Codo de alta presión - Mejora de la práctica de levantamiento 225
235 Elevadores para un cuerpo de válvula cupro-níquel 225
236 Escalofríos en una fundición plana de metal G 225
237 Escalofríos cónicos en un buje de metal G 225
238 Ejemplos de gas y gas sin metal 225
Capítulo XV
239 Base de bebe de tipo de ampliación 233
240 Base de bebedero tipo pozo 233
241 Estructura de grano grueso (causada por la contaminación del hierro) 233
242 Porosidad. (Causado por exceso de humedad en la arena) 233
Capítulo XVI
243 Práctica de mala alineación y deslizamiento para una fundición de 238
aleación de base de níquel
244 Mejorado de compuertas y elevaciones para la fundición de aleaciones 238
con base de níquel
xiv
Capítulo XVII
245 Cuchillo de puerta 249
246 Lap Gate 249
247 Levantador para una fundición de hierro gris moldeada en la cobertura y 249
arrastre
248 Elevador para una fundición de hierro gris moldeada en el arrastre 249
249 Levantador para una fundición de hierro gris moldeado en el borde 250
250 Vista en planta de Runner, Riser e Ingate 250
251 Registro de funcionamiento para calderas de hierro fundido 250
Capítulo XVIII
252 Diagrama de hierro y carbono 258
253 Frío cónico 258
254 Varillas de acero utilizadas para determinar la temperatura de vertido del 258
acero
Capítulo XIX
255 El efecto de varios elementos en la conductividad eléctrica del cobre 262
256 Muestra de cobre apropiadamente desoxidada 262
257 Muestra de cobre parcialmente desoxidada 262
258 Muestra Gassy Copper 262

Capítulo XX
259 Jig para Babbitting Bearings 267
Capítulo I
CÓMO SOLIDIFICAR LOS METALES
Hacer un molde implica tres pasos básicos: (1) La velocidad de solidificación depende de qué tan
calentar el metal hasta que se derrita, (2) verter rápido el molde puede eliminar el calor necesario.
el metal líquido en la cavidad del molde y (3) La tasa de eliminación de calor depende de la
permitir que el metal se enfríe y se solidifique en relación entre el volumen y el área de superficie
la forma de la cavidad del molde. Gran parte del del metal. En igualdad de condiciones, las
arte y la ciencia de hacer moldes se refiere al secciones delgadas se solidificarán antes que las
control de las cosas que le suceden al metal a gruesas. Las esquinas exteriores de una fundición
medida que se solidifica. Una comprensión de se solidifican más rápido que otras secciones
cómo se solidifican los metales, por lo tanto, es porque hay más superficie de molde disponible
necesaria para el trabajo del hombre de para conducir el calor lejos de la fundición. Las
fundición. El control de la solidificación del esquinas interiores son las secciones más lentas del
metal para producir mejores piezas fundidas se molde para solidificar. La arena, en este caso, está
describe en capítulos posteriores sobre el diseño expuesta a metal por los dos lados y se calienta a
de fundición, la apertura, el levantamiento y el altas temperaturas. Por lo tanto, no puede llevar el
vertido. calor tan rápido.
El cambio de metal fundido caliente a fundición Los cambios en el diseño para controlar la
sólida fría se lleva a cabo en tres pasos velocidad de solidificación a veces pueden ser
principales. El primer paso es el enfriamiento del realizados por el diseñador. Sin embargo, si se
metal desde la temperatura de vertido hasta la requiere un cambio en la velocidad de
temperatura de solidificación. La diferencia solidificación para la producción de una buena
entre la temperatura de vertido y la temperatura fundición, el fundidor generalmente se limita a
de solidificación se denomina cantidad de métodos que producen poco o ningún cambio en la
recalentamiento. La cantidad de forma de la fundición. La velocidad de
sobrecalentamiento determina la cantidad de solidificación puede verse influenciada de otras
tiempo que el fundidor tiene disponible para tres maneras: (1) al cambiar la tasa de eliminación
trabajar con el metal fundido antes de que de calor de algunas partes del molde con
comience a solidificarse. escalofríos; (2) mediante la activación y
desactivación adecuada de la resistencia, la
El segundo paso es el enfriamiento del metal a manipulación del molde y el control de la
través del rango de temperatura a la que se velocidad de vertido, y (3) al rellenar la sección
solidifica. Durante este paso, se establece la con metal extra que puede mecanizarse
calidad del casting final. Los orificios de posteriormente.
contracción, orificios de soplado, grietas
calientes y muchos otros defectos se forman en CONTRACCIÓN
un molde mientras se solidifica.
Los metales, como la mayoría de los otros
El tercer paso es el enfriamiento del metal sólido materiales, se expanden cuando se calientan.
a temperatura ambiente. Es durante esta etapa de Cuando se enfrían, deben contraerse o contraerse.
enfriamiento cuando ocurren esfuerzos de alabeo Durante el enfriamiento del metal fundido desde
y colada. su temperatura de vertido hasta la temperatura
ambiente, la contracción ocurre en tres etapas
EL INICIO DE LA SOLIDIFICACIÓN definidas correspondientes a los tres pasos de
enfriamiento. El primer paso, conocido como
La solidificación de un molde se produce por el contracción de líquidos, tiene lugar mientras el
efecto de enfriamiento del molde. En unos pocos metal fundido se enfría desde su temperatura de
segundos después del vertido, una fina capa de vertido hasta su temperatura de congelación. La
metal junto a la pared del molde es lo
suficientemente fría para que comience la segunda, llamada contracción de solidificación,

solidificación. En este momento, se forma una tiene lugar cuando el metal se solidifica. La tercera
delgada capa o caparazón de metal sólido. La contracción tiene lugar cuando la colada
cubierta se espesa gradualmente a medida que se solidificada se enfría desde su temperatura de
enfría más y más metal, hasta que todo el metal congelación hasta la temperatura ambiente. Esto se
se haya solidificado. La solidificación siempre llama contracción sólida. De los tres pasos en
comienza en la superficie y termina en el centro contracción, la primera contracción de líquido
de una sección. En otras palabras, la causa menos problemas al fundidor porque es muy
solidificación sigue la dirección en que se enfría pequeña en cantidad.
el metal.
La Figura 2, que muestra el cambio en el volumen
La forma en que el metal se solidifica a partir de de una aleación de acero a medida que se enfría
las paredes del molde se ilustra mediante la serie desde la temperatura de vertido hasta la
de piezas fundidas de acero que se muestran en temperatura ambiente, ilustra estas contracciones.
la figura 1. El metal que aún estaba fundido De manera similar, la mayoría de los metales
después de varios intervalos de tiempo se arrojó considerados en este manual se contraen en
para mostrar el progreso de la solidificación. volumen cuando se enfrían y cuando se solidifican.
Todos los metales se comportan de manera La cantidad de contracción en varios metales y
similar. Sin embargo, el tiempo requerido para aleaciones se da en la tabla 1. Observe que algunas
alcanzar un espesor dado de piel varía entre los composiciones de hierro fundido gris se expanden
diferentes metales. ligeramente.
TABLA 1. LA CANTIDAD DE CONTRAGOLPE DE LA TEMPERATURA DE LLENADO A LA

TEMPERATURA AMBIENTE PARA VARIOS METALES Y ALEACIONES
Nombre Composición Disminución Disminución
del total del
volumen volumen,
durante la porcentaje
solidificación,
porcentaje
Cobre Desoxidado 3.8 10.7
Latón rojo 85 Cu, 5 Zn, 5 Pb, 5 Sn 6.3 10.6
Latón amarillo 70 Cu, 27 Zn, 2 Pb, 1 Sn 6.4 12.4
Teniendo bronce 80 Cu, 10 Sn, 10 Pb 7.3 11.2
Bronce de 56-3 / 4 Cu, 40 Zn, 1-1 / 4 Fe, 1/2 Sn, 1 4.6 11.5
manganeso Al, 1/2 Mn
Bronce de 90 Cu, 10 Al 4.1 11.2
aluminio
Aluminio Comercial 6.5 12.2
Níquel 98 Ni, 1-1 / 2 Si, 0.1 C 6.1 14.2
Monel 67 Ni, 32 Cu 6.3 13.9
Níquel plateado 20 Ni, 15 Zn, 65 Cu 5.5 12.1
Acero carbono 0.25 C, 0.2 Si, 0.6 Mn 3.8 11.4
Niquel de hierro 13 Ni, 7 Cu, 2 Cr, 3 C 1.6 7.8
fundido
Fundición gris 2.18 C, 1.24 Si, 0.35 Mn 4.85
3.08 C, 1.68 Si, 0.44 Mn 1.94
3.69 C, 2.87 Si, 0.59 Mn -1.65 (se
expande)
durante la solidificación. Esto resulta de la La contracción de la línea central ocurre con

formación de grafito, que es menos denso que el mayor frecuencia en aleaciones que tienen un
hierro. La formación de grafito compensa una corto rango de solidificación y baja conductividad
parte de la contracción del hierro. térmica. La microencapsulación, que también se
conoce como microporosidad, ocurre como
Se requieren depósitos de metal fundido, pequeños vacíos diseminados a través de un área
conocidos como contrahuellas, para compensar de metal. Es causada por la incapacidad de
la contracción que ocurre durante la alimentar metal en los espacios entre los brazos de
solidificación. Si no se proporcionan bandas en los cristales individuales o los granos de metal.
los puntos seleccionados en el molde, se Este tipo de contracción, que se ilustra en la figura
producirán vacíos de contracción en el molde. 3d, se encuentra con mayor frecuencia en metales
Estos vacíos pueden ocurrir de diferentes que tienen un largo rango de temperatura de
maneras, dependiendo de la forma de la solidificación. La microporosidad también puede
fundición y del tipo de metal. La tubería, el tipo ser causada por el gas atrapado entre los brazos de
de contracción ilustrado en la figura 3a, se los cristales.
produce en metales puros y en aleaciones que
tienen rangos estrechos de temperatura de Después de la solidificación, el metal fundido se
solidificación. La tubería en un elevador suele vuelve más rígido a medida que se enfría a la
ser una buena indicación de que está temperatura ambiente normal. Este enfriamiento se
funcionando correctamente. La contracción acompaña de contracción, lo que permite el patrón
bruta, ilustrada en la figura 3b, se produce en al hacer el patrón para el molde. La contracción en
una sección pesada de un molde que ha sido los metales fundidos después de la solidificación
alimentado incorrectamente. La contracción de es resistida por el molde. A menudo, las diferentes
la línea central, ilustrada en la figura 3c, se velocidades de enfriamiento de las secciones
produce en el centro de una sección donde se delgadas y pesadas dan como resultado una
unen las paredes gradualmente espesantes del contracción desigual. Esta contracción desigual
metal solidificado de dos superficies. puede
acentuar severamente las secciones parcialmente las temperaturas de solidificación son diferentes
solidificadas, y aún débiles, más pesadas. La para cada material.
resistencia a la contracción de la fundición
produce "tensiones de contracción" severas que La mayoría de los metales usados por los
pueden romper la pieza fundida o que pueden fundidores son impuros y no son mezclas
permanecer en la pieza fundida hasta que se eutécticas. Estos metales se solidifican en un rango
elimine mediante un tratamiento térmico de temperatura conocido como el rango de
adecuado. Las esquinas internas agudas son solidificación. Las mezclas de metales tienen
puntos naturales para estas tensiones. muchas de las características de solidificación de
las mezclas de sal y agua. Así como la adición de
Algunos metales, como el acero, experimentan sal al agua cambia la temperatura a la que el agua
otros cambios dimensionales a medida que comienza a congelarse, la adición de un metal a
atraviesan ciertos rangos de temperatura en otro cambia el punto de congelación del segundo
estado sólido. En el caso de fundiciones con metal. Un ejemplo de tal mezcla de metales es el
variaciones extremas en el grosor de la sección, sistema de cobre y níquel que se muestra en la
es posible que se produzca contracción en figura 4b (derecha). Una mezcla dada de cobre y
algunas partes al mismo tiempo que se produce níquel será líquida hasta que alcance la
la expansión en otras. Si el diseño de las uniones temperatura que cruza la línea que marca el límite
de estas partes no se considera cuidadosamente, superior del Área A + L. En el Área A + L, la
se producirán serias dificultades en la fundición mezcla será parcialmente líquida, y en el Área A,
y en el servicio. será completamente sólido. Se notará que la
adición de cobre al níquel reduce la temperatura de
TEMPERATURA DE CONGELAMIENTO congelación. Por otro lado, la adición de níquel a
DE METALES cobre aumenta la temperatura de congelación. Se
dice que un sistema de metal que tiene la misma
El metal fundido tiene la capacidad de disolver forma general que el sistema de cobre y níquel
muchas sustancias, al igual que el agua disuelve tiene una solubilidad sólida completa. Al igual que
la sal. Los elementos más importantes que son la mezcla de agua y sal, las mezclas metálicas de
solubles en el hierro fundido son otros metales y este tipo deben enfriarse bastante por debajo de la
cinco no metales: azufre, fósforo, carbono, temperatura a la que comienza la congelación
nitrógeno e hidrógeno. Cuando las sustancias se antes de que se solidifiquen por completo. En su
disuelven en un metal, cambian muchas de sus forma más simple, la curva de enfriamiento se
propiedades. Por ejemplo, el hierro puro es parece a la de la figura 4b (izquierda). El rango de
relativamente suave. Una pequeña cantidad de temperatura entre la línea superior e inferior es el
carbono disuelto en el hierro lo hace resistente yrango de solidificación. Al igual que la mezcla de
duro. El hierro que contiene una pequeña agua y sal, las mezclas metálicas de este tipo
cantidad de carbono se llama acero. Más deben enfriarse bastante por debajo de la
carbono disuelto en el hierro hace más cambios temperatura a la que comienza la congelación
en sus propiedades. Cuando se disuelve antes de que se solidifiquen por completo. En su
suficiente carbono en el hierro fundido, el forma más simple, la curva de enfriamiento se
exceso de carbono formará escamas de grafito parece a la de la figura 4b (izquierda). El rango de
durante la solidificación. Este metal se conoce temperatura entre la línea superior e inferior es el
como hierro fundido. Las escamas de grafito rango de solidificación. Al igual que la mezcla de
bajan la sección transversal efectiva del metal, agua y sal, las mezclas metálicas de este tipo
disminuyen la dureza aparente y tienen un efecto deben enfriarse bastante por debajo de la
de muesca. temperatura a la que comienza la congelación
antes de que se solidifiquen por completo. En su
Uno de los cambios más importantes en un metal forma más simple, la curva de enfriamiento se
ya que disuelve otras sustancias es un cambio en parece a la de la figura 4b (izquierda). El rango de
las características de congelación. temperatura entre la línea superior e inferior es el
rango de solidificación.
Los metales puros y ciertas mezclas específicas
de metales, llamadas mezclas eutécticas, se La mayoría de las mezclas metálicas utilizadas en
solidifican sin un cambio en la temperatura. Sin la fundición no tienen curvas de enfriamiento tan
embargo, es necesario extraer calor para que se simples como las que se muestran en las figuras 4a
produzca la solidificación. La solidificación de y 4b. Como ejemplo, la adición de estaño a plomo
metales puros y mezclas eutécticas es muy reduce la temperatura de congelación de la mezcla
similar a la congelación de agua. El agua no (ver figura 4c, derecha). La adición de plomo al
comienza a congelarse hasta que la temperatura estaño también reduce la temperatura de
baje a 32 ° F. La temperatura del hielo y el agua congelación de la mezcla. Sin embargo, hay una
no cambia de 32 ° F. hasta que toda el agua se mezcla específica que tiene una temperatura de
convierte en hielo. Después de esto, el hielo se congelación más baja que el plomo, el estaño o
puede enfriar a la temperatura de su entorno, ya cualquier otra mezcla de los dos. La mezcla que
sean cero o muchos grados bajo cero. Este tipo tiene la temperatura de congelación más baja es la
de cambio de temperatura durante el mezcla eutéctica. Un conjunto típico de aleaciones
enfriamiento, que se muestra en la figura 4a, es que tiene una mezcla eutéctica es el del sistema de
típico de metales puros, mezclas eutécticas y plomo-estaño que se muestra en la figura 4c
agua. Real (derecha). Una curva de enfriamiento para una
aleación de plomo-estaño también se muestra en la
figura 4c (izquierda). En tales mezclas, el
mecanismo de solidificación es bastante
complicado.
Las temperaturas de fusión de metales importantes

se muestran en la figura 5. Las temperaturas de
fusión de muchos metales son tan elevadas que
crean problemas reales al seleccionar materiales
para manejar el metal fundido y para fabricar el
molde.
CRISTALIZACIÓN
Un molde se compone de muchos granos o

cristales de metal estrechamente empaquetados y
unidos. Dentro
452605 0-58-2
cualquier cristal en particular, los átomos están dispuestos en un patrón particular y que crecen
dispuestos en capas ordenadas regulares, como aproximadamente la misma longitud en cada
bloques de construcción. Por otro lado, no hay dirección. Dichos granos se llaman granos
una disposición ordenada de los átomos en el equiaxiales orientados aleatoriamente. Los
metal fundido. La solidificación, por lo tanto, es cristales de zinc en la superficie de acero
la formación y el crecimiento de cristales, capa galvanizado son un ejemplo familiar. Otro ejemplo
por capa, de la masa fundida. El tamaño de los de estructura cristalina se muestra en la figura 10.
cristales se controla por el tiempo requerido para Las caras de los cristales individuales se pueden
que el metal se solidifique y por su velocidad de ver fácilmente y el crecimiento habría continuado
enfriamiento en el molde. Obviamente, las si no hubiera sido arrojado para revelar los
secciones pesadas tardan más en congelarse que cristales.
las secciones de luz. Como resultado, la
estructura cristalina de una sección pesada es Durante un tiempo después de que la solidificación
usualmente más gruesa que la de los miembros comienza en la superficie de la pieza fundida,
más ligeros. Esto se puede ver en la figura 6. habrá una piel sólida contra el molde y el metal en
el centro seguirá siendo líquido. El crecimiento de
Aunque las propiedades físicas de los metales de los cristales de metal en la piel tendrá lugar
grano grueso difieren de las de los metales de mediante la construcción de metal en algunos de
grano fino de la misma composición química, los cristales de la capa superficial que están
esta diferencia no se considerará en detalle. posicionados favorablemente para un mayor
Como un ejemplo, los cereales secundarios crecimiento. La Figura 11 muestra los granos
disminuyen la resistencia del acero. pequeños en la superficie del molde, con algunos
de ellos posicionados para un mayor crecimiento.
Los cristales de metal comienzan a crecer en la La posición para un crecimiento favorable es
superficie del molde porque es aquí donde el perpendicular a la pared del molde y paralela a la
metal fundido se enfría por primera vez a su dirección de transferencia de calor de la pieza
temperatura de congelación. Una vez que un fundida. Cristales correctamente orientados
cristal comienza a formarse, crece crecerán hacia el centro porque el crecimiento
progresivamente más grande hasta que su lateral se detendrá tan pronto como se encuentren
crecimiento es detenido por otros cristales a su los cristales adyacentes. Este tipo de crecimiento
alrededor o hasta que no haya más metal fundido de cristal hacia el centro de la fundición se conoce
para alimentarlo. El crecimiento de cristales de como crecimiento de grano columnar.
metal es similar al crecimiento de cristales de Dependiendo de la temperatura de vertido y del
escarcha en un panel de vidrio. tipo de metal, el crecimiento de los granos
alargados puede extenderse al centro de la pieza
En la figura 7 se muestra un dibujo esquemático fundida. Si las características del metal son tales
del inicio y crecimiento de los cristales de metal. que es imposible alimentar adecuadamente las
El cuadrado negro representa el centro o núcleo últimas partes de las dendritas, se forma el defecto
cristalino original que crece en un cristal o grano de colada conocido como contracción de la línea
mediante la adición de capas de átomos del central. Esto se muestra en la figura 12a. Se puede
fundido. En la figura 8 se muestra un boceto alcanzar un punto durante la solidificación cuando
tridimensional del crecimiento del cristal. La la temperatura de solidificación es alcanzada por
parte (a) muestra el cristal poco después de que todo el metal líquido restante. La nucleación y el
se haya formado y haya comenzado a crecer. En crecimiento de los cristales comenzarán a lo largo
la parte (b), el cristal se ha alargado y el de la fusión y darán como resultado una estructura
crecimiento ha comenzado en otras dos de cristal equiaxial en esa parte de la fundición. La
direcciones. Aún más crecimiento se muestra por solidificación que comenzó como crecimiento
la parte (c). El cuerpo original del cristal ha dendrítico y terminó como una estructura equiaxial
crecido aún más y se ha vuelto más grueso en la se muestra en la figura 12b. Si las características
sección transversal. Otros dos juegos de brazos del metal son tales que es imposible alimentar
han comenzado a crecer cerca de los extremos adecuadamente las últimas partes de las dendritas,
de los brazos más largos del cristal. Una etapa se forma el defecto de colada conocido como
más de crecimiento se muestra en la parte (d). contracción de la línea central. Esto se muestra en
Los cristales crecen de esta manera con la figura 12a. Se puede alcanzar un punto durante
ramificación continua y engrosamiento de los la solidificación cuando la temperatura de
brazos. Debido a su naturaleza de ramificación, solidificación es alcanzada por todo el metal
el tipo de cristal que se muestra en la figura 8 se líquido restante. La nucleación y el crecimiento de
denomina dendrita. Cuando el metal esté
completamente solidificado, los brazos habrán los cristales comenzarán a lo largo de la fusión y
crecido y se habrán espesado hasta que hayan darán como resultado una estructura de cristal
formado una masa sólida continua. En la figura 9 equiaxial en esa parte de la fundición. La
se muestra una fotografía de dendritas en un área solidificación que comenzó como crecimiento
de contracción de una pieza fundida de aluminio. dendrítico y terminó como una estructura equiaxial
La ramificación de los brazos dendríticos en se muestra en la figura 12b. Si las características
ángulos rectos se puede ver en esta fotografía. del metal son tales que es imposible alimentar
Un examen detallado también mostrará dónde el adecuadamente las últimas partes de las dendritas,
crecimiento de los cristales fue detenido por el se forma el defecto de colada conocido como
crecimiento de las dendritas vecinas. La contracción de la línea central. Esto se muestra en
ramificación de los brazos de la dendrita en la figura 12a. Se puede alcanzar un punto durante
ángulos rectos se puede ver en esta fotografía. la solidificación cuando la temperatura de
Un examen detallado también mostrará dónde el solidificación es alcanzada por todo el metal
crecimiento de los cristales fue detenido por el líquido restante. La nucleación y el crecimiento de
crecimiento de las dendritas vecinas. La los cristales comenzarán a lo largo de la fusión y
ramificación de los brazos de la dendrita en darán como resultado una estructura de cristal
ángulos rectos se puede ver en esta fotografía. equiaxial en esa parte de la fundición. La
Un examen detallado también mostrará dónde el solidificación que comenzó como crecimiento
crecimiento de los cristales fue detenido por el dendrítico y terminó como una estructura equiaxial
crecimiento de las dendritas vecinas. se muestra en la figura 12b. La nucleación y el
crecimiento de los cristales comenzarán a lo largo
El primer metal que se solidifica en la superficie de la fusión y darán como resultado una estructura
del molde estará compuesto de granos que no de cristal equiaxial en esa parte de la fundición. La
son solidificación que comenzó como crecimiento
dendrítico y terminó como una estructura equiaxial
se muestra en la figura 12b. La nucleación y el
crecimiento de los cristales comenzarán a lo largo
de la fusión y darán como resultado una estructura
de cristal equiaxial en esa parte de la fundición. La
solidificación que comenzó como crecimiento
dendrítico y terminó como una estructura equiaxial
se muestra en la figura 12b.
TRANSFERENCIA DE CALOR
La solidificación del metal fundido en el molde es

el resultado de la extracción de calor del metal por
la arena que lo rodea. Este proceso de extracción
de calor se llama transferencia de calor.
La transferencia de calor del metal fundido a la

arena y su transferencia lejos de la fundición es
más rápida en el momento en que la cavidad del
molde se llena por primera vez. A medida que la
colada se enfría y se solidifica, la transferencia de
calor se lleva a cabo a un ritmo reducido. La
rápida transferencia de calor en el período inicial
de solidificación se debe a la capacidad de la arena
para almacenar una gran cantidad de calor. A
medida que se alcanza la capacidad máxima de la
arena para almacenar calor, la arena se satura de
calor,
y la transferencia adicional de calor desde el Los gases quedan atrapados a medida que el metal
molde al molde se controla mediante la se solidifica. En algunos casos, el gas se genera
capacidad de la arena para conducir el calor. por reacciones químicas dentro del metal, como a
Debido a que este es un proceso mucho más veces puede ocurrir entre el carbono y el oxígeno
lento que la absorción de calor por la arena, la en el acero para formar monóxido de carbono.
transferencia de calor desde la fundición tiene
lugar a un ritmo menor. Muchas veces, la Un buen ejemplo de la formación de un defecto de
velocidad de transferencia se ralentiza aún más fundición debido al gas en la formación de
por un espacio de aire que se forma cuando la agujeros en acero. Esto se lleva a cabo como se
pieza colada solidificada comienza a contraerse muestra en la figura 14. Cuando el acero fundido
y retirarse del molde. La presencia de este entra en contacto con la arena húmeda del molde,
espacio de aire provoca una disminución se forma una delgada capa de acero casi de
adicional en la tasa de transferencia de calor. Los inmediato. Al mismo tiempo, el agua en la arena
escalofríos producen una mayor tasa de cambia a vapor con un aumento en el volumen de
solidificación debido a su mayor capacidad de aproximadamente 5,000 veces. El vapor es
almacenamiento de calor, en comparación con altamente oxidante para el acero y reacciona con
un volumen igual de arena, y su capacidad para él. Como resultado, se forman óxido de hierro e
conducir el calor a un ritmo mucho más rápido hidrógeno. El óxido de hierro produce la escala
que el que la arena puede conducir. que se ve en las piezas de acero cuando se sacan
del molde.
GASES EN METALES
El hidrógeno que se forma en esta reacción pasa a
Muchos defectos en la fundición son causados través de la capa delgada de acero sólido y entra al
por gases que se disuelven en el metal y luego se acero aún fundido. El hidrógeno en el acero
desprenden durante la solidificación. Estos fundido puede reaccionar con óxido de hierro, que
defectos pueden variar en tamaño y forma desde también se disuelve en el acero. Esta reacción
la porosidad microscópica hasta los orificios de produce vapor de agua. A medida que el acero se
soplado grandes. Debido al gran volumen que enfría, debe rechazar parte de este vapor de agua e
ocupa un pequeño peso de gas, muy poco gas hidrógeno, del mismo modo que un cubo de hielo
por peso puede causar muchos problemas al debe rechazar el gas al congelarse. Se forma una
fundidor. Como ejemplo, a temperatura ambiente burbuja y crece gradualmente a medida que se
y presión atmosférica, 0,001 por ciento en peso solidifica más acero. Las burbujas se quedan
de hidrógeno en un metal ocupa un volumen atrapadas entre los cristales de acero que crecen
igual al del metal, y a 2,000 ° F., La misma rápidamente y causan el defecto familiar poroso.
cantidad de hidrógeno ocuparía un volumen
igual a cuatro veces el del metal RESUMEN
Los gases pueden ser absorbidos por el metal Una comprensión de la solidificación o
durante la fundición, refinación, fusión y congelación de metales es importante para el
fundición. Aquí, nos preocupa principalmente la hombre de fundición que quiere saber cómo hacer
absorción de gas durante la fusión. Los gases en buenas fundiciones.
cualquier proceso de fusión a menudo provienen
del vapor de agua en el aire, o del agua que se La solidificación de un molde comienza con la
introduce en la masa fundida por la práctica formación de granos sólidos junto a la superficie
descuidada de la fundición. del molde. Estos granos crecen hacia adentro
desde la superficie hasta que se encuentran con
Un gas frecuentemente absorbido por los otros granos que crecen desde otras superficies.
metales es el hidrógeno producido a partir del Cuando estas superficies de crecimiento se
vapor de agua. La solubilidad del hidrógeno en encuentran, el molde es sólido.
níquel y acero a diversas temperaturas se
muestra en la figura 13. Obsérvese que es La práctica incorrecta de la fundición causará
posible disolver más hidrógeno en el metal muchos defectos que pueden explicarse y evitarse
fundido que en el metal sólido. Por lo tanto, el si se presta la debida atención a la forma en que se
gas que se absorbe durante la fusión puede solidifica el metal. Los defectos de fundición que
escapar cuando el metal fundido se enfría y se pueden ocurrir si no se tienen en cuenta las
solidifica. Si el gas no puede escapar libremente características de congelación de los metales son
del metal, las burbujas quedan atrapadas en la los siguientes: (1) microcontracción, (2)
fundición y causan defectos. El tratamiento de contracción de la línea central, (3) orificios
los metales para reducir su contenido de gas contraíbles, (4) ciertos tipos de orificios de gas, (5)
antes de que se viertan en el molde se discute en tuberías y (6) lágrimas calientes. Estos defectos
capítulos posteriores que tratan con los metales pueden minimizarse si se presta la atención
específicos. adecuada a las prácticas descritas en los capítulos
Los defectos del gas en las piezas moldeadas no posteriores, en particular el Capítulo 2, "Diseño", y
siempre son causados por gas que se disuelve en el Capítulo 7, "Puertas, risers y escalofríos".
el metal fundido. En algunos casos, estos
defectos son causados por gases que ingresan al
metal desde el molde.
Figura 1. Ilustración esquemática de la solidificación del metal en un molde.
Figura 2. Cambio de volumen durante el enfriamiento de un 0.35 por ciento de acero al carbono.
Figura 3. Tipos de contracción
(a) tubería (b) contracción bruta

(c) línea central (d) microcontracción
Figura 4. Curvas de enfriamiento de un metal puro, una aleación de solución sólida y una aleación
eutéctica.
Figura 5. Puntos de fusión de metales y aleaciones.
10
Figura 6. Efecto del tamaño de la sección sobre el tamaño de los cristales.
11
Figura 7. Representación esquemática del crecimiento de cristales.
Figura 8. Crecimiento dendrítico.
12
Figura 9. Gran aumento del área de contracción en una pieza de aluminio que muestra dendritas.
Figura 10. Crecimiento del cristal en la

fundición de metal de pistola descargada antes Figura 11. Orientación preferida en cristales de la
de que se completara la solidificación. zona de enfriamiento.
13
Figura 14. Mecanismo de formación de agujeros

de alfiler en acero.
Figura 12. Sólidación dendrítica y solidificación
dendrítica equiaxial.
Figura 13. Solubilidad del hidrógeno en hierro y

níquel a una presión atmosférica.
14
15
Capítulo II
DISEÑO DE UN CASTING
El diseño de un molde puede parecer algo muy el factor de seguridad adecuado. Se debe tener
alejado del campo de interés de un moldeador de cuidado de no sobredimensionar un molde.
la Armada. Por lo general, se le pide que realice Muchas veces, cuando falla una fundición, ciertas
un lanzamiento a partir de un patrón suelto o de regiones cercanas a la falla se agrandarán con la
las partes rotas de un lanzamiento existente. idea de que se aumentará la resistencia con un
Muy raramente se le consulta sobre qué es un aumento en el espesor. En realidad, este
buen diseño de fundición desde el punto de vista sobrediseño produce con frecuencia defectos de
del fundidor. Sin embargo, una comprensión de fundición que contrarrestan el aumento deseado en
lo que constituye un buen diseño de fundición la resistencia.
ayudará al moldeador a hacer un producto
consistentemente mejor. Las secciones que son más pesadas de lo necesario
no hacen uso de toda la fuerza que está disponible
El diseño influye en la solidez, la ausencia de en el metal. Como regla general, un metal tiene
suciedad, la contracción, la porosidad, las una resistencia menor por pulgada cuadrada de
lágrimas calientes y las grietas que se encuentran sección transversal cuando se labra en secciones
en un molde, y por lo tanto afecta su capacidad gruesas que en secciones delgadas. El efecto de
de servicio. Un fundidor capaz puede producir aumentar el tamaño de la sección sobre la
fundiciones satisfactorias que violan algunos de resistencia y alargamiento de cuatro aleaciones de
los principios del buen diseño, pero nunca las cobre se muestra en la figura 15. Es evidente que
producirá con ningún grado de consistencia. No el bronce de estaño y el latón rojo son muy
se debe confiar en la destreza superior del sensibles al grosor de la sección, mientras que el
fundidor para superar el diseño deficiente. bronce de aluminio y manganeso están menos
afectados por tamaño de sección. A partir de esto,
Un buen diseño de fundición se basa en dos se puede ver que el efecto del tamaño de la sección
consideraciones generales. Lo primero a en las propiedades de una pieza fundida debe
considerar es el uso previsto de la fundición, y el considerarse si la pieza moldeada es para hacer el
segundo es qué aleación se debe utilizar. El uso mejor uso del metal vertido en ella.
previsto de la pieza moldeada (es decir, si es una
estructura de soporte, una pieza móvil, un CONCENTRACIONES DE ESTRÉS
moldeado a presión o un rodamiento) será el
factor principal para determinar la forma general Uno de los principales factores que causan la falla
de la pieza fundida. La cantidad de resistencia a prematura de los moldes es la concentración de
la corrosión, resistencia al desgaste, tensiones que resulta de un diseño inadecuado. Las
maquinabilidad y resistencia que se necesitan tensiones, por supuesto, son las fuerzas y cargas
determinará qué aleación se debe usar. La que hacen que un molde se quiebre, rompa o
mayoría de las veces, un casting debe cumplir rompa.
con una combinación de requisitos.
Esquinas y muescas afiladas deben evitarse en las
Muchas veces, las mismas características de piezas moldeadas porque son puntos de alto estrés.
diseño que causan problemas al fundidor El uso liberal de filetes y esquinas redondeadas de
también afectarán adversamente la vida útil de la tamaño adecuado es la forma más fácil de reducir
pieza. Por lo tanto, el primer paso en la la concentración de tensiones en las esquinas. Una
producción de un casting debe ser un estudio esquina afilada también producirá un plano de
cuidadoso de su diseño a la luz de la información debilidad en un molde donde el crecimiento
dada en este capítulo. Esto se aplica igualmente cristalino desde dos lados se encuentra. Esto se
a un nuevo diseño y al reemplazo de un molde muestra en la figura 16a. La combinación de altas
de un diseño anterior. En el reemplazo de una tensiones y el plano de debilidad dan como
pieza moldeada, la pieza defectuosa debe resultado una falla temprana de la fundición. La
estudiarse a fondo para determinar si la falla fue eliminación parcial de este plano de debilidad
de alguna manera debido a fallas de diseño; si el redondeando las esquinas se muestra en la figura
diseño defectuoso contribuyó a la falta de 16b, y su eliminación completa, en la figura 16c.
solidez de la fundición, o si afectó adversamente
la resistencia del servicio de la parte sólida. La unión de secciones delgadas y pesadas es otro
punto de concentración de estrés. Las tensiones en
REQUERIMIENTOS DE FUERZA este caso son el resultado de la rápida
solidificación y contracción de la sección delgada.
La cantidad de fuerza que se necesita para una Esta contracción creará tensiones muy altas en la
fundición estará determinada principalmente por unión con la sección más caliente, más débil y
la parte que desempeña en la estructura o pesada y puede producir desgarro en caliente.
máquina en la que se utiliza. Una pieza
moldeada debe diseñarse de modo que los Cuando se necesiten secciones de diferentes
requisitos de resistencia se cumplan grosores, se deben mezclar para reducir la
dieciséis
enfatiza tanto como sea posible. Las prácticas promoverá la solidificación direccional que se
recomendadas para la mezcla de uniones se describe en el párrafo siguiente. Se debe evitar un
muestran en la figura 17. Aunque se muestra cambio repentino en el grosor de la sección
para aluminio, se deben seguir las mismas siempre que sea posible. Donde deba hacerse un
prácticas para todos los metales. cambio en el grosor de la sección, debe ser
gradual. Una mezcla o un cambio gradual en el
Hay algunas fundiciones en las que el diseño espesor de la sección reduce las tensiones en las
debe permitir la absorción de tensiones de uniones. La Figura 20 muestra varios métodos para
fundición para producir una buena fundición. cambiar de un grosor de sección a otro.
Una rueda con radios es un ejemplo. Los diseños
correctos e incorrectos para las ruedas se SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL
muestran en la figura 18. El diseño original (con
radios rectos) causó grietas calientes en la unión La solidificación direccional significa que la
de los radios con la llanta y el cubo. El diseño solidificación comenzará en una parte del molde y
modificado (con un radio curvo) producía un se moverá gradualmente en la dirección deseada;
molde sin lágrimas calientes. El diseño significa que la solidificación no comenzará en
modificado permite que los radios se estiren y algún área donde se necesita metal fundido para
distorsionen levemente sin romperse bajo las alimentar el molde. El fundidor realiza siempre un
tensiones creadas por la contracción. En la figura esfuerzo para que la solidificación progrese hacia
19 se muestran otros dos patrones realizados el tubo ascendente desde el punto más alejado del
para evitar el desgarro en una fundición de tubo ascendente. El diseño de fundición es un
rueda. factor determinante en el control de la dirección de
solidificación, y se debe hacer todo lo posible para
Las tensiones de contracción a menudo causan aplicar los principios del buen diseño para alcanzar
deformación del molde. Cuando la distorsión no este objetivo.
puede ser resuelta directamente por diseño,
como con la fundición de la rueda, debe ser Un molde de losa de dimensión uniforme, que se
permitida por el patrón después de consultar con muestra en la figura 21, demuestra la solidificación
el moldeador. La corrección de este tipo de direccional. El metal se vierte a través de la
distorsión se trata en el Capítulo 3, "Creación de columna vertical y, a medida que fluye sobre la
patrones". superficie del molde, cede algo de su calor al
molde. Dicha condición significará que cuando se
GRADO DE LA SECCIÓN llena el molde, el metal en el extremo derecho no
estará tan caliente como el metal cerca del tubo
El espesor mínimo que se puede colar está vertical. El primer metal que se solidificará será el
determinado por la capacidad del metal para fluir metal de la derecha, como se muestra en la figura
y llenar secciones delgadas sin el uso de una 21a. El molde a la izquierda de la fundición
temperatura de vertido excesiva. Las secciones también se habrá calentado por el metal fundido
mínimas normales que se pueden moldear de que fluye sobre él y se reducirá su capacidad para
varios metales se enumeran en la tabla 2. conducir el calor lejos de la colada, de modo que
se retardará el enfriamiento de la colada en esa
TABLA 2. SECCIONES MÍNIMAS área. La Figura 21b muestra la fundición con
NORMALES PARA METALES FUNDIDOS solidificación en una etapa más avanzada. Debido
a la solidificación controlada, esto probablemente
Material Espesor de la sección mínima será un casting de sonido. Sin embargo,
normal, en
Fundición gris 1/8 En la práctica real, las condiciones usualmente son
Hierro fundido 1/8 tales que la solidificación direccional no se puede
blanco obtener tan simplemente como se describió
anteriormente debido a las propiedades del metal o
Acero 3/32 el diseño del molde. En tales casos, la
Latón y bronce 3/32 solidificación direccional deseada de la fundición
Aluminio 1/8 debe obtenerse por otros métodos. Al diseñar una
Estas dimensiones mínimas para secciones colada para controlar la solidificación direccional,
delgadas pueden variar ligeramente con la se pueden usar secciones afiladas. Las secciones
composición de la aleación, la temperatura de son cónicas con las dimensiones más grandes
vertido y el tamaño o el diseño de la pieza hacia la dirección de alimentación. Cuando se
moldeada. El uso de un grosor de sección vierte una pieza de fundición plana, la
adecuado pero no excesivo en un molde no se solidificación comenzará aproximadamente a la
puede enfatizar demasiado, ya que es un factor misma velocidad desde ambos lados y la
importante en un buen diseño. contracción de la línea central se encontrará
debido a la falta de solidificación direccional. La
Se debe hacer un esfuerzo en todo momento para solidificación de este tipo se conoce como
aumentar gradualmente el tamaño de la sección solidificación progresiva y se muestra en la figura
hacia el depósito de metal líquido en la columna 22a. Si este casting no tuvo
ascendente. Esta
17
para tener lados paralelos, entonces un cono se la parte del casting de la cual la solidificación
puede usar con ventaja. La Figura 22b muestra el debía comenzar. El primer método es el más
estrechamiento empleado para obtener la comúnmente utilizado. Los escalofríos también se
solidificación direccional. Se observará que pueden usar para producir una unión sana. Se
aunque la solidificación se ha producido a la describen en el Capítulo 7, "Puertas, risers y
misma velocidad de las paredes opuestas, el escalofríos".
ahusamiento permite que el metal fundido
alimente adecuadamente la pieza fundida. Una sección X tiene una tendencia aún mayor
hacia los puntos calientes y la falta de solidez que
Si es imposible diseñar una pieza fundida para las secciones L o V. La única forma de reducir la
hacer un uso completo de la solidificación sección de pared en este tipo de unión es usar un
direccional, entonces se deben usar otras ayudas. núcleo, como se muestra en la figura 25b, para
El más efectivo y más fácil de usar es el frío. producir un agujero en la unión. Un método que se
Los escalofríos se utilizan para iniciar o acelerar prefiere, especialmente cuando la unión es el
la solidificación en una sección deseada de un resultado de una construcción acanalada, es el
casting. Su aplicación y uso están cubiertos en el escalonamiento de las secciones para producir
Capítulo 7, "Puertas, ascensores y escalofríos". uniones en T que pueden controlarse más
Otro método para obtener solidificación fácilmente con escalofríos. La Figura 25c muestra
direccional en un moldeado es reducir la sección el diseño escalonado. Diversos tratamientos para
intencionalmente y luego eliminar el exceso de una sección en T se muestran en la figura 26. Se
metal mediante mecanizado. Este método, puede usar un agujero con núcleo, como en la
llamado "relleno", también se describe en el figura 26a; el espesor de la sección se puede usar,
capítulo 7. como en la figura 26b; los escalofríos externos se
pueden usar, como en la figura 26c; o pueden
JUNCCIONES DE PARED usarse escalofríos internos, como en la figura 26d.
Los escalofríos internos no deben usarse sin la
Los empalmes como las secciones "L" y "T" autorización del supervisor de fundición.
deben tener especial consideración cuando se
diseña un molde. Debido a que una unión es Muchas veces, una fundición grande requerirá
normalmente más pesada que cualquiera de las costillas para proporcionar resistencia adicional en
secciones a las que se une, generalmente se ciertos lugares. El uso de costillas produce un
enfría más lentamente que las secciones punto caliente en la unión porque es más grueso.
adyacentes. El método de círculos inscritos, La sección pesada también puede reducirse
ilustrado en la figura 23, se puede utilizar para utilizando un núcleo para hacer un orificio en la
predecir la ubicación de puntos calientes, que unión de la costilla con la sección de fundición,
son lugares de solidificación final y posible como se muestra en la figura 27.
contracción. En la sección L, el círculo más
grande que se puede dibujar en la unión es más BUEN DISEÑO DE CASTING
grande que los círculos más grandes que se
pueden dibujar en las paredes. Lo mismo se Los diseños de fundición a menudo no pueden ser
aplica a la sección T, donde el círculo en el cruce ideales porque el molde debe diseñarse para hacer
es incluso más grande que el de la sección L. un cierto trabajo. Sin embargo, se debe hacer todo
Los círculos más grandes en ambos cruces para dar a la pieza fundida una sección que tenga
predicen la ubicación de un punto caliente, que un estrechamiento gradual, de modo que se puedan
será incorrecto a menos que se tomen obtener las mejores condiciones posibles para la
precauciones especiales. La Figura 23b muestra solidificación. Aquí no se puede dar una discusión
uniones similares con el progreso de detallada de un buen diseño de fundición, pero se
solidificación indicado por las áreas sombreadas. dan algunos ejemplos de características de diseño
Estos bocetos se realizaron a partir de estudios que pueden ser de ayuda para el moldeador y el
de laboratorio reales de la solidificación de las diseñador de patrones para hacer un mejor
uniones. La ubicación del área blanca pequeña moldeado.
en cada caso indica la ubicación del punto
caliente. Estos pequeños puntos están dentro de En la figura 28 se muestra una pieza moldeada que
los círculos grandes inscritos en las uniones tiene una sección tubular que une una base plana.
como se muestra en la figura 23a. Como se diseñó originalmente, la sección tubular
tenía una pared más pesada que la placa. El
La unión de dos paredes puede dar como rediseño eliminó la sección pesada en el casting.
resultado una unión en forma de L, V, X o T. Si En la figura 29 se muestra una fundición de cubo.
se utilizan pequeños filetes y esquinas El círculo inscrito muestra la sección pesada que
redondeadas en la unión de tipo L o V, se sería difícil de alimentar y probablemente causaría
formará una sección gruesa. Deben usarse radios un defecto de contracción. Una sección transversal
para que el grosor en la unión sea el mismo que de la misma fundición se muestra en la figura 30
en las paredes contiguas. Esto se muestra en la ya que fue rediseñada para eliminar la sección
figura 24. El área dentro de la línea punteada pesada y hacer que la fundición sea más adaptable
muestra la cantidad de metal que se debe a la solidificación direccional.
eliminar para evitar puntos calientes. El espesor
de la pared en la unión se puede reducir aún más Muchas veces, se puede diseñar un molde para
utilizando radios que producirán una unión más permitir un moldeado más fácil y mejorar la
delgada que las secciones contiguas. Tales alimentación. El soporte que se muestra en la
uniones se usarían solo si fueran figura 31 es de ese tipo. El diseño original no tenía
18
las áreas sombreadas que se muestran. Esto no 3. Los cambios abruptos en las secciones contiguas
solo dificultó la fabricación del molde, sino que nunca deben permitirse. (Ver figuras 17 y 20.)
también dio lugar a secciones pesadas en la
fundición con las posibilidades de defectos de 4. Las secciones pesadas no deben ubicarse de
contracción. Rellenando el área como se muestra modo que la alimentación se realice a través de
por las partes sombreadas, el patrón fue más secciones delgadas.
fácil de dibujar y se simplificó la alimentación
de las orejetas. 5. Use costillas para evitar alabeos o para agregar
rigidez. La construcción acanalada a menudo
Otro ejemplo de buen diseño de fundición se puede usarse para reemplazar una sección más
muestra en la figura 32. Obsérvese que las pesada.
secciones delgadas están conectadas a las
secciones pesadas que están ubicadas de modo 6. Cuando las uniones producen secciones gruesas
que puedan alimentarse fácilmente. de metal (puntos calientes), utilice núcleos u otros
métodos para eliminar la sección pesada (figuras
RESUMEN 23, 24, 25, 26 y 27, "Conexiones de pared", página
22).
Se pueden hacer algunas reglas generales para
ayudar al fundidor a producir un mejor yeso. 7. Un casting debe hacerse lo más simple posible.
Debe recordarse que, en muchos casos, estas El uso de núcleos debe mantenerse al mínimo. Si
reglas no se pueden seguir al pie de la letra. una fundición es complicada, considere el uso de
También puede haber un conflicto entre las varias piezas fundidas más simples que pueden
reglas. En tal caso, se debe hacer un compromiso soldarse entre sí.
que se adapte mejor al lanzamiento deseado.
8. Evite las uniones de varias paredes o secciones
1. El espesor, el peso y el tamaño de la pieza en un punto.
fundida deben mantenerse lo más pequeños
posible, de acuerdo con el rendimiento de 9. Los salientes, orejetas y almohadillas no deben

fundición adecuado. (Consulte "Requisitos de usarse a menos que sea absolutamente necesario.
resistencia" en la página 19 y figura 15.)
10. Permita la contracción y el acabado de la
2. Todas las secciones deben ser cónicas para máquina en tolerancias dimensionales. (Capítulo 3,
que sean más gruesas cerca de las bandas. Las "Creación de patrones", Tabla 4, página 27, Tabla
secciones nunca deben ser cónicas para que las 5, página 28.)
secciones gruesas estén lejos de las bandas. Si el
estrechamiento correcto es imposible, la sección
debe tener un grosor uniforme. (Consulte
"Grosor de la sección" en la página 20 y las
figuras 17 y 22.)
19
Figura 15. Efecto del tamaño de la sección en las propiedades físicas.
Figura 16. Uso de filetes.
452605 0-58-3
20
Figura 17. Mezcla de secciones delgadas y pesadas.
Figura 18. Diseño de la rueda.
21
Figura 19. Diseños de rueda recomendados.
Figura 20. Transiciones en tamaño de sección.
Figura 21. Solidificación direccional simple. Figura 22. Taper como una ayuda para la
solidificación direccional.
22
Figura 26. Diversos tratamientos para una unión en

Figura 23. Ubicación de punto caliente por el T.
método de círculos inscritos.
Figura 24. Reducción de la sección transversal

en las uniones L y V.
Figura 27. Coring para reducir la sección en una

unión de costilla.
Figura 25. Reducción de la sección transversal Figura 28. Extracción de la sección pesada
en una unión X. mediante rediseño.
23
Figura 29. Sección transversal del cubo - sección

pesada.
Figura 30. Sección transversal del cubo: diseño Figura 31. Fundición del soporte.
mejorado.
Figura 32. Fundición de yugo de aluminio.
24
25
Capítulo III
FORMACIÓN DE PATRONES
sección sobre "Mantenimiento, cuidado y

FUNCIONES DEL PATRÓN reparación" en este capítulo.
Se usa un patrón para formar la cavidad del Patrones montados . Los patrones fijados
molde en la que se vierte el metal fundido para permanentemente a una tabla plana, llamada placa
producir una colada. Como tal, es una de fósforos, se conocen como patrones montados.
herramienta en manos del fundidor. Una gran
cantidad de éxito en la producción de una buena La principal ventaja del patrón montado sobre el
fundición depende de la calidad y el diseño del patrón suelto es que es más fácil de usar y
patrón. Por ejemplo, un patrón que no tiene el almacenar. Por estas razones, generalmente se
calado apropiado es difícil de sacar de la arena justifica un patrón montado cuando varias de las
sin romper el molde. piezas moldeadas (por ejemplo, cinco o más) se
deben hacer durante una "ejecución" o cuando la
El diseño de la pieza moldeada, así como la del fundición se realiza a intervalos frecuentes.
patrón, deben tomarse en consideración para que
el moldeado sea menos difícil. El diseño de la Otra ventaja del patrón montado es que un patrón
fundición debe ser lo más simple posible, ya que del sistema de compuerta también se puede montar
determinará la facilidad con la que se puede en la placa de acoplamiento. Esta práctica de
extraer un patrón del molde, la cantidad de moldear el sistema de compuertas elimina la arena
piezas sueltas requeridas en el patrón y la suelta que a menudo resulta cuando las compuertas
cantidad de núcleos necesarios. se cortan a mano. Como resultado, los moldes
producidos generalmente son mejores que los
TIPOS DE PATRONES producidos con los patrones sueltos.
Hay tres tipos principales de patrones: patrones Casilleros . Los cuadros de núcleo son en realidad
sueltos, patrones montados y cajas de núcleos. patrones negativos. Al mirar un patrón, uno ve el
molde en su forma real. Por otro lado, una caja de
Patrones sueltos . La mayoría de los moldes núcleo muestra la cavidad que creará el núcleo.
fabricados a bordo de los barcos de reparación Las cajas de núcleo se usan no solo para hacer
están hechos con patrones sueltos, ya que los núcleos para agujeros en fundiciones sino también
moldes necesarios son generalmente pocos y no para hacer partes de un molde. En algunos casos,
se repiten con demasiada frecuencia. Un patrón no se puede hacer un patrón para que pueda
suelto es la contraparte de madera de la pieza dibujarse. En tal caso, la parte de la pieza
fundida, con la tolerancia adecuada en las moldeada que obstaculizaría el estiramiento se
dimensiones para la contracción y el fabrica como un núcleo que puede colocarse en el
mecanizado. En la figura 33 se muestra un molde una vez que se ha retirado el patrón
patrón suelto típico. Se puede hacer un diseño apropiado. La fabricación y el uso adecuado de los
suelto en una sola pieza o se puede dividir en las núcleos se describe en el Capítulo 6, "Creación de
piezas de ajuste y arrastre para facilitar el núcleos".
moldeado. Un patrón de división se muestra en
la figura 34. MATERIALES DE PATRÓN
Un patrón suelto tiene la desventaja de requerir El material más comúnmente utilizado para los
una tabla de seguimiento o una capa falsa para patrones es la madera, porque es fácil de trabajar y
hacer la línea de división, o cortar manualmente está disponible. La caoba, el pino blanco y el pino
la línea de división. Los diferentes pasos de azúcar son materiales aceptables. El pino
utilizados para hacer moldes a partir de patrones blanco seleccionado o secado en seco es el más
sueltos se describen en el Capítulo 5, utilizado porque es fácil de trabajar y
"Fabricación de moldes". generalmente no tiene deformaciones ni grietas.
El molde original o las partes rotas de un molde Para el trabajo con patrones, es esencial que la
que se han ensamblado se pueden usar en una madera tenga un bajo contenido de humedad, de 5
emergencia como un patrón suelto. En tal caso, a 6 por ciento si es posible, para evitar
la parte que se utilizará como patrón debe deformaciones y contracciones del patrón
construirse para permitir la contracción del metal terminado.
fundido y evitar que la nueva fundición sea
demasiado pequeña. Un material conocido como Los patrones de metal se utilizan generalmente
"Celastic" (vea la lista de concesiones), como patrones montados, con la entrada incluida
suministrado en hojas, se puede aplicar a la parte en el patrón. Su uso está garantizado solo cuando
metálica. Cuando Celastic se seque, se adherirá se debe realizar una gran cantidad de piezas
firmemente y formará una superficie dura que fundidas. Metal montado
puede ser lijada o serrada como la madera. Para
obtener instrucciones sobre el uso de Celastic,

consulte la
26
los patrones son difíciles de hacer y requieren En general, la longitud de una impresión de núcleo
habilidades especiales. La única ventaja debe ser igual o ligeramente superior a su diámetro
distintiva de un patrón de metal es que no se o ancho. Cuando un núcleo tiene impresiones en la
deforma en el almacenamiento y, cuando se parte superior, las impresiones de cobertura deben
retira del almacenamiento, no es necesaria proporcionar una "separación de cierre" para evitar
ninguna otra preparación aparte de la limpieza la posibilidad de aplastar la arena de la capa
antes del uso. superior cuando se cierra el molde. Sin embargo,
este espacio libre no debe ser excesivo, ya que el
Un material que puede usarse para un patrón de núcleo se desplazará bajo la presión del metal
emergencia, cuando solo se requiere un pequeño fundido. Si es posible establecer un núcleo "boca
número de piezas moldeadas y no hay tiempo abajo" o "extremo equivocado", se deben
suficiente para hacer un patrón de madera, es proporcionar lengüetas de localización o de
yeso o cemento de yeso. El cemento de yeso está indexación para evitar esto.
hecho de roca de yeso, finamente molido y
calentado a altas temperaturas. Cuando se En la figura 35 se muestra una buena práctica para
mezcla con agua, forma una masa plástica que construir impresiones de núcleos. Esto da como
puede moldearse, moldearse o fundirse. Los resultado piezas moldeadas con menos aletas en la
patrones de yeso tienen la desventaja de ser muy línea de partición. Las aletas tienden a producir
frágiles y requieren un manejo cuidadoso, por lo grietas y requieren tiempo extra para limpiar el
tanto, se recomienda su uso solo en caso de yeso. Las impresiones de núcleo más grandes
emergencia. proporcionan una mejor ubicación del núcleo y
soporte en el molde. Además, reducen la tendencia
DISEÑO DE PATRONES a que se formen grietas en las aberturas con núcleo
de las aletas centrales.
El proceso de diseñar un patrón viene bajo el
trabajo del patrón. Aquí se discuten brevemente La ubicación, el tamaño y el tipo de orificios de
las diversas partes del diseño de patrón adecuado ventilación para permitir que los gases escapen
para proporcionar al moldeador información que deben indicarse en las impresiones del núcleo y en
puede resultar útil para determinar cualquier no la caja del núcleo por medio de tiras o
conformidad entre el molde y el dibujo original. proyecciones, o por algún otro medio apropiado.
Parting Line . La línea de partición divide el Chaplets. Cuando el diseño del núcleo es tal que
patrón en las partes que forman la cavidad en el se necesita un soporte adicional por encima del
frente (arriba) y arrastre (abajo) del molde. indicado por las impresiones del núcleo, es
Siempre que sea posible, se diseña un molde necesario utilizar guirnaldas. Estas guirnaldas son
para que se pueda usar una línea de separación piezas de metal especialmente diseñadas para
recta; es decir, una única superficie plana soportar el núcleo. La descripción detallada de los
dividirá la fundición en secciones de resistenciaguirnaldas y su uso se encontrará en el Capítulo 5,
y resistencia. Por lo general, una línea de "Fabricación de moldes". Se debe evitar su uso
división recta es necesaria si el patrón se va a siempre que sea posible, particularmente en
montar. Cuando se utilizan patrones sueltos, el fundiciones a presión. Si son necesarias las
molde puede facilitarse con una línea de divisióncoberturas, su ubicación y tamaño deberían
recta que con una línea de división rota. indicarse en el patrón y la caja del núcleo mediante
secciones elevadas, como se muestra en la figura
Core Prints . Una impresión de núcleo es una 36. Este metal adicional en la cavidad del molde
proyección en el patrón diseñado para hacer una tiene dos propósitos principales; primero, ubica
impresión en la arena para localizar y anclar el con precisión la mejor posición de coronilla y
núcleo. asegura que la ubicación se usará de manera
consistente; en segundo lugar, proporciona una
Aunque no hay reglas fijas en cuanto a la masa adicional de metal para ayudar en la fusión
longitud de las impresiones del núcleo o la de la coronilla,
cantidad de conicidad que deberían tener, la
práctica requiere que haya suficiente superficie
de apoyo para soportar el peso del núcleo. La
siguiente tabla muestra las dimensiones que se Reglas de contracción . El patrón utiliza reglas
han encontrado exitosas en la aplicación que son algo más largas de lo que indican los
práctica. números. El tamaño de dicha regla permite la
contracción del lanzamiento. Una regla de
TABLA 3. DIMENSIONES DE IMPRESIÓN contracción de 1/4 ", por ejemplo, mide 12 1/4-
BÁSICA pulgadas de largo, aunque las marcas indican que
tiene solo 12 pulgadas de largo.
Tamaño del núcleo Longitud de Core Print
La regla de contracción que se utilizará en la
Hasta 1 1/2 pulgada Impresión de núcleo de
construcción de un patrón se debe seleccionar para
de diámetro 2 pulgadas
el metal que se utilizará en la fundición. Debe
De 2 pulgadas a 5 Al menos igual al recordarse que la regla de contracción también
pulgadas de diámetro diámetro del núcleo variará con el diseño de fundición. Por ejemplo,
Por encima de 5 Impresión de núcleo de fundiciones de acero ligero y mediano de diseño
pulgadas de diámetro 6 pulgadas (mínimo) simple y sin núcleos requieren una regla de 1/4 de
pulgada,
27
mientras que para las tuberías y válvulas donde que deben ser mecanizados Algunas piezas de
se ofrece una resistencia considerable a la fundición no requieren acabado, ya que se utilizan
contracción del acero por el molde y los núcleos, en estado bruto de la misma forma en que
una regla de 3/16-pulgada será adecuada. Las provienen de la operación de limpieza final. La
tolerancias de contracción para diversos metales mayoría de las piezas fundidas están acabadas solo
y la construcción de moldes se enumeran en la en ciertas superficies, y no se puede dar una regla
tabla 4. establecida en cuanto a la cantidad de acabado que
se permitirá. El acabado está determinado por la
Permisos de mecanizado . El margen de práctica de la tienda de máquinas y por el tamaño
mecanizado o el acabado generalmente se realiza y la forma de la fundición. Un colado puede
en un patrón para proporcionar más metal en la distorsionarse por tensiones durante el proceso de
pieza colada durante el tratamiento térmico. Esta colada o las superficies, debido a la menor
distorsión también es un factor en la resistencia de los volúmenes aislados de arena. El
determinación del margen de mecanizado. En la borrador depende de la forma y el tamaño de la
tabla 5 se enumeran algunas asignaciones de pieza fundida y en todo momento debe ser
acabado que se pueden utilizar como guía. suficiente. El borrador real que se utilizará
generalmente se determina mediante consulta entre
Muchas veces, las tolerancias de acabado exacto el generador de patrones y el moldeador. Los
se pueden encontrar haciendo referencia a los borradores correctos e incorrectos se muestran en
planos originales de la pieza que se va a lanzar. la figura 39.
Draft . El borrador es la cantidad de conicidad Distortion Allowance . Muchas veces una

que se da a los lados de las proyecciones, los fundición tiene un diseño que produce tensiones de
bolsillos y el cuerpo del patrón, de modo que el enfriamiento que causan distorsión en la fundición
patrón pueda retirarse del molde sin romper la terminada. El diseño también puede ser tal que no
arena. Esto también se aplica a los cuadros de se puede corregir en el diseño. En tal caso, se debe
núcleo. La rotura de arena debido a la falta de confiar en la experiencia del moldeador y el
conicidad se muestra en la figura 37. El mismo creador de patrones para producir una buena
patrón con conicidad correcta se muestra en la fundición. Las tolerancias de distorsión deben
figura 38. Cuando se fabrica una pieza recta, hacerse en un patrón y generalmente están
como la cara de una brida o un casquillo, la determinadas por la experiencia. La información
cantidad de el calado suele ser de 1/8 de pulgada grabada sobre piezas fundidas de este tipo es muy
por pie. En el moldeado de arena verde, las útil para determinar las tolerancias de distorsión en
superficies interiores requerirán más corriente de el trabajo futuro.
aire que las superficies exteriores
TABLA 4. INDEMNIZACIONES DE ARRASTRE DE PATRONES

Aleaciones de Dimensión del patrón Tipo de construcción Contracción
fundición (pulgadas) (pulgadas por
pie)
Fundición gris Hasta 24 Construcción abierta 1/8
De 25 a 48 Construcción abierta 1/10
Más de 48 Construcción abierta 1/12
Hasta 24 Construcción con 1/8
núcleo
De 25 a 36 Construcción con 1/10
núcleo
Más de 36 Construcción con 1/12
núcleo
Acero fundido Hasta 24 Construcción abierta 1/4
De 25 a 72 Construcción abierta 3/16
núcleo
núcleo
núcleo
Aluminio Hasta 48 Construcción abierta 5/32
49 a 72 Construcción abierta 9/64
núcleo
Más de 48 Construcción con 9/64 a 1/8
núcleo
De 25 a 48 Construcción con 1/8 a 1/16
núcleo
Latón 3/16
Bronce 1/8 a 1/4
28
cabello, mientras que los refuerzos externos

TABLA 5. GUÍA DE LAS pueden ser proporcionados por el recubrimiento de
INDEMNIZACIONES DE ACABADO DE LA la superficie. Los patrones típicos producidos en el
MÁQUINA PATRÓN cemento de yeso se muestran en la figura 41. La
fabricación de un patrón simple se muestra en la
Fundición Diámetro Terminar figura 42.
de aleación Tamaño del (pulgadas)
patrón ACABADO Y CODIFICACIÓN DE COLOR
(pulgadas)
La goma laca generalmente se utiliza para rellenar
Hierro Hasta 12 1/8 3/32 los poros en patrones de madera o para sellar
fundido 13 a 24 3/16 1/8 patrones de yeso. Los patrones se frotan
25 a 42 1/4 3/16 suavemente para eliminar la posibilidad de que la
arena se adhiera al patrón debido a una superficie
Acero Hasta 12 3/16 1/8 rugosa. Los patrones de yeso pueden rociarse con
fundido 13 a 24 1/4 3/16 metal para producir una superficie dura y lisa. Una
25 a 42 5/16 5/16 vez que la superficie de los patrones se ha
preparado correctamente, se pintan varias partes
Latón, Hasta 12 3/32 1/16 para su identificación.
bronce 13 a 24 3/16 1/8
y aluminio El código de color utilizado para identificar
25 a 36 3/16 5/32
diferentes partes de un patrón es el siguiente:
Una fundición típica que requeriría tolerancias 1. Las superficies que deben dejarse SIN
de distorsión es una simple fundición de yugo TERMINAR están pintadas de NEGRO.
que se muestra en la figura 40. La parte (a)
muestra la fundición tal como fue diseñada. El 2. Las superficies a igualar están pintadas de
yugo hecho para este diseño se muestra en la rojo.
parte (b) con los brazos ensanchados. Las
flechas indican la dirección de las tensiones de 3. Los asientos de, y para, PIEZAS
enfriamiento que produjeron contracción en el SUELTAS están marcados con RAYAS
travesaño. La parte (c) muestra el patrón tal ROJAS sobre un FONDO AMARILLO.
como está hecho con tolerancias de distorsión, y
la parte (d) muestra la parte terminada. En la 4. LAS ESTAMPILLAS PRINCIPALES y
parte (d) las flechas muestran nuevamente la los ASIENTOS para las IMPRESAS
dirección de las tensiones de enfriamiento que se FUNDAMENTALES SUELTAS están
usaron para producir un yugo recto. pintadas de color AMARILLO.
HACIENDO EL PATRÓN 5. Las PARADAS están indicadas por

DIAGONAL BLACK STRIPES en una
Los patronistas expertos están disponibles a BASE AMARILLA.
bordo de los barcos de reparación para hacer
patrones. La construcción de patrones, por lo
tanto, no se trata en detalle en este manual. Se MANTENIMIENTO, CUIDADO Y
puede encontrar información detallada sobre la REPARACIÓN
creación de patrones en los manuales del
fabricante de patrones a bordo. Los patrones que normalmente se hacen a bordo de
los barcos de reparación se utilizan para algunas
Si se van a usar piezas rotas como un patrón, se fundiciones y luego deben almacenarse. Es
debe tener extremo cuidado para asegurar la importante proporcionar espacio de
alineación correcta de las partes cuando se unen almacenamiento que esté lo más libre de humedad
o se colocan para moldear. Las superficies deben posible. Esta precaución mantendrá los patrones en
ser lo más lisas posible y el tamaño de la pieza buenas condiciones y evitará deformaciones y
moldeada debe aumentarse siempre que sea grietas. El almacenamiento de patrones debe
necesario para compensar la contracción. El uso realizarse en bastidores construidos
de Celastic para este fin se describe en la sección adecuadamente siempre que sea posible. Esto
"Mantenimiento, cuidado y reparación". mantendrá el daño del patrón al mínimo.
Para aplicaciones donde la cantidad de fundición Se debe mantener un registro de todos los patrones
requerida es pequeña y los diseños son bastante que están disponibles. Estos registros deben
simples, el cemento de yeso puede usarse como contener una descripción completa del patrón, los
material de patrón con éxito. Ver materiales del números de patrón, la clase de barco, el tamaño de
patrón. la pieza y el número de dibujo y pieza. Tales
registros son útiles para ubicar un patrón para uso
Una desventaja en el uso de este material es que futuro. También se pueden usar para proporcionar
es frágil y es probable que se dañe durante la un patrón para una fundición similar que puede
manipulación, el moldeo y el almacenamiento. requerirse. Se puede ahorrar tiempo modificando
Se puede proporcionar soporte interno mediante levemente un patrón que ya está a mano o usando
el uso de cenadores, varillas, marcos de alambre, el patrón tal como está diseñado y realizando
entremezclados modificaciones en las operaciones de mecanizado.
Cualquier cambio de patrón permanente, sin
importar cómo
29
pequeño, debe anotarse en el registro de Otro método simple que se puede usar en los casos
patrones, y si es posible en el plano del molde. en los que se va a utilizar un patrón pequeño de
construcción de madera maciza sin núcleos
Muchas veces una caja de núcleo tiene que ser consiste en sopesar los patrones y multiplicar esta
reparada o alterada levemente. Se pueden usar cifra por lo siguiente:
láminas de plomo o láminas de latón de Para acero 17.0
diferentes espesores. Celastic también se puede
usar para reparar un patrón o caja de núcleo. Las Para hierro fundido 16.5
reparaciones menores del patrón o caja de núcleo Para bronce 18.5
pueden ser fácilmente hechas por un moldeador,
pero cualquier reparación de una naturaleza Para aluminio 5.0
mayor debe ser realizada por un diseñador de
patrones. Después de realizar cualquier A esta figura, se agregan los pesos de las cabezas y
reparación, se debe verificar el patrón para las puertas.
asegurarse de que se ajuste al dibujo. Una
revisión periódica de los patrones o cajas de Se debe tener precaución al seguir esta práctica; si
núcleos y una reparación menor de ellos el patrón no es de construcción sólida o si no está
contribuirán en gran medida a mantener los hecho de pino blanco, se obtendrá una respuesta
patrones en buenas condiciones de uso y evitar errónea. El pino piñonero y la caoba tienen una
reparaciones mayores en el futuro. densidad mayor y se debe usar un factor más bajo
para calcular los pesos de moldeo. Donde ninguno
Instrucciones para aplicar Celastic. de estos métodos es posible, es necesario dividir el
diseño en secciones simples, como rondas,
1. Limpie la superficie donde se aplicará. cuadrados y placas, y calcular el peso de cada
sección determinando su volumen en pulgadas
2. Corte las piezas al tamaño requerido o cúbicas, multiplicando esta cifra por los siguientes
una cantidad de piezas para cubrir el área pesos por pulgada cúbica, y luego obtener el total:
requerida.
Libras por
3. Sumerja el Celastic en el solvente pulgada cúbica
(metiletilcetona) hasta que se vuelva muy
Acero fundido 0.284
flexible y pegajoso. En este estado, se
puede aplicar al patrón y se formará muy Aluminio 0.098
fácilmente, incluso en contornos Hierro fundido 0.260
irregulares, por la presión de los dedos.
Composiciones G y M 0.317
4. Después de que el solvente se haya Bronce de manganeso 0.303
evaporado, el Celastic se adherirá
firmemente al patrón y la superficie Este método se demuestra en el caso de los diseños
externa será relativamente dura. Luego que se muestran en las figuras 43 y 44.
puede ser lijado y lacado a una superficie
lisa. En la tabla 6 se muestran las áreas y los volúmenes
para calcular los pesos de las piezas fundidas. Esta
tabla muestra las diversas formas y fórmulas que
ADVERTENCIA: Celastic se contrae en grosor son útiles para calcular los pesos de moldeo.
después de sumergirlo y secarlo, y debe tenerse
en cuenta la tolerancia adecuada. Si se desea un RESUMEN
mayor espesor en cualquier superficie, se pueden
aplicar una o más piezas a la capa original de Hacer un patrón es el trabajo de un patrón experto,
Celastic. Deben estar disponibles dos pequeños pero el conocimiento de los factores involucrados
recipientes metálicos para sumergir el Celastic; en la creación de patrones es útil para el
cualquier solvente que quede en la sartén puede moldeador. Muchas veces una pieza fundida
devolverse a la botella. defectuosa se puede remontar a una falta de tiro, a
una línea de partición inadecuada o a impresiones
CÁLCULO DEL PESO EN VELOCIDAD de núcleo insuficientes. Un moldeador capaz de
reconocer un defecto causado por un patrón de
El cálculo de los pesos de fundición es trabajo inadecuado o un patrón que requiera
importante en el funcionamiento de cualquier reparación puede ahorrar mucho tiempo al corregir
fundición. Por ese motivo, se proporciona cierta el patrón.
información sobre los métodos y las prácticas
utilizadas. Los factores discutidos en este capítulo no están
destinados a proporcionar todas las respuestas
Obviamente, es bastante simple calcular el peso relacionadas con la creación de patrones. El
requerido para verter una pieza fundida si la moldeador debe usar esta información para guiarlo
pieza defectuosa se va a utilizar como patrón, o en el mantenimiento de sus patrones y reconocer
si está disponible. Debido a que los elevadores y cuándo necesitan atención.
las compuertas son generalmente redondos (y
deben serlo) en su sección transversal, es fácil
calcular su peso y agregarlo al peso de la pieza

fundida.
30
ÁREAS Y VOLÚMENES PARA EL CÁLCULO DE PESOS DE CASTINGS
Rectángulo y paralelogramo
Área = ab
Triángulo
Área = 1/2 cd.

Área = SQRT (s (sa) (sb) (sc)) cuando
s = 1/2 (a + b + c)
Ejemplo: a = 3 ", b = 4", c = 5 "
s = (3" + 4 "+ 5") / 2 = 6 "
Área = SQRT (6 (6-3) (6-4) (6-5)) = 6 sq. In.
Polígonos regulares
n = Número de lados, s = Longitud de un lado, r = Radio interior

Área = 1/2 nsr
Número Zona
de lados
5 1.72047 s 2 = 3.63273 r 2
6 2.59809 s 2 = 3.46408 r 2
7 3.63395 s 2 = 3.37099 r 2
8 4.82847 s 2 = 3.31368 r 2
9 6.18181 s 2 = 3.27574 r 2
10 7.69416 s 2 = 3.24922 r 2
11 9.36570 s 2 = 3.22987 r 2
12 11.19616 s 2 = 3.21539 r 2
Trapecio
Área = 1/2 [a (e + d) bd + ce]

Ejemplo: a = 10 ", b = 3", c = 5 ", d = 6", e = 8 "
Área = 1/2 [10 ( 8 + 6) + (3 X 6) + (5 X 8)] = 99 sq. In.
Cuadrado
La diagonal de un cuadrado = AX 1.414

El lado de un cuadrado inscrito en un círculo dado es: BX .707.
31
Circulo
θ (la letra griega Theta) = ángulo incluido entre radios

π (pi) = 3.1416, D = diámetro, R = radio, C = acorde.
h = Altura del arco, L = Longitud del arco.
Circunferencia = πD = 2πR = 2 SQRT (π Área X)
Diámetro = 2 R = Circunferencia / π = 2 SQRT (Área / π)
Radio = 1/2 D = Circunferencia / 2 π = SQRT (Área / π)
2 2
Radio = ( (c / 2) + h ) / 2h
2 2 2
Área = 1/4 π D = 0.7854 D = π R
Chord = 2 SQRT (h (D - h)) = 2R X seno 1 / 2θ
2 2
Altura del arco , h = R - SQRT (R - (C / 2) )
Longitud del arco, L = θ / 360 x 2 π R = 0.0174533 Rθ
1/2 θ (en grados) = 28.6479 L / R
Seno (1/2 θ) = (C / 2) / R
Sector de un círculo
Área = 1/2 LR
Ejemplo: L = 10.472 ", R = 5"
Área = 10.472 / 2 x 5 = 26.180 sq. In.
2 2
O Área = π R X θ / 360 = 0.0087266 R θ
Ejemplo: R = 5 ", θ = 120 °
2
Área = 3.1416 X 5 X 120/360 = 26.180 sq. in.
Segmento de un círculo
2
Área = πR X θ / 360 - C (R - h) / 2
Ejemplo: R = 5 ", θ = 120 °, C = 8.66", h = 2.5 "
2
Área = 3.1416 X 5 X 120/360 - ( 8.66 (5 - 2.5)) / 2 = 15.355 sq. In.
Longitud del arco L = 0.0174533 R θ
Área = 1/2 [LR-C (Rh)]
Ejemplo: R = 5 ", C = 8.66", h = 2.5 ", θ = 120 °
L = 0.0174533 X 5 X 120 = 10.472"
Área = 1/2 [(10.472 X 5) - 8.66 (5 - 2.5)] = 15.355 sq. In.
32
Anillo circular
2 2
Area = 0,7854 (D -d ) o 0.7854 (Dd) (D + d)
Ejemplo: D = 10" , d = 3"
2 2
Área = 0,7854 (10 - 3 .) = 71.4714 cuadrados en.
Spandrel
2 2
Área = 0.2146 R = 0.1073 C
Ejemplo: R = 3
2
Área = 0.2146 X 3 = 1.9314
Segmento parabólico
Área = 2/3 sh
Ejemplo: s = 3, h = 4
Área = 2/3 X 3 X 4 = 8
Elipse
Área Tab = πab = 3.1416 ab

Ejemplo: a = 3, b = 4
Área = 3.1416 X 3 X 4 = 37.6992
Figuras irregulares
El área se puede encontrar de la siguiente manera:

Divida la figura en espacios iguales como se muestra en las
líneas de la figura.
(1) Agregue longitudes de líneas punteadas.
(2) Divida la suma por el número de espacios.
(3) Multiplique el resultado por "A".
33
Anillo de sección transversal circular

2
Área de superficie = 4 π Rr = 39.4784 Rr
2
Área de superficie = π Dd = 9.8696 Dd
2 2 2
Volumen = 2 π Rr = 19.7392 Rr
2 2 2
Volumen = 1/4 π Dd = 2.4674 Dd
Esfera
2 2 2
Superficie = 4 π r = 12.5664 r = π d
3 3
Volumen = 4/3 π r = 4.1888 r
3 3
Volumen = 1/6 π d = 0.5236 d
Segmento de una esfera

2 2 2 2
Superficie esférica = 2 π rh = 1/4 π (c + 4h ) = 0.7854 (c + 4h )
2 2
Superficie total = 1 / 4π (c + 8 rh) = 0.7854 (c + 8 rh)
2 2
Volumen = 1/3 π h (3 r - h) = 1.0472 h (3 r - h)
o
2 2 2 2
Volumen = 1/24 πh (3c + 4h ) = 0.1309 h (3c + 4h )
Sector de una esfera
Superficie total = 1 / 2πr (4 h + c) = 1.5708 r (4 h + c)

2 2
Volumen = 2/3 πr h = 2.0944 r h
Cilindro
Superficie cilíndrica = π dh = 2 πrh = 6.2832 rh

Superficie total = 2 π r (r + h) = 6.2832 (r + h)
2 2 2
Volumen = π r h = 1/4 πd h = 0 7854 d h
34
Pirámide
A = área de la base
P = perímetro de la base
Área lateral = 1/2 Ps
Volumen = 1/3 Ah
Frustum de una pirámide
A = área de base
a = área de arriba
m = área de sección media
P = perímetro de base
p = perímetro de arriba
Área lateral = 1 / 2s (P + p)
Volumen = 1 / 3h (a + A + SQRT (aA)
Volumen = 16h (A + a + 4m)
Cono
2 2
Área cónica = πrs = πr SQRT (r + h )
2 2 2
Volumen = 1/3 π r h = 1.0472 r h = 0.2618 d h
Frustum de un cono
A = área de la base
a = área de la parte superior
m = área de la sección media
R = D / 2; r = d / 2
Área de superficie cónica = 1/2 πs (D + d) = 1.5708 s (D + d)
2 2 2 2
Volumen = 1/3 h (R + Rr + r ) = 1.0472 h (R + Rr + r )
2 2 2 2
Volumen = 1/12 h (D + Dd + d ) = 0.2618 h (D + Dd + d )
Volumen = 1/3 h (a + A + SQRT (aA)) = 1/6 h (a + A + 4m)
35
Figura 33. Patrón de una pieza.
Figura 34. Patrón dividido.
452605 0-58-4
36
Figura 35. Construcción de la impresión del

núcleo. Figura 37. Molde roto debido a la falta de
conicidad.
Figura 38. Limpie el dibujo del patrón con el

ahusamiento correcto.
Figura 36. Ubicación de Chaplet con

almohadillas.
Figura 39. Borrador de patrón.
37
Figura 40. Tolerancia de distorsión en un patrón

de yugo simple.
Figura 43. Cálculo del peso de fundición.
Figura 41. Patrones de yeso y cajas de núcleos.
Figura 44. Cálculo del peso de fundición.
Figura 42. Hacer un patrón de yeso simple.
38
39
Capítulo IV
ARENAS PARA MOLDES Y NÚCLEOS
El principal material de moldeo utilizado en las largo período de tiempo, teniendo un amplio rango
fundiciones es arena de sílice. La arena de sílice de trabajo para la humedad, y permitiendo parches
es fácilmente disponible, de bajo costo y posee y acabados de moldes más fáciles. Una desventaja
propiedades que le permiten resistir los efectos de la arena natural es que sus propiedades varían y
de los metales fundidos. no son tan consistentes como se desea. Las
adiciones de bentonita a veces se hacen a arenas
La función principal de cualquier material de naturales. Tal arena se llama "semisintética".
moldeo es mantener la forma de la cavidad de
moldeo hasta que se vierte el metal fundido y ARENAS SINTÉTICAS
hasta que se solidifique la pieza fundida. Las
propiedades de la arena de sílice que lo hacen Las arenas que se clasifican como arenas
útil como material de moldeo son su capacidad "sintéticas" en realidad no se sintetizan a partir de
de refracción y su capacidad de formarse los diversos elementos. Se hacen mezclando los
fácilmente en formas complicadas. Su diversos materiales individuales que forman una
refractariedad le permite resistir el intenso calor arena de moldeo. (Consulte el glosario, arena
de los metales fundidos. Su capacidad de sintética). Un nombre más apropiado sería arena
formarse en formas se logra mediante la acción "compuesta". Sin embargo, el nombre sintético se
de la arcilla natural (arcilla extraída de la arena) ha establecido en la industria de la fundición, a
o arcilla añadida, aglutinantes adicionales y través del uso, para designar una arena de este
agua. El aglutinante mantiene la arena en su tipo.
lugar hasta que el colado se vierte y se solidifica.
Las arenas sintéticas consisten en arena natural
con un contenido de arcilla muy bajo o arena
Las tres partes principales de una arena de lavada (se eliminó toda la arcilla natural) y un
moldeo son: (1) los granos de arena, que aglutinante agregado, como la bentonita. Las
proporcionan las propiedades refractarias arenas sintéticas tienen las siguientes ventajas
necesarias; (2) el material de unión, que puede sobre las arenas naturalmente adheridas: (1)
ser una arcilla natural en la arena o un material tamaño de grano más uniforme, (2) refractariedad
agregado como bentonita o cereal; y (3) agua, más alta, (3) molde con menos humedad, (4)
que hace posible la unión de los granos de arena requieren menos aglutinante, (5) las diversas
por el aglutinante para hacer que la arena sea un propiedades son más fáciles de controlar y (6) se
material de moldeo útil. requiere menos espacio de almacenamiento, ya
que la arena se puede usar para muchos tipos
ARENAS DE MOLDEO diferentes de piezas moldeadas.
Debido a que el espacio de almacenamiento a ARENAS DE USO COMPLETO

bordo de los buques de reparación es limitado, es
ventajoso para el moldeador almacenar solo Las arenas que se utilizan para una variedad de
algunos tipos de arenas de fundición. Desde este tamaños de fundición y tipos de metales se
punto de vista, el uso de una arena para todo uso denominan arenas de "uso múltiple". En la práctica
es ventajoso, ya que solo se requiere una comercial, se utilizan diferentes arenas para fundir
instalación para arena nueva para todos los diferentes metales y diferentes tamaños de
metales emitidos a bordo. Muchas veces, puede fundición del mismo metal, pero en una fundición
ser imposible obtener la arena de uso múltiple a bordo, la limitación del espacio de
requerida, y se deberá usar arena localmente almacenamiento hace que la práctica de mantener
disponible. En tales casos, las diversas muchas arenas especiales sea imposible. Una arena
propiedades de la arena sustituta tendrán que sintética utilizada como base para una arena
determinarse antes de que la arena se use en la multiuso tiene los requisitos para una arena de
fundición. Todas las propiedades de arena moldeo para uso a bordo. Naturalmente, se
discutidas en la sección "Propiedades de arena" deberán sacrificar algunas ventajas al usar una
se aplican a arenas naturales, así como a arenas arena para hacer todo tipo de fundiciones. El
sintéticas y de uso múltiple. principal factor que se sacrificará a este respecto es
el acabado superficial. Sin embargo, el objetivo
ARENAS NATURALES principal de una fundición de a bordo es producir
fundiciones útiles. El acabado superficial a
Las arenas naturales contienen solo la arcilla que menudo no es un requisito importante. Como
ya está asociada a ellas cuando se extraen. Dicha ejemplo, una arena de grano grueso adecuada para
arena se usa a menudo a medida que se recibe, fundiciones de acero producirá acabados
con solo humedad añadida para obtener las superficiales rugosos en fundiciones no ferrosas
propiedades deseadas. La arena de Albany es un más ligeras fabricadas en la misma arena. Esta es
ejemplo típico de arena natural. Una arena una desventaja menor para una arena multiuso en
naturalmente aglutinada tiene la ventaja de comparación con sus ventajas para el uso de
mantener su contenido de humedad durante un reparaciones.
40
Forma de los granos de arena . Hay dos formas

PROPIEDADES ARENA principales de granos de arena, angulosas y
redondeadas. Hay muchos grados de redondez o
Hay muchas propiedades de arena que son de angularidad entre los dos extremos. Los granos
interés para la producción de hombre de angulares se pueden comparar con piedra triturada.
fundición. Entre los más importantes están: (1) Hay bordes afilados y esquinas en los granos. Los
permeabilidad verde, (2) resistencia verde, (3) granos de arena redondeados tienen la apariencia
resistencia al secado, (4) contenido de humedad, de guijarros de playa redondeados por la acción
(5) contenido de arcilla y (6) finura del grano. del mar. Los granos angulosos de arena no pueden
Estos serán discutidos en mayor detalle. Las agruparse tan cerca como los granos de arena
otras propiedades incluyen resistencia en redondeados. Como resultado, la arena con granos
caliente, punto de sinterización, deformación y angulares tiene una mayor permeabilidad que las
colapsabilidad. Las seis propiedades arenas con granos redondeados. El efecto de la
seleccionadas como las más importantes son forma del grano sobre la permeabilidad de la arena
aquellas con las que los moldeadores de barcos de moldeo se muestra en la figura 47. (La palabra
de reparación deberían estar más familiarizados. "filosa", por cierto, cuando se aplica a las arenas
Estas son también las propiedades que pueden de moldeo no tiene nada que ver con la forma del
determinarse mediante el uso del equipo de grano. contenido.)
prueba de arena a bordo del barco.
Binder . La cantidad y el tipo de aglutinante
PERMEABILIDAD VERDE también tienen un efecto sobre la permeabilidad de
la arena de fundición. El efecto de cantidades
La permeabilidad verde es la propiedad de una crecientes de bentonita sobre la permeabilidad se
arena de moldeo que permite el paso de aire, muestra en la figura 48. Las permeabilidades se
gases o vapor a través de la arena. Las aberturas muestran para contenidos de humedad de 2 y 4 por
entre los granos de arena en un molde dan a la ciento. Con un 2 por ciento de humedad, la arena
arena su permeabilidad. Hay cuatro factores que muestra una disminución rápida de la
controlan la permeabilidad de la arena de permeabilidad con un mayor contenido de
fundición: (1) finura de los granos de arena, (2) bentonita. Las arenas que contienen 4 por ciento
forma de los granos de arena, (3) la cantidad y de humedad muestran una permeabilidad bastante
tipo de ligante y (4) el contenido de humedad. constante después de alcanzar el 4 por ciento de
La permeabilidad se expresa como un número bentonita. Este tipo de información indica que el 4
que aumenta con una apertura creciente de la por ciento de humedad en esta arena en particular
arena. produciría la mejor permeabilidad en un rango de
contenido de bentonita. El tipo de ligante también
Granulado de grano . La finura del grano es afecta la permeabilidad, como se muestra en la
una indicación del tamaño de grano de la arena. figura 49.
Se expresa como un número que le dice a un
moldeador si tiene una arena fina, compuesta en El contenido de humedad . El efecto del
gran parte de granos de arena muy pequeños, o contenido de humedad sobre la permeabilidad se
una arena gruesa, compuesta principalmente de muestra en las figuras 46 y 47. La baja
grandes granos de arena. En este capítulo, se permeabilidad a un contenido de humedad muy
proporciona una descripción detallada del bajo es causada por las partículas de arcilla seca
número de finura de grano en "Métodos para que llenan los espacios entre los granos de arena.
probar arenas". Las Figuras 46 y 47 muestran un aumento en la
permeabilidad hasta un valor máximo, y luego una
El efecto general del tamaño del grano sobre la disminución con nuevas adiciones de agua. El
permeabilidad se muestra en la figura 45. Los aumento en la permeabilidad se produce cuando la
datos para esta curva se obtuvieron al examinar humedad hace que las partículas de arcilla se
una arena determinada a través de una serie de aglomeren o se peguen. Esta acción es similar a la
pantallas de prueba y luego hacer una prueba de adición de agua al polvo para formar una pieza
permeabilidad en la arena retenida en cada firme de tierra. Cuando se agrega agua en exceso
pantalla. La permeabilidad de la arena gruesa es de la cantidad para producir este pegado, el exceso
muy alta. A medida que los granos de arena se de agua comienza a llenarse en los agujeros entre
vuelven más pequeños, la permeabilidad los granos de arena y, como resultado, la
disminuye rápidamente. Esta disminución se permeabilidad disminuye. Esta acción es similar a
debe a los vacíos o aberturas más pequeños entre la adición de agua a un suelo firme para producir
los granos de arena individuales para la arena lodo.
fina. Los granos de arena gruesa tienen la misma
relación de tamaño general a los granos de arena FUERZA VERDE
fina que los pelotas de baloncesto a los
mármoles. La resistencia verde es la fuerza de la arena de
moldeo justo después de que ha sido templada.
Las permeabilidades de cuatro arenas de (Consulte el glosario, "temperamento"). Es la
fundición típicas, que van desde gruesas a finas, resistencia que se requiere para el manejo de la
se muestran en la figura 46. Los números que se arena durante la operación de moldeo y, si un
muestran en el gráfico son los números de finura molde se vierte poco después de que se completa,
de grano. La arena gruesa, que tiene una mayor es la resistencia la que debe mantener la forma de
cantidad de grandes granos de arena y grandes la arena. El molde.
vacíos entre los granos, tiene una alta
permeabilidad. Las otras arenas, que tienen una
mayor cantidad de pequeños granos de arena y
pequeños vacíos, tienen permeabilidades más
bajas.
41
La fuerza verde se expresa como la cantidad de Cuando los cereales y la dextrina se agregan a la
libras por pulgada cuadrada requerida para bentonita, las mezclas aglutinadas dan una mayor
aplastar una muestra estándar. Los mismos resistencia al secado. Para obtener más
factores que controlan la permeabilidad también información sobre el comportamiento de diferentes
controlan la resistencia verde de la arena de carpetas, consulte la siguiente sección.
fundición. Son (1) finura de grano, (2) forma de
los granos de arena, (3) la cantidad y tipo de BINDERS
ligante, y (4) el contenido de humedad. La
práctica de mulling o la práctica de mezclar Los aglutinantes son los materiales añadidos a las
también afectan la resistencia verde de la arena. arenas de moldeo para mantener los granos de
Esto se discute en detalle en la sección sobre arena individuales juntos para proporcionar un
"Mezcla". material de moldeo utilizable.
Granulado de grano . Cuanto menor sea el La resistencia verde, la resistencia en seco y la

tamaño de los granos de arena en una cantidad permeabilidad son las propiedades de la arena que
dada de arena de moldeo, mayor será el área de se ven directamente afectadas por la cantidad y el
contacto entre los muchos granos. Como tipo de aglutinante. El cambio en la permeabilidad
resultado, la fuerza verde de la arena más fina es con un cambio en el contenido de bentonita se
alta. Una arena gruesa, por otro lado, tendrá un muestra en la figura 48. La figura 49 muestra el
área de contacto mucho más pequeña para la efecto de la bentonita y la arcilla de fuego sobre la
misma cantidad de arena, y la resistencia verde permeabilidad.
es menor. Esto se ilustra en la figura 50. La
fuerza verde aumenta a medida que la arena El cambio en la resistencia verde con un cambio
cambia de arena gruesa a arena fina. La Figura en el contenido de bentonita se muestra en las
51 muestra la variación en la resistencia verde figuras 53 y 55. En la figura 55, se puede ver que
para cuatro arenas diferentes. La arena con el para cualquier cantidad dada de bentonita, no hay
número de finura más alto (108) es la arena más un gran cambio en la resistencia verde con un
fina y tiene la mayor resistencia en verde para uncambio en la contenido de humedad. Si el
contenido de humedad dado. Las otras arenas se contenido de humedad se mantiene en un valor
vuelven progresivamente más débiles a medida dado, la resistencia en verde se puede cambiar en
que se vuelven más groseras. un rango considerable mediante el ajuste de la
cantidad de bentonita. La Figura 54 muestra el
La forma del grano . El área de contacto entre efecto de la arcilla de fuego y la bentonita sobre la
los granos de arena también se ve afectada por la resistencia en verde. Esto muestra la ventaja de la
forma de los granos. Los granos redondos se bentonita sobre la arcilla de fuego como
juntan mucho más de cerca que los granos aglutinante. La resistencia en verde debido a la
angulosos y afilados y, como resultado, tienen arcilla de fuego disminuye rápidamente con el
una unión más fuerte que la arena angular. Una aumento de humedad, mientras que la resistencia
comparación de las fuerzas verdes de las arenas en verde debido a la bentonita disminuye mucho
redondas y angulares se realiza en la figura 52. menos para los mismos contenidos de humedad.
Binder . La fuerza verde se ve afectada Los efectos de mezclar bentonita occidental y sur
directamente por la cantidad de aglutinante que en la resistencia en verde y en seco de una arena
se agrega. Mientras más aglutinante se use, con un AFS Fineness Number de 50 a 60 se
mayor será la resistencia en verde, como se muestran en la figura 56. Hay una disminución
muestra en la figura 53. El tipo de aglutinante bastante uniforme en la fuerza seca con un cambio
utilizado (arcilla, cereal, dextrina o colofonia) de bentonita occidental a sureña . La resistencia
también afecta la resistencia en verde de la arena verde aumenta ligeramente desde el 100 por ciento
de moldeo. El efecto de la bentonita y la arcilla de bentonita occidental a través de las diversas
refractaria sobre la resistencia verde se muestra mezclas y luego aumenta rápidamente a medida
en la figura 54. que se usa el bucle de bentonita al 100 por ciento
del sur. Esto muestra la diferencia en las
El contenido de humedad . El efecto de la propiedades que resultan del uso de dos bentonitas
humedad sobre la resistencia verde es similar a diferentes o mezclas de las dos bentonitas. La baja
su efecto sobre la permeabilidad. La fuerza resistencia en seco de la bentonita del sur es
verde aumenta con las primeras adiciones de especialmente ventajosa cuando se requiere una
agua, alcanza una fuerza máxima y luego mezcla de arena que tenga una buena capacidad de
comienza a disminuir. Esto se ilustra en las colapso, por ejemplo, cuando se funden aleaciones
figuras 47 y 53. que son propensas a desgarrarse en caliente
fácilmente.
FUERZA SECA
Otros aglutinantes (como cereal, dextrina y
La resistencia en seco de las mezclas de arena colofonia) se usan a menudo como aditivos para
generalmente se ve afectada de la misma manera aumentar o modificar los aglutinantes de arcilla.
que la resistencia en verde por la finura del Los aglutinantes de cereales son trigo y harinas de
grano, la forma del grano y el contenido de maíz. Un aglutinante de harina de maíz mejora
humedad. Sin embargo, diferentes aglutinantes ligeramente la resistencia en verde y mejora
pueden afectar la resistencia en seco y la decididamente la resistencia en seco. La harina de
resistencia en verde de manera diferente. Por trigo, por otro lado, contribuye muy poco a la
ejemplo, en comparación con la bentonita resistencia verde, pero mejora la capacidad de
occidental, la bentonita del sur produce una alta colapso de una arena. Es importante darse cuenta
resistencia en verde y una baja resistencia en de que los efectos de todos los cereales
seco. La bentonita del sur es ampliamente
utilizada por su baja resistencia al secado y por
la fácil remoción de las piezas fundidas.
42
los aglutinantes no son lo mismo al influir en las El uno al otro. Esta interdependencia de
propiedades de las arenas de moldeo. Los propiedades debe tenerse en cuenta
aglutinantes dextrina son una forma de azúcar y constantemente, especialmente cuando se trata de
producen una resistencia en seco mucho mayor determinar la causa de los defectos de fundición
que los aglutinantes de cereales. Sin embargo, debidos a la arena. La causa aparentemente obvia
las dextrinas también causan una reducción en la de un defecto puede no ser el factor real que causa
resistencia verde de la mezcla de arena. La ese defecto, y en muchos casos es una
melaza puede usarse como un sustituto de la combinación de propiedades de arena lo que
dextrina, pero su influencia sobre las conduce a un defecto.
propiedades de la arena no es tan grande como la
dextrina. Los aglutinantes de colofonia son RECONSTRUCCIÓN DE ARENAS
subproductos comerciales que se usan
principalmente como aglutinantes de núcleo o en La carpeta en las arenas de fundición se quema por
mezclas de arena para moldes de arena seca. Una el calor del metal fundido. Como resultado, la
arena unida a colofonia tiene una superficie muy fuerza verde de la arena disminuye y la
dura cuando se cuece al horno, pero tiene la permeabilidad disminuye a medida que se reutiliza
desventaja de que absorbe la humedad al ponerse la arena. La permeabilidad disminuye debido al
de pie. Debido a esta característica, los moldes y aumento de los finos en la arena. El uso de equipos
núcleos hechos con arenas adheridas a colofonia de prueba de arena periódicamente para medir
deben usarse tan pronto como sea posible estas propiedades de las arenas de moldeo permite
después de hornear. al moldeador realizar las adiciones apropiadas a la
arena antes de que se haya deteriorado hasta el
GRAN FINANCIA punto en que debe descartarse. Si se realiza una
verificación continua, se pueden hacer
El efecto de la finura de una arena de fundición correcciones mediante la adición de pequeñas
se analiza bajo las otras varias propiedades. cantidades de aglutinante, y se pueden mantener
Brevemente, una arena fina tendrá una mayor propiedades diarias más uniformes.
resistencia y una menor permeabilidad, para un
contenido dado de humedad y aglutinante, que Las adiciones de nuevo aglutinante pueden ser tan
una arena gruesa. pequeñas como de un tercio a la mitad por ciento
de la arena en peso si las adiciones se realizan con
OTRAS PROPIEDADES frecuencia y se realizan según lo indicado por la
información de prueba. La cantidad real de
En una arena de moldeo, la resistencia al calor y encuadernación requerida dependerá del tipo de
la colapsabilidad son dos propiedades que son encuadernador y de la manera en que se agrega. El
importantes para el fundidor. La resistencia en efecto de la arcilla de fuego y la bentonita como
caliente es la resistencia que tiene una arena de
moldeo cuando está a la temperatura de vertido aglutinantes se muestra en las figuras 49 y 54.
de los diversos metales fundidos. Se necesita Tenga en cuenta que la arcilla de fuego da una
resistencia en caliente en una mezcla de arena unión mucho más débil que la bentonita, y
para retener la forma del molde antes de que requeriría una mayor adición para alcanzar la
comience la solidificación del metal. La misma resistencia que una arena unida a bentonita.
resistencia en caliente no se debe confundir con
la resistencia retenida, que es la fuerza de la MEZCLA
arena de moldeo después de que ha sido
calentada y se ha permitido que se enfríe a Al volver a unir arena, es necesario usar un Muller
temperatura ambiente. La colapsabilidad es la para obtener los máximos beneficios. Se requiere
propiedad que permite que un molde o núcleo de un porcentaje mucho mayor de aglutinante si la
arena se desmorone cuando se somete a las arena se mezcla manualmente con una pala.
fuerzas ejercidas por un colado de contracción.
La determinación de la resistencia al calor y la Mulling Sand . Para obtener las máximas
colapsabilidad es imposible con el equipo de propiedades de una arena de moldeo, se debe usar
prueba de arena a bordo del barco, pero las una muller para mezclar todas las arenas de
determinaciones generales de estas propiedades fundición. Es especialmente importante que las
se pueden realizar por observación. Las dos arenas del núcleo y las arenas de revestimiento se
propiedades de resistencia al calor y mezclen en un muller, pero la mezcla de todas las
colapsabilidad van de la mano, y una no se arenas en un muller proporciona una operación
puede discutir sin la otra. La arena de fundición más uniforme día a día. El uso de un muller para
ideal tendría una alta resistencia al calor y una mezclar y volver a unir las arenas es esencial para
buena capacidad de colapso, pero esta un buen control de la arena, y se muestra en la
combinación es difícil de lograr, excepto a través producción de mejores piezas moldeadas.
de un control muy estrecho del procesamiento de
la arena. La fuerza y la capacidad de colapso de Se debe consultar la documentación suministrada
la arena se pueden controlar al observar el estado con los Mullers a bordo de los barcos de
de la arena al sacudir un molde. Si la arena es reparación para obtener las instrucciones de
difícil de eliminar de los bolsillos profundos, funcionamiento adecuadas. Los mejores resultados
entonces la arena carece de una capacidad de se obtienen mezclando la arena seca y el enlace
colapso adecuada. Una rotura caliente en un seco durante al menos un minuto. Esta operación
molde es una indicación de una resistencia al distribuye el enlace de manera uniforme en toda la
calor demasiado alta, y también una falta de arena. Una parte del agua templada se agrega
luego,
colapsabilidad. excepto a través de un control
muy cercano del procesamiento de la arena. La
fuerza y la capacidad de colapso de la arena se
pueden controlar al observar el estado de la
arena al sacudir un molde. Si la arena es difícil
de eliminar de los bolsillos profundos, entonces
la arena carece de una capacidad de colapso
adecuada. Una rotura caliente en un molde es
una indicación de una resistencia al calor
demasiado alta, y también una falta de
colapsabilidad. excepto a través de un control
muy cercano del procesamiento de la arena. La
fuerza y la capacidad de colapso de la arena se
pueden controlar al observar el estado de la
arena al sacudir un molde. Si la arena es difícil
de eliminar de los bolsillos profundos, entonces
la arena carece de una capacidad de colapso
adecuada. Una rotura caliente en un molde es
una indicación de una resistencia al calor
demasiado alta, y también una falta de
colapsabilidad.
En esta discusión de las propiedades de la arena,

es obvio que todos los diversos factores que
afectan las propiedades de la arena de moldeo
dependen de
43
arena mezclada durante un período de tiempo

adecuado, el resto del agua templada se agrega y ARENA COMPLETA
se completa la mezcla. El tiempo total de mezcla
después de las adiciones de agua debe ser La arena multiuso que se usa en las fundiciones de
aproximadamente como se muestra en la tabla 7. la Armada es una arena "compuesta" o "sintética"
que ha sido desarrollada por el Laboratorio de
TABLA 7. TIEMPOS DE MEZCLA Investigación Naval. Se puede lograr una amplia
UTILIZADOS EN ALGUNOS DE LOS TIPOS gama de propiedades en la arena de moldeo con un
COMUNES DE MEZCLADORES MULLER mínimo de materiales de unión tales como
bentonita, almidón de maíz y dextrina. Las
Tipo de Tamaño propiedades de arena para una arena multiuso que
mezclador del Tiempo de Tiempo de tiene un número de finura AFS de 63 se discuten
lote, mezcla mezcla para en la siguiente sección. Las propiedades de las
pies para hacer la arena de arenas que tienen números de finura AFS más
cúbicos frente a la respaldo altos o más bajos (arenas más finas o más gruesas)
arena, , minutos generalmente variarán como se describe en la
minutos sección Propiedades de arena. (Ver figuras 45, 46,
50 y 51)
Campo libre 4 5 3
Mulbaro 3 5 3 PROPIEDADES DE UNA ARENA DE 63
Simpson 5 1/2 5 3 NÚMEROS DE FINANZAS AFS
Speedmullor 3 1/2 1 Las principales propiedades (resistencia en verde,
permeabilidad y resistencia en seco) de una arena
Un tiempo de mezcla más largo que los de finura 63 AFS se muestran en las figuras 58 y
enumerados en la tabla 7 no aumenta la 59. Este método gráfico de presentación de la
resistencia en verde. Esto se muestra en la figura información se usa para que la interrelación de las
57. Es una buena práctica hacer una serie de diversas propiedades se pueda ver fácilmente.
pruebas de resistencia verde después de varios
tiempos de reflexión para determinar el tiempo Las relaciones entre la resistencia a la compresión
necesario para alcanzar la máxima resistencia en verde, el contenido de humedad, el contenido de
verde. bentonita y la permeabilidad se muestran en la
figura 58. La resistencia verde de la arena aumenta
La mezcla de arena distribuye la arcilla y otros con cantidades mayores de bentonita. Observe que
aglutinantes sobre los granos de arena para cada contenido de bentonita, hay un aumento
individuales mediante una acción de amasado y rápido en la resistencia en verde con las primeras
amasamiento. Tal distribución del ligante es adiciones de humedad, y luego una disminución
imposible de lograr mediante operación manual, gradual en la resistencia en verde a medida que
sin importar cuán minuciosamente se haga. aumenta el contenido de humedad. Las líneas
Además de distribuir uniformemente el discontinuas en la figura 58 muestran las diversas
aglutinante, las arenas mulled requieren una permeabilidades que se obtienen para los diversos
menor cantidad de aglutinante que una arena contenidos de bentonita y humedad.
mezclada a mano. La mayor cantidad de
aglutinante requerida en una arena mezclada a Las relaciones entre la resistencia a la compresión
mano también da como resultado una verde, contenido de humedad, contenido de
permeabilidad más baja que en una arena bentonita y resistencia en seco se muestran en la
triturada de la misma resistencia en verde. figura 59. En la figura 59, las líneas discontinuas
muestran las resistencias en seco que se obtienen
Mezcla manual . Pueden surgir situaciones en con los diversos contenidos de bentonita y
las que es imposible mezclar arena y se debe humedad. Las Figuras 58 y 59 proporcionan
realizar una mezcla manual de arena. Cuando tal información sobre la dirección en la que se pueden
mezcla es necesaria, debe hacerse realizar los cambios para corregir las propiedades
preferiblemente el día anterior a la utilización de de arena, y también dan información sobre las
la arena. combinaciones particulares de aglutinante y
humedad para usar en una nueva mezcla para
El aglutinante se debe agregar al montón de obtener ciertas propiedades deseadas.
arena en pequeñas cantidades en condiciones
secas y mezclar bien después de cada adición. Como ejemplo, suponga que se preparó una arena
Una vez que se ha agregado el aglutinante y se con un 4 por ciento de bentonita y un 4 por ciento
ha completado la mezcla en seco, se debe de humedad, y que tenía una resistencia a la
agregar agua de temple poco a poco con una lata compresión verde de 4.5 psi y una permeabilidad
de rociado mientras se mezcla la arena. Al de 95. Suponga que esta arena es insatisfactoria
finalizar la operación de mezclado, la arena debe porque la resistencia verde es demasiado bajo, y se
pasarse a través de un acertijo de tres o cuatro desea aumentar la resistencia verde sin cambiar la
mallas y dejarse reposar (o templar) durante al permeabilidad. La referencia a la figura 58 muestra
menos algunas horas. Preferiblemente, una arena que este cambio se puede hacer aumentando el
mezclada a mano debe cubrirse con bolsas de contenido de bentonita al 5 por ciento
arpillera mojadas y dejar reposar durante la
noche.
44
y reduciendo el contenido de humedad al 3 por no se debe entender que significa que hay una
ciento. Esta nueva combinación de contenido de separación nítida entre las propiedades de las
bentonita y humedad proporcionaría una arena diferentes clases de arenas. Habrá cierta
que tiene una resistencia en verde de 7 psi, con superposición de las áreas indicadas debido a las
la permeabilidad aún en 95. A partir de la figura diferencias en las distribuciones de arena y granos
59, se puede observar que este cambio en la dentro de las arenas que tienen los mismos
humedad y el contenido de aglutinante números de finura.
probablemente causará una disminución en
resistencia en seco de solo 10 psi, reduciendo la Se recomienda que se realice una serie de pruebas
resistencia en seco de 110 a 100 psi (como la requerida para generar la información de
las figuras 58 y 59) en cada nuevo envío de arena
Como segundo ejemplo, supongamos que se antes de que se use en la fundición. Llevar a cabo
preparó una arena con un 4 por ciento de tal serie de pruebas y poner la información en
bentonita y un 4.5 por ciento de humedad. Esta forma gráfica sería una forma útil e informativa de
arena probablemente tenga una resistencia a la llevar a cabo períodos de instrucción a bordo. La
compresión en verde de 4,5 ps de permeabilidad información se desarrolla haciendo una serie de
de 90 y una resistencia en seco de 120 psi. mezclas de arena con diferentes contenidos de
Suponga que se encuentra que esta arena causa bentonita (u otro aglutinante) y diferentes
dificultades en la agitación o en el desgarro en contenidos de humedad. Como ejemplo, una serie
caliente. Esto indicaría que la fuerza seca de mezclas de arena de bentonita al 2 por ciento
posiblemente sea demasiado alta. Las referencias con 1/2, 1, 2, 3, 4, 5 y 6 por ciento de humedad
a la figura 59 muestran que al mantener el puede probarse para resistencia en verde,
contenido de bentonita al 4 por ciento pero permeabilidad y resistencia en seco. Una segunda
disminuyendo el contenido de humedad al 3 por serie de mezclas de arena que contienen un 3 por
ciento, la resistencia en seco disminuirá a ciento de bentonita y los mismos contenidos de
aproximadamente 90 psi. Este cambio en la humedad se pueden analizar para obtener las
humedad produciría solo un pequeño aumento mismas propiedades. Este procedimiento se repite
en la resistencia verde de 4.5 a 5 psi, y aumentar para los contenidos restantes de bentonita. La
la permeabilidad de 85 a 105. información final se traza para producir gráficos
similares a los que se muestran en las figuras 58 y
Al referirse a estas figuras, debe recordarse que 59.
solo se consideró bentonita como aglutinante.
También se pueden agregar otros materiales Cuando se recibe un nuevo cargamento de arena a
como aglutinantes para mejorar la resistencia en bordo del buque, se pueden realizar algunas
verde o la resistencia en seco. Los efectos de pruebas puntuales para determinar cómo el nuevo
estos otros aglutinantes se discutieron en la lote de arena se compara con el lote anterior. Si las
sección sobre aglutinantes. propiedades están razonablemente cerca, las tablas
desarrolladas para la arena anterior se pueden usar
Otra advertencia sobre las figuras 58 y 59. Estas para la arena nueva. Sin embargo, si hay una
cifras no deben usarse como una indicación de diferencia significativa en las propiedades físicas,
propiedades para todas las otras arenas que se debe realizar una serie completa de pruebas en
pueden tener un número de finura similar y el el nuevo lote de arena para desarrollar una imagen
mismo tipo de encuadernación. Las Figuras 58 y completa de las propiedades de la nueva arena.
59 se basaron en la información obtenida de una MEZCLAS DE ARENA DE MOLDEO

arena particular, y se usan aquí principalmente
para mostrar un método para presentar En las siguientes tablas se enumeran varios
información de propiedad de arena en una forma ejemplos de mezclas de arena que se pueden usar
condensada y utilizable. como punto de partida para preparar arena
multiuso para usar en los barcos de reparación.
La resistencia a la compresión verde de las
arenas de los distintos números de clase de grano
que se utilizarán en las fundiciones de a bordo
variará en general, como se muestra en la figura
60. Esta cifra debería
TABLA 8. MEZCLAS DE ARENA PARA CASTING DE HIERRO GRIS

Arena Materiales, porcentaje en peso Propiedades
Peso de
Tipo Arena Bentonita Cereal Otro Agua Green permeabilidad
fundición
Clase Número Strength capacidad
de de p.si
grano finura ,
lb
Verde 4 70-100 89.4 5.3 5.3 2.8 8.3 110 1-30
Fireclay
4 70-100 94.0 4.1 0.2 1.7 4.4 a 10.2 76 150-800
Carbón 5.5
de mar
Piel 4 70-100 45.5
seca
3 100-140 45.5 3. 9 0.6 4.5 3.5- 8. 0 70-80 60 y
4.0 más
45
TABLA 9. MEZCLAS DE ARENA PARA CASTINGS DE ACERO

Tipo Arena Bentonita Cereal Otro Agua Green permeabilidad Peso de
Clase Número Strength capacidad fundición
de de p.si ,
grano finura lb
Verde 5 50-70 94.0 5.0 1.0 3.0 7.5 - 9.0 120 a 500
Frente a 4.0
la arena
Green 97.5 1.8 0.7 2.5- 5.0 - 7.0 120 a 500
Backing Montón 3.5
Sand usado
Piel 5 50-70 95.5 3.0 1.5 4.0- 5.5 - 6.5 90-120 100 y
seca 4.5 más
TABLA 10. MEZCLA DE ARENA PARA CASTINGS DE ALUMINIO

de de finura p.si ,
grano lb
Verde 4 70-100 95.0 5.0 5.0- 5.0-10.0 50-100 a 200
97.0 3.0 -5.5
TABLA 11. MEZCLAS DE ARENA PARA ALEACIONES DE BASE DE COBRE

de de finura p.si ,
grano lb
Verde 4 70-100 95.0 4. 0 1.0 4.0 6.0 - 7.0 60-70 hasta
2000
3 100-140 20.0 4.0 7.0-12.0 30-50 hasta
montón 75.0 5.0 2000
usado
4 70-100 80.0 4.0 1. 0 15.0 5.5 7.0-12.0 40-80
Harina Propósito
de especial
sílice
Las mezclas de arena dadas en las tablas 2. Hornee rápidamente y completamente.

anteriores se dan solo como una guía. Las
propiedades obtenidas con las arenas multiuso a 3. Produzca la menor cantidad de gas posible
bordo probablemente variarán un poco de las cuando el metal fundido entre en contacto con el
enumeradas. núcleo.
CORES 4. Ser lo suficientemente permeable para permitir

el escape fácil de los gases formados durante el
Los núcleos utilizados a bordo de los buques de vertido.
reparación suelen ser núcleos de arena al horno.
Otros tipos (como los núcleos de arena verde) 5. Tener la dureza suficiente para resistir la acción
tienen un uso limitado y no se tratan aquí. Los de erosión del metal fundido que fluye.
núcleos de arena cocidos deben tener las
siguientes propiedades: 6. Tienen propiedades de superficie que evitarán la
penetración del metal.
1. Mantenga su forma antes y durante el período
de cocción.
46
7. Ser resistente al calor contenido en el metal a 500 ° F., Serán mucho más débiles. Debe evitarse
su temperatura de vertido. la cocción de los núcleos hasta el punto en que se
descompone el material de unión, ya que esto hace
8. Tener una resistencia en caliente que sea que los núcleos pierdan fuerza.
suficiente para soportar el peso del metal
fundido a la temperatura de vertido y durante las El tamaño del núcleo debe considerarse en el
etapas iniciales de solidificación. secado. La superficie externa de un núcleo se
horneará fácilmente y será la primera parte en
9. Ten buena capacidad de colapso para que el desarrollar la fuerza máxima. Si se mantiene la
núcleo no provoque grietas o grietas en el yeso. temperatura, el interior continuará horneándose
hasta que finalmente alcance la resistencia
10. Absorba una cantidad mínima de humedad si máxima, pero en ese momento, la superficie
se requiere que el molde permanezca un tiempo exterior de un núcleo grande puede estar
considerable antes de verterlo. Esto también es demasiado horneada y tener poca fuerza. La
cierto si el almacenamiento de núcleos es tendencia a que esto ocurra en núcleos grandes
necesario. puede superarse parcialmente rellenando el centro
11. Conservar sus propiedades de resistencia del núcleo con material altamente permeable con
durante el almacenamiento y resistir la rotura un bajo contenido de humedad y enlace, mediante
durante el manejo. el uso de placas de núcleo bien perforadas, y
mediante el uso de bajas temperaturas de cocción.
PROPIEDADES CORE No se trata solo de calentar el centro del núcleo,
sino también de suministrarle oxígeno. Por lo
Además de las propiedades especiales tanto, existe la necesidad de libre circulación de
enumeradas en la sección anterior, las aire alrededor y a través del núcleo mientras se
propiedades discutidas para moldear arenas en la hornea.
sección "Propiedades de arena" también se
aplican a las arenas del núcleo. La preparación más hábil y cuidadosa del metal y
el molde se puede cancelar fácilmente con una
Hay tres factores principales que influyen en las técnica descuidada, y no se puede exagerar la
propiedades de los núcleos. Son (1) tiempo de necesidad de una cocción adecuada. Si los núcleos
cocción y temperatura, (2) tipo de ligante de no se hornean correctamente, es probable que
núcleo y (3) colapsabilidad. ocurra lo siguiente con el molde:
Tiempo de cocción y temperatura . La mejor 1. Estrés excesivo, posiblemente grietas,
combinación de tiempo de cocción y causadas por el núcleo que continúa
temperatura varía con: (1) el tipo de aglutinante horneándose por el calor del metal,
utilizado, (2) la relación de aceite a arena y (3) el aumentando así su resistencia en el momento
tipo de hornos de núcleo utilizados. La Figura 61 en que el metal se congela y se contrae.
muestra la dependencia de la resistencia
horneada en el tiempo de cocción y la 2. Falta de armonía causada por gases del
temperatura. Se notará que la misma fuerza se núcleo no horneados.
alcanzó en una hora cuando se horneaba a 450 °
F, como se logró en seis horas a una temperatura 3. Suciedad atrapada debido a arena
de cocción de 300 ° F. Siempre es una buena erosionada o descascarada causada por baja
práctica hacer una serie de pruebas sobre el resistencia en el núcleo.
efecto del tiempo de cocción y la temperatura
sobre la resistencia horneada de los núcleos
antes de usar una nueva mezcla de núcleo. Dicha Cuando se sobrecalienta, la pérdida de resistencia
información proporcionará el tiempo de cocción del núcleo da como resultado una rotura excesiva
más corto para obtener una concentración dada en la manipulación o durante la colada, y el corte o
para esa mezcla. Este tipo de investigación la erosión de la superficie del núcleo.
también proporcionará información sobre las
características de cocción de un horno central. Para establecer una apreciación completa de los
problemas de los núcleos de secado, una serie de
En la cocción de núcleos de arena de aceite, núcleos de cubos de 3 pulgadas, 5 pulgadas y 8
ocurren dos cosas. Primero, la humedad se pulgadas debe hacerse sin varillas y horneados a
elimina. Después de esto, la temperatura temperaturas de 400 ° F., 425 ° F., 450 ° F., 475 °
aumenta, causando secado y oxidación parcial F., Y 500 ° F. para diferentes tiempos
del aceite. De esta manera, se desarrolla la predeterminados. Después de sacarlos del horno y
fuerza del núcleo. enfriarlos, deben cortarse con una sierra para
determinar el grado de horneado. Esta simple
Para una cocción adecuada de los núcleos de prueba ayudará a determinar los tiempos y
aceite y arena, se desea una temperatura temperaturas adecuados para usar en varios
uniforme. Esta temperatura no debe superar los núcleos en un horno determinado y bajo
500 ° F. ni por debajo de 375 ° F. Si los núcleos condiciones atmosféricas dadas.
de aceite de linaza se cuecen a una temperatura
moderada de 375 ° F. o 400 ° F., serán bastante La práctica es necesaria para determinar con
fuertes. Si los mismos núcleos se hornean precisión cuándo se cocina correctamente un
rápidamente en núcleo. Un método práctico es observar el color de
la
47
núcleo. Cuando ha convertido una nuez marrón y la dextrina son aglutinantes de cereales. La
uniforme, por lo general se hornea dextrina aumenta en gran medida la resistencia de

correctamente. Un color más claro indica una los núcleos horneados y se usa en pequeñas
cocción insuficiente y un color más oscuro cantidades con otros aglutinantes. Los núcleos
indica un exceso de horneado. unidos a dextrina tienen la desventaja de que
absorben humedad muy fácilmente y, por lo tanto,
Tipo de carpeta principal . El tipo de ligante de no deben almacenarse durante un período de
núcleo es importante desde el punto de vista de tiempo prolongado antes de ser utilizados. La
las propiedades generadoras de gas, así como harina de maíz se utiliza para dar al núcleo una
también de la resistencia que desarrollará el fuerza verde y mantenerlo unido hasta que se
ligante. La Figura 62 muestra el volumen de gas hornea. Los aglutinantes de cereales se usan en
central generado a partir de un compuesto de combinación con aceite de núcleo para producir la
aceite de linaza y una mezcla de aceite y brea. El resistencia deseada. Raramente se usan solos.
volumen generado por ambos es el mismo para
el primer minuto, pero luego la generación de Los aglutinantes de cereal tienen las siguientes
gas de aceite de linaza disminuye rápidamente, ventajas que los hacen muy útiles como
mientras que la generación de gas por la mezcla aglutinantes: (1) buena resistencia en verde, (2)
de brea de aceite disminuye a una tasa mucho buena adherencia en seco, (3) eficaz en arena
más baja. Se prefiere un aceite central que tenga angular, (4) aceite central no se absorbe como en
características de generación de gas similares a las arenas aglomeradas naturalmente (5) secado
las del aceite de linaza, ya que el gas central se rápido, y (6) agotamiento rápido y completo. Los
genera durante un período de tiempo mucho más aceites básicos se utilizan para proporcionar un
corto y se reduce la posibilidad de defectos núcleo fuerte y duro después de la cocción. Tienen
debidos al gas central. las siguientes ventajas sobre otros tipos de
aglutinantes: (1) capacidad de recubrir los granos
Se pueden usar combinaciones de varios de arena individuales de manera uniforme con una
aglutinantes para obtener una mejor cantidad razonable de mezcla, (2) generar una
combinación general de resistencia en verde, pequeña cantidad de humo y gas, (3) limpiar en las
resistencia a la cocción y resistencia en caliente cajas de núcleo , y (4) dar a los núcleos buena
que la que se puede obtener con los aglutinantes resistencia.
individuales. Por ejemplo, en una mezcla de
arena que contiene aceite de núcleo y aglutinante Materiales sustitutos . A bordo de los buques de
de cereal, el aglutinante de cereal contribuye la reparación, puede surgir la situación en la que los
mayor parte de la resistencia en verde, mientras materiales del núcleo estándar no están
que el aceite de núcleo contribuye la mayor parte disponibles. En tales casos, se deben usar
de la resistencia a la cocción. Esta es la razón materiales sustitutos. Los materiales sustitutos
para usar combinaciones de aglutinante de deben usarse solo como una medida de
cereales con aglutinantes de aceite. La emergencia. La melaza y el tono son dos
resistencia obtenida de una combinación de materiales que se pueden obtener fácilmente para
cereal y aceite se muestra en la figura 63. usar como materiales centrales. La melaza se debe
Observe que la fuerza obtenida por la mezclar con agua para formar una solución
combinación es más alta que la fuerza total de delgada conocida como "agua de melaza". En esta
los ligantes individuales. condición, se agrega a la mezcla de núcleo como
parte del agua de revenido durante la operación de
Colapsibilidad . El equipo de prueba de arena reflexión. El tono rara vez se usa solo. Usado con
utilizado a bordo del barco no permite la prueba dextrina, imparte buena resistencia a una mezcla
de colapso a prueba de alta temperatura de los de núcleo. El carbón de mar en pequeñas
núcleos. Se debe seguir una práctica de regla cantidades se usa con brea para evitar que el
general para determinar esta propiedad. Se debe terreno se vuelva a endurecer después de haberse
hacer una estrecha observación al sacudir un enfriado debido a las altas temperaturas causadas
molde para determinar si la mezcla del núcleo por el metal fundido.
tiene buena capacidad de colapso. Se dice que un
núcleo que todavía es muy difícil durante el Si no se dispone de arena de sílice lavada nueva,
shakeout carece de colapsabilidad. Si luego se se puede usar arena de respaldo recuperada para el
observa una grieta en el área del núcleo del revestimiento, si está bien adherida. Se pueden
molde, la mezcla de arena del núcleo utilizar algunas arenas de playa o de dunas,
definitivamente es demasiado fuerte a altas relativamente libres de materia crustácea y
temperaturas y la mezcla de arena debe feldespato, algunas finas arenas de construcción y
corregirse. Un remedio es agregar alrededor del algunos depósitos de arena natural que contienen
2 por ciento de harina de madera a la mezcla. arcilla. Si la bentonita no está disponible, se
pueden usar cemento portland, arcilla refractaria o
MATERIALES DE ARENA CENTRAL algunas arcillas naturales. La harina de maíz puede

ser reemplazada por harina de trigo común. El
Materiales estándar . Las mezclas principales azúcar o la melaza tomarán el lugar de la dextrina.
de arena están hechas de arenas de sílice limpias Donde sea que se deban usar sustitutos, la cantidad
y secas y varios aglutinantes. La finura de la de materiales orgánicos y arcilla debe mantenerse
arena está determinada por el tamaño del núcleo al mínimo y la cantidad de granos limpios de arena
y el metal que se vierte. Un punto importante en limpios al máximo.
la mezcla de mezclas de arena de núcleo es secar
la arena antes de agregar cualquier material. Otros materiales principales . La harina de sílice
y la harina de madera se agregan a las mezclas de
Los materiales utilizados para los aglutinantes núcleos para obtener propiedades especiales. La
son principalmente harina de maíz, dextrina, harina de sílice es usualmente
aceite de linaza sin procesar y aceites esenciales
comerciales. Harina de maíz
48
agregado para evitar la penetración del metal y 57. Se debe determinar el tiempo de reflexión
la erosión de los núcleos por el metal fundido. apropiado para cada mezcla utilizada. En la mezcla
La harina de sílice debe usarse con cuidado y no de arenas del núcleo, las adiciones se realizan en el
debe usarse en exceso. El uso excesivo puede siguiente orden con la batidora funcionando: (1)
provocar lagrimeo caliente debido a una arena, (2) ingredientes secos, (3) dejar secar la
resistencia al calor demasiado alta. La harina demezcla durante un tiempo corto, (4) agregar
madera no es un aglutinante sino un material de líquidos y (5) continuar mezclando durante el
relleno. Su uso es el de suavizar o debilitar un período de tiempo deseado. Las pruebas de
núcleo para que tenga una mejor capacidad de laboratorio han demostrado que si el aceite central
colapso. se agrega a la arena antes del agua y se mezcla
durante un corto período de tiempo, se obtendrán
MEZCLA propiedades del núcleo más consistentes. Si se
utiliza aglutinante de cereales, el lote no se debe
Las arenas del núcleo deben mezclarse en un mezclar demasiado tiempo antes de agregar los
muller u otro tipo de mezclador mecánico para líquidos. La mezcla excesiva de la arena con los
obtener las propiedades máximas de los diversos aglutinantes de cereales sin los líquidos hará que el
aglutinantes. Muchos de los aglutinantes se lote se vuelva pegajoso, y se necesitará un período
agregan en cantidades muy pequeñas, y solo una de tiempo más largo para llevar la mezcla del
operación de mezcla completa puede distribuir el núcleo a su condición adecuada.
aglutinante uniformemente por toda la arena. La
mezcla manual con una pala requiere la adición MEZCLA DE ARENA CENTRAL
de mucho más aglutinante para obtener las
propiedades deseadas, y los resultados no son Las siguientes tablas sugieren varias mezclas core
consistentes. Se debe desalentar la mezcla representativas. Se ofrecen principalmente como
manual de las arenas del núcleo. una guía para obtener buenas mezclas de núcleos
para el trabajo a bordo de buques de reparación.
El tiempo de reflexión tiene el mismo efecto en
la arena del núcleo que en la arena de moldeo,
como se muestra en la figura
TABLA 13. MEZCLAS DE ARENA CENTRAL PARA CASTINGS DE HIERRO GRIS

Arena Materiales, porcentaje en peso Uso en
Tipo Arena Bentonita Core Cereal Otro Agua Castings
Clase Número Oil Harina Agua de
de de finura de melaza
grano sílice (3: 1)
Nuevo 4 70-100 98.0 1.5 0.5 5.0
Fundiciones
generales
TABLA 14. MEZCLA DE ARENA CENTRAL PARA ENCAJES DE ACERO

Nuevo 5 50-70 88.0 0.5 1.0 0.5 10.0 5.0 100 a
1000 lb
Nuevo 4 70-100 98.0 1.5 0.5 5.0
Pequeñas
fundiciones
generales
CUADRO 15. MEZCLA DE ARENA CENTRAL PARA CASTINGS DE ALUMINIO

Nuevo 4 70-100 98.5 0.2 1.0 0.3 5.0
Fundiciones
generales
Nuevo 4 70-100 99.0 0.5 0.5 5.0
Secciones
finas
49
CUADRO 16. MEZCLA DE ARENA CENTRAL PARA ALEACIONES DE COBRE BASE

Nuevo 5 50-70 95.0 1.5 0.5 4.0 100 lbs
y más
Nuevo 4 70-100 98.0 1.5 0.5 3.5
Propósito
general
TABLA 17. MEZCLA DE ARENA CENTRAL PARA CASTINGS DE COBRE

Nuevo 4 70-100 98.0 1.7 0.3 4.0
PASTA PRINCIPAL Y RELLENO En la mayoría de los casos, las mezclas de arena

verde o secadas al aire producirán excelentes
superficies de colada sin el uso del lavado.
Una pasta de núcleo muy buena para usar en la En fundiciones de latón, donde la erosión y la
unión de secciones de núcleo se puede hacer con penetración son problemas, un lavado de núcleo
3% de bentonita, 6% de dextrina y 91% de hecho de una base de sílice es satisfactorio. Un
harina de sílice. Los ingredientes deben lavado de plumbago es útil para fundiciones de
mezclarse en seco y agregarse agua para bronce. Un lavado de núcleo para su uso con
producir una mezcla con la consistencia de la aleaciones de plomo alto y bronces de fósforo, se
masilla suave. puede hacer a partir de una pasta de plumbago y
agua de melaza. Tal tratamiento debe ser seguido
Un relleno para sellar las grietas entre las partes por un recubrimiento delgado del lavado central
del núcleo se puede hacer con 3% de bentonita, regular.
3% de dextrina y 94% de harina de sílice. Los
ingredientes se mezclan en seco, luego se agrega MÉTODOS PARA PRUEBAS DE ARENA
agua para hacer una mezcla con la consistencia
de la masilla rígida. Este material se presiona en La prueba de arenas de fundición no debe ser una
las grietas entre las secciones del núcleo para serie de pruebas para obtener una gran cantidad de
evitar la penetración del metal. información sin sentido. La prueba regular de
arena junto con los registros de los resultados es la
LAVADO DE MOLDE Y NÚCLEO única forma de establecer la causa de los defectos
de fundición debidos a la arena. Las pruebas de
Es posible que se necesiten lavados de núcleos y arena regulares dan como resultado un registro
mohos en algunos casos para evitar la erosión de diario de las propiedades de la arena e indican al
la arena y la penetración del metal en la arena. moldeador cómo se comportan las propiedades de
La siguiente mezcla contiene el mismo material la arena. La interpretación adecuada de los
de unión que las arenas de moldeo, con harina de resultados de las pruebas de arena permite al
sílice reemplazando la arena, y con benzoato de moldeador realizar correcciones a la arena antes de
sodio agregado para evitar que la mezcla se que se aplaste en moldes, con lo que no solo se
agriete. ahorra tiempo, sino que también se evitan pérdidas
por fundición.
Porcentaje de peso
Harina de sílice 64.0 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA DE
PRUEBA
Bentonita 1.5
Dextrina 3.0 Se debe tomar una muestra de arena, de al menos
Benzonato de sodio 0.2 un cuarto de galón en volumen, de varias
Agua 31.3 secciones del montón de arena y de una
profundidad de al menos seis pulgadas. La arena
El material seco se debe mezclar completamente debe estar acribillada a través de un acertijo de
en un recipiente cerrado. Luego se agrega el malla de 1/4 de pulgada o del tamaño del acertijo
agua y la mezcla se agita bien. La mezcla se utilizado en la fundición. El mismo tamaño de
pulveriza sobre el núcleo verde como pintura y acertijo debe usarse para todas las pruebas de
luego se hornea, o puede cepillarse sobre el arena.
núcleo o molde seco. Debe dejarse secar
completamente en el aire o hornearse en un Se pesa suficiente arena templada para hacer una
horno, y debe usarse solo cuando sea muestra apisonada de 2 pulgadas de alto. La
absolutamente necesario. cantidad adecuada de arena se puede determinar
por ensayo y error. La arena se coloca en el
50
tubo de muestra, que descansa sobre el pedestal Se debe tener cuidado de asentar la muestra
del contenedor de muestras. El tubo con el cuidadosamente en el cabezal de compresión. Se
pedestal se coloca debajo del apisonador, como coloca un pequeño piloto magnético en la escala
se muestra en la figura 64. Se debe tener cuidado contra el cabezal de compresión, y el brazo se
para mantener el tubo vertical para no perder eleva mediante el mecanismo accionado por motor
nada de la arena. o con la mano. Si se usa la operación manual, se
debe tener cuidado para mantener una velocidad
El apisonador se baja suavemente en el tubo de de operación lenta y uniforme, ya que la velocidad
muestra hasta que el apisonador se apoye en la de movimiento del brazo afecta los resultados de la
arena. El apisonador se levanta lentamente por la
leva a la altura máxima de 2 pulgadas y se prueba. Cuando la muestra se rompe, el motor se

permite que se caiga. Esto se repite hasta que se invierte automáticamente y vuelve a su posición
hayan aplicado un total de tres carneros. La parte inferior. Con la operación manual, el brazo se
superior de la varilla del apisonador debe estar devuelve manualmente cuando se ve que la
entre las marcas de tolerancia de 1/32 pulgadas muestra se rompe. El piloto magnético
para el trabajo de control. Si el extremo de la permanecerá en la posición alcanzada por el brazo
varilla apisonadora no está dentro de la cuando ocurra la rotura. La fuerza de compresión
tolerancia, la muestra debe descartarse y debe verde se lee desde la parte posterior del jinete en la
hacerse una nueva muestra de prueba. Si la escala adecuada. El equipo de prueba debe
muestra tiene la altura correcta, la varilla del mantenerse en buenas condiciones de
apisonador debe levantarse con cuidado para funcionamiento en todo momento, y la arena de las
despejar el tubo de la muestra, y el tubo del muestras rotas debe retirarse por completo del
espécimen retirado del pedestal. El tipo de equipo después de cada prueba. Preste especial
apisonador suministrado para el uso a bordo se atención a mantener los granos de arena y tierra
muestra en la figura 64. fuera de los cojinetes. Use solo lubricantes secos,
como grafito, en equipos de prueba de arena.
PERMEABILIDAD
FUERZA SECA
La permeabilidad de la arena de fundición se
determina midiendo la tasa de flujo de aire bajo Para la muestra de prueba para determinar la
una presión estándar a través de una muestra resistencia en seco se prepara como se describe en
estándar de 2 pulgadas de alto por 2 pulgadas de la sección "Preparación de la muestra de ensayo".
diámetro. La muestra se prepara como se Después de que la muestra se haya realizado y
describe en la sección anterior, "Preparación de retirado del poste de extracción, se debe colocar
la muestra de ensayo". El equipo para la sobre una placa rígida plana y secar durante al
determinación de la permeabilidad se muestra en menos dos horas. El secado se realiza a una
la figura 65. La muestra de arena, todavía en el temperatura entre 220 ° F. y 230 ° F. La muestra se
tubo, se coloca en el pozo de mercurio con la retira del horno y se enfría a temperatura ambiente
muestra de arena en la posición superior. La en un recipiente que evitará que la muestra seca
cámara de aire se eleva a su posición correcta, se absorba la humedad. La muestra se prueba luego
libera y se permite que caiga. Cuando la de la misma manera que la descrita para obtener la
columna de agua en el manómetro se estabiliza, resistencia en verde en la sección "Resistencia
la escala de permeabilidad, que se encuentra en verde". La muestra debe analizarse tan pronto
la parte curva del indicador, se gira hasta que el como se haya enfriado a temperatura ambiente, y
borde de la escala esté opuesto a la parte no se debe dejar reposar por un período de tiempo
superior de la columna de agua. La lectura en la apreciable antes de la prueba.
escala en este punto es la permeabilidad para
fines de control. Es una buena práctica tomar HUMEDAD
lecturas de permeabilidad en tres muestras
diferentes del mismo lote de arena y promediar El contenido de humedad de las arenas de moldeo
las lecturas. (La prueba, como se describe, mide se determina con el aparato que se muestra en la
la permeabilidad verde). figura 67. Una muestra representativa de 50
gramos de arena templada se coloca en la bandeja
FUERZA VERDE especial, que luego se coloca en el soporte. El
interruptor del temporizador está configurado por
La resistencia a la compresión verde es la 3 minutos. Al configurar el temporizador se inicia
propiedad más útil en el control de arena de automáticamente la secadora, que funciona durante
fundición en fundiciones de barcos de el intervalo de tiempo establecido. Después de que
reparación. La muestra se prepara como se se complete el secado, la sartén se retira y pesa. La
describe en "Preparación de muestra de prueba" pérdida de peso multiplicada por dos es el
y luego se extrae del tubo con el poste de porcentaje de humedad en la arena templada.
extracción. La muestra utilizada para la prueba
de permeabilidad es adecuada si no se daña en la CONTENIDO DE ARCILLA
prueba anterior. La muestra de arena se coloca
entre los cabezales de compresión en la parte Se obtiene una muestra representativa de la arena
inferior del aparato de prueba que se muestra en que se analizará para determinar el contenido de
la figura 66. La cara de la muestra de arena que arcilla. La arena se seca a fondo y un 50 gramos
era la cara superior cuando se embistió la
muestra debe colocarse contra el cabezal de
compresión de la derecha.
51
muestra tomada. La muestra se coloca en el cuidadosamente pesados y grabados. El número de

recipiente que se muestra en la figura 68 con 475 finura del grano se calcula como se muestra en la
cc de agua destilada y 25 cc de solución estándar tabla 18.
de hidróxido de sodio. La solución estándar de
hidróxido de sodio se prepara disolviendo 30 CUADRO 18. CÁLCULO DEL NÚMERO DE
gramos de hidróxido de sodio en agua destilada FINENCIACIÓN DE GRANO
y diluyendo a 1000 cc. El recipiente que
contiene la muestra de arena y la solución se Tamaño de la muestra: 50 gramos
ensambla con el agitador y se agita durante cinco Contenido de arcilla: 5.9 gramos - 11.8 por ciento
minutos. (El equipo de lavado de arena Granos de arena: 44.1 gramos - 88.2 por ciento
ensamblado se muestra en la figura 69). A
continuación, se retira el agitador del frasco y Pantalla Cantidad Multiplicador Producto
cualquier arena adherida se introduce en el retenida
frasco. El frasco se llena con agua destilada a en la pantalla
una profundidad de seis pulgadas desde el fondo Gramos Por
del frasco. El contenido del recipiente debe ciento
agitarse bien a mano y luego dejarse reposar
durante 10 minutos. El agua luego se desvía 6 Ninguna 0.0 3 0
hacia una profundidad de 1 pulgada. El agua 12 Ninguna 0.0 5 0
destilada se agrega nuevamente a una 20 Ninguna 0.0 10 0
profundidad de 6 pulgadas, la solución se agitó y
se dejó reposar durante 10 minutos por segunda 30 Ninguna 0.0 20 0
vez. El agua se extrae por sifón una segunda vez 40 0.20 0.4 30 12
a una profundidad de 1 pulgada. El agua se 50 0.65 1.3 40 52
agrega por tercera vez, la solución se agita y se
permite que se asiente durante un período de 5 70 1.20 2.4 50 120
minutos, después de lo cual el agua se extrae de 100 2.25 4.5 70 315
sifón nuevamente. El agua destilada se agrega a 140 8.55 17.1 100 1710
una profundidad de 6 pulgadas, la solución se
agita, se deja reposar durante 5 minutos, se 200 11.05 22.1 140 3094
desvía a una profundidad de 1 pulgada y se 270 10.90 21.8 200 4360
repite el procedimiento hasta que la solución se Pan 9.30 18.6 300 5580
aclara después del período de asentamiento de 5
minutos. El cilindro de vidrio se retira de la base Total 44.10 88.2 15243
del recipiente para dejar la arena en la base. La Número de finura de grano =
arena se seca completamente en la base. La Producto total / Porcentaje total de grano
arena seca se pesa. El peso perdido multiplicado retenido =
por dos es el porcentaje de arcilla AFS en la 15243 / 88.2 = 173
arena. El agua se extrae por sifón una segunda
vez a una profundidad de 1 pulgada. El agua se Un mejor método para comparar arenas es
agrega por tercera vez, la solución se agita y se compararlas por las cantidades reales retenidas en
permite que se asiente durante un período de 5 cada pantalla. Un método para trazar este tipo de
minutos, después de lo cual el agua se extrae de información se muestra en la figura 70. Se han
sifón nuevamente. El agua destilada se agrega a trazado dos arenas para la distribución del grano.
una profundidad de 6 pulgadas, la solución se Observe que aunque ambas arenas tienen el mismo
agita, se deja reposar durante 5 minutos, se número de finura de grano, la distribución de
desvía a una profundidad de 1 pulgada y se tamaño de los granos es diferente.
repite el procedimiento hasta que la solución se
aclara después del período de asentamiento de 5 RESUMEN
minutos. El cilindro de vidrio se retira de la base
del recipiente para dejar la arena en la base. La La necesidad de un control apropiado de la arena
arena se seca completamente en la base. La mediante el uso de equipos de prueba de arena no
arena seca se pesa. El peso perdido multiplicado se puede enfatizar demasiado. Solo hay una forma
por dos es el porcentaje de arcilla AFS en la de determinar las propiedades de las arenas de
arena. El agua se extrae por sifón una segunda moldeo y las arenas del núcleo, y eso es hacer
vez a una profundidad de 1 pulgada. El agua se pruebas. Las pruebas diarias de las arenas de
agrega por tercera vez, la solución se agita y se fundición proporcionan al moldeador información
permite que se asiente durante un período de 5 que le permite mantener la arena de moldeo en
minutos, después de lo cual el agua se extrae de condiciones adecuadas. El registro de estos
sifón nuevamente. El agua destilada se agrega a resultados de la prueba, junto con los comentarios
una profundidad de 6 pulgadas, la solución se apropiados sobre el tipo de piezas moldeadas y
agita, se deja reposar durante 5 minutos, se cualquier defecto que pueda ocurrir, puede ayudar
desvía a una profundidad de 1 pulgada y se al moldeador a determinar las causas de los
repite el procedimiento hasta que la solución se defectos de fundición y señalar el camino hacia las
aclara después del período de asentamiento de 5 medidas correctivas.
del recipiente para dejar la arena en la base. La Como resumen del capítulo sobre arena de
arena se seca completamente en la base. La fundición, los diversos factores que afectan a la
arena seca se pesa. El peso perdido multiplicado arena se tabulan a continuación con los resultados
por dos es el porcentaje de arcilla AFS en la producidos en la arena.
arena. El agua destilada se agrega a una
profundidad de 6 pulgadas, la solución se agita, 452605 0-58-5
se deja reposar durante 5 minutos, se desvía a
una profundidad de 1 pulgada y se repite el
procedimiento hasta que la solución se aclara
después del período de asentamiento de 5
del recipiente para dejar la arena en la base. La
arena se seca completamente en la base. La
arena seca se pesa. El peso perdido multiplicado
por dos es el porcentaje de arcilla AFS en la
arena. El agua destilada se agrega a una
profundidad de 6 pulgadas, la solución se agita,
se deja reposar durante 5 minutos, se desvía a
una profundidad de 1 pulgada y se repite el
procedimiento hasta que la solución se aclara
después del período de asentamiento de 5
del recipiente para dejar la arena en la base. La
arena se seca completamente en la base. La
arena seca se pesa. El peso perdido multiplicado
por dos es el porcentaje de arcilla AFS en la
arena.
Si las determinaciones de arcilla se realizan en

arena usada, el resultado no será un contenido
real de arcilla, ya que el carbón de mar y otros
aditivos se eliminarán junto con la arcilla. La
determinación daría un valor falso.
GRAN FINANCIA
La finura del grano se expresa como el número

de finura del grano y se usa para representar el
tamaño de grano promedio de una arena. El
número es útil para comparar arenas. Los
números de finura del grano, sin embargo, no le
dicen al moldeador la distribución de los
tamaños de grano, y la distribución sí afecta la
permeabilidad y la resistencia potencial de las
arenas. Dos arenas pueden tener el mismo
número de finura de grano y aún difieren
ampliamente en permeabilidad, debido a las
diferencias en la distribución del tamaño de
grano. El contenido de arcilla y la forma de los
granos de arena también influyen en las
propiedades de la arena, y pueden diferir en las

arenas que tienen el mismo número de finura de
grano.
La muestra para determinar el número de finura

del grano debe lavarse con toda la arcilla como
se describe en "Contenido de arcilla" y secarse
completamente. Luego se tamiza una muestra de
50 gramos de la arena a través de una serie de
tamices estándar. La arena restante en cada
pantalla debe ser
52
Moldeado de arena
Factor Variación Efecto
Finura de Arena Permeabilidad reducida, resistencia verde aumentada. Posibles defectos:
grano demasiado ampollas, poros, orificios nasales, errores y costras.
fina
Arena Aumento de la permeabilidad, disminución de la resistencia verde. Posibles
demasiado defectos: superficie de colada rugosa y penetración de metal.
gruesa
Aglutinante Demasiada
Acompañado por muy poca humedad, los resultados en la disminución de
carpeta la permeabilidad, el aumento de la resistencia verde. Posibles defectos:
grietas calientes, rasgaduras y costras.
Muy poca Baja resistencia verde y alta permeabilidad. Posibles defectos: gotas,
carpeta cortes, lavados, suciedad y pegatinas.
Contenido Demasiado La permeabilidad y la resistencia verde disminuyeron. Posibles defectos:
de alto golpes, costras, cortes, lavados, agujeros de alfiler, colas de ratas y
humedad penetración de metal.
Demasiado La permeabilidad y la resistencia verde son muy bajas. Posibles defectos:
baja caídas, cortes, lavados y fundiciones sucias.
53
Figura 45. Permeabilidad afectada por el tamaño

de grano de la arena.
Figura 48. Permeabilidad según se ve afectada por
la cantidad de aglutinante.
Figura 49. El efecto de la bentonita y la arcilla

refractaria sobre la permeabilidad.
Figura 46. Permeabilidad afectada por la finura y

la humedad de la arena.
Figura 50. Resistencia verde afectada por la finura

de la arena.
Figura 47. El efecto de la forma del grano de

arena sobre la permeabilidad.
54
Figura 51. Fortalezas verdes de arenas con Figura 54. El efecto de la bentonita y la arcilla
diferentes números de finura. refractaria sobre la resistencia verde de la arena de
fundición.
Figura 52. Resistencia verde según se ve

afectada por la forma de los granos de arena. Figura 55. El efecto de la bentonita en arenas con
diversos contenidos de humedad.
Figura 53. Resistencia verde según se ve

afectada por la humedad y los contenidos Figura 56. El efecto de la bentonita occidental y
variados de bentonita. meridional sobre la resistencia en verde y la fuerza
seca.
55
Figura 57. Fuerza verde según se ve afectada por el tiempo de reflexión.
Figura 58. Relación entre el contenido de bentonita contenido en humedad, la resistencia a la

compresión verde y la permeabilidad para una arena multiusos con un número de finura de 63 AFS.
56
Figura 59. Relación entre el contenido de humedad, el contenido de bentonita, la resistencia a la
compresión verde y la resistencia en seco para una arena multiusos con un número de finura de 63
AFS.
Figura 60. Resistencias de compresión verdes

generales para arenas de diferentes números de Figura 61. Resistencia de los núcleos horneados
clase de grano. según el tiempo de cocción y las temperaturas de
cocción.
57
Figura 62. Gas de núcleo generado por dos

ligadores de núcleo diferentes.
Figura 64. Pisón utilizado para la preparación de

muestras de prueba.
Figura 63. El efecto de los aglutinantes simples

y los aglutinantes combinados sobre la
resistencia al horno de los núcleos.
58
Figura 65. Equipo de prueba de permeabilidad. Figura 67. Equipo para secar muestras de arena
para la determinación de la humedad.
Figura 66. Equipo de prueba de resistencia.
Figura 68. Jarra y agitador para lavar la arena.
59
Figura 69. Equipo de lavado de arena

ensamblado.
Figura 70. La diferencia en la distribución del

grano de arena para dos arenas de fundición que
tienen el mismo número de finura de grano.
60
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Versión 3.02
22/2/2018 Manual de fundición - Parte 2
61
Capítulo V
FABRICACIÓN DE MOLDES
Los colados se hacen vertiendo metal fundido durante el casting Los pasadores y los
en moldes refractarios y permitiendo que el accesorios deben revisarse continuamente para
metal se solidifique. El metal solidificado detectar desgaste y desalineación para evitar la
conservará la forma de la cavidad del molde y formación de moldes que no coincidan.
se puede retirar del molde cuando el metal es
sólido. Se forma un molde formando una Se prefiere el uso de matraces de acero, pero
mezcla de arena adecuada alrededor de un surgirán casos que requieren un tamaño de
patrón de la forma deseada. Se usa una caja matraz no disponible. Bajo tales circunstancias,
de metal o madera (matraz) para retener la un matraz puede construirse de madera. Debe
arena. El patrón se elimina de la arena, ser lo suficientemente fuerte como para soportar
dejando una cavidad en la arena en la que se el desgaste. Si se planea usar el matraz para
puede verter el metal fundido. varios moldes, se debe tener en cuenta la quema
de la madera, que a menudo ocurrirá cuando se
La habilidad del moldeador es la habilidad vierte el metal.
básica de la fundición. Debe saber cómo
preparar moldes con las siguientes Un matraz está formado por dos partes
características: principales, el frente (sección superior) y el
arrastre (sección inferior). Cuando se necesitan
1. Lo suficientemente fuerte como para más de dos secciones de un matraz, ya sea por el
soportar el peso del metal. tamaño o el diseño del colado, se utilizan
secciones intermedias del matraz, conocidas
2. Resistente a la acción de corte del como mejillas.
metal que se mueve rápidamente
durante el vertido. HERRAMIENTAS MANUALES
3. Genere una cantidad mínima de gas Los ENGANCHES se utilizan para tamizar la
cuando esté lleno de metal fundido. arena sobre las superficies del patrón al
comenzar un molde. El tamaño del acertijo
4. Construido de modo que cualquier viene dado por el número de mallas por
gas formado pueda pasar a través del pulgada. Un acertijo No. 8 tiene ocho mallas por
cuerpo del molde en vez de penetrar el pulgada, un acertijo No. 4 tiene cuatro mallas
metal. por pulgada, etc. El acertijo particular utilizado
depende del tipo y el carácter del yeso a
5. Refractario suficiente para soportar la realizar; las fundiciones con detalles finos de
alta temperatura del metal, por lo que se superficie requieren arena más fina y un enigma
desprenderá limpiamente de la pieza más fino.
fundida después de enfriar.
Los APISONADORES se usan para apisonar la
6. Lo suficientemente plegable como arena alrededor del patrón en el matraz. Para la
para permitir que la fundición se clase más pesada de molduras, están hechas de
contraiga después de la solidificación. hierro. A veces están hechos con una manija de
madera con una culata de hierro fundido en un
extremo y una peña de hierro fundido en el otro.
https://maritime.org/doc/foundry/part2.htm 1/86
El material refractario normalmente utilizado Los pequeños apisonadores utilizados en el

por las fundiciones es arena de sílice unida trabajo de banco suelen ser de arce, aunque a
con arcilla. El material generalmente provisto veces están hechos de hierro fundido o
para la variedad de fundiciones hechas a aluminio.
bordo de barcos de reparación es una arena de
sílice lavada y clasificada mezclada con Los STRIKES se utilizan para raspar la arena
arcilla y uniones de cereales como se describe extra de la parte superior de la capa o arrastrar
en el Capítulo 4, "Arenas para Moldes y después de embestir. Por lo general, son una
Núcleos". delgada tira de metal o madera. Deben tener una
regla y deben ser livianos pero resistentes.
HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS DE
MOLDEO Las abrazaderas se utilizan para mantener
unidas la resistencia y el arrastre del molde
Las herramientas y accesorios básicos de completado o para sujetar juntas el tablero de
moldeo utilizados por el moldeador y el moldes y el panel inferior a cada lado del
fabricante de núcleos se describen a arrastre cuando este último se voltea. Son de
continuación y se muestran en las figuras 71 muchos estilos y tamaños. Algunos son
y 72. ajustables y se aprietan en el matraz por medio
de una palanca. Otros tipos usan cuñas para
FLAMAS asegurarlos en el matraz. Las CUÑAS son
generalmente de madera blanda, pero para el
Los frascos son marcos de madera o metal en trabajo más pesado son de madera dura o hierro.
los que se fabrica el molde. Deben ser rígidos
para que la distorsión no tenga lugar durante
la embestida del molde o durante la
manipulación. También deben resistir la
presión del metal fundido
62
Los fuelles se utilizan para soplar el exceso el talón. La parte recta y aplanada se conoce
de materiales de separación del patrón y como cuchilla y se usa para deslizar los lados
también para soplar arena suelta y suciedad del molde donde no pueden alcanzarse con la
de la cavidad del molde. Las mangueras de paleta o el taco. El talón también se usa para
aire comprimido casi han reemplazado los deslizar el fondo de los huecos profundos
fuelles para este propósito. después de que la arena se ha eliminado.
Las PALANCAS son de diferentes estilos y Los SLICKERS se forman con hojas de
tamaños para satisfacer el gusto individual diferentes anchuras, a veces con un extremo de
del moldeador y los requisitos particulares la herramienta girado para formar un talón algo
del trabajo. La paleta se utiliza para hacer similar al levantador. Se usa para levantar arena
juntas y para el acabado, el alisado y el suelta de partes poco profundas del molde, para
deslizamiento de las superficies planas del aplicar parches y para formar esquinas de la
molde. forma adecuada. Esta herramienta es
ampliamente utilizada por los moldeadores.
VENTILADORES: se utilizan tiras de acero
delgadas y rígidas para hacer respiraderos. LOS ESPÁTULOS DE CUCHARAS tienen
Las hojas de sierra para metales son extremos en forma de cuchara y se utilizan para
adecuadas para este propósito. Las varillas pulir superficies redondeadas en un molde. Por
también se usan para respiraderos, pero a lo general, están hechos con un extremo más
menudo causan una depresión por grande que el otro.
contracción en su base en el vaciado.
El DOUBLE ENDER tiene un slicker en un
BOSHES o SWABS están hechos de cáñamo, extremo y una cuchara en el otro. Por lo general,
con borlas a un punto en un extremo y atados se hacen a la orden del moldeador y se utilizan
con cordel en el otro para mantenerlo unido. en moldes pequeños.
Se usan para colocar una pequeña cantidad de
agua en la arena alrededor del borde del Las HERRAMIENTAS DE ESQUINA se
patrón antes de que golpee el patrón para utilizan para deslizar las esquinas de los moldes
extraerlo del molde. Los arbustos contienen donde un tacón o el talón de un levantador no
agua considerable y la cantidad que entregan son satisfactorios. Las herramientas de esquina
a la arena puede regularse por la presión que están hechas con diferentes ángulos para
aplica el moldeador al apretarlos. Los trabajos especiales.
bosones también se usan para aplicar el
ennegrecimiento húmedo a los moldes de También se utilizan diversas herramientas
arena seca cuando deben ennegrecerse antes especializadas, como herramientas de brida,
de que se seque el molde. herramientas de tubería y herramientas de cubo.
Los CEPILLOS SUAVES se usan para LAS PASTILLAS DE PUERTA DE MADERA

cepillar el patrón y la unión del molde. El o MANGAS son pernos cónicos redondos que
cepillo duro se usa para esparcir cera de abeja se usan para formar el bebedero o compuerta a
o sebo sobre patrones de metal y para cepillar través de la cual se vierte el metal en el molde.
y limpiar entre los dientes de engranajes y El tamaño depende del tamaño del molde.
patrones similares.
LOS CORTADORES DE PUERTA son piezas
LOS CEPILLOS DE CABELLO DE de latón de hoja dobladas a un semicírculo en un
CAMEL se utilizan para cepillar el borde. Se usan para cortar el ingate en el arrastre
ennegrecimiento seco en la cara del molde. que va de la base del bebedero a la cavidad del
molde.
Las BARRAS DE ARRASTRE y
SUJECIÓN son generalmente barras de acero Los CORTADORES DE RESORTE son tubos
de aproximadamente 3/4 de pulgada de de metal cilíndricos que se usan para cortar el
diámetro y 2 pies de largo. Están apuntando bebedero en el cope cuando no se usa el
en un extremo para entrar en placas de bastoncillo. Los cortadores de bebederos
golpeteo en un patrón y se aplanan y se cónicos están disponibles para hacer el bebedero
vuelven hacia arriba en el otro extremo para cónico más deseable. Deben presionarse desde
mayor comodidad al apretar abrazaderas en el lado de Cope antes de quitar el molde del
un matraz. patrón.
LOS TORNILLOS DE DIBUJO son tornillos Las PINZAS son utilizadas más a menudo por el
de ojo roscados en un extremo. Se usan para fabricante del núcleo que por el moldeador. El
dibujar grandes patrones de madera en la moldeador los usa para verificar el tamaño de
arena atornillándolos en agujeros perforados los núcleos a fin de asegurar un ajuste adecuado
para ese propósito en la placa de golpeteo. en la impresión del núcleo y también para
También se usan para dibujar patrones de obtener la longitud de los núcleos más
metal donde no se pueden usar puntas pequeños. Las pinzas en este caso se establecen
puntiagudas. en la dimensión adecuada y el núcleo se archiva
para caber. Esto es importante en el trabajo de
Los DIBUJOS DE DIBUJO son varillas de arena seca para evitar el aplastamiento del
acero que se afilan en un extremo para molde si el núcleo es demasiado grande cuando
conducir en un patrón de madera y rapear y el molde está cerrado.
dibujar, y se utilizan principalmente en el
trabajo de banco para dibujar pequeños LAS PINZAS DE CORTE se utilizan para
patrones. cortar alambres pequeños a la longitud deseada
para usar en núcleos o moldes.
Los LEVANTADORES se utilizan para
eliminar la arena suelta de las cavidades
profundas en los moldes. Son de diferentes
longitudes y tamaños, un extremo se gira en
ángulo recto con el tallo; esta porción se
llama
63
UÑAS DE ENFRENTAMIENTO cuando el metal fundido se vierte en el molde.

Está impulsado por una fuerza igual al peso del
Los clavos enfrentados se usan: (1) para metal fundido desplazado. Un núcleo con unas
reforzar las superficies del molde y evitar el dimensiones de 12 pulgadas por 12 pulgadas por
lavado de la cara del molde, (2) bloquear 12 pulgadas, o un pie cúbico, pesará
mecánicamente la arena de la cara con la más aproximadamente 100 libras. Inmerso en hierro
profunda en el cuerpo del molde, y (3) actuar gris fundido, que pesa 450 libras por pie cúbico,
como un medios para acelerar levemente la el núcleo tenderá a permanecer en su lugar hasta
solidificación en las esquinas internas de la que haya desplazado 100 libras de hierro, y
fundición. Estos clavos son similares a los luego tenderá a flotar. Para mantenerlo
"clavos para techos", tienen una cabeza plana sumergido (desplazando 450 libras de hierro
y delgada de gran diámetro y mangos de fundido), será necesario ejercer 350 libras de
varias longitudes. Se debe tener precaución fuerza sobre él (450 - 100 = 350). No requiere
para asegurarse de que no se utilicen clavos más fuerza para mantenerlo sumergido a
galvanizados, oxidados, aceitosos o sucios. El profundidades mayores que justo debajo de la
uso de cualquier cosa que no sean uñas superficie. Una cabeza más grande no aumenta
limpias y secas dará lugar a piezas el efecto de levantamiento, aunque aumenta la
defectuosas. presión sobre el núcleo.
GAGGERS La proporción de 100 a 350, o de 1 a 3.5, es

válida para núcleos de cualquier tamaño, por lo
Gaggers se utilizan para dar soporte a masas que podemos establecer que la fuerza resultante
de arena colgantes que se romperían por su de la tendencia de un núcleo de arena a
propio peso a menos que fueran compatibles. levantarse en hierro fundido es
Calzas deben limpiarse y están cubiertas con aproximadamente 3,5 veces su peso; para acero,
arcilla antes de su uso para proporcionar una 3.9 veces; para el cobre, 4.5 veces; etc.
mejor unión con la arena. Se debe tener
cuidado al colocar los calibradores en el Cuando se usan guirnaldas en núcleos grandes
molde para que no estén demasiado cerca de con extensas superficies expuestas al metal, la
la superficie del molde, donde causarían un práctica habitual es usar guirnaldas normales en
enfriamiento del metal donde no se desea. el arrastre (ya que solo se requiere que
Muchas veces, un defecto de fundición se mantengan el núcleo en su lugar hasta que se
puede remontar a un gagger ubicado vierta el metal a su alrededor) y utilizar vástagos
demasiado cerca de la superficie de un molde. del tallo en el frente. Los cordones del vástago,
en lugar de apoyarse en la cara del molde, pasan
CHAPLETS a través del cuerpo del molde y se apoyan contra
un soporte colocado en la parte superior del
Los chaplets son soportes metálicos que se matraz. De este modo, son capaces de resistir
utilizan para mantener un núcleo en su lugar fuerzas muy altas, como las impuestas cuando
cuando las impresiones del núcleo son los núcleos grandes tienden a flotar sobre el
inadecuadas. Con demasiada frecuencia se metal. La Figura 77 ilustra este método.
utilizan para compensar el diseño deficiente, También muestra un método útil para aumentar
la construcción inadecuada del patrón o la la capacidad de carga del molde de arena verde.
mala práctica del núcleo. En todas las Un núcleo de arena seca se utiliza como un
fundiciones (especialmente en fundición a soporte de guirnalda en el molde. Un núcleo de
presión), los chapletes son una fuente arena de aceite seco soportará con seguridad una
continua de problemas y deben evitarse carga de 70 a 90 psi mientras que la fuerza de la
siempre que sea posible. Las Figuras 73, 74 y arena verde es de 5 o 6 psi.
75 muestran chaplets típicos. Es
absolutamente necesario que estén limpios. Deben usarse cuñas metálicas o cuñas para
El óxido, el aceite, la grasa, la humedad o mantener la bala del vástago abajo porque la
incluso las marcas de los dedos provocan una fuerza del metal fundido que actúa sobre el
fusión o porosidad deficiente. El chorreo de núcleo y se transmite a través del vástago de la
arena inmediatamente antes del uso es una coronilla lo forzará a formar una cuña de
buena práctica si no se usa otra protección. El madera y así permitirá que el núcleo se eleve.
cobre y el niquelado son un buen método para
proteger las carillas de la oxidación pero no La Tabla 19 para calcular la capacidad de carga
eliminan la necesidad de una limpieza de cobertores de diversos tamaños se
absoluta. Su tamaño debe tener una relación proporciona a continuación.
directa con el tipo y sección de metal en el
que se van a utilizar. Los chaplets de acero CUADRO 19. CAPACIDADES DE CARGA
suave se usan en hierro y acero, y los DE LA CAPILLA
chapletes de cobre en fundición de bronce y
bronce. Las cartas deben ser de la misma Doble cabeza Stem Chaplet
composición que el molde, si es posible. La Diámetro Tamaño Diámetro Sección Sección

resistencia del chaplet debe ser suficiente de tallo, de la Carga de la de de
para soportar el peso del núcleo hasta que se pulgadas cabeza segura cabeza, metal metales
cuadrada lbs pulgadas delgado pesados
haya solidificado suficiente metal para , , ,
proporcionar la resistencia requerida, pero no pulgadas libras lbs
debe ser más pesado de lo necesario. El uso
de una corona de gran tamaño da como 3/16 3/4 45 3/4 45 22
resultado una fusión pobre y a menudo causa 3/8 1-1 / 2 180 1-1 / 4 180 90
grietas en la fundición. En la figura 76 se 5/8 2-1 / 2 500 1-3 / 4 500 250
muestra una corona que se puede hacer en la
tienda de máquinas para uso de emergencia.
Las chapas no deben tener esquinas internas
afiladas porque el metal no llenará una ranura
interna afilada. La resistencia del chaplet
debe ser suficiente para soportar el peso del
núcleo hasta que se haya solidificado
suficiente metal para proporcionar la
resistencia requerida, pero no debe ser más
pesado de lo necesario. El uso de una corona
de gran tamaño da como resultado una fusión
pobre y a menudo causa grietas en la
fundición. En la figura 76 se muestra una
corona que se puede hacer en la tienda de
máquinas para uso de emergencia. Las chapas
no deben tener esquinas internas afiladas
porque el metal no rellenará una ranura
interna afilada. La resistencia del chaplet
debe ser suficiente para soportar el peso del
núcleo hasta que se haya solidificado
suficiente metal para proporcionar la
resistencia requerida, pero no debe ser más
pesado de lo necesario. El uso de una corona
de gran tamaño da como resultado una fusión
pobre y a menudo causa grietas en la
fundición. En la figura 76 se muestra una
corona que se puede hacer en la tienda de
máquinas para uso de emergencia. Las chapas
no deben tener esquinas internas afiladas
porque el metal no rellenará una ranura
interna afilada.
Es bueno considerar las fuerzas a las que

debe resistir un rosario. En todos los metales,
excepto el aluminio y las aleaciones ligeras,
un núcleo tiende a flotar
64
RESFRIADO MOLDES DE ARENA SECA
Una descripción detallada del uso de Los moldes de arena seca, como su nombre lo
escalofríos se encontrará en el Capítulo 7, indica, son moldes hechos con arena templada y
"Puertas, elevadores y escalofríos". luego secados a fondo mediante cocción. Los
moldes de arena seca se usan cuando se necesita
Los escalofríos utilizados en la fabricación de un molde de alta resistencia o cuando es
moldes son escalofríos internos y escalofríos importante un bajo contenido de humedad. Los
externos. Los escalofríos internos se moldes de arena seca no se recomiendan para
establecen para que se proyecten en la fundiciones complicadas, a menos que se tenga
cavidad del molde. Se espera que se fusionen especial cuidado en obtener mezclas de arena
con el metal solidificante y se conviertan en que proporcionen una buena capacidad de
parte del casting. Se debe tener extremo colapso para evitar grietas o roturas.
cuidado para asegurarse de que los
escalofríos estén limpios. Cualquier grasa, MOLDES SECADOS EN LA PIEL
marcas de dedos, película o suciedad evitarán
una buena fusión entre el frío y el molde. Los Los moldes secados a la piel son moldes de
escalofríos externos se aprietan con el molde arena verde que se han secado solo sobre la
para anclarlos firmemente en la arena. superficie del molde mediante el uso de una
También deben estar libres de óxido y limpio antorcha u otra fuente de calor. Los moldes
cuando se usan sin un tratamiento especial. secados por la piel se usan cuando es necesaria
Muchas veces, cuando los escalofríos una superficie de molde baja en contenido de
externos se fusionan a un colado, la condición humedad. La superficie del molde generalmente
se puede superar cubriendo la superficie de se rocía con materiales de unión especiales
enfriamiento con una fina capa de goma laca adicionales y luego se seca mediante el uso de
u otro material adhesivo, aplicando una capa una antorcha. Este tipo de molde combina la
muy fina de arena fina y seca, y luego cara de arena firme obtenida de un molde de
secando el frío para eliminar la humedad arena seca con la capacidad de plegamiento de
Muchos materiales de recubrimiento de un molde de arena verde en la arena de respaldo.
enfriamiento comercial están disponibles En general, la arena utilizada para los moldes
también. Se debe evitar el secado de la secados a la piel tiene un contenido de humedad
antorcha de los escalofríos recubiertos en el más alto que para un molde de arena verde y los
molde porque la humedad de la llama se moldes de arena seca requieren un contenido de
condensará en el enfriamiento. La humedad humedad original aún mayor.
se condensará en escalofríos en moldes de
arena verde si los moldes se cierran y se MOLDEADO DE PATRONES DE PIEZA
dejan reposar durante un tiempo apreciable SUELTA
antes de verterlos.
Los patrones de piezas sueltas son de una sola
ABRAZADERAS Y PESAS pieza o se dividen para facilitar el moldeado. El
moldeado con un patrón dividido se describirá
Las abrazaderas y los pesos se utilizan para aquí. El moldeo con un patrón de pieza única (y
mantener unidas las secciones de resistencia y el uso de piezas rotas) generalmente implica el
arrastre de un molde y para evitar que se corte de una línea de partición y se describirá en
levante la cubierta por la fuerza del metal la sección "Moldeado de False-Cope", más
fundido. Es una práctica segura usar un peso adelante en este capítulo.
en moldes pequeños, pero cuando los moldes
son de un tamaño considerable, se deben usar Al hacer un molde, se debe seleccionar un
tanto pesos como abrazaderas. El uso de matraz de manera que se permita suficiente
pesas insuficientes es una causa común de espacio entre el patrón y el matraz para los
piezas defectuosas. elevadores y el sistema de compuertas. También
debe haber suficiente espacio encima y debajo
TIPOS DE MOLDES del patrón para evitar cualquier ruptura del
metal durante el vertido o el forzado del molde.
Los tipos de moldes que se fabrican a bordo Muchas piezas fundidas se pierden o requieren
de los buques reparadores son (1) moldes de una limpieza adicional, y muchas lesiones al
arena verde, (2) moldes de arena seca y (3) personal son causadas por el uso de matraces de
moldes secados por la piel. Estos tres tipos de tamaño insuficiente. Es mejor equivocarse por
moldes difieren principalmente en su el lado de la seguridad y elegir un matraz
contenido de mezcla de arena. demasiado grande, en lugar de usar un matraz
demasiado pequeño. Además del factor de
MOLDES DE ARENA VERDE seguridad, un matraz de tamaño insuficiente
dificulta el posicionamiento de los medidores y
Los moldes hechos de arena templada los tubos ascendentes. Las puertas y las bandas
(consulte el capítulo sobre terminología de colocadas demasiado cerca de un matraz de
fundición) y que no reciben ningún acero serán enfriadas por el matraz y no
tratamiento adicional se denominan moldes realizarán su función correctamente. La práctica
de arena verde. Los moldes de arena verde se segura en la selección de un matraz se muestra
usan para el trabajo de fundición normal a en la figura 78.
bordo del barco. Tienen la resistencia verde
necesaria y otras propiedades que los hacen Para un patrón dividido, como el de una carcasa
adecuados para una gran variedad de piezas de bomba, se necesitan una placa de
moldeadas. La arena verde da menos ramificación lisa y una placa inferior. El tablero
resistencia a la contracción de un molde que de ramificación debe ser
la arena seca, y por lo tanto tiende a evitar
grietas calientes en el molde. Los moldes de
arena verde son los más fáciles de hacer.
sesenta y cinco
de tamaño suficiente para proyectar una junta y el tablero de apisonamiento y volcado.

pulgada o dos más allá del matraz. Se prefiere La placa de ramificación (que ahora está en la
una placa de una sola pieza, como madera parte superior) se retira y la cara del molde se
contrachapada de 3/4 de pulgada. El uso de limpia y se desliza. La Figura 82 muestra el
una placa de ramificación de este tipo arrastre del molde listo para el cope.
mantiene el acabado del molde y la
lubricación al mínimo. Se rocía un material de separación sobre la junta
y el patrón del molde. El material de separación
Antes del uso, se debe verificar el patrón de evita que la arena en la capa exterior se pegue a
limpieza y el funcionamiento libre de las la arena en el arrastre cuando se aprieta la capa
piezas sueltas que deben asentarse de forma protectora. El material de partida para piezas de
segura. Cualquier escalofrío que se requiera fundición grandes suele ser arena fina de sílice.
debe estar limpio y listo para usar. Los Para fundiciones medianas y pequeñas, se
escalofríos deben verificarse para asegurarse utilizan polvos finamente molidos (como el
de que se ajusten correctamente al patrón y talco o la harina de sílice).
que tengan los medios adecuados para
anclarlos. La parte superior del matraz se coloca en el
arrastre y se asienta firmemente con la ayuda de
Cuando se utiliza un patrón de división, la los pasadores del matraz. El patrón de
parte de arrastre del matraz se pone boca convergencia, las formas de riser y cualquier
abajo y se coloca en la placa de ramificación. otra parte del sistema de compuertas se
Si el matraz no es demasiado grande, se establecen en sus posiciones correctas. La
puede colocar el tablero de carga y el arrastre Figura 83 muestra el molde con el patrón de
en la parte superior del matraz. El patrón de cope, bebedero, compuerta de giro y conjunto
arrastre se coloca con la superficie de de piezas transversales.
separación hacia abajo en la placa de
ramificación junto con las piezas utilizadas La arena de enfrentamiento está acribillada en el
para el sistema de compuerta y borde y está empaquetada a mano alrededor de
levantamiento. La Figura 78 muestra un las esquinas y en los bolsillos profundos. En
patrón de carcasa de bomba establecido en el este punto, se colocan las mordazas que sean
arrastre con las partes del sistema de necesarias. Se debe tener cuidado de no colocar
compuerta. La arena del frente se acribilla a los calibradores demasiado cerca de los
una profundidad de aproximadamente una elevadores de patrones o partes del sistema de
pulgada en el patrón y la placa de compuertas. Los calibres demasiado cerca de la
ramificación. El enigma de la arena es superficie del molde provocarán un
absolutamente necesario para una buena enfriamiento no deseado del metal. Cualquier
reproducción del patrón. La arena acribillada molde que muestre gags expuestas en la capa
se introduce en todos los bolsillos y esquinas superior una vez que se ha dibujado el patrón de
afiladas y se empaqueta a mano alrededor del cobertura, se debe sacudir y volver a hacer. La
patrón como se muestra en la figura 79. cantidad de mordazas y barras de soporte
dependerá del tamaño de la fundición. Los
La arena de refuerzo se coloca luego en el matraces grandes requerirán barras de apoyo
matraz para cubrir la arena de frente a una para soportar la arena. Gaggers pueden estar
profundidad de tres o cuatro pulgadas. La sujetos a las barras de convergencia. Luego, el
arena de apoyo debe introducirse con cuidado matraz se llena de arena y se embiste como al
en los bolsillos profundos como se muestra hacer el arrastre. La arena se debe empaquetar a
en la figura 80. El resto del molde se golpea mano alrededor de cualquier forma ascendente o
con un pisón neumático o de mano, teniendo porción elevada del patrón y se debe tener
cuidado de evitar golpear o acercarse cuidado para evitar golpear cualquier forma o
demasiado al patrón. El molde debe ser patrón durante la embestida. El cope
apisonado uniformemente para obtener una parcialmente lleno se muestra en la figura 84.
superficie de colada suave y fácil de limpiar y Observe que el cope ha sido pelado alrededor
para evitar la penetración de metal en la del borde interior del matraz. Este
arena, hinchazón, desprendimientos u otros procedimiento debe seguirse tanto para la
defectos de fundición. Cuando se completa resistencia como para el arrastre, ya que sirve
esta embestida, se agregan cinco o seis para compactar la arena contra el matraz y evitar
pulgadas más de arena a la vez y se embistió que la arena se caiga durante el manejo.
hasta que el matraz se llene hasta un punto También tenga en cuenta que la forma de la
aproximadamente una pulgada por encima de compuerta de sprue y remolino está ligeramente
la parte superior del matraz. por debajo de la parte superior del matraz. El
frente se llena igual que el arrastre con rellenos
A continuación, el exceso de arena se sucesivos y embestidas uniformes. El molde
"golpea", por medio de un borde recto o completado se apaga. Con el elevador, la
golpe como se muestra en la figura 81. En compuerta y el bebedero se forma un poco
lugar de golpear la arena en un movimiento, a debajo de la parte superior del matraz, el exceso
menudo es más fácil aflojar la arena mediante de arena puede eliminarse sin perturbarlos. El
una serie de golpes cortos y luego eliminarlo cope parcialmente lleno se muestra en la figura
con un movimiento. Cuando la superficie 84. Observe que el cope ha sido pelado
golpeada es lisa, una dispersión de una alrededor del borde interior del matraz. Este
pequeña cantidad de arena suelta sobre la procedimiento debe seguirse tanto para la
superficie golpeada ayuda a dar un mejor resistencia como para el arrastre, ya que sirve
contacto con la tabla inferior. El tablero para compactar la arena contra el matraz y evitar
inferior se coloca en posición con un ligero que la arena se caiga durante el manejo.
movimiento circular. El contacto bueno, También tenga en cuenta que la forma de la
completo y sólido entre el tablero inferior y la compuerta de sprue y remolino está ligeramente
arena de arrastre es importante si el molde y por debajo de la parte superior del matraz. El
el patrón deben tener un soporte adecuado frente se llena igual que el arrastre con rellenos
cuando se vuelcan. La sección de arrastre se sucesivos y embestidas uniformes. El molde
sujeta entre la parte inferior completado se apaga. Con el elevador, la
compuerta y el bebedero se forma un poco
debajo de la parte superior del matraz, el exceso
de arena puede eliminarse sin perturbarlos. El
cope parcialmente lleno se muestra en la figura
84. Observe que el cope ha sido pelado
alrededor del borde interior del matraz. Este
procedimiento debe seguirse tanto para la
resistencia como para el arrastre, ya que sirve
para compactar la arena contra el matraz y evitar
que la arena se caiga durante el manejo.
También tenga en cuenta que la forma de la
compuerta de sprue y remolino está ligeramente
por debajo de la parte superior del matraz. El
frente se llena igual que el arrastre con rellenos
sucesivos y embestidas uniformes. El molde
completado se apaga. Con el elevador, la
compuerta y el bebedero se forma un poco
de arena puede eliminarse sin perturbarlos. ya
que sirve para compactar la arena contra el
matraz y evitar que la arena se caiga durante el
manejo. También tenga en cuenta que la forma
de la compuerta de sprue y remolino está
ligeramente por debajo de la parte superior del
matraz. El frente se llena igual que el arrastre
con rellenos sucesivos y embestidas uniformes.
El molde completado se apaga. Con el elevador,
la compuerta y el bebedero se forma un poco
de arena puede eliminarse sin perturbarlos. ya

que sirve para compactar la arena contra el
matraz y evitar que la arena se caiga durante el
manejo. También tenga en cuenta que la forma
de la compuerta de sprue y remolino está
ligeramente por debajo de la parte superior del
matraz. El frente se llena igual que el arrastre
con rellenos sucesivos y embestidas uniformes.
El molde completado se apaga. Con el elevador,
la compuerta y el bebedero se forma un poco
de arena puede eliminarse sin perturbarlos.
Una vez que se ha eliminado el molde, se

ventila en la parte superior, como se muestra en
la figura 85. Luego se quita la cofia, se coloca
de lado y se gira para facilitar el dibujo del
patrón de cobertura. Al tocar el corredor, el tubo
vertical y el bebedero se forman ligeramente en
el lado de separación del sobre, se liberarán
fácilmente y se pueden quitar.
66
Cualquier pieza de patrón de cobertura

también se retira en este momento. Las piezas MOLDEO DE PATRONES MONTADOS
utilizadas para el sistema de compuertas se
extraen del arrastre. El corte de las Un patrón montado es uno que está unido a una
compuertas se realiza antes de dibujar el placa de ramificación. Se denomina patrón de
patrón, si es posible. La arena suelta debe placa de coincidencia si el patrón de cobertura
limpiarse del arrastre. El patrón de arrastre se está montado en un lado del tablero y el patrón
dibuja mediante el uso de pernos de ojo o de arrastre en el otro. Para una placa de
pernos de drenaje según lo dictado por el coincidencia, los patrones de resistencia y
patrón. Un ligero golpeteo del patrón y la resistencia deben alinearse perfectamente.
armella antes y al comienzo del sorteo
facilitará esta operación. (NOTA: evite el El moldeado de un patrón montado es mucho
golpeteo excesivo). El comienzo del dibujo más fácil que el moldeado de patrones sueltos.
del patrón para la carcasa de la bomba se Los patrones montados son usualmente de metal
muestra en la figura 86. El patrón dibujado se y se usan para la producción de cantidades, pero
muestra en la figura 87. Observe que este su uso a menudo se justifica cuando se requieren
patrón se dibujó con ambas manos. Dichos bastantes fundiciones de un diseño. Los
procedimientos le dan al moldeador un mejor patrones montados también pueden ser de
control sobre el patrón. El frente y el arrastre madera, pero estos requieren un cuidado
se inspeccionan y limpian, si es necesario. adecuado y las instalaciones de almacenamiento
Slicking del molde debe mantenerse al para evitar el combeo.
mínimo,
The advantages of a mounted pattern are that the
Si se requieren clavos enfrentados para parting-line surface can be rammed much harder
resistir el lavado de la cara del molde, deben than with loose-pattern molding and a vibrator
colocarse en este momento. Cualquier can be attached to the pattern plate to make the
esquinas puntiagudas o aletas de arena en la drawing of the pattern much easier. Another
cavidad del molde o en el sistema de important advantage is that the gating and
compuertas se deben quitar cuidadosamente. risering system can be made a fixed part of the
Cualquiera de tales proyecciones será lavada pattern. As a result, smooth hard surfaces will
por la corriente de metal fundido y dará como be obtained and sand-erosion problems reduced.
resultado piezas defectuosas.
La secuencia de operaciones para el moldeo con
patrones montados es la misma que para
moldear patrones sueltos. El patrón se establece
Una vez que el tope y la resistencia se hayan entre las partes de resistencia y arrastre del
terminado correctamente, los núcleos se matraz y se mantiene en su lugar mediante el
deben colocar en su lugar. Es una buena pasador del matraz. El arrastre se apila primero,
práctica apoyar los brazos contra el cuerpo el frasco se volcó y la palanca se precipitó.
mientras se fija el núcleo para facilitar y Cuando se completa el molde, se saca el borde
suavizar la operación y evitar dañar el molde. del patrón y luego se dibuja el patrón desde el
Ambas manos se deben usar para configurar arrastre. Las operaciones de ajuste del núcleo y
todos los núcleos, excepto los más pequeños. el cierre del molde son las mismas que para el
El manejo del núcleo para la carcasa de la moldeado de patrón suelto.
bomba se muestra en la figura 88. La
tolerancia y el arrastre con el juego de MOLDEO FALSO-COPE Y EL USO DE
núcleos y listo para el cierre se muestran en la PARTES ROTAS COMO PATRONES
figura 89.
Algunos patrones no tienen una línea de
El molde se cierra cuidadosamente mediante división recta o plana que les permita colocarse
el uso de alfileres para guiar el cope. La sólidamente contra una placa de ramificación.
cobertura debe bajarse lentamente y Las piezas fundidas rotas o partes que se
mantenerse nivelada. Debe evitarse cualquier utilizarán como patrón generalmente pertenecen
encuadernación en los alfileres debido al a esta clase. Con mucha frecuencia, las
armado del sobre. Un movimiento de fundiciones de este tipo serían imposibles de
sacudida causado por los pasadores de unión moldear con el método común de hacer frente y
a menudo hace que la arena caiga desde la arrastrar. Las dificultades provienen de los
parte superior. Esta es una razón por la cual el hechos que: (1) la línea de partición no es recta,
equipo del matraz debe mantenerse en las y (2) el patrón o pieza rota requiere un apoyo
mejores condiciones. Una vez que el molde especial mientras se está moldeando. El método
está cerrado, se sujeta con abrazaderas, se de falsa cope proporciona este soporte adicional
colocan los pesos y se vierte la taza o el y permite tener una línea de partición muy
recipiente sobre el bebedero. El molde, listo irregular. Esencialmente, el método consiste en
para verter, se muestra en la figura 90. moldear la pieza o patrón aproximadamente en
una capa falsa que se utiliza para soportar la
Las técnicas de vertido adecuadas se discuten pieza mientras se moldea la sección de arrastre
en detalle en el Capítulo 9, "Coladas final. Luego, se quita la capa superior falsa y
vertidas". El vertido de la carcasa de la una sección final de cofia moldeada Lo toma su
bomba se muestra en la figura 91. Se usó un lugar en el conjunto del molde final.
bloque de hierro para mantener la bandeja de
vertido hacia abajo. Observe que el borde del
cucharón está cerca del lavabo y que el
lavabo está lleno de metal.
La fundición de la carcasa de bomba

terminada se muestra en las dos vistas en la
figura 92.
67
El corte de una línea de partición irregular es Si se requieren varias piezas fundidas de un

probablemente el paso más importante en el patrón con una línea de división irregular, se
moldeado de falsa cope y se describirá aquí. puede usar un tipo más permanente de cobertura
Una hélice de barco pequeño se utiliza como falsa o "tabla de seguimiento". Una caja poco
patrón. profunda, del tamaño del frasco y lo
suficientemente profunda para la sección de
La hélice está colocada en el arrastre, en la cobertura del patrón, está hecha de madera. La
placa de ramificación, como se muestra en la caja debe estar hecha de modo que quede sujeta
figura 93. La arena frontal está acribillada en por los pasadores del matraz. Al patrón se le
el patrón, y la resistencia se llena de arena y debe aplicar una ligera capa de grasa para evitar
se embistió de la manera convencional. El que se pegue. A continuación, se coloca en la
tablero inferior está puesto y el matraz caja, boca arriba, de la manera descrita
volcado. Se quitan la tapa del matraz y la anteriormente. El yeso se vierte alrededor del
placa de ramificación. La línea de partida se patrón y se le permite establecerlo firmemente

corta con el uso de cucharas y maquinarias. pero no duro. El falso enfrentamiento y el
La arena debe eliminarse para proporcionar siguiente consejo son entregados juntos. El
una pendiente gradual desde la línea de patrón se trabaja hacia adelante y hacia atrás
partición de la fundición hasta la línea de ligeramente para que se pueda dibujar
partición del matraz. Una pendiente de 45 ° fácilmente. Mientras que el yeso todavía es
generalmente es el máximo que se puede realizable, la línea de partición se corta y el yeso
tolerar y evita que la arena se caiga. La línea se deja endurecer. Después de que el yeso se
de partición completamente cortada se haya secado por completo, puede estar cubierto
muestra en la figura 94. La sección de cofia con goma laca para evitar la absorción de
del matraz se coloca en posición, el humedad. Se pueden usar clavos a través de los
compuesto de partición se rocía sobre el lados del marco para ayudar a soportar el yeso.
arrastre y se golpea la capa. Se debe tener Se puede hacer una tabla de seguimiento de
extremo cuidado al embestir para evitar daños manera similar al acumular el refuerzo
al arrastre. Una vez completada la cobertura, requerido con arcilla refractaria mezclada con la
se retira cuidadosamente del arrastre. El cope consistencia de la masilla pesada y trabajarla
dibujado se muestra con el arrastre en la alrededor del patrón. Un partido de arcilla
figura 95. Luego se dibuja el patrón y se refractaria tiene la desventaja de que debe
cortan el bebedero, las compuertas y las mantenerse ligeramente húmedo para evitar que
bandas. El molde listo para el cierre se la arcilla arcillosa se agriete.
muestra en la figura 96. La hélice en bruto se
muestra en la figura 97. El siguiente panel se usa en lugar de falso para
proporcionar el soporte necesario al embestir el
En el moldeado de falsa cope, el falso arrastre. El patrón se establece en el tablero
encordado proporciona una superficie de siguiente, y el arrastre se apretó como para
apoyo para el patrón cuando se aprieta el moldear un patrón suelto. Una vez que se
arrastre. Tiene la ventaja de que el molde establece la tabla inferior, la resistencia se
terminado no se altera al cortar la línea de desplaza hacia arriba y la placa de coincidencia
partición. se dibuja, exponiendo el patrón en el arrastre
con la línea de división hecha. Luego se coloca
La preparación de un cope falso consiste en la cofia y se completa la moldura como si se
moldear el patrón en el frente y cortar la línea tratara de una moldura suelta.
de partición. La arena se aprieta tan fuerte
como sea posible para proporcionar una AJUSTE DE NÚCLEOS, ENFERMERÍAS Y
buena superficie de apoyo al embestir la CAPELLAS
resistencia. Una forma alternativa de preparar
una falsa defensa es forzar la capa sin el En la configuración de los núcleos, es
patrón. El patrón luego se acomoda en el lado importante verificar el tamaño de la impresión
de la línea de separación de la capa superior. del núcleo contra el núcleo mismo. Una
La línea de separación se puede cortar en la impresión de núcleo es una depresión o cavidad
capa exterior o se puede construir con arena en el frente o arrastre, o ambas. La impresión se
adicional, o puede ser una combinación de utiliza para soportar un núcleo y, cuando se fija
ambas. el núcleo, se rellena completamente con las
extensiones de soporte en el núcleo. Un ejemplo
La sección de arrastre del matraz se coloca típico de una impresión de núcleo en uso se
luego en posición, el material de partición se muestra en el extremo izquierdo del molde en la
rocía sobre la junta del molde y el arrastre se figura 89. Una impresión de gran tamaño o un
realiza como se describe para el moldeado de núcleo de menor tamaño causará aletas en las
patrón suelto. Luego se gira el matraz y se piezas fundidas completadas, lo que puede
saca el cofre. Se debe tener extremo cuidado provocar grietas o secciones frías en el área del
al dibujar el sobre. La cobertura original se núcleo. Un núcleo de gran tamaño o una
descarta, la sección de cobertura vuelve a la impresión de tamaño inferior puede hacer que el
resistencia, el compuesto de separación se molde se triture y se produzca una arena suelta
rocía sobre la junta del molde y se fabrica una en el molde y una fundición sucia.
nueva cobertura. Se debe tener extremo
cuidado al embestir la capa superior para Establecer moldes simples en el arrastre no
evitar daños al arrastre. Luego se dibuja con debería ser un problema para un moldeador. Se
cuidado, se dibuja el patrón, se cortan los debe tener cuidado al manejar y establecer el
bebederos, las compuertas y las contrahuellas núcleo. Una vez que se ha establecido
y se cierra el molde. Este tipo de molduras correctamente un núcleo, debe sentarse
proporciona una línea de separación firme y presionándolo suavemente en las impresiones.

afilada sin partículas sueltas de arena que Otro elemento que debe verificarse es la
puedan pasar a la cavidad del molde. ventilación de los núcleos
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68
a través del molde. Muchas veces, los núcleos el uso de guirnaldas en fundiciones a presión
mismos se ventilan adecuadamente, pero el debe evitarse por completo.
moldeador se olvida de proporcionar una
ventilación a través del molde para que los MOLDES DE CIERRE
gases del núcleo escapen.
El factor más importante en el cierre adecuado y
En algunos casos, los núcleos pueden estar fácil de los moldes es tener el equipo del matraz
relacionados con el cope. En tal caso, están en buenas condiciones. Los pernos y bujes
unidos a la capa por cables que se extienden a limpios y los lados rectos en los matraces son
través de la capa superior. Los cables están los factores que hacen que el cierre de los
enrollados alrededor de barras largas que moldes sea una operación fácil. La apertura de
descansan en la parte superior de la capa para un molde después de que se ha cerrado a veces
proporcionar soporte adicional. Las varillas se recomienda. Este procedimiento puede ser
deben descansar sobre el matraz para evitar útil. Al usar un exceso de compuesto de
aplastamiento o agrietamiento de la capa separación, el moldeador puede determinar, con
superior. un grado razonable de certeza, cualquier
desajuste o aplastamiento del molde. Sin
Tales operaciones se deben hacer con el cope embargo, cuantas menos veces se maneja un
descansando sobre su costado o boca arriba. molde, hay menos posibilidades de sacudirlo y
El atado debe hacerse con la menor hacer que la arena se caiga.
perturbación posible a la superficie
apisonada. El núcleo debe estar apretado para RESUMEN
evitar cualquier movimiento del núcleo
mientras se cierra el molde. Antes de cerrar el La operación de moldeo a bordo del barco
molde, se debe revisar la capa protectora para depende principalmente del moldeador y su
asegurarse de que no tenga arena suelta. capacidad para hacer su trabajo. La habilidad en
este tipo de moldeo se puede lograr solo a través
Los escalofríos se apisonan en su lugar con el de la experiencia, pero se puede alcanzar un alto
molde y se describen en "Herramientas de nivel de destreza en un período de tiempo más
moldeo" en este capítulo. Nuevamente se corto siguiendo las técnicas correctas de
enfatiza que los escalofríos deben estar moldeo. Para un moldeador principiante, puede
limpios y secos. Incluso los escalofríos que parecer mucho más fácil parchar los moldes que
acaban de ser removidos de un molde recién se han hecho al azar, que tomarse el tiempo para
sacudido deben ser revisados antes de su hacerlo correctamente. Una técnica de moldeo
reutilización inmediata. basada en la atención cuidadosa a los diversos
detalles involucrados en la fabricación de un
El uso de guirnaldas se describió molde es, de lejos, el mejor enfoque para lograr
anteriormente en este capítulo en la habilidad de moldeo. Al igual que en muchos
"Herramientas de moldeo". Debe recordarse otros comercios, la velocidad de moldeo se
que los guirnaldas deben usarse solo cuando produce por sí sola, si se presta la debida
sea absolutamente necesario. atención a las técnicas básicas.
Preferiblemente, se debe usar otro método de
soporte (por ejemplo, impresiones de núcleo),
si es posible. los
69
Figura 71. Herramientas de mano de Molder. 1. cuña; 2. Gaggers; 3. Golpe puede; 4. fuelles; 5.
Pisón de piso; 6. abrazadera ajustable; 7. abrazadera; 8. Rapear el hierro; 9. Huelga; 10.
Rammer; 11. apisonadores de banco; 12. Pala de molder; 13. Regla de seis pies; 14. Alicates de
corte; 15. Acertijo.
70
Figura 72. Herramientas adicionales de moldeador. 1. Barra de la puerta; 2. Cepillo; 3. Bosh o

hisopo; 4. Nivel; 5. paletas; 6. cepillos para el pelo de Camel; 7. Barra de golpeteo o sujeción;
8. Llave inglesa; 9. mazo de cuero crudo; 10. Alambre de ventilación; 11. Slickers, double-
enders, cucharas; 12. Esquina de media vuelta; 13. Perros; 14. Dibujar punta; 15. Tornillo de
drenaje; 16. Calipers; 17. luz de destello; 18. Cortador de puerta; 19. Herramienta de brida
circular; 20. Herramienta de brida circular; 21. Levantador de banco (doblado); 22.
herramienta de Hub; 23. Levantador; 24. Levantadores.
71
Figura 73. Guirnaldas de doble cabeza.
Figura 76. Diseño de chaplet recomendado para

uso de emergencia.
Figura 74. Colas del tallo.
Figura 77. Núcleos de anclaje con guirnaldas.
Figura 75. Chaplets perforados.
Figura 78. Patrón establecido en arrastre con partes del sistema de compuerta.
72
Figura 79. Mano empacando arena acribillada alrededor del patrón.
Figura 80. Embestir un bolsillo profundo.
73
Figura 81. Apagar el arrastre.
Figura 82. Arrastre listo para el enfrentamiento.
74
Figura 83. Cope con conjunto de patrones y piezas de compuerta.
Figura 84. Apisonando la capa parcialmente llena.
75
Figura 85. Venting the cope.
Figura 86. Inicio del sorteo del patrón.
76
Figura 87. Patrón completamente dibujado.
Figura 88. Configuración del núcleo.
77
Figura 89. Cope y arrastre listo para el cierre.
78
Figura 90. Molde con sujeción con pesas y cuenco de vertido.
Figura 91. Vertiendo el molde.
79
Figura 92. Fundición de la carcasa de la bomba acabada.
Figura 93. Conjunto de hélice en el arrastre.
80
Figura 94. Hélice en el arrastre con corte de línea de partición.
Figura 95. Drapeado.
81
Figura 96. Molde listo para el cierre.
82
Figura 97. Hélice asfundida.
83
Capítulo VI
HACIENDO NUCLEOS
Los núcleos se usan para formar cavidades

internas en un molde, para formar partes de APOYO INTERNO
moldes cuando el patrón es difícil de dibujar,
Los núcleos están hechos de mezclas de arena
o para detalles que son difíciles de hacer en
que son muy débiles antes de ser horneados o
arena de moldeo. Las diversas propiedades
secados. Estas mezclas a menudo necesitan algo
requeridas de los buenos núcleos se discuten
de refuerzo. Los núcleos grandes o complicados
en detalle en el Capítulo 4, "Arenas para
necesitan soportes adecuados o varillas de
moldes y núcleos". Brevemente, las
refuerzo en la arena para permitir el manejo del
propiedades deseadas en un núcleo son: (1)
núcleo no horneado y para ayudar a soportar el
refractariedad, (2) algo de resistencia en
núcleo horneado en el molde. Cuando un núcleo
verde, (3) alta resistencia en seco, (4) buena
está hecho enteramente de arena, la fuerza que
colapsabilidad, (5) una cantidad mínima de
tiende a levantarlo es bastante grande cuando se
generación de gas por el núcleo durante la
vierte metal alrededor de él, pero cuando el
colada, (6) buena permeabilidad, y (7) alta
densidad. núcleo se ahueca o se llena con coque o cenizas,
como se hace a menudo para mejorar la
HERRAMIENTAS Y ACCESORIOS DE colapsabilidad, la fuerza es aún mayor. Si un
HERRAMIENTAS núcleo se desplaza, flota, se deforma o se
Las herramientas y accesorios utilizados en la rompe, el lanzamiento casi siempre es

fabricación de núcleos son los mismos que defectuoso.
los utilizados para la fabricación de moldes,
con la adición de cajas de núcleo, barridos, La Figura 98 muestra un eje de hierro fundido
secadores de núcleo y varillas de ventilación utilizado para soportar un núcleo de tamaño
especiales. Los núcleos se forman mediante mediano. La Figura 99 muestra el núcleo
el uso de cajas de núcleo, mediante el uso de embutido con el eje en su lugar. Los cenadores
barridos o mediante una combinación de también se pueden hacer atando varillas o cables
estos métodos. Los sweeps están limitados en juntos, o soldando varillas o tiras juntas. Los
su uso y no serán discutidos aquí. Los cenadores de hierro fundido rara vez se usan
secadores de núcleo son estantes especiales para trabajos pequeños; las barras de acero o los
utilizados para soportar núcleos complicados alambres son más comúnmente utilizados.
durante la cocción. Por lo general, no se Cuando coloque barras o cenadores, apóyelos
utilizan a menos que se esté haciendo una para evitar todas las fuerzas de torsión, flexión o
gran cantidad de núcleos de un diseño en rotura. Coloque el soporte de tal manera que no
particular. Núcleos complicados a menudo se interfiera con el vaciado adecuado o
pueden hacer como núcleos divididos, "evisceración" del núcleo. El ahuecamiento se
horneados en placas de secado planas, y hace para mejorar la capacidad de colapso
luego ensamblados por pegado. después de verter el molde. Se debe tener
cuidado para asegurarse de que el eje o varilla
TIPOS DE NÚCLEOS no se proyecte a través de la superficie del
núcleo o incluso que se acerque demasiado a
ARROZ DE ARENA AL HORNO ella. Todos los bolsillos o partes sobresalientes
del núcleo deben estar hechos con varillas para
El trabajo principal a bordo del barco se facilitar el trazado de la caja del núcleo y para
refiere principalmente a los núcleos de arena brindar un buen soporte para el núcleo. La
horneada. Tienen las propiedades deseadas, Figura 100 muestra un método típico para
son fáciles de manejar y pueden recuperarse soportar núcleos que deben suspenderse desde el
con anticipación y almacenarse en un lugar frente. La Figura 101 muestra los conjuntos de
seco para su uso futuro. Los núcleos de arena ganchos de elevación utilizados para manipular
cocidos tienen mayor resistencia que los y sujetar núcleos grandes.
núcleos de arena seca. Esto significa que los
núcleos complicados se pueden hacer más ORIENTACIÓN, ALARMA, ALIVIO Y
fácilmente como núcleos horneados. VENTILACIÓN DE NÚCLEOS
SECOS DE ARENA SECA Después de obtener la caja del núcleo y
seleccionar las barras de refuerzo o el eje
Los núcleos de arena seca están hechos de adecuados, la siguiente operación es colocar la
mezclas de arena verde a las que se han arena del núcleo uniformemente en la caja del
agregado cantidades adicionales de núcleo a una profundidad de aproximadamente
aglutinantes. Se secan al aire o con una 1/2 pulgada o más, dependiendo del tamaño del
antorcha y su fuerza proviene de la gran núcleo y el grosor del fundición. La arena debe
cantidad de aglutinante. Los núcleos de arena fluir libremente y no debe requerir una fuerte
seca no son tan fuertes como los núcleos de embestida, pero es necesario que se embiste lo
arena horneada y requieren más soporte suficiente para desarrollar una superficie lisa y
interno y manejo cuidadoso. Aunque pueden uniforme. En los bolsillos, es necesario colocar
fabricarse más rápido que los núcleos de la arena en su lugar con los dedos o las
arena horneada, esto a menudo se compensa herramientas adecuadas. Muchos fabricantes
con desventajas de menor resistencia y la principales tienden a pasar por alto la
necesidad de un manejo más cuidadoso. importancia de esta operación y su omisión es
una fuente
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84
de problemas continuos. La uniformidad de la Un lavado o pulverización de sílice es un buen

embestida es un factor importante que afecta material de uso general para alisar la superficie
la resistencia en seco y verde, la facilidad de del núcleo y obtener una colada más suave. Con
un poco de práctica, los lavados se pueden
limpieza y la calidad de la superficie de aplicar a un núcleo ya sea antes o después de

fundición. que se hornea. El lavado debe ser lo
suficientemente pesado como para llenar las
Después o durante la embestida del material aberturas entre los granos de arena en la
de revestimiento, se colocan los refuerzos. superficie del núcleo, pero no tan pesado como
Para núcleos pequeños, toda la caja puede para que se agriete o desprenda cuando se
rellenarse con arena frontal antes de colocar seque.
las varillas. Al hacer núcleos medianos y
grandes, el material de revestimiento puede HORNEANDO
estar respaldado con arena de moldeo vieja,
cenizas o coque para sostener el núcleo. Este En la cocción de núcleos de arena de aceite,
material, después del secado, puede ocurren dos cosas. Primero, la humedad se
eliminarse fácilmente para proporcionar elimina. Después de esto, la temperatura
espacio para la ventilación y para la aumenta, causando secado y oxidación parcial
colapsabilidad del núcleo. del aceite. De esta manera, se desarrolla la
fuerza del núcleo.
Uno de los requisitos necesarios de un núcleo
es la ventilación. En algunos de los núcleos Para una cocción adecuada de los núcleos de
simples, la ventilación es fácil, pero en los arena de aceite, se necesita una temperatura
más complejos, a menudo es difícil. Un uniforme. Esta temperatura no debe superar los
núcleo pequeño y redondo puede ser 500 ° F., Ni a menos de 375 ° F. Si los núcleos
ventilado al pasar una varilla de ventilación a de aceite de linaza se cuecen a una temperatura
través de su centro después de embestir. Un moderada de 375 ° F. o 400 ° F., serán bastante
núcleo hecho en mitades puede ventilarse fuertes. Los mismos núcleos se hornearon
cortando canales a través del cuerpo y rápidamente a 500 ° F. será más débil. Se debe
imprimiendo el núcleo en la línea de evitar hornear los núcleos hasta el punto donde
separación antes de hornear. Cuando no se se descompone el material de unión, o los
puede aplicar ninguno de estos métodos, se núcleos perderán fuerza.
debe usar un respiradero de cera. Está
enterrado en la arena a lo largo de la línea o El tamaño del núcleo debe considerarse en el
líneas que el gas que escapa debe seguir. secado. La superficie exterior de un núcleo se
Cuando el núcleo se cuece, la cera se derrite y horneará rápidamente y será la primera parte en
desaparece en el cuerpo del núcleo, dejando desarrollar la fuerza máxima. Si se mantiene la
los canales de ventilación deseados. Se debe temperatura, el interior continuará horneándose
tener cuidado para evitar el uso de demasiada hasta que finalmente alcance la máxima
cera, ya que produce gas cuando se calienta resistencia, pero en ese momento la superficie
con el metal fundido. Núcleos hechos con exterior puede estar demasiado horneada y tener
cenizas de coque, grava, poca fuerza. La tendencia a que esto suceda en
núcleos grandes puede superarse parcialmente
La importancia de una buena embestida, una rellenando el centro del núcleo con material
superficie uniformemente lisa en un núcleo y altamente poroso con un bajo contenido de
de una ventilación adecuada no se puede humedad y enlace (por ejemplo, cenizas o
enfatizar demasiado. Cuando los núcleos coque), mediante el uso de placas bien
tienden a combarse antes de hornear o perforadas, y usando bajas temperaturas de
durante la cocción, a menudo se pueden cocción No se trata solo de calentar el centro del
apoyar en un lecho de arena verde suelta que núcleo sino también de suministrarle oxígeno.
se puede cepillar del núcleo una vez Por lo tanto, existe la necesidad de libre
horneado. circulación de aire alrededor y a través del
núcleo mientras se hornea.
APAGANDO Y PULVERIZANDO
La preparación más hábil y cuidadosa del metal
Después de que se llena la caja del núcleo y y el molde puede ser cancelada fácilmente por
se elimina el exceso de arena, se coloca una núcleos pobres. La necesidad de una cocción
placa de metal en la caja, se da la vuelta al adecuada no puede exagerarse. Si los núcleos no
conjunto y se golpea o vibra la caja a medida se hornean correctamente, es probable que
que se retira de la arena. Hay varias ocurra lo siguiente con el molde:
precauciones que deben observarse en esta
operación. La placa central debe estar limpia 1. Estrés excesivo, posibles grietas, causadas
y recta, y debe perforarse para facilitar el cuando el núcleo continúa cociendo por el calor
secado del núcleo. Se debe tener cuidado para del metal, aumentando así la resistencia del
evitar el golpeteo brusco de la caja. Esto núcleo en el momento en que el metal se

causa núcleos distorsionados. congela y se contrae.
Después de que el núcleo se libera de la caja, 2. Falta de armonía de los gases del núcleo no
todas las aletas e irregularidades deben horneados.
eliminarse. El núcleo debe pulverizarse o
pintarse con el lavado adecuado, como se
describe en el Capítulo 4, "Arenas para
moldes y núcleos".
85
3. Suciedad atrapada de arena erosionada o 3% de bentonita

desmenuzada de núcleos débiles. 6% dextrina
91% de harina de sílice (malla 200 o más fina)
Cuando se sobrecalienta, la pérdida de Agua para desarrollar la consistencia pastosa
resistencia del núcleo da como resultado una correcta.
rotura excesiva en la manipulación o durante
la colada, y el corte o la erosión de la Después de esto, todas las juntas se sellan con
superficie del núcleo. un relleno mezclado de la siguiente manera:
Para establecer una apreciación completa de 3% de bentonita

los problemas de los núcleos de secado, una 3% dextrina
serie de núcleos cúbicos de 3, 5 y 8 pulgadas 94% de harina de sílice (malla 200 o más fina)
debe hacerse sin varillas y luego hornearse a Agua para desarrollar la consistencia de una
temperaturas de 400 ° F, 425 ° F, 450 ° F. , masilla fina.
475 ° F y 500 ° F. para diferentes tiempos
Después de sacarlos del horno y enfriarlos, El relleno y la pasta se secan al devolver el
deben cortarse con una sierra para determinar núcleo a un horno durante un corto período de
el grado de horneado. Llevar a cabo esta tiempo o mediante la aplicación local de calor
prueba simple ayudará a determinar el tiempo (como una antorcha).
y las temperaturas adecuados para usar en
varios núcleos en un horno determinado. Se ha encontrado que el material de relleno y
relleno anterior desarrollado en el Laboratorio
La práctica es necesaria para determinar con de Investigación Naval brinda excelentes
precisión cuándo se cocina correctamente un resultados. Una precaución importante que debe
núcleo. Un método práctico es observar el observarse en su uso es asegurarse de que estén
color del núcleo. Cuando ha convertido una completamente mezclados en estado seco antes
nuez marrón uniforme, por lo general se de agregar agua, y mezclar nuevamente una vez
hornea correctamente. Un color más claro que se haya agregado el agua.
indica una cocción insuficiente y un color
más oscuro indica un exceso de horneado. ALMACENAMIENTO DE NÚCLEOS
La ventilación mecánica del núcleo mediante El tiempo de almacenamiento tiene un efecto

el uso de muchos agujeros de ventilación y importante en la calidad de los núcleos y en los
luego llevarlos a las impresiones en la unión moldes resultantes. Los núcleos al horno o secos
del núcleo facilitará la cocción. disminuyen su resistencia porque recogen la
humedad del aire, particularmente en la
LIMPIEZA Y MONTAJE superficie. Por esta razón, no es prudente
fabricar núcleos mucho antes de los requisitos,
A la temperatura de cocción, los núcleos son por lo general, no más de 24 horas. Si se deben
bastante frágiles. Por lo tanto, después de almacenar núcleos al horno o secos, colóquelos
sacarlos del horno, se los debe dejar enfriar a en un lugar seco.
menos de 125 ° F. antes de ser tomado de las
placas centrales. También se debe considerar el almacenamiento
de núcleos antes de hornear. Si los núcleos se
Cuando esté frío, todo el exceso de materiales dejan reposar por mucho tiempo antes de
como arena fina y suelta se debe limpiar de hornear, puede producirse la evaporación de la
ellos. La arena, la grava o las cenizas humedad superficial y dar una superficie débil
utilizadas como material de relleno deben en el núcleo. Para núcleos delgados de una gran
eliminarse para evitar la colapsabilidad del área de superficie, 10 minutos pueden ser
núcleo y mejorar la ventilación. demasiado tiempo para sobresalir del horno,
mientras que para núcleos más pesados se puede
Los respiraderos deben cortarse de tal manera permitir más tiempo. En todos los casos, el
que eviten que el metal ingrese cuando se tiempo debe mantenerse en un mínimo.
vierte el yeso. Asegúrese en todo momento de
que los respiraderos sean adecuados para HACIENDO UN CENTRO BOMBA-
permitir el flujo total de los gases centrales a VIVIENDA
medida que se generan. Overventing no hace
daño. Underventing da malos lanzamientos. Las siguientes figuras muestran los diversos
pasos para hacer que el núcleo para la fundición
Después de esto, el núcleo debe ajustarse de la carcasa de la bomba se muestre en el
junto con un medidor para controlar el Capítulo 5, "Fabricación de moldes":
tamaño. El uso de medidores para ensamblar
núcleos es necesario para producir piezas de Las dos cajas de núcleo para hacer las piezas
fundición de calidad. para el núcleo de la carcasa de la bomba se
muestran en la figura 102. Se ha rociado un
Cuando se limpian y calibran adecuadamente, compuesto de separación en las cajas de núcleo
las secciones del núcleo se ensamblan para facilitar la salida del núcleo. El
utilizando una placa que se mezcla de la apisonamiento de la arena en una de las cajas de
siguiente manera: núcleo se muestra en la figura 103 y el destaque
del núcleo se muestra en la figura 104.
Colocación
86
de las varillas de refuerzo se muestra en la 1. Capacidad de refracción para soportar el calor

figura 105. Luego se agrega arena adicional, de colada. Esto se obtiene mediante la selección
el núcleo se golpeó ligeramente y se golpeó. del material y el procesamiento adecuado.
Las varillas de refuerzo también se pueden
colocar cuando el núcleo está parcialmente 2. Fuerza para resistir el manejo y las fuerzas de
embestido. El corte de los orificios de lanzamiento. Esto se obtiene mediante el uso de
ventilación con una herramienta de moldeo se la cantidad adecuada de aglutinantes y mediante
muestra en la figura 106. Observe que un buenos soportes estructurales internos.
respiradero sale por el extremo del núcleo,
mientras que otros respiraderos irradian desde 3. Colapsabilidad para permitir la ruptura
el centro y se ventilan a través del centro del durante la contracción de la fundición y la
núcleo de soporte. La idea es darles a los facilidad de limpieza. Al evitar el uso de arenas
gases dentro del núcleo un pasaje libre fuera fuertemente unidas y ahuecando el centro o
del núcleo. Las dos mitades del núcleo se llenándolo con coque, cenizas, grava o arena
muestran en las figuras 107 y 108 una vez débil, se puede obtener esta calidad.
que han salido de las cajas del núcleo.
Después de hornear las dos mitades de 4. Superficie lisa y resistente para proporcionar
núcleo, se aplica pasta de núcleo con una un buen acabado de colada, limpieza interna y
pequeña bombilla de caucho, como se facilidad de limpieza. Esta calidad se obtiene
muestra en la figura 109. Tenga en cuenta que mediante el uso de una arena refractaria
no hay exceso de pasta de núcleo. La pasta de adecuadamente adherida, apisonada
núcleo en el exterior de un núcleo puede uniformemente, cocida inmediatamente después
causar una fundición defectuosa debido a la de ser hecha y utilizada poco después de
formación de gas. El ensamblaje de las dos hornear.
mitades del núcleo se muestra en la figura
110. El núcleo ensamblado debe hornearse 5. Bajo contenido de gas para evitar la falta de
durante un corto tiempo para secar la pasta. solidez en la fundición. Esta calidad se obtiene
El núcleo completo después de que se haya mediante el uso de un mínimo de materiales
aglutinantes orgánicos, horneando bien y
pulverizado se muestra en la figura 88,
Capítulo 5, "Fabricación de moldes". ventilando a fondo. Todas las características
anteriores son esenciales en la fabricación de
RESUMEN núcleos y se obtienen regularmente solo

mediante buenas prácticas básicas.
Los núcleos siempre deben fabricarse con
equipos precisos y limpios, y deben tener las
siguientes cualidades en la medida adecuada
para el propósito previsto:
87
Figura 100. Sección del molde que muestra el

uso del ojo de elevación para soportar el núcleo
pesado.
Figura 98. Cenador para un núcleo de tamaño
mediano.
Figura 101. Ganchos de elevación típicos para

levantar núcleos.
Figura 99. Vista del interior del núcleo que

muestra ahuecamiento para hacer que el
núcleo sea más plegable cuando se vierte
metal alrededor de él.
88
Figura 102. Cajas de núcleo para el núcleo de la carcasa de la bomba.
Figura 103. Ocupando el núcleo.
89
Figura 104. Apagar el núcleo.
Figura 105. Colocación de las barras de refuerzo.
90
Figura 106. Orificios de corte.
91
Figura 107. Núcleo de arrastre resultó.
92
Figura 108. Cope núcleo resultó.
93
Figura 109. Aplicación de pasta de núcleo.
Figura 110. Ensamblaje de las dos mitades del núcleo.
94
95
Capítulo VII
Puertas, ascensores y enfriamientos
Las diversas partes de un sistema de compuerta

PROPÓSITO GENERAL simple se muestran en la figura 111.
Gates, risers y escalofríos están REGLAS GENERALES DE LA APUESTAS
estrechamente relacionados. La función de
uno no puede explicarse sin referencia a los Las siguientes reglas generales se dan como una
demás. Esta interrelación también se lleva al guía para hacer buenos sistemas de compuertas:
casting mismo. La mejor práctica de
compuerta puede anularse por una mala 1. Usa los Spriters Redondos . (a) Se prefieren
práctica de levantamiento, y el uso incorrecto las puertas redondas o el acceso más cercano a
de escalofríos puede causar el desguace de las puertas redondas. (b) Una sección
los casquillos bien cerrados y levantados transversal circular tiene la superficie mínima
adecuadamente. El propósito del sistema de expuesta para el enfriamiento y ofrece la menor
compuertas es entregar el metal fundido al resistencia al flujo.
molde. Los elevadores se utilizan para
suministrar metal líquido para compensar la 2. Reducir el tamaño del bebedero . El
contracción por solidificación en secciones bebedero debe ser cónico con el extremo más
pesadas; es decir, "alimentan" el casting. Los pequeño hacia el molde. Esto hace que sea
escalofríos se utilizan para establecer posible mantener la compuerta baja llena de
gradientes de temperatura en un molde y metal durante el vertido. Nunca ubique un
permiten el uso total de la solidificación bebedero cónico para que el metal se vierta en el
direccional. Hacen que una parte de un extremo más pequeño.
casting solidifique antes que otra. El uso
adecuado de puertas, contrahuellas, 3. Agilice el sistema de compuertas . Los
sistemas de compuerta que tienen cambios
Sistema de alimentación repentinos en la dirección causan un llenado
más lento de la cavidad del molde, se erosionan
Un sistema de compuertas debería ser capaz fácilmente y causan turbulencia en el metal
de hacer lo siguiente: líquido con la consiguiente recolección de gas.
La racionalización del sistema de compuertas
1. Permita el llenado completo de la cavidad elimina o minimiza estos problemas. Evita los
del molde. giros en ángulo recto.
2. Introduzca el metal fundido en el molde (a) Los bebederos redondos se prefieren

con la menor turbulencia posible a fin de para diámetros de bebedero de 3/4 de
minimizar la absorción de gas y evitar daños pulgada o menos. Los bebederos más
en el molde. grandes deben ser cuadrados o
rectangulares. Sin embargo, un bebedero
3. Regule la velocidad a la que el metal de 3/4 de pulgada de diámetro es
fundido entra en la cavidad del molde. aproximadamente del tamaño máximo que
se puede mantener lleno de metal mientras
4. Establezca los mejores gradientes de se vierte a mano.
temperatura posibles dentro de la pieza
moldeada para que la solidificación (b) Se prefieren puertas y correderas
direccional se pueda utilizar por completo y planas anchas para aleaciones de metales
evite defectos de fundición debido a ligeros.
gradientes térmicos pobres.
Para lograr estos objetivos, se deben tomar 4. Usa Patrones para las Puertas . El sistema
medidas para controlar lo siguiente: de compuerta debe formarse como parte del
patrón siempre que sea posible. En el caso de
1. El tipo de cucharón y equipo de cucharón. muchos patrones sueltos que se usan a bordo de
2. El tamaño, tipo y ubicación de sprue y barcos de reparación, se deben usar patrones de

compuertas en lugar de cortar las compuertas a
runner.
mano. El uso de patrones para las compuertas
3. El tamaño, el número y la ubicación de las permite que la arena se apriete más y reduce la
puertas que entran en la cavidad del molde. erosión o el lavado de la arena. Las puertas
cortadas a mano exponen arena aflojada que se
4. La velocidad de vertido. erosiona fácilmente por el metal que fluye.
5. La posición del molde durante la 5. Mantener una relación de compuerta

fundición. adecuada . Existe una relación definida entre
las áreas transversales del bebedero, los
6. La temperatura y la fluidez del metal. corredores y las compuertas, para producir las
mejores condiciones de llenado para el molde.
La tasa de llenado del molde no debe exceder la

capacidad del bebedero para mantener todo el
sistema de compuertas lleno de metal líquido en
todo momento. La sección transversal del
corredor debe reducirse en tamaño a medida que
se pasa cada puerta. Un
96
ejemplo de tal sistema de compuerta se excesiva turbulencia y oxidación del metal, el

muestra en la figura 112. Esto mantiene el molde puede no ser capaz de resistir esta fuerza
corredor lleno en toda su longitud y de erosión. El asfixia de la entrada para ayudar
promueve un flujo uniforme a través de todas en la extracción de la compuerta es un
las compuertas. Si no se sigue este procedimiento adecuado si se utilizan varias
procedimiento en un sistema de múltiples compuertas para permitir que una cantidad
entradas, todo el metal tendrá una tendencia a adecuada de metal ingrese al molde sin acción
fluir a través de las compuertas más alejadas de chorro.
del bebedero.
La nomenclatura recomendada para varios tipos
Se puede hacer un ejemplo del uso de la de puertas se muestra en la figura 113. En el
relación de compuerta con la figura 112. Se Capítulo 15, "Aleaciones con base de aluminio",
utilizó aluminio para hacer esta colada de se proporciona información adicional sobre los
placa plana, y una de las proporciones de sistemas de puertas para metales ligeros.
compuerta que ha demostrado ser exitosa
para este tipo de colada es una relación de 1: TIPOS DE PUERTAS
3: 3. El primer número se refiere al área de la
sección transversal de la base del bebedero, el Hay tres clasificaciones generales para puertas
segundo número se refiere a la sección que se usan comúnmente. Son: (1) puertas
transversal total de todos los corredores de inferiores, (2) puertas superiores y (3) puertas de
ese bebedero, y el tercer número se refiere al separación.
área total de la sección transversal de los
ingates. En otras palabras, el área de la base Bottom Gates . Las puertas inferiores
del bebedero es 1/3 del área total de los generalmente se usan porque mantienen la
corredores, y el área total de la sección erosión del moho y del núcleo al mínimo. A
transversal de los corredores es igual al área pesar de esto, tienen la muy decidida desventaja
total de la sección transversal de los ingates. de provocar gradientes de temperatura
desfavorables en la fundición, lo que hace que la
El tamaño de la entrada para esta fundición alimentación adecuada sea particularmente
de placa se seleccionó para que fuera de 1/4 difícil y, a menudo, imposible. La figura 114
de pulgada de espesor y 1-1 / 2 pulgada de muestra los gradientes de temperatura
ancho. El ingate individual tiene un área de indeseables presentes en la colada de fondo y la
3/8 de pulgada cuadrada. Hay cuatro colada superior de la figura 115, mostrando esta
entradas, por lo que el área de entrada total es última los tipos de defectos obtenidos con este
de 4 x 3/8 pulgada cuadrada, o 1.5 pulgadas método.
cuadradas. El área total del corredor es
también 1.5 pulgadas cuadradas, según lo Al usar las compuertas inferiores, a medida que
determinado por la proporción de puerta. el metal se eleva en el molde, calienta el molde
Como hay dos corredores, cada corredor debe con el que entra en contacto. Esto produce metal
tener un área de sección transversal de 0,75 relativamente frío en el tubo ascendente con
pulgadas cuadradas. En la figura 112, esto se metal considerablemente más caliente junto a la
muestra por las dimensiones del corredor de puerta. En otras palabras, hay metal caliente y
3/4 de pulgada de ancho por 1 pulgada de molde caliente cerca de la puerta y metal frío en
ancho. Para completar el sistema de un molde frío cerca de la tubería vertical. Tales
compuertas, la base del bebedero debe tener condiciones son opuestas a las deseadas para la
un área de sección transversal igual a 1/3 de solidificación direccional en una fundición. Las
la de los corredores. Esto es igual a 1/2 bandas deben contener el metal más caliente en
pulgada cuadrada. Un bebedero con un la parte más caliente del molde, y las partes más
diámetro de base de 4/5 pulgadas satisfará frías del molde deben estar en los puntos más
este requisito. alejados de las bandas.
6. Mantener un pequeño contacto interno . Por lo tanto, la compuerta inferior produce un

El área de contacto entre el ingate y el colado
gradiente de temperatura desfavorable en el
debe mantenerse lo más pequeña posible (a metal, la parte superior de la fundición es la más
menos que se pase por las bandas laterales fría y la inferior es la más caliente en el
como se describe más adelante), momento en que se llena el molde. La cantidad
de esta diferencia de temperatura está
7. Utiliza Canales Naturales . Las entradas relacionada con la velocidad de vertido, la
deben ubicarse de modo que el flujo entrante velocidad de elevación del metal en el molde y
de metal se produzca a lo largo de canales la conductividad térmica del molde. Una
naturales en el molde y no golpee velocidad de vertido lenta producirá un
directamente sobre las superficies o núcleos gradiente de temperatura más desfavorable que
del molde. El flujo continuo de metal contra una velocidad de vertido rápida. Cuando se
un molde o superficie del núcleo quema vierte lentamente a través de una compuerta
rápidamente el aglutinante y lava la arena inferior, el metal tiene una mayor oportunidad
suelta en el molde. de ceder su calor a las partes inferiores del
molde de lo que lo hubiera hecho si el molde se
8. Usa múltiples entradas . A menos que llenara rápidamente. La diferencia en los
una fundición sea pequeña y de diseño gradientes de temperatura debido al vertido
simple, se deben usar varias entradas para lento y rápido también se muestra en la figura
distribuir el metal al molde, llenarlo más 114.
rápidamente y reducir el peligro de puntos
calientes.
9. Evite el estrangulamiento excesivo de la

entrada . La puerta de entrada no se debe
atascar en el molde de modo que haga que el
metal entre en el molde a una velocidad tan
alta que se produzca un efecto de ducha.
Además
97
Los gradientes de temperatura desfavorables Para algunas fundiciones de metales pesados, el

que resultan de la apertura del fondo se metal se verterá a través de una puerta de ducha
corrigen en una medida leve al verterse a o de lápiz, como se muestra en la figura 123.
través del elevador tan pronto como el nivel Las compuertas de lápiz permiten que el metal
de metal se vuelve lo suficientemente alto. Es caiga en varias corrientes pequeñas y ayudan a
muy difícil realizar esta operación reducir la erosión del molde.
correctamente.
Partiendo Gates . Las compuertas de línea de
En la figura 116 se muestran dos tipos de partición se usan con más frecuencia porque son
compuertas inferiores. La compuerta de las más fáciles de construir para el moldeador,
bocina también es una compuerta inferior, particularmente en trabajos de trabajo. Además,
pero tiene la desventaja de producir un efecto generalmente es posible hacer una compuerta
de fuente dentro del molde, causando la directamente en un elevador.
erosión del moho y la retención de aire. En
general, las puertas de cuerno no deben La principal desventaja de las compuertas de
usarse a menos que sean del tipo inverso, separación es que el metal fundido cae en el
como se muestra en la figura 117. Este tipo molde para llenar la parte de arrastre del
de puerta de cuerno tiene el extremo grande vaciado. Tal caída a menudo causa la erosión o
del cuerno en la cavidad del molde, como se el lavado del molde. En metales no ferrosos, la
muestra en la figura 118. Cuando se usa un formación de escoria se agrava y el aire a
cuerno en la puerta, lo mejor es atrancar en menudo queda atrapado para producir piezas
un elevador, como se muestra en las figuras fundidas inferiores. Una puerta de partida típica
se muestra en la figura 124. En este sistema de
compuerta, el bebedero se usó como un
117 y 120, en lugar de directamente en el elevador. Se formó un defecto de contracción en

molde. el área indicada debido a una alimentación
incorrecta.
Además de permitir un flujo fácil del metal
en el molde, reduciendo así la erosión del Se debe usar el paso a través de los elevadores
molde y las superficies del núcleo por el laterales siempre que sea posible. Si no se
metal fundido, la apertura del fondo también utiliza este procedimiento, los puntos calientes
da como resultado un flujo suave y causarán defectos de contracción. Al pasar
silencioso, reduciendo así el peligro de aire directamente al molde, se producen puntos
atrapado. calientes, ya que todo el metal ingresa al molde
a través de las compuertas y la arena cerca de
Las ventajas de la apertura inferior sin sus las compuertas se calienta mucho y retrasa el
desventajas pueden obtenerse si la pieza enfriamiento del metal. A menos que se
moldeada se bloquea a través de un elevador proporcionen contrahuellas para alimentar estas
lateral como se muestra en la figura 119. Este partes del molde con metal fundido, se formarán
tipo de apertura produce las mejores cavidades o defectos de contracción. La Figura
condiciones para la solidificación direccional 125 muestra la entrada en el elevador con una
con un mínimo de turbulencia en el metal. En compuerta de separación.
la figura 119, se observará que la fundición
de la rueda se bloquea a través de dos Las puertas giratorias, como las que se muestran
elevadores laterales para permitir un vertido y en la figura 126, a veces se usan con metales
llenado rápidos del molde. El metal fundido pesados y compuertas de separación. El objetivo
fluirá por dos caminos y se encontrará de estas puertas es recoger escoria, escoria,
aproximadamente a la misma distancia de los arena erosionada y atraparla, permitiendo que
dos elevadores. Esto permitirá que la solo el metal limpio ingrese al molde.
solidificación direccional tenga lugar hacia
las bandas calientes. El elevador en el centro Paso Gating . Hay un cuarto tipo de puerta que
de la rueda es necesario para alimentar la a veces se usa. Se describe aquí solo con fines
sección pesada en el centro. informativos y no se recomienda su uso. La
teoría detrás de la compuerta de paso es que a
La puerta inferior a menudo se construye con medida que el metal se eleva en el molde, cada
un pozo como parte del sistema de compuerta alimentará el vaciado en sucesión.
compuertas, como en la figura 121. El pozo Esto pondría el metal caliente en el tubo vertical
actúa como un amortiguador para el metal donde se desea. Estudios recientes han
que cae por el bebedero y evita la erosión de demostrado que las compuertas de paso no
la arena, que es particularmente probable que funcionan de esta manera. Para obtener una
ocurra en el punto de cambio repentino en la alimentación adecuada por pasos, se debe usar
dirección del flujo. Se puede usar un núcleo un diseño de compuerta escalonada. No se
especial (conocido como núcleo de recomienda el uso de compuertas de paso para
salpicadura) en la base del bebedero para fundiciones que normalmente se hacen a bordo
minimizar la erosión de la arena. de buques de reparación. En la figura 127 se
muestra una puerta de paso simple.
Top Gates . La apertura superior de un molde
está limitada por la capacidad del molde para PROCEDIMIENTOS ÚTILES
resistir la erosión, ya que el metal fundido
generalmente se vierte a través de un Hay dos formas en que se pueden obtener las
elevador abierto, como se muestra en la ventajas de la apertura del fondo sin serias
figura 122. Contrario a las características de desventajas. Ellos son: (1) manipulación del
la compuerta inferior, la compuerta superior molde, y (2) entrada en bandas ciegas.
tiene ventaja de producir gradientes de
temperatura favorables, pero la desventaja de
la erosión excesiva del molde. Este método
de apertura se usa generalmente para
fundiciones de diseño simple que se vierten
en hierro gris. El control superior no se usa
con aleaciones no ferrosas que forman
grandes cantidades de escoria cuando se
agitan.
98
Manipulación de moho . La manipulación que debe tenerse en cuenta al diseñar una taza
del molde permite mantener la erosión del de colada. El diámetro interior de la copa en la
moho al mínimo durante el vertido, y al parte superior debe ser aproximadamente de 2,5
alterar la posición del molde, para obtener a 3 veces mayor que el diámetro del bebedero.
gradientes de temperatura aún más favorables Las paredes interiores deben estar en un ángulo
que los obtenidos por vertido superior. El pronunciado, de modo que la taza sea fácil de
molde está inclinado con el extremo inferior hacer. Las copas para pequeños bebederos
más bajo. Una vez finalizado el vertido, el generalmente requieren hombros como se
molde se gira en un ángulo de 30 °, 100 ° o muestra en la figura 130, para que la taza tenga
180 °, según el diseño de la pieza. Por suficiente profundidad. El orificio en la parte
razones mecánicas, las manipulaciones de inferior de la taza debe coincidir exactamente
100 ° y 180 ° están limitadas a piezas de con la parte superior del bebedero.
fundición pequeñas y medianas de diseño
adecuado, pero las manipulaciones de 30 ° Cuando diseñe una taza de vertido, no debe ser
son comunes para fundiciones grandes y demasiado pequeña o será imposible verter
pequeñas. En la figura 128 se muestra una metal en ella lo suficientemente rápido al inicio
inversión parcial de 30 ° para una pieza de para llenar completamente el bebedero a tiempo
fundición de fondo. para evitar que la suciedad o la escoria fluyan
hacia abajo del bebedero. Una taza poco
El sistema de compuerta que se muestra en la profunda es difícil de llenar sin salpicar y es
figura 128 se diseñó para asegurar el flujo de más difícil mantenerla llena durante el vertido.
metal a través de la entrada inferior (puerta de
la bocina hasta que el metal llegue al fondo Las copas de colada pueden estar hechas de
de la columna ascendente.) Luego, el arena de respaldo con material adicional de
equilibrio del molde se llena unión agregado para que las copas se horneen
automáticamente a través de la compuerta duro en un horno. La superficie interna de la
superior. Esto asegura el calentamiento de la taza debe estar recubierta con silica wash para
cavidad del tubo ascendente y las condiciones que sea más resistente a la erosión.
adecuadas de metal caliente y molde caliente
en la columna ascendente y el molde frío y En el vertido de acero, es necesario utilizar
metal frío en el punto más alejado de la bebederos más grandes y tazas de colada más
columna ascendente.Este tipo de puerta tiene grandes que para hierro fundido, bronce o
la desventaja de que es más difícil de moldear aluminio. Estos últimos metales son mucho más
y requiere el uso de un núcleo. Un ángulo de fluidos que el acero. Las copas que se muestran
vertido de 10 ° o 15 ° se considera en la figura 130 son adecuadas para el acero y
satisfactorio para el correcto cierre del fondo. pueden reducirse en tamaño para los otros
Esto permite que el metal fundido se desplace metales.
hacia adelante como una corriente continua,
en lugar de desplegarse sobre toda la cavidad Las copas de vertido realizadas son mucho
del molde. invertido a través de 30 ° a 40 ° mejores que una simple depresión que se saca
después del vertido para producir una mejor de la parte superior del cope en el bebedero. La
alimentación desde el tubo ascendente. desventaja de un adyuvante de vertido cortado a
mano es que la arena se afloja y hay esquinas
Reversión Total . El gradiente de afiladas, de modo que la arena se erosiona
temperatura más favorable tanto en metal fácilmente por el metal que fluye y se lleva a la
como en molde puede obtenerse mediante el fundición. Una taza de colada debe usarse
método de "inversión total" como se muestra siempre que sea posible.
en la figura 129. En este caso, el cabezal de
alimentación está moldeado en la parte Un recipiente de vertido sirve para dos
inferior, con solo pequeños orificios en la propósitos adicionales en comparación con una
parte superior del molde, y el bebedero entra taza de vertido. No solo hace que sea más fácil
al tubo ascendente en el punto más bajo para verter el molde, sino que también regula el flujo
evitar el drenaje después de la inversión. de metal en el molde y ayuda a atrapar y separar
Después de que se vierte el molde, los la escoria y la escoria del metal antes de que
orificios de ventilación y el bebedero se entre al bebedero. En la figura 131 se muestra
sellan inmediatamente con arena húmeda y el un cuenco de vertido simple. Para que un
molde se invierte en un ángulo de 180 ° para depósito de vertido funcione correctamente, se
llevar los elevadores directamente sobre el debe usar un tapón. El tapón puede estar hecho
molde. La inversión de 180 ° se usa en la de arena central o una varilla de grafito. Debe
fundición de lo que comúnmente se llama ser lo suficientemente largo como para
"palanquillas". Puede haber suficiente extenderse muy por encima de la cuenca de
demanda a bordo de palanquillas para la vertido. Es una buena práctica tener un cable o
tienda de máquinas que justifique la varilla de metal delgado sujeta al enchufe para
fabricación de una plataforma especial para que sea más fácil tirar del tapón del lavabo.
ayudar a revertir el molde. Consulte el Capítulo 9, "Vertido de coladas",
para el uso adecuado de un recipiente de colada.
Gating en ciegos Risers . Al pasar a través
de bandas verticales ciegas unidas a la parte RISERS
más baja del molde, es posible aprovechar el
sistema de apertura inferior y no sufrir la La razón principal para usar elevadores es
formación de cavidades de contracción. Para proporcionar metal líquido para compensar la
que la función de subida vertical sea contracción por solidificación en el molde.
adecuada en estos casos, es mejor que la Además de
puerta entre directamente en ella. El uso
apropiado de las bandas ciegas se analiza más
adelante en este capítulo.
VER TAZAS Y CUENCAS
Las copas para verter hacen que sea más fácil

verter los moldes. Hay algunos principios
generales
99
esta función principal, un elevador tiene otras 1. El volumen del tubo ascendente debe ser lo
razones para su uso. Elimina el efecto de suficientemente grande como para compensar la
pistón hidráulico (similar al agua "libra" contracción del metal dentro del área de la pieza
cuando una válvula se cierra repentinamente), moldeada para la que está diseñada.
que se muestra cuando el molde está lleno,
fluye en metal frío y ventila el molde. 2. Suficiente metal fluido debe estar en el tubo
ascendente para penetrar hasta la última cavidad
Justo en el momento en que un molde está dentro de su área de alimentación.
completamente lleno de metal, puede haber
un aumento repentino y grande en la presión 3. El área de contacto del tubo vertical con el
en el molde debido al movimiento del metal molde debe cubrir completamente el área a ser
que fluye. Esta presión agregada puede ser alimentada, o debe diseñarse de manera que
suficiente para causar un desvanecimiento de todo el metal de alimentación necesario en el
la pieza moldeada o puede producir una pieza tubo vertical pase al molde. Ver la figura 143.
moldeada deformada. Un elevador permite
que el metal fluya continuamente dentro de él 4. El elevador debe ser efectivo para establecer
en lugar de detenerse repentinamente. Esto un gradiente de temperatura pronunciado dentro
reduce la presión o el efecto de pistón del vaciado, de modo que el vaciado se
hidráulico que produce estos defectos. Un solidifique direccionalmente hacia el elevador.
elevador abierto le permite al hombre verter
el molde para ver qué tan rápido se está En consecuencia, la forma, el tamaño y la
llenando el molde y le proporciona un medio ubicación del elevador deben controlarse de
para regular el flujo de metal. manera efectiva.
Cuando un vertido debe verterse rápidamente, Forma vertical . La velocidad de solidificación

la permeabilidad de la arena no es capaz de de un metal varía directamente con la relación
permitir que el aire y los gases escapen con la de área superficial a volumen. En otras palabras,
suficiente rapidez. En tal caso, un elevador para un peso dado de metal, la forma que tiene
proporciona una salida fácil para los gases. la superficie más pequeña tardará más tiempo en
solidificarse. La relación de área de superficie a
REGLAS GENERALES DE RISERING volumen se obtiene dividiendo el área de
superficie por el volumen. En la tabla 20 se
La función más importante de un elevador es enumeran algunos de los tiempos de

la de un depósito de calor y metal fundido. solidificación para varias formas de piezas de
Para ser efectivo, debe ser la última parte fundición de acero con el mismo peso.
del lanzamiento para solidificarse. Hay
cuatro requisitos principales que debe
cumplir un elevador satisfactorio:
CUADRO 20. TIEMPO COMPARATIVO PARA LA SOLIDIFICACIÓN DE DIVERSAS

FORMAS DE ACERO
Forma y tamaño de la Volumen, Peso, Área, Cantidad Tiempo para AV
plataforma vertical cu lb pulgada solidificada Completamente
pulgadas cuadrada en 1 Solidificar,
minuto, minutos
lb / cu
pulgada
Esfera: diámetro de 6 113 32 100 42.7 7.2 0.884
pulgadas
Cilindro: 4-1 / 4 pulgadas 113 32 120 51.2 4.7 1.062
por 8 pulgadas
Cuadrado: 3-5 / 8 pulgadas 113 32 135 57.5 3.6 1.194
por
3-5 / 8 pulgadas por 8-5 / 8
pulgadas
Placa: 2-1 / 4 pulgadas por 113 32 160 68.4 2.7 1.416
6-1 / 4 pulgadas por 8
pulgadas
Placa: 1-25 / 64 pulgadas 113 32 220 93.8 1.5 1.947
por
10-5 / 32 pulgadas por 8
pulgadas
Cuando la relación de área superficial a Debido a dificultades de moldeo, es imposible

volumen se traza frente al tiempo de usar la esfera como un tubo ascendente. Por lo
solidificación (como en la figura 132), se tanto, la siguiente mejor forma, la de un
produce una línea curva suave. La esfera que cilindro, se usa a menudo. Las bandas ciegas se
tiene la relación más baja de área de acercan más al elevador esférico porque usan un
superficie a volumen y el tiempo de cuerpo cilíndrico con una cúpula esférica.
solidificación más largo sería la forma ideal
para una columna ascendente. 452605 0-58-8
100
El metal fundido en las esquinas de los tubos vertido estaba en el molde. El mismo colado,
verticales cuadrados o rectangulares se con una compuerta y un levantamiento
solidifica rápidamente debido a la gran adecuados, como en la figura 136, tuvo un
cantidad de superficie a la que está expuesto rendimiento del 77 por ciento. Tenga en cuenta
el metal. La Figura 133 es un boceto que que las bandas son redondas y que la altura es
muestra que los elevadores cuadrados son tan de aproximadamente 1-1 / 2 veces el diámetro.
efectivos como lo sería un elevador circular
inscrito. El metal en las esquinas de los tubos Ubicación del elevador . Las secciones pesadas
verticales cuadrados o rectangulares se de una fundición tienen una gran cantidad de
desperdicia. contracción por solidificación que debe ser
compensada por una fuente externa. Las
Puede haber momentos en que las bandas secciones pesadas, por lo tanto, son las
deben ser elípticas, cuadradas o de forma ubicaciones de las bandas. La Figura 137
irregular donde se unen al molde, pero deben muestra una rueda de fundición con elevadores
estar construidas de tal manera que sean superiores en las uniones de borde y espiga y en
cilíndricas por encima del cuello del elevador. el centro. Un punto importante para recordar en
el levantamiento de un molde es que el metal
Tamaño del elevador . La experiencia más caliente debe estar en el tubo vertical para
práctica de la fundición ha demostrado que la que sea efectivo. En la figura 138 se muestra
altura más efectiva de un elevador es de 1-1 / una disposición de anillo ascendente que resultó
2 veces su diámetro para producir una en metal frío en la columna ascendente. Este
alimentación máxima para la cantidad sistema produjo una fundición con fugas cuando
mínima de metal utilizado. Cualquier subida se sometió a prueba bajo presión hidrostática.
más alta que esta es un desperdicio de metal y Cuando se cambiaron las compuertas y el
puede ser realmente perjudicial para la levantamiento de manera que el último y más
solidez de la fundición. En la figura 134 se caliente metal estuviera en el tubo ascendente,
muestra un elevador que tiene una altura como en la figura 139, se produjo un sonido
incorrecta y uno con la altura recomendada. fundido.
El problema de determinar el diámetro Otro factor que debe recordarse al levantarse es

correcto del elevador para alimentar una que es imposible alimentar una sección pesada a
sección dada es algo más difícil. Una través de una sección delgada. La sección
aproximación segura es suponer que el delgada se congelará antes de que la sección
elevador tiene el mismo volumen que la pesada se haya solidificado por completo y se
sección que debe alimentar. Como ejemplo, producirá una contracción. El diagrama en la
una placa plana de 1 x 4 x 8 pulgadas tiene un figura 140 ilustra esto. Las dos secciones
volumen de 32 pulgadas cúbicas y un área de pesadas son alimentadas por sus respectivas
superficie de 88 pulgadas cuadradas. La bandas ascendentes. La sección a la derecha, sin
relación de volumen a área (V / A) es 0.364. embargo, tiene su parte más pesada (C )
El elevador necesario para alimentar esta 2
sección también tendrá que tener un volumen separada del elevador por una sección reducida
de 32 pulgadas cúbicas. Dado que la altura (C ). Sección C se solidificará y se alimenta
1 1
del elevador se establece en 1,5 veces su desde el tubo de subida C antes de la parte C
diámetro, la fórmula para el volumen de un 2
3 se ha solidificado. Como resultado, se
elevador cilíndrico es V = 3πr . La solución encontrará un defecto de contracción en D. Un
3 método para prevenir este defecto sería usar un
de 32 = 3πr da como resultado un radio de tubo vertical ciego para alimentar la sección en
1.5 pulgadas. El elevador tiene entonces una D.
altura de 3 pulgadas y una altura de 4.5
pulgadas. La relación de volumen a área de la Muchas veces, una sección pesada está ubicada
columna ascendente es de 0.566, en en un molde que no se puede alimentar con un
comparación con la relación V / A de tubo vertical abierto. En tal caso, un tubo
fundición de 0.364. Como resultado, el tubo vertical ciego es efectivo para alimentar la
vertical se solidificará después del vaciado y sección. La Figura 141 muestra una fundición
se alimentará correctamente. Estas cifras se embridada que se ha cerrado con un elevador
calcularon para un elevador lateral. El tamaño abierto. Este tipo de ubicación del elevador tiene
de la plataforma se puede cambiar las desventajas de que el elevador es difícil de
ligeramente, dependiendo de la experiencia quitar de la pieza moldeada y no es posible
obtenida con varias piezas fundidas. hacer una compuerta en el elevador. Este mismo
molde se muestra en la figura 142 con un tubo
Los registros de arreglos de levantamiento vertical ciego. Se notará que está bloqueado a
exitosos son útiles para determinar el tamaño través del elevador para hacer el mejor uso de la
de los elevadores que alimentan solidificación direccional y dispuesto para
correctamente varias secciones en forma. Los facilitar la extracción del elevador.
registros que se utilizan como referencia para
determinar el tamaño y la ubicación de la Otro punto que debe considerarse en la
tubería ascendente reducen el tiempo ubicación de un elevador es el del área de
necesario para hacer el molde y producir una contacto del elevador y el vaciado. Debe
buena fundición recordarse que el área de contacto del elevador
debe ser lo suficientemente grande para permitir
En las figuras 135 y 136 se muestra una la alimentación y lo suficientemente pequeña
buena y mala práctica de levantamiento con
respecto al tamaño y la forma. La figura 135
muestra un cilindro de fundición en el que se como para que no sea demasiado difícil extraer
usaron bandas de altura y forma cuadradas el elevador.
excesivas. Este casting también fue
cancelado. El rendimiento de este casting fue Un buen método para determinar el tamaño de
del 43 por ciento. Es decir, solo el 43 por los mástiles verticales implica el uso de círculos
ciento del metal inscritos en diseños seccionales
aproximadamente dibujados como se muestra en
la figura 143. El máximo círculo posible es
101
inscrito en el área a ser alimentada, y su la presión atmosférica puede influir sobre ella y
diámetro determinado. El diámetro del la alimentación adecuada del resultado de la
contacto (B) debe ser al menos 1-1 / 2 veces fundición.
el diámetro del círculo inscrito en el molde
(A). Para contactos de forma rectangular, la Antes de hablar de los medios comúnmente
dimensión mínima también debe ser 1-1 / 2 utilizados para mantener las bandas ciegas
veces el diámetro inscrito en la sección de abiertas a la presión atmosférica, es necesaria
fundición. No es necesario que el diámetro de una explicación del efecto de esta presión en la
contacto sea más del doble del diámetro del solidificación de las piezas fundidas.
círculo inscrito en la sección de fundición.
Con los metales solidificándose como un
TIPOS DE ELEVADORES revestimiento o envoltura continuamente
espesante, y contrayéndose en volumen a
Hay dos tipos generales de elevadores, el medida que se congelan, un vacío tenderá a
elevador abierto y el elevador ciego. El formarse dentro del colado, si el metal fundido
elevador abierto está abierto al aire mientras en el sistema de colada (colada, contrahuellas o
que el elevador ciego no se corta a través de compuertas) no es actuado por presión
la superficie del molde. No se puede ver un atmosférica, y si se funde adecuadamente, se
elevador ciego cuando el molde está cerrado. utiliza metal con bajo contenido de gas disuelto.
Open Risers . Los elevadores abiertos se La Figura 144 ilustra la diferencia entre
usan ampliamente porque son fáciles de mantener los elevadores superiores abiertos a la
moldear. Su mayor uso es en grandes piezas presión atmosférica y no mantenerlos abiertos.
planas que tienen numerosas secciones La Figura 145 muestra la misma condición para
pesadas. las bandas ciegas.
Risers ciegos . Las bandas ciegas son La figura 146 muestra otros tipos bastante
ventajosas porque: comunes de defectos de colada atribuibles a este
mismo fenómeno, que se pueden explicar de la
1. Facilitan la apertura del fondo en las piezas siguiente manera. Cuando comienza a formarse
fundidas al alimentar el punto caliente en el el vacío, la presión atmosférica de 14,7 psi
punto de entrada del metal. Al pasar por el puede colapsar las paredes de colada, si son lo
tubo vertical también se precalienta la suficientemente débiles, como se muestra en C,
cavidad del tubo ascendente y se promueve figura 147. También puede penetrar en un punto
una mayor eficiencia de alimentación, así caliente donde la piel solidificada es bastante
como gradientes de temperatura adecuados delgada y débil . Esto generalmente ocurre
dentro del molde. alrededor de un pequeño núcleo o en una
esquina afilada del molde, como se muestra en
2. Pueden ubicarse en cualquier posición en la figura 146a y 146b. La importancia de este
un molde para alimentar secciones que de efecto no puede ser exagerada. Los fundidores
otro modo serían inaccesibles. deben entender que sus esfuerzos deben ser
consistentemente exitosos, ya que su influencia
3. Son más eficientes que los elevadores se siente de muchas maneras en la producción
abiertos porque pueden diseñarse para de piezas fundidas.
acercarse mucho a la forma esférica ideal, lo
que reduce sustancialmente la cantidad de El método más exitoso para introducir presión
metal ascendente requerida para una atmosférica en elevadores ciegos involucra el
alimentación satisfactoria. Además, están uso de un núcleo de arena de pequeño diámetro
completamente rodeados de arena, lo que o una varilla de grafito colocada en la cavidad

elimina el enfriamiento por radiación al aire y del elevador como se muestra en la figura 147.
mantiene el metal líquido por más tiempo. Un núcleo de arena es lo suficientemente
permeable como para permitir la presión
4. Son más fáciles de eliminar de las piezas atmosférica ingrese y actúe sobre el último
moldeadas que las bandas abiertas, ya que metal fundido en la columna ascendente, que
pueden colocarse más estratégicamente. está en el centro de la columna ascendente. El
metal no se solidifica rápidamente alrededor del
Se puede obtener una idea de las eficiencias núcleo de arena porque es pequeño y no
relativas de las bandas abiertas y ciegas por el conduce el calor muy rápidamente. Los núcleos
hecho de que las bandas abiertas generalmente están hechos de una arena oleosa
generalmente no entregan más del 20 por fuertemente adherida y están reforzados con
ciento de su volumen al molde, mientras que alambres o varillas. Los tamaños utilizados son
las bandas ciegas entregan hasta 35 o 40 por los siguientes:
ciento. Para la misma fundición, las bandas
ciegas se pueden hacer mucho más pequeñas Elevadores de hasta 3 pulgadas de
que las de tipo abierto. diámetro, núcleo de 3/8 pulgadas o 1/2
pulgadas.
Los elevadores ciegos operan básicamente de
la misma manera que el tipo abierto, excepto Elevadores de núcleo de 3 pulgadas a 6
que no es necesario colocarlos encima de la pulgadas, núcleo de 5/8 pulgadas o 3/4
pieza fundida para alimentarlos pulgadas.
correctamente. En común con las bandas
abiertas, el metal fundido que contienen debe Elevadores de 6 pulgadas a 10 pulgadas
mantenerse abierto a la atmósfera, para que de diámetro, 7/8 pulgadas o 1 pulgada de
núcleo.
La varilla de grafito tiene su mejor aplicación en

contrahuellas para fundición de acero, aunque la
arena
102
núcleo es satisfactorio. La varilla de grafito cabeza. En la fabricación de fundiciones

no es del todo impermeable, pero la mayor promedio, como válvulas, esta situación rara vez
parte de la presión atmosférica entra por el existe. En general, la masa de la brida u otra
exterior de la varilla. El acero en el tubo sección es lo suficientemente grande como para
vertical absorbe el carbono de la varilla de requerir una cabeza ciega casi tan alta como, o
grafito, lo que reduce su punto de ligeramente más alta, que la parte que se va a
congelación en 100 ° F. o más, por lo tanto, alimentar.
manteniéndolo fundido por más tiempo.
Debido a esta absorción de carbono, y la Refiriéndonos de nuevo a la figura 147, el metal
pequeña masa de la barra de grafito, el metal vertido en la entrada debe fluir primero a través
no se solidifica a su alrededor, lo que permite de la columna ascendente y luego al molde. Tan
la entrada de presión atmosférica. El área de pronto como el molde está completamente lleno,
alto contenido de carbono que queda en el el metal pierde temperatura rápidamente en la
tubo vertical hace que sea necesario tener arena, y una capa de metal sólido se forma
cuidado en la selección del tamaño del tubo rápidamente en la interfase molde-metal. Esta
vertical para asegurarse de que no se extienda formación inicial de la piel se muestra como las
al molde. Este método también se puede áreas sombreadas de la figura. A medida que la
aplicar al hierro fundido. La varilla de grafito temperatura disminuye, más y más metal se
funciona tan bien como el núcleo de arena en solidifica.
todos los casos y tiene la ventaja de una
mayor resistencia estructural. La presión atmosférica actúa como un pistón
(PRECAUCIÓN: sobre el metal en el elevador ciego, forzándolo a
la fundición para alimentar la contracción. En
Diámetro del Diámetro de varilla de otras palabras, el sistema funciona según el
elevador grafito , pulgadas principio de un barómetro. La contracción

Hasta 3 3/16 tiende constantemente a crear un vacío parcial
pulgadas en el vaciado, y la presión atmosférica, que
3 a 5 pulgadas 1/4 actúa a través del metal fundido en el tubo
vertical, la está aliviando constantemente. Si la
5 a 8 pulgadas 5/16 solidificación avanza correctamente con las
8 a 12 pulgadas 3/8 partes más alejadas del congelador
verticalmente (metal frío en una cavidad de
Las personas ciegas tienen una ventaja molde frío) y progresando hacia el tubo
además de las que les dieron anteriormente; ascendente (metal caliente en una cavidad de
es decir, tienen la capacidad de alimentar molde caliente), cada cantidad sucesiva de
secciones de piezas fundidas en posiciones contracción se compensa con metal líquido
más altas que su punto de unión. Por ejemplo, adicional forzado desde el riser. La entrada en el
secciones de piezas de fundición de acero tubo ascendente, siendo más pequeña que el
hasta 30 pulgadas más altas que el contacto cuello que conduce al molde, se congela
vertical han sido alimentadas por bandas primero y completa esta parte del sistema
ciegas. Sin embargo, estas fundiciones se cerrado.
hicieron en un laboratorio en condiciones
ideales, y tales prácticas no deberían aplicarse Las bandas ciegas con núcleos de lápiz para
en la producción de piezas de fundición de producir presión atmosférica sobre el metal
emergencia cuando no hay tiempo para la fundido en la tubería ascendente funcionan
experimentación. satisfactoriamente con la mayoría de los metales
pesados. Las bandas ciegas también se pueden
Teóricamente, debería ser posible que un usar con metales ligeros, pero el núcleo del lápiz
elevador ciego, cuando se mantiene no es efectivo. Las películas de óxido, formadas
adecuadamente abierto a la atmósfera, fuerce en la superficie de los metales ligeros fundidos,
el acero hacia arriba en un vacío a una altura evitan que los núcleos de lápiz funcionen
ligeramente superior a cuatro pies. En correctamente.
realidad, esto no se puede hacer porque nunca
existe un verdadero vacío incluso en el acero Uso de ciegas y risers abiertas juntas. Cuando
mejor hecho, algo de gas sale de la solución se utilizan varios elevadores en diferentes
para llenar parcialmente el vacío. Además, niveles en la misma fundición, es esencial que
contar con una piel completamente sana en se asigne una zona particular de alimentación a
todos los casos no sería práctico, existiendo cada elevador. La Figura 148 es un boceto que
siempre el peligro de que la arena erosionada, muestra la necesidad de esta precaución. El
la escoria de la cuchara o las perturbaciones elevador ciego no funcionó. Se encontró una
locales del moho rompan esta piel y rompan cavidad en el molde en la posición que se
el vacío y el sistema de alimentación. muestra. La razón de esto es que ambas bandas
se abrieron inicialmente a la atmósfera. La
La Figura 147 muestra un diseño para el uso ventaja neta del elevador ciego a este respecto
de un elevador ciego para alimentar la era cero. Debido a la posición más alta de la
sección pesada de un molde. El boceto tubería ascendente abierta, el metal se forzó a
muestra el lanzamiento en realidad siete través del sistema para alimentar realmente la
pulgadas más alto que la parte superior de la plataforma ascendente ciega. En el momento en
persiana que la sección estrecha de metal mostrada en (c)
se solidificó y cortó el contacto hidráulico entre
las dos bandas, el metal se solidificó más allá
del extremo del núcleo de arena e imposibilitó la
acción de la presión atmosférica. los
103
la sección que se va a alimentar se ahogó en El relleno se usa para fomentar la solidificación

(c) y se solidificó con la contracción que se direccional en miembros de espesor uniforme.
muestra. Cabe señalar que el núcleo de arena, Cuando se usa para este propósito, es una
si hubiera sido colocado a través del elevador sección cónica de metal con el ahusamiento
ciego en un punto más bajo, habría ayudado a aumentando en la dirección de los cabezales de
prevenir esto. alimentación. Cuando las secciones uniformes
La fundición podría haberse hecho se hacen sin relleno, puede ocurrir la

perfectamente sólida sin cambiar el método contracción de la línea central. La solidificación
de levantamiento en una medida apreciable uniforme en un miembro generalmente causa
por cualquiera de los dos métodos. Un contracción en la línea central, pero la
método sería colocar escalofríos metálicos solidificación progresiva a lo largo del miembro
externos moldeados alrededor del cuello del produce una colada de sonido.
molde en el punto (c). Esto enfriaría el metal
en este punto, separaría las dos secciones La solidificación uniforme puede evitarse en
pesadas y permitiría que cada elevador gran medida mediante la apertura y el
funcionase independientemente del otro. El levantamiento, pero en muchos casos esto no es
otro método sería aplicar presión hidrostática suficiente. Las Figuras 150 y 151 muestran
al tubo vertical ciego extendiéndolo a la algunas aplicaciones típicas de relleno para
superficie del molde como un tubo obtener solidez o libertad de contracción.
ascendente abierto. Esto habría igualado la
presión hidrostática en las dos bandas. La La contracción de la línea central ocurre
asignación de una zona de alimentación realmente en la línea central térmica del
independiente a cada elevador es una parte miembro, ya que es la última parte en
muy importante de la alimentación adecuada solidificarse. La Figura 152 muestra dónde se
de los moldes. producirá la contracción de la línea central en
secciones sin relleno. En A, debido a la menor
VENTS capacidad de extracción de calor del núcleo
completamente rodeado de metal, la contracción
Los respiraderos son una parte necesaria de de la línea central estará más cerca de la
cualquier sistema de puertas y contrahuellas. superficie del núcleo. En menor medida, esto se
La función de un respiradero es permitir que aplica a B. En C, la línea central térmica
los gases escapen de la cavidad del molde lo coincidirá con la línea central de la sección.
suficientemente rápido como para evitar el
desarrollo de contrapresión que se opondría al El uso de un núcleo especial para obtener
metal entrante. Los respiraderos también relleno se muestra en la figura 153.
evitan que los gases se atrapen en el metal y
formen cavidades de gas. Se deben quitar los Cuando se usa relleno, se debe aplicar si es
respiraderos de todas las partes altas de los posible en las superficies donde se puede
moldes, como bridas, protuberancias, eliminar mediante el mecanizado.
orejetas, y se debe tener cuidado para
asegurarse de que estén abiertos en la parte TOP CALIENTE Y COMPUESTOS
superior del molde. ANTIPROPIEDADES
La experiencia ha demostrado que los Los métodos para mantener los elevadores
conductos de ventilación redondos lo superiores abiertos a la atmósfera para que se
suficientemente grandes como para evacuar pueda obtener la máxima alimentación son de
los gases del molde a una velocidad adecuada gran valor para el fundidor. Los materiales que
revelarán con frecuencia una fina cavidad de ayudan al fundidor a este respecto se dividen en
contracción en el molde cuando se eliminan. dos clases: (1) libras de maíz aislantes y (2)
Se prefieren los respiraderos de sección compuestos exotérmicos.
rectangular, y deben mantenerse
comparativamente delgados para que el metal Los compuestos aislantes . Como su nombre lo
que fluye en ellos se solidifique rápidamente.indica, los compuestos aislantes se utilizan para
aislar el tubo ascendente y para reducir el calor
Para fundiciones pequeñas y medianas, como perdido por la radiación al aire. Por lo general,
las que se realizarán para la mayoría de los se extienden en la parte superior de la columna
trabajos de emergencia, las aberturas de después de que se haya completado el vertido.
ventilación fabricadas mediante el uso de Se puede usar cualquiera de los materiales
elevadores de molder o mediante una hoja de aislantes comúnmente conocidos. Ejemplos de
sierra son satisfactorias. Esto representa el materiales adecuados son asbesto, aserrín,
espesor deseado. Es mejor usar muchos ennegrecimiento, talco e incluso arena seca. En
respiraderos delgados que pocos grandes. casos inusuales que requieren pequeños
elevadores, pueden fabricarse manguitos
RELLENO aislantes a partir de algunos de estos materiales
y embutirse en el molde para formar la cavidad
del tubo ascendente. Este procedimiento, junto
con el material aislante en la parte superior del
El acolchado se usa principalmente en tubo vertical, proporciona un aislamiento

conjunto con elevadores para obtener completo del tubo vertical. Se debe tener
solidificación direccional y se discute aquí en cuidado para evitar la contaminación excesiva
lugar de bajo diseño de fundición. A menudo de las arenas de moldeo con estos materiales.
es posible evitar el uso de escalofríos o
contrahuellas adicionales mediante el relleno
entre las secciones de metal pesado. Si el
peso es importante, o si el funcionamiento
mecánico de la pieza se ve afectado, este
relleno se elimina cuando se mecaniza la
pieza fundida. La Figura 149 muestra algunos
casos típicos en los que se aplica relleno para
evitar el uso de escalofríos o bandas.
104
En las figuras 154 y 155 se muestra una ENFRIAMIENTO INTERNO

comparación entre un tubo vertical aislado y
uno no aislado. Con un buen aislamiento de Es difícil establecer reglas para el uso de
la parte superior de un tubo vertical, puede escalofríos internos, su uso exitoso se ve
hacerse más pequeño y aún así alimentarse afectado por muchas variables, como la
bien. Un factor importante que no debe composición de enfriamiento, análisis de
pasarse por alto en el uso de compuestos metales, ubicación, temperatura del metal,
aislantes es el de la humedad absorbida. velocidad de vertido, superficie de enfriamiento,
Antes de usar compuestos aislantes, se deben tipo de molde. En general, debido a las
secar, especialmente si se moldean y apilan numerosas variables asociadas a su uso, deben
en un molde. aplicarse solo en casos excepcionales.
Compuestos exotérmicos . Los compuestos Cuando se usan, su composición debe ser

exotérmicos son generalmente mezclas de básicamente similar al metal que se está
aluminio con un óxido de metal. Cuando se moldeando; es decir, escalofríos de acero con
encienden por el metal fundido en un tubo bajo contenido de carbono para acero y hierro
vertical, se queman y producen óxido de fundido, escalofríos de cobre para bronce y
aluminio, metal y una gran cantidad de calor. bronce y escalofríos de aluminio para aluminio.
La reacción entre el aluminio y el óxido de
hierro en la reacción de la termita para el Los escalofríos internos siempre deben ser muy
acero da como resultado una temperatura de limpios y secos. Si no lo son, se formará gas
4.500 ° F. cuando el metal fundido los rodee. Esta
formación de gas es el factor más importante en
La función principal de este tipo de el comportamiento insatisfactorio de los
compuesto es suministrar calor para mantener escalofríos. Las películas de óxido, la grasa o el
el tubo vertical fundido por más tiempo. En el aceite, la pintura, los lavados de moho y la
uso de estos compuestos, se debe hacer un humedad son todos dañinos. En moldes de arena
control minucioso de su análisis para evitar verde, los escalofríos no deben colocarse hasta
que elementos nocivos sean recogidos en una justo antes del cierre, y el molde debe verterse
refundición posterior. Debido al calor inmediatamente. Si el molde no se puede verter
suministrado por estos compuestos, se inmediatamente, debe desmontarse y los
requieren elevadores más cortos. Un elevador escalofríos deben eliminarse y mantenerse
alto no permitirá que el metal fundido se secos. No se debe permitir que los escalofríos
alimente adecuadamente y se perderá el internos permanezcan en los moldes durante el
efecto deseado. En la figura 156 se muestra secado en el horno, ya que los vapores y la
una comparación entre un elevador ordinario, humedad emitidos durante el secado afectarán
un elevador aislado y uno que usa un adversamente su superficie. Sin embargo, los
compuesto exotérmico. agujeros para recibir los escalofríos deben
hacerse en el molde verde antes de que se
Los materiales carbonáceos se pueden usar sequen.
para producir una mejor alimentación en
fundiciones de acero, pero la función es
diferente. Parte del carbono en el material se El tamaño del frío interno es muy importante
disuelve por el acero en el tubo vertical. Esto porque su efecto puede evitar la alimentación si
reduce el punto de fusión del acero en el tubo es demasiado grande y no logrará nada si es
ascendente y permanece fluido durante un demasiado pequeño. El frío debe fusionarse
período de tiempo más largo. Hay una perfectamente en el yeso si se quiere obtener
desventaja para este tipo de compuesto de solidez. Los escalofríos internos que son
subida; produce un área con alto contenido de demasiado grandes a veces causan grietas en el
carbono en la colada inmediatamente debajo metal fundido.
del tubo ascendente, y esto producirá un
contenido de carbono variable cuando los La forma de enfriamiento es muy importante. La
tubos ascendentes se vuelvan a fundir. Figura 157 muestra varios tipos utilizados en la
práctica. Al eliminar las superficies planas y
RESFRIADO horizontales y al usar superficies que son
aerodinámicas, todos los gases formados son
Cuando una sección pesada de un molde está más capaces de elevarse y evitar quedar
alejada de una fuente de metal de envueltos por el metal.
alimentación, y es difícil moldear un tubo
vertical en su lugar, o es difícil de quitarlo al La ubicación de los escalofríos internos es
limpiar el molde, los enfriamientos internos o importante. Cuando se usan en bosses (un uso
externos se pueden usar para una buena popular para tales escalofríos), su ubicación y
ventaja. Los escalofríos son formas de metal tamaño deberían ser tales que se eliminen por
utilizadas para acelerar la solidificación en completo en el mecanizado. Su ubicación con
secciones pesadas, lo que permite que la respecto al flujo de metal en el molde es
contracción que se produce se alimente a importante. Los escalofríos internos colocados
través de secciones contiguas. directamente enfrente de un ingate son bastante
propensos a derretirse y, por lo tanto, no tienen
Los escalofríos son de dos tipos básicos, valor, a menudo son bastante dañinos. Es
internos y externos. Los escalofríos internos deseable tener un flujo de metal más allá de un
se lanzan al molde y se vuelven parte de él. enfriamiento para lavar los gases y ayudar en la
Los escalofríos externos se acumulan en el fusión adecuada. La cantidad de metal que
molde para formar parte de la superficie del pasará el enfriamiento se debe considerar al
molde y, por lo general, se pueden recuperar determinar el tamaño a usar. Los escalofríos
para su reutilización. internos no deben usarse en secciones que deben
ser estancas a la presión
105
o que debe resistir la inspección radiográfica en el molde, debido a tensiones de contracción.

y la prueba de polvo magnético. Su uso, El uso de corchetes para prevenir defectos de
incluso en manos de un experto, no siempre este tipo se discutió previamente en el Capítulo
es completamente exitoso. 2, "Diseño de un casting". Muchas veces, los
corchetes son de poca ayuda y se deben usar
CHILLES EXTERNOS escalofríos. Poniendo un escalofrío en contacto
con tales áreas, el metal se enfría más
El uso de escalofríos externos se favorece rápidamente para dar una mayor resistencia en
cada vez que es necesario aumentar la el momento en que las tensiones normalmente
velocidad de solidificación en cualquier parte causarían el desgarro en caliente de la pieza
de un molde. Estos escalofríos pueden fundida.
moldearse en forma de hierro, acero, bronce o
cobre, o pueden estar formados por placas, En la discusión sobre el diseño de moldeo en el
barras o varillas. Las figuras 158, 159, 160, capítulo 2, se mencionó que las uniones de
161 y 162 muestran algunas aplicaciones elementos de diseño L, T, V, X e Y que eran
típicas de tales escalofríos. inaccesibles para la alimentación se analizarán
más adelante en esta sección. Al diseñar dichas
Las reglas generales que se deben seguir al secciones, los filetes deben mantenerse al
aplicar escalofríos externos se pueden mínimo para evitar aumentos excesivos en el
resumir de la siguiente manera: grosor de la sección. En este sentido, estas
secciones difieren de las que se pueden
1. Sus superficies deben estar limpias y alimentar. Con pequeños filetes y la tendencia a
ajustarse con precisión al área a enfriar. la falta de solidez en el centro de la sección, es
muy probable que se formen grietas. Los
2. Los extremos y lados de los escalofríos escalofríos externos definitivamente reducen
grandes y masivos deben ser cónicos. Una dichos defectos (ver figura 165). La Figura 166
refrigeración demasiado drástica en los muestra la ubicación preferida de los escalofríos
bordes de los escalofríos puede formar externos. Este método también evita el
tensiones de colada que provocan grietas agrietamiento en los extremos de los escalofríos.
(consulte la figura 163).
Los escalofríos externos aplicados al hierro
3. Los escalofríos deben ser lo fundido aumentan su contracción de
suficientemente grandes para que no se solidificación y hacen que el hierro en las áreas
fusionen con el yeso. enfriadas se vuelva muy duro. Por estas razones,
se debe evitar su uso en hierro fundido, excepto
4. No deben ser tan grandes que causen en los casos en que se desee cualquiera de los
grietas en el yeso o que interfieran con la resultados anteriores.
alimentación.
RESUMEN
5. El área de contacto entre el enfriamiento y
la colada debe ser controlada (Ver figura Es difícil considerar o seleccionar el control de
164). Tenga en cuenta que en esta figura, los puerta, el levantamiento y el uso de escalofríos
escalofríos de la izquierda tienen un área de por separado porque los tres factores son
contacto más grande con el colado que los interdependientes. Los tres tienen una influencia
escalofríos a la derecha. Como resultado, la definida el uno sobre el otro y se deben
cantidad de metal solidificado por los considerar juntos si se va a hacer un casting de
escalofríos a la izquierda es mayor que la sonido.
cantidad de metal solidificado a la derecha.
Esto puede verificarse comparando los Un buen sistema de compuertas debe
espesores de metal que se muestran en la suministrar metal limpio a la cavidad del molde
figura. Esto muestra que el área de contacto a una temperatura y velocidad que produzca una
entre el frío y el metal es muy importante colada libre de defectos. Los elevadores deben
para determinar la efectividad de un ser capaces de suministrar metal fundido
enfriamiento. caliente a la fundición para compensar la
contracción por solidificación sin causar ningún
Las Reglas 3 y 4 generalmente se pueden defecto en la fundición. Los escalofríos deben
cumplir utilizando un enfriamiento de igual usarse solo cuando sea necesario y luego ayudar
grosor que el de la sección de moldeo que se a establecer los gradientes de temperatura
enfría. Un aumento en el espesor sobre esto adecuados dentro de la pieza fundida.
no aumentará apreciablemente la velocidad
de solidificación. En este capítulo, no se ha intentado hablar de
ningún problema relacionado con metales
Si la superficie de un enfriamiento específicos. La información sobre estos metales
prolongado es áspera, la contracción normal se encontrará en los siguientes capítulos que
del metal de enfriamiento puede restringirse y tratan sobre los metales específicos.
producirse una grieta en el molde.
Un uso común para los escalofríos externos

es en esquinas o partes que se inclinan a
agrietarse
106
Figura 111. Partes de un sistema de compuerta simple.
Figura 112. Ilustración de la relación de activación.
107
Figura 113. Nomenclatura de compuerta.
108
Figura 117. Reverse bocina puerta.
Figura 114. Gradientes de temperatura

desfavorables en la colada de fondo.
Figura 115. Defecto debido a la apertura del Figura 118. Reverse bocina de puerta.
fondo.
Figura 116. Puerta inferior.
109
Figura 120. Gating inferior a través del tubo

vertical con puerta de bocina.
Figura 119. Gating inferior a través de

elevadores laterales.
Figura 122. Gating superior simple.
Figura 121. Sprue con pozo en la base.
Figura 124. Puerta de partida típica.

Figura 123. Puerta de lápiz.
110
Figura 125. Puerta de separación a través del elevador.
Figura 126. Puerta giratoria.
111
Figura 127. Puerta de paso simple. (No

recomendado)
Figura 128. Manipulación del molde a treinta

grados.
Figura 129. Inversión completa del molde.
Figura 130. Vasos vertidos.
Figura 131. Cuenca de vertido.

Figura 132. Tiempo de solidificación frente a la
relación A / V.
112
Figura 133. Eficacia de los elevadores

cuadrados y redondos.
Figura 134. Altura del elevador adecuada e
inadecuada.
Figura 135. Forma y tamaño de la plataforma

baja. Figura 136. Tamaño y forma de la plataforma
adecuada.
Figura 138. Elevador de metal frío. (No

Figura 137. Ubicación del elevador en recomendado)
secciones pesadas.
113
Figura 142. Fundición con bridas con enlace

ascendente.
Figura 139. Elevador de metal caliente.
Figura 140. Alimentación a través de una

sección delgada.
Figura 143. Método de círculo inscrito para el
contacto vertical.
Figura 141. Fundición con bridas con

elevador abierto.
Figura 144. Efecto de mantener abiertas las
bandas superiores.
114
Figura 145. Efecto de mantener abiertas las

bandas ciegas.
Figura 147. Principio de levantamiento ciego.
Figura 146. Defectos de fundición atribuibles

a vacíos de contracción y presión
atmosférica.
Figura 148. Alimentación de zona individual
para múltiples elevadores.
115
Figura 149. Relleno para evitar el uso de

escalofrios o contrahuellas.
Figura 153. Uso de un núcleo para hacer una

sección acolchada.
Figura 150. Relleno para evitar la contracción

de la línea central.
Figura 151. Relleno típico de secciones.
Figura 154. Efecto de los tubos verticales

aislados.
Figura 152. Contracción en las líneas

centrales térmicas de secciones sin relleno.
Figura 155. Reducción del tamaño del elevador

debido al aislamiento.
452605 0-58-9
116
Figura 156. Comparación del elevador

ordinario, el elevador aislado y el elevador
exotérmico.
Figura 158. Escalofríos externos típicos con

alambres soldados en o para mantener el frío en
su lugar.
Figura 157. Escalofríos internos típicos.
117
Figura 159. Uso de escalofríos externos en un molde para fundición de aluminio.
Figura 160. Uso de escalofríos externos en un molde de bronce.
118
Figura 161. Fundición de aluminio fundido que muestra la ubicación de los escalofríos
externos.
Figura 163. Principio de bordes afilados de

enfriamiento externo.
Figura 162. Molde de engranaje en blanco

que muestra la ubicación de los escalofríos
externos.
119
Figura 165. Aplicación típica de escalofríos

externos a las uniones L, T, V, X y W no
alimentadas.
Figura 164. Efecto de la masa de

enfriamiento y el área de contacto.
Figura 166. Método preferido para aplicar escalofríos externos por escalonamiento.
120
121
Capítulo VIII
DESCRIPCIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE LOS HORNOS DE FUSIÓN
las capas disponibles y sucesivas tienen que ser

HORNO DE CRISTAL ACLARADO embestidas contra el armazón del horno, uno
CON ACEITE debe estar seguro de que cada capa se vuelve
áspera antes de que se aplique la siguiente. De
Los hornos de crisol alimentados con aceite lo contrario, las capas pueden separarse más
son satisfactorios para fundir aluminio, tarde. Si se producen retrasos y se permite que
bronce, bronce, otros metales no ferrosos y el revestimiento se seque entre las capas, debe
ocasionalmente hierro fundido, pero no se humedecerse completamente antes de reanudar
calientan lo suficiente como para fundir el la aplicación. El forro terminado debe secarse
acero. lentamente y completamente antes de usarse.
CONSTRUCCIÓN También hay refractarios de plástico de alta
resistencia disponibles que se pueden usar para
Los hornos de crisol alimentados con aceite revestir hornos de este tipo. Se prefieren las
son de dos tipos básicos: el tipo estacionario mezclas preparadas de este tipo a las
y el tipo basculante. El tipo estacionario mencionadas anteriormente. Se agrega agua a la
requiere que el crisol se levante dentro y mezcla refractaria para que sea viable y luego se
fuera del horno. Cuando un horno apisonó el forro alrededor de una forma.
estacionario está empotrado en el piso o la También están disponibles mezclas de
plataforma de la fundición, se lo conoce apisonamiento que contienen la cantidad
como un horno tipo pozo. En la figura 167 se adecuada de humedad. Se debe tener cuidado de
muestra un horno de tipo pit. En un horno centrar el formulario correctamente después de
basculante, se utiliza un crisol con un labio que se haya embestido la parte inferior. Los
especial, como se muestra en la figura 168, y lados deben ser embutidos en su lugar mediante
el metal fundido se vierte del crisol de fusión la construcción gradual del refractario alrededor
inclinando el horno. Un horno basculante de la forma y la rugosidad de cada capa antes de
típico se muestra en la figura 169. embestir al siguiente. Se puede usar grasa
pesada o papel de aluminio para cubrir la forma
Una sección transversal de un horno para evitar que absorba agua de la mezcla
estacionario se muestra en la figura 170. El refractaria y para que sea más fácil dibujar el
horno consta de cuatro partes principales: (1) formulario. El grosor adecuado del forro se
carcasa, (2) forro, (3) bloque de base o puede obtener a partir de las instrucciones
pedestal, y (4) unidad de combustión. El
proporcionadas por el fabricante de la unidad.
caparazón es de acero de calibre pesado. El
revestimiento suele ser una unidad Siempre seca un nuevo forrolentamente y por
preformada y altamente refractaria que se completo .
cementa en su lugar. El bloque base se usa
para soportar el crisol. La unidad de El grosor adecuado del forro debe mantenerse
combustión usualmente es del tipo de en todo momento mediante parches. Al aplicar
premezcla, que mezcla el combustible y el un parche en el forro, el parche debe quedar
aire para una combustión adecuada. Un horno recortado en el forro para que quede enclavado
basculante tiene aproximadamente la misma en su lugar como se muestra en la figura 171.
construcción general, a excepción de la Después de que se haya hecho la cavidad, se
adición de un dispositivo basculante. debe humedecer completamente antes de
colocar el parche en su lugar. La mezcla
FORRO DEL HORNO refractaria debe hacerse con la menor cantidad
de agua posible. Esto tenderá a minimizar la
Los mejores revestimientos son formas contracción por secado en el parche. El parche
preformadas y cocidas de material altamente debe secarse antes de usar el horno. El
refractario, como arcilla de alúmina alta o mantenimiento adecuado del revestimiento del
ladrillos de carburo de silicio instalados en el horno es necesario porque un revestimiento
horno y cementados en su lugar con un pobre afecta la combustión del combustible en
cemento refractario. Cuando los el horno. La turbulencia en los gases en
revestimientos preformados no están combustión causa un calentamiento deficiente y
disponibles, se puede forrar un revestimiento la fusión lleva más tiempo.
embistiendo en un refractario adecuado.
Se debe prestar atención a la ubicación correcta
En caso de emergencia, se puede forrar un de los quemadores con respecto al bloque base y
forro apisonado a partir de una mezcla rígida al crisol. Los quemadores deben dirigirse a la
de ladrillo refractario triturado, arena o grava, cámara de modo que la línea central de los
arcilla de fuego al 15 por ciento y agua. quemadores esté nivelada con la parte superior
Mezclar bien es importante; la mezcla del bloque base y de modo que la llama se dirija
funciona mejor si se prepara un día antes, se entre la pared del horno y el crisol. Esto se
incrusta en una losa sólida y luego se corta muestra en la figura 172. Para obtener los
con una pala, ya que es necesaria para mejores resultados de fusión de un horno de este
embestir. El ladrillo triturado ("grog") o sílice tipo, el tamaño del crisol sugerido por el
debe ser refractario y de un tamaño adecuado. fabricante no debe ser
Cuando se usa grog, las capas sucesivas se
deben embutir en su lugar hasta que el
revestimiento se haya construido hasta el
espesor requerido. Apiñarse alrededor de una
forma (como se describe a continuación) es lo
mejor. Si no hay forma es
122
cambiado Con esta práctica, el volumen se muestra en la figura 173. Observe que las
alrededor del crisol disponible para la pinzas despejan la parte superior del crisol y que
combustión siempre será el mismo y se las cuchillas se apoyan uniformemente contra
obtendrá una operación del horno más los lados del crisol. Siempre que se manipule un
consistente. Es mejor fundir una pequeña crisol con pinzas, éstas deben bajarse
carga en un crisol grande que fundir la misma suavemente, NO DEJARSE caer, sobre el crisol
carga en un crisol más pequeño que y centrarse verticalmente antes de agarrar y
provocará un cambio en las características de levantar el crisol.
funcionamiento del horno y posiblemente
aumente el tiempo de fusión. Al cargar los crisoles, se debe cargar el reflujo
(como puertas, contrahuellas y bebederos) en la
Los bloques base para hornos de crisol deben parte inferior y en el material del lingote en la
estar hechos de los mismos o materiales parte superior, siempre que haya suficiente
similares que el crisol. El bloque debe ser lo espacio para el lingote sin exponerlo a la llama.
suficientemente refractario para que no se No llene demasiado el crisol, de modo que
ablande ni se doble a las temperaturas de cualquier metal sólido sobresalga del horno y
funcionamiento del horno. Si el bloque se pueda recoger el gas de la llama. Cuando cargue
ablanda, se adherirá al fondo del crisol y tanto chatarra como lingotes, se debe tener
dificultará la extracción del crisol. Si el cuidado para evitar que el material de carga se
bloque se desploma, hará que el crisol se atasque en el crisol. El material acuñado se
incline y posiblemente derrame metal fundido expandirá cuando se caliente y romperá el
en el horno, o en el caso del crisol de labio crisol. Si el material del lingote no se puede
largo, haga que se agriete. Se prefieren cargar con la chatarra, se debe agregar después
bloques base de carburo de silicio. de que la primera carga haya comenzado a
derretirse. El material del lingote se debe
Junto con el mantenimiento del precalentar antes de cargarlo para no enfriar el
revestimiento, se debe tener en cuenta el metal fundido. Los lingotes o las piezas pesadas
cuidado de los crisoles para una buena de metal no se deben tirar o tirar en los crisoles.
operación del horno. Los crisol se deben
almacenar en un área cálida y seca. Si las Siempre que sea posible, se debe mantener un
instalaciones de almacenamiento adecuadas crisol separado para cada tipo de metal fundido.
no están disponibles, los crisoles deben Esto reduce la posibilidad de contaminación en
secarse a una temperatura de 300 ° F. durante calores sucesivos.
8 horas antes de su uso. Nunca se debe usar
un horno central a gas o de aceite para secar Donde sea imposible o poco práctico mantener
los crisoles. Ambos combustibles tienen crisoles separados para los diferentes metales, el
humedad como producto de la combustión. mismo crisol solo se puede usar si se hace un
Esto dificulta el correcto secado de los lavado entre los calores requeridos. Un calor de
crisoles. Si no se observa la precaución de lavado consiste en fundir una carga de desecho
secar cuidadosamente los crisoles, cualquier de la misma composición que el calor deseado.
humedad retenida en el crisol causará grietas Este lavado se utiliza para eliminar el metal
o derrames cuando se use el crisol. Los indeseable que ha penetrado en el crisol y para
crisoles adheridos a arcilla de combustión evitar la contaminación del siguiente calor.
suave (sin vitrificar) deben recocerse
lentamente antes del uso para la fusión. Los AJUSTE DE LLAMA Y ATMÓSFERA DE
crisoles deben colocarse boca abajo en un HORNO
horno frío o casi c. NO DEBEN COLOCAR
CRUCIBLES NUEVOS EN UN HORNO El aceite combustible generalmente se
CALIENTE. El combustible se enciende con suministra al horno a una presión de 20 a 30
solo suficiente chorro de aire para subir la libras por pulgada cuadrada. El aire requerido
temperatura lentamente hasta que el crisol para la combustión es suministrado por un
alcance un color rojo cereza. Luego puede soplador a 16 onzas por pulgada cuadrada de
voltearse cuidadosamente hacia arriba, presión promedio. Todo el aire necesario para la
cargarse y usarse en un derretimiento. Los combustión debe provenir del soplador y
crisol son muy frágiles, ya sean fríos o mezclarse bien con el combustible antes de
calientes, y deben manejarse con cuidado ingresar al horno. Debe evitarse la introducción
todo el tiempo. El recocido no es necesario de aire secundario alrededor de la boquilla del
con crisoles vitrificados endurecidos con quemador, ya que da lugar a una operación
arcilla, y debe evitarse con crisoles de grafito. errática del horno. Un quemador de aceite de
mezcla proporcional mantiene una mezcla
Se proporciona más información importante constante de aceite y aire independientemente
sobre el cuidado apropiado de los crisoles de del volumen de combustible que se suministra al
arcilla y grafito en la página 128 en "Horno horno. Este tipo de quemador facilita el control
de inducción eléctrico". Estas precauciones del horno.
deben usarse para crisoles de todo tipo.
Si se utilizan válvulas de aire y combustible
CARGANDO EL HORNO operadas manualmente, se debe tener extremo
cuidado para controlar la combustión del
Las pinzas y las espigas utilizadas para combustible. Si se usa demasiado aire para crear
manipular los crisoles deben quedar bien para una atmósfera oxidante,
evitar dañar el crisol. Ajuste adecuado para
un par de pinzas
123
el exceso de aire consumirá carbono o grafito operación de vertido, se debe usar una espiga
en los crisoles. Si se utiliza demasiado aceite apropiadamente ajustada. El crisol se debe
y se produce una atmósfera fuertemente quitar del horno con pinzas bien ajustadas.
reductora, se producirá un exceso de gases Cualquier pieza de escoria o refractario que
húmedos que atacarán los crisoles y pueda adherirse al crisol debe ser removida y el
provocarán la absorción de gases en la masa crisol colocado en un lecho de arena seca.
fundida. El control cuidadoso de un horno de Cualquier pieza de escoria o refractario que no
fusión de aceite es una necesidad absoluta se elimine causará daños al crisol.
para una buena operación del horno para
obtener un buen servicio de los crisoles y El metal fundido también se puede golpear con
para fundir metal con bajo contenido de gas. un cucharón precalentado y bien secado para
verter. Cualquier pequeña adición de aleaciones
La atmósfera en el horno debe ser puede agregarse al metal durante el golpeteo y
ligeramente oxidante, es decir, debe haber debe colocarse en el fondo de la cuchara de
solo un poco más de aire de lo que se requiere colada después de que se haya golpeado
para quemar completamente todo el alrededor de una pulgada de metal. Las
combustible. cuando el horno está adiciones de aleación o el material para
funcionando bajo la atmósfera correcta compensar las pérdidas por fusión se deben
levemente oxidante, aparecerá un ligero tinte agregar en trozos pequeños para que se derritan
verde alrededor de la franja exterior de la fácilmente y no produzcan puntos duros en las
llama. Una atmósfera reductora generalmente piezas fundidas.
está indicada por una llama amarilla y
humeante. Se puede hacer una prueba rápida Después de verter el calor, toda la escoria y el
pasando una pieza recién rota de zinc virgen a metal restante deben ser drenados y raspados del
través de la llama abierta. Si se vuelve negro, crisol. Nunca se debe permitir que el metal se
la atmósfera es altamente reductora. Si solidifique en un crisol. Al recalentarse, el botón
cambia de color amarillo pajizo a gris claro, solidificado se expandirá y agrietará el crisol. Si
la atmósfera se reduce ligeramente, y si no los crisoles no deben volver a usarse
cambia de color, la atmósfera se oxida. Otra inmediatamente, deben enfriarse lentamente,
prueba rápida es arrojar un pequeño bloque lejos de cualquier corriente de aire.
de madera en el horno. Si se quema con una
llama, la atmósfera se oxida. Si funciona HORNO DE ARCO INDIRECTO
lentamente, ELÉCTRICO
CONTROL DE FUSIÓN Y PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

TEMPERATURA
Este horno recibe su nombre del hecho de que el
La fusión en un crisol de aceite debe ser lo arco eléctrico no entra en contacto directo con el
más rápida posible. Cuanto menor sea el metal que se derrite. Cualquier metal fundido en
tiempo de retención del metal en el horno, el horno eléctrico de arco indirecto recibe calor
menor es la posibilidad de oxidación excesiva de dos fuentes. El calor radiante se obtiene del
de la carga y absorción de gas por parte del arco eléctrico. Una fuente secundaria de calor
metal fundido. Tan pronto como la carga se proviene del revestimiento refractario, que se
derrita, la temperatura debe determinarse con calienta por el arco. La acción de balanceo de
un pirómetro de inmersión y se deben realizar este tipo de horno expone más revestimiento al
comprobaciones repetidas hasta que se calor del arco, lo que a su vez permite que el
alcance la temperatura deseada. La llama se revestimiento entregue más calor al metal. El
debe cortar cuando se mide la temperatura balanceo permite que el revestimiento caliente
para evitar cualquier daño al termopar debido el metal y el metal para enfriar el revestimiento.
a un calentamiento localizado. Generalmente El tiempo de fusión sería mayor si el horno no
es necesario apagar el combustible y el aire se balanceara y el revestimiento se dañaría. Otra
antes de alcanzar la temperatura deseada. La ventaja del horno basculante es la acción de
temperatura del metal en el crisol seguirá mezcla que se le da al metal fundido. Esto
aumentando debido al calor retenido en el produce un calor más uniforme.
horno. El punto donde se debe cortar el
combustible dependerá del tipo y la cantidad CONSTRUCCIÓN
de metal de carga y las características de
funcionamiento del horno. El aumento de la La construcción del horno en sí es bastante
simple. Consiste en una carcasa de acero en
temperatura después de que se haya cerrado forma de barril con un forro refractario de alta
el combustible y el aire puede variar de unos resistencia. Los electrodos para suministrar la
pocos grados a varios cientos de grados. Es energía necesaria para la fusión se centran en el
necesaria una habilidad considerable por eje del barril. Una puerta de carga está provista
parte del fusor para evitar el en la parte delantera del barril. Hay un
sobrecalentamiento en este tipo de fusión. dispositivo especial suministrado para oscilar el
horno automáticamente mientras está en
TAPPING funcionamiento. En la figura 174 se muestra una
instalación eléctrica de horno de arco indirecto.
La temperatura de golpeteo no debe ser más
de 100 ° F. por encima de la temperatura de
vertido deseada. Si el crisol de fusión se usa
para
124
SISTEMA ELÉCTRICO 8. Construye un fuego de carbón en el barril.

Permita que permanezca por al menos doce
La energía se suministra al horno desde un horas. Limpie la mayor parte del carbón al final
transformador que "baja" la corriente de 440 de ese tiempo.
voltios entregada por el generador a 100
voltios. El control de reactancia, ubicado en 9. Inserte el electrodo de carbón estacionario
el transformador, sirve para estabilizar el aproximadamente 1-1 / 2 pulgadas más allá del
arco. La regulación del electrodo y la entrada centro del barril. Ajuste el electrodo controlado
de potencia al horno se controlan en el panel automáticamente de modo que quede
de potencia. Un interruptor de cuchilla en el aproximadamente a 1/2 pulgada del electrodo
panel de alimentación se utiliza para aislar el estacionario. Esta práctica debe seguirse en cada
panel de la fuente de alimentación o para calor, ya que asegura que el arco se centrará
permitir que la potencia pase de la fuente de aproximadamente durante el ciclo de fusión, por
alimentación al panel. La cantidad de lo tanto, evitando daños a las paredes de los
corriente que pasa a través de los electrodos extremos del revestimiento del horno.
de carbono está controlada por el reóstato de
ajuste de la carga. Para obtener información 10. Haga circular el agua de refrigeración. Se
más detallada sobre el sistema eléctrico, debe seguir esta práctica en todo momento antes
consulte la literatura del fabricante. de encender el horno para evitar daños en las
abrazaderas de los electrodos o en cualquier otra
FORRO DEL HORNO pieza con camisa. La temperatura del agua de
salida nunca debe exceder los 200 ° F.
En general, se proporciona un forro
preformado de mullita o refractario de 11. Configure el "Centro oscilante" en la marca
sillimanita para el horno eléctrico de arco índice.
indirecto. El revestimiento debe cementarse
en su lugar con un cemento altamente 12. Gire la perilla del "Período de oscilación
refractario de la misma composición que el constante" hasta que el "Indicador de rango"
revestimiento; es decir, una mullita o un esté en la posición "apagado", que es una roca
cemento de silimanita. La vida de un nuevo normal completa.
revestimiento refractario y la calidad del
metal producido dependen en gran medida 13. Cierre el interruptor del electrodo-motor de
del período inicial de secado. Deben seguirse CC. El circuito cerrado se indica mediante la luz
las siguientes instrucciones al preparar un en el panel de contactores de CC.
nuevo forro para el primer calor.
14. Coloque el interruptor de palanca de circuito
PROCEDIMIENTO PARA SECAR UN de arco en la posición "on". Tire el interruptor
NUEVO FORRO de circuito por medio del interruptor de control
remoto. Esto se indica con las luces en el panel
1. Coloque el barril alineado en los rodillos del medidor.
del horno.
15. Presione el botón marcado como "mano" en
el panel del regulador.
2. Ajuste los soportes de electrodo 16. Avance el electrodo de funcionamiento o

automático y manual. controlado automáticamente hasta que haga
contacto con el electrodo estacionario y golpee
3. Inserte y sujete dos nuevos electrodos de el arco. Retire el electrodo rápidamente hasta
carbono. Asegúrese de que estén alineados que el kilovatio muestre la velocidad de entrada
correctamente introduciendo cuñas entre los deseada. Esto debería ser menor que la entrada
soportes y las placas terminales de la carcasa. nominal de la unidad del horno para el período
Los electrodos ahora deberían aparecer como de secado. En general, un acortamiento del arco
una unidad continua. aumenta la velocidad de entrada y un
alargamiento del arco al retirar el electrodo de
4. Envuelva una vuelta de papel de envolver funcionamiento disminuye la velocidad de
pesado alrededor de los electrodos y empuje entrada. Coloque el horno en el control
las mangas del puerto en su lugar. automático presionando el botón marcado
"automático" en el panel del regulador y realice
5. Tamp las mangas del puerto en su lugar los ajustes necesarios con el reóstato de ajuste
con cemento Alundum. Vuelva a verificar la de la carga.
alineación de los electrodos.
NOTA: Se puede experimentar dificultad
6. Retire el papel y opere los electrodos
para obtener la entrada deseada y
manualmente durante todo el recorrido. No se
constante en un forro verde o frío cuando
debe unir o pegar.
se enciende el horno. control automático
7. Corte el ladrillo refractario de la puerta de del león, la unidad tiende a estabilizarse.
carburo de silicio para que se ajuste al Sin embargo, el ajuste manual del
contorno de la puerta del horno y empuje el electrodo operativo puede realizarse hasta
pico y el espacio alrededor de la puerta con que la entrada no fluctúe excesivamente.
mullita o refractario de sillimanita
suministrado con la unidad. El propósito de
cortar el refractario de la puerta de ladrillo es
permitir que entre aire en el barril durante el
ciclo de fusión.
125
17. Coloque el interruptor del contacto del Mantener la puerta de carga en la posición
motor oscilante en la posición "on". central superior minimizará esta posibilidad.
Reemplace los soportes del electrodo y verifique
18. Coloque el interruptor "Automatic Rock" la alineación de los electrodos.
en la posición "on".
Verifique los interruptores "límite" y
19. El período de secado debe ser tan lento "sobrerrecorrido" para asegurarse de que sean
como sea posible. El siguiente horario no un ajuste incorrecto. Se puede crear un
debe ser excedido. Aplique el calor contratiempo mediante el uso del botón con el
intermitentemente a: interruptor "Automatic Rock" en la posición
"on" para verificar el funcionamiento del
(a) 6 kilovatios hora una vez cada 1/2 interruptor "overtravel".
hora durante 2 horas.
CARGANDO EL HORNO
(b) 9 kilovatios hora una vez cada 1/2
hora durante las próximas 2 horas. El precalentamiento . Precaliente el
revestimiento con el horno en la roca normal
antes de cargar el primer calor. Tenga en cuenta
Ahora se debe aplicar calor adicional las instrucciones de inicio y las precauciones
continuamente hasta que la temperatura del enumeradas en "Procedimiento para secar un
revestimiento alcance aproximadamente 2700 nuevo revestimiento". NUNCA CARGUE EL
° F. (calor blanco). Gire el interruptor de METAL EN UN HORNO EN FRIO. El
control remoto, el interruptor de palanca del revestimiento preferiblemente debe
circuito de arco y el circuito del electrodo de precalentarse a la temperatura de roscado de la
CC apagado y deje que el revestimiento se aleación que se va a fundir. La entrada
enfríe a un rojo apagado antes de retirar la aproximada de kilovatios-hora necesaria para

puerta de carga. Afloje las abrazaderas del precalentar revestimientos de varias unidades de
electrodo y haga avanzar el electrodo hacia tamaño se enumera a continuación:
adelante y hacia atrás en la manga del puerto
para eliminar cualquier material extraño y Tipo de horno Kwhr requerido para
evitar el atascamiento. Si es necesario, sople precalentar
la manga del puerto con un chorro de aire LF 60
comprimido. El forro ahora está listo para su
LFC 80
primer calor, que preferiblemente debería
hacerse al día siguiente. LFY 115
Automóvil club 175
20. Al día siguiente, aplique un parche en las británico
grietas del revestimiento con un refractario de CC 275
cemento de mortero del tipo utilizado para
cementar las formas preformadas. En la PRECAUCIÓN: No sobrecaliente el
figura 175 se muestra una vista de conjunto revestimiento, ya que reducirá la vida útil del
general de la unidad de fusión objeto. El refractario e introducirá dificultades operativas.
equipo accesorio (engranaje) suministrado
con la unidad para la preparación del horno De carga . La posición ideal para cargar es con
para su uso se muestra en la figura 176. la puerta del horno en la posición superior
central. En cualquier caso, debe estar dentro de
Reparación de revestimiento . Un forro los 45 ° de la posición central superior. Antes de
cuidadosamente mantenido es esencial para la cargar, deslice los electrodos hacia atrás hasta
producción de metal de buena calidad. Si se que queden alineados con la pared del horno y
permite que la escoria o la escoria se no se dañen durante el período de carga. La
acumulen en un revestimiento, o si se coloca posición de carga se debe variar de vez en
un parche sobre un área de escoria, se cuando para evitar el desgaste excesivo en una
producirá un arco "estrangulado". Bajo tales sección del forro.
condiciones, se producirá una fusión de baja
calidad. Por lo tanto, es necesario eliminar Primero, cargue devoluciones de fundición
toda escoria o escoria del revestimiento antes (puertas y contrahuellas) que se han limpiado a
de aplicar el parche. El parcheo siempre debe fondo de cualquier exceso de arena. Una arena
ser profundo y estar en su lugar. El material excesiva provocará que se forme una capa de
del parche debe ser del mismo grado que el escoria en la superficie del metal fundido
forro original. Esto es usualmente un durante el ciclo de fusión. Esta condición debe
refractario de mullita o silimanita. Parchee el evitarse, ya que aísla el baño del calor generado
área alrededor de la puerta del horno y por el arco y dificultará alcanzar o determinar la
prepare el surtidor diariamente. Las mangas temperatura de golpeteo deseada. Cualquier
de los puertos se deben parchar con cemento pieza inusualmente pesada (como grandes
Alundum diariamente y se deben fresar para bandas) ahora debe cargarse en la parte trasera
asegurar un ajuste hermético del electrodo, del barril. Si se utilizan perforaciones de
sin atascamiento. cualquier tipo en la carga, se deben agregar en
este momento. Se filtrarán a través de los
Reemplazo de Shell . Para cambiar las retornos de la fundición y darán una carga más
cubiertas del horno, quite los soportes del compacta sin contacto directo con el arco. Los
electrodo y levante la carcasa de los rodillos lingotes se agregan a la carga al final. Apile la
del horno. Al reemplazar otra carcasa en la mayor parte de la carga hacia la parte posterior
base del horno, asegúrese de que la cámara de del horno para que
la carcasa no dañe el interruptor de límite.
126
se puede obtener un ángulo de roca mayor electrodo estacionario. Esta práctica se debe
con mayor seguridad del electrodo. En la seguir siempre con cada calor, ya que asegura
figura 177 se muestra un horno debidamente que el arco se centrará aproximadamente
cargado con electrodos en posición para durante el ciclo de fusión, evitando así el daño a
golpear el arco. La carga se debe realizar lo las paredes del revestimiento. Asegúrese de que
más rápido posible para evitar una pérdida los electrodos no estén en cortocircuito.
excesiva de calor del revestimiento. (No es Golpea el arco manualmente. Avance el

una buena práctica que un operador inexperto electrodo de funcionamiento o controlado
exceda la capacidad nominal de su horno). En automáticamente hasta que haga contacto con el
este punto, la puerta del horno está cerrada y electrodo estacionario y golpee el arco. Retire el
sujeta de forma segura. electrodo rápidamente hasta que el kilovatio
muestre la velocidad de entrada deseada. En
MECANISMO DE ROCKING general, un acortamiento del arco aumenta la
velocidad de entrada y un alargamiento del arco,
Ajuste el mecanismo de balanceo de la al retirar el electrodo de operación, disminuye la
siguiente manera: velocidad de entrada. Coloque el horno en el
control automático presionando el botón
1. Configure el "Centro oscilante" en la marcado "automático" en el panel del regulador
marca índice. Esto sincroniza el armazón del y realice los ajustes necesarios con el reóstato de
horno con el ángulo de la roca. ajuste de la carga. Marque la configuración para
la entrada operativa normal en el dial de reóstato
2. Presione el botón marcado como "Mano" de ajuste de la carga para referencia futura.
en el panel del regulador. Coloque los electrodos en el control automático
3. Establezca el "Indicador de rango" y el presionando el botón marcado "Automático" en
el panel del regulador.
"Selector" en los ajustes que darán el mayor
ángulo de la roca y permitirá que el cañón Coloque el interruptor "Automatic Rock" en la
alcance la roca normal completa tan rápido posición "on". Observe las características de
como sea posible y sea compatible con la funcionamiento del arco. Debe ser nítido y
seguridad de los electrodos. El "Selector" claro. La entrada debe ser constante y no
proporciona un medio para cambiar la
fluctuante. Un arco de humo nublado desde el
velocidad del ángulo de balanceo. El no. 1 que se emiten pequeñas partículas de grafito no
configuración es la más rápida y la Nº 6, la es una condición de funcionamiento saludable
más lenta. El mando "Constant Rocking para esta unidad y dará como resultado pérdidas
Period" proporciona un medio para retrasar el de fundición debido a la porosidad y las bajas
ángulo de la roca. Una "Tabla de placa de propiedades físicas. Esta condición puede ser
identificación" impresa en el conjunto del causada por un bajo voltaje en las abrazaderas
controlador oscilante enumera el tiempo del electrodo o electrodos esponjosos. Se puede
requerido para que el cañón alcance la roca corregir aumentando el voltaje, disminuyendo la
normal completa desde varios ajustes y
reactancia del transformador o insertando
posiciones de carga. Una ventaja distintiva de buenos electrodos.
la característica de balanceo es la absorción
de calor por la carga del revestimiento PRECAUCIONES DE ELECTRODO
refractario. Así, es obvio que si se alcanza la
roca normal lo más rápido posible, se Varios pasos que se deben seguir para
producirá un derretimiento rápido, una fusión proporcionar una buena operación del electrodo
más uniforme, un menor consumo de energía, se enumeran a continuación.
un aumento de la vida útil del refractario y
una disminución de la pérdida por fusión. La 1. Asegúrese de que haya un buen contacto
configuración real del interruptor "Selector" y entre la abrazadera y el electrodo.
del mando "Período de oscilación constante"
se puede determinar mejor a través de la 2. No sujete las juntas de los electrodos dentro
experiencia y dependerá de la posición física de la abrazadera, ya que puede provocar una
de la carga en el cañón. Para la primera boquilla rota o un área reducida de contacto
aplicación de calor, coloque el "Selector" en eléctrico.
la posición Nº 6 y la perilla "Período de
balance constante" en la configuración de 3. Al unir dos electrodos, inserte el perno
roca de 20 °. Retrasar el creciente ángulo de roscado de carbono en el casquillo de uno y
la roca. Observe de cerca el calor y aumente atornille en el otro, terminando con un
la roca manualmente a medida que avanza el chasquido para asegurar un buen contacto
calor y se estabilice la carga. Después de eléctrico. No use fuerza excesiva o la tetina se
algunos calores, el operador debe poder romperá.
determinar la configuración más eficiente y
segura para cualquier carga. Asegúrese de 4. Los electrodos deben almacenarse en un lugar
que el "Selector" cálido y seco para evitar la esponjosidad. La
esponjosidad provocará malas características
CONTROL DE ELECTRODO operativas que producirán una fusión de baja

calidad.
Centre los electrodos de carbono de la
siguiente manera. Inserte el electrodo
estacionario aproximadamente 1-1 / 2
pulgadas más allá del centro del barril. Ajuste
el electrodo controlado automáticamente para
que esté a aproximadamente 1/2 pulgada del
127
5. Si un electrodo se rompe durante el ciclo Después de que el horno haya sido

de fusión, apague el horno y retire la sección completamente drenado de metal fundido, retire
rota del hogar de inmediato. Inserta un nuevo la puerta. Con control de botón, gire el cilindro
electrodo. del horno hasta que la abertura de la puerta de
carga esté completamente debajo. Permita que la
6. Cuando el pezón se acerca al extremo de escoria o la escoria drene moviendo el cañón
arco del electrodo, se debe romper porque hacia adelante y hacia atrás o aplicando el arco
podría resbalar y caer al hogar del horno y por unos minutos.
provocar la absorción de carbono por parte
del metal. El barril debe ser devuelto a su posición de
carga original y cualquier escoria eliminada del
CONTROL DE FUSIÓN Y surtidor. El caño se puede reparar mediante
TEMPERATURA parcheo caliente, si es necesario. Luego, los
electrodos se introducen y se expulsan para
Durante el ciclo de fusión, la carga debe evitar que se unan por escoria o partículas
observarse periódicamente para verificar la metálicas. Las mangas del puerto deben ser
velocidad de fusión y asegurarse de que se sopladas o limpiadas. El horno está listo para
derrita satisfactoriamente. El ángulo de la otro calor.
roca debe aumentarse tan rápido como las
condiciones lo permitan. La fusión inicial HORNO DE RESISTENCIA ELÉCTRICA
tendrá lugar bajo el arco donde se acumulará
un conjunto de metal fundido. A medida que PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
el ángulo de la roca aumenta y la fusión
avanza, la piscina se lavará sobre el resto de Las características de funcionamiento del horno
la carga y hará que la fusión sea más rápida. de resistencia son diferentes de las del horno de
Cuando toda la carga está fundida, el horno arco indirecto. El horno de arco indirecto se
debe estar en roca completa. Una vez que la derrite con un calor que es producido por el arco
carga se haya fundido por completo, se debe eléctrico entre los electrodos. El horno de
mantener un control minucioso de la resistencia produce el calor para la fusión
temperatura con un termopar de inmersión o mediante el uso de resistencias de grafito
un pirómetro óptico, dependiendo del metal continuas y sin arco. La corriente eléctrica que
que se derrita. pasa a través de las resistencias hace que se
calienten a la temperatura suficiente para
Durante el tiempo en que el calor se derretir la carga. El principal es el mismo que el
sobrecalienta a la temperatura de golpeteo, es de una tostadora eléctrica.
importante que el baño se mantenga libre de
cualquier escoria o escoria que pueda haberse CONSTRUCCIÓN
formado. Cualquier sustancia de este tipo no
solo impide el calentamiento adecuado del La construcción del horno de resistencia
baño de metal, sino que también dificulta la propiamente dicho (incluido el mecanismo de
determinación de la temperatura. balanceo es el mismo que el del horno eléctrico
de arco indirecto.) Los electrodos y el sistema
Varias técnicas utilizadas durante la fusión eléctrico se han modificado para usar elementos
para determinar las temperaturas se describen de resistencia de calefacción. El horno utiliza
en los capítulos que pertenecen a los metales dos pares de 1-3 / 4. resistencias de un pulgada
particulares. de diámetro, que están en el centro del horno.
Están sentadas y bloqueadas por la tensión del
TAPPING resorte de los soportes del electrodo. El uso de
Justo antes de hacer tapping, el horno debe secciones de electrodos macho y hembra
operar a una entrada reducida, solo suficiente permite una extracción más fácil de los
para mantener la temperatura del baño electrodos para cargar o reemplazar. en una
durante el período de extracción. Coloque el terminal de 4 pulgadas de diámetro y forma una
interruptor "Rock automático" en la posición sección reducida, que en operación forma dos
"apagado". El horno ahora es operado por la barras de grafito continuas a través de la cámara
estación de botón portátil para llevarlo a de fusión. En la figura 178 se muestra una vista
través de la etapa de vertido. del horno que muestra las resistencias a través
del centro del barril. el montaje del soporte se
El golpeteo no debe demorarse una vez que muestra en la figura 179.
se ha alcanzado la temperatura adecuada. Si
es inevitable un ligero retraso, apague el arco SISTEMA ELÉCTRICO
y ponga el interruptor "Automatic Rock" en
"off". La temperatura del baño no disminuirá La corriente para los hornos de resistencia en los
ni aumentará apreciablemente durante los barcos de reparación es suministrada por un
primeros minutos. Si es necesario un retraso transformador conectado a Scott de 440/36
mayor, el horno debe operarse voltios, 150 kva, trifásica a 2 fases. El voltaje de
intermitentemente a una entrada reducida y a entrada varía de 440 a 184 voltios en 11 pasos
una roca completa para mantener la por medio de interruptores de tomas accionados
temperatura deseada. El metal fundido por solenoide. Esto da como resultado una
siempre debe ser golpeado con un cucharón variable
seco y precalentado .
128
voltaje secundario de 36 voltios a 10 voltios chatarra es usada. Si bien el calentamiento de

en los terminales del horno. Los números en alta frecuencia es efectivo en un amplio rango,
un disco visible a través de una ventana se ha descubierto que alrededor de 1,000 ciclos
circular en la carcasa del transformador son los más prácticos para un horno de 1
indican la tensión nominal de circuito abierto tonelada. Los hornos más pequeños requerirán
para cada posición. Los taps se pueden frecuencias más altas.
cambiar bajo carga. Los botones en el panel
de control permiten subir o bajar el voltaje y El calor se desarrolla en la parte externa de la
la corriente en cada fase para que la entrada carga y se lleva rápidamente al centro por
de potencia se pueda controlar en casi conducción, que es rápido a través de los
cualquier nivel. Durante la fusión, la potenciametales sólidos. Después de que la carga
de entrada al horno generalmente se mantiene comienza a fundirse y se forma una piscina en el
en 150 kw. fondo del horno, se produce un efecto de
agitación. Esto no solo lleva el calor al centro de
FORRO DEL HORNO la carga sino que acelera la fusión lavando el
metal fundido contra el metal sólido no fundido.
El revestimiento del horno resistor y su También mezcla la carga a fondo, asegurando
reparación son los mismos que para el horno así la uniformidad. Las líneas de flujo en el baño
eléctrico de arco indirecto. Para obtener una fundido, indicadas en la figura 181, muestran
descripción del revestimiento y su reparación, que no hay "puntos muertos" y que se mueve
consulte la sección "Alineación del horno cada parte del baño. El vigor de la agitación
para el horno eléctrico de arco indirecto", en puede controlarse variando la entrada de
la página 124. potencia.
CARGANDO EL HORNO CONSTRUCCION DE HORNOS
Las mismas precauciones en la carga son El horno de inducción de alta frecuencia es

necesarias con el horno de resistencia como esencialmente un transformador de aire en el
con el horno de arco indirecto (vea la página que el primario es una bobina de tubería de
123). Los electrodos se deben retirar hasta cobre refrigerada por agua y el secundario es la
que estén al ras con las paredes del extremo masa de metal que se va a fundir. Las partes
del horno para evitar cualquier daño durante esenciales del horno se muestran en la figura
la carga. 182. La carcasa exterior, "5", está hecha de
CONTROL DE ELECTRODO asbesto (transite es una marca de asbesto) y

lleva los muñones, "T" en los que el horno
La manipulación o control de los electrodos pivota al tocar o torrencial. (La mayor parte de
no es necesaria durante la operación de la carcasa se ha cortado para mostrar la sección
fusión. Después de que el horno está cargado, del horno.) La bobina, "C", que consiste en una
los electrodos se pasan al centro del horno hélice de tubería de cobre refrigerada por agua,
hasta que se encuentran y forman dos está revestida con una capa, "L", de material
resistencias continuas. Una vez hecho esto, refractario, que forma una capa protectora
no es necesario más control que no sea contra fugas de metal. Esta capa se continúa
asegurarse de que siempre haya una tensión arriba y debajo de la bobina contra el soporte de
de resorte suficientemente fuerte en los amianto "R", la parte superior del ladrillo
soportes del electrodo para mantener las refractario, y la base, "F". El revestimiento de la
resistencias en su posición con un buen bobina y el fondo del ladrillo refractario
contacto eléctrico. Esto evita arcos en las proporcionan una cavidad en la que se construye
articulaciones. el revestimiento refractario del horno. Este forro
puede tomar la forma de un crisol de pared
CONTROL DE FUSIÓN Y delgada o caparazón de soporte, "M",
TEMPERATURA empaquetado en la cavidad con refractario
granular, "G", o puede tener la forma de un
La práctica de fusión y el control de revestimiento sinterizado, que contiene la carga
temperatura son los mismos que para el horno o el baño de metal, "B", y está moldeado en la
eléctrico de arco indirecto. (ver página 123) parte superior de un lado para formar el pico de
vertido, "D".
HORNO DE INDUCCIÓN ELÉCTRICA
Debido a las peculiaridades en la construcción
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO del horno, en el que la bobina primaria está
bastante cerca del baño de metal, la selección de
En la operación del horno, una corriente
eléctrica de alta frecuencia pasa a través de la refractarios adecuados es una consideración
bobina primaria (figura 180), induciendo una importante. En la figura 183 se muestra un
corriente secundaria en la carga, calentándola horno de inducción eléctrico típico con un
por resistencia a la temperatura deseada. La mecanismo de inclinación. El panel de control
de potencia para este horno se muestra en la
carga puede consistir en un solo trozo de
metal o en una cantidad de piezas sueltas, figura 184.
como chatarra ordinaria. Incluso las vueltas SISTEMA ELÉCTRICO
relativamente finas se pueden derretir con
éxito si una cantidad moderada de más El horno de inducción de alta frecuencia recibe
pesado su potencia de un grupo electrógeno de alta
frecuencia. La potencia al horno está regulada
129
por un panel de control. La potencia puesta Un buen grado de arena seca de sílice (o el
en uso efectivo por la unidad de fusión es material "Ni arena" suministrado por el
muy baja, por lo que los condensadores se fabricante del horno) se apisona sólidamente en
utilizan para corregir el bajo factor de el fondo del horno a una profundidad de 3 o 4
potencia y permitir que el generador produzca pulgadas. El espesor de la capa de arena se
potencia total. Para que la potencia total esté ajusta de modo que cuando el crisol se coloca en
disponible durante todas las etapas de fusión, este forro, la parte superior del crisol esté 1-1 / 2
los interruptores de derivación se utilizan a 2 pulgadas por debajo de la parte superior del
para regular la tensión efectiva en el horno. horno. El espacio en la parte superior queda
para el parche superior. El crisol se centra en la
FORRO DEL HORNO bobina y se mantiene en su lugar mediante tres
cuñas de madera entre la bobina y el crisol.
Hay dos materiales utilizados en el
revestimiento de estos hornos, además de La arena se coloca alrededor del crisol a una
crisoles preformados y cocidos. Estos profundidad de 4 o 5 pulgadas y se apisona
materiales (Norpatch y Normagal) son sólidamente en su lugar para evitar bolsas y
proporcionados por el fabricante del horno. asegurar un buen contacto entre el crisol y el
Norpatch es un cemento refractario, mientras revestimiento de la bobina. Este procedimiento
que Normagal es un material refractario continúa hasta que el nivel de arena esté cerca
granular. de la parte superior del horno antes de quitar las
cuñas.
Alineación de la bobina del horno . Los
hornos se envían con un forro de 3/8 de El cemento Norpatch, mezclado con agua hasta
pulgada de Norpatch instalado en el interior una consistencia de apisonamiento, se coloca
de la bobina. Este revestimiento impide que con un hisopo en su lugar entre la parte superior
los materiales del revestimiento del horno del crisol y la cubierta del horno. El labio de
seco goteen a través de las vueltas de la vertido también se forma en este momento. El
bobina y protege la bobina de daños graves sello de cemento y el labio se secan lenta pero
causados por el metal fundido en caso de falla completamente y el horno está listo para
del revestimiento. Cada vez que se coloca un funcionar.
nuevo crisol o forro en un horno, se debe
examinar el forro de la bobina en busca de Cuidado de los Crisoles de arcilla y grafito.
grietas. Si se presentan pequeñas grietas, se El cuidado apropiado de los crisoles de arcilla y
deben rellenar con una capa de cepillo de grafito aumentará materialmente su vida. Antes
Norpatch mezclada con agua para obtener de su uso, deben almacenarse en un lugar cálido
una consistencia de pintura espesa. Si hay y seco. Se debe proporcionar una rejilla para
grietas o agujeros grandes, se deben aplicar que no se coloque en un piso mojado o húmedo
parches con el Norpatch humedecido con y se deben almacenar con la parte inferior hacia
agua hasta obtener una consistencia más arriba para evitar la acumulación de humedad.
espesa, apisonarlo en su lugar y alisarlo con Antes de usar, los crisoles deben calentarse a
un cepillo o paleta húmeda. unos 300 ° F. durante aproximadamente 8 horas
para asegurarse de que se elimine toda la
Cuando sea necesario instalar un nuevo humedad. Si el precalentamiento no se realiza,
revestimiento de bobina, todos los viejos una aplicación repentina de calor los romperá.
Norpatch deben retirarse de la bobina. Un Después de apisonarlo en su lugar, es una buena
nuevo lote de Norpatch se mezcla con agua, práctica calentar los crisoles (1) por medio de
asegurándose de que todos los grumos estén una bombilla eléctrica grande colocada en el
bien pulverizados. Esto se aplica al interior de fondo del horno, (2) mediante el uso de una olla
la bobina con la mano o una paleta con un de carbón encendida en el crisol, o (3) cargando
espesor de 3/8 de pulgada. El Norpatch se con unas pocas piezas de carbón de volumen
presiona firmemente entre la bobina para que suficiente para proporcionar calor irradiado
se escurra hacia el exterior, lo que cuando el interruptor del horno está bajo.
proporciona un anclaje adecuado.
Después de cada calentamiento, todo el exceso
Después de cubrir toda la superficie interna, de metal adherido a los lados y al fondo del
es una buena práctica raspar los puntos altos crisol debe ser eliminado. Se debe tener cuidado
con un borde recto y rellenar los puntos de no ejercer demasiada presión, ya que el crisol
bajos. Este recubrimiento debe ser tiende a volverse frágil a altas temperaturas.
razonablemente liso y uniforme. Un Luego se verifica si hay grietas de tamaño
calentador de banda de 1,000 vatios o el suficiente para permitir que el metal se filtre.
equivalente colocado en el horno permite que Las pequeñas grietas capilares no darán
el revestimiento se seque lentamente. El problemas, ya que serán selladas por el siguiente
secado debe tomar alrededor de 30 horas, y calor cuando la maceta se expanda.
cuando se complete, las grietas se deben
llenar como se explicó anteriormente. Al final del día, o particularmente si hay un
período prolongado entre calores, el crisol debe
Crisoles . Las temperaturas involucradas en cubrirse para permitir que se enfríe lentamente,
la fusión de metales no ferrosos no son ya que el enfriamiento rápido tiende a
suficientes para sinterizar un revestimiento desarrollar grietas. Se debe permitir que el agua
monolítico. Por lo tanto, se usan crisoles corra a través del sistema de enfriamiento hasta
preformados de arcilla y grafito. Al instalar que el crisol haya alcanzado la temperatura
crisoles, el primer paso es encender la presión ambiente.
de agua y luego verificar si hay fugas en las
conexiones de la bobina y la manguera. La
humedad causará cortocircuitos
(posiblemente explosiones) si entra en

contacto con el metal fundido.
130
Los crisol que se han desgastado hasta un la parte superior del horno. Luego se sella y el
grosor de pared de 5/8 de pulgada no son pico se formó con cemento Norpatch, se aplanó
seguros para su uso posterior y deben firmemente en su lugar y se secó
reemplazarse. El recargue del horno requiere completamente.
que el crisol viejo y el revestimiento se
eliminen, en algún momento, martillando y Un método alternativo y popular implica el uso
cincelando. Se debe tener cuidado para de una forma de acero como se muestra en la
preservar el cemento refractario al lado de la figura 185. Cuando la carga se derrite, la
bobina. Si está dañado, debe repararse antes cubierta de acero se derrite, el asbesto fluye para
de volver a revestirlo. formar la escoria, y el material de revestimiento
se sinteriza adecuadamente. El primer calor en
Rammed Linings . El uso de revestimientos un revestimiento monolítico debe ser de acero,
monolíticos para metales ferrosos (hierro y ya que el hierro fundido no sinteriza
acero) generalmente se ve favorecido debido adecuadamente el revestimiento. La calidad de
a su larga vida útil y porque el acero no se un revestimiento monolítico depende en gran
puede derretir en un crisol de arcilla y grafito. medida del embutido adecuado del material de
Además, el acero absorberá carbono del revestimiento y la importancia de esto no se
crisol. El hierro fundido, sin embargo, se puede exagerar.
puede derretir de forma segura en un crisol de
arcilla y grafito. El grosor del revestimiento debe controlarse
cuidadosamente y mantenerse durante el uso, ya
Debido a la dificultad de instalar que tiene una gran relación con el consumo de
revestimientos monolíticos, la lista de energía y la velocidad de fusión del horno. Los
concesiones para cada base y fundición de a revestimientos delgados proporcionan un mejor
bordo incluye crisoles de magnesia además "acoplamiento" (más potencia inducida en la
de materiales para instalar el revestimiento carga) que los gruesos. Se obtendría un
monolítico. Los crisoles de Magnesia son acoplamiento perfecto si la carga tuviera el
relativamente frágiles y deben manejarse con mismo diámetro que la bobina. Naturalmente,
mucho cuidado antes de instalarlos y durante esto no es posible, por lo que se debe obtener un
el uso. La misma práctica general dada para compromiso satisfactorio.
los crisoles de arcilla y grafito se debe seguir
cuidadosamente al instalarlos. Después de cada calentamiento, el horno debe
drenarse completamente de metal y escoria, y
Aunque se necesitan habilidades y todos los agujeros deben ser cuidadosamente
experiencia considerables para instalar reparados. ( No debe intentarse aplicar parche
correctamente un revestimiento monolítico sobre acero o escoria ). En general, todos los
para fundir metales ferrosos, si se siguen parches debajo de la línea de metal se deben
atentamente las instrucciones que figuran a hacer con Normagal mezclado con silicato de
continuación, debe lograrse una buena sodio, y la aplicación de parches sobre la línea
medida de éxito después de los primeros dos de metal debe hacerse con Norpatch mezclado
o tres revestimientos. Además, la experiencia con agua.
así obtenida debería ser suficiente para
corregir todas las fallas que se vuelven Para revestir el horno, se quita el forro viejo,
evidentes. como en el caso de los crisoles de arcilla y
grafito, mediante martilleo y cincelado, teniendo
El primer paso consiste en golpear cuidado de preservar el cemento refractario en
firmemente 5-1 / 2 pulgadas de Normagal en la bobina. El Normagal no sinterizado se debe
el fondo del horno. Esto se hace de manera guardar, ya que se puede usar nuevamente en el
más efectiva mediante el uso de un rebase. Si el cemento refractario en la bobina
apisonador formado por soldadura a lo largo está intacto, el horno se rellena de la manera
del mango a un disco de acero de 5 o 6 descrita anteriormente.
pulgadas de diámetro.
CARGANDO EL HORNO
A continuación, se prepara la forma de La carga se compone preferiblemente de

asbesto, suministrada por el fabricante. Esto chatarra y aleaciones cuidadosamente
se hace perforando cuatro orificios seleccionadas de una composición de árido para
espaciados de forma regular alrededor de 1/8 producir lo más posible la composición deseada
de pulgada de diámetro en el disco a en el metal acabado. Las adiciones finales se
aproximadamente 1/2 pulgada del borde. hacen para desoxidar el metal o para ajustar la
Enfrente, se perforan cuatro orificios composición.
similares en la manga a aproximadamente 1
pulgada del fondo. El disco se sujeta al La chatarra pesada a menudo se carga primero,
manguito mediante el uso de un alambre de y la mayor parte de la carga posible se
hierro suave. empaqueta en el horno. La corriente está
encendida, y tan pronto como se haya formado
Esta forma se coloca a continuación en el un charco de metal fundido en el fondo, la carga
fondo Normagal y se centra con precisión. Se se hunde y se introduce chatarra adicional hasta
coloca un peso de varios cientos de libras en que se haya agregado toda la carga. La carga
el interior para evitar que se mueva mientras siempre debe hacerse de tal manera que la
se aprietan los lados. Si la forma no está chatarra se deslice libremente hacia abajo en el
centrada en la parte superior, es porque la lote. Si las piezas de la carga
parte inferior no está nivelada y se debe hacer
el ajuste adecuado. Luego se colocan
alrededor de 3 pulgadas de Normagal
alrededor de la forma y se apisonan de
manera uniforme y dura con un apisonador
manual adecuado, seguido, si es posible, por
un apisonador eléctrico o de aire. Esta
práctica se continúa hasta que el Normagal
esté a 5 o 6 pulgadas de
131
puentear durante la fusión y no caer el metal se saca en pequeñas cantidades en

fácilmente en la piscina fundida, la chatarra cucharones manuales, se puede mantener el
debe moverse con cuidado para aliviar esta poder mientras se vierte. Esto mantiene la
condición. Sin embargo, debe evitarse una temperatura del baño y facilita la separación de
fuerte presión de la carga en todo momento la escoria al mantenerla agitada en la parte
debido al peligro de dañar el revestimiento posterior del baño. Cuando se vierte el calor, el
del horno. El puente no es serio si se maneja horno se raspa y limpia de la escoria adherida y
con cuidado, pero si se deja sin corregir, el el metal y luego está listo para la siguiente
sobrecalentamiento del pequeño grupo de carga.
metal puede dañar seriamente el
revestimiento y tendrá un efecto nocivo sobre Debido a la convexidad de la superficie del baño
la composición del metal. resultante de la corriente inducida, es difícil
mantener una manta de escoria sobre el metal y,
La compacidad de la carga en el horno tiene por lo general, no se intenta hacerlo. Si se desea
una influencia importante en la velocidad de una manta de escoria, es necesario controlar el
fusión. La mejor carga es una pieza cilíndrica grado de convexidad del baño, lo que se puede
de metal con un diámetro ligeramente más hacer controlando la tasa de entrada de potencia
pequeño que el revestimiento del horno. Esto a la masa fundida.
dibujará muy cerca de la capacidad actual
completa del equipo. Dos o tres piezas Es importante que los metales diferentes no se
grandes con espacio considerable entre ellas derritan en el mismo revestimiento o crisol. Al
no extraerán la corriente máxima, ya que el fundir hierro fundido o acero, el revestimiento
aire no puede calentarse por inducción. La absorbe el hierro. El latón o el bronce
carga no debe estar tan apretada que al posteriormente derretido en el mismo
calentarla y expandirla rompa el crisol o el revestimiento se contaminan con hierro. Lo
revestimiento. contrario también será cierto; El hierro fundido
o el acero pueden contaminarse con cobre,
estaño o zinc. Si alguna vez es necesario fundir
SINTERIZANDO EL FORRO metales diferentes en el mismo horno, se puede

MONOLÍTICO Y HACIENDO EL usar un calor de lavado similar en composición
PRIMER CALOR DE ACERO al siguiente calor planificado para limpiar el
crisol. Siempre es una buena práctica tener
Después de que el horno haya sido revestido, hornos o forros separados para usar en tales
se debe seleccionar una carga adecuada de emergencias.
chatarra baja en carbono o hierro Armco, que
consta de piezas que pesen entre 1/4 libra y 2 Los métodos de fusión de aleaciones no ferrosas
libras, y colocarse en el forro de asbesto de varían considerablemente para diferentes
tal manera que la carga sea razonablemente composiciones. A menudo surgen preguntas
compacto. Esta carga debe llevarse a la parte sobre qué metal fundir primero, las temperaturas
superior del forro de asbesto. No se deben a las que se realizan las adiciones de otros
usar piezas con forma larga o irregular para metales, el uso de escorias y fundentes, la
esta carga inicial, ya que tales piezas pueden práctica de desoxidación y las temperaturas de
tender un puente y evitar que el metal sólido vertido. Con frecuencia, hay varios
entre en contacto con el baño a medida que procedimientos alternativos disponibles para
avanza la fusión. Antes de aplicar la energía, fundir el mismo metal. Para fundir metales
se debe determinar que el agua fluya a través específicos, consulte los capítulos posteriores
de todas las bobinas que se deben energizar. que tratan de cada metal.
Las muchas precauciones que deben CONTROL DE TEMPERATURA

observarse en el primer calor en un
revestimiento nuevo son: (1) la carga debe El control de la temperatura en el horno de
llevarse a la parte superior del revestimiento inducción se mide mediante una inmersión o
Normagal cuando está fundida, y (2) el metal pirómetro óptico, dependiendo del metal que se
debe mantenerse a 3.000 ° F. durante 15 a 20 derrita. La potencia debe reducirse (o mejor,
minutos para permitir la sinterización apagarse) al tomar una lectura de temperatura
adecuada del revestimiento. Ninguna de estas con un pirómetro de inmersión para evitar una
prácticas debe seguirse en la producción lectura incorrecta. Los buenos registros de
posterior y solo son necesarias inicialmente fusión con lecturas de temperatura adecuadas
para asegurar un revestimiento bien pueden resultar útiles en caso de que haya una
sinterizado. falla en el equipo de pirómetro. Si se registran
las temperaturas y la entrada de potencia
CONTROL DE FUSIÓN Y durante varias operaciones de fusión, la entrada
TEMPERATURA de potencia, junto con el tiempo en una entrada
de potencia dada, puede resultar útil para hacer
Tan pronto como la carga se derrita por una aproximación cercana de la temperatura del
completo y se finalizan las operaciones de calor.
refinado o sobrecalentamiento, se realizan
otras adiciones necesarias de aleaciones o RESUMEN
desoxidantes. El horno se inclina para verter
el metal sobre el labio. Si se vierte todo el El funcionamiento de los hornos de fusión
calor en un cucharón de recepción grande, se asignados es relativamente simple e incluso
corta la corriente antes de inclinarlo. Si, sin inexperto
embargo, el
452605 0-58-10
132
el personal puede usarlos para derretir metal. para hierro o acero La calidad del metal puede
Si este metal hará una buena fundición es otro verse gravemente dañada por una atmósfera
asunto. Para una fundición sólida y sin inadecuada del horno, fundirse de manera que la
defectos, es necesario que el metal se derrita llama golpea algo del metal, o al usar crisoles
en las condiciones adecuadas y se maneje que no se han almacenado y preparado
adecuadamente. Es relativamente fácil ver si adecuadamente. CRUCIBLES Y FORROS DE
un metal está lo suficientemente caliente HORNOS SON UN ARTÍCULO
como para verterlo en un molde en particular, IMPORTANTE EN CUALQUIER HORNO.
pero es difícil verlo cuando el metal ha sido Deben secarse completamente antes de usarse
dañado por métodos de fusión inadecuados. para derretirse. De lo contrario, el daño que
Esto aparece cuando el molde se sacude fuera causarán al metal será de mayor alcance que el
del molde. daño posible al revestimiento.
Los hornos de crisol alimentados con aceite Los hornos eléctricos son rápidos, limpios y
son convenientes para fundir metales no convenientes. También permiten que se
ferrosos (latón, bronce o aluminio) pero alcancen altas temperaturas.
generalmente no son satisfactorios.
133
Figura 169. Horno inclinable de crisol.
Figura 167. Horno de crisol tipo pozo.
Figura 170. Sección transversal de un crisol

estacionario.
Figura 168. Crisol para inclinar el crisol.
Figura 171. Subcotización de un parche

refractario.
134
Figura 174. Horno eléctrico de arco indirecto.
Figura 172. Ubicación correcta del quemador.
Figura 175. Vista de conjunto general del horno

eléctrico de arco indirecto.
Figura 173. Ajuste adecuado para pinzas de

crisol.
135
Figura 177. Horno de arco indirecto eléctrico

correctamente cargado.
Figura 176. Equipo accesorio para horno

eléctrico de arco indirecto.
Figura 178. Horno de resistencia eléctrica.
136
Figura 179. Conjunto de soporte de electrodo para horno de resistencia eléctrica.
Figura 180. Sección transversal del horno de

inducción eléctrico. Figura 181. Líneas de flujo en un horno de
inducción fundido.
137
Figura 182. Partes esenciales de un horno de

inducción. Figura 183. Horno de inducción eléctrico típico.
B - Baño de metal L - Refractario

o aislamiento de
protección
C - Bobina M - Crisol
D - Caño de vertido R - Soporte de amianto
F - Ladrillo S - Concha exterior
refractario
G - Refractario T - Trunnions
Figura 185. Método de revestimiento del horno

de inducción utilizando una forma de acero.
Figura 184. Panel de control del horno de

inducción.
138
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inicio de la
fundición
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Versión 3.00
139
Capítulo IX
VERTIENDO CASTINGS
El vertido es una operación crítica en la Se puede obtener una mezcla de revestimiento

producción de un molde y debe realizarse con que tendrá las propiedades deseadas
cuidado. El equipo de cucharón debe estar mezclando a fondo los siguientes materiales
diseñado para una alta resistencia estructural en un muller de arena.
y, en el caso de cucharas con engranajes, para
un funcionamiento mecánico infalible. 81.5 por ciento
Debido a las altas temperaturas involucradas, Arena de respaldo de
se debe usar un factor razonable de seguridad acero usado (arena de
al forrar un cucharón o al decidir si un forro respaldo multiusos
viejo es apto para su uso. - capítulo IV)
Harina de sílice 15.0 por ciento
Para evitar accidentes, se deben realizar
inspecciones frecuentes y cuidadosas de todas Bentonita 2.0 por ciento
las partes del equipo de manejo de metales Dextrina 1.5 por ciento
(cuencos, fianzas, muñones, etc.) para Agua 5.0 por ciento de los
detectar áreas con escalas o grietas graves. El ingredientes secos
equipo defectuoso causa malos lanzamientos.
Cuando se utilizan cucharones con También se puede usar una mezcla de arena
engranajes, cualquier indicación de problema de sílice o ganister, arcilla de fuego y agua
debe verificarse inmediatamente examinando cuando esté disponible. Esta mezcla contiene
cuidadosamente todos los engranajes por 85 a 95 por ciento de arena de sílice o
desgaste excesivo de los dientes o dientes ganister; el resto es arcilla refractaria. El
rotos. Cualquier cucharón en una condición porcentaje exacto de arena de sílice o ganister
dudosa no debe ser utilizado. y fire-clay están determinados por la forma en
que se desea una mezcla. Más arcilla
TIPOS DE LADIES proporciona una mezcla más pegajosa y
factible, pero aumenta la cantidad de
Los cucharones usados a bordo de los barcos contracción cuando el revestimiento se seca.
de reparación son de dos tipos básicos. La Con todos los tipos de mezclas refractarias,
cuchara vertidora de labios se muestra en la solo se debe agregar suficiente agua para que
figura 186 y la tetera, o cucharón vertedor la mezcla sea viable. Un exceso de agua,
inferior, se muestra en la figura 187. Los aunque facilita la manipulación de la mezcla,
crisolillos, como se muestra en la figura 188, causa una mayor contracción y grietas en el
son un tipo de cucharón para verter labio. Los revestimiento cuando se seca. Para baja
crisoles de tetera se muestran en la figura contracción y menos grietas, use pequeñas
189. cantidades de agua y arcilla.
Los tazones para cucharón son generalmente Antes de embestir un forro en el cucharón, se
de construcción de acero soldado o prensado. deben hacer arreglos para ventilar el forro
Los muñones en las cucharas más grandes a durante el secado. Esto se hace perforando
menudo se unen por remachado y soldadura agujeros de 3/16 de pulgada o 1/4 de pulgada
para una máxima seguridad. a través de los lados y la parte inferior de la
carcasa de la cuchara en centros de 3 a 4
LADLE LININGS pulgadas. Si esto no se hace, el secado tardará

demasiado. Numerosas lesiones al personal
Los revestimientos de cucharones tienen una han resultado del uso de cucharones
influencia importante en la limpieza de los deshidratados. Cuando la humedad se
moldes producidos. Si no es suficientemente embolsa en metal fundido, se forma
refractario, los revestimientos se derretirán y rápidamente un gran volumen de vapor de
formarán escoria, lo cual es difícil de agua y el metal se expulsa de la cuchara con
mantener fuera de la fundición. Debido a la fuerza explosiva. Además de esto, incluso
alta temperatura involucrada, esto es más rastros leves de humedad en los
probable que ocurra en el vertido de acero. La revestimientos de la cuchara causarán
escoria del revestimiento de la cuchara es porosidad y falta de solidez de la colada. La
menor con hierro gris y bronce, y es forma más práctica de determinar cuándo un
insignificante con el aluminio. cucharón está seco es aplicar calor hasta que
salga vapor de los orificios de ventilación, y
Si el material de revestimiento tiene una luego continuar aplicando calor hasta que este
resistencia en seco insuficiente, se flujo se detenga por completo.
derrumbará alrededor de la parte superior de
la cuchara. La parte superior del Con un caparazón de cucharón bien ventilado,
revestimiento no está en contacto con el el revestimiento se apisona en su lugar. Lo
metal fundido y no desarrolla resistencia al mejor es usar un núcleo de madera o metal
fusionarse o fundirse. Cuando el cucharón se para formar el interior de la cuchara. La forma
inclina a una posición de vertido, partes del se puede hacer con conicidad y tolerancia
borde desmenuzado caerán en la corriente de para el grosor del forro. Después de que la
metal que ingresa al molde o en elevadores parte inferior de la cuchara se aprieta en su
abiertos. lugar, la forma se centra con cuñas y se
aprietan los lados del forro. Se puede hacer un
revestimiento más duro y más denso y el agua
se mantiene al mínimo cuando
140
se usa una forma. Además, el trabajo es CUALQUIERA QUE DERRAME METAL

mucho más fácil que tratar de forzar un DE UNA PLATAFORMA CON UN
revestimiento contra paredes verticales. Al REVESTIMIENTO DE HUMOS O PARCHE
forrar un forro en capas, asegúrese de raspar DE ESPUMA PUEDE ESPERAR
la parte superior de cada capa antes de meter ENCONTRAR AGUJEROS NO
la siguiente capa. Después de que el forro ha PLANIFICADOS EN SU CASTING.
sido embestido, la forma es golpeada
suavemente para aflojarla y luego extraerla Los labios vertidos de los cucharones son una
del cucharón. Para facilitar el dibujo de la fuente frecuente de problemas porque a
forma y evitar que la forma absorba agua de menudo se revisten y se pasa por alto el
la mezcla, debe cubrirse con una fina capa de secado adecuado del parche. Un parche
grasa o con papel de aluminio. Si se utiliza húmedo en un labio de vaciado introducirá
papel de aluminio, se despega del gas en el metal y causará orificios en las
revestimiento una vez que se ha retirado el piezas fundidas.
núcleo. Se debe tener cuidado para que el
papel de aluminio no se doble y cause una El parche de un cucharón se realiza mejor
grieta profunda en el revestimiento. La cuando el revestimiento está frío. Toda la
embestida del revestimiento debe ser muy escoria adherida y el metal deben ser
duro y uniforme. Si el forro muestra una eliminados en el área que se va a reparar. Si es
tendencia a romperse en las capas cuando se posible, corte el forro viejo para ayudar a
retira la forma, sostener el parche. Cepille la suciedad suelta
del forro viejo y humedezca bien el forro.
El grosor del forro varía con el metal que se Parche los agujeros grandes con la misma
va a manejar y con el tamaño del cucharón. mezcla utilizada para forrar. Haga pequeños
Por ejemplo, un cucharón para verter acero agujeros y grietas con una mezcla de cuatro
requiere un forro más pesado que uno para partes de arena limpia y una parte de arcilla
hierro fundido, bronce o aluminio porque el
acero, a las altas temperaturas requeridas, refractaria. SECAR UN REMIENDO IGUAL

ataca el material de revestimiento mucho más QUE UN NUEVO ESQUEMA.
rápidamente que cualquiera de los otros
metales. En la figura 190 se muestran los diversos
pasos en el revestimiento de una cuchara de
Un revestimiento para un cucharón para tetera. La parte (a) es una vista en corte del
sostener y verter 75 libras de acero tendrá un caparazón de la cuchara. La parte inferior está
grosor de aproximadamente 1 pulgada en la embutida, las formas se colocan en su lugar y
parte inferior y de 1 pulgada en los lados en el refractario se incrusta en el costado.
la parte inferior y disminuirá a Muchas veces, un ladrillo refractario de alta
aproximadamente 3/4 de pulgada en la parte resistencia se coloca en el fondo de cualquier
superior de la cuchara. Este espesor también cucharón para tomar la fuerza de la corriente
es satisfactorio para cualquiera de los otros de metal fundido cuando se llena el cucharón.
metales. Para los metales de punto de fusión Esto reduce la erosión del fondo de la
más bajo, la consideración principal para cuchara. La parte (b) muestra los lados
determinar el grosor del revestimiento es un parcialmente apisonados después de que se
aislamiento adecuado para evitar el hayan configurado las formas. El forro
enfriamiento del metal fundido y evitar daños completo con formularios todavía en su lugar
a las cubiertas de la cuchara como resultado se muestra en (c). El orden para retirar los
de un sobrecalentamiento. formularios se muestra en (d).
El secado de un revestimiento nuevo o Las cucharas para acero se usan comúnmente

parchado es una operación que puede causar solo una vez por revestimiento debido a la
muchos problemas si no se realiza acción fundente del metal a altas
correctamente. Al principio, un nuevo temperaturas. En una emergencia, si se usa
revestimiento o parche debe calentarse mucho cuidado en la escorificación de
suavemente para eliminar la mayor parte del escoria, las cucharas se pueden usar dos veces
agua sin hacer un agujero en el revestimiento para acero, pero no es una buena práctica. Sin
o agrietarlo debido a la presión del vapor. A embargo, esto no es válido para los otros
bordo del barco, esto se puede hacer mejor metales, y las cucharas pueden usarse para
secando primero la cuchara en un horno muchos calores. Se debe tener cuidado de
central y luego completando el secado con eliminar todo el metal y la escoria después de
una antorcha. La antorcha debe colocarse, cada uso, pero es imposible eliminar todos los
con respecto a la cuchara, a fin de asegurar la residuos. Por lo tanto, las cucharas deben
combustión completa del gas y la entrega de usarse solo para un metal. Se debe usar un
calor máximo al revestimiento. Si un forro cucharón separado para cada metal o el metal
nuevo se calienta demasiado rápido al inicio, se contaminará y no será apto para su uso.
el agua vuelve al caparazón y hace que esa
parte del forro quede floja y empapada. VERTIDO DEL MOLDE
Después de que el revestimiento o el parche
se seque completamente, la temperatura La colocación de pesas y abrazaderas en un
puede aumentarse de manera segura hasta molde es solo una operación menor en la
alcanzar el nivel máximo. Es deseable fabricación de un molde, pero una que
mantener un nuevo revestimiento a fuego rojo producirá defectos si no se realiza
durante varias horas antes de usarlo. Si un correctamente. Los pesos se usan para evitar
forro nuevo calentado lentamente se agrieta, que la fuerza del metal fundido levante la
la mezcla de embestida contiene demasiada cofia a medida que llena el molde,
arcilla o agua. produciendo así un colado hinchado o un
descentramiento. Se debe determinar la
posición del peso en el molde y colocar el
peso en el molde suavemente, sin ningún
movimiento del peso a lo largo de la parte
superior de la capa.
141
Cualquier movimiento de este tipo puede

hacer que la cofia rompa o fuerce la arena en VELOCIDAD DE VERTIDO
el sistema de compuertas o abra los El recipiente de vertido debe llenarse

elevadores. rápidamente para evitar que los productos no
metálicos y la escoria entren en la cavidad del
Las abrazaderas tienen el mismo propósito molde y deben mantenerse llenos. Para hacer
que las pesas y se utilizan para sujetar la esto, la corriente de cuchara debe controlarse
palanca y arrastrar juntas cuando se vierte la cuidadosamente. Una vez que ha comenzado
pieza fundida en el matraz. Al colocar las el vertido, debe continuar sin interrupción
abrazaderas, generalmente se usa una cuña de hasta que se llene el molde. Una excepción
madera para apretar la abrazadera en el permitida es dejar de verter a través del
matraz. Antes de colocar la abrazadera, el bebedero cuando el metal haya llenado 1/3 de
área al lado de la abrazadera debe limpiarse un tubo vertical superior . El tubo ascendente
del exceso de arena para evitar daños en el se llena con metal caliente para mejorar la
molde cuando se fija la abrazadera. La cuña alimentación. Esta excepción se aplica solo a
debe colocarse entre la abrazadera y el borde los elevadores superiores. Con los elevadores
superior del matraz, la abrazadera se ajusta laterales, el molde puede no estar lleno
cómodamente y luego se aprieta conduciendo cuando se ve metal en el elevador.
la cuña. Se debe tener cuidado de golpear la
cuña y no la abrazadera o el matraz. El uso de un tanque de vertido y un tapón para
obtener un vertido más uniforme se muestra
Aunque las abrazaderas y los pesos se en la figura 193. La parte (a) muestra el
utilizan para el mismo propósito, las recipiente listo para recibir el metal. En (b) la
abrazaderas son mucho más confiables. Es cuenca está parcialmente llena. Cuando la
demasiado fácil subestimar el poder de cubeta está correctamente llena, el tapón se
elevación del metal y usar muy pocos pesos. retira como en (c). El uso de un tanque de
Por otro lado, demasiados pesos pueden vertido permite un mejor control del metal
aplastar un molde. que ingresa al sistema de compuertas. Otra
variación de este método es colocar una
Con la cuchara completamente seca, delgada lámina de metal sobre la abertura del
precalentada a un calor rojo y de forma bebedero. Se derretirá cuando el recipiente
segura en la fianza, el metal fundido del esté lleno de metal caliente. Mantenga el
horno se golpea contra ella. Llenar el lavabo lleno de metal en todo momento.
cucharón hasta el borde es imprudente desde
el punto de vista de la seguridad y para la Al verter un metal que forma escoria
producción de buenos moldes. El llenado del (especialmente aluminio, aluminio, bronce o
cucharón hasta su borde debe realizarse solo magnesio), debe hacerse todo lo posible para
cuando sea absolutamente necesario, y luego evitar la entrada turbulenta del metal en el
se debe tener extrema precaución al molde. Es particularmente importante en tales
manipular el cucharón y verterlo. casos que el borde del cucharón esté lo más
cerca posible del recipiente de vertido. El
Si el cucharón se llena a aproximadamente bebedero debe llenarse rápidamente y
3/4 de su capacidad, el metal no fluirá sobre mantenerse lleno de modo que la tendencia a
el labio hasta que el cucharón esté inclinado a que la escoria y el aire atrapado entren en el
un ángulo de aproximadamente 60 ° con molde será mínima. Aquí nuevamente, el
respecto a la horizontal. Esto permite un buen recipiente y el tapón de vertido se pueden usar
control de la corriente, lo que permite para aprovechar. El uso de puertas desnatadas
mantener el cucharón bastante bajo y así o núcleos perforados colocados en el
mantener baja la altura de caída del metal. bebedero o en el lavabo de vertido (como se
Esto disminuye la erosión del moho, el muestra en las figuras 194 y 195) ayuda a
atrapamiento de aire, la formación de óxidos eliminar la escoria del metal e impide su
y los derrames de metal. entrada a la cavidad de fundición. La
agitación del metal fundido mientras se está
La figura 191 muestra el método apropiado transportando al molde también aumenta la
de vertido, mientras que la figura 192 muestra formación de escoria y la absorción de gas.
una técnica de vertido pobre. En la buena
técnica de vertido, observe que el borde del VERTIENDO LA TEMPERATURA
cucharón está lo más cerca posible del molde.
El control estricto de las temperaturas de
La escoria en el metal debe ser desnatada vertido es esencial para la producción
cuidadosamente antes y durante el vertido. Si consistente de buenos moldes. Se
una escoria de acero o hierro es demasiado proporcionan un pirómetro de inmersión y un
fluida como para desnatarla adecuadamente, pirómetro óptico para la determinación de la

la arena de sílice seca debe extenderse por la temperatura. Debido a la alta temperatura
superficie del metal fundido para espesar la involucrada, el pirómetro de inmersión no se
escoria. Deben usarse barras de metal seco o usa para hierro o acero. Los termopares de
skimmers metálicos especiales para rozar o inmersión Chromel-Alumel están limitados a
remover metal. Los espumadores o agitadores temperaturas de 2500 ° F. El instrumento
de madera nunca deben usarse porque la óptico no es práctico para metales no ferrosos
madera contiene humedad, que a menudo porque sus temperaturas de vertido son
produce falta de solidez en las piezas demasiado bajas.
fundidas.
142
El funcionamiento de un pirómetro de para resultar Las temperaturas de vertido

inmersión es una cuestión simple. Los adecuadas para un metal determinado varían
instrumentos son generalmente de dos tipos; con el tamaño de fundición, el diseño y la
una unidad autónoma o la unidad en la cual la velocidad de vertido deseada. Por esta razón,
unidad de inmersión está conectada por los rangos de vertido dados a continuación
cables al instrumento de lectura. Antes de su deben tomarse como una guía general
uso, el pirómetro debe verificarse para solamente:
asegurarse de que la parte de inmersión del Metal Rango de temperatura de
instrumento esté limpia. Los pirómetros de vertido
plomo deben revisarse en busca de roturas o Acero 2850 ° F. a 2950 ° F.
conexiones flojas en el cable. Al tomar una
lectura, la punta de inmersión debe hierro gris 2300 ° F. a 2600 ° F.
sumergirse en el metal fundido a una Aluminio 1250 ° F. a 1400 ° F.
profundidad de aproximadamente 3 pulgadas Bronce de 1875 ° F. a 1975 ° F.
y moverse lentamente de un lado a otro o en manganeso
un círculo. Después de que la temperatura Composiciones 2000 ° F. a 2200 ° F.
alcanza una lectura bastante estable, debe G&M
registrarse. La punta de inmersión debería
retirarse de la masa fundida. Los pirómetros En general, las piezas fundidas de pared
de inmersión deben manejarse con cuidado e delgada se vierten en el lado alto del rango y
inspecciones periódicas para un las piezas de paredes gruesas en el lado bajo.
mantenimiento adecuado. Cuando sea
posible, RESUMEN
El pirómetro óptico funciona al hacer Los factores importantes para verter un molde
coincidir la intensidad de la luz del metal se resumen de la siguiente manera:
fundido con la de una fuente de luz estándar
dentro del instrumento. Los procedimientos 1. El equipo de cuchara debe mantenerse en
operativos exactos están disponibles con los buen estado.
instrumentos. Generalmente, el campo de
visión será uniforme, como se muestra en la 2. Todos los revestimientos de la cuchara
figura 196a, cuando el instrumento se ajusta a deben ser apisonados uniformemente y ser del
la temperatura adecuada. Si el instrumento espesor adecuado.
está configurado demasiado alto, el círculo
interno del campo será más brillante que en 3. Todas las cucharas deben estar
(b). Si el círculo interno es más oscuro, el completamente secas y a fuego rojo durante
instrumento tiene una lectura demasiado baja. un tiempo antes de su uso con las aleaciones
Este instrumento se debe manipular con de alto punto de fusión.
cuidado y se deben realizar verificaciones y
calibraciones periódicas para un 4. Las cucharas no deben llenarse a más de
funcionamiento correcto. 3/4 de su capacidad.
Las temperaturas de vertido excesivas (es 5. El metal debe ser desnatado libre de toda
decir, temperaturas superiores a las escoria o escoria antes de verter.
requeridas para el llenado correcto del molde)
producen una formación excesiva de óxido o 6. Al verter, el cucharón debe estar lo más
escoria, segregación, superficie de colada cerca posible de la taza de vertido o del
rugosa y sucia, contracción de líquidos bebedero.
innecesariamente alta, estructura de metal de
grano grueso y mayor peligro de cavidades, 7. Una vez que ha comenzado el vertido, la
lágrimas y porosidad. La Figura 197 muestra corriente no debe interrumpirse. Se debe usar
el aumento en el tamaño de grano que resultó una velocidad constante de vertido y el
con el aumento de las temperaturas de vertido bebedero debe mantenerse lleno en todo
para una aleación a base de cobre. Tenga en momento.
cuenta que la alta temperatura de colada
resultó en una estructura de grano muy 8. El metal debe verterse a la temperatura
grueso. correcta, ni demasiado alto ni demasiado bajo.
Si las temperaturas de vertido son demasiado

bajas, es probable que haya gas y escoria
atrapados, piezas fundidas incorrectas o
piezas fundidas con vueltas superficiales
(cierre en frío)
143
Figura 188. Crisoles que vierten los labios.
Figura 186. Cucharón para verter labio. Figura 189. Crisoles de tetera.
Figura 187. Cucharón de tetera.
Figura 190. Forro de una cuchara de colada de

tetera.
144
Figura 191. Técnica de colada adecuada.
Figura 194. Núcleo de descremada en la

puerta de abajo.
Figura 192. Pobre técnica de vertido.
Figura 195. Núcleo de descremada en el

recipiente de vertido.
Figura 193. Uso de la cubeta de vertido y el

tapón. Figura 196. Campo de pirómetro cuando está
a una temperatura correcta, un ajuste
demasiado alto y un ajuste demasiado bajo.
145
Figura 197. Efecto de la temperatura de vertido en el tamaño del grano.
146
147
Capítulo X
LIMPIEZA DE CASTINGS
Después de que la colada se haya es recomendable precalentar a 700 ° F. o mas

solidificado, se debe dejar enfriar en el molde alto. La temperatura de corte deseada puede
hasta que alcance una temperatura que ser la que se conserva durante el enfriamiento
permita una manipulación segura. El tiempo o puede obtenerse recalentando la colada en
requerido para esto variará con el metal, el un horno.
tipo de molde, y el tamaño y el diseño del
molde. Como guía general, las piezas Hierro Fundido . Las compuertas y
fundidas no deben sacudirse hasta que se elevadores de hierro fundido se pueden quitar
hayan enfriado al menos a las siguientes mediante azotamiento, serrado o astillado. El
temperaturas: uso de antorchas de corte no es práctico. La
Acero 1200 ° F. flagelación es el método más simple y es
completamente satisfactorio. Para azotar, la
Hierro fundido 1000 ° F.
compuerta o la columna ascendente se muesca
Bronce de manganeso 1000 ° F. primero en todos los lados para evitar que la
Composiciones G y M 1000 ° F. rotura se dirija hacia la pieza moldeada o se
Aluminio 500 ° F. incrusta una muesca en la unión de la
plataforma o compuerta y la pieza fundida. La
Después de que la colada se sacude del compuerta o elevador debe golpearse
molde, toda la arena adherida debe eliminarse fuertemente para que el golpe se aleje del
con cepillos de alambre o martillos vaciado, en lugar de hacia él. Esto ayudará a
descascaradores antes de que la fundición se evitar que las roturas conduzcan a la pieza
limpie con agua, arena o métodos de fundida, y evitará daños a la pieza moldeada
granallado. El molde no debe tener una gran si el martillo deja de asomarse a la compuerta
cantidad de arena en exceso antes de que se o al elevador. También se pueden usar discos
dispare. La arena contamina el tiro de metal. de corte abrasivos. Serrar con una sierra para
Si el exceso de arena se elimina de la metales o una sierra manual es práctico si la
fundición, también habrá mucho menos polvo pieza es fácil de agarrar. Los trozos que
para extraerlo con el equipo de detención de quedan en el molde se eliminan mediante
polvo. molienda o astillado.
RETIRANDO PUERTAS Y Latón, bronce y aluminio . Los métodos más

ELEVADORES comunes para quitar puertas y contrahuellas
de piezas fundidas no ferrosas son mediante
Los siguientes métodos se utilizan para sierra de cinta, sierra de cinta de alta
eliminar puertas y contrahuellas de piezas velocidad, rueda de corte abrasiva o cizalla,
fundidas. dependiendo del tipo de equipo disponible
para este propósito.
Acero . Para el Grado B y para el acero de
baja aleación, el mejor método para usar es el RECTIFICADO Y ACABADO
corte a la llama con el soplete oxiacetileno,
oxhídrico u oxipapano. La limpieza a fondo El astillado seguido de rectificado o acabado
del molde es importante para facilitar el se utiliza para eliminar el metal áspero que
inicio del corte y garantizar un corte queda en un molde después de que se hayan
uniforme. Las puertas y contrahuellas se retirado las compuertas y los elevadores.
deben cortar alrededor de tres dieciseisavos o Muchas veces, la molienda se puede utilizar
tres octavos de pulgada del molde. El trozo para salvar un molde que tiene aletas
restante se elimina mediante trituración o pequeñas o puntos ásperos localizados en la
astillando martillos. superficie.
Para fundiciones de acero inoxidable, las Al usar cualquier tipo de amoladora, la rueda
compuertas y elevadores no se pueden quitar debe estar protegida y el operador debe usar
mediante corte a la llama. Deben eliminarse gafas protectoras. Los guantes son un peligro
por medios mecánicos como serrar, astillar o porque pueden quedar atrapados en la rueda.
cortar, con una rueda de corte abrasiva o El operador también debe evitar la ropa
fundiéndose con un arco eléctrico de una suelta. Antes de usar una muela abrasiva, se
máquina de soldar. En la fusión, se debe tener debe golpear ligeramente pero con fuerza con
cuidado de dejar un trozo de 1/4 a 1/2 un mango de martillo para determinar si la
pulgada en el molde para evitar grietas o rueda tiene un anillo de tono alto. Un ruido
cambios metalúrgicos en la pieza moldeada sordo indica que la rueda puede estar
como resultado de la alta temperatura en la agrietada y puede separarse durante el uso.
que se realiza el corte. NO UTILICE UNA RECTIFICADORA A
MENOS QUE ESTÉ USANDO GAFAS.
Si los moldes muestran una tendencia a Las amoladoras disponibles a bordo del barco
agrietarse durante el corte, los elevadores son de dos tipos, de pie y portátiles. Las
deben ser removidos mientras los moldes amoladoras portátiles son accionadas por aire
están a una temperatura de al menos 400 ° F. o eléctricas. La amoladora de pie es eléctrica
Para elevadores de más de seis pulgadas de y se utiliza para piezas moldeadas que se
diámetro, pueden manipular fácilmente a mano en la
cara del
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148
amoladora. Rectificado en fundiciones calentamiento con posible agrietamiento de la

grandes se debe hacer con las amoladoras pieza moldeada, desgaste innecesario en la
portátiles. muela abrasiva y peligro para el operador.
Esta práctica o el uso de palancas para
Muchas de las operaciones de rectificado suministrar alta presión puede hacer que la
realizadas con la trituradora de pie utilizan rueda se rompa y dañe al operador.
contacto corporal con la pieza colada para
proporcionar la presión y estabilidad SOLDADURA
requeridas. Tal contacto corporal hace que el
operador reciba mucha vibración durante el Muchas piezas fundidas defectuosas pueden
rectificado. Los delantales de cuero reforzado recuperarse mediante soldadura. Cuando se
son útiles para reducir la tensión física en el requieran reparaciones por soldadura, se debe
operador durante el rectificado. Reducen la hacer referencia a las "Especificaciones
vibración transmitida al operador. Para las generales para embarcaciones de la Armada
operaciones de rectificado que requieren un de los Estados Unidos", Sección S9 - 1,
largo período de tiempo, es necesaria una "Soldadura", para obtener orientación general.
plataforma reforzada o una pieza similar de La soldadura real debe ser realizada por
equipo de seguridad. La plataforma no solo personal capacitado y no intentado por
sirve para reducir la fatiga en el operador, personal no calificado.
sino que también puede evitar lesiones graves
en caso de que la pieza fundida se enganche Otro uso para la soldadura es en el ensamblaje
de dos o más piezas moldeadas simples en
entre el soporte de la herramienta y la muela
abrasiva. una pieza complicada. Muy a menudo, un
molde de emergencia se puede hacer
Las amoladoras portátiles se usan simplemente haciendo dos o más piezas
normalmente para operaciones de molienda fundidas simples y luego soldarlas juntas.
más livianas, pero a bordo de las Otro esquema es hacer algunas partes de un
embarcaciones deben usarse para una ensamblaje mediante fundición y completar la
molienda más pesada en fundiciones grandes. estructura mediante la soldadura de metal
Las esmeriladoras portátiles pequeñas son forjado a la pieza fundida.
útiles para limpiar defectos superficiales
menores en una fundición. RESUMEN
Al usar cualquier tipo de trituradora, siempre La limpieza y el esmerilado de piezas

se debe intentar utilizar toda la cara de la moldeadas es una operación relativamente
muela abrasiva. Mover el trabajo hacia simple en comparación con las otras
adelante y hacia atrás a través de la cara de operaciones involucradas en la fabricación de
una amoladora de pie, o mover una piezas moldeadas. Es tan importante como
amoladora portátil de un lado a otro a través cualquiera de las otras operaciones porque el
del molde, ayudará a obtener un desgaste descuido en el acabado puede arruinar un
uniforme de la cara de la rueda. Una muela casting aceptable. La producción de buenos
abrasiva es difícil de usar cuando la cara se moldes depende del uso de técnicas correctas
estría debido a un uso incorrecto. No es una en todas las operaciones y no solo en algunas
buena práctica atrapar un yeso entre el resto de ellas.
de la trituradora y la rueda en un intento de
aplicar más presión y obtener una molienda

más rápida. Esto causa que se localice
149
Capítulo XI
CAUSAS Y CURATURAS PARA DEFECTOS FRÁGILES COMUNES
Los defectos en las piezas moldeadas no cuando el vertido se interrumpe para que el
ocurren solo. Son causados por un metal no se fusione correctamente.
procedimiento defectuoso (1) en una o más
de las operaciones involucradas en el proceso La penetración del metal causa piezas de
de fundición, (2) en el equipo utilizado o (3) fundición en bruto. El metal se filtra entre los
por el diseño de la pieza. Con frecuencia, un granos de arena y le da una superficie rugosa
defecto de fundición es causado por una al molde. Tales piezas fundidas son difíciles
combinación de factores que dificulta la de limpiar porque los pequeños dedos de
interpretación rápida y la corrección del metal retienen los granos de arena.
defecto.
Se produce una pegatina cuando la arena se
Los defectos de lanzamiento surgen de adhiere al patrón, ya que el patrón se extrae
muchas causas y tienen muchos nombres. del molde.
Una de las causas más destacadas de defectos
no aparece en ninguna lista formal de Un descentramiento , sangrado o avance es
defectos, es DESCANSO. Su remedio es un lanzamiento en el que el molde ha fallado
obvio. para que el metal se agote antes de que el
colado sea sólido.
NOMBRES DE DEFECTOS
Un corte o lavado es la erosión de la arena
La tabla en el resumen de este capítulo por la corriente de metal fundido. A menudo
enumera los tipos más comunes de defectos aparece como un patrón alrededor de las
de fundición, sus causas y sus curas. Las puertas y generalmente causa suciedad en
causas y las curas se discuten con más detalle alguna parte del molde.
más adelante en este capítulo. Los nombres
de los defectos comunes se explican de la Un oleaje es una parte agrandada de un yeso
siguiente manera. que resulta frecuentemente de una embestida
suave. A menudo se encuentra en conexión
Un golpe o espiráculo es un suave cavidad con la penetración del metal.
causada por el gas en el metal fundido. Un
agujero de alfiler es un tipo de golpe que es Se produce un aplastamiento o caída cuando
inusual debido a su pequeño tamaño. Es parte del molde de arena se aplasta o cae en la
común encontrar un único orificio grande de cavidad del molde. Usualmente causa
gas (o golpe) en un molde, pero los agujeros suciedad en alguna otra parte del molde.
de alfiler generalmente ocurren en grupos.
Un cambio es un desajuste de la resistencia y
Una contracción o cavidad de contracción la resistencia o del molde y los núcleos.
es un áspero cavidad causada por la
contracción del metal fundido. Con bastante Las grietas calientes o las lágrimas
frecuencia es imposible determinar si un calientes generalmente son irregulares y se
agujero en particular en un molde es una oxidan de modo que la fractura parece oscura.
contracción o un golpe. El gas agravará un Una fractura oscura generalmente muestra
defecto de contracción y la contracción que la grieta o lagrimación ocurrieron
agravará un defecto de gas. Por lo general, se mientras el yeso aún estaba caliente y se
puede hacer la distinción de que la presión contraía. Una fractura brillante indica que la
del gas da una cavidad con lados lisos (golpe) ruptura ocurrió cuando la pieza fundida estaba
y la contracción o falta de alimentación da fría.
una cavidad con lados rugosos (contracción).
Cuando ocurre un golpe o un encogimiento, Una aleta es una proyección delgada de metal
que generalmente se encuentra en las
impresiones centrales o en las líneas de
es una buena idea corregir ambos si la causa separación. Las aletas son comunes en las
no puede determinarse con certeza. fundiciones y no demasiado dañinas si son
pequeñas. Si son grandes, pueden causar un
Una cola de rata , hebilla y costra se descentramiento, o pequeñas cavidades de
originan de la misma manera y difieren contracción en la unión de la aleta con el
principalmente en grado. Son causados por la vaciado.
expansión descontrolada de la arena. Si la
condición no es tan mala, se forma una cola Inclusiones o suciedad son solo lo que su
de rata. La superficie de la arena se curva en nombre implica. A menudo están
una línea irregular que hace que el acompañados por otros defectos que
lanzamiento parezca como si una rata hubiera proporcionan arena suelta en el molde.
arrastrado su cola sobre él. Si la expansión de
arena es aún mayor, el defecto se llama DISEÑO
hebilla. Si todavía es peor para que el metal
fundido pueda pasar detrás de la arena Los defectos más comunes causados por el
abrochada, es una costra. diseño de fundición son las lágrimas calientes
y las grietas calientes. Una lágrima caliente
Un mal funcionamiento o cierre en frío generalmente se reconoce por su fractura
ocurre cuando el molde no se llena descolorida irregular. Ocurre cuando las
completamente con metal, o tensiones
150
en la fundición son mayores que la resistencia impresión de núcleo y ventilación adecuada, y

del metal poco después de que la fundición se el uso de recubrimientos de núcleo.
haya solidificado. Una grieta caliente ocurre
por el mismo método, excepto que tiene lugar Las esquinas agudas en la parte superior o en
después de que la colada se haya enfriado las secciones sobresalientes pueden debilitarse
considerablemente. Una grieta caliente durante el dibujo del patrón y causar caídas.
también se reconoce por una fractura Esto se corrige mediante el uso de filetes, un
descolorida, pero es lisa, como el corte de mayor tiro en el patrón y esquinas
maíz con la fractura dentada de la lágrima redondeadas. Los bolsillos profundos o las
caliente. secciones sobresalientes de la capa hacen que
caigan debido al peso de la arena. Si no
Las roturas calientes y las grietas calientes pueden superarse cambiando la posición del
son causadas por un diseño incorrecto que no patrón en el matraz, se deben usar refuerzos
proporciona los filetes adecuados en la unión para darle a la arena un soporte adecuado. Las
de las secciones o que une secciones de esquinas agudas también causan costras
diferentes grosores sin proporcionar un porque agravan las condiciones en superficies
cambio gradual en el tamaño de la sección al planas grandes, que causan costras. El uso de
estrecharse. Los filetes inadecuados (esquinas filetes y esquinas redondeadas minimizará el
agudas) producen planos de debilidad en las efecto de las esquinas agudas en la formación
uniones de las secciones y causan fallas en de costras. Para minimizar los defectos de
estos puntos. La falla de una unión incorrecta fundición causados por el diseño incorrecto,
de secciones pesadas y delgadas es causada mantenga (1) la fundición lo más simple
por la solidificación temprana de la sección posible, (2) secciones cónicas para promover
delgada antes de que la sección pesada se la solidificación direccional,
haya solidificado. La contracción de la
sección delgada produce una tensión que es EQUIPO PATRÓN
mayor que la resistencia de la sección pesada
parcialmente solidificada. Algo tiene que El defecto más común que se puede rastrear al
ceder; usualmente es la sección pesada. equipo de patrones es el cambio. Un cambio
se reconoce fácilmente por el desajuste de las
La cura para las grietas calientes y las secciones de resistencia y arrastre de la pieza
lágrimas calientes causadas por un diseño de fundida en la partición. Este tipo de cambio es
fundición deficiente es proporcionar filetes causado por un equipo de patrón desgastado.
adecuados en todas las uniones y utilizar Las clavijas flojas o desgastadas en un patrón
secciones cónicas donde se deben unir permitirán el movimiento de las piezas del
secciones de diferentes espesores. Consulte el patrón durante el moldeado y provocarán un

Capítulo 2, "Diseño de una fundición". cambio en la fundición. Un cambio causado
por un patrón defectuoso solo puede
Las cavidades de contracción, fallas, corregirse reparando el patrón. Un buen
cerraduras en frío, picaduras, golpes, caídas, mantenimiento del patrón contribuirá en gran
costras y penetración de metal también medida a minimizar la ocurrencia de cambios
pueden ser causadas por un diseño de debido a patrones gastados. El reconocimiento
fundición deficiente y por otros factores. Las de este defecto es especialmente importante
cavidades de contracción pueden ser causadas en el trabajo de reparación de barcos, ya que
por el uso de filetes lo suficientemente la gran mayoría de las fundiciones están
grandes como para producir una sección que hechas con patrones sueltos.
no puede ser alimentada adecuadamente, o
por secciones pesadas que están localizadas Otro defecto frecuentemente causado por un
en el molde y que no pueden alimentarse patrón pobre es la pegatina. Una pegatina se
adecuadamente. La última condición debe debe a una superficie de patrón pobre, lo que
corregirse rediseñando el molde, el uso de hace que la arena se adhiera al patrón. La
escalofríos en secciones pesadas, o haciendo superficie pobre del patrón se puede remediar
la pieza como dos piezas moldeadas que alisando los puntos ásperos y reacabando el
pueden soldarse juntas. patrón. Una pegatina que no se nota en la
operación de moldeado tendrá la apariencia de
Los fallos y cierres fríos son causados por una caída en el molde completo.
una baja temperatura de colada para las
secciones involucradas, una entrada Otros defectos que pueden ser causados por el
inadecuada o una ventilación inadecuada del equipo de patrones incluyen fallas, cierres
molde. El rediseño para el uso de secciones fríos, caídas y penetración de metal. El equipo
cónicas se puede utilizar para eliminar estos de patrón gastado, que hace que las secciones
defectos. Los agujeros de alfiler pueden ser sean más delgadas que las diseñadas, puede
causados por un tamaño de sección no producir fallas y cierres fríos en la fundición.
uniforme. Una alta temperatura de colada Una caída será causada por un patrón que
necesaria para superar bloqueos en frío y mal tenga un calado insuficiente. Un tiro
funcionamiento en secciones delgadas puede inadecuado hará que la arena se agriete
provocar orificios en las secciones más cuando se dibuje el patrón, y causará una
pesadas. Esta situación requiere rediseño para caída debido a la condición debilitada de la
un grosor de sección uniforme, cambio de arena. El aumento en el borrador del patrón es
posición para permitir temperaturas de colada la cura para este defecto.
más bajas o el uso de escalofríos en secciones
pesadas.
Los resplandores debido al diseño a menudo

se pueden remontar a medios insuficientes
para el escape del gas central. Esto puede
deberse a una impresión de núcleo que es
demasiado plana o está inadecuadamente
ventilada. Las medidas correctivas requieren
un aumento en el tamaño de la
151
La penetración del metal puede ocurrir La penetración del metal (superficie rugosa de
debido a que una línea de separación irregular la pieza fundida) se produce al forzar el molde
ha impedido una embestida adecuada de la demasiado suave, como cuando hay muy poco
arena. La penetración de este tipo de metal espacio entre el patrón y el matraz. Un matraz
puede corregirse rehaciendo el patrón con una más grande permitirá una embestida más
línea de división más plana. fuerte entre el patrón y el matraz y reducirá la
penetración del metal entre los granos de
EQUIPOS DE ENFRIAMIENTO Y arena.
ARMADURA
Los aplastamientos y los cambios son los Las lágrimas calientes y las grietas calientes a
defectos más comúnmente causados por el menudo se deben a una falta de aplastamiento
equipo y el aparejo defectuosos del matraz. en la arena que se ha reforzado
Un desplazamiento de arena en el molde excesivamente. El refuerzo excesivo evita que
después de que se ha producido causa un la arena se colapse y obstruye la contracción
enamoramiento. El matraz alineado libre del molde. Recuerde que los metales se
incorrectamente, las juntas de matraces contraen cuando se solidifican y que el molde
deformadas o desiguales, las camisas mal debe ser lo suficientemente débil como para
ajustadas y las tablas inferiores malas dan permitir que la fundición se contraiga. Si el
como resultado una presión desigual sobre el molde es demasiado fuerte, el molde puede
molde, con el desplazamiento resultante de romperse. El refuerzo que se coloca
arena que produce el aplastamiento. El demasiado cerca de un bebedero o tubo
equipo correctamente mantenido es la única vertical tiene un efecto aún mayor que el
solución para aplastamientos de este tipo. mencionado anteriormente. El refuerzo en
este caso frena el bebedero y el tubo
Los cambios también son causados por ascendente de cualquier movimiento libre con
equipos de matraces defectuosos. Los el colado y es casi seguro que cause lagrimas
pasadores desgastados o los bujes calientes o grietas calientes. Si se producen
defectuosos en un matraz permiten que se desgarros calientes o grietas calientes cerca
produzca el movimiento de la palanca al del punto donde los vertidos o los bebederos
cerrar el molde. El mantenimiento adecuado se unen a la pieza fundida, se debe verificar el
del equipo nuevamente es la solución para refuerzo del molde como una posible causa.
este defecto.
GATING Y RISERING
Las pegatinas a menudo son causadas por
equipos defectuosos. El matraz defectuoso Las cavidades de contracción, las inclusiones,
impide un dibujo limpio y, como resultado, los cortes y los lavados son los defectos
algo de arena se adhiere al patrón. La causados con mayor frecuencia por la apertura
pegatina que se muestra en la figura 198 fue y el levantamiento. Si un elevador es
causada por alfileres y pasadores sueltos. demasiado pequeño para que se alimente la
sección, no habrá suficiente metal para
Las olas, las aletas, los desgloses, los alimentar la sección y se producirá una
sangradores, la penetración de metales, las contracción en el vaciado. La contracción
lágrimas calientes y las grietas calientes a bruta que se muestra en la figura 199 fue
menudo se pueden atribuir a equipos y causada por una alimentación inadecuada. Las
aparejos defectuosos. Es probable que se contracciones de superficie causadas por una
produzcan hinchazones y aletas cuando los alimentación incorrecta se muestran en las
pesos del molde no son lo suficientemente figuras 200 y 201. La ubicación incorrecta de
pesados para la colada que se vierte. Debido las compuertas y contrahuellas para la
al peso ligero de la arena, el metal fundido solidificación direccional también puede
puede desplazar la arena y producir un oleaje provocar encogimientos. La Figura 202
en el molde. Si este desplazamiento ocurre en muestra un encogimiento interno que se
la línea de partición o en una impresión de expuso cuando se retiró el tubo ascendente.
núcleo, el metal fundido puede penetrar la Este defecto fue el resultado de un sistema de
unión y el resultado es una aleta. Los oleajes compuerta incorrecto que resultó en metal frío
y las aletas se pueden remediar utilizando en el tubo ascendente. Cuando el colado fue
suficientes pesas o abrazaderas para resistir la cerrado para colocar metal caliente en el tubo
fuerza ferrostática del metal fundido. vertical (como se muestra en la figura 203), se
Recuerde que el hierro, el acero, el bronce y eliminó el defecto de contracción.
el bronce son más pesados que la arena, por
lo que la capa tenderá a flotar cuando se usen Las conexiones que se congelan demasiado
estos metales. Para una doble seguridad, use temprano entre un tubo ascendente y el molde
pesas y abrazaderas de molde. producen un encogimiento por el mismo
método que un elevador pequeño porque no
Los derrames y sangrado ocurren cuando el hay metal fundido disponible para alimentar
metal fundido penetra en la línea de el molde. En tal caso, las conexiones deberían
separación y llega al exterior del molde. Se hacerse más grandes. La ubicación de la
puede producir una ruptura en cualquier parte columna ascendente con respecto a la sección
del molde y puede ser causada por la falta de que está alimentando también puede causar
arena entre el patrón y el matraz, o por una una contracción como se muestra en la figura
embestida suave. Los runouts y los 204. En esta fundición, la ubicación de la

sangradores en la línea de partición a menudo entrada impidió la alimentación adecuada de
son causados por una coincidencia desigual la pieza moldeada, aunque la placa contenía
de Cope y Drag. Esta falta de coincidencia metal fundido.
puede ser causada por pasadores y bujes
defectuosos, suciedad en la junta del matraz, Las inclusiones son causadas cuando el
tablas inferiores malas o sujeción irregular. sistema de compuerta permite que la
Las curas son evidentes por sí mismas. suciedad, la escoria o la escoria sean llevadas
a la fundición. El método de eliminar
152
inclusiones es proporcionar una acción de La ubicación de puertas y contrahuellas puede

asfixia en la base del bebedero mediante el causar roturas calientes y grietas calientes. Si
uso de un bebedero cónico del área correcta las compuertas y contrahuellas restringen la
de la sección transversal. Si es imposible contracción del vaciado, se producirán grietas
proporcionar una acción de asfixia adecuada y grietas calientes. Si los defectos están cerca
en el sistema de compuerta, se debe usar un de las compuertas y elevadores, esta causa
núcleo descremado en la base del bebedero debe investigarse como un posible punto
para atrapar la suciedad y la escoria. Las problemático.
inclusiones de escoria en una fundición de
aluminio fracturada se muestran en la figura Las inflamaciones, aletas, desviaciones y
205. sangrado también pueden ser causadas por
una entrada incorrecta. Los elevadores que
Los cortes y los lavados son defectos que son demasiado altos causan una fuerza
también son causados por el sistema de ferrostática excesiva para actuar sobre el
compuertas. Las entradas de un molde se molde, con el resultado de que estos defectos
ubican de modo que el metal que entra al ocurren. Una reducción en la altura del cope
molde incida o golpee directamente en los corregirá los defectos de este tipo. También
núcleos o en la superficie de un molde, la pueden producirse desagües y purgas si
arena será arrastrada por la acción de erosión alguna parte del sistema de compuertas o
de la corriente de metal fundido. El defecto elevaciones está demasiado cerca del exterior
aparecerá en el molde como una sección del molde. En tal situación, no hay suficiente
rugosa, generalmente más grande que el arena entre las compuertas, los corredores, los
grosor de la sección diseñada. Las inclusiones elevadores y el matraz para permitir una
de arena generalmente están asociadas con embestida adecuada. Esto da como resultado
cortes y lavados como resultado de la arena una arena débil que no puede resistir la fuerza
erosionada y transportada a otras partes del del metal fundido. La selección de matraces
molde por la corriente de metal. de tamaño adecuado para la colada que se
realiza es el método para superar estos
El levantamiento y la compuerta inadecuados defectos.
también pueden causar golpes, costras,
penetración de metal, roturas calientes, Los fallos y cierres fríos son causados por
grietas calientes, hinchazones, aletas, cualquier parte del sistema de apertura y
cambios de dirección, purgas, fallas y subida que evita que el molde se llene
desconexiones en frío. Los golpes o agujeros rápidamente. Las puertas o correderas que son
de gas son causados por gas o aire acumulado demasiado pequeñas restringen el flujo de
o generado que queda atrapado por el metal. metal fundido y permiten que se enfríe antes
Por lo general son cavidades redondeadas de de llenar el molde. Las puertas de entrada
pared lisa de forma esférica, alargada o ubicadas incorrectamente tendrán el mismo
aplanada. Si el bebedero no es lo resultado. Si el cabezal de presión de una
suficientemente alto como para proporcionar pieza fundida es demasiado bajo, el molde no
el calor ferrostático necesario para expulsar el se llenará completamente y se producirá un
gas o el aire del molde, el gas o el aire cierre en frío. Aumentar el tamaño del sistema
quedarán atrapados y se producirá un golpe. de compuertas y la reubicación de los ingates
Un aumento en la altura del bebedero o una son métodos utilizados para corregir los
mejor ventilación del molde son curas para defectos debidos al sistema de compuertas.
un golpe de este tipo. Un golpe similar Aumentar la altura del bebedero producirá
también puede ocurrir si la conexión del tubo una mayor presión de cabeza y ayudará a
vertical a la pieza fundida se congela llenar el molde rápidamente.
demasiado pronto y se evita que el cabezal de
metal en el tubo vertical funcione ARENA
correctamente. Para curar esta situación, las
conexiones deberían hacerse más grandes, Por sí solo, la arena de moldeo puede causar
todos los defectos de fundición que encontrará
Las costras pueden ser causadas por el un moldeador. Esta es una de las razones por
sistema de compuertas si la disposición de las cuales es difícil determinar la causa de
compuertas causa un calentamiento desigual algunos defectos. Los golpes pueden ser
del molde por parte del metal fundido. La causados por arena demasiado fina,
cura para una costra de esta causa es regatear demasiado húmeda o arena que tiene poca
el molde para obtener una distribución permeabilidad para que el gas no pueda
uniforme del metal que ingresa al molde. escapar. Si la arena contiene bolas de arcilla
debido a una mezcla incorrecta, los golpes
La penetración del metal (superficie rugosa pueden ocurrir porque las bolas de arcilla
en el molde) ocurre si la arena está expuesta tienen mucha humedad. En la figura 206 se
al calor radiante del metal fundido por un muestra un golpe causado en una fundición de
tiempo demasiado prolongado, de modo que aluminio por el alto contenido de humedad de
el aglutinante se quema. Un aumento en el la arena. Para remediar esta situación, la arena
número de ingatas para llenar el molde más debe espesarse para romper las bolas de
rápidamente corregirá esta situación. arcilla. Si la arena contiene demasiados finos,
Cualquier disposición de compuerta que tendrá una baja permeabilidad y la humedad o
ocasione que la arena se seque por radiación el gas tendrán un tiempo difícil que fluye a
excesiva dará como resultado la penetración través de la arena lejos de la fundición. Las
del metal. Un bebedero demasiado alto multas se deben reducir agregando arenas
causará una alta presión ferrostática para nuevas.
actuar sobre las superficies del molde y
provocar la penetración del metal. La Un contenido de humedad demasiado alto en
penetración de este tipo de metal se puede la arena hace que sea difícil transportar los
curar disminuyendo la altura de la capa volúmenes excesivos de vapor de agua lejos
superior. de la fundición. Uso de
153
El contenido correcto de humedad y el la resistencia en verde y una baja resistencia

control del contenido de humedad mediante en seco también pueden provocar cortes y
pruebas de rutina con equipos de prueba de lavados. Estas propiedades se corrigen
arena es la mejor manera de corregir esta aumentando el aglutinante. Un defecto
causa. Cuando la permeabilidad de la arena esestrechamente relacionado con cortes y
baja, es difícil que incluso pequeñas lavados es la costra erosiva. También es
cantidades de humedad escapen a través de la causado por una arena de moldeo que tiene
arena. La adición de arenas nuevas y una una baja resistencia al calor. Una combinación
reducción en el contenido de arcilla sirven de otros factores como la alta humedad y la
para "abrir" una arena y aumentar su fuerte penetración también pueden causar una
permeabilidad. costra de erosión como la que se muestra en la
figura 208. La embestida dura dificulta el
Las gotas a menudo son causadas por baja escape de humedad cuando se vierte metal
resistencia verde. Dicha arena no tiene la caliente en el molde. Como resultado, el
fuerza necesaria para mantener su forma, por vapor en expansión afloja los granos de arena
lo que las piezas se caen. Las medidas y son arrastrados por el metal fundido. Las
correctivas requieren un aumento en el inclusiones de arena en alguna parte de un
aglutinante, un aumento en el tiempo de molde siempre se encuentran cuando se
mezclado o un aumento en el tiempo de producen costras de expansión.
aglutinación y mezclado. No pase por alto la
posibilidad de reforzar una sección débil de Un defecto de penetración de metal ocurre
un molde con alambres, clavos o astas. cuando el metal fundido penetra en la arena y
produce una superficie rugosa y agrandada en
Se producirá una costra en un molde cuando la pieza fundida. Si la penetración del metal
el molde de arena no se pueda expandir no es demasiado profunda, puede tener la
uniformemente cuando se caliente con metal apariencia de un oleaje. La arena gruesa, la
fundido. Los granos de arena individuales alta permeabilidad y la baja dureza del molde
tienen que expandirse. Si el molde no "cede", son las principales propiedades de arena que
la superficie del molde debe doblarse y causan la penetración del metal. Una arena
provocar una costra. En la figura 207 se que es demasiado gruesa tendrá aberturas más
muestra una costra de expansión. La causa grandes entre los granos de arena (esto
principal de que una arena no se pueda explica la alta permeabilidad). Debido a las
expandir correctamente es la presencia de aberturas, el metal fundido no tiene ninguna
demasiados finos en la arena. Estas partículas dificultad para penetrar en la arena. Una baja
finas hacen que la arena se empaquete mucho dureza del molde es causada por la embestida
más, por lo que su expansión es restringida. suave del molde. Esta condición ofrece una
La adición de nuevas arenas para equilibrar superficie suave para el metal fundido que, de
adecuadamente la distribución de grano de nuevo, puede penetrar fácilmente en la arena.
arena y reducir el porcentaje de finos se usa Para corregir la penetración debido a la arena
para obtener mejores propiedades de arena. gruesa y la alta permeabilidad, debe agregarse
Otro remedio es agregar algo a la arena para arena fina a la arena base para obtener una
actuar como un cojín. La harina de cereales, distribución de arena más fina y reducir la
la harina de madera y el carbón de mar se permeabilidad. Una técnica de apisonamiento
utilizan para este fin. más dura y mejorada es la cura para la
penetración del metal causada por la baja
Una arena de moldeo puede tener dureza del molde. Si no se puede reducir la
propiedades de expansión térmica aceptables, permeabilidad de la arena, se puede usar un
pero una baja resistencia en verde también lavado de molde para eliminar la penetración.
puede causar una costra de expansión. La En la figura 209 se muestra un ejemplo de
cura en esta situación es aumentar el penetración de metal. El lado izquierdo del
contenido de arcilla. Una alta resistencia en molde tiene una buena superficie, como
seco y una alta resistencia al calor también resultado de usar un lavado de molde para
pueden causar costras de expansión. La arena evitar la penetración.
será demasiado rígida debido a las altas
resistencias y se restringirá la expansión Veining se muestra en la figura 209. Se
adecuada de la arena. Una reducción en la produce cuando la arena se agrieta y la grieta
arcilla o aglutinantes que causan las altas se llena con el metal fundido. Una arena que
resistencias corregirá las costras debido a colapsa rápidamente bajo el calor del metal
estas causas. Si una costra está presente en fundido producirá vetas. Esto se puede
una superficie de colada donde la limpieza y corregir agregando más aglutinante o harina
el agitado de la arena eran difíciles, la alta de sílice a la arena.
resistencia al calor de la arena era
probablemente la causa. Se debe reducir el Las lágrimas calientes y las grietas calientes
aglutinante, se deben agregar materiales de generalmente son causadas por malas
amortiguación o se deben reducir los finos propiedades de arena. Un alto porcentaje de
agregando arena más gruesa. finos y una alta resistencia al calor son las
principales causas. Un alto porcentaje de
La principal causa de cortes y lavados es la granos de arena fina produce una arena más
baja resistencia al calor. Cuando la arena se compacta, con el resultado de que no se puede
calienta con el metal fundido, no tiene la contraer correctamente cuando el molde se
resistencia necesaria para resistir la acción contrae durante y después de la solidificación.
erosiva del metal que fluye y se elimina por La reducción de finos se puede lograr
lavado. Si un aumento en la cantidad de mediante adiciones de arena gruesa. Una alta
aglutinante no cura los cortes y los lavados, resistencia al calor también evitará que la
se puede requerir un tipo diferente de arena se contraiga o se colapse correctamente.
aglutinante. También se puede usar una Una reducción en el contenido de multas
adición de harina de sílice para corregir la también es una medida correctiva
baja resistencia al calor. Un bajo
154
para grietas y grietas calientes debido a una conduce a cortes y lavados) y a las lágrimas
alta resistencia al calor. Puede ser necesaria calientes (que son causadas por núcleos que
una reducción en el contenido de aglutinante tienen baja colapsabilidad). La Figura 215
para corregir una alta resistencia al calor. Se muestra un molde que se agrietó porque el
muestra una rotura caliente severa en la núcleo era demasiado duro.
figura 210.
La cocción de los núcleos también puede
Las picaduras son causadas por un alto causar defectos de fundición. Un núcleo con
contenido de humedad en la arena. Los poco aceite aún contiene una gran cantidad de
pequeños orificios son reconocidos por su aceite central, lo que puede causar un golpe
pequeño tamaño y ubicación en la superficie cuando se vierte el molde. Tal golpe se puede
de colada, como se muestra en la figura 211. curar cociendo el núcleo adecuadamente y
La cura para los agujeros pequeños es usar la usando la cantidad correcta de aglutinante.
cantidad correcta de humedad. Esto se puede
determinar mediante pruebas y controles de El sobrecalentamiento de los núcleos causa
arena adecuados. Hay otras causas menores defectos porque da como resultado
de picaduras, pero el alto contenido de aglutinantes quemados. Un núcleo
humedad en la arena es, con mucho, la mayor sobrecalentado tendrá una superficie débil y
fuente de problemas. suave. Los recortes, los lavados y la
penetración del metal resultan del exceso de
Una expansión de la arena de modo que una horneado. El método correcto para corregir
parte de la superficie del molde se desplaza estos defectos es corregir el tiempo de
en una línea irregular produce un defecto en horneado para el tipo de ligante utilizado y
la cola de cola. Estos defectos se muestran en para el tamaño del núcleo.
las figuras 212 y 213. Los colapsos no
siempre ocurren tan severamente como se Otro factor que contribuye a la aparición de
muestra en estos dos ejemplos. Pueden ser las lágrimas calientes puede ser el exceso de
tan finas como líneas finas en la superficie de refuerzo. Esto es especialmente cierto en
un molde. Una arena de distribución de núcleos más grandes donde el refuerzo es
tamaño de grano inadecuada, alta resistencia necesario. El uso de alambres y varillas de
al calor y que ha sido golpeada con fuerza refuerzo solo cuando se requieren y solo en
son las principales causas que contribuyen a las cantidades necesarias es la manera de
los rattails. Para curar esta situación, se debe vencer las lágrimas calientes por el exceso de
tener un mayor cuidado para forzar el molde refuerzo.
y obtener una superficie uniforme del molde
con la dureza correcta. La alta resistencia al Los cambios principales causan runouts,
calor puede corregirse reduciendo el sangrados, errores, coldshuts y fundiciones
aglutinante. Se pueden obtener mejores que son dimensionalmente inexactos. Si los
propiedades de expansión mediante una núcleos no están bien colocados en la
distribución de tamaño de grano adecuada en impresión del núcleo, el metal fundido puede
la arena o mediante la adición de materiales correr entre el núcleo y el molde y causar una
de amortiguación. purga o descentramiento. El metal fundido
también puede llenar el respiradero y causar
Las hebillas son similares a las escamas de un golpe. Los núcleos pegados
expansión y a los copos de rata. Cuando se incorrectamente, los núcleos con orificios de
elimina una costra de expansión de la ventilación demasiado cerca de la superficie y
superficie de una pieza moldeada, se revelará los núcleos con material de respaldo inerte
una muesca en la superficie de fundición. demasiado cerca de la superficie proporcionan
Esta hendidura es una hebilla y se muestra en una ruta fácil para que el metal fundido se
la figura 214. A la cola de rata a veces se le salga del molde. El correcto ajuste y pegado
llama hebilla de menor importancia. La cura de los núcleos, la reubicación de los
para una hebilla es la misma que para una respiraderos hacia el centro del núcleo y la
sarna de expansión. ubicación central del material de respaldo
inerte son los pasos necesarios para corregir
Las etiquetas debido a la arena son causadas los derrames y los purgadores de estas causas.
por un contenido de humedad demasiado alto Un desplazamiento del núcleo puede reducir
o por una baja resistencia en verde. Un alto el grosor de la sección de un molde, con el
contenido de humedad hará que la arena se resultado de que la sección no estará
adhiera al patrón. Es necesario reducir el completamente llena.
contenido de humedad para superar las
pegatinas de esta causa. Si la fuerza verde es PRÁCTICA DE MOLDEO

baja, la arena no tendrá la fuerza necesaria
para permitir el dibujo desde un bolsillo oa lo La práctica de moldeo, junto con las otras
largo de una superficie vertical. Las adiciones operaciones involucradas en el trabajo de
de aglutinante o la mejora del procedimiento fundición, contribuye a los defectos de
de mezclado mediante el uso de un muller fundición si no se realiza correctamente. Los
para producir una distribución más uniforme golpes son causados por una combinación de
del aglutinante son medidas correctivas que arena caliente y núcleos fríos y matraces. Esta
pueden tomarse para eliminar las etiquetas combinación hace que la humedad se
adhesivas de este tipo. El uso apropiado de condense y proporcione una concentración
compuestos de separación minimizará la localizada de humedad que causa un golpe.
adherencia. Para evitar este tipo de golpe, la arena debe
enfriarse antes de hacer un molde. No use
CORES arena caliente.
Las condiciones de arena de moldeo que

contribuyen a los defectos de fundición
también se aplican a los núcleos. Entre estas
condiciones se encuentran baja permeabilidad
(que causa golpes), bajo contenido de
aglutinante (que
155
El golpe fuerte de la arena puede causar se necesitará más de un cucharón de metal

golpes y costras de expansión como se para verter un molde. En tal caso, debe
muestra en la figura 217. Los golpes ocurren comenzar el vertido con el segundo cucharón
porque la arena apretada impide que la antes de que se haya vaciado el primer
humedad se escape. Las costras de expansión cucharón. De lo contrario, el corto intervalo
se producen porque la arena apisonada se permitido para el inicio del vertido desde un
expande y se dobla. La fundición que se segundo cucharón es suficiente para enfriar el
muestra en la figura 217 era de un diseño tal metal en el molde y provocar un cierre en frío
que no se podía evitar una fuerte embestida. o inclusiones de escoria.
En este caso, las adiciones de harina de
madera se hicieron para proporcionar un cojín El vertido lento puede producir un
para la arena dura apisonada de modo que se calentamiento desigual de la superficie del
expandiera sin pandeo. molde debido al calor radiante del metal
fundido y provocar una costra. Un vertido
La Figura 218 muestra una pegatina causada más rápido llenará el molde más rápidamente
por una fuerte embestida en los bolsillos. La y minimizará los efectos de calentamiento
técnica mejorada corrigió este defecto. radiante en la cavidad del molde.
La penetración de metal puede tener lugar El vertido debe ser siempre tan rápido como
debido a la embestida suave o desigual, que lo permita el bebedero. si se indica una
produce una superficie de molde suave. Una velocidad de vertido más lenta o más rápida,
embestida más dura y más uniforme es la se debe usar un tamaño de bebedero diferente.
cura para este tipo de defecto. La embestida
suave también puede provocar oleaje o aletas. El vertido desde lo alto sobre el molde
La arena es blanda en la superficie del molde produce una mayor velocidad del metal en el
y no puede retener su forma contra la presión molde hasta que el bebedero está lleno y
del metal fundido, con el resultado de que la puede provocar defectos de lavado. Además,
cavidad del molde se ve forzada a perder su el vertido desde un cucharón que se mantiene
forma y se produce el defecto. elevado sobre el molde permite un fácil retiro
de gases por parte del metal fundido, así como
Una mala práctica de moldeo es la agitación en la corriente de metal.
probablemente la principal causa de
aplastamientos. El cierre descuidado de un DIVERSO
molde dará como resultado arena o núcleos
desplazados, lo que a su vez provocará el El uso de escalofríos y chaplets oxidados o

aplastamiento. Si el tablero inferior no está mojados casi siempre causa golpes. El óxido
bien encajado, una mancha alta de arena en el en los escalofríos y las colas reacciona
tablero causará presión contra el molde y un rápidamente con el metal fundido y en este
desplazamiento de arena en la cavidad del punto se produce una gran cantidad de gas en
molde. Esto nuevamente causará un el colado. El alto contenido de gas localizado
enamoramiento. Los guirnaldas colocados no puede escapar y se produce un golpe. Una
incorrectamente, o guirnaldas de tamaño situación similar se produce por el uso de
incorrecto, también darán como resultado que escalofríos o chaplets húmedos. La humedad
se ejerza presión sobre el molde o sobre el en los escalofríos o chaplets forma vapor que
núcleo y provoquen un aplastamiento. da como resultado un golpe. La Figura 220
Cualquier defecto debido a una mala práctica muestra un golpe que se produjo en una
de moldeo puede corregirse por un solo fundición de aluminio al usar un mal
método; mejorar la técnica de moldeo El enfriamiento.
cuidado y la atención a las diversas
operaciones involucradas pueden ayudar a El manejo descuidado de un molde puede
minimizar los defectos causados por la resultar en un esfuerzo desperdiciado por
práctica de moldeo. parte del moldeador. El tratamiento brusco
puede provocar caídas. La colocación
PRÁCTICA DE VERTIDO descuidada de los pesos del molde también
puede ocasionar caídas por el exceso de
Los defectos causados con mayor frecuencia presión sobre el cope. En la figura 221 se
por la práctica de vertido son golpes, fallas, muestra una caída debido al manejo brusco
coldshuts y inclusiones de escoria o escoria. del molde. El lado izquierdo de la figura
Los golpes se producen al usar cucharones muestra el lado de cobertura del molde. El
verdes o cucharones con parches húmedos. bulto rugoso de metal que llena la cavidad por
Los golpes severos causados por el uso de un la arena desplazada se puede ver fácilmente.
cucharón verde se muestran en la figura 219. El lado derecho de la figura muestra el lado
Un defecto de esta causa se remedia al usar de arrastre de la pieza fundida con el agujero
cucharones que se secan completamente en el centro del núcleo causado por la arena
después del revestimiento y después de que que cayó desde la capa superior. La arena que
se realiza alguna reparación. Las fallas y las cayó puede flotar en fundiciones de metales
obstrucciones en frío son causadas por el pesados y causar un segundo defecto en la
vertido cuando el metal está demasiado frío o capa superior.
por la interrupción del vertido del molde. Con
la inmersión y los pirómetros ópticos en Las grietas y las lágrimas pueden ser causadas
condiciones de funcionamiento adecuadas, se por sacudir el yeso demasiado temprano. Esto
minimizan los fallos y coldshuts debidos al provoca el enfriamiento del molde y se
metal frío. Si cualquiera de estos defectos producen altas tensiones. El lanzamiento
ocurre cuando las lecturas de temperatura generalmente tiene una baja resistencia
indican metal caliente, se indica un cuando está caliente. El vertido de
instrumento defectuoso. A veces fundiciones calientes en arena húmeda
también puede provocar grietas y rasgaduras.
Molienda descuidada
156
la fundición puede causar sobrecalentamiento

localizado, altas tensiones y grietas. Consulte RESUMEN
el Capítulo 10, "Limpieza de fundiciones",
para conocer las técnicas correctas de Al determinar la causa de los defectos de
molienda. fundición, siempre se debe tener en cuenta
que los defectos se deben con mayor
El uso de herramientas de fusión húmedas, frecuencia a una combinación de causas más
sucias u oxidadas puede provocar la que a una causa aislada. El uso de registros
introducción de humedad en la masa fundida. correctamente conservados de piezas fundidas
Esta fuente de humedad puede provocar previas, un buen control de la arena y el
agujeros en el molde completo. Se deben desarrollo de un buen procedimiento de
hacer todos los esfuerzos posibles para moldeo pueden ayudar a eliminar fácilmente
mantener una buena práctica de fusión para los defectos de fundición. Se ha incluido un
evitar el rechazo de la fundición debido a la cuadro que indica las causas de los diversos
falta de cuidado en la operación de fusión. defectos y posibles curas y se debe utilizar
como una referencia conveniente.
Las siguientes tablas de gran tamaño están en páginas separadas.

Resumen de defectos de colado - Página 157
Resumen de defectos de fundición - Página 171
173
Figura 198. Pegatina. (Causado por pasadores y casquillos

sueltos)
Figura 199. Reducción bruta.

(Causado por una alimentación
inadecuada)
Figura 200. Reducción de superficie. (Causado por una

alimentación inadecuada)
Figura 201. Contracción superficial. (Causado por una alimentación inadecuada.)

(La fractura resultó de romper el molde para el examen).
174
Figura 202. Contracción interna. Figura 205. Inclusiones brutas.

(Causado por la disposición del elevador de metal (Revelado por fundición de aluminio fracturado)
frío)
Figura 206. Soplo. (Causado por un alto contenido de

Figura 203. Gating y risering que corrigió el humedad)
encogimiento interno en la figura 202.
Figura 207. Sarna de expansión. (Causado por

Figura 204. Reducción bruta. demasiadas multas en la arena)
(Causado por la ubicación incorrecta de Ingate).
175
Figura 208. Sarna de erosión e inclusiones.
Figura 210. Desgarro caliente. (Causado por una

resistencia al calor demasiado alta de la arena de
moldeo)
Figura 211. Agujeros de clavija. (Causado por el alto

contenido de humedad de la arena)
Figura 209. Penetración y penetración de metales.

(Penetración causada por una veta de arena abierta
causada por la penetración del metal en la arena
agrietada)
176
Figura 214. Hebilla.
Figura 212. Rattails. (Arena carecía de buenas

propiedades de expansión)
Figura 215. Fundición agrietada. (Causado por un

núcleo duro)
Figura 216. Misrun. (Causado por un cambio de núcleo)
Figura 213. Rattails. (Porque lo mismo que para la

Fig. 207)
177
Figura 218. Etiqueta engomada. (Causado por una fuerte

embestida en los bolsillos)
Figura 217. Sarna de soplado y expansión.

(Causado por la fuerte embestida de la arena)
Figura 219. Golpes. (Causado por la recolección de humedad de un cucharón húmedo)

178
Figura 220. Golpe. (Causado por un mal enfriamiento)
Figura 221. Drop. (Causado por el manejo brusco del molde)
179
Capítulo XII
TRATAMIENTO TÉRMICO DE CASTINGS
Los tipos más comunes de tratamiento térmico dureza. La temperatura y el tiempo de tratamiento
aplicados a las piezas moldeadas son los dependen de la aleación particular.
https://maritime.org/doc/foundry/part3.htm É Ó 26/47
siguientes: TRATAMIENTO TÉRMICO DE LA SOLUCIÓN
CASTINGS DE HIERRO Y ACERO Tratamiento a alta temperatura. Por lo general, para

aluminio durante períodos prolongados, generalmente
ANNEAL DE ALIVIO DE ESTRÉS justo debajo de la temperatura de solidus para
homogeneizar la estructura, seguido de enfriamiento en
Tratamiento a baja temperatura para mejorar la agua tibia. La temperatura y el tiempo de tratamiento
estabilidad dimensional y aumentar la resistencia dependen de la aleación particular. Este tratamiento
disponible al disminuir las tensiones residuales. Se produce la condición más dúctil y más suave. Por lo
puede aplicar a todas las fundiciones. Requiere general, sigue el envejecimiento artificial.
enfriamiento lento en el horno. Usualmente tiene
poco efecto sobre la dureza. ENVEJECIMIENTO
ANNEAL COMPLETO Un tratamiento a baja temperatura después del
tratamiento térmico de la solución para producir la
Tratamiento a alta temperatura para máxima dureza y el límite elástico.
homogeneizar la estructura del yeso. Mejora las
propiedades mecánicas o maquinabilidad. Se RAZONES PARA EL TRATAMIENTO TÉRMICO
requiere para fundiciones de acero que no están
normalizadas. Es deseable para el hierro fundido Hay varias razones para el tratamiento térmico de piezas
donde está presente el "enfriamiento" y las piezas fundidas. Las propiedades de algunas aleaciones como
fundidas deben mecanizarse. Requiere bronces tratables térmicamente, aleaciones de aluminio
enfriamiento lento en el horno. tratables térmicamente, diversos aceros y fundiciones se
pueden mejorar mediante tratamiento térmico. La
NORMALIZAR mejora de las propiedades mecánicas es la razón
principal del tratamiento térmico de las piezas fundidas.
Tratamiento a alta temperatura para fundiciones
de acero que no están recocidas. Mejora la Una segunda razón importante para el tratamiento
estructura y la ductilidad. Requiere enfriamiento térmico es la eliminación de las tensiones residuales que
en el aire. son el resultado del diseño de la colada, la solidificación
o la falta de contracción libre debido a las propiedades
TEMPLAR de la arena. Consulte el Capítulo 1, "Cómo se solidifican
los metales", el Capítulo 2, "Diseñar una fundición" y el
Tratamiento a baja temperatura luego de la Capítulo 4, "Arena para moldes y núcleos". El
normalización o enfriamiento. Similar al recocido tratamiento térmico de alivio de estrés involucra
de alivio de tensión pero implica enfriamiento en calentamiento seguido de un enfriamiento lento .
el aire. Resultados en ablandamiento de acero
normalizado o fundición de hierro. Otra razón para el tratamiento térmico es hacer que las
fundiciones ferrosas sean más blandas de lo que eran en
TEMPLE estado fundido, de modo que sean más fáciles de
mecanizar. Además, puede ser necesario reducir la
Enfriamiento rápido de las piezas fundidas a altas dureza que puede haber causado el enfriamiento, como
temperaturas sumergiéndolas en aceite, agua o
puede ocurrir con planchas grises. Tal tratamiento
salmuera. Resultados en el endurecimiento de térmico se llama recocido.
fundiciones de hierro y acero. Implica un riesgo
considerable de romper el molde. Los detalles del Debido al enfriamiento lento en la arena, muchas piezas
enfriamiento están fuera del alcance de este moldeadas tendrán una estructura de grano grueso que
manual. El enfriamiento casi siempre debe ser no proporciona las mejores propiedades. Esto puede
seguido por el temple. corregirse mediante un tratamiento térmico que causará
que el metal solidificado se recristalice y forme granos
CASTINGS NO FERROSOS más pequeños. Esta recristalización producirá
ANNEAL DE ALIVIO DE ESTRÉS propiedades mejoradas en la fundición.
Tratamiento a baja temperatura para mejorar la En muchas aleaciones, es difícil producir una estructura
uniforme en la fundición debido a la
estabilidad dimensional y aumentar la resistencia
disponible al disminuir las tensiones residuales. Se 452605 0-58-12
puede aplicar a todas las fundiciones. Puede
aumentar el
180
Aleación en sí misma, o debido a las condiciones En el tratamiento térmico de la mayoría de las

que controlan la solidificación de la fundición. En aleaciones, es necesario un paso preliminar conocido
tal caso, el tratamiento térmico puede usarse para como tratamiento de solución. Tratamiento de solución
obtener una estructura uniforme homogénea. significa cambiar el estado de la aleación en una
solución sólida. Una aleación de solución sólida es
Todos los cambios en las propiedades obtenidas aquella en la que las aleaciones son solubles entre sí en
por tratamiento térmico de metales o aleaciones estado sólido. Bajo un microscopio, una aleación de
dependen del movimiento de los átomos de metal. solución sólida tendría la apariencia de un metal puro.
Cuando un metal o aleación se solidifica, se forma Sería uniforme, sin ninguna indicación de la presencia
en un patrón definido de átomos. Este patrón de más de un metal. Esto estaría en contraste con otras
determina su estructura cristalina. El tratamiento aleaciones en las que la presencia de más de una
térmico a menudo produce una reorganización de aleación se muestra por dos o más fases características.
los átomos para producir las propiedades
deseadas. El movimiento de los átomos para LATÓN Y BRONCE
lograr esta reorganización se llama difusión.
Existen solo unas pocas aleaciones a base de cobre que
La difusión tiene lugar en un metal o aleación pueden tratarse térmicamente para mejorar sus
cuando se calienta a una cierta temperatura crítica propiedades mecánicas. Para la mayoría de las
que permite el fácil movimiento de los diversos aleaciones a base de cobre, solo se utiliza un tratamiento
átomos. Esta temperatura crítica a la cual se inicia de recocido de alivio de tensión para eliminar las
la difusión rápida se conoce como la temperatura tensiones residuales.
de activación. Por debajo de esta temperatura, la
difusión tiene lugar pero es tan lenta que el ANNEAL DE ALIVIO DE ESTRÉS
tratamiento térmico a estas temperaturas más
bajas sería poco práctico. La práctica anticuada de Los bronceados de estaño pueden aliviarse al calentarse
"envejecer" las piezas fundidas durante meses a una temperatura de entre 700 ° F. y 800 ° F. por al
almacenándolas a temperatura ambiente es un menos 1 hora. Las piezas moldeadas se enfrían luego en
ejemplo de un tratamiento térmico a baja aire desde esta temperatura. Cuando se requiera una
temperatura que requiere mucho tiempo, pero que estabilidad dimensional extrema, la pieza moldeada debe
puede acelerarse hasta varias horas gracias al ser mecanizada antes de liberar el estrés.
calentamiento adecuado de la máquina. fundición.
El manganeso-bronce puede aliviarse al calentarse en un
Un simple ejemplo de difusión y el efecto de la rango de temperatura de 600-800 ° F. (1 hora por cada
temperatura pueden mostrarse con agua y un tinte. pulgada de espesor de fundición) y refrigeración del aire
Si el agua se congela en hielo y se coloca una gota o del horno.
de colorante en su superficie, el tinte mantendrá su
forma de caída y posiblemente penetre una Las fundiciones a base de cobre en general pueden
distancia muy corta en el hielo. Con la aplicación aliviarse al calentarse a 700 ° F. a 800 ° F. (una hora por
de calor, el hielo alcanzará su punto de fusión. A cada pulgada de espesor de fundición) y luego se enfría
medida que se derrite, se puede ver el tinte al aire.
moviéndose a través del agua y polarizándolo.
Este movimiento del tinte es difusión. La SUAVIZAMIENTO Y ENDURECIMIENTO
temperatura de fusión del hielo (que dio como Ciertas aleaciones de aluminio-bronce pueden tratarse
resultado agua) es la temperatura de activación. térmicamente para obtener una mayor resistencia y
El proceso por el cual los átomos se difunden para dureza. Este tratamiento térmico consiste en suavizar la
producir granos más pequeños se conoce como aleación mediante un tratamiento térmico de solución,
recristalización. La formación del nuevo cristal seguido de un tratamiento de envejecimiento que lo
tiene lugar en núcleos que pueden ser centros de endurece hasta la resistencia deseada. Las aleaciones de
alta concentración de un elemento particular, aluminio y bronce de las clases 2, 3 y 4 pertenecen a este
impurezas en el metal, disposiciones atómicas grupo. El ciclo exacto de tratamiento térmico está
determinado por la composición de la aleación y las
ideales o incluso centros de alto estrés en el
molde. Cualquiera que sea su causa, tienen el propiedades deseadas. Las coladas deben calentarse a
una temperatura entre 1,600 ° F. y 1.650 ° F., agua
mismo propósito que los núcleos descritos en el
Capítulo 1, "Cómo se solidifican los metales". templada, y envejecido entre 1,000 ° F. y 1,150 ° F. Una
Actúan como centros de crecimiento cristalino. La buena regla general para mantener el tiempo a la
única diferencia entre la recristalización y la temperatura de tratamiento térmico es mantener durante
solidificación, en lo que respecta al crecimiento 1 hora por cada pulgada de grosor de sección.
cristalino, es que durante la solidificación los

átomos forman los cristales desde un estado
líquido y en la recristalización, los nuevos
cristales se forman por la difusión de los átomos a
través del metal sólido .
181
TRATAMIENTOS GENERALES DE CALOR

ALUMINIO
Las aleaciones de aluminio en las clases 1, 3, 4, 7 y 8
ANNEAL DE ALIVIO DE ESTRÉS pueden tratarse térmicamente. El tratamiento térmico
implica un ablandamiento de las aleaciones mediante un
Por lo general, las aleaciones de aluminio no se tratamiento térmico con solución seguido de
tratan térmicamente para eliminar las tensiones de enfriamiento en agua tibia seguido de un tratamiento de
fundición. Cuando es deseable reducir las envejecimiento apropiado para endurecerlo.
tensiones residuales en un molde complejo para
hacerlo más resistente, menos susceptible a las La información exacta sobre los procedimientos de
grietas, o dimensionalmente más estable, caliente tratamiento térmico debe obtenerse de la Oficina de
el colado a aproximadamente 600 ° F., Sosténgalo Buques.
de dos a siete horas, y luego aire fresco. (T2) Se
proporcionan datos adicionales en "Tratamientos Algunos tratamientos térmicos típicos de aleaciones de
de calor generales". aluminio fundido son los siguientes:
TRATAMIENTO GENERAL DE CALOR DE ALEACIONES DE ALUMINIO
Tipo de Condición Tratamiento térmico de solución Envejecimiento Recocido

aleación deseada Tiempo Temperatura. Apagamiento Tiempo, Temperatura. Tiempo,
a
Temperatura.
en b de horas b horas b
Temp. medios
F. F. F.
horas
Aluminio- T2 (No es tratable térmicamente y rara - - 2a4 600
Silicio vez se usa)
Aluminio- T4 12 960 - - - -
Cobre Agua
(o Al hirviendo
-Cu-Si) T6 12 960 Ídem 3a5 310 - -
Aluminio- T4 12 810 Ídem - - - -
Magnesio
Aluminio- T5 - - - - - 7a9 440
Magnesio- T6 12 980 3a5 310 - -
Silicio Agua
hirviendo
T7 12 980 Ídem - - 7a9 440
un recocido T2.
Solución T4 tratada térmicamente para máxima suavidad y ductilidad.

T5 Estrés aliviado.
Solución T6 tratada térmicamente y envejecida para obtener la máxima resistencia y dureza.
Solución T7 tratada térmicamente y sobreaplicada para una estabilidad dimensional máxima combinada con
buena resistencia y dureza.
b Los hornos generalmente deben ser de tipo de circulación de aire y controlados a ± 3 F.
HIERRO Y ACERO Las fundiciones de Clase A y de fundición de Clase B

bajo la Especificación MIL-S-15083 deben ser recocidas
ACERO o tratadas térmicamente de acuerdo con los requisitos de
especificación. El tratamiento térmico debe realizarse
El acero fundido tiene una microestructura gruesa. con un equipo pirométrico adecuado y calibrado. Las
Las piezas fundidas puestas en servicio en esta coladas deben cargarse de modo que las piezas más
condición pueden fallar debido a la naturaleza ligeras estén protegidas del calor del horno por los
frágil del material. Por lo tanto, las piezas colados más pesados, colocando el colado sin apretar y,
fundidas de acero deben someterse a un si es posible, a unas pocas pulgadas del piso del horno,
tratamiento térmico para refinar los granos para que los gases calientes tengan libre circulación a
mediante recristalización, homogeneizar la través de la carga. Las piezas grandes deben apoyarse
estructura y mejorar las propiedades físicas. Dos adecuadamente bajo secciones pesadas para minimizar
tipos de tratamiento térmico son (1) recocido, y la distorsión.
(2) normalización seguido de revenido. Las piezas
fundidas de acero que han sido soldadas o
trabajadas deben aliviarse antes de su uso. Los
detalles de estos tratamientos son los siguientes:
182
Recocido. Las especificaciones de la Armada para Prueba de doblez . Una prueba de flexión se puede
fundiciones de acero de clase B y baja aleación utilizar como una prueba de taller para verificar la
requieren que las piezas moldeadas se coloquen en calidad de un acero y la efectividad del tratamiento
un horno, cuya temperatura no sea superior a 500 térmico. Los especímenes de ensayo de doblez se
° F. por encima de la de los moldes y se calentará mecanizan a aproximadamente 6 pulgadas de largo con
uniformemente a una velocidad controlada a una una sección transversal rectangular de 1 por 1/2
temperatura de 1600 ° F. o arriba Las piezas pulgadas y con los bordes largos redondeados a un radio
coladas deben mantenerse a la temperatura de de no más de 1/16 de pulgada.
recocido durante un período de al menos 1 hora
por pulgada de sección transversal más gruesa, Una barra rectangular que ha sido adecuadamente
pero en ningún caso menos de 1 hora. La cerrada y levantada para asegurar la solidez y que es
diferencia de temperatura entre la parte más adecuada para el mecanizado de las dimensiones
caliente y la más fría de la carga durante el anteriores debe ser vertida de cada calor de acero. La
período de retención no debe ser mayor de 75 ° F. barra de prueba de curvatura debe recibir el mismo
Las piezas coladas se enfriarán lentamente en el tratamiento térmico que la utilizada para las piezas
horno desde la temperatura de tratamiento fundidas y luego debe mecanizarse.
térmico. Cuando la temperatura de la parte más
caliente de la carga ha disminuido a 500 ° F. por Si el acero ha sido fabricado y tratado térmicamente de
encima de la temperatura ambiente, las piezas de manera adecuada, la muestra debe resistir la flexión en
fundición pueden retirarse del horno y enfriarse en frío alrededor de un pasador de 1 pulgada de diámetro a
aire inmóvil. través de un ángulo de aproximadamente 120 ° F. sin c
trasiego. Esto es una indicación de ductilidad
Normalizadora . "Las piezas fundidas deben satisfactoria.
calentarse y mantenerse a una temperatura de
***" como se describe en el recocido. Luego se HIERRO FUNDIDO
retirarán del horno y se dejarán enfriar a través del
rango crítico en el aire en calma. La diferencia Recorte de alivio de estrés. Cuando las fundiciones de
entre el recocido y la normalización debe quedar hierro gris se retiran del molde, contienen gradientes de
clara. En el recocido, la colada se enfría temperatura causados por el enfriamiento no uniforme
lentamente en el horno y se ablanda. En la de espesores de sección desiguales dentro de la
normalización, la colada se enfría en el aire y fundición. Este enfriamiento desigual provoca tensiones
puede endurecerse. La normalización debe ir internas en las piezas fundidas. Estos esfuerzos
seguida de un atemperado. Las piezas fundidas residuales deben ser aliviados por tratamiento térmico,
recocidas no son templadas. particularmente para fundiciones de hierro gris que
requieren buena estabilidad dimensional. Una práctica
Tratamiento térmico templado de fundiciones comprobada es calentar lenta y uniformemente a 800 ° a
normalizadas . Las piezas fundidas que han sido 950 ° F., Mantener a temperatura durante 1 hora por
normalizadas se someterán a un tratamiento pulgada de grosor (sección más pesada) y enfriar
lentamente en el horno. Este tratamiento, si se lleva a
térmico templado mediante calentamiento de cabo correctamente, no afectará de manera apreciable la

acuerdo con los requisitos dados en el recocido resistencia o dureza de las piezas fundidas. Para
hasta la temperatura de 1000 ° a 1250 ° F. es fundiciones de maquinaria donde la estabilidad
alcanzado. La temperatura de la carga debe dimensional es importante, puede ser aconsejable
permanecer dentro de este rango durante un utilizar la máquina antes de liberar tensiones. Entonces,
período de no menos de 1 hora por cada pulgada o
fracción del espesor máximo de sección. Las El recocido . Ocasionalmente, puede producirse un
piezas coladas se enfriarán al aire desde la calor "sin análisis" o una colada enfriada que será difícil
temperatura de tratamiento térmico. de mecanizar. Como medida de emergencia, el recocido
se puede utilizar para suavizar la fundición y mejorar la
Ciertos aceros desarrollan una fragilidad maquinabilidad. Las temperaturas de recocido variarán.
caracterizada por pérdida de ductilidad y Si el hierro frío o blanco interfiere con la
resistencia al impacto cuando se mantienen por maquinabilidad, puede ser necesario recocer el molde a
tiempos excesivos o rangos de temperatura de 1700 ° F. y enfriarlo lentamente en el horno para
enfriamiento lento de aproximadamente 400 ° a restaurar la maquinabilidad. Si no hay frío, la
700 ° F. y 850 ° a 1100 ° F. Las causas de esta maquinabilidad puede mejorarse recociendo a 1400 ° F.
"fragilidad del temple" no se conocen bien. Los y enfriar lentamente en el horno.
aceros de aluminio de grano fino son menos
susceptibles a la fragilidad del temple que los PRECAUCIÓN: recocer las piezas fundidas de hierro
aceros matados por silicio de grano grueso. gris causará suavidad y menores propiedades físicas.
Tratamiento térmico de alivio de estrés . Las

piezas fundidas que han sido sometidas a
enderezado en frío, soldadura o conformado deben
recibir un tratamiento térmico de alivio de tensión
idéntico al tratamiento térmico de revenido de las
piezas fundidas normalizadas descritas.
183
Después del mecanizado, el colado puede endurecerse

MONEL por envejecimiento calentando a una temperatura de
1100 ° F. durante 4 a 6 horas y enfriamiento en el aire.
Puede ser necesario ablandar "S" Monel para Este tratamiento produce una dureza tan alta o más alta
permitir un mecanizado más fácil. El recocido que la aleación tal como se fundió.
consiste en calentar a una temperatura de 1600 ° F.
durante aproximadamente 1 hora y enfriamiento al RESUMEN
aire a 1300 ° F., en una atmósfera reductora
seguida de enfriamiento en agua o aceite. Las En el tratamiento térmico de las piezas moldeadas, debe
piezas fundidas deben calentarse rápidamente a la recordarse que el tamaño de la sección de la pieza
temperatura deseada y mantenerse durante un fundida tiene un efecto importante sobre las propiedades
tiempo mínimo para evitar el crecimiento obtenidas. (Consulte el Capítulo 2, "Diseño de una
excesivo de grano. PRECAUCIÓN: la atmósfera fundición"). Las mejores propiedades mecánicas
del horno debe ser reductora y libre de azufre, y el generalmente se obtienen en secciones delgadas. Una
aceite de enfriamiento no debe contener más de colada de barra escalonada es útil para determinar el
0.5 por ciento de azufre. El azufre es recogido efecto del tamaño de la sección sobre las propiedades
fácilmente por el monel a altas temperaturas, y es obtenidas por tratamiento térmico.
perjudicial para las propiedades físicas. Se
producirá un ataque intercristalino severo si la El calentamiento lento, mantener el tiempo correcto a la
atmósfera del horno fluctúa entre la reducción y la temperatura y el control de la temperatura de tratamiento
oxidación. Las piezas fundidas muy complejas térmico mediante el uso de pirómetros que funcionan
deben ser enfriadas en aceite. correctamente son los pasos más importantes a seguir en
el tratamiento térmico de las piezas fundidas. Un buen
El enfriamiento con agua produce una condición colado puede arruinarse con un tratamiento térmico
ligeramente más suave que el enfriamiento con descuidado. Para información general, las diversas
aceite. Si el moldeado tiene una forma simple y se temperaturas para el tratamiento térmico se resumen en
desea la máxima suavidad, a veces es posible forma de tabla.
enfriar directamente desde los 1600 ° F.

temperatura de recocido.
Aleación Tratamiento térmico *
Alivio del estrés Anneal

(para aliviar (Para homogeneizar Tratamiento de Tratamiento de
tensiones y suavizar solución envejecimiento
residuales) reduce la fuerza) (ablanda) endurece)
Base de cobre Mantenga (1) a - - -
(general)
Estaño-bronce 700 ° F. a
800 F., aire
frío.
Mantenga (1) a - - -
Bronce de
manganeso 600 ° -
800 ° F. aire o
horno fresco.
Aluminio Mantenga (1) a 1600 ° Mantenga (1) a 1100 °
bronce
F. F.
clase 2 y 4
a 1650 ° F, a 1150 ° F,
enfriamiento rápido enfriamiento rápido del
del agua . agua.
clase 3 Mantenga (1) a 1600 ° Mantenga (1) a 1000 °
F. F.,
a 1650 F., Aire frío.
enfriamiento rápido
del agua .
Níquel 1400 ° F. 500 ° F., A 600 ° F.
bronce enfriamiento con (5 horas).
aceite (2) .
Base de 600 ° F. a 800 ° F. - - -

aluminio (1 hora).
(general)
Clase 3, 4 y 7 - - 960 ° F. a 1000 ° F., 310 ° F. a 475 ° F.
(el tratamiento enfriamiento rápido
exacto (2) .
se puede
obtener
de BuShips)
"S" Monel Mantenga (1) a 1600 Mantenga (1) a 1100 °
° F., F.
Enfríe el aire a 4 a 6 horas
1200 F., agua enfriado por aire.
o aceite de
enfriamiento (2) .
184
Aleación Tratamiento térmico *
Alivio del estrés Anneal

(para aliviar (Para homogeneizar Tratamiento de Tratamiento de
tensiones residuales) y suavizar solución envejecimiento

reduce la fuerza) (ablanda) endurece)
Hierro Mantenga (1) a 800 ° Sostenga (1) a 1700 ° -
fundido
F. a F.,
950 ° F., horno Enfríe el horno
frío. (para eliminar el
frío).
Mantenga (1) a 1400
° F.,
Enfríe el horno
(mejore la
maquinabilidad).
Acero, Mantenga (1) a 1100 Mantenga (1) a 1600 Mantenga (1) a 1650 Mantenga (1) a 1100 ° F.
Clase R y
baja ° F. ° F. ° F. a 1250 ° F,
aleación.o más alto, o más alto, a 1750 ° F, enfríe horno frío.
horno fresco. horno fresco. en aire inmóvil.
* PRECAUCIÓN: las temperaturas enumeradas son solo aproximadas y están destinadas a ser una guía.
Mantenga 1 hora por cada pulgada de grosor de la sección más pesada. El tiempo mínimo es de 1 hora.
2 Los procedimientos exactos deben obtenerse de la Oficina de Buques. Una mala práctica dará como
resultado piezas fundidas rajadas. Generalmente, el aluminio se apaga en agua hirviendo para minimizar el
peligro de agrietamiento.
185
Capítulo XIII
COMPOSICIÓN DE CASTINGS
La selección del metal o la aleación que se El bronce fue originalmente el término aplicado a las
utilizará para la fundición suele especificarla el aleaciones de cobre que tenían como principal elemento
barco que solicita el trabajo. Siempre que haya de aleación. Los bronces puros se han modificado con
alguna duda sobre el metal o aleación que se otros elementos para obtener propiedades específicas, y
utilizará, se deben consultar los planos de la pieza los nombres actuales a menudo incluyen el elemento
encontrada a bordo del barco que origina la orden secundario de aleación en el nombre (como el bronce
de trabajo. Los planos especifican el metal o la fosforoso). En algunos casos, el estaño ha sido
aleación que proporciona la mejor combinación de reemplazado como el principal elemento de aleación,
propiedades para esa fundición en particular. Si pero la aleación todavía se llama bronce. El bronce de
los planos u otras especificaciones no están aluminio, por ejemplo, tiene al aluminio como principal
disponibles, y si la selección del metal para una elemento de aleación, y el silicio de bronce tiene al
fundición debe realizarse localmente, el metal silicio como el principal elemento de aleación.
debe seleccionarse sobre la base de la información
proporcionada en este capítulo y en la tabla PRESUPUESTO
detallada que se brinda al final de este capítulo. .
Si la composición de la aleación deseada en una
Una aleación es una mezcla metálica de dos o más fundición no está especificada por el barco que solicita
elementos (de los cuales al menos uno es un la pieza, el moldeador puede tener una elección difícil
metal). La definición de aleación debe ser amplia de hacer al seleccionar la aleación adecuada para una
y general para que incluya muchos elementos no nueva pieza fundida. Una fundición rota u otra fundición
metálicos utilizados en aleaciones. Ejemplos de del mismo tipo puede dar información valiosa que
elementos no metálicos en hierro y acero que se sugiere la aleación que se utilizará. El aluminio se
pueden agregar para obtener las propiedades distingue fácilmente del latón, el bronce, el hierro y el
deseadas (o que pueden estar presentes como acero por su peso y color. La mayoría de los bronces y
impurezas) son carbono, azufre, fósforo, oxígeno bronces tienen un color distintivo. La mayoría de los
e hidrógeno. hierros y aceros, excepto algunos aceros inoxidables,
son magnéticos, mientras que las aleaciones no ferrosas
(y algunos aceros inoxidables) no son magnéticos. (La
Muchas veces se hará referencia a una aleación mayoría de los hierros y aceros), el óxido, las
como una aleación a base de cobre, una aleación a fundiciones no ferrosas y los aceros inoxidables no. Un
base de níquel, etc. Tal referencia significa que el observador alerta distinguirá otras diferencias que serán
metal particular mencionado es el metal principal útiles para identificar una aleación en una emergencia.
en la aleación. Por ejemplo, el latón es una Después del tipo general de aleación (hierro fundido,
aleación a base de cobre; el acero es una aleación acero, bronce, o aluminio), se ha establecido, consulte
a base de hierro. A través del uso en el comercio los capítulos apropiados (14 a 18) sobre la selección de
de fundición, algunos nombres se han desviado de la aleación adecuada. La única selección adecuada se
sus significados previstos. Esto es particularmente puede hacer a partir de la información del plano.
cierto con las aleaciones de latón y bronce.
Algunas aleaciones llamadas latones, como el En las tablas A y B se puede obtener ayuda para
latón rojo, tendrán una composición que debería seleccionar la aleación adecuada para una fundición en
caer en una clasificación de bronce, y algunas particular, en la que se enumeran las aleaciones comunes
otras aleaciones llamadas bronces, como el bronce a las que se podría recurrir para que el barco reparador
manganeso, son en realidad latones. las arroje.
Las definiciones de las aleaciones comúnmente Tabla A. Gráfico compilado de las especificaciones
utilizadas en el trabajo de fundición de cobre y militares y navales seleccionadas para las aleaciones no
bronce son las siguientes: ferrosas moldeadas.
El cobre es un metal comercialmente puro o uno Tabla B. Gráfico compilado de las especificaciones
que se alea con no más de aproximadamente el 1 militares y navales seleccionadas para las aleaciones
por ciento de otros elementos. ferrosas fundidas.
El latón es una aleación de cobre en la que el zinc SELECCIÓN DE MEZCLAS METÁLICAS

es el principal elemento de aleación. El latón por
lo general contiene pequeñas cantidades de otros Cuando el fundidor tiene la opción de la aleación para
elementos de aleación. Debido a su apariencia o ser utilizada en un casting, debe considerar
alguna otra propiedad, algunos bronces se
conocen como bronces. Los ejemplos son bronces
con plomo y bronce de manganeso, que en
realidad son latones. El níquel plateado también es
una aleación de latón que ha sido renombrada
debido a su apariencia plateada. Un níquel
plateado es un latón en el cual el níquel ha sido
sustituido por una parte del zinc.
186
usando la aleación más simple y más fácil de El latón amarillo es particularmente útil en fundiciones
fundir que hará el trabajo adecuadamente. Como de tubo de torpedo (MIL-B- 17512).
regla general, la aleación que tenga la resistencia a
la tracción más baja de un grupo será la más fácil Commercial Brass se puede usar donde la resistencia y
de lanzar. Por ejemplo, el bronce hidráulico (onza la resistencia a la corrosión no son importantes (como en
de metal) con una resistencia a la tracción de accesorios de pasamanos, estuches de instrumentos,
30,000 psi es más fácil de moldear que el bronce placas de identificación, copas de aceite y molduras).
de manganeso con una resistencia a la tracción de Esta aleación es esencialmente un latón amarillo con
65,000 psi. El hierro fundido común es más fácil plomo al que se ha agregado estaño para mejorar las
de moldear que el hierro fundido de alta propiedades físicas y el plomo añadido para mejorar la
resistencia. La aleación más simple debe maquinabilidad (MIL-B-17668).
rechazarse solo cuando es inadecuada debido a los
requisitos de resistencia, resistencia a la corrosión Naval Brass tiene una composición similar a la del latón
o servicio especial. comercial, pero los contenidos de estaño y plomo
pueden ser más bajos. Se utiliza como un latón de uso
ALEACIONES DE BASE DE COBRE general para aplicaciones tales como accesorios y
marcos de puertas, bridas de tuberías, montantes de
Las aleaciones a base de cobre que serán de uso rieles y escaleras y ganchos de lona. Tiene una
más universal a bordo son de bronce hidráulico
(también conocido como latón rojo y onza de resistencia a la corrosión ligeramente más alta que la del
metal), bronce de cañón (un bronce de estaño latón comercial (MIL-B-17511).
conocido como Composición G), y válvula de
bronce (un bronce de plomo con plomo conocido Ornamental Bronze es en realidad un latón semi-rojo
como Composición METRO). La siguiente con plomo, que debido a su color se conoce como
descripción ilustrará las aplicaciones comunes bronce. Tiene una maquinabilidad excelente y se utiliza
para estos materiales y mostrará dónde se pueden para accesorios roscados de tubería, ornamentales y de
requerir algunas de las otras aleaciones a base de hardware que requieren un alto acabado y accesorios
cobre. eléctricos, y se puede usar para cuerpos de válvula de
baja presión (MIL-B18343).
Red Brass , también llamado bronce hidráulico
o onza de metal , es adecuado para el servicio El bronce fosforado se utiliza para fundiciones que
general y fácil de lanzar. Se puede usar para requieren una resistencia media y están sujetas a la
válvulas, engranajes pequeños, trabajos corrosión del agua salada. Las aplicaciones típicas son
ornamentales, piezas de máquinas y cualquier otra para engranajes, bujes, cojinetes, juntas de expansión,
pieza que no implique el uso como rodamiento. Se pistones de bomba y accesorios especiales para tuberías
puede usar para fundiciones a presión de hasta (MIL-B - 16540).
350 psi (MIL-B-16444).
El bronce de estaño y níquel se utiliza cuando se
Gunmetal , también llamado Composición G , es necesita una aleación que tenga un contenido de estaño
un bronce de estaño utilizado para piezas que más bajo pero una resistencia a la corrosión comparable
requieren resistencia media y resistencia a la con el bronce hidráulico (MIL-B-17528).
corrosión del agua salada. Tiene una
maquinabilidad justa. Los usos típicos son para Tinless Bronze , anteriormente conocido como X-1
cajas de válvulas, juntas de expansión, accesorios Metal , tiene buenas propiedades de fundición y
de tubería con bridas, ruedas de engranaje, excelente maquinabilidad. Se puede usar donde se
cabezales de condensador, arcones de agua, necesita una buena resistencia a la corrosión o buenas
puntales, válvulas de seguridad y válvulas de propiedades de los rodamientos, pero se debe minimizar
cierre. También se puede usar para cojinetes y el uso de estaño (MIL-B-16358).
casquillos para trabajos de alto rendimiento (MIL-
M-16576). El Manganeso Bronce es una aleación popular y útil
que se puede producir en dos niveles de resistencia. El
Valve Bronze , también llamado Composición M bronce de manganeso de baja resistencia tiene una
, es un bronce de plomo con plomo. El plomo, buena combinación de alta resistencia y buena
como para todos los bronces y bronces con plomo, resistencia a la corrosión en agua salada. La designación
se agrega para mejorar la maquinabilidad. Esta "baja tensión" se refiere a su resistencia mínima a la
aleación es similar a la Composición G, excepto tracción de 65,000 psi, que es baja en comparación con
que el contenido de estaño se ha reducido y el otros bronces de manganeso. Las aplicaciones típicas
plomo ha aumentado. Esto da como resultado una son para zapatos de zapatilla cruzada, bastidor de motor,
resistencia ligeramente más baja que el metal G. gitanos y cabrestantes para submarinos, estructuras no
La composición M se puede usar en lugar de G si magnéticas, soportes de periscopio, palas de hélice,
las propiedades físicas lo permiten. Es un bronce cubos y ruedas helicoidales (MIL-B-16443).
de uso general en el que se necesita resistencia
media y resistencia a la corrosión del agua salada.
Se utiliza para calibradores de tiro, acoplamientos
de mangueras, accesorios de mangueras,
manguitos de eje de hélice, cajas de relleno y
válvulas de baja y media presión (MIL-B-16541).
Yellow Brass es una aleación simple de alta

resistencia de aproximadamente 60 por ciento de
cobre y 40 por ciento de zinc. Tiene buena
resistencia, es resistente y tiene una resistencia
moderadamente buena a la corrosión.
187
El bronce de manganeso de alta resistencia El bronce con cojinete de grado III es un cojinete de
contiene más aluminio para darle mayor bronce (bronce de estaño) también conocido como
resistencia. Las aleaciones de este tipo tienen engranaje duro de bronce. Ejemplos de su uso son para
resistencias comparables a las de los aceros bujes en polipastos de municiones, mecanismos de giro
suaves. Se usan cuando se requiere resistencia, de torreta, cabrestantes y anillos de cojinete del timón
dureza y resistencia a la corrosión por agua salada. (MIL-B-16261).
Las aplicaciones típicas se encuentran en marcos,
engranajes y ruedas helicoidales (MIL-B-16522). El bronce que lleva el grado IV tiene un contenido de
plomo de 13 a 16 por ciento, un contenido de estaño de
El bronce de aluminio tiene la mayor resistencia, 6.25 a 8 por ciento y un contenido de zinc de 0.0 a 0.75
resistencia al desgaste y dureza de cualquier por ciento. Ejemplos de su uso se encuentran en válvulas
aleación a base de cobre. Con la atención y accesorios de baja presión, herrajes generales y
adecuada a los procedimientos de fundición y suministros de plomería (MIL-B-16261).
tratamiento térmico, se pueden producir
resistencias a la tracción de más de 100,000 psi. El El bronce con rodamiento de grado V tiene un
aluminio y el hierro son los principales elementos contenido de plomo del 23 al 26 por ciento y un
de aleación. El bronce de aluminio se puede usar contenido de estaño del 4,5 al 6 por ciento. Ejemplos de
en aplicaciones similares al bronce manganeso. su uso son rodamientos bajo cargas ligeras y altas
Sus usos incluyen engranajes, piñones, paletas de velocidades (MIL-B-16261).
hélice y ruedas helicoidales (MIL-B-16033).
El bronce que lleva del grado VI es un bronce de
Silicon Bronze (aleación de cobre y plata) tiene estaño de plomo alto que contiene hasta 0.5 por ciento
una combinación de buenas propiedades de de níquel. Se usa donde sea que se requiera alta
fundición y estructura homogénea. Se usa cuando resistencia, dureza o resistencia a los golpes. Los
se requieren alta resistencia, tenacidad y rodamientos hechos de esta aleación están finamente
resistencia a la corrosión. Se puede usar para terminados y la instalación debe ser verdadera para las
cuerpos de bomba, hardware marino y partes de cargas pesadas que se transportan. La lubricación es
máquinas, y produce excelentes campanas (QQ-C- necesaria (MIL-B16261).
593).
El bronce con rodamiento de grado VII tiene un
Nickel Silver (también conocida como aleación contenido de plomo del 14 al 16 por ciento y un
cobre-níquel-zinc) es una aleación a base de cobre contenido de estaño del 12 al 14 por ciento. Ejemplos de
con níquel como principal elemento de aleación. su uso son para uso general, baja velocidad, presión
También contiene adiciones de estaño, zinc y moderada, rodamientos (MIL-B-16261).
plomo. Esta aleación tiene un color blanco, buena
resistencia a la corrosión, buenas propiedades CASTINGS DE COBRE
mecánicas y buena resistencia al deslustre. Una
aplicación típica es en mirillas graduadas para Las piezas fundidas de cobre se usan solo para piezas
instrumentos de control de incendios. También se especiales donde se requiere alta conductividad eléctrica
usa para equipos hospitalarios (MIL-C -17112). o alta. Las coladas que requieren una conductividad
eléctrica superior al 85 por ciento se deben hacer con
El cobre níquel es una aleación de 70 cobre y 30 cobre de alta pureza y solo se pueden usar pequeñas
níquel que proporciona un material de alta calidad cantidades de desoxidantes. La conductividad eléctrica
para accesorios de tuberías y tubos (MIL-C- se reduce en gran medida incluso con pequeñas
20159). cantidades de estaño, silicio, magnesio o aluminio. Las
piezas coladas de cobre deben elevarse mucho debido a
Teniendo Bronces generalmente son bronces de que están sujetas a una alta contracción durante la
estaño de plomo alto especiales. Grado I solidificación.
teniendo bronce contiene 18 a 21 por ciento de
plomo. Se clasifica y se utiliza principalmente ALEACIONES DE BASE DE NIQUEL
para revestimientos de cojinetes en condiciones en
las que se requiere que el metal portante se Monel es una aleación a base de níquel con cobre como
deforme localmente para adaptarse a principal elemento de aleación. Tiene muy alta
irregularidades de movimiento o imperfección en resistencia a la corrosión y alta resistencia. Es
el ajuste. También proporciona un servicio particularmente útil cuando se necesitan alta resistencia
razonable donde es difícil de lubricar. Las a la corrosión y alta resistencia a temperaturas elevadas.
aplicaciones típicas están en rodamientos para Las aplicaciones típicas son tuercas de eje, tapas de eje,
cabrestantes y transportadores (MIL-B16261). válvulas de alta presión, ajuste de válvula y accesorios
(QQ-N-00288).
El bronce con rodamiento de grado II , que es
más resistente que el Grado I, tiene un contenido Monel modificado por adiciones de silicio es útil cuando
se requieren propiedades antiadherentes y
de plomo del 7 al 9 por ciento y un contenido de antiadherentes. También se usa para hélices (QQ-N-
estaño del 7 al 9 por ciento. Es bueno para 00288).
superficies de rodamiento generales y bastante
bueno para fines estructurales. Es adecuado
cuando los rodamientos se moldean como parte de
estructuras de soporte o envolventes (MIL-B-
16261).
188
ALEACIONES DE BASE DE ALUMINIO mantenga el contenido de carbono bajo a menos que

haya requisitos especiales de resistencia o dureza. El
Las aleaciones de fundición a base de aluminio acero aleado de bajo contenido de carbono puede ser una
son ampliamente utilizadas debido a su bajo peso. de las aleaciones más difíciles para el fundidor y para el
Las aleaciones utilizadas para la fundición a bordo tratamiento térmico.
del barco son de dos grupos generales: (1) las que
se utilizan en la condición de colado, y (2) las que El acero de clase B es un acero fundido de uso general
deben tratarse térmicamente para obtener las que tiene una resistencia a la tracción media y alta
mejores propiedades. ductilidad. Tiene buena maquinabilidad y buena
resistencia a vibraciones y golpes. Las aplicaciones
Las aleaciones de Clase 2 y Clase 5 se utilizan en típicas son para bancadas del motor, fundición de
la condición de lanzamiento. La aleación de Clase turbinas, tambores de elevación, accesorios de tubería,
2 es para uso general donde se requiere resistencia puntales para ejes y válvulas de seguridad. Este acero no
a la corrosión máxima, o cuando se necesita una debe usarse para temperaturas superiores a 650 ° F
intrincada fundición a prueba de fugas. La (MILS-15083).
aleación de clase 5 se usa cuando se requiere
buena resistencia a la tracción y resistencia a la Clase A Acerose fabrica en cuatro grados de mayor
corrosión. La resistencia a la corrosión se obtiene resistencia y calidad que la Clase B. La resistencia
con un sacrificio de resistencia a la tracción (MIL- mejorada se obtiene mediante un ligero aumento en el
A-17129). contenido de carbono, mediante tratamiento térmico y,
en ciertos casos, mediante aleación. El tratamiento
Las aleaciones de aluminio de las clases 1, 3, 4, 6, térmico adecuado y las pruebas de tracción son
7 y 9 requieren un tratamiento térmico para requisitos para la producción de acero de Clase A. Al
obtener las mejores propiedades. Consulte el igual que con el acero de Clase B, los aceros de Clase A
capítulo 12 para obtener información sobre el generalmente no se alean a menos que sea necesario. Si
tratamiento térmico de estas aleaciones. La las piezas moldeadas van a soldarse, se deben evitar las
aleación de Clase 1 es para uso general cuando es aleaciones de endurecimiento como el molibdeno y el
necesaria una alta resistencia, ductilidad y cromo. El acero de clase A-70 se usa para piezas
resistencia al impacto. Para fundiciones que estructurales generales. El acero de clase A-80 se utiliza
requieren alta calidad y excelente fluidez, se para piezas fundidas sujetas a esfuerzos de compresión o
utiliza la aleación de Clase 3. Sus propiedades desgaste de superficie (como las que se encuentran en
incluyen estanqueidad a la presión en fundiciones tuberías de cadena, cables de anclaje justos, seguidores
complejas, resistencia y resistencia a la corrosión. de válvulas de pistón, guías, tubos de anclaje y
La aleación de Clase 4 tiene una mayor resistencia amortiguadores). Donde se requiera una mayor
a la tracción con un sacrificio de resistencia a la resistencia y una buena ductilidad, se debe usar acero
corrosión. Las aplicaciones típicas son para Clase A-90. Algunas aplicaciones típicas son
guardar municiones, peldaños de escalera, rodamientos para piñones de giro de torre, carros para
estructuras no magnéticas y protectores de polipastos de munición, crucetas de timón para buques
piñones. Las coladas que requieren alta resistencia de superficie y bloques de empuje para engranajes de
a temperaturas elevadas se pueden hacer con la gusano de torreta. Los aceros de clase A-100 se usan
aleación de la Clase 7 (MIL-A-17129). donde se requieren la resistencia máxima, la dureza, la
abrasión y la resistencia al desgaste. La ductilidad es
PLOMO Y ALEACIONES DE ESTAÑO baja (MIL-S-15083).
Babbitt o metal antifricción es una aleación de ALEACIONES DE ACEROS
plomo o estaño con antimonio o cobre como el
principal elemento de aleación. Hay cuatro grados El acero de aleación se utiliza para fines especiales
de aleaciones antifricción generalmente utilizados donde se desea una propiedad especial. No debe usarse
en fundiciones a bordo. Grado 1 es un metal excepto donde se especifique o donde se sepa que se
babbitt de dureza media destinado para su uso en debe desarrollar una propiedad especial. Estos aceros
cojinetes de motores de aviación. Grado 2 es un son difíciles de lanzar y tratar térmicamente. La práctica
verdadero metal babbitt destinado para uso incorrecta puede producir fácilmente un acero de
general para todas las superficies de rodamiento aleación que es menos satisfactorio que un acero sin
que requieren una aleación de metal blanco duro alear común.
dúctil. Grado 3 está diseñado para rodamientos de
motores diesel cuando se requiera El acero de aleación de molibdeno es un acero
específicamente. Para los cojinetes del motor especial con bajo contenido de carbono para ciertos
diesel donde las cargas son excesivas y el impacto servicios hidráulicos de alta presión aprobados
no es severo, se usa el Grado 4 (QQ-T-390). específicamente. Es útil en aplicaciones de vapor a
temperaturas de hasta 850 ° F., Pero no está destinado al
ACERO servicio general (MIL-S-870).
El acero es una aleación a base de hierro que El acero de aleación de cromo y molibdeno se fabrica
contiene una pequeña cantidad de carbono. El en dos clases para servicio de vapor de hasta 1.050 ° F.
control del contenido de carbono es de vital
importancia. Los aceros con bajo contenido de
carbono (por ejemplo, 0,20 por ciento de carbono)
desarrollan poca resistencia, pero son altamente
dúctiles cuando se recocan apropiadamente (véase
el capítulo 12). Los aceros con alto contenido de
carbono (por ejemplo, 0,70 por ciento de carbono)
desarrollan una mayor resistencia, pero pueden ser
muy frágiles y difíciles de soldar si no se manejan
adecuadamente. Es mejor
189
Es un acero especial y no está diseñado para uso Hierro gris ordinariotiene una baja resistencia a la
general (MIL-S-15464). tracción, casi lo mismo que tener bronce o algunas
aleaciones a base de aluminio fundido. La resistencia a
El acero al manganeso Hadfield es un acero la tracción depende en gran medida del grosor de la
especial con alto contenido de carbono, en el cual sección del molde. Las secciones más delgadas tienen
el manganeso se utiliza como aleación para una resistencia a la tracción más alta que las secciones
obtener altas propiedades de resistencia a la más gruesas. El hierro fundido ordinario tiene poca
abrasión sin el uso de níquel o cromo. En estado resistencia al impacto y no debe usarse donde se
fundido, es extremadamente frágil y las encuentre la descarga. Es rígido y tiene alta rigidez, pero
fundiciones requieren un tratamiento térmico en es quebradizo. El hierro gris es uno de los metales más
solución seguido de enfriamiento con agua para fáciles de moldear y se puede utilizar para formas
desarrollar una buena ductilidad. El alto contenido intrincadas, que no se pueden moldear en otros metales.
de manganeso también hace que el acero sea Es uno de los metales más fáciles de mecanizar. Tiene
prácticamente no magnético. Este acero tiene una buena resistencia al calor, pero no debe usarse a más de
propiedad única en el sentido de que se vuelve 425 ° F. El hierro gris tiene buenas cualidades de carga y
muy resistente al oído y al desgaste a medida que la capacidad de absorber vibraciones. El hierro gris
se trabaja (es decir, se endurece). Si el acero es difiere del acero principalmente en su contenido de
trabajado en frío, se vuelve magnético. Tiene carbono (aproximadamente 3,0 por ciento de carbono en
buena resistencia a la corrosión. Los usos típicos hierro fundido y 0,30 por ciento de carbono en acero).
incluyen anclajes, ganchos de detención de
aeronaves y cabezas de gitanos. Es un acero difícil El hierro gris de alta prueba es similar al hierro gris
de colar, extremadamente difícil de mecanizar, y ordinario, excepto que se desarrollan mayores
debe usarse solo donde se requiera (MIL-S- resistencias controlando la estructura. Es más rígido y
17249). más duro que el hierro gris ordinario (QQ-I-652).
ACEROS INOXIDABLES El hierro gris resistente a las incrustaciones es una

aleación cuidadosamente controlada que se usa para
Los aceros inoxidables están formados por los resistir la formación de incrustaciones, el alabeo y el
aceros clase 300 y clase 400. Los 300 aceros crecimiento a altas temperaturas. Un uso típico es para
inoxidables se llaman aceros austeníticos y los encimeras de cocinas y partes de hornos. También se usa
400 se llaman aceros ferríticos. para resistencia a soluciones ácidas, cáusticas y salinas
(MIL-G-858).
Los aceros de aleación austeníticos son los
llamados aceros inoxidables 18-8. Son altamente MATERIAS PRIMAS Y CÁLCULO
aleados con aproximadamente 18 por ciento de
cromo y 8 por ciento de níquel. Su contenido de DE CARGOS
carbono es bajo. Los contenidos de carbono más
altos que los especificados arruinarán sus Uno de los principales problemas para producir un calor
propiedades. Las principales características de de metal para la fundición es la necesidad de realizar la
estos aceros son su alta resistencia a la corrosión y composición deseada. Esta situación ha sido facilitada
oxidación (oxidación) y el hecho de que por los fundidores comerciales que suministran varias
generalmente no son magnéticos en la condición aleaciones de cobre y aleaciones de aluminio en forma
de recocido. También se conocen como aceros de lingotes. Una buena práctica de fusión es todo lo que
resistentes a la corrosión. Se especifican en tres se necesita para producir un calor muy cercano al
grados de MIL-S-867 y tres grados de MIL-S- análisis deseado. Por esta razón, es aconsejable que las
17509. Los seis grados son bastante difíciles de fundiciones de buques de reparación almacenen
mecanizar. aleaciones tales como metal G, metal M y bronce de
válvula en forma de lingote. Cualquier otra aleación que
Los aceros de aleación ferrítica son aceros de se use extensivamente también debe almacenarse en
aleación de cromo que generalmente son forma de lingote. Algunas pérdidas de fusión ocurrirán y
magnéticos. El tipo especificado para el uso a deberían compensarse en la carga o durante la fusión.
bordo contiene 12 por ciento de cromo. Es un
acero especial resistente a la corrosión. Las CÁLCULO DE LOS CARGOS POR LOS MELOS NO
propiedades de este acero se pueden mejorar FERROSOS
mediante tratamiento térmico (MIL-S-16993).
El cálculo de una carga para una aleación es una
HIERRO FUNDIDO cuestión de aritmética simple. Por lo general, es
deseable utilizar un poco de chatarra. Por lo tanto, el
Hay tres tipos de hierro fundido gris utilizado en peso de cada elemento en la chatarra debe considerarse
la fabricación de piezas moldeadas para uso a individualmente. Un formulario estándar para
bordo. Ellos son: (1) hierro fundido ordinario, (2)
hierro fundido de alta prueba, y (3) hierro fundido
aleado resistente a la incrustación. Como con
todos los metales, se debe usar la aleación más
simple (resistencia más baja) a menos que haya
una necesidad real de otro material. A medida que
aumenta la resistencia o el contenido de aleación,
el hierro se vuelve más difícil de moldear y más
difícil de controlar.
190
Se recomienda el cálculo de los cargos para que 0.25 libras para la pérdida por fusión. La adición de zinc
puedan mantenerse registros de todos los calores. es de 2,3 libras requeridas para obtener el análisis, más
Este formulario se basa en los siguientes cálculos las 0,5 libras por la pérdida por fusión, y es de 2,8 libras.
que se ilustran más adelante en dos ejemplos: Las adiciones se realizan en las columnas adecuadas, se
agregan y se ingresan en el Total como línea 10. El total
1. (El peso del metal deseado) veces (el porcentaje de la columna de ponderación (vertical) debe ser igual al
deseado de elemento en metal) es igual (el peso total de los diversos elementos en la columna total
del elemento requerido para producir el metal del (horizontal). Si estos pesos no son los mismos, se ha
análisis apropiado). cometido un error al calcular la carga.
2. (El peso del elemento requerido en el metal) EL USO DE METALES RECORTADOS
multiplicado por el tiempo (porcentaje de pérdida
de elemento) es igual a (pérdida de peso del Uno de los problemas más difíciles de la fundición de
elemento). emergencia será la clasificación de aleaciones de
chatarra. No hay una manera fácil de distinguir entre G,
M o bronces con plomo por cualquier medio que no sea
3. (Pérdida de peso del elemento) más (el peso el análisis químico. Esto no es serio para estos bronces
deseado del elemento en metal) es igual (el peso en particular si se pueden tolerar propiedades mecánicas
del elemento que debe agregarse como chatarra, más bajas debido a la contaminación con plomo. Sin
elemento nuevo o aleación principal). embargo, si el bronce de silicio o manganeso bronce se
alea con un bronce con plomo para fundición a presión,
4. (Peso del elemento que debe agregarse) menos o si el bronce de aluminio se alea con la Composición G,
(peso del elemento presente en el desecho) igual a M o bronce hidráulico, la hermeticidad a la presión y las
(peso del elemento que debe agregarse como propiedades mecánicas probablemente sufrirían en gran
nuevo metal o aleación principal). medida. Se debe evitar cuidadosamente el aluminio en
cualquier forma al fundir los bronces de estaño, ya que
El formulario que se muestra en la figura 222 es perjudicial para la calidad del molde.
contiene toda la información necesaria en forma
compacta y hace que sea fácil verificar cualquier Para clasificar la chatarra sin análisis químicos, es un
error al calcular una carga. buen plan segregarla según su color, peso y uso. Las
películas de óxido, la pintura o la suciedad deben
Se calcula un cargo por onza de metal como eliminarse rellenando. Los bronces son generalmente de
ejemplo. La composición deseada es de 85.0 por color rojizo y los bronces amarillentos. La segregación
ciento de cobre, 5.0 por ciento de estaño, 5.0 por se puede lograr de manera efectiva colocando todos los
ciento de zinc y 5.0 por ciento de plomo. Los cuerpos de válvula de bronce de estaño en un
pesos de cada elemento necesario en la fusión se contenedor, hélices de bronce de manganeso y timones
determinan utilizando el Cálculo 1 como se indica en un segundo, bujes de bronce de plomo en un tercer
anteriormente y se ingresan como la línea 2 del cobre, barras colectoras y otro cobre de grado de
formulario. Recuerde que el 85 por ciento conductividad eléctrica en un cuarto . El cobre para fines
significa 85/100 o 0.85, y el 5 por ciento significa eléctricos suele ser tan puro como el lingote virgen. Este
5/100 o 0.05. mismo plan general se puede seguir para todo el material
de desecho. Al realizar cargas, es seguro suponer que los
El análisis de la chatarra se utiliza para determinar casquillos viejos son razonablemente buenos para
los pesos de los diversos elementos disponibles de nuevos casquillos, viejos cuerpos de válvulas para otros
la chatarra. Si los análisis no están disponibles, se nuevos, etc. Puertas, contrahuellas, y el exceso de metal
tendrá que hacer una estimación de la que se ha vertido en los cerdos también suele ser de
composición. Estos pesos se determinan usando el composición conocida. Si los metales vírgenes son
Cálculo 1 e ingresando los resultados en la línea 3. escasos, deben usarse solo para hacer pequeños ajustes
Los pesos de los diversos elementos disponibles en la composición.
en el lingote se determinan de la misma manera y
se ingresan en línea 4. Los pesos de los diversos Debe recordarse que muchas de las composiciones
elementos disponibles en el cargo se agregan nominales recomendadas en este capítulo son producto
luego en sus respectivas columnas y se ingresaron de varias décadas de experimentación por parte de
en el subtotal como línea 6. La referencia a estas varios investigadores. Los bronces se han utilizado
figuras muestra que se requieren 0,7 libras de durante cientos de años. Los cambios en la composición
estaño y 2,3 libras de zinc para elevar estos de cualquiera de las aleaciones nunca deben intentarse
elementos a la composición deseada. Sin embargo, de forma espontánea.
debido a que probablemente habrá una pérdida por
fusión del 1 por ciento para el plomo y una
pérdida por fusión del 2 por ciento para el zinc,
estas pérdidas también deben agregarse. Debido a
que se requieren 25 libras de plomo en la fusión
final, la pérdida por fusión será de 0.01 x 25 =
0.25 libras. La pérdida de zinc será de 0.02 x 25 =
0.5 libras. Se requiere media libra de zinc para
compensar la pérdida por fusión estimada. La
adición total de plomo será de 0,7 libras
requeridas para obtener el análisis, más el
191
La composición correcta obtenida por la El peso en libras aportado por cada elemento debe
segregación apropiada de la chatarra es un factor agregarse e ingresarse como el subtotal (línea 6). Se
observará en la figura 223, que el carbono, el silicio y el
principal en la producción de piezas fundidas de manganeso están ahora por debajo del análisis deseado,
sonido que tienen buenas propiedades mecánicas. y que el níquel falta por completo. Se deben hacer
adiciones para cumplir con el análisis deseado y para
CÁLCULO DE UNA CARGA DE HIERRO compensar las pérdidas por fusión. La Tabla 21 muestra
FUNDIDO las pérdidas de fusión promedio que se pueden esperar
en un horno de arco indirecto. La pérdida de fusión de
El cálculo de una carga para hierro fundido o manganeso es del 10 por ciento. La adición de
acero sigue el mismo procedimiento que el manganeso debe ser de 0.10 x 0.84 = 0.084 libras, más
descrito anteriormente para calores no ferrosos. las 0.106 libras requeridas para cumplir con el análisis.
Las propiedades del hierro fundido y el acero se El manganeso se agrega como un 80 por ciento de
ven afectadas por cambios muy pequeños en los ferromanganeso, lo que significa que la aleación
diversos elementos. Es necesario, por lo tanto, contiene 80 por ciento de manganeso, con el equilibrio
conocer el análisis de los materiales que de hierro. La cantidad de aleación requerida se obtiene
componen una carga para producir metal que al dividir el peso requerido del elemento por el
tenga las propiedades deseadas. porcentaje de la aleación, que en este caso es 0. 190 /
0.80 es igual a 0.24 libras de ferromanganeso. Las
Si fuera necesario producir 100 libras de hierro adiciones de silicio, carbono y níquel se calculan de
gris para la colada de las siguientes manera similar.
especificaciones químicas, se debe hacer un
cálculo como se muestra en la figura 223. TABLA 21. PÉRDIDAS MEDIAS DE FUNDICIÓN
EN EL HORNO DE ARCO INDIRECTO
Por ciento
TC 3.15-3.25 Por ciento
Minnesota 0.80-0.90 TC Nulo
Si 1.70-1.90 Minnesota 10
PAG Menos de 0.20 Si 3
S Menos de 0.12 PAG Nulo
Ni 1.00-1.10 S Nulo
Ni Nulo
Las proporciones de las materias primas que se Cr Nulo
utilizarán deben estimarse e ingresarse en las
columnas apropiadas. Esto se determina por Mes Nulo
ensayo y error y, a veces, se necesitan dos o tres Grafito 20
estimaciones antes de lograr el análisis deseado.
(Recuerde que el 3.20 por ciento significa 3.20 / CÁLCULO DE UNA CARGA DE ACERO
100 = 0.032).
El mecanismo para calcular la composición final de una
El contenido de silicio de las materias primas en carga de acero es exactamente el mismo que el del hierro
las líneas 3, 4, 5 y 6 debe calcularse por debajo del fundido. Sin embargo, no se pueden calcular análisis de
análisis deseado, para permitir una adición de carbono predeterminados muy precisos a partir de los
ferrosilicio (línea 8) al baño fundido. Las análisis promedio especificados en la sección de hierro
adiciones de ferroníquel, ferrocromo y fundido, ya que es necesario considerar el contenido de
ferromolibdeno pueden realizarse con la carga carbono de las adiciones de la aleación. Por lo tanto, en
fría. Se prefiere agregar el ferromanganeso (línea algunos casos, podría parecer que hubo una ligera
7) con el ferrosilicio al baño fundido. Por ejemplo, ganancia en el contenido de carbono cuando en realidad
se realizan adiciones de grafito (línea 10) para este no es el caso.
ajustar el contenido de carbono y mostrar el
mecanismo de manejo de este material. Las pérdidas . Las pérdidas de fusión variarán y son
funciones de las características físicas de la carga, la
Se debe calcular el peso en libras aportado por temperatura de golpeteo y el tiempo que se mantiene a la
cada elemento de cada materia prima en las temperatura de sobrecalentamiento antes del golpeteo.
proporciones utilizadas. Por ejemplo, el porcentaje Las pérdidas para cada elemento se considerarán por
de carbono en chatarra de acero es 0.20 por ciento. separado de la siguiente manera:
Por lo tanto, 0.20 / 100 veces 15 es igual a 0.03
libras de carbono contribuido por la carga de (a) Carbono . cuando se usa el método de fusión muerta
chatarra de acero. El manganeso contribuido sería o se produce acero, hay una pérdida promedio de 0,02
0,40 / 100 veces 15 es igual a 0,06 libras. Estos por ciento de carbono del acero, cuando se tiene en
cálculos deben hacerse para todos los cuenta el carbono presente en las ferroaleaciones
componentes de la carga y las cifras ingresadas en añadidas. Cuando se usa el método de ebullición, debe
las columnas apropiadas. Solo será necesario haber una pérdida de 0.10 por ciento de carbono, si se
llevar los cálculos al tercer decimal. desea obtener libertad de porosidad.
192
(b) Manganeso . Las pérdidas para el manganeso (d) Fósforo, azufre, molibdeno y níquel .
oscilan entre 0,30 y 0,40 por ciento con la práctica Prácticamente no hay pérdida de estos elementos.
de fusión muerta y entre 0,40 y 0,50 por ciento
con el método de ebullición. Para ayudar a estimar las composiciones de las materias
primas, algunas composiciones típicas de diversas
(c) Silicio . Puede haber una considerable materias primas se enumeran en la tabla 22. Cuando
acumulación de silicio cuando el acero se derrite haya análisis disponibles, ya sea de fuentes de
en una arcilla de fuego o en un revestimiento de suministro o de análisis reales, definitivamente se deben
silimanita (como en el horno oscilante eléctrico de usar con preferencia a los análisis en la tabla 22.
arco directo). Por lo tanto, el silicio calculado
máximo (incluidas las adiciones) debe ser del 0,43 (Para la fusión de Remelt No. 1 y Remelt No. 2, vea el
por ciento para las piezas fundidas de clase B y Capítulo 17, "Cast Iron"). Además, para simplificar el
del 0,38 por ciento para las piezas fundidas de cálculo de las cargas ferrosas, las tablas de peso para
carbono y molibdeno para mantener el silicio varios materiales de carga se enumeran en las tablas 23 y
dentro de los intervalos indicados por cada 24.
especificación.
TABLA 22. COMPOSICIONES PROMEDIO DE MATERIAS PRIMAS

Composición, por ciento
Manganeso Silicio Fósforo Azufre Níquel Cromo Molibdeno
Carbono
total
Cerdo de hierro, grado A 3.63 0.84 2.75 0.55 0.027
Hierro de cerdo bajo en 4.26 0.78 1.40 .026 .016
fósforo
Chatarra de acero 0.20 0.40 .04 .02 .03
estructural
Remelt No. 1 (suave) 3.30-3.40 0.80 2.00 0.10 .02
Remelt No. 2 (duro) 3.05-3.15 0.80 1.60 0.10 .02
FeSi (50%) (bulto) 50.00
FeSi (95%) (granular) 95.00
FeMn 80.00
FeNi 94.00
FeCr 70.00
FeMo 60.00
CUADRO 23. CARTAS DE PESO PARA USO EN EL CÁLCULO DE CALOR DE HIERRO FUNDIDO
Porcentaje Chatarra de acero estructural Porcentaje Cerdo de fundición "A"

de Peso en libras por 100 libras de Peso en libras por 100 libras
carga total carga total
TC Minnesota Si PAG S TC Minnesota Si PAG S
5 0.010 0.02 0.002 0.001 0.0015 5 0.182 0.042 0.138 0.0275 0.00135
10 .020 .04 .004 .002 .0030 10 .364 .084 .276 .0550 .00270
15 .030 .06 .006 .003 .0045 15 .546 .126 .414 .0825 .00405
20 .040 .08 .008 .004 .0060 20 .728 .168 .552 .1100 .00540
25 .050 .10 .010 .005 .0075 25 .910 .210 .690 .1375 .00675
30 .060 .12 .012 .006 .0090 30 1.092 .252 .828 .1650 .00810
Hierro de cerdo bajo en fósforo Remelt No. 1
5 0.213 0.039 0.070 0.0013 0.0008 20 0.6700 0.160 0.40 0.020 0.004
10 .426 .078 .140 .0016 .0016 25 .8375 .200 .50 .025 .005
15 .639 .117 .210 .0039 .0024 30 1.0050 .240 .60 .030 .006
20 .852 .156 .280 .0052 .0032 35 1.1725 .280 .70 .035 .007
25 1.065 .195 .350 .0065 .0040 40 1.3400 .320 .80 .040 .008
30 1.278 .234 .420 .0078 .0048 45 1.5075 .360 .90 .045 .009
35 1.491 .273 .490 .0091 .0056 50 1.6750 .400 1.00 .050 .010
40 1.704 .312 .560 .0104 .0064 55 1.8425 .440 1.10 .055 .011
45 1.917 .351 .630 .0117 .0072 60 2.0100 .480 1.20 .060 .012
50 2.130 .390 .700 .0130 .0080 sesenta y 2.1775 .520 1.30 .065 .013
cinco
55 2.343 .429 .770 .0143 .0088 70 2.3450 .560 1.40 .070 .014
60 2.556 .468 .840 .0156 .0096 75 2.5125 .600 1.50 .075 .015
sesenta y 2.769 .507 .910 .0169 .0104 80 2.6800 .640 1.60 .080 .016
cinco
70 2.982 .546 .980 .0182 .0112 85 2.8475 .680 1.70 .085 .017
75 3.195 .585 1.050 .0195 .0120 90 3.0150 .720 1.80 .090 .018
193
TABLA 23. CARTAS DE PESO PARA USO EN EL CÁLCULO DE LOS CALENTADORES DE

HIERRO FUNDIDO - (Continuacio' n)
Porcentaje Chatarra de acero estructural Porcentaje Cerdo de fundición "A"
de Peso en libras por 100 libras de Peso en libras por 100 libras
carga total carga total
TC Minnesota Si PAG S TC Minnesota Si PAG S
20 0.620 0.160 0.320 0.020 0.004 60 1.860 0.480 0.960 0.060 0.012
25 .775 .200 .400 .025 .005 sesenta y cinco 2.015 .520 1.040 .065 .013
30 .930 .240 .480 .030 .006 70 2.170 .560 1.120 .070 .014
35 1.085 .280 .560 .035 .007 75 2.325 .600 1.200 .075 .015
40 1.240 .320 .640 .040 .008 80 2.480 .640 1.280 .080 .016
45 1.395 .360 .720 .045 .009 85 2.635 .680 1.360 .085 .017
50 1.550 .400 .800 .050 .010 90 2.790 .720 1.440 .090 .018
55 1.705 .440 .880 .055 .011 95 2.945 .760 1.520 .095 .019
CUADRO 24. CARTAS DE PESO PARA USO EN EL CÁLCULO DE CALORÍAS FÉRREAS
Porcentaje Peso del elemento contribuido por 100 libras de carga
de FeMn FeSi FeSi FeNi FeCr FeMo FeVa
adiciones de aleaciones (80%) (50%) (95%) (94%) (70%) (60%) (35%)
0.20 0.160 0.100 0.1900 0.1880 0.1400 0.120 0.0700
.25 .200 .125 .2375 .2350 .1750 .150 .0875
.30 .240 .150 .2850 .2820 .2100 .180 .1050
.35 .280 .175 .3325 .3290 .2450 .210 .1225
.40 .320 .200 .3800 .3760 .2800 .240 .1400
.45 .360 .225 .4275 .4230 .3150 .270 .1575
.50 .400 .250 .4750 .4700 .3500 .300 .1750

.55 .440 .275 .5225 .5170 .3850 .330 .1925
.60 .480 .300 .5700 .5640 .4200 .360 .2100
.sesenta y cinco .520 .325 .6175 .6110 .4550 .390 .2275
.70 .560 .350 .6650 .6580 .4900 .420 .2450
.75 .600 .375 .7125 .7050 .5250 .450 .2625
.80 .640 .400 .7600 .7520 .5600 .480 .2800
.85 .680 .425 .8075 .7990 .5950 .510 .2975
.90 .720 .450 .8550 .8460 .6300 .540 .3150
.95 .760 .475 .9025 .8930 .6650 .570 .3325
1.00 .800 .500 .9500 .9400 .7000 .600 .3500
1.05 .840 .525 .9975 .9870 .7350 .630 .3675
1.10 .880 .550 1.0450 1.0340 .7700 .660 .3850
1.15 .920 .575 1.0925 1.0810 .8050 .690 .4025
1.20 .960 .600 1.1400 1.1280 .8400 .720 .4200
1.25 1.000 .625 1.1875 1.1750 .8750 .750 .4375
1.50 .. .750 1.4250 1.4100 1.0500 .900 .5250
1.55 .. .775 1.4725 1.4570 1.0850 .930 .5425
1.60 .. .800 1.5200 1.5040 1.1200 .960 .5600
1.65 .. .825 1.5675 1.5510 1.1550 .990 .5775
1.70 .. .850 1.6150 1.5980 1.1900 1.020 .5950
1,75 .. .875 1.6625 1.6450 1.2250 1.050 .6125
2.00 .. 1.000 1.9000 1.8800 1.4000 1.200 .7000
2.25 .. 1.125 .. 2.1150 .. 1.350 .7875
2.50 .. 1.250 .. 2.3500 .. 1.500 .8750
2.75 .. 1.375 .. 2.5850 .. 1.650 .9675
3.00 .. 1.500 .. 2.8200 .. 1.800 1.0500
194
las prácticas de fusión son invaluables para determinar

RESUMEN las cargas adecuadas. Siempre que sea posible, los
análisis químicos deben obtenerse en Navy Yards u otras
La selección de la aleación adecuada que se fuentes. Se deben mantener registros de todos los
utilizará para una fundición particular requiere materiales comprados y los análisis deben obtenerse de
conocimientos considerables. El único método la fuente de suministro.
recomendado para la selección es hacer referencia
a los planos de la pieza que se va a lanzar. Si esto La chatarra a veces se acumulará hasta que el análisis
es imposible, haga la parte de una aleación usada estimado esté en duda. En tales casos, lo mejor es
para partes similares. Recuerde que la aleación derretir la chatarra y cocerla. Luego, se deben obtener
más simple (o aleación de menor resistencia) análisis químicos para el metal pigged antes de usarlo
generalmente dará el mejor colado con el menor para la producción de fundición.
riesgo de rechazo. Utilice materiales especiales o
aleaciones desconocidas solo cuando se La comparación de la práctica de fusión con los análisis
especifiquen en los planos o se requiera para químicos reales es la mejor fuente de información
alguna aplicación especial donde se sabe que las cuando se realiza un análisis estimado del material de
dificultades involucradas en el uso de una aleación desecho.
especial están justificadas.
Otro punto que no puede pasarse por alto en la
preparación de los cargos es la adecuada segregación de
El éxito de producir un calor que produzca un la chatarra y el marcado adecuado de todo el material
colado de la resistencia deseada y otras fundido. La chatarra mixta debe desecharse o usarse
propiedades depende de la precisión con que se para hacer moldes de práctica.
calculen las cargas. A bordo de los buques de
reparación, es imposible realizar análisis químicos
en cada calor, como se hace en las fundiciones
comerciales. El uso de registros de fusión para
obtener pérdidas de fusión estimadas basadas en
varios
CARTAS COMPILADAS DE ESPECIFICACIONES MILITARES Y NAVY SELECCIONADAS PARA

ALEACIONES NO FERROSAS FUNDIDAS
Las siguientes tablas de gran tamaño están en páginas separadas.

Requisitos y Usos Químicos y Mecánicos - Página 195 Usos y Usos
Químicos y Mecánicos - página 197 Requisitos y Usos
Químicos y Mecánicos - página 199
Requisitos y Usos Químicos y Mecánicos - página 201
Requerimientos Químicos y Mecánicos y Usos - página 203
Requisitos Químicos y Mecánicos y Usos - Página 205
Requerimientos y Usos Químicos y Mecánicos - Página 207
209
NOTA: Recomiende la inserción de propiedades de prueba transversales. Ver la Tabla I de especificaciones.
(1) Por cada reducción de 0,01 por ciento de carbono por debajo del máximo especificado, se permitirá un
aumento de 0,04 por ciento de manganeso o 0,04 por ciento de cromo por encima del máximo especificado,
pero en ningún caso el contenido de manganeso superará el 1,00 por ciento o el contenido de cromo será
superior a 0,40 por ciento.
(2) Normalmente no se requerirá la determinación de las propiedades mecánicas de los aceros de Clase CW.
Para propósitos de diseño, las siguientes propiedades se pueden considerar como el mínimo para esta clase:
Resistencia a la tracción 55,000 psi

Límite de elasticidad 27,000 psi
Alargamiento 15 por ciento en 2 pulgadas
Reducción en el área 25 por ciento en 2 pulgadas
(3) A menos que se indique lo contrario, los límites que se muestran para molibdeno, cobre, níquel y cromo
son elementos residuales permitidos y no deben agregarse.
(4) Silicio mínimo 0.20 por ciento.
(5) Para fundiciones de Artillería se permite un máximo de 1.00 por ciento de níquel.
(6) No se requiere si la reducción en el área es 40 por ciento o más.
(7) La clase A70 es un acero al carbono simple, sin embargo, para piezas fundidas de artillería, se permite
un máximo de 1,50 por ciento de níquel.
(8) Contenido de vanadio: 0.15-0.25 por ciento.
(9) Si el cromo supera el 20 por ciento y el níquel supera el 10 por ciento, se permitirá un contenido
máximo de carbono del 0,12 por ciento.
(10) contenido de Columbium, tantalio o titanio. Columbium o columbium plus tantalum será no menos de
10 veces el contenido de carbono y no más de 1.10 por ciento (tántalo no excederá 0.4 veces la suma del
contenido de columbio y tantalio), o el contenido de titanio será no menos de 6 veces el carbono contenido
y no más de 0,75 por ciento.
(11) Contenido de columbio o tantalio: Columbium o columbium más tántalo debe ser no menos de 10
veces el contenido de carbono y no más de 1,20 por ciento (el tántalo no debe exceder 0,4 veces la suma del
contenido de columbio y tantalio).
(12) A menos que se especifique lo contrario, los límites de azufre y fósforo para las coladas de la parte
superior del rango de la cocina serán de 0,20 y 0,70 por ciento, respectivamente.
(13) Máximo.
(14) Como se especifica.
452605 0-58-13
210
Figura 222. Ejemplo de cálculo de carga para onza de metal.
211
Figura 223. Ejemplo de cálculo de carga para hierro gris.
212
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inicio de la
fundición
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Versión 3.02
213
Capítulo XIV
ALEACIONES DE COBRE-BASE
bronce de aluminio una aleación deseable

SELECCIÓN DE ALEACIÓN para el uso a bordo. Se puede obtener una
mayor resistencia y dureza en algunas de las
COMPOSICIÓN G aleaciones mediante un tratamiento térmico
adecuado. Los usos típicos son para
La composición G, o bronce, es un bronce de engranajes helicoidales, manguitos de
estaño que tiene buena resistencia a la cojinetes, piñones y palas de hélice.
corrosión del agua salada y a la
deszincificación. Estas propiedades lo hacen 70-30 CUPRO-NÍQUEL
una aleación útil para las piezas fundidas que
se requieren a bordo del barco. A menudo se Cupro-níquel tiene una excelente resistencia a
usa en válvulas y accesorios de vapor. la corrosión del agua salada. Las conexiones
tales como acoplamientos, tes, válvulas,
COMPOSICIÓN M cuerpos de bomba y cuerpos de válvula están
fundidos de esta aleación.
La composición M, o válvula de bronce, es un
bronce de estaño al que se ha agregado plomo NÍQUEL PLATA
para mejorar la maquinabilidad. Se puede usar
en lugar de la Composición G si su menor El níquel plata proporciona buenas
resistencia es adecuada. propiedades mecánicas y una excelente
resistencia a la corrosión y al deslustre. Tiene
BRONCE HIDRÁULICO un agradable color blanco que lo hace útil
cuando la apariencia de la pieza de fundición
Esta aleación, la familiar aleación 85-5-5-5, es es importante.
un latón rojo con plomo, también conocido
como onza de metal. Es una aleación de uso CÓMO SOLUCIONAR LAS
general que tiene buena resistencia a la ALEACIONES DE BASE DE COBRE
corrosión. Las piezas fundidas sujetas a
presiones hidráulicas de hasta 350 libras Las aleaciones a base de cobre se solidifican
pueden fabricarse con esta aleación. por la nucleación y el crecimiento de cristales
como se describe en el Capítulo 1, "Cómo se
BRONCE DE MANGANESO solidifican los metales". Hay dos tipos de
aleaciones en lo que respecta a la
Las piezas de bronce de manganeso son solidificación: (1) las que tienen un rango de
fuertes, dúctiles y resistentes a la corrosión del solidificación corto, y (2) las que tienen un
agua de mar, el aire marino, las aguas rango de solidificación largo. Un largo rango
residuales, los desechos industriales y otros de solidificación significa que una aleación se
agentes corrosivos. Los usos típicos se solidifica lentamente en un amplio rango de
encuentran en los cubos de la hélice, las temperatura. La soldadura ordinaria es una
paletas de la hélice, el bastidor del motor, las aleación de este tipo, y la solidificación a
piezas fundidas para el montaje de la pistola, largo plazo se demuestra por el hecho de que
las bombas del motor marino, las válvulas, los la aleación permanece blanda durante
engranajes y las ruedas helicoidales. El bronce bastante tiempo durante la solidificación. Las
de manganeso tiene una excelente
combinación de resistencia a la corrosión, aleaciones con rangos de solidificación cortos

resistencia y ductilidad que lo hace muy útil no muestran este comportamiento blando. El
para los diversos fundición marinos. Tiene la bronce de manganeso, el bronce de aluminio
desventaja de tener una alta contracción por y los latones amarillos tienen un corto rango
solidificación y una tendencia de solidificación, lo que causa su alta
comparativamente alta a la formación de contracción por solidificación. Composición
residuos. Sin embargo, estas desventajas se G, Composición M, y el bronce hidráulico
pueden superar mediante procedimientos de tiene un largo rango de solidificación, lo que
diseño y fundición adecuados. permite un crecimiento extensivo de las
dendritas. Estas aleaciones tienen una
LATÓN AMARILLO tendencia hacia la contracción interdendrítica
y la microporosidad, con el resultado de que
Los colados que no están sometidos a presión las tuberías en el tubo vertical no son tan
de aire o agua pero que requieren resistencia a pronunciadas.
la corrosión están hechos de latón amarillo. Es
una aleación de uso general utilizada para La solidificación de todas las aleaciones
accesorios, placas de identificación y comienza en el molde y las superficies del
aplicaciones similares. El latón naval es un núcleo. La parte de la aleación que tiene la
latón amarillo que tiene una resistencia a la temperatura de solidificación más alta (el
corrosión más alta que el latón amarillo material rico en cobre) se solidifica primero y
comercial. se forma una estructura cristalina. Este es el
caparazón exterior del molde. A medida que
ALUMINIO BRONCE el metal fundido continúa enfriándose, las
partes de la aleación con la temperatura de
Resistencia, dureza, ductilidad y resistencia a congelación más baja cristalizarán en las
la corrosión para las propiedades que hacen dendritas que ya crecen. Este proceso
continúa hasta que el metal es completamente
sólido. La composición de la aleación dentro
del
214
las dendritas varían desde el centro hasta los

bordes externos. El centro de la dendrita MOLDEO Y CORTESÍA
(primera parte para solidificar) tendrá una
composición correspondiente a la parte de alta MEZCLA DE ARENA
congelación de la aleación, mientras que las
partes externas de la dendrita tendrán una Varias mezclas de arena y propiedades se dan
composición correspondiente a la última parte aquí como una guía para preparar arena para
de la aleación a solidificar. Cualquier plomo u los diferentes metales vertidos. Como se
otro material insoluble en la aleación quedará mencionó en el Capítulo 4, "Arenas para
atrapado entre las dendritas. La falla en moldes y núcleos", las mejores propiedades
alimentar adecuadamente las aleaciones que para cualquier mezcla de arena solo pueden
tienen un largo rango de solidificación resulta obtenerse mediante una mezcla adecuada
en microporosidad y fugas bajo presión. mediante el uso del muller de arena. Además,
el mantenimiento de las propiedades de una
PATRONES mezcla de arena solo se puede lograr
mediante procedimientos de prueba de arena
Los patrones para fundiciones de aleación a continuos y correctos.
base de cobre deben construirse teniendo en
cuenta los siguientes puntos: La mayoría de las aleaciones a base de cobre
se moldearán en la arena multiusos descrita
(1) Los patrones se deben dividir de tal en el capítulo 4. Cuando haya tiempo y
manera que las superficies mecanizadas materiales disponibles, se obtendrán mejores
importantes estén en la resistencia. resultados utilizando las siguientes mezclas
de arena recomendadas.
(2) Las secciones pesadas se deben fresar o
modificar de tal manera que las secciones Las composiciones G y M. Sand utilizadas
para estas aleaciones deben tener propiedades
tengan un espesor uniforme o se estrechen dentro de los siguientes límites, dependiendo

gradualmente. del tamaño de la fundición.
(3) Donde haya una posibilidad de distorsión 100-140

de fundición, se deben colocar barras de unión Número de finura
o soportes en el patrón según sea necesario. de grano
Contenido de 5 para arena sintética a
(4) Siga las tablas y se debe utilizar el refuerzo
arcilla, por ciento 20 para arena natural
"stop off" para evitar la rotura o deformación
del patrón. Permeabilidad, 10- 50
unidades AFS
(5) Las cajas de núcleo deberían construirse Green 4-9
para permitir una ventilación adecuada de los Compressive
núcleos. Strength, psi
Humedad, por 5-6
(6) En la construcción de casquillos cilíndricos ciento
o patrones circulares, los elevadores anulares
deben fabricarse como parte del patrón. La tabla de propiedades dada a continuación
(7) Las líneas de separación deben hacerse lo para bronce hidráulico también se puede
más parecidas posible. Se prefieren patrones utilizar como guía para las Composiciones G
de espalda plana. y M.
Para algunos tipos de trabajo, se puede usar

un rocío de agua con melaza para la
superficie del molde. Por lo general, no se
utilizan arenas de revestimiento, pero para las
fundiciones pesadas se puede usar un
recubrimiento de grafito.
Bronce hidráulica . Las propiedades de

arena para fundiciones de varios pesos y
grosor de sección se dan a continuación:
Peso de fundición, Grosor de la sección, Permeabilidad, Green Compressive Humedad,

libras pulgadas unidades AFS Strength, psi por ciento
Hasta 1 1/2 20 7 6.5
1 a 10 1 30 7 6.0
10 a 50 2 40 7 6.0
50 a 100 3 50 8 5.5
100 a 200 4 60 10 5.5
200 a 250 5 80 12 5.5
Las propiedades de arena anteriores deben fundiciones. Para superar esta condición, la
usarse como una guía para obtener arena debe trabajarse con un contenido de
propiedades similares con la arena para todo humedad en el lado bajo. Esta es una buena
uso. regla general a seguir cuando se echa
cualquier aleación, porque el agua es casi
Manganeso Bronce . La arena que tiene un siempre dañina para cualquier aleación.
contenido de humedad demasiado alto
generalmente daña
215
Las propiedades típicas de la arena para el bronce manganeso son las siguientes:
Peso de fundición, Grosor de la sección, Permeabilidad, Green Compressive

libras pulgadas unidades AFS Strength, psi
1 a 100 1/4 a 3/4 20 8
Hasta 250 3/4 a 1-1 / 4 40 8
500 1-1 / 4 a 1-3 / 4 60 10
Los contenidos de humedad del 5 al 6 por el núcleo durante el vertido del molde. Sin
ciento se usan normalmente para coladas de embargo, se debe tener cuidado de no hacer
manganeso de bronce. Debido a la alta los núcleos demasiado duros o se producirán
resistencia del bronce de manganeso, se grietas y roturas calientes. Consulte el
pueden usar núcleos fuertes con esta aleación Capítulo 4, "Arenas para moldes y núcleos",
sin causar tensiones excesivas en la fundición. para obtener mezclas de núcleos
Se puede usar un lavado con núcleo de grafito representativas, y el Capítulo 6, "Fabricación
para facilitar la extracción del núcleo del de núcleos", para técnicas de fabricación de
molde. núcleos.
Latón amarillo . Una arena que tiene una Moldeado . Una buena práctica de moldeo
permeabilidad de 20, una resistencia en verde como se describe en el Capítulo 5,
de 7 psi y un contenido de humedad del 6 por "Fabricación de moldes", es el requisito
ciento es adecuada para la mayoría de los principal cuando se fabrican moldes para
pequeños colados hechos de latón amarillo. Se fundiciones de aleación a base de cobre. Se
pueden hacer fundiciones de hasta 50 libras deben tomar precauciones adicionales para
con espesores de pared de hasta 1/2 pulgada embestir los moldes lo más uniformemente
con arena que tenga estas propiedades. posible. Una embestida desigual causará
puntos duros localizados y agitación del
Aluminio Bronce . Las aleaciones de bronce metal fundido en estos puntos debido a la
de aluminio son difíciles de moldear en permeabilidad no uniforme. En aleaciones de
moldes de arena verde debido a la alta alto contenido de zinc, esto hará que el zinc
tendencia al esmerilado de las aleaciones y la hierva y produzca superficies rugosas en las
posibilidad de orificios superficiales y áreas de agitación. Las aleaciones que
porosidad en las piezas fundidas terminadas. contienen aluminio formarán escoria en estas
Los defectos causados por la alta humedad en áreas y las piezas fundidas estarán sucias.
los moldes de arena verde se pueden
minimizar usando moldes de arena seca. Se Lavados . Los lavados para fundiciones de
recomienda usar moldes de arena seca como aleación a base de cobre se usan
se describe en el capítulo 4. Los rangos de principalmente para evitar la penetración del
propiedades para las mezclas de arena son los metal. El lavado más generalmente utilizado
siguientes: en el plumbago. El agua de melaza a veces se
rocía sobre la superficie del molde para
Finura de grano 100-160 proporcionar una unión más fuerte en la arena
Contenido de arcilla, por ciento 10-20 de la superficie. Una mezcla típica de melaza
y agua contiene una parte de melaza bien
Permeabilidad, unidades AFS 20-50
mezclada con 15 partes de agua.
Green Compressive Strength, psi 5-12
Humedad, por ciento 3-6 GATING
Cupro-Níquel y Níquel Plata . Las 70-30 Los "Principios de compuerta" descritos en el

aleaciones cupro-níquel y las aleaciones de Capítulo 7, "Compuertas, elevadores y
níquel-plata deben tener una arena con una escalofríos" deben usarse en la compuerta de
permeabilidad entre 40 y 60 y un contenido de las Composiciones G y M. Debido a que estas
humedad entre 4.5 y 5.5 por ciento. El tamaño dos aleaciones son de bronce de estaño y
del grano de arena debe ser aproximadamente están sujetas a contracción interdendrítica, el
95 Número de finura, con un contenido de sistema de compuerta debe diseñarse para
arcilla del 18 por ciento. El níquel plateado es hacer un uso máximo de la solidificación
sensible al gas de los aglutinantes orgánicos. direccional.
Tales ligantes, por lo tanto, no deben usarse.
Los casquillos pesados, o "palanquillas", se
PROCEDIMIENTOS pueden moldear por dos métodos para
Los procedimientos para la fabricación de obtener la solidificación direccional. Se

núcleos, el moldeado y el uso de lavados son pueden moldear horizontalmente, como se
los mismos que los descritos en los capítulos muestra en la figura 224, mediante el uso de
anteriores. Ciertos procedimientos se repiten una puerta delgada para proporcionar una
aquí para enfatizar su importancia para las acción de asfixia y hacer que el metal ingrese
piezas fundidas de aleación a base de cobre. silenciosamente en el molde. El molde debe
inclinarse con el extremo vertical más bajo
Coremaking . Los núcleos utilizados en la durante el vertido para proporcionar un
fabricación de piezas de aleación de cobre llenado ascendente del molde. Luego, el
deben ser fuertes y estar bien ventilados. molde se inclina con el tubo ascendente hacia
Muchas de las piezas moldeadas tienen un arriba para proporcionar la máxima
diseño tal que se ejerce una presión alimentación por gravedad. Un segundo
considerable sobre método de bujes con puerta es usar un
corredor circular con portalápices. Este
método, si se usa con una temperatura de
vertido en el lado bajo, proporcionará las
mejores condiciones para la solidificación
direccional. El metal frío estará en la parte
inferior del molde
216
y el metal más caliente en la parte superior, que fue vertido sin bandas en las secciones de
donde estará disponible para alimentar la brida. La porosidad en el molde causó bajas
contracción por solidificación. Se puede usar propiedades físicas. En la figura 232 se
un tercer método, que utiliza una puerta muestra un procedimiento revisado. Observe
tangencial como se muestra en la figura 225. que se utilizaron elevadores en todas las
Este método permite que el metal ingrese al secciones de brida. Esta disposición de
molde con la menor cantidad de agitación, levantamiento dio como resultado una colada
pero no es tan bueno para la solidificación con propiedades físicas muy mejoradas
direccional del metal. debido a la mejora de la solidez. De manera
similar, la falta de elevadores en un codo de
Un sistema de compuerta que ha demostrado alta presión, como se muestra en la figura
ser exitoso para la producción de cuerpos de 233, dio como resultado una
válvula utiliza un diámetro de bebedero de 1/2 microencogimiento en la sección de brida con
pulgada o 5/8 pulgada, dependiendo del propiedades físicas bajas. El sistema de
tamaño de fundición. El corredor se coloca en elevación revisado que se muestra en la
el borde y se utiliza una reducción de al menos figura 234 dio como resultado propiedades
un 20 por ciento en el área de la sección físicas mejoradas en la fundición.
transversal desde el bebedero al corredor a la
puerta. Los elevadores para las aleaciones de níquel-
plata y cuproníquel deben ser grandes para
Las piezas fundidas de bronce manganeso proporcionar suficiente metal fundido para
pueden bloquearse con éxito utilizando una alimentar secciones pesadas y para
puerta de cuerno invertido en la tubería compensar la alta contracción por
ascendente y la puerta desde la columna solidificación. En la figura 235 se muestra un
ascendente a la pieza moldeada se ilustra en la ejemplo de un elevador adecuado. El vaciado
figura 226. Cuando se fabrican pequeñas es un cuerpo de válvula de retención de 4
piezas de bronce de manganeso o latón rojo en pulgadas moldeado en cuproníquel.
el mismo molde y compuerta desde el mismo
sistema de bebedero y corredor, se puede usar RESFRIADO
un sistema de compuerta tal como se muestra
en la figura 227. El corredor se coloca en el El uso de escalofríos para ayudar en la
frente y los ingates en el arrastre. Las piezas solidificación direccional se describe en el
moldeadas se controlan a través de pequeños Capítulo 7, "Puertas, elevadores y
paneles verticales ciegos. Las dimensiones escalofríos". Los procedimientos son
indicadas para el corredor y las entradas generalmente los mismos para todas las
muestran el rango en tamaños que pueden fundiciones de aleación a base de cobre. Las
usarse y dependen del tamaño de las piezas aleaciones que tienen un rango de
moldeadas. solidificación largo (como metal G, metal M
y bronce hidráulico) requieren una acción de
Ágata con una gran sección transversal (como enfriamiento más fuerte que los metales con
se muestra en la figura 228) se utiliza para rangos de solidificación más cortos (bronce
fundiciones delgadas hechas de níquel de manganeso, bronce de aluminio y latón
plateado. Este es un molde de placa en alpaca. amarillo). Una acción de enfriamiento más
Observe las muchas entradas para permitir el fuerte significa que si se hacen dos piezas
llenado rápido del molde y también el gran fundidas idénticas, una con una aleación de
tamaño del corredor. El sistema de compuertas largo rango de solidificación y una con una
también debe proporcionar una distribución aleación de corto rango de solidificación, la
uniforme del metal en el molde. En la figura aleación larga de rango de solidificación
229 se muestra un sistema de compuerta que requerirá escalofríos o escalofríos más
dio como resultado una válvula de retención grandes con mayor capacidad de calor para
cupro-níquel defectuosa. El método mejorado obtener la misma cantidad de solidificación
de compuerta que produjo una pieza moldeada direccional que la aleación corta de rango de
a prueba de presión se muestra en la figura solidificación.
230.
Estudios recientes han demostrado que se
RISERING pueden usar escalofríos especiales para
producir una sólida solidificación direccional
El levantamiento de fundiciones de aleación a en G metal. Los escalofríos utilizados tienen
base de cobre sigue los mismos principios que forma de cuña, como se muestra en las
se describen en el Capítulo 7, "Puertas, figuras 236 y 237. Se recomienda su uso para
elevadores y enfriamientos". Los colados producir la solidificación direccional deseada
hechos con la Composición G, la Composición en fundiciones de metal G. El tamaño de los
M y el bronce hidráulico pueden presentar escalofríos cónicos debe ajustarse al tamaño
algunas dificultades en la alimentación debido del colado. Los escalofríos de 24 pulgadas de
a sus largos rangos de solidificación que largo se cortaron en dos piezas de 12
permiten un fuerte crecimiento dendrítico y pulgadas para evitar la deformación de los
dificultan la alimentación de secciones escalofríos. Se usaron escalofríos de quince
pesadas. Los elevadores para estas aleaciones pulgadas en una sola pieza. Una idea general
tendrán que hacerse más grandes para obtener de la colocación de los escalofríos para las
una alimentación adecuada. En relación con el piezas fundidas planas se puede obtener a
levantamiento de estas aleaciones, solo partir de la figura 236. La figura 237 muestra
mediante la experiencia y los registros de la el uso de escalofríos en una colada de
práctica de levantamiento exitoso se pueden casquillo. Tenga en cuenta que el molde fue
desarrollar procedimientos correctos de vertido arriba. Los escalofríos no deberían
levantamiento. extenderse al tubo vertical, ya que esto
provocaría la extracción de calor del tubo
La colocación correcta de las bandas y el ascendente y anularía la solidificación
tamaño correcto es importante. Las buenas y direccional deseada.
malas prácticas de levantamiento se muestran
en las figuras 231, 232, 233 y 234. La figura
231 muestra una válvula de globo
217
DESFOGUE Procedimiento para Tin-Bronzes . La

fusión debe realizarse en condiciones de
Los procedimientos de ventilación utilizados oxidación como se describe en
para otros metales y aleaciones son aplicables "Procedimiento general". La masa fundida
a las aleaciones a base de cobre. debe sobrecalentarse solo de 25 ° a 50 ° F.
por encima de la temperatura de vertido y
DERRITIENDO completamente desnatada antes de sacarlo del
horno. La masa fundida se vuelve a desnatar
Las aleaciones a base de cobre pueden si se transfiere a un cucharón de colada.
fundirse en cualquiera de las unidades de Luego, la masa fundida se enjuaga
fusión que se encuentran a bordo de los
buques de reparación. Los procedimientos de sumergiendo una pieza de zinc (4 onzas por
fusión para todas las unidades son cada 100 libras de masa fundida)
esencialmente los mismos. Los hornos profundamente debajo de la superficie de la
alimentados con aceite requieren una mayor masa fundida. Un fosforizador o un par de
atención durante la fusión debido a la pinzas refractarias se utilizan para este fin. Se
necesidad de mantener la atmósfera adecuada debe tener extremo cuidado para asegurar que
del horno. las herramientas utilizadas para este fin estén
completamente secas. La humedad en las
Al fundir aleaciones a base de cobre, es herramientas no solo causa una indeseable
importante desarrollar algunos medios para formación de gases en el metal, sino que
determinar la calidad de la fusión. Esto se también provoca salpicaduras graves de metal
logra mejor mediante el uso de una prueba de con peligro para el personal.
fractura. Consulte el Capítulo 21, "Control del
proceso", para obtener detalles sobre cómo La masa fundida se deja reposar durante 2 o 3
desarrollar una prueba de fractura. minutos y se equilibra con la atmósfera
circundante. Luego se desoxida sumergiendo
HORNOS DE CRISTAL ACLARADOS CON fósforo-cobre en la masa fundida (2 a 3 onzas
ACEITE por cada 100 libras de masa fundida). Deben
observarse las mismas precauciones que
Cualquier aleación a base de cobre que se cuando se lava con zinc. La masa fundida
derrita en un horno de crisol alimentado con está lista para verter en los moldes.
aceite debe fundirse bajo una atmósfera
ligeramente oxidante. Esto significa que en Procedimiento para bronces de manganeso
todo momento debe haber un ligero exceso de y latón amarillo. La masa fundida debe
aire en la cámara de combustión. Un método elevarse a una temperatura de
fácil para verificar la naturaleza de la aproximadamente 1.800 ° F. a 2,000 ° F. en
atmósfera del horno es mantener un trozo de una atmósfera ligeramente oxidante, la
zinc frío en la atmósfera del horno durante 2 o temperatura a la que se produce el
3 segundos. Si el zinc muestra un depósito de abocinamiento del zinc, y se deja que se
carbón negro cuando se elimina, la atmósfera queme por unos minutos bajo un buen
está reduciendo fuertemente y se necesita más sistema de ventilación. El propósito de la
aire. Si el zinc es de color paja, la atmósfera se quema es limpiar el derretimiento con la
está reduciendo ligeramente. Si el zinc ayuda del vapor de zinc que escapa. En
permanece limpio, la atmósfera se oxida. Es condiciones normales de funcionamiento, un
una buena práctica verificar la atmósfera del período de combustión de 3 a 5 minutos
horno antes de que se haya cargado metal en el provocará una pérdida de zinc de
crisol. aproximadamente un uno por ciento. Se debe
tener cuidado de no sobrecalentar estas
Procedimiento general . Cuando cargue un aleaciones, ya que la pérdida de zinc y el
crisol, el material de refundido, como resultante humo de zinc representarán un
compuertas, elevadores, bebederos y piezas grave peligro para la salud. Después de que
fundidas, debe cargarse primero. El material se termine la quema, la masa fundida debe ser
de lingote puede cargarse en la parte superior desnatada. El crisol se retira del horno y la
si hay espacio suficiente en el crisol. Bajo masa fundida se vuelve a desnatar o, si la
ninguna circunstancia, el material de carga masa fundida se vierte en un cucharón, se
debe extenderse por encima del crisol. Tales desnata después de la transferencia. Se debe
condiciones permitirán la incidencia directa de agregar suficiente zinc para reemplazar la que
la llama con las consiguientes altas pérdidas se pierde por combustión.
de oxidación y la absorción de gas por parte
del metal. Si el crisol no es lo suficientemente Procedimiento para Bronces de Aluminio y
grande como para acomodar toda la carga, la Silicio . Estas dos aleaciones también se
primera parte de la carga debe fundirse y el funden bajo condiciones oxidantes. El control
resto debe agregarse después de la fusión de la atmósfera del horno es más crítico que
inicial. Cualquier material de lingote que se para las aleaciones descritas anteriormente. El
agregue a la masa fundida debe secarse y aluminio y el silicio se oxidan muy
precalentarse por completo. fácilmente y forman películas de escoria y de
superficie. Por lo tanto, la atmósfera no debe
No deben usarse fundentes, cubiertas de tener demasiado exceso de aire o la
escoria de vidrio o carbón en ningún momento formación de escoria y las pérdidas por
durante la fusión. La experiencia ha oxidación serán altas. La masa fundida debe
demostrado que cualquiera de estas prácticas estar sobrecalentada al menos de 25 a 50 ° F.

puede conducir a un metal de baja calidad. por encima de la temperatura de vertido y
desnatada antes de retirarlo del horno.
Si se requieren adiciones de zinc, se agregan

en este momento. La masa fundida se deja
enfriar a la temperatura deseada y se vierte.
218
Procedimiento para Cupro-Nickel . El posible, para asegurarse de que no haya una

electrolito, el cobre electrolítico, el 97 por acumulación de fósforo en la chatarra
ciento de silicio metálico y el ferromanganeso circulante.
de bajo carbono se utilizan para compensar las
cargas de cuproníquel. El tiro de níquel y HORNO DE RESISTENCIA Y HORNO DE
cobre se usa para agregar níquel a la carga ARCO ELÉCTRICO INDIRECTO
base. Se puede usar hasta 50 por ciento de
remelt en forma de compuertas y elevadores Los procedimientos de fusión en estos hornos
en la carga. Esta chatarra debe estar limpia. son los mismos en lo que respecta al manejo
Los taladros y las vueltas no deben usarse. de la masa fundida. El horno de arco eléctrico
indirecto requiere un control mucho más
El procedimiento de fusión es el mismo para cercano que el horno de resistencia. Las
todos los tipos de equipos disponibles a bordo malas características del arco en el horno de
del barco. El níquel, el cobre y el hierro se arco indirecto provocarán una atmósfera
cargan primero y se derriten. Con el horno de altamente reductora que hace que el silicio
aceite, se debe mantener una atmósfera sea recogido del revestimiento del horno y
oxidante. La masa fundida se oxida contamine la masa fundida. El horno debe
deliberadamente con 1-1 / 4 onzas de óxido de mantenerse en condiciones adecuadas en todo
níquel o 3-1 / 2 onzas de óxido de cobre por momento al fundir aleaciones con base de
cada 100 libras de metal virgen. Esta adición cobre. Consulte el Capítulo 8, "Descripción y
se puede colocar en una bolsa de papel y agitar funcionamiento de los hornos de fusión". Una
vigorosamente en la masa fundida. Si la operación con humo seguramente reducirá y
chatarra está muy oxidada, este procedimiento producirá metal de baja calidad.
no es necesario. Después del tratamiento de
oxidación deliberado, la chatarra de Un factor que es de gran importancia en
remembranza se agrega, se funde y el calor ambos tipos de hornos es el secado adecuado
alcanza la temperatura deseada. Las adiciones de revestimientos y parches. Las aleaciones a
de manganeso y silicio se realizan como parte base de cobre se gasean fácilmente y la
de la práctica de desoxidación. humedad en el revestimiento es una fuente
importante de problemas de gaseamiento.
Si la carga consiste en metal nuevo, se deben
agregar 1-1 / 4 libras de manganeso y 9 onzas Procedimiento general . Cualquier material
de silicona por cada 100 libras de metal nuevo. de desecho cargado en los hornos indirectos
La desoxidación final se realiza con 0.025 a de arco eléctrico o de resistencia debe estar lo
0.05 por ciento de magnesio. más libre posible de tierra y arena.
Preferiblemente, todos los desechos deben ser
Procedimiento para Nickel Silver . Los chorreados con arena para limpiarlos. La
cargos por la plata de níquel pueden hacerse a arena en particular causará una capa de
partir de metales vírgenes como el electro- escoria que aumentará el tiempo de fusión y
níquel, el lingote de cobre, el estaño, el plomo dificultará el manejo del calor. Los pedazos
y el zinc; 50-50 aleación de níquel-cobre, pesados de chatarra deben cargarse en la
lingote de cobre, estaño, plomo y zinc; de parte trasera del barril con lingotes en la parte
lingotes preparados comercialmente. superior y cerca del arco.
Para un calor de metal virgen, primero se Las adiciones de zinc, estaño y plomo se
carga el cobre, luego el zinc y luego el níquel. deben hacer como nuevos metales en el orden
Remelt puede agregarse en la parte superior o mencionado aproximadamente de 3 a 5
agregarse al calor a medida que se asienta minutos antes del tapping. Las adiciones
deberían compensar cualquier escasez en el
durante la fusión. En la fusión del crisol, se análisis deseado y cualquier pérdida por
puede usar una cubierta de carbón o escoria de fusión de zinc y plomo. Un cuarto del uno
vidrio. El calor se lleva a la temperatura por ciento (0.25 por ciento) de la carga total
deseada y el resto del zinc se agrega y agita en de zinc y plomo suele ser suficiente para
la masa fundida. El cable se agrega luego, compensar las pérdidas por fusión.
seguido por el estaño. Todas las adiciones
deben agitarse completamente en la masa Al fundir bronces de estaño, bronce de
fundida. El calor está listo para la aluminio o bronces de silicio en estos hornos,
desoxidación. es importante mantener la cantidad adecuada
de oxígeno en el baño para evitar los gases
La práctica de desoxidación recomendada para causados por el hidrógeno. La apertura de la
la plata de níquel es agregar 0,10 por ciento de puerta de carga o el soplado de aire en el
manganeso (1-1 / 2 onzas por cada 100 libras horno es una práctica deficiente porque esto
de masa fundida) 5 a 7 minutos antes de provoca un mayor consumo de electrodos. Un
verter. Esto es seguido por 0.05 por ciento de mejor método para obtener oxígeno en la
magnesio (3/4 onzas por cada 100 libras de masa fundida es usar óxido de cobre.
masa fundida) 3 a 5 minutos antes de verter, y
0.02 por ciento de fósforo, como 15 por ciento Procedimientos de desoxidación . Estos son
de phosphorcopper (2 onzas por cada 100 los mismos que se describen en el
libras de masa fundida) inmediatamente antes procedimiento para el horno de crisol
de verter . La desoxidación del fósforo se alimentado con aceite.
puede hacer en el cucharón de colada. Si se
usa fósforo, se debe mantener un control sobre
la chatarra, si es que
219
HORNO DE INDUCCIÓN ELÉCTRICA agrieta el crisol o el revestimiento cuando se

expande durante el calentamiento.
El procedimiento de fusión es esencialmente
un proceso de crisol. El calor se genera Tan pronto como la carga se derrita por
completamente en la carga en sí, la fusión es completo y se finalizan las operaciones de
rápida y solo hay una ligera pérdida de los refinado o sobrecalentamiento, se realizan
elementos oxidables. Además, debido a la otras adiciones necesarias de aleaciones o
rapidez de la operación, generalmente no se desoxidantes. El horno se inclina para verter
realizan análisis preliminares de baño. La el metal sobre el labio. Si se vierte todo el
carga se compone preferiblemente de chatarra calor en un cucharón de recepción grande, se
y aleaciones cuidadosamente seleccionadas de corta la corriente antes de inclinarlo. Sin
una composición promedio para producir lo embargo, si el metal se extrae en pequeñas
más posible la composición deseada en el cantidades en cucharones manuales, se puede
metal acabado. Las adiciones finales se hacen mantener una potencia reducida mientras se
para desoxidar el metal o para ajustar la vierte. Esto mantiene la temperatura del baño
composición, como para los otros métodos de y facilita la separación de la escoria al
fusión que acabamos de describir. mantenerla agitada en la parte posterior del
baño. Cuando se vierte el calor, el horno se
Procedimiento general. La chatarra pesada se raspa y limpia de la escoria adherida y el
carga primero y la mayor cantidad de carga metal y luego está listo para la siguiente
posible se empaqueta en el horno. La corriente carga.
se enciende y, tan pronto como se haya
formado un charco de metal fundido en el Es importante que solo los metales similares
fondo, la carga se hunde y se introduce se derritan en el mismo revestimiento o
chatarra adicional hasta que se haya agregado crisol. Al fundir hierro fundido o acero, el
toda la carga. La carga siempre debe hacerse revestimiento absorbe el hierro. El latón o el
de tal manera que la chatarra se deslice bronce derretido en el mismo revestimiento
libremente dentro de la bañera. Si las piezas de se contaminarán con hierro. Lo contrario
la carga se puentean durante la fusión y no también será cierto. El hierro fundido o el
caen fácilmente en la piscina fundida, la acero pueden contaminarse con cobre, estaño
chatarra debe moverse con cuidado para o zinc. Si alguna vez llega a ser necesario
aliviar esta condición. Sin embargo, debe fundir diferentes metales en el mismo horno,
evitarse la obstrucción de la carga en todo se puede usar un calor de lavado similar en
momento debido al peligro o daños en el composición al siguiente calor planificado
revestimiento del horno. El puente no es serio para limpiar el crisol. Siempre es mejor
si se maneja con cuidado pero, si se deja sin práctica tener hornos separados o crisoles
corregir, el sobrecalentamiento del pequeño para diferentes tipos de metales que puedan
grupo de metal puede dañar seriamente el ser necesarios.
revestimiento y tendrá un efecto indeseable
sobre la composición del metal. El metal La mayoría de los metales tienen una
fundido en el crisol por debajo de la carga tendencia a absorber gas y oxidar al calentar.
puenteada se volverá altamente sobrecalentado La absorción de gas y la oxidación aumentan
con una pérdida resultante en los metales con con el tiempo y la temperatura, y el mayor
menor punto de fusión, como el zinc y el aumento ocurre en el punto de fusión del
plomo. No hay forma de determinar la pérdida metal y continúa aumentando a medida que
de metal cuando ocurre tal condición. Al aumenta la temperatura. Las posibilidades de
aflojar el material de carga puenteado, se debe absorción de gases en los calores fundidos
tener extrema precaución y nunca se debe por inducción son menores que para otros
forzar la carga hacia abajo en el crisol en un tipos de hornos porque no existen productos
esfuerzo por aflojar el puente. Forzar la carga de combustión. Sin embargo, para minimizar
puede provocar la formación de un crisol la captación de hidrógeno, es importante que
agrietado o roto con el consiguiente derrame los metales se fundan tan rápido como sea
de metal fundido y daños en la bobina del posible y que no se retengan más de lo
horno. El metal fundido en el crisol por debajo necesario en estado fundido una vez que se
de la carga puenteada se volverá altamente alcanza la temperatura deseada.
sobrecalentado con una pérdida resultante en
los metales con menor punto de fusión, como Mediante la disposición selectiva de la carga,
el zinc y el plomo. No hay forma de el tiempo de fusión y la pérdida de metal se
determinar la pérdida de metal cuando ocurre pueden mantener al mínimo. El
tal condición. Al aflojar el material de carga procedimiento habitual cuando se utilizan
puenteado, se debe tener extrema precaución y metales virgen nuevos es cargar primero el
nunca se debe forzar la carga hacia abajo en el metal base o los metales de mayor punto de
crisol en un esfuerzo por aflojar el puente. fusión. Los mejores resultados se obtienen
Forzar la carga puede provocar la formación cuando el crisol se llena a la capacidad con
de un crisol agrietado o roto con el las piezas más grandes colocadas en el fondo.
consiguiente derrame de metal fundido y Si la chatarra constituye una proporción de la
daños en la bobina del horno. El metal fundido carga, puede agregarse con el metal base. De
en el crisol por debajo de la carga puenteada lo contrario, debe cargarse después de que se
se volverá altamente sobrecalentado con una derrita el metal base para reducir la pérdida
pérdida resultante en los metales con menor de metal y evitar el sobrecalentamiento. La
punto de fusión, como el zinc y el plomo. No chatarra se derrite más rápido porque
hay forma de determinar la pérdida de metal generalmente tiene un punto de fusión más
cuando ocurre tal condición. Al aflojar el bajo que el metal base puro y también tiene
material de carga puenteado, se debe tener una mayor resistencia eléctrica. Las adiciones
extrema precaución y nunca se debe forzar la aleatorias deben hacerse
carga hacia abajo en el crisol en un esfuerzo
por aflojar el puente. Forzar la carga puede
provocar la formación de un crisol agrietado o
roto con el consiguiente derrame de metal
fundido y daños en la bobina del horno.
Siempre deben observarse las precauciones de

seguridad al sostener o fundir metales
fundidos. Los protectores oculares y faciales y
la vestimenta de seguridad se deben usar en
todo momento.
La compacidad de la carga en el horno tiene

una influencia importante en la velocidad de
fusión. La mejor carga es una pieza cilíndrica
de metal con un diámetro ligeramente más
pequeño que el revestimiento del horno. Esto

dibujará muy cerca de la capacidad actual
completa del equipo. Dos o tres piezas grandes
con espacio considerable entre ellas no
extraerán la corriente máxima porque el aire
no puede calentarse por inducción. La carga
no debe estar tan apretada que
220
gradualmente en cantidades lo suficientemente se agregan El metal debe dejarse enfriar lo

pequeñas como para permitir una solución suficiente para disolver el zinc sin quemarse.
rápida. La pérdida de zinc es de alrededor del 1 por
ciento. El metal debe ser vertido entre 1,900 °
Alloying . Los elementos se pueden agregar y 1,975 ° F., Dependiendo del tamaño del
como metales comercialmente puros o como molde.
aleaciones maestras (endurecedores). Los
metales de bajo punto de fusión utilizados para CONTROL DE TEMPERATURA
alear presentan poca dificultad porque se
funden a temperaturas cercanas a las de los Las temperaturas se deben medir con
metales base. Sin embargo, metales tales como pirómetros de inmersión. Los instrumentos
hierro, manganeso, silicio, níquel y cobre deben mantenerse en condiciones de
presentan un problema debido a sus puntos de funcionamiento adecuadas. El extremo de
fusión relativamente altos. En la mayoría de inmersión del pirómetro debe limpiarse de
los casos, no es deseable calentar los metales cualquier metal adherido o escoria antes de
base a las temperaturas necesarias para tomar lecturas. La potencia debe cerrarse
efectuar una solución rápida de los metales de preferiblemente cuando se toma una lectura
mayor punto de fusión. Por esta razón, se de temperatura en un horno de inducción. De
utilizan aleaciones maestras con sus rangos de lo contrario, se puede obtener una lectura
fusión más bajos. Debido a la facilidad con la defectuosa.
que se pueden fabricar los colados a partir de
lingotes prealeados de la composición Como medida de emergencia, la entrada de
adecuada, es una buena idea obtener lingotes potencia para los hornos eléctricos se puede
especiales de las composiciones que usar para estimar las temperaturas de la masa
probablemente se necesiten. fundida si se han mantenido registros
adecuados en los calores anteriores. Las
PROCEDIMIENTOS PARA FUSIONAR temperaturas obtenidas con el pirómetro y la
BRONCE potencia de entrada del horno deben
registrarse para varios calores y utilizarse
G Bronce . La composición nominal de este como referencia para estimar las
bronce es de 88 por ciento de cobre, 8 por temperaturas. Esto no debe ser una práctica
ciento de estaño y 4 por ciento de zinc. Se general, sino que debe usarse solo en caso de
prefiere una atmósfera ligeramente oxidante emergencia cuando no hay pirómetro
durante la fusión. disponible.
El cobre se derrite y calienta a TORRENCIAL

aproximadamente 2,000 ° F. Luego se agrega
estaño. Al agregar zinc, la energía debe Las aleaciones a base de cobre requieren las
reducirse, la masa fundida se enfriará casi mismas precauciones en el vertido que
hasta congelarse y el zinc se mantendrá debajo cualquier otra aleación manejada a bordo de
de la superficie del baño con una varilla de los buques de reparación. Las aleaciones de
hierro para evitar pérdidas excesivas. Es alto contenido de zinc, el bronce de aluminio
habitual añadir de 2 a 5 por ciento más de zinc y el bronce de silicio en particular requieren
que el deseado en la composición final para una mayor atención a las técnicas de vertido.
compensar la pérdida por oxidación. La masa Cualquier agitación de estas aleaciones dará
fundida debe estar sobrecalentada 75 ° F. por como resultado piezas pobres. Las aleaciones
encima de la temperatura de vertido deseada. con alto contenido de zinc perderán zinc en
Antes de verter, el bronce debe ser desnatado y forma de vapor de zinc si se produce
desoxidado con o 3 onzas de fósforo-cobre al agitación durante el vertido. La agitación del

15 por ciento por cada 100 libras de metal y se bronce de aluminio durante el vertido
revuelve bien. El rango de vertido de esta produce escoria, que queda atrapada para
aleación es entre 2,000 ° F. y 2,200 ° F., producir piezas defectuosas. Los bronces de
dependiendo del tamaño de la sección del silicio forman una piel que, si se agita durante
molde, secciones delgadas que requieren metal el vertido, actuará de forma similar a la
más caliente. escoria y dará como resultado una colada
defectuosa.
M Bronze . Esta aleación tiene una
composición nominal de 88 por ciento de En el vertido de fundiciones a base de cobre,
cobre, 6,5 por ciento de estaño, 1,5 por ciento se debe tener extremo cuidado para evitar la
de plomo y 4 por ciento de zinc. El agitación del metal fundido y para asegurar
procedimiento de fusión es el mismo que para un flujo silencioso de metal que ingresa al
G bronze. El plomo se agrega después de la vaciado. Consulte el Capítulo 9, "Coladas
lata, y la masa fundida se debe agitar vertidas", para obtener información sobre las
completamente con una varilla de agitación técnicas de vertido adecuadas.
aceptable. La práctica de desoxidación y el
rango de vertido de este bronce son los Las temperaturas de vertido típicas para las
mismos que para la posición de maíz G. diversas aleaciones se enumeran en la tabla
25. Se debe recordar que estas temperaturas
Manganeso Bronce . La composición química son temperaturas de vertido sugeridas , y la
nominal de esta aleación es 58 por ciento de experiencia real a bordo del barco puede
cobre, 1.0 por ciento de aluminio, 0.5 por indicar que las temperaturas de vertido
ciento de manganeso, 1.0 por ciento de hierro, diferentes de las enumeradas son más
0.50 por ciento de estaño y el resto de zinc. El satisfactorias. Esta es una de las razones por
manganeso, el hierro y el aluminio se agregan las cuales es útil llevar un registro de las
más fácilmente como aleaciones maestras. piezas fundidas hechas a bordo y registrar
Cuando el cobre está a aproximadamente información tal como las temperaturas de
2,000 ° F., Las aleaciones maestras de cobre - vertido utilizadas.
manganeso, hierro y aluminio
221
El exceso de fósforo aumenta la fluidez y

TABLA 25. TEMPERATURAS TÍPICAS DE puede provocar una penetración de metal
VIOLACIÓN PARA ALEACIONES DE severa en la arena. En bronce de aluminio,
BASE DE COBRE produce fragilización.
Aleación Tamaño promedio de la El antimonio que excede los requisitos de

sección de la fundición especificación generalmente resulta en una
aleación debilitada. Más del 0,1 por ciento en
Ligero, Medio, Pesado,
latón amarillo causa acortamiento en caliente.
menos 1/2 a 1-1 más de 1-1
de /2 /2 El zinc que excede los requisitos de
1/2 pulgadas pulgadas especificación produce dureza y fragilidad en
pulgada el bronce manganeso.
Composición 2200 ° 2150 ° F. 2050 ° F.
G F. El aluminio es perjudicial para el latón rojo y
Composición en ocasiones causa sudor de plomo. Su
M presencia debe evitarse para los moldes a
Bronce presión. En combinación con el plomo,
hidráulico debilita el bronce de estaño.
Latón 2000 ° 1900 ° F. 1850 ° F.
El silicio en exceso de 0.05 por ciento causa
amarillo F.
fragilidad en el bronce de aluminio. En
Latón
combinación con plomo, debilita el bronce de
naval Bronce
estaño.
comercial
Bronce En resumen, use las composiciones

manganeso especificadas . Las desviaciones de ellos son
Bronce de 2300 ° 2200 ° F. 2100 ° F. una invitación al problema. Recuerde que las
aluminio F. especificaciones se han resuelto durante
muchos años.
Bronce de 2200 ° 2100 ° F. 2050 ° F.
silicio F. TORRENCIAL
Cupro- 2800 ° 2700 ° F. 2650 ° F.
Níquel F. El metal que se ha vertido demasiado caliente
puede producir grietas en las paredes laterales
Nickel Silver 2500 ° 2400 ° F. 2350 ° F.
de los moldes. Esta grieta puede ser de color
F.
naranja, amarillo o rojo dorado y tendrá fugas
bajo presión. Tal grieta es una buena
LIMPIEZA indicación de que el metal se vertió
aproximadamente a 200 ° F. por encima de la
Las piezas fundidas de aleación a base de temperatura de vertido adecuada.
cobre no presentan ningún problema en la
limpieza. Cualquier arena que se adhiera al Los cucharones o forros de horno mal
molde se puede quitar fácilmente con un secados causan su propio tipo de porosidad
cepillo de alambre o con arena o chorro de en las piezas coladas a base de cobre. Los
arena. orificios causados por los cucharones mal
secos tendrán un color que irá del naranja al
CAUSAS Y CURAS PARA DEFECTOS amarillo y se asociarán con una fractura
DE FUNDICION COMUNES EN cristalina de color gris a amarillo del colado
CASTINGS DE BASE DE COBRE en las proximidades de los agujeros. El molde
generalmente se fugará bajo presión. La cura
Las piezas fundidas de aleación a base de
para este tipo de defecto es secar
cobre desarrollan los mismos defectos que
completamente los cucharones, crisoles y
otros tipos de piezas fundidas. Para obtener
revestimientos antes de su uso.
descripciones de estos defectos y sus curas,
consulte el Capítulo 11, "Causas y curas para Las inclusiones de escoria en las piezas
los defectos de colada". coladas a base de cobre tienen la apariencia
de aletas cuando se producen en las paredes
COMPOSICIÓN DEL METAL
laterales y tienen un color rojo y verde
Hay varios elementos que, ya sea por su cuando se fracturan. El desnatado apropiado
presencia solo o debido a un exceso, son del cucharón seguido del llenado completo
perjudiciales para las propiedades físicas de del bebedero con un chorro constante e
las piezas fundidas de aleación a base de ininterrumpido de metal es la cura para este
cobre. defecto.
El hierro puede tolerarse hasta un 0,25 por PRÁCTICA DE FUSIÓN

ciento en bronce de estaño y latón rojo. Un
Los agujeros de gas en las fundiciones
mayor contenido de hierro causa aleaciones y
generalmente son causados por una atmósfera
puntos duros más duros y más quebradizos.
reductora en lugar de una atmósfera oxidante
Grandes cantidades de hierro en bronce de
correcta. El hidrógeno es disuelto por el metal
manganeso reducen la resistencia a la
en condiciones reductoras y produce los
corrosión.
agujeros de gas durante la solidificación
El azufre en pequeñas cantidades tiene poco
efecto sobre la resistencia del latón rojo o
bronce de estaño. Demasiado azufre
disminuye la fluidez, produce una escoria
excesiva y puede causar coladas sucias.
222
proceso. Los defectos pueden ocurrir como Especificaciones para los buques de la
orificios de gas redondeados o pueden estar Armada de los Estados Unidos, "Sección S9-
presentes como microporosidad. Los 1," Soldadura ", para orientación general.
derretimientos que son gaseosos no se
encogerán normalmente en un tubo vertical o RESUMEN
bebedero. Esto se ilustra en la figura Z38.
Tenga en cuenta que el metal gaseoso tiene Las piezas fundidas de cobre constituyen una
una superficie en forma de cúpula (muestra a parte importante del trabajo de fundición que
la izquierda), mientras que el metal libre de se realiza a bordo de los barcos de reparación.
gas mostró una tubería convencional. Si el Es necesario que los moldeadores se vuelvan
metal no se alimenta desde el tubo vertical, familiares y hábiles con los moldes hechos
debe haber agujeros o porosidad en el molde. con estas aleaciones. Varios piezas moldeadas
Recuerde que todas estas aleaciones se hechas a partir de estas aleaciones son muy a
encogen cuando se solidifican. Los agujeros menudo repetidores y el mantenimiento de
de gas en las fundiciones a base de cobre serán registros en la arena y de núcleo mezclas
de color marrón, rojo, naranja u oro amarillo. utilizadas, gating y risering arreglos, y de las
medidas adoptadas para corregir defectos
Una estructura porosa distribuida específicos serán útiles para reducir el tiempo
uniformemente es causada por el requerido para producir una buena colada.
sobrecalentamiento y remojo del metal por un
tiempo demasiado largo. Es un tipo de defecto Los puntos importantes a considerar en la
de gas que generalmente se asocia con la fusión de aleaciones a base de cobre son los
contracción correcta en el bebedero y el tubo siguientes:
ascendente, seguido de la eyección de un
pequeño glóbulo de metal. La temperatura de 1. Use crisoles limpios y no contaminados.
vertido correcta y el control de temperatura
2. Utilice material de fusión limpio no
adecuado son las curas para este defecto.
contaminado.
DIVERSO
3. Derretir en condiciones oxidantes.
La venación en fundiciones a base de cobre
generalmente se produce cuando el 4. Derrita rápidamente.
componente de fusión más baja de la aleación
5. No use recalentamiento excesivo. Caliente
penetra en las grietas que se han producido en
solo tan caliente como sea necesario.
núcleos débiles. El colado puede mostrar una
estructura porosa en las proximidades de las 6. No sostenga el metal a altas temperaturas.
vetas. Este defecto generalmente es causado
por una mezcla de núcleo con baja resistencia 7. Vierta la pieza fundida tan pronto como sea
al calor y se puede curar utilizando una mezcla posible después de que se derrita el metal.
de núcleo con una mayor resistencia al calor.
Esto generalmente se puede obtener con 8. Desnatar cuidadosamente y evitar la
adiciones de arcilla, harina de sílice u óxido de agitación.
hierro.
9. Permita que el metal se enfríe a las
El sudor de estaño es un defecto que se temperaturas de vertido al aire libre. No use
encuentra en las aleaciones con alto contenido adiciones de metal frío para reducir la
de cobre y base de cobre. Un alto contenido de temperatura.
gas en la masa fundida causa presión que
fuerza a la parte rica en estaño de bajo punto 10. Use un pirómetro correctamente
de fusión de la aleación al exterior de la pieza mantenido y calibrado.
fundida a través de los espacios
interdendríticos. El metal "sudado" se produce 11. Use desoxidantes solo en las cantidades
como pequeñas gotas en la superficie del recomendadas.
molde. La práctica correcta de fusión y los
procedimientos adecuados de desgasificación 12. No agite ni revuelva la masa fundida
son las curas para este defecto. inmediatamente antes de verter.
SOLDADURA Y BRONCEADO
Las aleaciones a base de cobre tienen una muy

alta conductividad térmica. Como resultado, la
soldadura fuerte de estas aleaciones es difícil y
solo debe realizarla personal capacitado.

Cuando se requieran reparaciones por
soldadura o soldadura fuerte, consulte
"General
223
Figura 224. Sujeción horizontal de un

casquillo.
Figura 225. Moldeado vertical de un buje.
Figura 226. Gating de fundición de bronce de

manganeso.
Figura 227. Gating varias fundiciones
pequeñas en bronce de manganeso o latón
rojo.
Figura 229. Sistema de puerta pobre para una

válvula de retención de cuproníquel.
Figura 228. Gating para una fundición delgada
de níquel plateado.
224
Figura 230. Mejora de la compuerta que

producía un vaciado hermético a la presión.
Figura 232. Válvula de globo: práctica de
levantamiento mejorada.
Figura 231. Válvula de globo: práctica de

escasa elevación.
Figura 233. Codo de alta presión - práctica de

escasa elevación.
225
Figura 236. Escalofríos cónicos en una

fundición plana de metal G.
Figura 234. Codo de alta presión: mejora de la

práctica de levantamiento.
Figura 237. Fríos cónicos en un buje de metal

G.
Figura 235. Elevadores para un cuerpo de

válvula cuproníquel.
Figura 238. Ejemplos de metales gaseosos y

sin gases.
452605 0-58-14
226
227
Capítulo XV
ALEACIONES DE ALUMINIO BASE
Las dos principales aleaciones de aluminio; corrosión. La maquinabilidad de las

utilizados para fabricar piezas de fundición aleaciones de aluminio y cobre es buena.
para uso a bordo son las aleaciones de Estas aleaciones generalmente han sido
aluminio y silicio y las aleaciones de aluminio reemplazadas por aleaciones de aluminio,
y cobre. Una aleación de aluminio y zinc silicio y cobre.
también está disponible. Consulte la tabla 2,
Capítulo 13, "Composiciones de fundiciones". ALUMINIO ZINC
Las aleaciones a base de aluminio se utilizan Esta aleación tiene alta resistencia y
debido a su peso ligero, buena resistencia a laductilidad sin tratamiento térmico. Sin
corrosión, buena maquinabilidad y cada embargo, estas propiedades se pueden
castabilidad. Sus características particulares mejorar mediante el envejecimiento a
que afectan la práctica de la fundición son: temperatura ambiente o mediante tratamiento
térmico. Sus propiedades de mecanizado son
1. Ligero y de alta contracción para moldes buenas. Es algo más difícil de moldear que
bien ventilados y permeables que son las aleaciones de aluminio-silicio o aluminio-
embestidos bastante suaves para ventilar gases cobre.
y dan poca resistencia a la contracción de la
fundición. MAGNESIO DE ALUMINIO
2. La facilidad de absorción del hidrógeno Esta aleación tiene la mejor resistencia a la

requiere una práctica adecuada de fusión corrosión y a la resistencia de cualquier
aleación de aluminio cuando se cuela y se
(atmósfera oxidante) y un control estricto de la
humedad en todas sus formas. trata térmicamente. El tratamiento térmico de
la aleación de magnesio al 10 por ciento es
3. La facilidad de reacción con el oxígeno obligatorio, pero la aleación de magnesio al 7
promueve una escoria o escoria que debe por ciento se usa como yeso. Estas aleaciones
eliminarse adecuadamente y debe minimizarse son difíciles de lanzar correctamente.
mediante la práctica adecuada de apertura y
vertido. CÓMO ALUMINIO SOLIDIFICA
4. La absorción de gas requiere vertido a la El aluminio se solidifica de la manera

temperatura más baja posible. descrita en el Capítulo 1, "Cómo se
solidifican los metales". Su contracción de
SILICIO DE ALUMINIO solidificación es alta. La solidificación
comienza en el molde y las superficies del
Las aleaciones de aluminio y silicio tienen núcleo y avanza hacia adentro. El aluminio,
muy buenas propiedades de fundición. La sin embargo, es un excelente conductor de
fluidez (castability) aumenta a medida que calor. Dentro de poco tiempo después de que
aumenta el silicio. La tendencia al desgarro en se vierte un molde, todo el metal fundido se
caliente (que es característica de muchas ha enfriado hasta cerca de la temperatura de
aleaciones de aluminio) se reduce por las solidificación. La nucleación y el crecimiento
adiciones de silicio. Estas aleaciones son muy de los cristales comienzan a lo largo de la
adecuadas para fundiciones que deben ser fusión y la solidificación es rápida. Esto hace
estancas a la presión. La resistencia a la que sea difícil alimentar a un casting. Se
corrosión es muy buena. Las aleaciones de necesitan grandes bandas y una sólida
aluminio y silicio no se mecanizan tan solidificación direccional. La adición de
fácilmente como algunas de las otras cobre y silicio al aluminio (como en las
aleaciones de aluminio; herramientas de aleaciones mencionadas) aumenta la fluidez y
carburo se recomiendan para las aleaciones facilita la alimentación. La aleación de
con alto contenido de silicio. Estas aleaciones aluminio y zinc tiene una mayor contracción
han sido generalmente reemplazadas por que las aleaciones de aluminio-silicio o
aleaciones de aluminio-silicio-magnesio o aluminio-cobre. Para una fundibilidad más
aleaciones de aluminio-silicio-cobre- fácil,
magnesio.
PATRONES
ALUMINIO DE COBRE
La adición de cobre al aluminio aumenta su Los patrones utilizados en la fabricación de

resistencia y dureza. Estas son las principales moldes para fundición de aluminio son los
ventajas de las aleaciones de aluminio y cobre. mismos que para otros metales. Se deben
Las desventajas de estas aleaciones es que son verificar los patrones para asegurarse de que
más susceptibles al desgarro en caliente y que las uniones de las secciones se combinen
tienen una resistencia relativamente baja a correctamente, como se muestra en la figura
17, Capítulo 2, "Diseñando un
228
Fundición. "La combinación de uniones es Moldeado . Debido a que el aluminio tiene

especialmente necesaria en fundiciones de una densidad de aproximadamente un tercio
aleación de aluminio porque son altamente del de los sujetadores, el hierro fundido o el
susceptibles al desgarro en caliente. acero, crea una presión mucho más baja que
los otros metales contra la pared del molde.
MOLDEO Y CORTESÍA Debido a esto, el molde se puede embestir
más ligero. La embestida ligera es
Los procedimientos de moldeo y fabricación particularmente importante cuando se funden
de núcleos generalmente son los mismos que las aleaciones de aluminio que son demasiado
para otros metales. Consulte el Capítulo 5, calientes o susceptibles al desgarro en
"Fabricación de moldes", y el Capítulo 6, caliente. La embestida ligera permite que la
"Fabricación de núcleos". fundición se contraiga más fácilmente y evita
las lágrimas calientes. La colocación de
MEZCLA DE ARENA puertas y contrahuellas también debe
planificarse para que no impidan la
Las piezas fundidas de aleación de aluminio
contracción de la pieza fundida mientras se
pueden fabricarse en arena natural (como enfría.
arena de Albany) o en arena sintética. La arena
sintética generalmente producirá una colada Lavados . Se pueden usar lavados
más sólida, pero la arena natural generalmente refractarios y aerosoles en las superficies del
proporcionará una superficie de colada más molde y del núcleo, pero se deben evitar los
suave. Las propiedades de una arena natural materiales orgánicos porque son fuentes de
típica para aluminio son las siguientes: gas. En general, los lavados comerciales de
alcohol y arcilla se utilizan en los núcleos.
Green Compressive Strength, psi 6-8 Aunque estos lavados contienen alcohol
Permeabilidad, unidades AFS 5-15 como líquido, los núcleos se deben secar
Contenido de arcilla, por ciento 15-22 preferiblemente en el horno central después
Número de finura de grano 210-260 de que hayan sido revestidos.
Contenido de humedad, porcentaje 6-7 GATING
Una arena de este tipo debe reacondicionarse El aluminio y sus aleaciones tienen la
adecuadamente y el contenido de humedad desventaja de formar escoria (óxidos de metal
debe controlarse de cerca. La negligencia dará o espuma) si se agitan cuando se funden. Para
lugar a golpes y porosidad del gas. Aunque eliminar o minimizar la escoria, el sistema de
una de las ventajas de una arena natural es que compuerta debe estar diseñado para conducir
puede reacondicionarse con una pala, el uso de el metal fundido a la cavidad del molde tan
un muller de arena proporcionará una mezcla silenciosamente como sea posible y con la
más uniforme y extenderá la calidad y el uso: menor agitación posible.
la vida útil de la arena.
Para fundiciones pequeñas, el molde debe
Las arenas sintéticas utilizadas para fundición estar cerrado con una puerta singe en un lado.
de aleación de aluminio deberían tener Las fundiciones de formas simples y más
propiedades en los rangos que se detallan a grandes y las fundiciones de formas
continuación: complicadas tendrán que estar cerradas desde
más de un lado con múltiples sistemas de
Green Compressive Strength, psi 6-10 compuertas. Sin embargo, debe recordarse
Permeabilidad, unidades AFS 25-120 que el metal se debe verter más caliente con
Contenido de arcilla, por ciento 4-10 el sistema de compuertas múltiples para

Número de finura de grano 70-160 evitar cierres y vueltas fríos en las piezas
Contenido de humedad, porcentaje 3-5 fundidas más grandes.
Los estudios realizados en los últimos años

Este tipo de arena sintética debe han demostrado que si el sistema de bebedero
reacondicionarse con un muller de arena para y el sistema de compuertas se pueden llenar
obtener las mejores propiedades. No se rápidamente, la succión de aire y la
recomienda el acondicionamiento manual de formación resultante de escoria se pueden
arena sintética. minimizar o incluso eliminar. También es
necesario evitar cambios abruptos en la
PROCEDIMIENTOS
dirección o el área de la sección transversal
Coremaking . La fabricación de núcleos para del sistema de compuertas. Este principio
fundiciones de aluminio sigue las mismas parece violarse en la unión del bebedero y el
técnicas que para otros metales, excepto que corredor, pero esto es necesario para
se debe usar una cantidad mínima de distribuir el metal y reducir su velocidad.
aglutinante para dar el núcleo más débil que
Los mejores resultados generalmente se
pueda manejarse. Los encuadernadores
pueden obtener de un bebedero que tiene una
también deben mantenerse en la cantidad
reducción en el área de sección transversal de
adecuada para evitar cualquier generación
3 a 1. En otras palabras, la parte superior del
excesiva de gas. El aluminio y sus aleaciones
bebedero tiene un área tres veces más grande
son sensibles a la recolección de gas. Los
que la parte inferior del bebedero. A veces,
núcleos, por lo tanto, deben estar
un bebedero cuadrado o rectangular puede
completamente secos y bien ventilados para
reducir la turbulencia más que un bebedero
evitar cualquier defecto de humedad.
redondo, pero esto debe determinarse
mediante experimentación. Por lo general,
una reducción de la turbulencia al inicio de la
operación de vertido se obtiene por la acción
de asfixia en la base.
229
del bebedero y llenado rápido del sistema de uso, se puede usar lo siguiente para ubicar las
compuertas. Se han desarrollado dos diseños compuertas: (1) el ancho de la compuerta
de base de bebedero para reducir la debe ser aproximadamente tres veces el
turbulencia y la aspiración de aire causada porespesor de la compuerta, (2) el espesor de la
el cambio brusco de dirección en la base del compuerta en la cavidad del molde debe ser
bebedero. El primero se conoce como el tipo ligeramente menor que el grosor de la
de ampliación del diseño de la base del compuerta el vaciado en ese punto, (3) la
bebedero, y el segundo como el tipo de pozo. puerta debe ser un poco más larga que ancha,
y (4) los espacios entre las compuertas deben
El tipo de ampliación de la base del bebedero ser aproximadamente el doble del ancho de
se muestra en la figura 239. El corredor se las compuertas. Esta información se da para
agranda por debajo de la base del bebedero. mostrar un buen procedimiento de entrada.
Esta disposición reduce la velocidad del metal Las reglas no son duras y rápidas, pero el
fundido a medida que pasa del bebedero al moldeador debería tener una buena razón
corredor. El diámetro de la ampliación debe para cambiarlas.
ser aproximadamente 2-1 / 2 veces el ancho
del corredor. Este tipo de base de bebedero es Los vaciados grandes deben estar cerrados en
más eficaz con un corredor profundo estrecho. la parte inferior para asegurar un mínimo de
turbulencia. En las fundiciones pequeñas
La base del bebedero tipo pozo se muestra en donde la caída desde la línea de partición
la figura 240. Los mejores resultados con este hasta el lado de arrastre del molde es de
diseño se obtuvieron cuando el área del pozo cuatro pulgadas o menos, se pueden usar
era aproximadamente cinco veces el área de la compuertas de línea de partición.
base del bebedero y su profundidad era
aproximadamente dos veces la profundidad
del corredor. Este tipo de base de bebedero es El corredor debe estar en el arrastre y las
más eficaz con corredores anchos poco puertas en el frente. El sistema de compuerta
profundos y con corredores cuadrados. se llenará de metal antes de fluir a la cavidad
del molde, atrapando la escoria contra la
En los corredores y puertas, se puede evitar la superficie de cobertura y produciendo una
turbulencia redondeando las esquinas con un distribución más uniforme del metal. Los
radio lo más grande posible. A medida que se patines planos y anchos brindan una mayor
pasa cada puerta, el área de la sección superficie de contacto para atrapar las
transversal del corredor debe reducirse por el escorias. Esta es la principal diferencia entre
área de la puerta que se pasa. Por ejemplo, si las compuertas para metales ligeros y
el corredor delante de la primera puerta es 1/2 pesados.
x 1 pulgada (0.5 pulgada cuadrada) y la
primera puerta es 1/2 x 1/4 pulgada (0.125 Risers . Las aleaciones de aluminio tienen
pulgada cuadrada), el corredor pasala primera una alta contracción por solidificación y
puerta debe ser 0.5 menos 0.125 o 0.375 deben elevarse adecuadamente para evitar
pulgada cuadrada (digamos, 3/8 x 1 pulgada). cualquier defecto debido a la contracción. El
Este tipo de puerta mantendrá el sistema de elevador debe usarse para obtener la
corredor lleno de metal fundido y lo distribuirá solidificación direccional tanto como sea
uniformemente al molde. Si el sistema de posible. Se debe usar el paso a través de los
corredor no se reduce en el área descrita, las elevadores para tener el último y más caliente
puertas más alejadas del bebedero metal en el tubo ascendente siempre que sea
transportarán la mayor parte del metal. Como posible. Consulte el Capítulo 7, "Puertas,
práctica general, o como punto de partida para elevadores y escalofriantes".
planificar el sistema de compuertas, el área
total de las compuertas debe ser igual (o un Escalofríos . La solidificación direccional
poco más grande) que el área de la sección fuerte es difícil de obtener en aleaciones de
transversal del corredor entre la primera aluminio sin el uso de escalofríos. La
compuerta y el bebedero. El área de la sección tendencia de la solidificación a comenzar en
transversal del corredor entre el bebedero y la todo el metal dificulta la alimentación
primera puerta debe ser de dos a tres veces adecuada. Los escalofríos a menudo deben
mayor que el área de la sección transversal del usarse para obtener una solidificación
extremo pequeño del bebedero. direccional satisfactoria.
La relación entre las áreas transversales del Los escalofríos externos para fundiciones de
sistema de puerta se llama relación de puerta a aluminio se pueden hacer de hierro fundido,
puerta y se expresa como tres números. Como bronce, cobre o acero. Deben estar limpios .
ejemplo, una proporción de activación de 1: 4: En ocasiones, los escalofríos se cubren con
4 significa que el área de las puertas es la plumbago, negro de humo, óxido rojo u otros
misma que el área del corredor, y el área de compuestos para evitar que los metales de
todos los corredores (o todas las puertas) es fundición se adhieran a ellos, pero este
cuatro veces más grande que la del corredor. procedimiento generalmente no es necesario.
área de sección transversal del pequeño Los recubrimientos orgánicos nunca deben
extremo de los bebederos. usarse en escalofríos para aleaciones de
aluminio. Los escalofríos deben estar
El tamaño y la ubicación de las puertas se completamente secos (y preferiblemente
determina por el tamaño de la fundición, el calientes) antes de colocarlos en el molde.
grosor de la pared y el clima, ya que es una
placa plana o gruesa. En general Vents . El aluminio es aproximadamente un
tercio del peso de hierro fundido, acero o
bronce. Esta baja densidad hace que sea más
difícil para el aluminio expulsar gases de
molde o aire de la cavidad del molde. El
molde, por lo tanto, debe ventilarse
completamente para permitir un escape más
fácil del
230
gases. Esta es la razón por la que las arenas de escapar. El oxígeno se combina con el
moldeo para aluminio deben tener una alta aluminio para formar la escoria familiar que
permeabilidad. se elimina fácilmente.
DERRITIENDO Horno de inducción de alta frecuencia . La

práctica de fusión en el horno de inducción de
TIPO DE HORNO alta frecuencia es esencialmente la misma que
la descrita para el horno de combustión de
El aluminio y sus aleaciones pueden fundirse aceite. El control de temperatura es mucho
solo en el horno de crisol alimentado con más fácil con un horno de inducción porque
aceite o en el horno de inducción de alta la temperatura aumentará solo ligeramente
frecuencia. El horno de aceite tiene la después de que se haya cortado la corriente.
desventaja de exponer el aluminio fundido a
los productos de la combustión en la atmósfera CONTROL DE TEMPERATURA
del horno. Se requiere un control cercano y
atención constante durante la fusión en estas La temperatura del aluminio fundido no
unidades. puede determinarse por observación visual,
como a veces se hace con hierro y acero. Es
PROCEDIMIENTO necesario usar un pirómetro de inmersión
para lecturas de temperatura. Sin un
Los cargos por calores de aluminio deben pirómetro, probablemente se produciría un
hacerse de material de lingote y refundición de sobrecalentamiento y produciría un calor
fundición. No se deben usar virutas y gaseoso o un colado con una estructura de
perforaciones de la máquina. Es difícil limpiar grano muy grueso. Recuerde que una fusión
virutas y perforaciones para eliminar cualquier de aleación de aluminio que se sobrecalienta
aceite, y la gran superficie de las virutas causa se daña de manera permanente. Simplemente
altas pérdidas de oxidación. Si deben usarse enfriando el metal a la temperatura adecuada
torneados y perforaciones, deben limpiarse a no corregirá el daño.
fondo, fundirse y verterse en lingotes, y luego
los lingotes utilizados como material de carga. Un pirómetro Chromel-Alumel de inmersión
Tal procedimiento reducirá el contenido de gas es satisfactorio para mediciones de
del material y eliminará la gran cantidad de temperatura en aluminio fundido. El termopar
escoria que resultaría del uso directo de los debe protegerse con un tubo de hierro
giros. fundido recubierto con el mismo lavado que
el descrito para las ollas de fusión de hierro.
Horno de crisol alimentado por aceite . Las Si se deben tomar temperaturas en el
aleaciones de aluminio pueden fundirse en cucharón, se debe hacer un termopar de
grafitos o crisoles de carburo de silicio. Los extremo abierto con alambres de cuarzo
crisoles deben mantenerse limpios para evitar Alumel cubiertos con asbesto de calibre 8.
la contaminación. A veces se usan ollas de Mientras el termopar está fundido, se debe
hierro fundido, pero requieren un lavado mover con un movimiento circular lento.
refractario para evitar que el aluminio se llene
de hierro. Las macetas deben limpiarse a DESMONTAJE
fondo antes de aplicar la capa protectora. Un
recubrimiento para ollas de hierro se puede Debido a que el aluminio y sus aleaciones
hacer con siete libras de merlán mezcladas con absorben los gases con tanta facilidad, la
un galón de agua. Se puede agregar una eliminación adecuada de los gases es un paso
pequeña cantidad de silicato de sodio para importante en la prevención de piezas
proporcionar una mejor unión. La olla debe defectuosas. La desgasificación del aluminio
calentarse a una temperatura ligeramente se puede lograr con flujos gaseosos.
superior al punto de ebullición del agua y
aplicar el lavado. Se debe tener cuidado al El aluminio debe desgasificarse con
cargar estas macetas para evitar que se astille nitrógeno seco. El cloro, ya sea sólido o
el revestimiento; que expondrá el hierro. gaseoso, no debe usarse en fundiciones de a
bordo. Un tubo de carbono o grafito está
La carga de metal no debe extenderse por conectado al tanque de gas comprimido con
encima de la parte superior del crisol. Dicha mangueras de goma adecuadas. Cuando la
práctica de carga dará como resultado altas temperatura del metal alcanza
pérdidas por oxidación y una gran escoria. Es aproximadamente 1,250 ° F., El gas debe
mejor derretir un crisol parcialmente lleno y encenderse y el tubo precalentado debe
luego cargar el resto del metal frío. insertarse en el metal hasta el fondo del
La atmósfera del horno debe ser ligeramente crisol. El flujo de gas debe ajustarse para
oxidante para evitar la absorción excesiva de producir un suave balanceo en la superficie
gases por la masa fundida. El hidrógeno es el del metal. Los tiempos de fluxing deben ser
gas más dañino para el aluminio. El hidrógeno de 10 a 15 minutos para un calor de 100
es disuelto por el aluminio y produce defectos libras. (Las diferencias en el tamaño del calor
de gas si no se elimina o no se permite no cambiarán el tiempo de flujo de forma
apreciable). El control de temperatura
generalmente requerirá que el combustible se
cierre tan pronto como la carga se haya
derretido. Nunca se debe permitir que la
temperatura del metal supere los 1,400 ° F.
Después de la operación de fundente, la
superficie de la masa fundida debe ser
desnatada y el metal vertido.
231
COMPOSICIÓN DEL METAL

TORRENCIAL
Una estructura de grano grueso y poco sólido
La temperatura de vertido y el método de se produce en aleaciones de aluminio por
vertido determinan si un calor adecuadamente contaminación de hierro. Una estructura de
derretido y un molde adecuadamente fabricado este tipo se puede ver en la fractura de un
producirán una buena colada. El aluminio y molde que se muestra en la figura 241. Un
sus aleaciones deben verterse a la temperatura aumento en el contenido de hierro se debe
más baja posible sin causar errores. Para generalmente a herramientas de fusión
cualquier aleación dada, la temperatura de revestidas incorrectamente y ollas de fusión
vertido determinará si un molde tendrá una de hierro. Este defecto se puede remediar solo
estructura de grano fino y buenas propiedades mediante el recubrimiento adecuado de las
o una estructura de grano grueso y herramientas de moldeo y los recipientes de
propiedades más bajas. Una temperatura de fusión con un lavado protector.
vertido alta tenderá a dar un gran tamaño de
grano, y una baja temperatura de colada Las aleaciones de aluminio y cobre no
tenderá a dar un tamaño de grano pequeño. La pueden tolerar la contaminación con
temperatura de vertido variará entre 1,240 ° F. magnesio, las aleaciones de aluminio y silicio
y 1,400 ° F., dependiendo de la aleación y el no pueden tolerar el hierro o el magnesio y
tamaño de la sección del molde. Si se vierte las aleaciones de aluminio y magnesio no
una colada a 1.400 ° F., se aplica mal, se debe toleran el cobre, el hierro o el silicio. Los
revisar la entrada para permitir un vertido más elementos contaminantes dan como resultado
rápido. la fragilización y la disminución de las
propiedades físicas. A bordo del barco, donde
Debido a que el aluminio absorbe gases los análisis químicos no están disponibles, la
fácilmente, el vertido debe realizarse con el segregación adecuada de la chatarra es la
borde del cucharón lo más cerca posible del única forma de prevenir la contaminación por
bebedero del molde. La corriente de metal elementos nocivos.
fundido debe mantenerse lo más grande
posible (una corriente tan grande como pueda TORRENCIAL
manejar el bebedero). Una corriente delgada o
un chorrito de metal fundido de un cucharón Las inclusiones de escoria son causadas por
que se sostiene por encima del molde una mala práctica de vertido o una mala
provocará un arranque de gas y una agitación práctica de compuerta. Tal defecto se muestra
innecesaria del metal. en la figura 205, Capítulo 11, "Causas y curas
para defectos comunes de colada". Este tipo
LIMPIEZA de inclusión se puede eliminar utilizando una
técnica adecuada de vertido y apertura, tal
Las piezas fundidas de aleación de aluminio como se describe en la sección "Vertido" de
son fáciles de limpiar. No hay quemaduras y este capítulo. El desnatado completo de la
cualquier arena suelta puede eliminarse masa fundida también debe ser parte de la
fácilmente con un cepillo de alambre. Las práctica de vertido. El gas atrapado en la

puertas y las bandas se pueden quitar con corriente de metal fundido durante el vertido
sierras de corte, sierras de cinta o martillos. causará porosidad y puede corregirse solo
Cuando se usan martillos picadores, el corte mediante una técnica de vertido adecuada.
debe hacerse ligeramente lejos de la superficie
del molde para evitar que se rompa en el DERRITIENDO
molde. El resto del metal se puede eliminar
mediante molienda. Después de cualquier La porosidad de agujero de alfiler en
operación de corte para la eliminación de fundiciones de aluminio es causada por una
compuertas y contrahuellas, se utiliza la práctica deficiente de fusión. Este tipo de
trituración para obtener un acabado rugoso. El defecto es común y se muestra como agujeros
acabado final se puede hacer con un único de gas muy pequeños que se dispersan a
archivo de dientes curvos gruesos de corte través de la fundición. Pueden aparecer o no
profundo. en la superficie de colada. La porosidad de
esta naturaleza solo se puede curar mediante
La limpieza con chorro de arena o arena es útil una práctica correcta de fusión. En el caso de
para limpiar la superficie de fundición y le da un horno de aceite, se debe usar una
una apariencia agradable. La falta de armonía atmósfera ligeramente oxidante. Las
que puede estar presente justo debajo de la herramientas de fusión deben estar limpias y
superficie del molde generalmente se revela secas para evitar que el derretimiento absorba
por una operación de voladura. La arena o el la humedad. Los procedimientos de
chorro de arena también son útiles para desgasificación deben usarse para eliminar
eliminar asperezas superficiales menores y cualquier gas que se disuelva en la masa
rebabas de un molde. fundida.
CAUSAS Y CURA PARA DEFECTOS DIVERSO

COMUNES EN CASTINGS DE
ALUMINIO La humedad excesiva en la arena de moldeo
causará porosidad en las piezas moldeadas de
Las piezas de fundición de aluminio están aluminio. Este defecto se puede identificar
sujetas a los defectos descritos en el Capítulo fácilmente porque ocurre justo debajo de la
11, "Causas y curas para defectos comunes de superficie de la pieza moldeada y en todas las
fundición". superficies. Dicha porosidad se muestra en la
figura 242. La cura de este defecto es usar el
contenido de humedad correcto en la arena de
moldeo. Esto se puede hacer solo a través de
procedimientos de prueba adecuados.
232
Las causas de las grietas calientes en las Estados Navy, "sección S9-1," Soldadura ",
aleaciones de aluminio se describen en el para orientación general.
Capítulo 11, "Causas y curas para los defectos
de fundición". Debido a que algunas de las RESUMEN
aleaciones de aluminio son tan propensas a la
rotura caliente y al agrietamiento en caliente,La ligereza y la buena resistencia a la
se deben tomar precauciones especiales para corrosión de las aleaciones de aluminio las
reducir la resistencia del molde a fin de hacen ideales para ciertas aplicaciones a
permitir la libre contracción de la pieza bordo de barcos. La producción de piezas de
fundida. aluminio no es fácil, porque el aluminio
fundido absorbe fácilmente las formas de
SOLDADURA Y BRONCEADO escoria y los gases. Es necesario prestar
atención a los procedimientos de fundición y
Cuando se usa con las varillas de soldadura y moldeo para la producción de buenos moldes.
fundentes adecuados, se pueden soldar Las variaciones en las propiedades de la
oxiacetileno, oxihidrógeno, arco de carbón y arena, el sobrecalentamiento y las
arco metálico en fundiciones de aleación de temperaturas de vertido deben mantenerse
aluminio. Cuando se requieran reparaciones u más de cerca que en el caso de otros metales
otra soldadura, consulte las "Especificaciones a bordo del barco.
generales para embarcaciones de los Estados

Unidos".
233
Figura 239. Base del bebedero tipo

ampliación.
Figura 242. Porosidad. (Causado por

humedad excesiva en la arena)
Figura 240. Base del bebedero tipo pozo.
Figura 241. Estructura de grano grueso.

(Causado por contaminación de hierro)
234
235
Capítulo XVI
ALEACIONES DE NÍQUEL
SELECCIÓN DE ALEACIONES PATRONES
Las aleaciones a base de níquel disponibles Los patrones para fundiciones de aleación
para su uso a bordo del buque son Monel y S- base de níquel requieren una construcción
Monel modificado. Las aleaciones a base de robusta. Los moldes se apisuran fuerte
níquel se utilizan principalmente debido a su (similar a los moldes para fundición de
excelente resistencia a la corrosión y acero). Se requieren patrones sólidos para
resistencia, incluso a altas temperaturas. asegurar piezas fundidas que sean fieles al
Tienen una apariencia agradable y son patrón.
pesados.
Las tolerancias de contracción varían para el
Las peculiaridades de las aleaciones a base de tipo de fundición de aleación y el diseño de
níquel que influyen en la práctica de la fundición. Monel y S-Monel modificado
fundición son: tienen una contracción de 1/4 de pulgada por
pie cuando no están restringidos. La
1. Las altas temperaturas de fusión requieren contracción puede ser tan pequeña como 1/8
moldes duros y bien embestidos hechos en de pulgada por pie en fundiciones con núcleo
patrones resistentes. grueso o en piezas moldeadas de diseño
intrincado.
2. El níquel es envenenado por azufre.
MOLDEO Y FABRICACIÓN DE
3. El gas se absorbe durante la práctica de baja NÚCLEOS
fusión o por sobrecalentamiento durante la
fusión y causa piezas defectuosas. En general, las prácticas de arena y núcleo
para aleaciones a base de níquel son similares
4. El metal fundido está más caliente de lo que a las de fundición de acero.
parece.
MEZCLA DE ARENA
5. Los risers desarrollan una tubería profunda,
por lo que deben ser grandes. Sands for Monel y S-Monel modificado
deben tener una alta permeabilidad y bajo
MONEL contenido de arcilla. Los aglutinantes
orgánicos deben mantenerse al mínimo. La
Las coladas que requieren una resistencia arena multiuso descrita en el Capítulo 4,
media, un alto alargamiento y una resistencia a "Arenas para Moldes y Núcleos" es
la corrosión extra alta están hechas de Monel. satisfactoria para usar con estas aleaciones a
Las válvulas de alta presión, los impulsores de base de níquel.
la bomba, las bombas, los casquillos y los
accesorios son piezas típicas moldeadas en PROCEDIMIENTOS
Monel.
Moldeado . Las prácticas de moldeo para
S-MONEL MODIFICADO aleaciones a base de níquel son las mismas
que para el acero. Los moldes se deben
Esta aleación tiene una alta dureza que se embestir con fuerza para proporcionar una
mantiene hasta 1,000 ° F. Tiene una excelente superficie que resista la acción erosiva del
resistencia al desgaste y al agarre. El S-Monel metal fundido a altas temperaturas de vertido.
modificado es útil en condiciones donde la
lubricación es muy pobre. Consulte la tabla en Se deben usar moldes de arena secos y
el capítulo 13, para las composiciones de adheridos con aceite para Monel y piezas
aleación reales. moldeadas S-Monel modificadas que pesen
más de 15 libras. Las piezas fundidas más
CÓMO SOLIDIFICAR LAS pequeñas se fabrican en moldes de arena
ALEACIONES DE BASE DE NIQUEL verde o secos.
Las aleaciones a base de níquel se solidifican Coremaking . La arena pura de sílice con
con una alta contracción y tienen un estrecho ligantes de aceite de linaza se debe utilizar
rango de solidificación. Los risers muestran la para los núcleos. Los núcleos deberían estar
tubería profunda que es característica de este bien ventilados y tener una buena capacidad
tipo de solidificación. Generalmente se de colapso. La práctica básica para
requiere que los elevadores grandes fundiciones a base de níquel debe seguir las
suministren el metal fundido necesario para prácticas utilizadas para fundiciones de
hacer el sonido de la fundición. aleación a base de cobre.
Lavados . Se pueden usar lavados con grafito

o harina de sílice para los núcleos.
GATING
El enganche para las aleaciones con base de

níquel debe permitir el llenado rápido del
molde sin erosión de la superficie del molde
o la exposición del molde a
236
irradiaba calor del metal fundido por más correctamente. Las perforaciones y giros de
tiempo de lo absolutamente necesario. Las la tienda de máquinas no deben usarse en
prácticas de compuerta similares a las absoluto. Los aceites sulfurados y los óxidos
utilizadas para fundición de acero son las de plomo utilizados para la lubricación de la
mejores para fundiciones a base de níquel. máquina no se pueden eliminar
satisfactoriamente y es probable que causen
RISERING contaminación de la masa fundida. Se usa
hasta un 40 por ciento de chatarra de
Los elevadores para aleaciones a base de refundición en una operación normal, pero se
níquel deben ser grandes para proporcionar puede usar hasta un 50 por ciento. Los
suficiente metal fundido para alimentar disparos electrolíticos de níquel y níquel
secciones pesadas y para compensar la alta están disponibles para ajustes de contenido de
contracción por solidificación. Los elevadores níquel. El manganeso se agrega como 80 por
deben ubicarse correctamente para obtener la ciento de ferromanganeso y silicio como 95
alimentación completa de las secciones por ciento de silicio metálico.
pesadas. La disposición de apertura y subida
mostrada en la figura 243 dio como resultado Los procedimientos para todos los tipos de
una porosidad de contracción en la sección equipos son los mismos en lo que se refiere a
marcada AA. Un cambio en la apertura, como la fusión real. En los hornos de crisol
se muestra en la figura 244, permitió la alimentados con aceite, se deben usar crisoles
alimentación adecuada de todas las secciones de arcilla y grafito y se debe mantener una
pesadas de las bandas y produjo un sonido atmósfera oxidante en el horno. Si el crisol se
fundido. Observe la tubería profunda en los cierra con una cubierta limpia, no se necesita
elevadores en la figura 244. Consulte el escoria. Se puede usar una escoria de vidrio
Capítulo 7, "Puertas, elevadores y escalofríos", sin plomo en el crisol en lugar de una
para obtener detalles sobre la práctica cubierta.
adecuada de compuertas y levantamientos.
La carga del bloque y la chatarra de Monel se
RESFRIADO derrite y lleva a una temperatura de
aproximadamente 50 ° a 75 ° F. por encima
Los escalofríos deben usarse según sea de la temperatura de vertido deseada. Las
necesario para obtener la solidificación principales adiciones de manganeso y silicio
direccional y asegurar la solidez en secciones se realizan como parte de la práctica de
pesadas. Ver el Capítulo 7, "Puertas, desoxidación.
elevadores y escalofríos".
CONTROL DE TEMPERATURA
DESFOGUE
Las aleaciones a base de níquel son sensibles
Debido a que se requieren altas temperaturas a la temperatura de vertido adecuada. La
de vertido para las aleaciones a base de níquel, apariencia de la superficie de la masa fundida
es necesaria una ventilación liberal de moldes es engañosa cuando se trata de juzgar la
y núcleos. Los núcleos en particular deberían temperatura. Por lo general, el metal es

estar bien ventilados porque algunas de las mucho más caliente de lo que parece.
aleaciones a base de níquel son sensibles a los Cualquier sobrecalentamiento innecesario de
gases generados por los aglutinantes de núcleo estas aleaciones da como resultado la
orgánico (aceite de linaza). absorción de gases.
DERRITIENDO El control de temperatura debe mantenerse

con el uso de pirómetros adecuados. La
TIPO DE HORNO superficie de la masa fundida debe estar libre
de escoria antes de que las lecturas de
Las aleaciones a base de níquel pueden temperatura se tomen con un pirómetro
fundirse en hornos de crisol alimentados con óptico o de inmersión.
aceite, hornos de arco indirecto, hornos de
resistencia y hornos de inducción. El DESOXIDACIÓN
combustible en hornos de crisol alimentados
con aceite puede dañar las aleaciones debido De tres a cinco minutos antes de que el calor
al contenido de azufre o la posibilidad de esté listo para verterse, se agrega manganeso
producir una atmósfera reductora. Consulte el como 80 por ciento de ferromanganeso y es
Capítulo 8, "Descripción y funcionamiento de seguido por la adición de silicio de 95 por
los hornos de fusión", y la documentación del ciento de silicio metálico. La desoxidación
fabricante para conocer los procedimientos de final se lleva a cabo con un 0,1 por ciento de
funcionamiento de los diversos hornos. magnesio, que se sumerge debajo de la
superficie de la masa fundida con un par de
PROCEDIMIENTO pinzas o con una varilla especialmente
fabricada. Esto provoca una reacción
La carga de Monel o S-Monel modificada se vigorosa y se deben observar las precauciones
compone de un bloque de Monel y vuelve a de seguridad adecuadas. Si el magnesio se
fundir chatarra en forma de compuertas y quema en la superficie, es ineficaz como
contrahuellas. El bloque de Monel mide 2 desoxidante.
pulgadas x 2 pulgadas x 4 pulgadas y pesa
alrededor de 6 a 8 libras. La chatarra de TORRENCIAL
recambio debe estar libre de arena y materiales
extraños. Se debe usar chorro de arena para Las aleaciones a base de níquel deben
asegurarse de que esté limpio verterse lo más rápido posible para llenar el
molde rápidamente y evitar el enfriamiento
del metal fundido. Se debe usar un recipiente
para verter y mantenerlo lleno en todo
momento durante el vertido del molde.
237
Las temperaturas de vertido de Monel son los hace susceptibles al desgarro en caliente.
entre 2.700 ° F. y 2,850 ° F., dependiendo del Modificado S-Monel no puede tolerar
tamaño y el grosor de la sección del molde. El ninguna ventaja. El plomo en presencia de
S-Monel modificado se vierte entre 2.650 ° F. silicio (que es un elemento de aleación en S-
y 2,800 ° F. Monel modificado) causa una estructura de
grano grueso y agrietamiento.
El vertido de Haphazard puede hacer que la
escoria o la arena fluyan al molde con la PRÁCTICA DE FUSIÓN
corriente de metal fundido. El cucharón debe
ser desnatado de toda la escoria, o se debe usar Las aleaciones a base de níquel son
una barra desnatadora para evitar que la especialmente sensibles a la absorción de
escoria entre al bebedero. El molde debe ser gases y desarrollarán porosidad y agujeros de
apisonado fuertemente alrededor del bebedero gas si no se presta la debida atención a la
para evitar la erosión de la arena. práctica de fusión. Se debe mantener un
control de temperatura adecuado para evitar
LIMPIEZA la posibilidad de un sobrecalentamiento
excesivo que aumentará la susceptibilidad a
la absorción de gas. Los cucharones de colada
Las piezas fundidas de aleación a base de y cualquier otro equipo de vertido deben
níquel generalmente se desprenden fácilmente secarse completamente para evitar que se
del molde y el cepillado con alambre es la absorba la humedad de estas fuentes.
única limpieza necesaria. Se puede usar arena
o chorro de arena para obtener una mejor SOLDADURA Y BRONCEADO
superficie.
Las aleaciones a base de níquel pueden
CAUSAS Y CURACIONES PARA soldarse mediante arco metálico, resistencia
DEFECTOS DE FUNDICION COMUNES eléctrica, oxiacetileno y procesos de
EN CASTING DE ALEACION DE BASE hidrógeno atómico. Cuando se requieran
DE NIQUEL reparaciones u otras operaciones de
soldadura, consulte las "Especificaciones para
Las piezas fundidas de aleación a base de embarcaciones de la Armada de los Estados
níquel son susceptibles a todos los diversos Unidos", Sección S9-1, "Soldadura", para
defectos descritos en el Capítulo 11, "Causas y obtener orientación general.
curas para defectos comunes de fundición".
Sin embargo, existen algunos defectos RESUMEN
particularmente aptos para las aleaciones a
base de níquel, como la contaminación del El alto punto de fusión de las aleaciones a
gas. base de níquel, combinado con su
sensibilidad a la absorción de gases, hace que
COMPOSICIÓN DEL METAL el control adecuado de todos los
procedimientos de fundición sea obligatorio
El contenido de carbono de Monel y S-Monel para la producción de buenas piezas fundidas.
modificado debe mantenerse bajo. El carbono El control adecuado de la temperatura
en exceso de las cantidades muy pequeñas que mediante el uso de pirómetros no se puede
estas aleaciones pueden tolerar se precipitará enfatizar demasiado. La determinación de la
como grafito libre y causará fragilidad temperatura del metal por observación visual
intercristalina. El azufre causa la falta de calor es, en el mejor de los casos, una apuesta y
en las aleaciones a base de níquel y nunca debe usarse .
238
Figura 243. Mala práctica de apertura y subida para una aleación de níquel fundido.
Figura 244. Mejora de la compuerta y el levantamiento para la fundición de aleación a base

de níquel.
239
Capítulo XVII
HIERRO FUNDIDO
El hierro fundido tiene muchas propiedades cantidades de carbono, silicio y otros

que lo hacen una buena aleación para elementos de aleación, es posible producir
fundiciones. El hierro fundido gris tiene: (1) una serie de aleaciones con una amplia gama
excelente moldeabilidad, (2) buena de propiedades.
maquinabilidad, (3) buena resistencia al agua,
(4) alta capacidad de amortiguación, (5) alta El carbono es la aleación más importante en
resistencia a la compresión, (6) buena hierro fundido. La cantidad total de carbono y
resistencia a la tracción y (7) buena límite de su condición son los principales factores que
elasticidad Sus dos principales desventajas determinan las propiedades del hierro. La
son: (1) baja resistencia al impacto y (2) baja presencia de otros elementos (como el silicio
ductilidad. y el fósforo) afecta la solubilidad del carbono
en el hierro. La composición eutéctica del
La característica única del hierro fundido es su carbono y el hierro (la mezcla con el punto de
alto contenido de carbono. En hierro gris, el fusión más bajo) tiene un 4,3 por ciento de
molde se ha enfriado en el molde a una carbono. Tanto el silicio como el fósforo
velocidad que permite que las escamas de reducen la cantidad de carbono requerida para
grafito se precipiten. Estas escamas de grafito formar la mezcla eutéctica en
actúan como "cojines" incorporados en el aproximadamente un tercio del uno por ciento
metal y como lubricantes durante el de carbono por cada uno por ciento de silicio
mecanizado o cuando la fundición está sujeta a o fósforo en el hierro. A partir de esto, se
desgaste. El metal se llama hierro "gris" desarrolló el término "equivalente de
porque las escamas de grafito imparten un carbono" que se usa para expresar la
color gris a una superficie fracturada. Aunque composición del hierro fundido con respecto
las escamas de grafito imparten muchas a su contenido de carbono.
características deseables al hierro gris,
también lo hacen quebradizo y reduce su El equivalente de carbono se determina
resistencia. usando la siguiente ecuación: equivalente de
En hierro fundido blanco, el molde se ha carbono,% = carbono total,% + 1/3 (silicio,%

enfriado para que no se formen copos de + fósforo,%).
grafito. El alto contenido de carbono aparece
en partículas duras masivas de hierro enfriado Los hierros fundidos que tienen un
(cementita), que hacen que el hierro actúe equivalente de carbono mayor al 4.3 por
como acero de alta velocidad. ciento pueden tener una estructura gruesa de
grano abierto con grandes cantidades de
La excelente moldeabilidad permite fundir el grafito "kish" (grafito que flota libre del
hierro fundido en secciones muy finas sin metal durante el vertido y la solidificación).
ninguna dificultad particular. La alta Los hierros fundidos que tienen un
maquinabilidad permite un mecanizado rápido equivalente de carbono menor que la cantidad
y fácil sin las dificultades encontradas con eutéctica tendrán escamas de grafito más
muchos otros metales. La resistencia al finas y una estructura de grano más denso.
desgaste permite el uso de hierro fundido para
mover y frotar piezas sin ningún tratamiento Las planchas fundidas son más sensibles al
especial. Una alta capacidad de amortiguación tamaño de la sección que la mayoría de las
significa que el hierro fundido es capaz de aleaciones de fundición. Esto es causado por
absorber las vibraciones. Esto lo hace útil para el gran efecto que las velocidades de
bases de máquina y portaherramientas. La alta enfriamiento tienen en la formación de
resistencia a la compresión le permite soportar escamas de grafito.
cargas pesadas. Las buenas resistencias a la
tracción y al límite de elasticidad permiten que Es importante darse cuenta de que las
el hierro fundido resista las tensiones normales propiedades y la resistencia del hierro
requeridas por los materiales de ingeniería. Sin fundido pueden verse afectadas en gran
embargo, el hierro fundido no puede ser medida por la velocidad de enfriamiento. Por
sometido a golpes repentinos y no se estirará ejemplo, si se vierte hierro en una fundición
como el acero cuando se aplica una con espesor de pared variable, se puede
sobrecarga. obtener hierro de alta resistencia en paredes
de 2 pulgadas y frágiles hierros blancos no
El hierro fundido blanco, por otro lado, es casi mecanizables en paredes de 1/4 de pulgada y
imposible de mecanizar o de serrar debido a su en bordes donde la velocidad de enfriamiento
dureza muy alta. Es muy útil cuando se es alta.
necesita un material muy duro para resistir el
desgaste, pero es más frágil que el hierro HIERRO GRIS REGULAR
fundido gris.
El hierro gris ordinario u ordinario se usa a
SELECCIÓN DE ALEACIONES menudo para fundiciones de relleno de
espacio donde no se necesita alta resistencia o
El hierro fundido es un nombre general dado a ductilidad. También encuentra un uso
un grupo de aleaciones en lugar de un nombre considerable en fundiciones que sirven como
para una aleación en particular. Es piezas de desgaste reemplazables. Ejemplos
principalmente una aleación de hierro con típicos son bloques de cilindros, cabezas,
carbono y silicio. Al cambiar el anillos de pistón y revestimientos de cilindros
para motores de combustión interna.
240
Los hierros de fundición comunes tienen una obtenido de varios tamaños de sección se
resistencia a la tracción que varía entre 18,000 enumeran en la tabla 26.
psi y 24,000 psi Composiciones típicas y
propiedades mecánicas
TABLA 26. COMPOSICIONES TÍPICAS DE HIERRO FUNDIDO GRIS ORDINARIO

Composición, por ciento Resistencia a la
Espesor de la tracción Dureza
TC Si PAG S Minnesota pared , , Brinell
pulgadas psi
3.50 2.40 0.20 0.15 0.50 Hasta 22,000 a 160 a
a a max máximo a 1/2 26,000 190

3.80 2.60 0.70
3.40 2.30 0.20 0.15 0.50 1/2 18,000 a 160 a
a a max máximo a a 24,000 180
3.60 2.50 0.80 1
3.10 2.20 0.20 0.15 0.50 Más de 18,000 a 130 a
a a max máximo a 1 22,000 170
3.30 2.40 0.80
HIERRO GRIS DE ALTA RESISTENCIA Silicio 2.00 por ciento

Fósforo 0.20 por ciento
Las coladas que requieren una resistencia más
alta que el hierro fundido gris ordinario, pero Azufre 0.12 por ciento
no se pueden realizar otras mejoras en las
propiedades a partir de una plancha que tenga Una plancha hecha con este análisis tendría
el siguiente análisis típico: una resistencia a la tracción promedio de
34,000 a 40,000 psi en una barra de 1.2
Carbono total 3.30 - 3.35 por ciento pulgadas de diámetro. Las composiciones
típicas de hierro fundido gris de alta
Manganeso 0.80 por ciento
resistencia se enumeran en la tabla 27.
TABLA 27. COMPOSICIONES TÍPICAS DE HIERRO FUNDIDO GRIS DE ALTA

RESISTENCIA
Composición, por ciento Resistencia a la
Espesor de la tracción Dureza
TC Si PAG S Minnesota pared , , Brinell
pulgadas psi
3.10 2.00 0.20 0.12 0.45 Hasta 36,000 a 180 a
a a max máximo a 1/2 40,000 230
3.30 3.30 0.70
3.00 1.80 0.20 0.12 0.45 1/2 35,000 a 205 a
a a max máximo a a 39,000 230
3.25 2.10 0.70 1
2.80 1.60 0.20 0.12 0.45 Más de 35,000 a 180 a
a a max máximo a 1 38,000 220
3.10 2.00 0.70
Como regla general, cuanto mayor sea la el contenido de carbono del hierro no debe
resistencia a la tracción de un hierro gris, superar el 3,10 por ciento y el contenido de
mayor será la contracción durante la silicio no debe exceder el 2,00 por ciento. Las
solidificación y menor será la maquinabilidad. combinaciones útiles de adiciones de aleación
Las resistencias a la tracción de al menos para aumentar la resistencia de tales planchas
50,000 psi se pueden obtener fácilmente en son: (1) 1 por ciento de níquel y (2) 1 por
hierro gris mediante la selección adecuada de ciento de níquel con 0,50 por ciento de
los contenidos de carbono y silicio y mediante molibdeno o cromo.
la aleación. Como regla general, para
resistencia a la tracción superior a 45,000 psi,
el
241
ESCALA Y GRIS GRIS RESISTENTE A LA con el crecimiento de las dendritas como se

CORROSIÓN describe en el Capítulo 1, "Cómo se
Los hierros grises ordinarios y de alta solidifican los metales". Las primeras
resistencia a veces no son satisfactorios dendritas que se forman en el hierro fundido
cuando se encuentran continuamente altas gris son austenita porque la austenita es el
temperaturas. Cuando se calientan, estos constituyente que tiene el punto de fusión
hierros tienen una tendencia a escalar o más alto y, a esta temperatura, la ferrita no
deformarse y a "crecer". En palabras simples, puede existir. A medida que las dendritas
"crecimiento de colada" significa que cuando austeníticas crecen, contienen algo de
los hierros sin alear se calientan a altas carbono disuelto y la masa fundida que las
temperaturas durante un tiempo prolongado, rodea cambia de composición hasta que
aumentan de tamaño. Para proporcionar un alcanza la composición eutéctica. A su vez, el
material de fundición que tenga las líquido restante comienza a solidificarse.
propiedades del hierro gris y sea más útil a Hasta este punto, la solidificación es la
altas temperaturas, se han desarrollado los misma que para una aleación eutéctica
hierros aleados fundidos conocidos como normal.
hierros fundidos grises resistentes a la
corrosión y a la corrosión. A medida que el eutéctico comienza a
solidificarse, sin embargo, comienza otro
Dos análisis para estos hierros se dan en las proceso. Esta es la nucleación y el
Especificaciones de la Armada: crecimiento de los copos de grafito. El
crecimiento de las escamas de grafito
MIL-G-858 comienza en núcleos diferentes de aquellos
que inician el crecimiento de las dendritas.
Clase 1 Clase 2
Los copos de grafito continúan creciendo
Carbono total 2.60-3.00 2.60-3.00 mientras haya líquido eutéctico alrededor de
Manganeso 1.0-1.5 0.8-1.3 los copos. Esto muestra la importancia de la
velocidad de enfriamiento al hierro fundido
Silicio 1.25-2.20 1.25-2.20
gris. Mientras más lento sea el enfriamiento,
Cobre 5.5-7.5 0.50 más tiempo se tarda en solidificarse, y las
Níquel 13.0-17.5 18.0-22.0 escamas de grafito pueden llegar a ser
bastante grandes. Una velocidad de
Cromo 1.8-3.5 1.75 a 3.50
enfriamiento más rápida significa un tiempo
de solidificación más corto y escamas de
Además de la resistencia a la incrustación a grafito más pequeñas. Una vez que la mezcla
altas temperaturas, estas planchas son eutéctica se ha solidificado, se establece la
resistentes a la corrosión por soluciones estructura de los copos de grafito. No se
ácidas, cáusticas y salinas. Sin embargo, son producen más cambios en el patrón de los
hierros de baja resistencia que tienen una copos de grafito cuando el hierro se enfría a
resistencia a la tracción de solo temperatura ambiente.
aproximadamente 25,000 psi.
PATRONES
HIERRO FUNDIDO BLANCO
El grosor de la sección juega un papel
Los hierros fundidos en esta clasificación no importante en las fundiciones de hierro gris.
están previstos en las Especificaciones de la Existen espesores de pared limitado por
Armada. Sin embargo, la información se debajo de los cuales se producirá una
proporciona como material de referencia en estructura refrigerada (hierro blanco). El
caso de que alguna vez se presente para su enfriamiento puede eliminarse mediante el
uso. recocido, pero también se reducen otras
propiedades físicas. El grosor de la pared
Un hierro fundido blanco debe su nombre al limitadora para el hierro gris ordinario es de
hecho de que una superficie recién fracturada 1/8 de pulgada, y para el hierro gris de alta
tiene un aspecto metálico blanco. Un hierro resistencia de 3/8 de pulgada. Los patrones
fundido blanco se obtiene por: (1) deben verificarse para determinar que las
enfriamiento severo de un hierro bajo en
secciones no son más delgadas que estos
carbono y bajo contenido de silicio, (2) límites.
adición de elementos (especialmente cromo)
que evitarán la formación de grafito libre, o Al igual que todos los metales fundidos, el
(3) por una composición que producirá un hierro gris también es sensible a los cambios
hierro blanco cuando se vierte en un molde de abruptos en el tamaño de la sección y en las
arena. El hierro maleable en estado fundido es esquinas agudas. Los patrones deben
un ejemplo del último método.
CÓMO SOLIDIFY GREY CAST IRONS verificarse para una combinación adecuada
de secciones desiguales y para el fileteado
Los hierros fundidos grises se solidifican adecuado de las uniones. Consulte el Capítulo
generalmente de la misma manera que otras 2, "Diseño de una fundición".
aleaciones eutécticas. Comienza la
solidificación La tolerancia de contracción para el hierro
fundido gris es de 1/8 de pulgada por pie y el
calado de patrón es de 1/16 de pulgada por
pie. Los márgenes de mecanizado y las
tolerancias aproximadas en la condición de
colado para varios tamaños de fundición se
enumeran en la tabla 28.
452605 0-58-15
242
CUADRO 28. ASIGNACIONES DE MECANIZADO Y TOLERANCIAS AS-CAST PARA

GRIS HIERRO
Capacidad de
Longitud aproximada de la mecanizado, Tolerancia aproximada en estado
fundición, pulgadas fundido,
pulgadas pulgadas
Hasta 8 1/8 1/16
Hasta 14 5/32 3/32
Hasta 18 3/16 1/8
Hasta 24 1/4 5/32
Hasta 30 5/16 3/16
Más de 30 3/8 a 1/2 1/4
Esta tabla debe servir solo como una guía. La descrito en el Capítulo 5, "Fabricación de
información de este tipo está mejor moldes", y el Capítulo 6, "Fabricación de
determinada por la experiencia. Consulte el núcleos".
Capítulo 3, "Creación de patrones", para
obtener información sobre reparación y MEZCLA DE ARENA
almacenamiento de patrones.
En la tabla 9, Capítulo 4, "Arenas para
MOLDEO Y CORTESÍA moldes y núcleos", se enumeran varias
mezclas de arena que pueden usarse para
Los procedimientos de moldeo y formación de piezas fundidas de hierro gris. Las mezclas de
núcleos para hierro gris son los mismos que núcleos se enumeran en la tabla 14 del mismo
para otros metales como capítulo. Las propiedades típicas de las
arenas de hierro gris y los tipos de
fundiciones vertidas en estas arenas se
enumeran en la tabla 29.
TABLA 29. PROPIEDADES TÍPICAS Y USOS DE LAS ARENAS DE HIERRO GRIS

Humedad, Green Compressive Permeabilidad, Tipo de lanzamiento
por ciento Strength, psi unidades AFS
4.5 9 28 Anillos de pistón
4.5-5.5 10-12 20-25 Pequeña
5-6 9-12 50-60 Medio

5.7 9 55 Piezas de maquinaria de hasta 300 libras
7 9 50 20 a 50 libras
9 8 63 Accesorios de tubería de alta presión
9.6 9 20 200 a 500 libras
PROCEDIMIENTOS Los moldes de arena verde se usan para

fundición de hierro. Se requieren moldes
Coremaking y moldeado . Los núcleos y secos o completamente secos. El carbón de
moldes para hierro fundido no presentan mar (carbón bituminoso molido) en
problemas inusuales. Sin embargo, los núcleos cantidades de 1 a 6 por ciento del peso de la
y los moldes deben apisonarse firmemente y arena, casi siempre se agrega a las arenas de
uniformemente para resistir las altas moldeo para el hierro gris. El carbón de mar
temperaturas a las que se vierte el hierro genera una cantidad controlada de gas cuando
fundido. La calidad del acabado superficial se vierte el molde. Este gas forma una
está determinada principalmente por la finura película sobre la superficie del molde y ayuda
de la arena. Cuanto más fina sea la arena, a dar un mejor acabado superficial del molde.
mejor será el acabado de la superficie del También tiene un efecto de amortiguación
molde. que ayuda a prevenir defectos de expansión
de arena.
Los núcleos para hierro fundido deben estar
bien ventilados, y los respiraderos del núcleo Lavados . Las fundiciones de hierro
deben conectarse con los orificios de generalmente no requieren que los moldes o
ventilación en el molde. Debido al alto núcleos se protejan con un lavado si la arena
contenido de calor del hierro fundido, es es lo suficientemente fina. Se debe usar arena
importante que los núcleos estén bien cocidos gruesa, se puede aplicar un lavado de sílice al
para evitar golpes de núcleo en la colada del molde como se describe en el capítulo 4. Otra
gas generado en el núcleo. variación que brinda un excelente acabado
superficial
243
es frotar o cepillar grafito seco en polvo sobre portón. Es una modificación del simple pero
la superficie del molde o núcleo. bueno sistema de apertura a través del
elevador.
Gating . La buena capacidad de fundición y
fluidez de los hierros grises permite el uso de La Figura 247 ilustra un buen tipo de riser
sistemas de compuertas que parecen pequeños para un casting que se lanza tanto en el modo
en comparación con la apertura de otros Cope como en el Drag. En la figura 248 se
metales. Los sistemas de compuerta para muestra el levantamiento de una pieza
piezas fundidas de hierro gris pueden usar las fundida que se moldea en la resistencia. La
mismas ideas que se describen en el Capítulo pieza proyectada se eleva como se muestra en
7, "Compuertas, elevadores y enfriadores", la figura 249. La vista en planta de las tres
excepto que se pueden hacer bastante bandas es la misma y se muestra en la figura
pequeños en la sección transversal. La 250. Observe que para las tres Para los
experiencia y el uso de registros correctamente sistemas de elevadores, la parte superior del
conservados son las mejores fuentes de elevador debe estar a una distancia mínima de
información para seleccionar un sistema de cuatro pulgadas por encima de la parte más
compuertas para fundición de hierro. superior del molde.
Hay dos entradas que han demostrado su El corredor es generalmente rectangular en

utilidad en la fundición de piezas moldeadas sección transversal pero tiene una ligera
planas de fundición gris. Estas compuertas son conicidad. Está ligeramente curvado y entra
la compuerta de cuchilla que se muestra en la en el tubo ascendente tangencialmente para
figura 245 y la compuerta de regazo ilustrada proporcionar un movimiento giratorio del
en la figura 246. Ambas compuertas permiten metal que fluye. En los tres casos de
que el metal fundido entre en el vaciado a ubicación de fundición en el molde, el
través de una compuerta delgada. El área de la corredor está en el arrastre. Las entradas para
sección transversal de las compuertas de este los tres lugares de lanzamiento se hacen para
tipo es la misma que para las compuertas ajustarse a la posición de lanzamiento. En
convencionales, pero tienen la ventaja de otras palabras, si el casting está en el frente,
llenar el vaciado de manera más uniforme y se el ingate está en el frente y si el casting está
eliminan fácilmente simplemente en el arrastre, el ingate está en el arrastre. La
rompiéndolas. Como parte del sistema de sección transversal de la entrada puede ser
compuerta para fundición gris, es una buena cuadrada o redonda.
práctica incluir un núcleo de filtro o puerta
giratoria en el sistema para eliminar la El tamaño del elevador es el mismo que se
suciedad y la escoria. mencionó anteriormente. El área de la
sección transversal del elevador debe ser de
RISERING aproximadamente el 80 por ciento del área de
la sección transversal que se va a alimentar.
En cuanto a otros metales, el tamaño de la Este tipo de elevador debe tener lo que se
columna ascendente para una fundición en llama la parte de arrastre de la bobina de
particular depende del grosor de la sección que contracción. Esto es tan importante como las
se debe alimentar y del tipo de hierro que se otras dimensiones del elevador para obtener
va a verter. En general, se pueden seguir las una buena alimentación. La parte de arrastre
mismas prácticas que se describen en el de la bobina de contracción es importante
Capítulo 7, "Puertas, ascensores y escalofríos". porque la parte de la tubería ascendente
Una regla empírica para el hierro gris es que el próxima a la entrada debe mantenerse fundida
área de la sección transversal del elevador para permitir una alimentación adecuada. La
debe ser de aproximadamente el 80 por ciento parte de arrastre del tubo vertical calienta la
del área de sección transversal de la sección arena en esta área y mantiene el metal
que debe alimentarse. fundido por un período de tiempo más largo.
Si la parte de arrastre del tubo vertical se
Los hierros fundidos grises comunes con una omite o es muy poco profunda, el último
resistencia a la tracción de menos de 25,000 metal que se solidificará estará bien arriba en
psi a menudo se pueden lanzar sin bandas. En la sección de cobertura del tubo vertical y no
tales planchas, el alto contenido de carbono podrá realizar su función de alimentar el
(más de 3.40 por ciento) a menudo produce molde.
suficientes copos de grafito para compensar la
mayor parte de la contracción por La correcta alimentación de piezas fundidas
solidificación normal del hierro. De hecho, si de hierro gris con este sistema puede
el sistema de compuertas se selecciona garantizarse utilizando los tamaños de tubos
cuidadosamente, las fundiciones más sólidas ascendentes, guías e injertos enumerados en
de hierro gris ordinario a menudo se pueden la tabla 30. Como se mencionó anteriormente,
hacer sin contrahuellas que con contrahuellas. el tamaño exacto de la columna vertical, el
Sin embargo, esta práctica no es corredor y la puerta de entrada está
recomendable. A medida que se reduce el determinado por el tamaño de fundición y el
contenido de carbono y el contenido de silicio tipo de hierro derramado El uso de registros
del hierro gris (se aumenta la resistencia a la que muestran sistemas exitosos de
tracción), se vuelven necesarios tubos compuertas y levantamientos es invaluable en
verticales más grandes; pero incluso en los el aparejo de nuevas piezas fundidas.
hierros grises de mayor resistencia, se
requieren contrahuellas más pequeñas que RESFRIADO
para casi cualquier otro metal. El hierro
fundido blanco, por otro lado, no tiene la En la fabricación de fundiciones de hierro
ventaja compensatoria de la formación de gris, generalmente no es necesario usar
grafito y requiere el gran elevador típico de la escalofríos para promover la solidificación
práctica del acero. direccional. El grado de direccionalidad
deseado generalmente se puede obtener
Un sistema de subida y bajada que es útil en la mediante el uso inteligente de un sistema de
industria utiliza un elevador de contracción y compuertas y levantamientos. El uso de
un torbellino escalofríos puede ser peligroso.
244
CUADRO 30. DIMENSIONES PRINCIPALES DE LA CAPTACIÓN DE HIERRO GRIS Y

DEL SISTEMA DE ASCENSO
Tamaño de la Diámetro del Profundidad del Tamaño del Tamaño de la Ingate,
fundición, elevador, elevador corredor, pulgadas
libras pulgadas debajo del pulgadas
cuello A,
pulgadas *
Piezas fundidas 2 2-1 / 4 3/8 1/2 a 3/4 cuadrado

más ligeras 1
que requieren 2-1 / 2 2-1 / 4
alimentación: 1/4 Ronda de 13/16 a 7/8
menos de de diámetro
50
50 a 400 3 2-3 / 4 1/2 1 a 1-1 / 4 cuadrado
3-1 / 2 2-3 / 4 1-3 / 16 a 1-7 / 16
1 diámetro redondo
4 3-1 / 4
3/8
4-1 / 2 3-1 / 4
* Consulte las figuras 239, 240 y 241.
Si los escalofríos son necesarios, deben usarse se les da una oportunidad razonable de
con precaución con fundiciones de hierro gris. escapar. Los puntos altos en un molde deben
Los escalofríos deben ubicarse en el ventilarse usando una hoja de sierra para
entendimiento de que existe la posibilidad de metales pasada por el molde. Esta es una
producir hierro frío o blanco en esa sección. Si buena práctica con todos los metales.
el molde puede ser recocido para eliminar el
enfriamiento, esto no es demasiado DERRITIENDO
importante. Si el molde no se puede recocer,
esta situación es muy importante y se debe El horno eléctrico de arco indirecto, el horno
considerar seriamente el tamaño y la ubicación de resistencia eléctrica y el horno eléctrico de
de los escalofríos. El uso de escalofríos en las inducción son todos capaces de fundir el
secciones delgadas es particularmente hierro fundido. En una emergencia, un horno
riesgoso. Las secciones delgadas se solidifican de crisol alimentado con aceite puede usarse
rápidamente, incluso con el molde de arena para fundir los hierros fundidos con alto
que las rodea, y en algunos casos pueden dar contenido de carbono y alto contenido de
como resultado hierro enfriado. Si las partes silicio. Esta práctica, sin embargo, es lenta y
frías están en un lugar sin tensión o donde no permite solo uno o dos calores por crisol y da
se debe realizar ningún mecanizado, es como resultado una vida refractaria reducida
probable que los escalofríos causen poco o en el horno. Debido a su alta temperatura de
ningún daño. colada, el hierro fundido es difícil de derretir
en un crisol de aceite. Se deben usar métodos
Los escalofríos son muy útiles cuando se eléctricos siempre que sea posible.
desea producir una pieza de hierro fundido,
total o parcialmente, de hierro blanco. Debido HORNO DE ARCO INDIRECTO
a que los escalofríos aceleran la velocidad de ELÉCTRICO
enfriamiento, promueven la formación de
hierro blanco. Por ejemplo, suponga que se De carga . Después de que el horno ha sido
desea una fundición de hierro gris con una precalentado de acuerdo con las instrucciones
sección de hierro blanco para resistir el en el manual del fabricante, la carcasa debe
desgaste en algún punto. En el lugar donde se girarse hasta que esté 45 ° abajo, ya sea desde
desea el hierro blanco, se puede insertar un la parte delantera o trasera desde la posición
enfriamiento externo de hierro o acero con un central superior. La posición de carga se debe
espesor aproximadamente el doble que el de la variar de vez en cuando para evitar el
pieza colada en el molde (o apisonarlo contra desgaste excesivo en una sección del forro. El
método ideal de carga es tener la puerta del
el patrón). El hierro debe ser lanzado horno en la posición superior central. Los
directamente contra el frío, que debe estar carbonos deben moverse hacia atrás hasta que
libre de todo el óxido y la suciedad, cálido y queden alineados con la pared del horno para
cubierto con una fina mezcla de plumbago y evitar daños durante el período de carga.
arcilla de fuego en el agua. El recubrimiento
debe secarse antes de verter el molde. Los retornos de fundición (compuertas y
contrahuellas) deben cargarse primero y
DESFOGUE deben estar libres de arena. La arena hace que
se forme una capa de escoria en la superficie
El hierro fundido no es particularmente
susceptible al daño por gases que no sean
vapor de agua y es lo suficientemente pesado
como para desplazar a la mayoría de los gases
del molde si
245
del metal fundido durante el ciclo de fusión. Antes de hacer tapping, se debe verter y
Esto aísla el baño del calor generado por el fracturar una muestra de prueba de
arco y hace que sea difícil alcanzarlo y enfriamiento para determinar si el calor tiene
determinar la temperatura de golpeteo las características deseadas. Si la profundidad
deseada. Por lo general, las piezas pesadas de enfriamiento es demasiado grande, las
deben cargarse primero. Si se utilizan características de enfriamiento se pueden
perforaciones de hierro fundido o de acero, se ajustar mediante la adición de grafito,
deben agregar a continuación porque se ferrosilicio u otros inoculantes de grafitación
filtrarán hacia abajo a través de la chatarra, al baño o al cucharón. El uso efectivo de esta
darán una carga más compacta y no tendrán prueba de fractura requiere experiencia para
contacto directo con el arco. Ahora se pueden juzgar la relación entre la profundidad de
hacer adiciones de níquel, cromo, molibdeno y enfriamiento y el equivalente de carbono de
vanadio. Si se carga en la parte superior (cerca cualquier calor, ya que se aplica al grosor de
del arco), es posible que se pierda algo de las la sección de control de la pieza fundida a
aleaciones más finas debido a la "explosión" verter. El uso de una prueba de enfriamiento
del arco. El hierro en lingotes se debe cargar a se describe más adelante en este capítulo.
continuación y la chatarra de acero en la parte
superior (la más cercana al arco). El La escoria es objetable en este tipo de horno
ferromanganeso y el ferrosilicio no se deben porque sirve como una manta aislante entre el
agregar con la carga, pero se deben agregar al arco y la superficie del baño y refleja una
baño fundido antes de hacer tapping. cantidad anormal de calor en los refractarios
sobre la escoria. En estas condiciones, los
La carga debe realizarse lo más rápido posible materiales refractarios comienzan a
para evitar una pérdida excesiva de calor del derretirse, se forma más escoria y todo el
revestimiento. No es una buena práctica revestimiento puede fundirse rápidamente. La
exceder la capacidad nominal del horno. Por fusión del revestimiento se muestra por una
último, la puerta del horno debe estar cerrada apariencia "líquida" del refractario. Cuando
y sujeta de forma segura. esto ocurre, se debe cortar la corriente, retirar
la puerta y extender la arena seca sobre la
Trabajando el calor . La carga se debe escoria para espesarla. La escoria se debe
observar periódicamente durante el ciclo de sacar del horno y reanudar las operaciones.
fusión a través de lentes con lente No. 12. El
ángulo de la roca debe aumentar Tocando . El horno debe operarse a una
constantemente a medida que el conjunto de entrada reducida (solo suficiente para
metal fundido se acumula debajo del arco. A mantener la temperatura del baño) durante
medida que avanza la fusión, el metal fundido todo el período de extracción. El interruptor
se lavará sobre el resto de la carga hasta que se "Automatic Rock" debe colocarse en la
derrita por completo. posición "off" (apagado) y el horno debe
operarse mediante la estación de botón
El ferromanganeso y el ferrosilicio se deben portátil durante el vertido. Si el calor
agregar a través del pico en el orden completo se va a unir en un cucharón, se
mencionado de 3 a 5 minutos antes de hacer pueden usar inoculaciones de ferrosilicio,

tapping. El baño no debe estar sobrecalentado grafito, ferroníquel o patentadas. Si el calor
desde 2.700 ° F. a 2,800 ° F. para permitir una se va a aplicar, los inoculantes de cucharón
buena separación de la escoria del metal. El pueden causar la no uniformidad de la
metal puede enfriarse en el horno o golpearse composición a menos que el peso del metal
y enfriarse en la cuchara a la temperatura de golpeado se pueda pesar por separado.
vertido deseada. La temperatura del baño
fundido puede estimarse bastante de cerca a No debe haber demora en tocar una vez que
partir de la entrada de kwhr. Sin embargo, se se haya alcanzado la temperatura adecuada.
deben recopilar suficientes datos antes de que Si es inevitable un ligero retraso, el arco y el
esto sea posible. interruptor "Rock automático" deben
apagarse. La temperatura del baño no
En la figura 251 se muestra un registro de disminuirá ni aumentará apreciablemente
funcionamiento típico para algunos calores de durante los primeros minutos. Si es necesario
hierro fundido. Observe que la entrada de un período más prolongado de demora, el
kwhr disminuye ligeramente con cada uso horno debe operarse intermitentemente a una
consecutivo de un cañón debido al calor entrada reducida y a una roca completa para
retenido por el revestimiento. Otro método mantener la temperatura deseada. Siempre se
aproximado para determinar la temperatura del debe usar un cucharón bien seco y
baño es trabajar una varilla de hierro dulce de precalentado para hacer tapping.
1/2 pulgada de diámetro en el baño fundido
durante un período de 15 a 20 segundos. Si la HORNO DE RESISTENCIA ELECTRICA
punta brilla, la temperatura es de
aproximadamente 2.700 ° F. Si la punta se La fusión de hierro fundido en un horno de
derrite en ese período, el baño es de 2,800 ° F. resistencia eléctrica sigue la misma práctica
o más alto y el hierro debe ser golpeado. La que la descrita para el horno eléctrico de arco
barra de hierro debe doblarse y se debe tener indirecto.
cuidado para evitar golpear los electrodos. El
comportamiento del baño fundido proporciona HORNO DE INDUCCIÓN ELÉCTRICA
una indicación de la temperatura de roscado
adecuada. Se puede observar una acción de El procedimiento para fundir el hierro
fundido gris en el horno de inducción
burbujeo a aproximadamente 2,800 ° F.
eléctrico es simple
246
operación. Consulte el Capítulo 8, golpeado, es probable que la adición se

"Descripción y funcionamiento de los hornos fusione al revestimiento de la cuchara y se
de fusión", para obtener información sobre el reduzca su efectividad. Del mismo modo, si
procedimiento de carga y el manejo adecuados la adición se realiza en la parte superior del
del calor. La secuencia de carga y las baño de metal después de que se haya llenado
adiciones de aleación son las mismas que para el cucharón, la mezcla íntima es imposible y
el horno eléctrico de arco indirecto. la eficacia del inoculante se reduce de nuevo.
CONTROL DE TEMPERATURA El inoculante debe estar completamente seco

antes de agregarlo al metal fundido. La
Las temperaturas de fundición y golpeteo de humedad en un inoculante causa una fuerte
los hierros fundidos son demasiado altas para ebullición y salpicaduras del metal fundido.
permitir el uso del tipo de pirómetros de El tamaño del inoculante es importante en su
inmersión utilizados a bordo de los buques de efectividad. Si el material es demasiado fino
reparación. El pirómetro óptico se debe usar y pulverulento, se volatilizará durante la
para determinar la temperatura del metal operación de llenado de cucharón y se
fundido y las lecturas deben tomarse sobre la recuperará la recuperación. Si el material es
superficie metálica limpia. La superficie del demasiado grueso, no se disolverá fácilmente
baño de metal debe estar lo más libre posible y se transportará al molde como partículas sin
de escoria. De lo contrario, se obtendrá una disolver.
lectura falsa.
USO DE LA PRUEBA DE
ENFRIAMIENTO COMO CONTROL DE
https://maritime.org/doc/foundry/part4.htm Ó 39/92
Las temperaturas de tapping se pueden estimar FUSIÓN

a partir de la entrada kwhr y el tiempo en la
entrada de potencia particular. Las Uno de los principales problemas al
estimaciones de este tipo pueden realizarse seleccionar, fundir y controlar el hierro gris
solo después de una experiencia considerable es evitar la formación de hierro blanco duro
con la unidad de fusión particular utilizada y (frío) en secciones delgadas y en los bordes y
la comparación de la entrada de potencia con esquinas de las piezas fundidas.
las temperaturas reales del pirómetro. Este tipo Afortunadamente, sin embargo, se puede
de procedimiento debe aliviarse solo como realizar una prueba de enfriamiento rápido
medida de emergencia. Las lecturas de mientras el hierro aún está en el horno.
pirómetro son las únicas indicaciones
confiables de las verdaderas temperaturas del Supongamos que se desea verter cierto hierro
metal fundido. en una pared de 1/4 de pulgada sin peligro de
formar hierro blanco. Una prueba lógica es
Un error común con un pirómetro óptico es hacer una pequeña muestra de ensayo de 1/4
enfocar el instrumento en la parte más de pulgada de grosor, verterla con la plancha,
brillante del metal. Esto generalmente es enfriarla y romperla para examinar la
escoria o un óxido de hierro y dará una lectura fractura. Si hay hierro blanco (frío) presente,
de temperatura demasiado alta. Al ver el será fácil verlo en la cara fracturada. Tal
pirómetro en una cámara cerrada también prueba se puede realizar rápidamente
obtendrá una lectura alta. Para obtener mientras el hierro todavía está en el horno y
resultados consistentes y confiables, enfoque mientras todavía hay tiempo para ajustar la
el instrumento en metal en el extremo abierto composición.
del horno en la parte más oscura del metal.
Sin embargo, una prueba como la anterior se
TRATAMIENTO DE LADLE restringiría a un espesor de pared (1/4 de
pulgada). Una prueba más versátil y universal
Inoculantes tales como ferrosilicio, grafito u sería verter una cuña (digamos, 4 pulgadas de
otros materiales comerciales se agregan a la largo y con una sección transversal triangular
masa fundida para obtener mejores que se estrecha desde 3/4 de pulgada hasta el
propiedades en el hierro base o para obtener el borde de una cuchilla). Esta cuña se puede
equivalente de carbono apropiado. La prueba romper por el medio. El área triangular de la
de enfriamiento como control de fusión se fractura brinda información importante. El
discute en la siguiente sección y se describe en borde de la cuchilla de la cuña será blanco a
el Capítulo 21, "Control de proceso". excepción de los hierros muy suaves. La base
de 3/4 pulgadas será gris, a excepción de los
La adición del inoculante se debe hacer en la hierros muy fuertes. La mayoría de los
corriente de metal fundido si se usa una hierros tendrán grados intermedios de frío. Al
cuchara pequeña, o al calor en el horno si se medir a través de la cuña en la zona de
va a explotar todo el calor de una sola vez. La profundidad de enfriamiento, uno tiene una
adición de cucharón a la corriente de metal es medida directa de la pieza más fina que se
un proceso complicado porque la cantidad de puede verter en gris sin enfriar.
metal golpeada en un cucharón solo puede
estimarse. Pequeñas adiciones que se pesan de Por lo tanto, la prueba de cuña cuando se
antemano y se agregan gradualmente a la fractura da una medida de la tendencia al frío
corriente de metal fundido son las más fáciles del hierro. Los hierros ordinarios de baja
de hacer. El propósito de agregar el inoculante resistencia tendrán bajas profundidades de
a la corriente de metal es asegurar una buena enfriamiento. Los hierros de alta resistencia
mezcla con el metal fundido. Si la adición se tendrán altas profundidades de enfriamiento.
coloca en la parte inferior del cucharón antes
de que el hierro esté La cuña se puede verter en arena verde, pero
si se usa a menudo se puede verter
convenientemente
247
núcleos de aceite y arena formados por Cualquier arena que se adhiera al molde
adelantado. La cuña no tiene que enfriarse después del desmoldeo se puede quitar con
lentamente. Tan pronto como es sólido, se un cepillo de alambre o con chorro de arena.
puede sacar del molde, apagarlo en agua,
romperlo y examinarlo. Las puertas con fundición de hierro gris son
normalmente lo suficientemente pequeñas
El uso inteligente e informativo de una prueba para que las puertas y contrahuellas puedan
de enfriamiento para el hierro depende de la golpearse fácilmente con un martillo. Si
experiencia adquirida al realizar una serie de existe alguna duda acerca de si una
pruebas y examinar las piezas moldeadas que compuerta o elevador se romperá
resultan. limpiamente sin dañar la pieza fundida, la
compuerta o la plataforma ascendente
Si la profundidad de enfriamiento de una deberán tener una muesca antes de intentar
prueba de enfriamiento es demasiado quitarla. El trozo restante en el molde puede
profunda, la corrección más rápida y ser fácilmente molido a la superficie de
satisfactoria se puede hacer agregando colada. Se puede usar un soporte o triturador
ferrosilicio a la masa fundida. Las adiciones portátil, dependiendo del tamaño del molde.
de grafito servirán para el mismo propósito,
pero el grafito generalmente es difícil de poner CAUSAS Y CURA PARA DEFECTOS
en solución en hierro. COMUNES EN CASTING DE HIERRO
Si la profundidad de enfriamiento es Las fundiciones de hierro gris pueden tener

demasiado baja, el contenido de carbono y los mismos defectos que otros tipos de
silicio del hierro probablemente sea demasiado metales fundidos. Consulte el Capítulo 11,
alto. Estos elementos no pueden eliminarse "Causas y curas para defectos comunes de
fácilmente del hierro, pero se pueden reducir colada". Hay algunos que son especialmente
por dilución si se agrega acero al fundido en el aptos para ocurrir en fundiciones de hierro
horno. Otro método para aumentar la gris y se discuten en esta sección.
profundidad de enfriamiento es agregar hasta
1 por ciento de cromo o 1 por ciento de COMPOSICIÓN DEL METAL
molibdeno al hierro. Si se desea un hierro
totalmente blanco, se puede agregar hasta 4 El control adecuado del análisis químico es
por ciento de cromo o níquel a la plancha en el importante en la producción de hierro fundido
horno. gris. La información dada aquí solo puede
servir como un método empírico para
TORRENCIAL reconocer los efectos de los diversos
elementos.
Pouring practices for gray cast iron are the
same as for other metals as described in La prueba de enfriamiento es invaluable para
Chapter 9, "Pouring Castings." Proper determinar si un calor en particular va a tener
skimming before and during the pouring las propiedades deseadas. Un alto contenido
operation are particularly important with cast de carbono, un alto contenido de silicio o una
iron. A small amount of slag passing into the combinación de ambos dará como resultado
mold usually results in a scrapped casting. It is un hierro débil. Pequeñas adiciones de
best to use a pouring basin for cast iron. The algunos de los elementos estabilizadores de
high temperatures of molten cast iron tend to carburo (cromo o molibdeno) se pueden hacer
burn out the binder in pouring cups, cut into para corregir tal condición. Un calor que
the top of the mold, and wash loose sand revela un enfriamiento demasiado fuerte en la
particles into the casting. prueba de enfriamiento generalmente se
puede corregir mediante adiciones de
Al igual que con todos los metales, los moldes ferrosilicio.
deben verterse a la temperatura más baja que
permita el llenado completo del molde. Para El mercurio grave e inexplicable de una
fundiciones finas e intrincadas, la temperatura muestra de ensayo o de un yeso puede
de vertido puede ser tan alta como 2,600 ° F., deberse a contaminación por telurio. Hay
Pero se requiere una buena arena de moldeo y lavados de moldes de teluro que producen
un buen molde en estas condiciones para una fuerte acción de enfriamiento. Su uso
obtener un acabado de colada razonablemente debe evitarse a menos que el moldeador esté
limpio y libre de suciedad atrapada. Para absolutamente seguro en cuanto a su uso y
piezas bastante gruesas con una pared de 2 resultados. Si la carga está contaminada con
pulgadas, la temperatura de vertido puede ser telurio, es posible que se detecte un ligero
tan baja como 2,350 ° F. con excelentes olor a ajo cuando la carga se derrita. Tal calor
debe ser desechado a menos que pueda ser
resultados Debido a su bajo contenido de utilizado para fundiciones que requieren

carbono y silicio, las piezas fundidas de hierro hierro enfriado. Si es necesario recocer una
blanco deben verterse ligeramente más pieza de hierro que contiene áreas frías o
calientes (por ejemplo, 50 ° F a 100 ° F) que el duras, una temperatura de aproximadamente
hierro gris. Aun así, el hierro blanco no 1.700 ° F. se requiere por lo menos durante
reproducirá los detalles del patrón, así como el varias horas y la colada debe enfriarse
hierro gris. lentamente en el horno a por lo menos 1,200
° F.
LIMPIEZA
Las fundiciones de hierro gris generalmente se

sacuden fácilmente de un molde y la
adherencia de la arena no es un problema.
248
TORRENCIAL Los núcleos duros restringirán la contracción

del hierro y pueden causar grietas. A veces es
Se puede encontrar un defecto particular aconsejable desenterrar los núcleos antes de
conocido como disparo en frío en fundiciones que el colado se sacuda de la arena.
de hierro gris. Este defecto es causado por una
pequeña cantidad de metal fundido que Debido a su alta temperatura de colada, el
ingresa al sistema de compuerta o cavidad del hierro gris es áspero en la arena. Para
molde y se solidifica en forma de una bola fundiciones lisas, es necesario usar arena fina
pequeña. Esta condición generalmente ocurre unida con arcilla de alta fusión o bentonita o
si el hombre que vierte el metal comienza a para usar un lavado de molde adecuado.
verter, por alguna razón debe detenerse
momentáneamente, y luego reanuda el vertido. SOLDADURA Y BRONCEADO
La inyección en frío ocurre porque el pequeño
glóbulo de metal está muy frío y no se puede La soldadura de piezas fundidas de hierro es
disolver ni fusionar con el metal fundido que un procedimiento difícil y, a menos que se
ingresa al molde. La cura de este defecto es haga de manera adecuada, generalmente se
llenar el sistema de compuertas lo más rápido produce una colada agrietada. Las piezas
posible y mantener un flujo continuo e fundidas de hierro blanco tienen más
ininterrumpido de metal que fluye hacia el probabilidades de agrietarse que el hierro gris
molde. cuando se sueldan. Las piezas fundidas de
hierro de cualquier tipo deben precalentarse a
PRÁCTICA DE FUSIÓN 700 ° F como mínimo. para soldar o soldar.
Bajo tales condiciones, se pueden hacer
Es difícil dañar el hierro gris por una fusión reparaciones excelentes y confiables
incorrecta en los hornos usados a bordo del mediante soldadura fuerte. Si se requieren
barco. La mayor fuente de problemas será por reparaciones mediante soldadura o soldadura
el sobrecalentamiento del metal que aumentará fuerte, consulte las "Especificaciones
la pérdida de carbono, silicio y manganeso del generales para embarcaciones de la Armada
hierro. La contaminación de la carga o la de los Estados Unidos", Sección S9-1,
fusión con fósforo o azufre en exceso de los "Soldadura", para obtener orientación
máximos especificados causará piezas general.
defectuosas.
RESUMEN
Se puede producir un exceso de absorción de
carbono por el hierro en un horno de arco si se El hierro fundido gris es una aleación de
permite que el arco se humedezca por un fundición que tiene una amplia gama de
tiempo prolongado. Esta es una mala práctica buenas propiedades que lo hacen altamente
con cualquier metal. Sin embargo, el hierro deseable como material de ingeniería. Está
gris es menos propenso que cualquier otro particularmente adaptado a piezas fundidas
metal a ser dañado por tales prácticas. Es casi estructurales de diseño intrincado que
seguro que cualquier práctica de fusión que requieren secciones delgadas. El hierro gris
dañe el hierro gris incluso ligeramente será es uno de los metales más fáciles de lanzar.
imposible para cualquier otro metal.
DIVERSO A bordo de los buques de reparación, la

determinación de la composición del hierro es
El hierro fundido es particularmente imposible. El uso de la prueba de
susceptible al daño del vapor de agua liberado enfriamiento y los registros de sistemas
de revestimientos húmedos o cucharones. Los exitosos de compuertas y levantamientos son
revestimientos húmedos harán que la plancha indispensables para producir buenos moldes.
recoja gas que se rechaza como golpes o poros
cuando se solidifica la pieza fundida.
249
Figura 247. Elevador para una fundición de

Figura 245. Puerta de cuchillo. hierro gris moldeado en el frente y arrastre.
Figura 246. Puerta de vuelta. Figura 248. Elevador para una fundición de
hierro gris moldeada en el arrastre.
250
Figura 250. Vista en planta de runner, riser e

Figura 249. Elevador para una fundición de ingate.
hierro gris moldeado en la parte superior.
Figura 251. Registro de funcionamiento para calores de hierro fundido.
251
Capítulo XVIII
ACERO
El acero es una aleación a base de hierro con la fundición es la mejor base para determinar
un contenido de carbono bastante bajo. Todo el acero adecuado. Los aceros generalmente
el carbono en el acero se disuelve en el hierro utilizados a bordo del barco se pueden dividir
para que no haya carbón presente como el en tres clases generales: (1) aceros no
grafito. aleados, (2) aceros de baja aleación y (3)
aceros resistentes a la corrosión.
Las características sobresalientes de las piezas ACEROS DESALOJADOS

de fundición de acero son su alta resistencia y
dureza. Con el acero, es posible hacer coladas Los aceros no aleados (aceros al carbono
más fuertes y más resistentes que con simples) son aquellos que contienen carbono
cualquier otra aleación de colada común. El y manganeso como los principales elementos
acero conserva su alta resistencia incluso a de aleación. Otros elementos están presentes
temperaturas bastante altas, pero puede en pequeñas cantidades arrastradas desde las
volverse bastante quebradizo a bajas operaciones de fabricación de acero
temperaturas. habituales. Los elementos que normalmente
se encuentran en las piezas de fundición de
Las principales desventajas del acero como acero al carbono son los siguientes:
aleación de fundición son: (1) se funde a alta
temperatura, (2) tiene una alta contracción Elemento Por ciento
durante la solidificación y (3) es difícil de Carbón 0.05 a alrededor de 0.90
moldear. A excepción de los grados
Manganeso 0.50 a 1.00
especialmente aleados, el acero se oxidará o se
corroerá y es magnético. Como regla general, Silicio 0.20 a 0.75
el acero sin alear con bajo contenido de Fósforo 0.05 máximo
carbono es más difícil de moldear que los Azufre 0.06 máximo
grados con alto contenido de carbono o
aleados. Los aceros no aleados se pueden subdividir
en aceros de bajo, medio y alto contenido de
SELECCIÓN DE ALEACIONES carbono. La Tabla 31 enumera los rangos de
composición y propiedades mecánicas
El grado adecuado de acero para un molde
(después de la normalización) de tres clases
generalmente se designa en el plano que de acero al carbono simple.
acompaña a la orden de trabajo. Cuando los
planos no están disponibles o cuando la
fundición debe estar hecha de partes rotas, el
uso previsto del
TABLA 31. COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES DE LOS ACEROS DE CARBÓN

LLANOS
Bajo en carbon Medio carbono Alto Carbono
Composición
Carbono, por ciento 0.09-0.20 0.20-0.40 0.10-0.90
Manganeso, por ciento 0.50-1.00 0.50-1.00 0.50-1.00
Silicio, por ciento 0.20-0.75 0.20-0.75 0.20-0.75
Fósforo, por ciento 0.05 max 0.05 max 0.05 max
Azufre, por ciento 0.06 max 0.06 max 0.06 max
Propiedades físicas
Resistencia a la tracción, psi 42,000-70,000 60,000-80,000 70,000-120,000
Rendimiento de fuerza, psi 20,000-38,000 30,000-40,000 35,000-70,000
Elongación en 2 pulgadas, porcentaje 36-22 30-20 26-30
El acero no aleado con alto contenido de ACEROS DE BAJA ALEACIÓN

carbono se utiliza cuando las piezas están
sometidas a altas tensiones y desgaste Los aceros de aleación contienen cantidades
superficial (como en tuberías de cobre, inusualmente grandes de los elementos
tuberías de cadena y guías de motor). El acero comunes o cantidades bastante grandes de
sin alear con bajo contenido de carbono se usa elementos especiales. Estos cambios de la
cuando la resistencia no es de primordial composición del acero al carbono simple son
importancia, pero donde puede ser necesaria la
soldadura.
252
hecho para obtener propiedades especiales han demostrado que la solidificación real para
(generalmente para una mayor resistencia). En un acero al carbono de 0.05 a 0.10 por ciento
los aceros de baja aleación, el manganeso toma aproximadamente 40 minutos para una
puede usarse hasta 3.00 por ciento y el silicio barra cuadrada, 8 pulgadas por 8 pulgadas.
hasta 2.75 por ciento, con cobre, níquel, Una colada similar de acero al carbono de
molibdeno y cromo en cantidades variables. El 0,25 a 0,30 tarda aproximadamente 45
contenido total de materiales especiales minutos en solidificarse, y un acero al
añadidos a los aceros de baja aleación carbono de 0,55 a 0,60 por ciento tarda
generalmente es inferior al 8 por ciento. aproximadamente 50 minutos. Los tiempos
de solidificación más largos de los aceros
ACEROS RESISTENTES A LA medio y alto en carbono permiten a las
CORROSION dendritas crecer más en el metal líquido y
dificultan la alimentación adecuada de estas
Los aceros de este grupo son altamente piezas moldeadas. Los aceros de baja emisión
aleados y se usan cuando es necesaria una alta de carbono, que tienen un tiempo de
resistencia a la corrosión química o salina o solidificación breve, no tienen tanto
una buena resistencia a altas temperaturas. Un crecimiento de dendritas y, por lo tanto, se
acero típico resistente a la corrosión tiene un alimentan más fácilmente para producir
bajo contenido de carbono y adiciones de 18 piezas fundidas de sonido.
por ciento de cromo y 8 por ciento de níquel.
Este acero comúnmente se llama acero PATRONES
inoxidable 18-8. Los elementos de aleación se
agregan para obtener propiedades particulares, Los moldes para fundición de acero deben ser
que varían con el elemento agregado, la apisonados con bastante fuerza para resistir la
cantidad del elemento y las combinaciones de acción erosiva de la corriente de metal
varios elementos. fundido y soportar el peso de la fundición.
Los patrones deben ser resistentes para
CÓMO SOLIDIFICAR LOS ACEROS soportar el impacto durante el moldeado.
Cualquier patrón que se use repetidamente
Los aceros se solidifican mediante la debe estar hecho de aluminio u otro metal
nucleación de cristales en la pared del molde y trabajado fácilmente. Muchas veces un patrón
el crecimiento de cristales en el metal fundido, de madera será satisfactorio si las áreas de
como se describe en el Capítulo 1, "Cómo se alto impacto y desgaste en un patrón están
solidifican los metales". Las cantidades de protegidas mediante el uso de insertos de
carbono y otros elementos afectan el método metal. Sin embargo, muchas fundiciones de
de solidificación del acero. acero precisas se han hecho con patrones de
madera suave.
La Figura 252 se puede usar para ilustrar
cómo se solidifica un acero. La composición Si se diseña un patrón de modo que el duro
de un acero está representada por las líneas embutido del molde lo haga difícil de estirar,
verticales. Cualquier acero sobre la línea de el tiro (ahusamiento) del patrón debe
temperatura marcada como "Liquidus" está revisarse y aumentarse si es necesario. Debe
completamente fundido. Cualquier acero recordarse que cuanto más se aprieta un
debajo de la línea marcada como "Solidus" es molde, más es necesario para permitir el
completamente sólido. A temperaturas entre dibujo adecuado del patrón.
liquidus y solidus, el acero es blando.
Considere un acero que contiene 0.20 por MOLDEO Y CORTESÍA
ciento de carbono que ha sido calentado a
2.900 ° F. La intersección de la línea vertical MEZCLA DE ARENA
(0,20 por ciento de carbono) y la línea
horizontal (2,900 ° F) está por encima de la Las arenas para moldes y núcleos deben ser
línea de líquido, por lo que el acero está altamente refractarias para resistir el intenso
completamente fundido. A medida que el calor del acero fundido. Las mezclas de arena
acero se enfría, su composición no cambia, por deben tener buena permeabilidad. El
lo que este acero siempre está representado aglutinante no debe quemarse demasiado
por la línea vertical marcada con 0.20% de rápido, pero al mismo tiempo no puede tener
carbono. Cuando el acero se enfría a 2,775 ° F, una resistencia al calor tan alta que produzca
alcanza el liquidus y los primeros cristales piezas fundidas defectuosas. La arena
(dendritas) comienzan a solidificarse. La sintética para todo uso descrita en el Capítulo

solidificación continúa hasta que la 4, "Arenas para Moldes y Núcleos", tiene las
temperatura alcanza el solidus a 2.715 ° F. A propiedades requeridas para una buena arena
esta temperatura, el acero es completamente para fundición de acero y debe usarse a bordo
sólido. Por lo tanto, un acero que contiene un de buques de reparación y en bases avanzadas
0,20 por ciento de carbono se solidifica a más para este propósito. Consulte el capítulo 4, la
de 60 ° F. rango de temperatura La Figura 252 tabla 8 para las mezclas de arena de moldeo
muestra que con 0,10 por ciento de carbono, el típicas, y la tabla 13 para las mezclas típicas
rango de solidificación sería de de núcleo y arena para las piezas de fundición
aproximadamente 70 ° F; con 0,30 por ciento de acero.
de carbono, el rango es de aproximadamente
90 ° F; y con 0.60 por ciento de carbono, el PROCEDIMIENTOS
rango es de aproximadamente 160 ° F.
Los procedimientos para el moldeado y la
Excepto por los contenidos de carbono muy fabricación de núcleos, tal como se aplican a
bajos, un aumento en el contenido de carbono las piezas moldeadas de acero, son
del acero hace que se solidifique a una generalmente los mismos que para otros tipos
temperatura más baja y en un rango más de piezas fundidas. En general
amplio de temperatura. Estudios de laboratorio
253
procedimientos, consulte el Capítulo 5, el horno central, el lavado generalmente se

"Fabricación de moldes", y el Capítulo 6, secará adecuadamente. Un núcleo que está
"Fabricación de núcleos". cubierto con un lavado después de que se
haya enfriado debe devolverse al horno
La fabricación de núcleos para fundiciones de central para su secado.
acero requiere un ligero cambio en la práctica
en comparación con las prácticas de Al aplicar un lavado al molde, se debe prestar
fabricación de núcleos para otros metales. Los especial atención al recubrimiento de los
núcleos deben ser embestidos más fuerte de lo bolsillos profundos. Muchas veces, una
normal para proporcionar la resistencia que se aplicación descuidada de un lavado en un
requiere para resistir el peso del acero. bolsillo dará como resultado una capa gruesa
También es necesario apisonar fuertemente en esa área o una capa gruesa de lavado en el
para que la superficie sea resistente a la acción fondo del bolsillo. Los lavados aplicados de
erosiva del acero fundido. La erosión de la esta manera dan como resultado áreas de alta
arena de los núcleos es más un problema en concentración de humedad, que a su vez
las fundiciones de acero que en otros metales pueden causar defectos. Los lavados deben
porque el acero fundido quema la carpeta aplicarse tan uniformemente y tan finamente
rápidamente y la arena se elimina fácilmente. como sea posible y deben secarse antes de su
uso.
Todos los núcleos requieren un soporte interno
adecuado, pero los núcleos para fundición de GATING
acero requieren un mayor soporte interno para
una resistencia adicional debido a las altas Las fundiciones de acero se controlan de
temperaturas involucradas. El soporte interno acuerdo con los principios discutidos en el
para núcleos más pequeños suele ser mediante Capítulo 7, "Puertas, elevadores y
alambres de refuerzo. Los núcleos más escalofríos". La apertura de las piezas de
grandes requieren cenadores. fundición de acero varía mucho y es difícil
proporcionar un sistema de compuerta básico
Las piezas fundidas de acero se desgarran que pueda aplicarse a las piezas de fundición
fácilmente si los núcleos no tienen una buena de acero en general. Se dan algunos tamaños
capacidad de colapso. Para evitar esta causa de sugeridos de compuertas, pero deben tomarse
rotura en caliente, los núcleos grandes a solo como punto de partida para determinar el
menudo se ahuecan o las partes centrales se sistema de compuerta adecuado. Deben
rellenan con algún material blando que usarse registros de sistemas de compuertas de
permitirá que el núcleo se colapse cuando el fundición de acero exitosos para determinar
metal se contrae alrededor de él.
Los requisitos de moldeo para fundiciones de los sistemas de compuertas para fundiciones
acero son similares a los de la fabricación de nuevas o desconocidas.
núcleos. Ramming del molde debe ser más
difícil que para otros tipos de metales para El uso de una única entrada debe evitarse
soportar el peso del acero y proporcionar una porque produce un efecto de chorro en la
superficie que resista la acción erosiva de corriente de metal fundido que ingresa al
acero fundido. Las piezas fundidas de acero a molde; resultados de la erosión del molde.
menudo son tan grandes que la arena debe Asimismo, el sistema de compuerta no debe
tener una gran resistencia o estar reforzada producir una caída apreciable del acero
para soportar su propio peso y mantener las fundido en la cavidad del molde. Esto
dimensiones del molde. también produce una severa erosión de moho.
Piezas fundidas de acero se pueden hacer en También es aconsejable el uso de núcleos de

moldes de arena verde o en moldes de arena salpicaduras en la base de los bebederos para
seca, o en tipos de intermedios, tales como evitar la erosión. Si el metal debe caer lejos
moldes de secado de la piel o secadas al aire. en el bebedero, todo el sistema de llenado
El tipo de fundición determina el tipo de puede estar hecho de manera rentable fuera
molde a usar. Los moldes de arena verde de los núcleos que se estrelló el puño en el
ofrecen poca resistencia a la contracción de la molde. Los lavados de moho en los
fundición, pero son relativamente débiles. Sin corredores y las incrustaciones también se
embargo, se usan con éxito para muchos tipos pueden usar para reducir la acción erosiva del
de fundición de acero. Los moldes de arena acero fundido.
seca son más fuertes y se usan en casos
especiales. Los moldes que tienen la superficie RISERING
seca a aproximadamente 1/2 pulgada de
profundidad con una antorcha son excelentes El levantamiento de las piezas de fundición
para la mayoría de los trabajos de uso general.de acero se ha basado principalmente en la
experiencia. Sin embargo, recientemente se
Si se usa un molde secado al aire o secado al ha desarrollado una gran cantidad de
aire para el acero y las grietas de colada, información a través de la investigación y se
pruebe con un molde de arena verde. Si el ha probado a través de la aplicación a piezas
molde se deforma o no retiene el acero, pruebe de fundición de producción. Gran parte de
con un molde de arena seca. esta información está más allá del alcance de
este manual.
Los lavados son extremadamente útiles en
moldes y núcleos para fundición de acero. Sin RESFRIADO
un lavado, el acero fundido a menudo
penetrará en la arena y causará superficies Debido a su alta contracción durante la
rugosas "quemadas". Los lavados en un molde solidificación, el acero debe congelarse
o núcleo deben ser delgados y uniformes. Si se progresivamente hacia un tubo vertical. Esto
aplica un lavado en un núcleo caliente después se llama solidificación direccional. Una
de la eliminación de forma de fomentar la solidificación
direccional es verter el metal a través de la
columna ascendente y utilizar elevadores que
sean lo suficientemente grandes como para
254
Mantente fluido mientras el vaciado se se debe variar de vez en cuando para evitar el
solidifica. A veces, sin embargo, la parte de la desgaste excesivo en una sección del forro. El
pieza más alejada del tubo vertical aún se método ideal de carga es tener la puerta del
enfría demasiado lentamente. Cuando esto horno en la posición central superior. Los
sucede, los escalofríos externos pueden usarse electrodos se deben mover hacia atrás hasta
para acelerar la congelación del metal más que estén al ras con la pared del horno para
alejado del tubo ascendente. El uso de evitar daños durante el período de carga.
escalofríos para este propósito se discutió en
detalle en el Capítulo 7, "Puertas, elevadores y Las piezas pesadas deben cargarse primero,
escalofríos". Los escalofríos se usan más pero se deben evitar cuando sea posible
extensamente con fundiciones de acero que porque prolongan el tiempo de fusión. Los
con cualquier otra aleación de fundición retornos de la fundición (compuertas y

común. contrahuellas) deberían cargarse a
continuación y deberían estar lo más libres
Siempre que se usen escalofríos, deben estar posible de la arena. El exceso de arena
limpios y secos. Los escalofríos externos provoca que se forme una capa de escoria en
generalmente están cubiertos con plumbago o la superficie del metal fundido durante el
arcilla y luego se secan completamente antes ciclo de fusión. Esto aísla el baño del calor
de su uso. Consulte el capítulo 7 para generado por el arco y hace que sea difícil
precauciones especiales en el uso de alcanzar o determinar la temperatura de
escalofríos. roscado deseada. Las perforaciones de acero
deberían agregarse después de los retornos.
Los escalofríos externos utilizados con piezas Se filtrarán a través de la chatarra, harán la
moldeadas de acero deberían tener bordes carga más compacta y se mantendrán alejados
cónicos como se muestra en la figura 253. Un del contacto directo con el arco. La chatarra
enfriamiento directo provoca un cambio de acero estructural debe cargarse al último
brusco en las características de solidificación (en la parte superior). Se pueden agregar
en el borde del enfriamiento y a menudo causa aleaciones de níquel y molibdeno a la carga
una rotura caliente. fría. (Las aleaciones que se oxidan
rápidamente, como el cromo, el manganeso y
DESFOGUE el silicio, se agregan justo antes de hacer
tapping). ) Todas las aleaciones de tamaño
Debido a que el acero se vierte a temperaturas fino se deben cargar para que no estén cerca
más altas que otros metales, se debe eliminar del arco. Esto evitará las pérdidas debidas a la
un mayor volumen de gas del molde. La "explosión" del arco.
ventilación completa de moldes para acero es
necesaria para evitar defectos causados por Trabajando el calor . Hay dos métodos
aire o gas atrapado. distintos para fabricar acero en el horno de
arco indirecto. Uno es el método de fusión
DERRITIENDO muerta y el otro es el método de ebullición.
TIPOS DE HORNOS El método de ebullición se acerca más a los
métodos desarrollados para los hornos de
El acero puede fundirse en un horno de arco fundición de acero comerciales y es el
indirecto, horno de resistencia o horno de método recomendado. Hasta el momento en
inducción. Estas tres unidades están que la carga se derrita por completo, el
particularmente adaptadas a la fusión del acero procedimiento es el mismo para ambos
debido a su capacidad de derretirse métodos.
rápidamente y alcanzar altas temperaturas.
Para obtener más información sobre el El metal se debe derretir lo más rápido
funcionamiento del horno, consulte el posible y el horno debe llenarse rápidamente.
Capítulo 8, "Descripción y funcionamiento de En el método de fusión muerta, las adiciones
los hornos de fusión". Los hornos de crisol de ferromanganeso y ferrosilicio deben
hacerse tan pronto como la última pieza de
alimentados con aceite no son satisfactorios
para fundir acero porque no alcanzarán la acero se derrita. El arco no debe romperse y
temperatura de fusión del acero. el movimiento de balanceo del cañón no debe
cambiarse al hacer las adiciones. Las
PROCEDIMIENTO aleaciones deben tener el tamaño 'para que
puedan cargarse sin dificultad. Después de
Horno de Arco Indirecto . El horno de arco que se hayan realizado las adiciones, el calor
indirecto es algo difícil de usar para fundir estará casi a la temperatura de derivación y se
acero y requiere la atención constante del deben tomar medidas para realizar tapping
operador durante toda la operación de fusión. poco después (aproximadamente 5 minutos).
La operación y el control del horno se El baño debe vigilarse cuidadosamente
describen en el Capítulo 8, "Descripción y durante esta etapa porque la temperatura del
funcionamiento de los hornos de fusión". metal fundido se aproxima al punto de fusión
del revestimiento del horno. Si el forro
De carga . Las precauciones de carga descritas muestra alguna indicación de
en el capítulo 8 deben seguirse en la carga de "funcionamiento"
acero. Después de que el horno ha sido
precalentado adecuadamente, la carcasa debe El método de fusión muerta descrito en el
girarse hasta que esté 45 ° hacia abajo, ya sea párrafo anterior frecuentemente da como
desde la parte delantera o trasera desde la resultado

posición central superior. La posición de carga
255
porosidad como un defecto de moldeo. La lectura errónea resultará. Para un

porosidad es producida por gases presentes en funcionamiento correcto del pirómetro
la carga y absorbidos durante la fusión. óptico, consulte el Capítulo 9, "Vertido de
coladas".
Al usar el método de ebullición (el método
recomendado), tan pronto como la carga se Los registros de fusión son útiles para estimar
haya fundido por completo, se debe agregar un la temperatura del baño en caso de
2 por ciento de mineral de hierro a la carga, emergencia debido a la falta de un pirómetro
que previamente se calculó que se fundiría en óptico. Si se mantienen registros de fusión
un 0,25 por ciento de carbono. Tan pronto precisos para mostrar la entrada de potencia y
como el mineral de hierro se derrite, se las lecturas del pirómetro óptico una vez que
produce una reacción inmediata entre el la carga se ha fundido, la temperatura del
carbono en el acero y el óxido de hierro en el baño en los calores posteriores puede
mineral. Esta reacción produce gas de estimarse a partir de la entrada de potencia.
monóxido de carbono. El hidrógeno y el Este procedimiento es estrictamente para uso
nitrógeno pasan a las burbujas de monóxido de de emergencia y no debe usarse como
carbono y se eliminan del acero. El monóxido práctica estándar.
de carbono formado en el acero se quema al
dióxido de carbono en la puerta del horno. Tan Otro método útil para determinar la
pronto como la reacción disminuya (lo que temperatura de roscado adecuada es usar
puede determinarse por la fuerza y el brillo de varillas de acero. Una varilla de 5/16
la llama en la puerta del horno), el horno debe pulgadas de diámetro se corta para hacer un
enrollarse para que todo el exceso de escoria extremo romo. La barra se sumerge en el
se drene. En el momento en que se agrega el baño de acero durante un corto período de
mineral, la potencia se reduce tiempo. Si el baño está a la temperatura
aproximadamente un tercio y se mantiene adecuada, la varilla tendrá un extremo
reducida durante el equilibrio del calor. redondeado cuando se extraiga. La apariencia
Después de eliminar todo el exceso de escoria, de la varilla antes y después de la inmersión
la adición de ferrosilicio y ferromanganeso se se muestra en la figura 254. Se requiere una
debe hacer de una vez, seguido de cualquier habilidad considerable para esta prueba.
ferrocromo requerido y el calor se debe extraer
en dos o tres minutos. Desoxidación y Tapping . La temperatura de
roscado para el acero es preferiblemente entre
La adición de mineral puede reducirse al 1 por 3,0000 y 3,100 ° F. El metal fundido no debe
ciento si se utiliza chatarra muy oxidada. Esta mantenerse en el horno más de lo necesario.
práctica de usar chatarra oxidada debe evitarse La retención del calor en el horno hace
excepto en una emergencia. Se deben realizar posible la absorción de gases por la masa
adiciones mayores de ferromanganeso debido fundida.
a la condición oxidada del baño si se utiliza
chatarra oxidada. El horno debe ser golpeado con un cucharón
bien seco y calentado. El revestimiento de la
Después de hacer varios calentamientos de cuchara debe estar al rojo vivo antes de
acero por el método de ebullición, un operador usarse. Cuando el cucharón está medio lleno,
experimentado no debería tener dificultades se deben agregar los desoxidantes necesarios
para controlar la composición. Fabricar acero para "matar" el calor. Las adiciones de calcio-
de esta manera da como resultado fundidos de silicio-manganeso (Ca-Si-Mn) y aluminio
sonido, pero el manejo del retraso de s es un dan resultados satisfactorios.
problema mayor que con el método de fusión
muerta. Se debe tener cuidado para asegurarse de que
las adiciones sean efectivas. Los desoxidantes
Control de Temperatura . El control que no están completamente disueltos en el
adecuado de la temperatura para la producción metal o quedan atrapados en la escoria no son
de buenas piezas moldeadas no puede
exagerarse. La temperatura de vertido efectivos y dan como resultado un calor

adecuada está determinada por la composición incompletamente desoxidado o "salvaje".
del metal que se vierte y el tamaño y la
naturaleza de la fundición. Un molde con PROCEDIMIENTO PARA EL HORNO DE
núcleo grueso o uno que tenga secciones RESISTENCIA
delgadas requerirá una temperatura de vertido
más alta que otros tipos de fundición. Los La operación mecánica del horno de
colados con secciones pesadas requieren resistencia es la misma que para el horno de
temperaturas de colada más bajas para arco indirecto. La carga se realiza con las
minimizar el ataque del acero en los moldes y mismas precauciones que para el horno de
núcleos de arena. arco indirecto descrito en el Capítulo 8,
"Descripción y funcionamiento de hornos de
Al fundir el acero, el pirómetro óptico es el fusión". Para una descripción detallada de la
mejor instrumento disponible para el uso a operación del horno de resistencia, también
bordo para determinar la temperatura del vea el capítulo 8.
metal fundido. Al utilizar el pirómetro óptico
debe recordarse que la superficie del baño El método de fundición muerta para fabricar
debe estar libre de escoria y que la lectura acero se usa en el horno de tipo resistivo. El
debe tomarse sobre la superficie del metal. Si funcionamiento, la fusión y el golpeteo del
hay humo o humos en el horno, calor son los mismos que para el horno de
arco indirecto. La potencia de entrada debe
mantenerse constante durante
256
el ciclo de fusión y el tapping. Para un horno baño fundido durante la operación de fusión.
de 500 libras de capacidad, esto es 150 kw Es aconsejable tomar numerosas lecturas de
temperatura durante el sobrecalentamiento de
PROCEDIMIENTO PARA EL HORNO DE la masa fundida. El horno de inducción
INDUCCIÓN ININTERRUMPIDA produce una tasa muy rápida de entrada de
energía a la masa fundida y esto puede
El método de fusión muerta se puede usar con provocar un sobrecalentamiento del metal. La
este horno pero no produce fundidos de potencia debe reducirse a medida que se
manera consistente. Se recomienda que se acerca la temperatura deseada y se intenta
utilice la siguiente práctica para fundir todos alcanzar la temperatura final gradualmente.
los grados de carbono y acero de baja
aleación. DE-OXIDACIÓN
De carga . La carga inicial se compone de Los desoxidantes finales se deben agregar en
compuertas, contrahuellas y chatarra de acero. el cucharón cuando el calor se golpea en un
Una mezcla de 50 por ciento de puertas y cucharón grande. Cuando se golpea en
contrahuellas y 50 por ciento de chatarra de pequeños cucharones, se puede agregar
acero hace una carga inicial satisfactoria. Las aluminio (2 onzas por cada 100 libras de
fundiciones antiguas, si se usan, deben masa fundida) en el horno con una pequeña
considerarse puertas y contrahuellas. adición extra en el cucharón pequeño. La
energía debe ser apagada y el golpeteo debe
La carga se realiza colocando alrededor del 10 ser rápido después de agregar el aluminio al
por ciento de chatarra de acero en el fondo del horno.
horno. Además de esto, se agrega 3 o 4 por
ciento de mineral de hierro y luego el resto de TORRENCIAL
la chatarra. Las puertas y las bandas se cobran
al último. El manejo cuidadoso del material de Para verter piezas de fundición de acero, se
carga se debe seguir como práctica estándar necesitan tazas o recipientes de vertido
para evitar cualquier daño en el revestimiento separados. Una copa de vertido cortada en la
del horno. parte superior del molde en el bebedero no
tiene las propiedades necesarias para resistir
Trabajando el calor . A medida que la carga la acción erosiva de la corriente de acero
inicial se derrite, cualquier material de carga fundido. Las copas o los recipientes de colada
restante se puede agregar al metal fundido. para acero deben estar hechos de arena con
Cualquier material agregado al metal fundido aglutinantes adicionales (aceite de mazorca o

debe estar completamente seco. Tan pronto arcilla), cocidos al horno y cubiertos con un
como se complete la fusión y una temperatura lavado refractario.
de aproximadamente 3.000 ° F. se alcanza, se
agrega 1-1 / 2 a 2 por ciento de arrabio. Antes El acero se debe verter lo más rápido posible
de agregarlo, el arrabio debe colocarse encima sin causar defectos tales como hinchazones o
del horno durante cuatro o cinco minutos para cambios. Estos pueden ser causados por tasas
calentarlo y secarlo. Cuando se agrega, el de vertido excesivamente altas. Al determinar
arrabio debe mantenerse bajo la superficie del qué tan rápido debe verterse una pieza
baño con una varilla de acero. La adición de fundida, se debe considerar la estructura del
carbono del arrabio reaccionará con los óxidos molde. Un molde simple sin núcleos puede
en el metal fundido para producir una verterse mucho más rápido que un molde con
ebullición que servirá para eliminar los gases núcleo pesado que requiere un sistema de
no deseados. compuerta más extenso. Para fundiciones de
acero grandes, una velocidad promedio de
Después de que el hervor haya disminuido, se vertido que resulta en un aumento de metal en
debe agregar ferro-manganeso y ferro-silicio. el molde de 1 pulgada por segundo es
Cuando estén completamente disueltos, el satisfactoria.
calor debe ser aprovechado. Si toda la
calefacción se va a golpear en un cucharón, se LIMPIEZA
debe apagar la corriente y debe permanecer
apagada. Si el calor se va a explotar en varias El cepillado con alambre y el chorro de arena
cucharas, se debe cortar la corriente tan pronto son las mejores maneras de eliminar la arena
como se hayan disuelto el ferro-manganeso y adherida de las piezas de fundición de acero.
el ferro-silicio. La escoria llegará a la Si la arena se adhiere firmemente a la pieza
superficie donde puede ser descremada. Tan fundida, por lo general se puede quitar con un
pronto como se elimine la escoria, la potencia martillo perforador. Muchos defectos
reducida se debe volver a encender y dejar que superficiales se pueden eliminar mediante
permanezca encendida durante el golpeteo del astillado y rectificado.
horno. EL VERTIDO DURANTE EL
ROSCADO DEBERÁ SER LO MÁS Para acero de grado B y carbono-molibdeno,
RÁPIDO POSIBLE. el corte con llama con el soplete de
oxiacetileno, oxhídrico u oxipapano es el
CONTROL DE TEMPERATURA mejor método para quitar compuertas y
contrahuellas. La limpieza a fondo es muy
Los pirómetros ópticos adecuadamente importante para facilitar el inicio del corte y
calibrados deben usarse para obtener para asegurar un corte uniforme. Las puertas
temperaturas de y contrahuellas se deben cortar alrededor de
3/16 o 3/8 de pulgada del molde. El talón
restante se quita
257
mediante molienda o mediante el uso de escoria solidificada que cruza completamente

martillos perforadores de potencia. una sección y hace que la fundición sea inútil.
Por lo tanto, se debe tener extremo cuidado
Las compuertas y los elevadores de las piezas para eliminar toda la escoria de la superficie
fundidas de acero inoxidable no se pueden metálica antes de verterla.
quitar mediante corte a la llama. Deben
eliminarse por medios mecánicos, como Fundir la práctica . El sobrecalentamiento
serrar, astillar, esquilar o una rueda de corte excesivo del acero puede ser un factor
abrasiva o fundirse con el arco eléctrico de importante que contribuye a los defectos de
una máquina de soldar. En fundición de fundición. El sobrecalentamiento excesivo
entrada, se debe tener cuidado de dejar un causa una oxidación severa de la masa
trozo de 1/4 a 1/2 pulgada en el molde. fundida y la formación de óxido de hierro. El
óxido de hierro que ingresa al molde puede
Si los moldes muestran una tendencia a reaccionar con el carbono para producir gases
agrietarse durante el corte, los elevadores se que causan golpes o porosidad. El óxido de
deben quitar mientras los moldes están a una
temperatura superior a 400 ° F. Para hierro también se puede combinar con la

elevadores de más de 6 pulgadas de diámetro, arena de moldeo y producir inclusiones de
es bueno precalentar a 700 ° F. o mas alto. El escoria o hacer que una superficie vidriosa
calor puede ser el que queda en la colada del dura de la escoria se adhiera al molde.
molde, o puede obtenerse calentando en un
horno. Varios . Las piezas fundidas de acero son
muy susceptibles al desgarro en caliente
CAUSAS Y CURA PARA DEFECTOS (como se ha mencionado en otras partes de
COMUNES EN CASTINGS DE ACERO este capítulo). La causa directa del desgarro
en caliente debe determinarse antes de tomar
Los defectos de fundición descritos en el medidas correctivas. Consulte el "Resumen",
Capítulo 11, "Causas y curaciones para Capítulo 11, "Causas y curas para los
defectos de fundición", son generalmente defectos comunes de colada", para las
aplicables a piezas fundidas de acero. Aquí se diversas causas.
describen los defectos que pertenecen
particularmente a las piezas fundidas de acero. Es importante tener el grado adecuado de
colapsabilidad en los núcleos y moldear la
Composición de metal . El control del arena para evitar las lágrimas calientes. Los
contenido de azufre y fósforo es importante en núcleos grandes deben ahuecarse antes de su
fundiciones de acero porque un exceso de uso para facilitar la capacidad de colapso.
cualquiera de los elementos daña la resistencia
y la tenacidad de las piezas fundidas. El diseño de la fundición no debe pasarse por
alto como causa de lágrimas calientes. Un
El azufre debe mantenerse por debajo del pequeño cambio en el diseño a menudo puede
límite superior establecido en las evitar el desgarro en caliente y ahorrar mucho
especificaciones (0.06 por ciento). En este trabajo extra.
nivel bajo, el manganeso puede combinarse
con el azufre y formar sulfuro de manganeso, SOLDADURA Y BRONCEADO
que no es dañino para las piezas de fundición
de acero. Un exceso de azufre dará como Las reparaciones de la fundición de acero
resultado "falta de calor", que es fragilidad a mediante soldadura y soldadura fuerte no son
altas temperaturas. No se debe utilizar alto difíciles, sino que deben ser realizadas
contenido de azufre, mecanizado libre y únicamente por personal calificado. Cuando
tornillo en la carga. Toda la placa de barco se requieran reparaciones mediante
esquilada de GSSO estará acompañada de soldadura, consulte las "Especificaciones
análisis certificados. Estos análisis deben generales para embarcaciones de la Armada
verificarse para determinar el contenido de de los Estados Unidos", Sección S9-1,
azufre. Un exceso de fósforo produce un "Soldadura", para obtener orientación
efecto similar, pero la fragilidad ocurre a general.
temperatura ambiente y se conoce como "falta
de frío". RESUMEN
Verter . Los defectos causados por el vertido La producción de buenos moldes de acero es
de piezas de fundición de acero generalmente más difícil que la de otros metales de
son los mismos que para otros metales. Se fundición debido a las altas temperaturas
debe consultar la sección "Vertido", Capítulo involucradas. El control de fusión debe ser
11, "Causas y curas para defectos comunes de más rígido para evitar un calor oxidado o una
colada". escorificación severa del revestimiento del
horno y su ruina. Las propiedades de la arena
El desnatado es particularmente importante en deben controlarse mucho más cerca que para
el vertido de piezas de fundición de acero. otros metales. En general, para el trabajo de
Pequeñas cantidades de escoria que se reparación de barcos, el moldeador debe estar
introducen en el molde se encontrarán como más atento a la posibilidad de defectos y
inclusiones aisladas que forman puntos débiles tomar medidas correctivas inmediatas
en el molde (inclusiones no metálicas), o mientras está pasando por los diversos
como largueros de procedimientos para hacer una fundición de
acero.
452605 0-58-16
258
Figura 254. Varillas de acero usadas para

determinar la temperatura de vertido del
acero.
(A) Es un extremo cizallado de la varilla

antes de la inmersión en el acero fundido.
(B) Es el extremo redondeado de la varilla,
que muestra cómo el acero fundido funde el
extremo de la varilla a la temperatura de
vertido correcta.
Figura 252. Diagrama de hierro-carbono.
Figura 253. Frío afilado.
259
Capítulo XIX
COBRE
Las fundiciones de cobre no están incluidas en

las Especificaciones de la Armada. Muchas MOLDEO Y CORTESÍA
veces, sin embargo, surge la necesidad de
fundiciones de este tipo. La siguiente Las prácticas de moldeo y fabricación de
información se proporciona como una guía machos para fundición de cobre son
para la producción de estas piezas moldeadas. generalmente las mismas que para las
aleaciones a base de cobre.
SELECCIÓN DE METAL
MEZCLA DE ARENA
Se pueden requerir piezas de cobre cuando se
necesita una conductividad eléctrica o térmica Las arenas de moldeo que se utilizan para
inusualmente alta. La adición de elementos de fundición a base de cobre se pueden usar para
aleación al cobre reduce su conductividad fundición de cobre. Sin embargo, el uso de
eléctrica. El efecto de pequeñas cantidades de aditivos orgánicos en las arenas de moldeo
diversos elementos sobre la conductividad para coladas de cobre debe mantenerse lo
eléctrica del cobre se ilustra en la figura 255. más bajo posible. Los aditivos orgánicos
Las conductividades se comparan con un (seacoal, madera, harina, etc.) pueden generar
estándar especialmente preparado cuya grandes cantidades de gas, que el cobre
conductividad se toma como 100 por ciento. absorbe fácilmente.
Observe la drástica reducción en la
conductividad con pequeñas adiciones de PROCEDIMIENTOS
fósforo, silicio o hierro. Incluso las
fundiciones de bronce y bronce tienen una Los procedimientos de fabricación de
conductividad eléctrica menor que el cobre núcleos para coladas de cobre son en general
puro. los mismos que los descritos en el Capítulo 6,
"Fabricación de núcleos". Los núcleos deben
Las fundiciones que deben tener una tener una alta permeabilidad y muy buena
conductividad eléctrica superior al 80 por colapsabilidad.
ciento deben estar hechas de cobre
electrolítico. Donde se requiere resistencia y la Generalmente se usan aglutinantes de aceite o
conductividad eléctrica puede ser tan baja cereales. Arcilla hasta 15 por ciento también
como 50 por ciento, las piezas moldeadas se puede utilizar como aglutinante.
pueden fabricarse a partir de aleaciones de Independientemente del tipo de aglutinante
berilio-níquel-cobre (0,5 berilio, 2,0 níquel, que se use, se debe mantener bajo. Use solo
equilibrio, cobre) o cromo-silicio-cobre (0,08 aglutinante suficiente para mantener el núcleo
de silicio, 0,80 cromo, equilibrio, cobre). El unido. La resistencia física de los núcleos se
tratamiento térmico de estas aleaciones es obtiene mediante el uso de cenadores de
requerido para obtener sus mejores núcleo y alambres de refuerzo. Los núcleos
propiedades. fuertes y duros no deben usarse.
CÓMO EL COBRE SOLIDIFICA Los procedimientos de moldeo también son

los mismos que para las piezas fundidas de
El cobre se solidifica por la nucleación y el aleación a base de cobre. Para reducir la
crecimiento de cristales como se describe en el posibilidad de porosidad en las piezas
Capítulo 1, "Cómo se solidifican los metales". fundidas de cobre, los moldes deben secarse
El cobre de alta conductividad es un metal en la piel o secarse completamente. Los
puro en lo que respecta a los metales de moldes de arena seca son preferidos para
fundición y se solidifica a una sola fundiciones grandes.
temperatura en lugar de sobre un rango de
temperatura como para la mayoría de los Los lavados no se utilizan en moldes o
metales. El cobre de baja aleación tiene un núcleos para fundiciones de cobre de alta
rango de solidificación muy estrecho. Debido conductividad. Si se desea una mejor
a su estrecho rango de solidificación, el cobre superficie de colada, el molde puede
de alta conductividad se solidifica con fuertes espolvorearse con grafito finamente
características de tubería y requiere grandes pulverizado. El exceso de grafito debe
elevaciones. eliminarse cuidadosamente.
PATRONES GATING
La práctica de patrón para coladas de cobre es Los sistemas de vertido superior se prefieren
la misma que para las aleaciones a base de para establecer gradientes de temperatura
cobre. Consulte el Capítulo 14, "Aleaciones adecuados y para obtener una buena
con base de cobre". Deben evitarse los solidificación direccional. Si el tamaño o el
bolsillos profundos porque es difícil hacer que diseño no permiten la apertura y el vaciado
esas áreas estén libres de defectos. superiores de las piezas fundidas, se debe
utilizar el mejor sistema de compuertas
disponible. En todos los casos, el sistema de
compuertas debe establecer gradientes de
temperatura adecuados para una fuerte
solidificación direccional. A este respecto, la
apertura de coladas de cobre es similar a la
del acero.
260
RISERING Cuando el calor se va a verter desde el crisol

de fusión (como los que se usan en el horno
Debido al corto rango de solidificación del de crisol con aceite) se carga 1/3 a 2/3 del
cobre de alta conductividad, a menudo es peso final en el crisol. Esto puede ser cobre
difícil diseñar contrahuellas que alimentarán a electrolítico o devoluciones. Se funde y se
la pieza fundida correctamente. Los agrega óxido de cobre negro (1/2 libra por
elevadores son más grandes que los utilizados 100 libras de masa fundida) y se agita en la
para aleaciones a base de cobre. Cada masa fundida. El resto de la carga se derrite,
fundición presenta su propio problema, pero se desnata, desoxida y vierte.
sugiere que se usen elevadores comparables en
tamaño a los de fundición de acero como El procedimiento para los hornos de fusión
punto de partida. eléctrica es el mismo, a excepción de la
adición de óxido de cobre. Esta adición se
RESFRIADO realiza en la parte inferior del cucharón de
colada antes de llenarlo. El cucharón se
Debido a que es necesaria una fuerte desnata, el deshielo se desoxida en el
solidificación direccional para producir buenas cucharón y se vierte el metal fundido.
piezas coladas de cobre, se deben usar
escalofríos para ayudar a lograrlo. La práctica CONTROL DE TEMPERATURA
de enfriamiento, como se describe en el
Capítulo 14, "Aleaciones de base de cobre", se El control de temperatura es importante
puede utilizar como guía. A este respecto, cuando se derrite el cobre de alta
también, las fundiciones de cobre son conductividad porque el cobre absorbe el gas
similares al comportamiento del acero. fácilmente. La cantidad de gas disuelto
aumenta muy rápidamente al aumentar la
DESFOGUE temperatura y hace que el problema de la
eliminación de gases sea mucho más difícil.
El cobre en la etapa fundida absorbe los gases El control debe mantenerse con un pirómetro
fácilmente. Los moldes deben ventilarse de inmersión correctamente calibrado. El
completamente para proporcionar un escape metal debe fundirse rápidamente sin
fácil para el aire o los gases que puedan sobrecalentamiento.
generarse en el molde.
DESOXIDACIÓN
DERRITIENDO
La desoxidación se realiza en el crisol de
El procedimiento de fusión del cobre es fusión en el caso de hornos de crisol
similar al de las aleaciones a base de cobre. Se alimentados con aceite, o en el cucharón de
puede seguir la misma rutina, pero se necesita colada para los otros tipos de hornos. La
un control mucho más cercano del calor. desoxidación generalmente se realiza con 2
onzas de fosfato de cobre al 15 por ciento por
TIPO DE HORNO 100 libras de derretimiento. Para las
composiciones aleadas, la desoxidación se
Todas las unidades de fusión a bordo de los puede hacer agregando 1 por ciento de cobre
buques de reparación se pueden usar para al 2 por ciento de litio. De ser posible, esto
fundir cobre. El crisol de aceite es la unidad de debería ser seguido burbujeando gas
fusión más pobre debido a la dificultad de
nitrógeno seco a través de la masa fundida
mantener un control estricto sobre la durante aproximadamente tres minutos. Esto
atmósfera del horno y porque es lenta. se puede hacer con un tubo de acero
PROCEDIMIENTO inoxidable que está perforado en el extremo
de inmersión del tubo.
La carga debe consistir en cobre electrolítico,
alambre de cobre, material de la barra Como control de un calor para determinar si
está adecuadamente desoxidado, se puede
colectora y compuertas y elevadores de otras
piezas fundidas de alta conductividad. usar la siguiente prueba. Antes de verter un
molde, se debe verter una muestra pequeña de
ALTA CONDUCTIVIDAD aproximadamente 2 pulgadas de alto y 2
pulgadas de diámetro en un núcleo seco y
Las puertas y las bandas se pueden usar hasta molde. Si el calor se desoxida correctamente,
en un 50 por ciento de la carga. EL METAL la muestra mostrará una tubería fuerte como
DE DESECHO NO DEBE UTILIZARSE se muestra en la figura 256. Si se solidifica
NUNCA EN EL CARGO DE CASTING DE con una superficie plana o con un tubo ligero
ALTO CONDUCTIVIDAD-COBRE. Si las como se ilustra en la figura 257, requiere una
composiciones aleadas deben fundirse, las mayor desoxidación. Una superficie hinchada
adiciones de aleaciones se realizan con en la muestra indica un calor mal gaseado,
aleaciones maestras de alta pureza. Toda la como se muestra en la figura 258. Observe
fusión se debe hacer en condiciones los agujeros de gas en la figura 257.
ligeramente oxidantes. La fusión debe ser lo
más rápida posible para que se recoja un poco TORRENCIAL
de gas.
El vertido de coladas de cobre debe hacerse
lo más rápido posible para evitar el
enfriamiento de la masa fundida y la
aparición de defectos tales como lapsos y
261
se cierra el frío Las temperaturas de vertido COMPOSICIÓN DEL METAL

oscilan entre 2,100 ° F. a 2.160 ° F. Las piezas
fundidas deben verterse preferiblemente en el El defecto principal causado por una
lado alto de este rango. Vierta rápido y con el composición de metal incorrecta no se
borde del cucharón cerca del bebedero. El denominará defecto de fundición, pero puede
defecto más común que se encuentra en la hacer que una fundición de cobre no sea apta
práctica de vertido es el cierre en frío, causado para el servicio previsto. Este defecto es la
por una temperatura de vertido demasiado reducción de la conductividad eléctrica. El
baja. Como se mencionó anteriormente, las uso de fósforo como desoxidante es
piezas coladas de cobre deben verterse particularmente importante. El fósforo que se
bastante calientes, pero el metal no debe disuelve en el cobre debido a las grandes
sobrecalentarse para absorber el gas. adiciones de desoxidación causa una gran
reducción en la conductividad eléctrica. El
LIMPIEZA fósforo es el peor ofensor a este respecto
(como se muestra en la figura 255), pero
La adherencia a la arena no es un problema todavía se usa comúnmente como un
con los colados de cobre. La arena se puede desoxidante (como fosfato de cobre).
eliminar fácilmente mediante cepillado con
alambre y chorro de arena. Las puertas y PRÁCTICA DE FUSIÓN
contrahuellas se deben quitar cortando,
generalmente por aserrado. Se debe permitir Los derretimientos gaseosos causados por
que los moldes se enfríen en el molde a una mala práctica de fusión producen piezas
temperatura ambiente cuando se requiera una de cobre mal gasificadas. El control estricto
alta conductividad. de la atmósfera del horno (manteniendo unas
condiciones ligeramente oxidantes) y las
CAUSAS Y CURA PARA DEFECTOS DE medidas adecuadas de desoxidación son la
FUNDICION COMUNES EN COBRE única forma de evitar derretimientos gaseosos
y piezas defectuosas.
Los defectos descritos en el Capítulo 11,
"Causas y curas para defectos comunes de RESUMEN
colada", se aplican generalmente a las piezas
coladas de cobre. Hay algunos que ocurren La información dada en este capítulo se
con mayor frecuencia en fundiciones de cobre proporciona como un punto de partida para el
de alta conductividad y se discutirán aquí. personal que puede necesitar hacer coladas de
cobre. La producción de piezas moldeadas de
este tipo no es muy solicitada. Las piezas
coladas de cobre no son fuertes y, debido a
que son difíciles de colar, se deben usar solo
cuando se necesiten específicamente por su
alta conductividad eléctrica.
262
Figura 257. Muestra de cobre parcialmente

desoxidada.
Figura 255. El efecto de varios elementos en la

conductividad eléctrica del cobre.
Figura 258. Muestra de cobre gassy.
Figura 256. Muestra de cobre apropiadamente

desoxidada.
263
Capítulo XX
COMBINACIÓN CON METAL CON RODAMIENTO DE ESTAÑO
de babbitts a base de estaño son excelentes.

Los metales de cojinete deben tener ciertas Su fuerza disminuye a medida que se
propiedades especiales: (l) la capacidad de calientan.
retener una película de aceite, (2) resistencia al
rayado y aglutinación, (3) la capacidad de PREPARACIÓN DE RODAMIENTOS
incrustar partículas extrañas en sí mismas, y
(4) la capacidad de deformarse dentro de La adecuada limpieza de la carcasa no se
límites leves puede estresar demasiado en la preparación
del rodamiento. No importa cuán bien se
puedan llevar a cabo las otras operaciones,
La capacidad de un material de cojinete para una coraza limpiada incorrectamente

retener una película de aceite en su superficie provocará una falla en el rodamiento.
es necesaria para la lubricación adecuada de la
parte móvil en el conjunto. La falla del REMOCIÓN DE VIEJO BABBITT
material del cojinete para retener una película
de aceite o la falta de su capacidad para En la preparación de la cubierta del cojinete
restablecer la película de aceite cuando se para rebabular, todos los babbitt viejos deben
rompe causa una ruptura prematura del mecanizarse fuera del cojinete. La suciedad y
cojinete. otras materias extrañas se pueden eliminar del
caparazón calentándolo. Tenga cuidado para
Debido a que los ejes y los cojinetes no son evitar el sobrecalentamiento o el estañado
perfectamente lisos, hay casos en los que hay posterior será difícil. El mecanizado del
contacto de metal con metal. Las partículas caparazón debe ser el último paso en la
extrañas en el lubricante causan una falla limpieza mecánica del caparazón. El corte
momentánea de la película de aceite y final debe dejar un acabado fino de máquina
permiten el contacto de metal con metal. herramienta y el metal base de la carcasa
Además, muchos rodamientos comienzan bajo debe estar completamente expuesto. Ningún
una carga que causa un contacto momentáneo babbitt viejo debería quedar en el caparazón.
de metal a metal. Durante los períodos
momentáneos de contacto de metal con metal, LIMPIEZA
pueden producirse convulsiones o
excoriaciones severas entre las superficies en El aceite o la grasa deben eliminarse primero
contacto. Es durante este período crítico que lavando en un solvente desengrasante. Se
es necesaria la resistencia a las convulsiones y recomienda el uso de un desengrasante de
la excoriación. vapor, si está disponible. Un método
alternativo es sumergir completamente la
Las partículas extrañas (como suciedad o cáscara en una solución de limpieza alcalina
limaduras metálicas) siempre están presentes hirviendo (de 4 a 6 onzas de Oakite en un
en un sistema de lubricación. Cuando estas galón de agua) o en una solución de lejía (6
partículas alcanzan el rodamiento, debe tener onzas de lejía a un galón de agua) durante 20
la capacidad de incrustar las partículas en el minutos. El caparazón debe lavarse en agua
material del rodamiento. La falta de capacidad hirviendo . Cualquier película de óxido
para hacer esto puede provocar daños graves o depositada durante las operaciones de
la falla del conjunto de cojinetes. desengrase y lavado debe eliminarse
decapando el caparazón en una solución de
La alineación perfecta de un rodamiento y un ácido clorhídrico al 25 por ciento (1 parte de
eje es imposible para el equipo normal. La HCl por 3 partes de agua). El caparazón debe
capacidad de deformación es necesaria en un lavarse nuevamente en agua hirviendo .
material de cojinete para permitir que se ajuste Durante la operación de limpieza, la carcasa
a ligeras desalineaciones en los conjuntos de debe manejarse con un par de piezas limpias,
cojinetes y ejes. Esta propiedad permite que sin grasatenazas. Los agujeros a través de la
los rodamientos sean "trabajados" para obtener carcasa deben taparse con asbesto seco o
un buen funcionamiento del eje y el magnesia. Las superficies que no deben
rodamiento. estañarse deben estar recubiertas con lavado
de arcilla de fuego.
SELECCIÓN DE ALEACIONES
FLUJO
Hay varios tipos de materiales de rodamiento
moldeable que se usan para aplicaciones de Después de limpiar minuciosamente y
maquinaria. Son: (l) babbitts a base de estaño, decapado, la superficie que se va a recubrir
(2) babbitts a base de plomo, (3) aleaciones a debe fluxarse sumergiéndola o frotando con
base de cadmio y (4) aleaciones de cobre y un hisopo. Se puede preparar un fundente
plomo. Los babbitts a base de estaño son los adecuado mezclando partes iguales en peso
únicos cubiertos en las Especificaciones y se de cloruro de zinc y agua. También se puede
discutirán aquí. producir un flujo mezclando 11 partes de
grados comerciales de cloruro de zinc con 1
Los babbitts de estaño contienen de 80 a 90 parte de cloruro de amonio granulado (sal
por ciento de estaño y están aleados con cobre amoniacal). El agua hirviendo debería
y antimonio. Los elementos de aleación se
agregan para aumentar la dureza del babbitt.

Las propiedades de rodamientos
264
agitarse en esta mezcla hasta que se alcance ser cuidadosamente revisado por fugas y
una lectura del hidrómetro de 52 ° Baume. apretado con arcilla o masilla para evitar la
pérdida de metal durante el vertido.
Es importante que se use flujo recién
preparado. El aceite o el flujo débil no DERRITIENDO
limpiarán adecuadamente la superficie.
La fusión de cualquiera de los metales
TINNING antifricción a base de estaño puede lograrse
en una olla de acero prensado, de acero
Procedimientos . Las cáscaras de bronce y fundido o de hierro fundido.
acero deben estar recubiertas con una capa
delgada de estaño antes de babbitting. El EQUIPO
estaño ayudará a producir un fuerte vínculo
entre el babbitt y el caparazón. Después de que La fusión se realiza por medio de un soplete
la cáscara se haya fundecido, se debe sumergir ordinario de petróleo o gas o por un
en un baño de estaño puro mantenido a una quemador especialmente diseñado para este
temperatura de 570 ° a 580 ° F. La cubierta del propósito. También se puede usar un horno de
cojinete se sumerge en la bañera y se mantiene mufla para fundir estos metales.
allí durante 55 segundos. El caparazón se
retira y se inspecciona en busca de defectos. PROCEDIMIENTO
Aquellas áreas que no han sido
adecuadamente recubiertas deben ser raspadas, Se debe cargar una cantidad suficiente del
refluidas y restauradas. Tan pronto como se grado apropiado de lingote en la olla y aplicar
asegure una capa adecuada de soldadura, la calor lentamente para que la fusión no se
cubierta del cojinete se debe colocar en la produzca demasiado rápido. Tan pronto como
plantilla y el mandril para verter el babbitt comience a derretirse, la superficie
inmediatamente. puede cubrirse con carbón en polvo. Esto
protegerá el metal del aire y retardará la
Jig and Mandrel Assembly. La Figura 259 formación de óxidos y la acumulación de
muestra una plantilla simple para usar en escoria. Se debe tener cuidado de eliminar el
cojinetes de babbitting. Antes del estañado, las carbón antes de verter para evitar que quede
dos mitades del cojinete están conectadas atrapado en el babbitt durante el vertido.
entre sí con piezas espaciadoras de metal de l /
8 a 1/4 de pulgada de grosor envueltas en Cuando las barras o los lingotes se derriten
papel de amianto. Un núcleo central o mandril por completo, la bañera debe agitarse con un
de acero del diámetro correcto está atornillado movimiento de abajo hacia arriba (no
a la placa base. La tubería de acero o la tubería circular). No se deben permitir salpicaduras.
limpiada a fondo es satisfactoria. El mandril
debe tener un diámetro de 3/8 a 3/4 pulgadas CONTROL DE TEMPERATURA
más pequeño que el diámetro del rodamiento La calidad del rodamiento babbitted depende
terminado para permitir el granallado y el principalmente de la temperatura a la que se
posterior mecanizado. Una barra transversal vierte el metal. Una temperatura de vertido
está atornillada a la parte superior del mandril demasiado alta aumentará la cantidad de
después de que el cojinete se coloca en su contracción durante la solidificación y esto
lugar y las cuñas de madera se mueven entre la creará tensiones de contracción más severas.
barra transversal y el labio de vertido para Una temperatura de vertido alta calentará el
mantener el cojinete y el labio en su lugar rodamiento y el mandril y tenderá a mantener
durante el vertido. Mientras la cubierta del
el metal en un estado "blando" por un tiempo
cojinete se limpia, funde y estaña, el mandril demasiado prolongado. Las tensiones de
también debe prepararse para verter. contracción pueden producir grietas que
PRECALENTAMIENTO causan fallas en los rodamientos durante el
servicio. La temperatura necesaria al final de
la fusión dependerá de la distancia desde la
El mandril debe precalentarse con una posición de fusión hasta el punto de vertido.
antorcha a 600 ° F como mínimo. Esto reduce Generalmente, 675 ° F. a 690 ° F. es la mejor
el efecto de enfriamiento del mandril, permite temperatura de vertido para el Grado 2. Un
que la solidificación comience en la cubierta pirómetro tipo inmersión se debe utilizar en
del cojinete y avance hacia el mandril, y evita todos los casos para controlar la temperatura
que el babbitt se separe de la carcasa del del baño y del vertido.
cojinete durante la solidificación.
TORRENCIAL
Se debe tener cuidado también de que no
quede humedad en la carcasa del cojinete. La El babbitt debe ser vertido tan pronto como
humedad hará que el babbitt caliente salpique sea posible después de que el ensamblaje esté
peligrosamente y cause porosidad en el listo. No se obtendrá una buena unión del
revestimiento. babbitt con el armazón si el enlace de estaño
se ha vuelto sólido. Torrencial
Tan pronto como el mandril haya sido
precalentado a fondo y el cojinete estañado, el
cojinete se coloca en la plantilla y se centra. El
borde de vertido se coloca en su lugar y la
barra transversal se atornilla en su lugar y se
introducen las cuñas. El conjunto de la
plantilla debe
265
debe lograrse mientras la superficie estañada PUDELADO

en el caparazón todavía está caliente.
El vertido debe continuar hasta que la
LADLES cavidad del cojinete se llene hasta la parte
superior. La eliminación de gas y aire del
El tamaño del cucharón y la cantidad de metal rodamiento es de vital importancia. Esto
derretido se deben regir por el tamaño del generalmente se logra mediante el
rodamiento que se debe recubrir. Se debe encharcamiento del metal durante el vertido.
fundir más metal de lo que realmente se En general, se usa una varilla de acero plana
necesita porque el exceso se puede pigmentar de 3/8 de pulgada por 1/16 de pulgada en
y volver a fundir. El cucharón o cucharones sección transversal que se ha precalentado
siempre deben ser lo suficientemente grandes previamente sumergiendo la varilla en el
como para contener más metal del necesario babbitt fundido. Tan pronto como se vierte el
para el vertido. El doble de la cantidad primer metal, el encharcamiento o batido
requerida de babbitt debe fundirse para evitar debe comenzar. Esta acción, que permite una
el chelín del metal en el cucharón. Si se vierte alimentación eficiente, debe continuarse
una cantidad insuficiente de metal en la durante el vertido. Se debe agregar babbitt
cavidad, la adición posterior de metal fundido a medida que ocurre la contracción
producirá un cojinete defectuoso porque el hasta que el molde se haya llenado
segundo metal no se unirá con el metal vertido completamente. Inmediatamente después de
originalmente que se ha solidificado. completar el vertido, la refrigeración del
cojinete debe comenzar con un rocío de agua.
Cuando no se dispone de un cucharón de Una plantilla de pulverización circular hecha
tamaño suficiente, se pueden usar dos de una pieza de tubería es ideal para este
cucharones si el contenido de ambos se vierte propósito.
en el cojinete al mismo tiempo. Si no hay
espacio suficiente para ambas cucharas sobre POST OPERACIÓN DE VERTIDO
la plantilla de vertido, el contenido de una
cuchara se puede verter directamente en el Cuando el babbitt se haya solidificado, se
rodamiento, mientras que el metal de la verá que los lados del caparazón se han
segunda cuchara se vierte en la primera. juntado por la contracción del revestimiento.
El caparazón se puede volver a sus
SKIMMING dimensiones originales peening la superficie
interna del forro. Los espaciadores se
Se prefiere un tipo de cucharón de vertido eliminan de entre las conchas y las mitades
inferior o autoestrutible porque evita que separadas por aserrado a través del babbitt en
entren en el molde escoria, suciedad, óxidos u cada lado.
otras impurezas. Si tal cuchara no está
disponible, se puede usar una cuchara de ACABADO DEL RODAMIENTO
vertido de labios. Cuando se usa una cuchara
de vertido labial, se debe prestar especial Los rodamientos se configuran para el
atención al desnatado de la superficie del mecanizado a las dimensiones correctas.
metal fundido para producir una superficie Después del mecanizado, el cojinete debe
brillante libre de óxidos. Cualquier espuma colocarse cuidadosamente en el eje siempre
que se forme en la parte superior del metal que sea posible. Esto se hace cubriendo el eje
fundido debe ser empujada hacia atrás desde el con tiza azul y colocando el cojinete en su
labio con una varilla de madera o metal. lugar. Los puntos altos indicados por la
adherencia de la tiza al babbitt se raspan y la
El metal debe revolverse a fondo y verterse operación se repite hasta que se obtiene un
lenta y constantemente en una corriente ajuste perfecto con el contacto máximo con el
delgada. Una corriente rápida y pesada llena la eje.
abertura demasiado rápido para permitir el
escape de aire necesario y hace que quede FALLAS DE RODAMIENTO
atrapada como burbujas o juntas en el
revestimiento. Un flujo lento y constante Los rodamientos marcados, rotos o
evitará esto. desmoronados probablemente se unieron
incorrectamente o se vertieron a una
La contracción por solidificación tendrá lugar temperatura demasiado alta, lo que ocasionó
en babbitts antifricción a base de estaño como tensiones de contracción altas durante el
en otros metales de fundición. Durante el enfriamiento. La relación adecuada entre las
vertido, la acción de enfriamiento del mandril temperaturas del metal, el mandril y la
de acero y la carcasa del cojinete normalmente carcasa del cojinete es un factor importante
provocará que la solidificación comience antes en la producción de cojinetes babbitted.
de que se llene el molde. La contracción del
líquido y de la solidificación tendrá lugar en el La presencia de bolsas de aire en el
primer metal que ingrese al molde tan pronto revestimiento o entre el forro y la carcasa
como se alcance la temperatura de puede producir rápidamente fallas en los
congelación. Debido a que el babbitt rodamientos. El aceite se acumulará en estos
generalmente se vierte lentamente, se bolsillos e impedirá la transferencia uniforme
producirá la alimentación automática (la de calor a la cubierta. Un punto caliente
contracción temprana del metal solidificado se puede desarrollarse y progresar hasta que el
compensa con el metal añadido durante el metal del cojinete esté lo suficientemente
vertido). La cantidad de alimentación depende caliente como para derretirse.
de la temperatura del metal, la velocidad de
vertido y el grosor de las secciones
involucradas.
266
Un forro babbitt adecuadamente moldeado con tubo de subida. El calentamiento del mandril
una estructura homogénea dará un buen y el encharcamiento no son necesarios con
servicio. Durante el rodaje de un rodamiento, este método.
la carga y la vibración harán que el metal se
empaquete, cerrando cualquier minuto de RESUMEN
vacío y haciendo que el metal sea más denso.
Esta estructura cercana dará la vida máxima La producción de buenos enlaces en babbitts
del cojinete. a base de estaño depende de: (l) la limpieza
adecuada de la carcasa, (2) temperatura
El párrafo 43-36, Capítulo 43 del Manual de la correcta de estañado, (3) tiempo de inmersión
Oficina de Barcos también contiene un adecuado para la operación de estañado, (4)
resumen de los procedimientos anteriores. El temperatura de vertido correcta, y 5)
"Informe de la Estación Experimental de enfriamiento rápido del rodamiento cuando
Ingeniería Naval de los Estados Unidos C- finaliza el vertido. El estricto control de estos
3230-B", de fecha 6 de mayo de 1949, pasos es necesario para la producción de
recomienda el uso de un mandril y madera de buenos rodamientos Babbitt a base de estaño.
madera
267
Figura 259. Plantilla para rodamientos babbitting.
268
269
Capítulo XXI
CONTROL DE PROCESOS
La capacidad de hacer buenos lanzamientos

depende de la experiencia. Para aprovechar al MOLDURA
máximo la experiencia, es necesario mantener
registros escritos de lo que se ha hecho. Un Se deben mantener registros de los arreglos
manual como este no podría haber sido escrito exitosos de lanzamiento y levantado para
a menos que muchas personas hayan hecho varias fundiciones. Las fotografías o tomas
muchas fundiciones y guardado registros de lo instantáneas sencillas son muy útiles para
que hicieron. Los buenos registros contienen mostrar la apertura y el levantamiento de
información que permite a un moldeador patrones sueltos. Cualquier información
producir una mejor fundición sin pasar relacionada con el método de embestir el
repetidamente por la rutina de prueba y error. molde (ya sea que esté embestida fuerte o
blanda), los aditivos utilizados, la ventilación,
el tamaño del matraz y la profundidad del
Algunas personas pueden creer que el matraz son elementos de información que
mantenimiento de los registros y su uso en el deben incluirse en los registros de este tipo.
trabajo de reparación de barcos es una pérdida Todos son útiles para determinar las causas
de tiempo y no vale la pena. La inspección de de varios defectos. Es una mala práctica
las fundiciones de reparación de barcos ha depender de la memoria al corregir defectos
demostrado que las fundiciones con la mejor de fundición. Algunos defectos pueden ser
reputación para producir buenas piezas muy evidentes, mientras que otros pueden ser
fundidas son aquellas que mantienen registros causados por factores que no son evidentes
de fundición y se refieren a ellas para el moldeador.
continuamente al hacer nuevas fundiciones
. Los arreglos de compuertas y risers son
particularmente importantes para el trabajo
ARENA futuro que se puede hacer. Con mucho, el
mejor método para registrar un sistema de
Los registros de arena deben incluir tres tipos compuertas y elevaciones es hacer un boceto
de información: (l) las propiedades de la arena o fotografía simple con notas y dimensiones
según la recibe la fundición de reparación, (2) pertinentes. Muy a menudo, cuando se va a
los resultados de las pruebas de hoy en día realizar un nuevo lanzamiento, la disposición
sobre las propiedades de las mezclas de arena de apertura y subida se determinará mediante
preparadas para aleaciones particulares (hierro una suposición. Si la suposición es buena, el
gris, base de cobre) , etc.), y (3) las resultado es un buen lanzamiento; mal
propiedades de las mezclas de arena utilizadas lanzamiento de conjeturas. Los registros
con éxito para hacer una colada particular. Los pueden no mostrar un lanzamiento idéntico
registros de las propiedades de la arena en diseño o tamaño al que se considera, pero
recibidas de una fuente de suministro indican los buenos registros a menudo brindan
la uniformidad de la arena suministrada. información que eliminará las conjeturas de
Muchas veces, la distribución de grano de la apertura y el levantamiento del nuevo
arena o el contenido de arcilla de una arena lanzamiento.
cambiará durante un período de tiempo debido
a algún cambio en la fuente del proveedor. Un DERRITIENDO
cambio en estas propiedades puede afectar los
moldes hechos en esa arena. La única manera El objetivo de los registros de fusión es
de verificar esto como una posible fuente de proporcionar información que permita el
problemas es tener registros de las control diario al fundir varios metales. Los
propiedades de cada lote de arena recibido. registros deben contener información como el
tipo de aleación derretida, el tamaño del
Las pruebas diarias y el registro de las calor, cómo se cargó (todo o en partes),
propiedades de arena proporcionan al cuándo se hicieron las adiciones de la
moldeador un registro actualizado de su arena aleación, el tiempo de fusión, el tiempo de
de moldeo. Cualquier cambio en las retención y, en el caso de la fusión eléctrica
propiedades se mostrará mediante pruebas de equipo, la entrada de potencia durante varios
rutina. Por ejemplo, una acumulación de períodos del ciclo de fusión.
contenido de arcilla o un aumento de finos
dará lugar a una disminución de la Cualquier prueba de control que esté
permeabilidad y se pueden esperar defectos de disponible para determinar las características
gas si no se toman medidas correctivas. de la masa fundida se debe usar como una
prueba de rutina. Los resultados de estas
Un registro de propiedades de arena que se pruebas se deben incorporar como parte del
aplica a un tipo particular de fundición registro de fusión. Si un fusor debe hacer un
proporciona información para la producción uso efectivo de una prueba de control, debe
repetida de la misma fundición o piezas usarla repetidamente para familiarizarse con
fundidas similares. Tal información puede ella, y debe tener registros que le muestren lo
ahorrar mucho tiempo, que puede ser que la prueba significa en términos de calidad
extremadamente valioso en una emergencia. del metal.
La prueba de enfriamiento para el hierro

fundido gris se discute en el Capítulo 17,
"Hierro fundido". Los resultados de las
pruebas de enfriamiento rutinarias se pueden
comparar con el casting
270
defectos que pueden ser causados por una

mala práctica de fusión, o con características INSPECCIÓN Y PRUEBA
de mecanizado. Después de obtener cierta
experiencia en su uso, un calor que produciría Para requisitos de inspección y prueba,
un hierro duro para mecanizar puede consulte las "Especificaciones generales para
corregirse antes de verterse en el molde. embarcaciones de la Armada de los Estados
Unidos", Sección Sl-0, "Fundiciones". La
Las calderas de muchos metales también se inspección y las pruebas requeridas en este se
pueden controlar mediante una prueba de realizarán dentro de las capacidades del
fractura. Un calor de prueba se puede derretir equipo de inspección y prueba disponible.
bajo diferentes condiciones que varían desde Consulte los números de especificación en las
fuertemente oxidantes a fuertemente especificaciones del material. Estos cubren
reductoras. Se puede verter una muestra de los requisitos de inspección detallados.
prueba cuando la masa fundida se estabiliza en
cada condición. las muestras de prueba se RESUMEN
fracturan y se examina la superficie fracturada.
Este grupo de muestras será entonces un Los buenos registros no son solo un medio de
conjunto de estándares de comparación que control para producir arena de propiedades
serán útiles para mostrar las condiciones uniformes y derretimientos de buena calidad,
particulares bajo las cuales se han fundido sino que también son la mejor fuente de
otros calores de la misma aleación. Si se aplica información para el personal inexperto. Es
laca transparente a la superficie fracturada, la cierto que un moldeador puede aprender por
muestra fracturada se puede usar durante un experiencia, es decir, haciendo moldes, pero
tiempo prolongado. Otro procedimiento que es puede aprender aún más en menos tiempo
menos satisfactorio es establecer un registro aprovechando el trabajo de otra persona. Esta
que describa el carácter de los diversos tipos información solo se puede obtener de
de fracturas. Esto debería incluir el tamaño de registros debidamente conservados. Los
grano comparativo, el color, registros también deben contener métodos
que produzcan resultados deficientes para que
tales errores puedan evitarse en futuros
trabajos.
271
TERMINOLOGÍA DE LA FUNDACIÓN
temperatura y más rápidamente a

A. temperaturas más altas. Ver
ENDURECIMIENTO DE EDAD,
Abrasión. Desgaste del material en su ENDURECIMIENTO DE
superficie debido a la acción de corte de los ENDURECIMIENTO.
sólidos.
Compresor de aire. Máquina para acumular
Abrasivos Materiales para moler, pulir, presión de aire para operar herramientas
limpiar, etc., unidos para formar ruedas, neumáticas y otros equipos.
ladrillos y limas, o aplicados al papel y a la
tela mediante pegamento. Los abrasivos Equipo de control de aire. Dispositivo para
naturales incluyen esmeril, corindón, granate, regular el volumen, la presión o el peso del
arena, etc. Los principales abrasivos aire.
fabricados son el carburo de silicio y el óxido
de aluminio. Las partículas metálicas y la Secado al aire. Secado superficial de los
arena también se utilizan como abrasivos en la núcleos al aire libre antes de hornear en un
limpieza de piezas fundidas. horno; también se aplica a los moldes que se
secan al aire cuando se dejan abiertos,
causando así desmoronamiento o
Acetileno. Un gas incoloro e insípido aplastamiento cuando se vierte metal; un

compuesto de carbono e hidrógeno y utilizado núcleo o molde seco en el aire sin aplicación
para operaciones de soldadura y corte en de calor.
combinación con oxígeno. Realmente se
genera por la acción del agua sobre el carburo Fuerza secada al aire. Compresión,
de calcio. cizallamiento, resistencia a la tracción o
transversal de una mezcla de arena después
Ácido. Con referencia a refractarios, aquellos de secarse al aire a temperatura ambiente.
materiales con alto contenido de sílice o
minerales químicamente similares a la sílice y Horno de aire Horno de tipo reverberatorio en
bajos en bases como la cal o la magnesia. el cual el metal se derrite por la llama del
combustible que se quema en un extremo del
Revestimiento ácido En un horno de fusión, el hogar, pasando sobre el baño hacia la pila en
revestimiento está compuesto de materiales el otro extremo del hogar; el calor también se
que tienen una reacción ácida en el proceso de refleja desde el techo y las paredes laterales.
fusión, ya sea arena, roca silícea o ladrillos de
sílice. Air Hammer. Herramienta de astillado
operada por aire comprimido de maíz.
Fragilidad ácida. Fragilidad inducida en acero
al decapado (limpieza) en ácido diluido para Polipasto de aire. Dispositivo de elevación
eliminar la incrustación, o durante la operado por aire comprimido.
electrodeposición; comúnmente atribuido a la
absorción de hidrógeno. También comúnmente Agujero de aire. Una cavidad en un molde,
llamado fragilidad por hidrógeno. causada por aire o gas atrapado en el metal
durante la solidificación. Más comúnmente
Refractarios ácidos. Materiales cerámicos de llamado "agujero de gas".
alto punto de fusión que consisten
principalmente de sílice. Metales alcalinos. Metales en el Grupo IA del
sistema periódico, incluyendo litio, sodio,
Acero ácido Acero fundido en un horno que potasio, rubidio, cesio y francio.
tiene un fondo ácido y revestimiento, debajo
de una escoria que es principalmente silícea. Metales alcalinotérreos. Metales en el Grupo
IIA del sistema periódico, que incluyen
Aireador. Una máquina para esponjar o calcio, estroncio, bario y radio.
disminuir la densidad de arena y para enfriar
arena mezclándola con aire. Alotropía. Ocurrencia de un elemento en dos
o más formas. Por ejemplo, el carbono se
Endurecimiento de la edad Un proceso de produce en la naturaleza como el diamante
envejecimiento que aumenta la dureza y la cristalino duro, el grafito cristalino escamoso
resistencia y generalmente disminuye la y el carbón amorfo (negro de la lámpara).
ductilidad, generalmente después de un
enfriamiento rápido o trabajo en frío. Vea Aleación. Una sustancia que tiene
ENVEJECIMIENTO. propiedades metálicas y está compuesta de
dos o más elementos químicos, de los cuales
Aglomeración (floculación). Reunir pequeñas al menos uno es un metal.
partículas en partículas más grandes en un
medio líquido; usualmente usado en conexión Elementos de aleación. Elementos químicos
con la prueba de finura de arcilla o arena de que constituyen una aleación; en aceros,
fundición. generalmente limitados a elementos metálicos
añadidos para modificar el
Envejecimiento. En una aleación, un cambio
en las propiedades que generalmente ocurre
lentamente en la atmósfera
272
A.-Continúa SEGUNDO.
propiedades del acero; cromo, níquel, Proyecto de vuelta. Una conicidad inversa
molibdeno son ejemplos. que evita la eliminación de un patrón del
molde.
Hierro alfa La forma de hierro que es estable
por debajo de 1670 ° F. Ver TEMPERATURA Tablero de respaldo. Un segundo tablero
DE TRANSFORMACIÓN. inferior en el que se abren los moldes.
Alumel. Una aleación a base de níquel que Placa de apoyo. Vea TABLERO DE
contiene aproximadamente 2.5 por ciento de RESPALDO.
Mn, 2 por ciento de Al y 1 por ciento de Si,
usado principalmente como parte de los Respaldo de arena. Arena reacondicionada
termopares pirométricos. utilizada para embestir la parte principal del
molde o arena de moldeo suelta utilizada para
Ancla. Aparato para mantener los núcleos en soportar núcleos verdes mientras se hornea.
su lugar en moldes.
Fianza. Aro o conexión entre el gancho de la
Recocido. Un proceso que involucra grúa y el cucharón.
calentamiento y enfriamiento, usualmente
aplicado para causar ablandamiento. El Núcleo horneado Un núcleo de arena que se
término también se aplica a los tratamientos ha calentado.
destinados a alterar las propiedades mecánicas
o físicas, producir una microestructura Permeabilidad al horno La propiedad de una
definida o eliminar gases. Cualquier proceso masa de arena moldeada que permite que los
de recocido generalmente reducirá las gases pasen a través de ella después de que la
tensiones, pero si el tratamiento se aplica con masa de arena se hornea a más de 230 ° F. y
el único propósito de tal alivio, se debe se enfrió a temperatura ambiente.
designar como alivio del estrés .
Fuerza cocida La resistencia a la compresión,
Recocer ollas. Envases de hierro en los que las cizallamiento, tracción o transversal de una
piezas fundidas se embalan para protegerlas de mezcla de arena cuando se cuece a una
la atmósfera del horno durante el recocido. temperatura superior a 230 ° F. y luego se
enfrió a temperatura ambiente.
Arbors. Formas de metal incrustadas y usadas
para soportar núcleos. Núcleo equilibrado Uno con la parte de
impresión del núcleo configurada y
Soldadura por arco. La soldadura se realiza dimensionada de modo que sobrepase la parte
mediante el uso de un arco eléctrico que puede del núcleo que se extiende dentro de la
formarse entre un electrodo de metal o cavidad del molde.
carbono y el metal que se está soldando; entre
dos electrodos separados, como en la Banda, adentro. Un marco de acero colocado
soldadura de hidrógeno atómico; o entre las dentro de un matraz extraíble para reforzar la
dos piezas separadas que se sueldan como en arena.
la soldadura de flash.
Banda, matraz a presión. Ver CHAQUETA,
Arrestor, polvo. Equipo para eliminar el polvo MOLDE.
del aire.
Sierra de banda. Una sierra en forma de una
Envejecimiento artificial. Un tratamiento de correa de acero sin fin que corre sobre una
envejecimiento por encima de la temperatura polea.
ambiente. Ver PRECIPITACIÓN DEL
TRATAMIENTO TÉRMICO. Barras. Costillas de metal o madera colocadas
a través de la porción de cofia de un matraz.
Arena artificial Producto resultante de triturar A veces se llama "tacos".
una roca al tamaño de los granos de arena.
Permeabilidad de la base Esa propiedad física
Amianto. El silicato de magnesio hidratado a que permite que el gas pase a través de
menudo se utiliza para el aislamiento de granos de arena seca empaquetados que no
contrahuellas, manteniendo así el metal contienen arcilla u otra sustancia de unión.
fundido para fines de alimentación.
BASIC. Un término químico que se refiere a
un material que produce una reacción
Austenita. Solución sólida en la cual el hierro alcalina. En refractarios, el químico opuesto

gamma es el solvente, la forma no magnética al ácido. Ver ACID.
del hierro que se encuentra en los aceros
inoxidables 18-8. Forro básico. En un horno de fusión, el
revestimiento interno está compuesto de
Austenitizing. Proceso de formación de materiales que tienen una reacción básica en
austenita calentando una aleación ferrosa en el el proceso de fusión. La dolomita quemada y
rango de transformación (austenización triturada, la magnesita, los ladrillos de
parcial) o por encima del rango de magnesita y la escoria básica son ejemplos.
transformación (austenización completa).
273
Aleación binaria Una aleación que contiene

B. Continúa dos elementos principales.
Arrabio básico Un arrabio especial alto en Aglutinante. Material para mantener los
fósforo (2.0 a 2.5 por ciento), bajo en azufre granos de arena juntos en moldes o núcleos,
(0.08 por ciento) y bajo en silicio (0.80 por como cereales, brea, resina, aceite, sulfito
ciento) hecho para el proceso básico de solera subproducto, etc.
abierta para la fabricación de acero.
Cable negro. Una forma de grafito utilizado
Materiales refractarios básicos. Cuerpos que para revestir moldes y núcleos de arena
contienen óxidos básicos que reaccionan con verde, aplicado como suspensión acuosa a
ácidos para formar sales. Magnesia y lima son moldes secados a la piel (en algunos casos
ejemplos. cepillados sobre seco).
Acero básico. Acero fundido en un horno que Lavado negro Grafito aplicado como una
tiene un fondo y revestimiento básicos, y suspensión de agua para moldear y núcleo; es
debajo de una escoria que es costumbre agregar un agente de unión como
predominantemente básica. bentonita, arcilla de fuego, dextrina, melaza,
etc.
Bañera. Metal fundido contenido en el hogar
del horno durante el proceso de fusión. Betún. Un revestimiento delgado de
materiales carbonosos, como grafito o carbón
Listones. Barras o tiras de madera sujetas a en polvo, utilizado para terminar las
patrones para la rigidez o para evitar la superficies del molde y proteger la arena del
distorsión durante la embestida del molde. metal caliente.
Baume. Una medida de la gravedad específica Blacking hole s. Cavidades superficiales de
de líquidos y soluciones reducidas a una forma irregular que contienen materia
simple escala de números. carbonosa, que a veces se encuentran en
piezas defectuosas.
Bauxita. Un mineral de aluminio que consiste
en alúmina hidratada moderadamente pura, Al Blacking scab. Un defecto de colada formado
O .2H O. por el descascarillado debido a la expansión
2 3 2
de la arena y que se retiene en o sobre la
Cera de Bayberry. Cera hecha de bayberry, superficie del metal.
utilizada para los patrones de recubrimiento.
Limpieza explosiva Eliminación de arena o
Haz y honda. Tackle utilizado junto con una escamas de óxido de las piezas moldeadas
grúa para voltear el frente o arrastre de un por el impacto de la arena, la proyección de
molde antes del ensamblaje. metal o la arena proyectada por medio de
aire, agua o presión centrífuga. Ver
Ropa de cama un núcleo. Descansando un Explosión.
núcleo de forma irregular en un lecho de arena
para secarlo. Voladura. Un proceso para limpiar o terminar
objetos metálicos mediante el uso de chorro
de aire que sopla partículas abrasivas contra
En cama. Método por el cual el arrastre puede las superficies de las piezas de trabajo. Las
ser embestido en la fosa o matraz sin partículas de acero pequeñas e irregulares se
necesidad de volcarse; proceso utilizado para utilizan como abrasivo en la limpieza con
la producción de piezas fundidas pesadas. chorro de arena, arena en chorro de arena y
bolas de acero en chorro de granalla . Ver
Fuelle. Una bolsa como un dispositivo de LIMPIEZA EXPLOSIVA.
soplado de aire operado a mano para eliminar
la arena suelta o la suciedad de los moldes o Hemofílico. Un defecto en el que una
separar la arena de los patrones. fundición carece de integridad debido a que
el metal fundido se escurre o se escapa de
Bench Molder. Un artesano que fabrica alguna parte de la cavidad del molde después
moldes para piezas moldeadas de menor del vertido se ha detenido.
tamaño, trabajando solo en el banco del
moldeador. Sangría. Ver SLUSH CASTING.
Bentonita. Una arcilla coloidal derivada de Mezcla de arenas de moldeo. Mezclas de

ceniza volcánica y utilizada como aglutinante arena de moldeo hechas para producir
en conexión con arenas sintéticas y de sílice, o propiedades de arena deseables.
agregada a arenas naturales ordinarias (unidas
con arcilla) donde se requiere resistencia extra Ventilador ciego. Un elevador que no se
seca; encontrado en Dakota del Sur y rompe a través de la parte superior de la capa,
Wyoming, también en África y la India. (Las y está completamente rodeado de arena; a
bentonitas occidentales son bentonitas de menudo se combinan con puertas giratorias,
sodio, las bentonitas del sur son bentonitas de formando un método eficiente para controlar
calcio. Sus propiedades son ligeramente y alimentar un casting.
*
diferentes).
* Grim, Ralph E .; ; McGraw-Hill Book Company, Inc .; Nueva York

Mineralogía de arcilla
(1953).
452605 0 - 58 - 17
274
Soldadura. Unión de metales por fusión de

B. Continúa aleaciones no ferrosas que tienen puntos de
fusión por encima de 800 ° F. pero más bajo
Ampolla. Un golpe superficial con una fina que los de los metales que se unen. Esto se
película de hierro sobre ella que aparece en la puede lograr por medio de una antorcha
superficie de un yeso. (soldadura fuerte de antorcha), en un horno
(soldadura fuerte de horno), o sumergiéndolo
Soplar. Forzar la entrada de aire en el metal en un baño de fundente fundido (soldadura
fundido debido a una ventilación insuficiente. por inmersión o flux). El metal de relleno está
normalmente en forma de varilla en la
Soplador. Máquina para suministrar aire bajo soldadura con soplete; mientras que en la
presión a la unidad de fusión. cobresoldadura en horno y inmersión, el
Pistola de golpe. Válvula y boquilla material de trabajo se ensambla primero y el
conectadas a una línea de aire prensada con metal de aporte se puede aplicar entonces
como alambre, arandelas, clips, bandas, o
maíz para soplar arena o tierra suelta de un
molde o patrón; utilizado también para aplicar puede estar unido de manera integral.
ennegrecimiento húmedo. Brisa. Coque o pruebas de carbón.
Sopladura. Cavidades de forma irregular con Bridging. Congelación local a través de un
paredes lisas producidas en una colada cuando molde antes de que el metal se solidifique.
el gas atrapado mientras se llena o desarrolla También bloquea una parte de la carga en el
el molde durante la solidificación del metal no crisol sobre el metal fundido mientras se
logra escapar y se mantiene en los bolsillos. derrite.
Golpes. Cavidades redondeadas, que pueden Dureza Brinell. La dureza de un metal

ser esféricas, aplastadas o alargadas, en una probado midiendo el diámetro de la
colada causada por la generación o impresión hecha por una bola de diámetro
acumulación de gas o aire atrapado. dado aplicada bajo una carga conocida. Los
valores se expresan en números de dureza
Enlace, sustancia de enlace o agente de enlace. Brinell.
Cualquier material que no sea agua que,
cuando se agrega a las arenas de fundición, les Unidad térmica británica (B. tu). La cantidad
imparte fuerza. de calor requerida para elevar la temperatura
de 1 lb de agua a 1 ° F .; una unidad de
Fuerza de unión. Propiedad de una arena de medición de calor
fundición en virtud de la cual ofrece
resistencia a la deformación y se mantiene Bronce. Metales de cobre con estaño como
unida. principal elemento de aleación.
Arcilla de unión Cualquier arcilla adecuada Hebilla. Una sangría en un molde resultante
para usar como material de unión. de la expansión de la arena.
Jefe. Una proyección en un molde que se Placa empotrada Una placa patrón con el
puede usar para diversos fines, como taladrar patrón Cope montado en o unido a un lado y
y taladrar orificios para pernos. el patrón de arrastre en el otro. Ver
MATCHPLATE.
Larva del moscardón. Un trozo de arcilla en
forma de cono unido al extremo de un "bot" Cucharón de Bull Un cucharón grande para
bot "de hierro o madera utilizado para cerrar el transportar metal fundido, tiene una espiga y
agujero de un horno. dos manijas, y puede tener una rueda dentada
para inclinar.
Bot Stick. Una varilla de hierro, con un asa o
mango largo de madera en un extremo y un Arena quemada Arena en la cual el
pequeño disco redondo en el otro, para recibir aglutinante ha sido destruido por el calor del
la arcilla para botar cuando el cucharón está metal.
suficientemente lleno.
Ardor en la superficie rugosa de un molde
Tablero inferior. Una base plana de madera o debido al metal que penetra en la arena.
metal para sostener el matraz en la fabricación
de moldes de arena. Quemado Término aplicado a un metal sólido
permanentemente dañado por haber sido
Abajo corriendo o vertiendo. El relleno del calentado a una temperatura cercana al punto
molde del fondo por medio de las compuertas de fusión. El daño es causado por la
del corredor. oxidación severa.
Caja. Ver FLASK. Arena quemada Una frase desarrollada a

través del uso común e indica la penetración
Latón. Metal de cobre con cinc como principal del metal en la arena que resulta en una
elemento de aleación. mezcla de arena y metal que se adhiere a la
superficie del molde. Correctamente llamada
penetración de metal.
Butt Rammer. El extremo plano del

apisonador del moldeador.
275
normalmente se obtienen de las materias

DO. primas, no se consideran adiciones de
aleaciones.
Carburo de calcio. Una sustancia cristalina, Acero fundido. Cualquier objeto formado
grisácea, dura y cristalina hecha en el horno vertiendo acero fundido en moldes.
eléctrico mediante la fusión de la cal y el
coque. La adición de agua al carburo de calcio Estructura del molde La estructura (en una
forma acetileno y un residuo de cal apagada. escala macroscópica o microscópica) de una
aleación fundida que consta de dendritas con
Carburo. Un compuesto de carbono con un núcleo y, en algunas aleaciones, una red de
elemento metálico. (Si está involucrado más otros constituyentes.
de un elemento metálico, se usa el plural
"carburos"). Cementita Un compuesto de hierro y carbono
conocido como "carburo de hierro" que tiene
De carbono. Un material que contiene mucho la fórmula química aproximada Fe C.
3
carbono. Los ejemplos son carbón, coque,
carbón y grafito. Línea central Línea de medición bien definida
Equivalente de carbono Una relación del colocada en el trabajo para servir como base
contenido total de carbono, silicio y fósforo en desde la cual se deben medir las dimensiones.
un hierro gris expresado por la fórmula
Fundición centrífuga. Una técnica de colada
CE = TC% + (Si% + P%) / 3 en la que se produce una colada por rotación
Carbonización. Coque o expulsa la materia del molde durante la solidificación de la
volátil de materiales que contienen carbono, colada; Se pueden producir fundiciones
como el carbón y la madera. (No confunda inusualmente sólidas por la acción de la
fuerza centrífuga presionando hacia el
este término con carburación ).
exterior del molde.
Acero carbono. Acero que debe sus
propiedades principalmente a la presencia de Chaflán. Para crear un borde afilado mediante
carbono sin cantidades sustanciales de otros mecanizado u otros métodos.
elementos de aleación; también denominado Chamotte. El material de moldeo refractario
"acero ordinario", "acero al carbono recto" y de gruesas proporciones, preparado a partir
"acero al carbono simple". de arcilla calcinada y ladrillos refractarios
molidos, se trituró con arcilla cruda.
Casting (sustantivo). Objeto de metal fundido
a la forma requerida, distinto de uno formado Chaplets. Soportes metálicos o espaciadores
por un proceso mecánico. utilizados en moldes para mantener los
Casting (verbo) Acto de verter metal fundido núcleos en su posición correcta durante el
en un molde. proceso de fundición; no se usa cuando un
patrón tiene una impresión central que sirve
Fundición, arena abierta (sustantivo). El molde para el mismo propósito.
se vierte en un molde descubierto.
Carbón. Usado en forma pulverizada como
Cuchara de lanzamiento Un crisol o recipiente ennegrecimiento seco, o en suspensión con
de hierro forrado con material refractario para arcilla, como lavado negro.
transportar el metal fundido del horno y
verterlo en el molde. Cargar. Un peso dado de metal introducido en
el horno; el metal que se va a derretir
Estrés de lanzamiento. Esfuerzos residuales
resultantes del enfriamiento de un molde. Las mejillas. Secciones intermedias de un
matraz que se insertan entre la resistencia y la
Hierro fundido. Esencialmente una aleación de resistencia para disminuir la dificultad de
hierro, carbono y silicio en la que el carbono moldear formas inusuales o para cubrir la
está presente en exceso de la cantidad que necesidad de más de una línea de separación.
puede retenerse en una solución sólida en
austenita a la temperatura eutéctica. Es decir, Frío. Una pieza de metal u otro material con
parte del carbono se envía como escamas de alta capacidad de calor y conductividad
grafito, como el hierro fundido gris, el carburo insertada en el molde para acelerar la
de hierro o el hierro fundido blanco. Cuando el solidificación de secciones pesadas e
hierro fundido contiene un elemento o introducir el enfriamiento direccional
elementos especialmente agregados en deseado.
cantidades suficientes para producir una
modificación cuantificable de las propiedades Cerdo enfriado Arrabio fundido en moldes de

físicas de la sección en cuestión, se lo llama metal o escalofríos.
aleación de hierro fundido. Silicio,
manganeso, azufre y fósforo, como Hierro enfriado Hierro fundido en el que se
retiene suficiente carbono combinado para
formar una estructura moteada o blanca.
Estas condiciones resultan
276
Colapsabilidad La tendencia de una mezcla

C. Continúa de arena a romperse bajo las condiciones de
la fundición. Una propiedad necesaria para
del enfriamiento acelerado que impide la evitar las lágrimas calientes en los moldes.
grafitización normal en esas áreas.
Coloides, material coloidal. Material
Chipping. Remoción de aletas y otros finamente dividido de menos de 0.5 micras
excedentes de metal de las fundiciones por (0.00002 in) de tamaño, gelatinoso, altamente
medio de cinceles y otras herramientas absorbente y pegajoso cuando se humedece.
adecuadas. Las arcillas son coloides.
Chipping-out. El proceso de eliminación de Estructura columnar Una estructura gruesa de
escoria y desechos unidos al forro de un horno columnas de granos paralelas causada por la
después de que se haya encendido el calor. solidificación altamente direccional resultante
de gradientes térmicos agudos.
Clamp-off. Una hendidura en la superficie de
colada causada por el desplazamiento de arena Caja de núcleo de combinación. Una caja de
en el molde. núcleo que puede ser alterada para formar un
núcleo de otra forma.
Arcillas. Silicatos hidratados de alúmina, más
o menos mezclados con impurezas minerales y Combinado de carbono Carbono en hierro y
coloreados por la presencia de óxidos acero que se une químicamente con otros
metálicos y materia orgánica. La arcilla pura elementos; no en el estado libre como grafito
es una tierra que posee suficiente ductilidad y de carbono.
cohesión cuando se amasa con agua para
formar una pasta capaz de modelarse a mano y Agua combinada Agua en materia mineral
cuando es adecuadamente quemada es capaz que se combina químicamente y se expulsa
de resistir el calor intenso. solo a temperaturas superiores a 230 ° F.
Sustancia de arcilla (arcilla AFS). Porción de Combustión. Cambio químico como

arcilla de arena de fundición que cuando se resultado de la combinación de los
suspende en agua no se asienta a 1 pulg por componentes combustibles del combustible
minuto y que consiste en partículas de menos con oxígeno para producir calor.
de 20 micras (0.02 mm o 0.0008 in) de
diámetro. Resistencia a la compresión (arena). Máxima
tensión en la compresión que una mezcla de
Lavado de arcilla Una mezcla de arcilla y agua arena es capaz de resistir.
para revestir Baggers y el interior de los
matraces. Fuerza compresiva. Máxima tensión que un
material sometido a compresión puede
Limpiador. Una herramienta de acero fino o soportar.
latón, de 16 a 18 pulgadas de largo; un
extremo tiene una espátula doblada; el otro, Fase continua En aleaciones que contienen
una cuchilla corta doblada en el plano hacia un más de una fase, la fase que forma la matriz o
ángulo recto. Se usa para alisar las superficies el fondo en el que la otra fase o fases están
moldeadas y eliminar arena suelta; también presentes como unidades aisladas. Por
llamado mancha. ejemplo, en un agregado de concreto, la pasta
de cemento es la fase continua y la grava es
una fase discontinua.
Polvo de carbón. Se utiliza principalmente en Grietas por contracción Una grieta formada
composiciones de moldeo de arena verde para por el metal que se restringe mientras se
hierro fundido. Se selecciona un tipo de contrae en el molde; puede ocurrir durante la
carbón bituminoso con un alto porcentaje de solidificación (llamada rotura caliente ).
materia volátil, triturado en varios grados
(grueso a súper fino) y adiciones de 5 a 10 por Regla de contracción Una escala dividida en
ciento agregado a la arena de revestimiento. exceso de las medidas estándar, utilizada por
También llamado carbón de mar. los creadores de patrones para evitar cálculos
de contracción. (Generalmente se llama una
Cold short. Una característica de los metales regla de contracción)
que hace que sean frágiles a temperaturas
normales o bajas. Enfriamiento controlado Un proceso de
enfriamiento desde una temperatura elevada
Bebida fría. Pequeño glóbulo de metal de una manera predeterminada para evitar el
incrustado pero no completamente fundido endurecimiento, agrietamiento o daño interno
con el molde; un defecto de lanzamiento (A o para producir una microestructura deseada.
veces confundido con frío cerrado)
Cerrado en frío Un defecto de fundición

causado por la fusión imperfecta de metal
fundido que se junta desde direcciones
opuestas en un molde.
277
Arena del núcleo Arena libre de arcilla; sílice

C.-Continúa casi pura.
Tensiones de enfriamiento. Tensiones Cambio de núcleo Una variación de las
desarrolladas por contracción desigual o dimensiones especificadas de una sección de
restricción externa de metal durante el núcleo debido a un cambio en la posición del
enfriamiento después del vertido. núcleo o la desalineación de los núcleos en el
ensamblaje.
Capa pluvial. Sección superior o superior de
un matraz, molde o patrón. Coring. Composición variable en dendritas de
solución sólida; el centro de la dendrita es
Núcleo. Una arena cocida preformada o un más rico en un elemento.
agregado de arena verde insertado en un
molde para darle forma al interior, o la parte Cubra el núcleo. Un núcleo colocado en su
de un molde que no puede ser moldeada por el lugar durante la embestida de un molde para
patrón. cubrir y completar una cavidad parcialmente
formada por la extracción de una parte suelta
Máquina de soplado de núcleos. Una máquina del patrón.
para hacer núcleos al soplar arena en la caja
del núcleo. Puntos críticos. Temperaturas a las cuales
ocurren cambios en la fase de un metal. Están
Caja de núcleo. Estructura de madera o metal, determinados por la liberación de calor
cuya cavidad tiene la forma del núcleo que se cuando el metal se enfría y por la absorción
va a hacer. de calor cuando el metal se calienta, lo que
resulta en paradas o detenciones en las curvas
Cavidad del núcleo La forma interior de una de enfriamiento o calentamiento.
caja de núcleo que da forma al núcleo.
Travesaño. Barra de madera o de metal
Compuesto central Una mezcla comercial que colocada en una capa para dar mayor anclaje
cuando se mezcla con arena suministra el a la arena.
material de unión necesario para hacer
núcleos. Sección transversal. Una vista del interior de
un objeto que se representa como cortado en
Secadores principales Soportes de arena o dos, la superficie de corte presenta la sección

metal utilizados para mantener los núcleos en transversal del objeto.
forma mientras se hornean.
Crisol. Una vasija o receptáculo de cerámica
Marco central Marco de construcción de hecho de grafito y arcilla, o arcilla y otro
esqueleto utilizado en la formación de núcleos. material refractario, utilizado en la fusión del
metal; a veces se aplica a macetas de hierro
Hierros centrales Barras de hierro incrustadas fundido, acero fundido, acero forjado o
en un núcleo para fortalecerlo (barras de carburo de silicio.
núcleo o alambres de núcleo).
Aplastar. Una hendidura en la superficie de
Fabricante de núcleos. Un artesano experto en colada debido al desplazamiento de arena en
la producción de núcleos para el uso de el molde.
fundición.
Utilización de tazas. La tendencia de las
Marcador de núcleo Una impresión de núcleo tablas aserradas tangenciales a curvarse lejos
configurada o dispuesta para que el núcleo se del corazón del árbol.
registre correctamente en el molde.
Cortes. Defectos en una colada que resultan
Aceite esencial Linaza u otro aceite utilizado de la erosión de la arena por metal que fluye
como aglutinante central. sobre el molde o la superficie del núcleo.
Hornos principales. Hornos de baja Cortando. Volteando la arena con una pala o
temperatura utilizados para núcleos de de otra forma para obtener una mezcla
cocción. uniforme.
Pegar núcleo Un adhesivo preparado para unir RE.

secciones de núcleos.
Capacidad de amortiguación. Capacidad de
Placas de núcleo. Placas resistentes al calor un metal para absorber vibraciones.
utilizadas para soportar núcleos mientras se
hornean. Daubing. Relleno de grietas en núcleos, o
enlucidos forros para rellenar grietas.
Impresión de núcleo Una proyección en un
patrón que forma una impresión en la arena Descarburación. Pérdida de carbono de la
del molde en el que se coloca el núcleo. superficie de una aleación ferrosa como
resultado del calentamiento en un medio que
Aumento del núcleo Un defecto de fundición reacciona con el carbono.
causado por un núcleo que se mueve hacia la
superficie de cobertura de un molde, causando 452605 0-58-18
una variación en el grosor de la pared.
278
Escoria. Óxidos metálicos en o sobre metal

D. continuó fundido.
Deformación (arena). Cambio en una Finura seca. La finura de una muestra de
dimensión lineal de una mezcla de arena como arena de fundición de la que no se ha
resultado del estrés. eliminado la arcilla y que se ha secado entre
221 ° y 230 ° F.
Dendrita. Un cristal formado generalmente por
solidificación y caracterizado por un patrón Permeabilidad seca. La propiedad de una
arborescente compuesto de muchas ramas; masa moldeada de arena que permite el paso
también denominado cristal de "árbol de pino" de los gases resultantes durante el vertido de
y "árbol de abeto". metal fundido en un molde después de que la
arena se seca a 221 ° a 230 ° F. (105 ° a 110 °
Deszincificación. Corrosión de una aleación C) y enfriado a temperatura ambiente.
que contiene zinc (generalmente latón) que
implica pérdida de zinc y un residuo Molde de arena seca Un molde que ha sido
superficial o depósito de uno o más horneado antes de ser llenado con metal
componentes activos (generalmente cobre). líquido.
Difusión. Movimiento de átomos dentro de Fuerza seca, fuerza de unión seca. Resistencia
una solución. El movimiento neto a compresión, cizalladura o transversal de
generalmente va en la dirección de regiones de una mezcla de arena que se ha secado a 221 °
alta concentración hacia regiones de baja a 230 ° F. y se enfrió a temperatura ambiente.
concentración para lograr la homogeneidad de
la solución. La solución puede ser líquida, Ductilidad. La propiedad permite la
sólida o gaseosa. deformación permanente en un material por
estrés sin ruptura. Un metal dúctil es aquel
Dispersión (desfloculación). Separación o que se dobla fácilmente. Dúctil es lo contrario
dispersión de partículas finas en un líquido; de frágil.
usualmente usado en relación con la prueba de
finura de la arcilla. Durabilidad (arena). Tasa de deterioro de una
arena en uso, debido a la deshidratación de su
Distribución (arena). Variación en los tamaños arcilla contenida.
de partícula de la arena de fundición según lo
indicado por un análisis de pantalla. MI.
Clavija. Un alfiler utilizado en la unión entre Límite elástico. El mayor estrés que un
secciones de patrones separados o cajas de material puede soportar sin deformación
núcleo para asegurar la alineación correcta. permanente.
Borrador, patrón. Taper en superficies Alargamiento. Cantidad de extensión

verticales en un patrón para permitir la permanente en la proximidad de la fractura en
extracción fácil de patrón de un molde de la prueba de tracción; generalmente se
arena. expresa como un porcentaje de la longitud del
instrumento original, como el 25 por ciento
Arrastrar. Sección inferior o inferior de un en 2 pulgadas. Simplemente, la cantidad que
molde o patrón. un metal se estirará antes de que se rompa.
Retirarse. Sección de un molde levantado en Costra de erosión Un defecto de fundición

un plato o árbol para facilitar la eliminación que ocurre cuando el metal se ha agitado,
del patrón. hervido o ha erosionado parcialmente la
arena, dejando una masa sólida de arena y
Barra de dibujo. Una barra utilizada para metal en ese punto en particular.
levantar el patrón de la arena del molde.
Aguafuerte. En metalografía, el proceso de
Dibujar clavija. Una clavija de madera revelar detalles estructurales por ataque
utilizada para dibujar patrones. preferencial de reactivos sobre una superficie
de metal.
Dibujo. Eliminando el patrón del molde.
Aleación eutéctica o eutéctica. Una aleación
Dibujar el plato Una placa unida a un patrón que se funde a una temperatura más baja que
para facilitar el dibujo del patrón de la arena. las posiciones vecinas del maíz. Por ejemplo,
las soldaduras ordinarias, compuestas de una
Soltar. Un defecto en un casting cuando una combinación de estaño y plomo, son
porción de la arena cae desde el frente. aleaciones eutécticas que se funden a una
temperatura más baja que el plomo o el
Drop core. Un tipo de núcleo utilizado en la estaño solo.
formación de aberturas comparativamente
pequeñas por encima o por debajo de la Reacción eutectoide Una reacción de un
separación; la impresión tiene una forma tal sólido que forma dos nuevas fases sólidas (en
que el núcleo se coloca fácilmente en su lugar. una aleación binaria
279
E. Continúa Ferrito. Solución sólida en la que el hierro

alfa es el disolvente.
sistema) durante el enfriamiento. En
aleaciones ferrosas, el producto de la reacción Ferroaleaciones. Aleaciones de hierro y
eutectoide es perlita. algunos otros elementos o elementos.
Acero eutectoide Un acero de composición Ferroboron. Una aleación de hierro y boro

eutectoide. Esta composición en aleaciones de que contiene alrededor del 10 por ciento de
hierro-carbono puro es 0,80 por ciento C., boro.
pero las variaciones de esta composición se
encuentran en aceros comerciales y Ferrocromio. Una aleación de hierro y cromo
particularmente en aceros aleados, en los que disponible en varios grados que contiene de
el contenido de carbono del eutectoide es 66 a 72 por ciento de cromo y de 0,06 a 7 por
generalmente más bajo. ciento de carbono.
Expansión (arena). El aumento en el volumen Ferromanganese. Aleaciones de hierro y

que sufre una arena cuando se calienta. manganeso que contienen más del 30 por
ciento de manganeso.
Expansión scab. Un defecto de lanzamiento;
capas ásperas delgadas de metal parcialmente Ferromolibdeno. Una aleación de hierro y
separadas del cuerpo del molde por una molibdeno que contiene 58 a 64 por ciento de
delgada capa de arena y mantenidas en su molibdeno.
lugar por una fina veta de metal.
Ferrofósforo. Aleación de hierro y fósforo
F. para la adición de fósforo al acero.
Frente, material de cara. Material de Ferrosilicio. Aleación de hierro y silicio para

recubrimiento aplicado a la superficie de un agregar silicio a hierro y acero.
molde para proteger la arena del calor del
metal fundido. Ver MOLD WASH. Ferrotitanium. Una aleación de hierro y
titanio disponible en varios grados que
Frente a la arena. Arena de moldeo contiene de 17 a 38 por ciento de titanio.
especialmente preparada utilizada en el molde
junto al patrón para producir una superficie de Ferroso. Aleaciones en las que el metal
colada suave. principal es hierro.
Falsa mejilla. Una mejilla utilizada para hacer Ferrovanadio. Aleación de hierro y vanadio
un molde de tres partes en un matraz de dos que contiene 35 a 40 por ciento de vanadio.
partes.
Filete. Esquina cóncava en la intersección de
Falso hacer frente. Cobertura temporal las superficies.
utilizada solo para formar la separación; una
parte del molde terminado. Aleta. Una proyección delgada de metal
unida al molde.
Fatiga. La tendencia de un metal a romperse
bajo esfuerzos repetidos considerablemente Finura (arena). Una indicación de la
por debajo de la resistencia máxima a la distribución del tamaño de grano de una
tracción. arena. Vea el NÚMERO DE
FINENCIACIÓN DE GRANO.
Fatiga crack Una fractura que comienza en un
núcleo donde hay una concentración de estrés. Multas En una arena de moldeo, los granos
La superficie es lisa y con frecuencia muestra de arena son más pequeños que el tamaño de
marcas concéntricas (concha de mar) con un grano predominante. El material restante en
núcleo como centro. los tamices de 200 y 270 mallas y en la
bandeja en las pruebas de tamaño y
Límite de fatiga Máxima tensión que un metal distribución del grano.
soportará sin fallas durante un gran número
especificado de ciclos de tensión. Limo fino Partículas de arena de menos de 20
micras de diámetro (0.02 mm o 0.0008 in).
Alimentador, cabezal alimentador. Un Esto está incluido en la arcilla AFS y por sí
depósito de metal fundido para compensar la
contracción del metal a medida que se mismo tiene muy poca plasticidad o
solidifica. El metal fundido que fluye desde el pegajosidad cuando está mojado.
cabezal de alimentación, también conocido
como elevador , minimiza los vacíos en la Finish allowance. Cantidad de material que
fundición. queda en la superficie de un molde para el
acabado de la máquina.
Alimentación. El paso de metal líquido desde
el tubo ascendente hasta el molde. Marca de finalización Un símbolo ( ) que
aparece en la línea de un dibujo que
representa una superficie de la pieza fundida
que se mecanizará.
280
Portón. Fin del corredor donde el metal entra

F. Continúa al molde; a veces se aplica a todo el conjunto
de canales conectados, a las partes del patrón
Ladrillo de fuego. Ladrillo hecho de arcillas que los forman o al metal que los llena; a
altamente refractarias y utilizado en hornos de veces restringido para significar el primer o
revestimiento. canal principal.
Arcilla refractaria. Una arcilla con una Patrones cerrados. Patrones con puertas o
temperatura de fusión de no menos de 2,770 ° canales adjuntos.
F.
Número de finura de grano (AFS). Un
Matraz. Una caja de metal o madera sin parte número arbitrario utilizado para designar la
superior o inferior; utilizado para mantener la finura de grano de la arena. Se calcula a partir
arena en la que se forma un molde; por lo del análisis de pantalla y es esencialmente el
general se compone de dos partes, hacer frente tamaño de grano "promedio". Cuanto mayor
y arrastrar. Permanece en el molde durante el es el número, más fina es la arena.
vertido.
Grano (arena) El material granular de arena
Flask pins. Pasadores usados para asegurar la que queda después de eliminar la sustancia de
alineación correcta de la palanca y el arrastre arcilla de acuerdo con la prueba de finura
del molde durante la embestida y después de AFS.
que se retira el patrón.
Granos. Cristales individuales en metales.
Fluidez La propiedad de una mezcla de arena
de fundición que le permite rellenar huecos de Refinador de grano Cualquier material
patrones y moverse en cualquier dirección agregado a un metal líquido para producir un
contra las superficies del patrón bajo presión. tamaño de grano más fino en el molde.
Fluidez. Capacidad del metal fundido para Grafito. Una forma suave de carbono
fluir y reproducir los detalles del molde. existente como cristales planos hexagonales y
negro con un brillo metálico. Se usa para
Fluorita Grado comercial de fluoruro de calcio crisoles, revestimientos de fundición,
(CaF ). lubricantes, etc. El grafito se produce
2
naturalmente y también se produce
Flujo. Material agregado a las cargas de metal artificialmente al pasar corriente alterna a
durante la fusión para formar una escoria. través de una mezcla de petróleo y brea de
alquitrán de hulla.
Fundente Aplicar un material sólido o gaseoso
al metal fundido para eliminar la escoria de Graphitizing, graphitization. Un proceso de
óxido y otros materiales extraños, o una calentamiento y enfriamiento mediante el
escoria de cobertura para proteger la masa cual el carbono combinado en hierro fundido
fundida de la oxidación. o acero se transforma en grafito o carbono
libre. Ver TEMPER CARBON.
Sigue al tablero. Una placa que se ajusta al Segregación por gravedad Composición
patrón y ubica la superficie de separación del variable causada por la sedimentación de los
arrastre. constituyentes más pesados donde los
constituyentes son insolubles o solo
Fusión. Derritiendo. También se usa para parcialmente solubles.
designar un defecto de colada causado cuando
el moldeado de arena se ablanda y se adhiere a Fundición gris Hierro fundido que contiene
la pieza colada para dar una apariencia tosca y un porcentaje relativamente grande de su
brillante. carbono en forma de grafito y
sustancialmente todo el resto del carbono en
Punto de fusion Temperatura a la que un forma de carburo eutectoide. Tal material
material se derrite. tiene una fractura gris.
GRAMO. Permeabilidad verde. La capacidad de una

masa de arena moldeada en su estado
Gaggers. Piezas metálicas utilizadas para templado para permitir que los gases pasen a
reforzar y soportar la arena en bolsas través de ella.
profundas de moldes.
Arena verde Moldeado de arena templado
Gamma de hierro La forma de hierro estable con agua.
entre l, 670 ° y 2,550 ° F.
Molde de arena verde. Un molde de arena de
Ganister. Un material silíceo utilizado como moldeo preparada en condiciones húmedas y
refractario, particularmente para templadas.
revestimientos de hornos.
Fuerza verde Resistencia moderada a
Agujeros de gas. Cavidades redondeadas o compresión, cizallamiento, tracción o
alargadas en un molde, causadas por la transversal de una mezcla de arena templada.
generación o acumulación de gas o aire
atrapado.
281
G. Continúa YO.
Molienda. Eliminación de materiales Fuerza de impacto. La capacidad de soportar

sobrantes, tales como compuertas y aletas, de una carga o choque repentino.
los moldes por medio de una muela abrasiva.
Inclusiones Partículas de impurezas
H. (generalmente partículas microscópicas de
óxidos, sulfuros, silicatos y similares) que se
Dureza (arena). Resistencia de una mezcla de mantienen mecánicamente en una colada o se
arena a la deformación en un área pequeña. forman durante la solidificación.
Cabeza. Tubo de subida. También se refiere a Calentamiento por inducción. Proceso de

la presión ejercida por el metal fundido. calentamiento por inducción eléctrica.
Montón de arena Arena verde generalmente Ingate. La parte del sistema de puerta que
preparada en el piso de la fundición. conecta la cavidad del molde con el corredor.
Calor. Metal obtenido de un período de fusión Inhibidor (l) Un material como fluoruro,
en un horno. ácido bórico o azufre utilizado para evitar la
combustión de aleaciones de magnesio
Sosteniendo el horno. Un horno para mantener fundidas o para restringir una reacción
el metal fundido de un horno de fusión a la química indeseable. (2) Se agregó un agente a
temperatura de colada correcta, o proporcionar las soluciones de decapado para minimizar la
un depósito de mezcla para metales de una corrosión.
serie de calores.
Homogeneización. Calentamiento prolongado Inoculante. Material que se agrega al hierro

en la región de la solución sólida para corregir fundido fundido para modificar la estructura
la microsegregación de los constituyentes por y cambiar las propiedades físicas y mecánicas
difusión. en un grado no explicado sobre la base del
cambio en la composición.
Puerta de cuerno Una puerta semicircular para
transportar metal fundido por encima o por Inoculación. Adición al metal fundido de
debajo de ciertas partes de un molde para que sustancias diseñadas para formar núcleos para
entre al molde en su centro o cerca de este. la cristalización.
Deformación en caliente (arena). El cambio en Tensiones internas. Un sistema de fuerzas que

la longitud o forma de una masa de arena existe dentro de una parte.
cuando se aplica presión mientras la arena está
caliente. Enfriamiento inverso. Esto, también conocido
como enfriamiento inverso, enfriamiento
Permeabilidad caliente (arena). La capacidad interno y enfriamiento invertido en hierro
de una mezcla de arena moldeada en caliente fundido gris, es la condición en un moldeado
para pasar gas o aire a través de ella. donde el interior es moteado o blanco,
mientras que las secciones externas son
Brevedad caliente La fragilidad es metal grises.
caliente.
Hierro, maleable. Ver HIERRO FUNDIDO
Spruing caliente. Quitar las compuertas de las MALLEABLE.
fundiciones antes de que el metal se haya
enfriado por completo. J.
Fuerza caliente (arena). Compresión, Chaqueta. Una forma o caja de madera o

cizallamiento, resistencia a la tracción o metal que se desliza sobre un molde para
transversal de una mezcla de arena soportar los lados del molde durante el
determinada por cualquier temperatura vertido.
superior a la temperatura ambiente.
Plantilla. Un dispositivo dispuesto de modo
Lágrima caliente Fractura causada por que agilice y mejore la precisión de una
tensiones que actúan sobre un molde durante operación manual o mecánica.
la solidificación después del vertido y cuando
aún está caliente. K.
Acero hipereutectoide Un acero que contiene Acero asesinado. Acero desoxidado con un
más que el porcentaje eutectoide de carbono. agente desoxidante fuerte como el silicio o el
Ver EUTECTOID STEEL. aluminio para reducir el contenido de oxígeno
a un mínimo, de modo que no se produzca
Acero hipoeutectoide. Un acero que contiene ninguna reacción entre el carbono y el
menos que el porcentaje eutectoide de oxígeno durante la solidificación.
carbono. Ver EUTECTOID STEEL.
282
Acabado de la máquina. Torneado o corte de

K. Continúa metal para producir una superficie acabada.
Secado al horno. Secado artificial de la Macroscópico. Visible a simple vista o con
madera colocándola en un horno bajo aumento de hasta diez diámetros.
especialmente diseñado llamado horno.
Macrostructura. Estructura de los metales
Kish. Grafito libre que se ha separado del según lo revelado por el examen
hierro fundido. macroscópico.
Knockear. Operación de extracción de núcleos Fundición maleable. El producto obtenido

de arena de piezas moldeadas o fundidas de un por tratamiento térmico de hierro fundido
molde. blanco convierte sustancialmente todo el

carbono combinado en nódulos de grafito. Se
L. distingue del hierro fundido gris porque
contiene nódulos de grafito en lugar de
Cucharones. Receptáculos metálicos forrados escamas.
con materiales refractarios y utilizados para
transportar y verter metal fundido. Maleabilidad. La propiedad de ser
permanentemente deformado por compresión
Tablero de diseño. Una placa en la que se sin ruptura.
realiza un diseño de patrón.
Malleabilizing. Proceso de recocido de hierro
Ledeburite. Estructura eutéctica cementita- fundido blanco de tal manera que el carbono
austenita. combinado se transforma total o parcialmente
en grafito o carbono libre o, en algunos casos,
Vida (de arena) Ver DURABILIDAD. parte del carbono se elimina por completo.
Ver TEMPER CARBON.
Metales ligeros. Metales y aleaciones que
tienen una gravedad específica baja, como Marcando un núcleo Conformación del
berilio, magnesio y aluminio. núcleo y su impresión para que el núcleo no
se pierda en el molde.
Contracción líquida. Contracción que ocurre
en el metal en estado líquido a medida que se Martensita. Un constituyente inestable a
enfría. menudo formado en acero templado. La
martensita es la estructura más dura que se
Liquidus. La temperatura a la que comienza la forma cuando los aceros se apagan.
congelación durante el enfriamiento o la
fusión se completa durante el calentamiento. Dureza de masa Una condición en la que todo
La temperatura más baja a la que un metal está el casting es difícil e imposible de alcanzar.
completamente fundido.
Patrón maestro Un patrón con una tolerancia
Marga. Una mezcla de arena, limo y arcilla de contracción especial en su construcción;
que tiene aproximadamente un 50 por ciento utilizado para fabricar piezas fundidas que se
de arena y un 50 por ciento de limo y arcilla. utilizarán como patrones en el trabajo de
producción.
Moldes de barro Moldes de ladrillos, placas y
otras secciones cubiertos con marga para dar Partida coincidente. Una proyección en la
la forma de los moldes deseados. superficie de partición de la mitad de un
patrón y una depresión correspondiente en la
Pieza suelta. Parte de un patrón que se elimina superficie del arrastre.
del molde después de dibujar el cuerpo del
patrón principal. Placa de coincidencia. Una placa en la que
los patrones se dividen a lo largo de la línea
Arcilla de baja potencia. Una arcilla refractaria de partición se montan espalda con espalda
que se funde entre 2768 ° y 2894 ° F. con el sistema de compuerta para formar una
Laúd. (l) arcilla de fuego utilizada para sellar unidad de patrón completa.
grietas. (2) Para sellar con arcilla u otro Propiedades mecánicas. Las propiedades de
material plástico. un metal que determinan su comportamiento
METRO. bajo carga. Por ejemplo, fuerza.
Maquinabilidad. La relativa facilidad con que Pérdida de fusión. Pérdida de metal en la

carga durante la fusión.
un metal puede ser serrado, taladrado, girado o
cortado de otro modo. Tasa de fusión. El tonelaje de metal se
derritió por hora.
283
Pesos del molde Pesos colocados encima de

M. Continúa moldes para soportar la presión interna

durante el vertido.
Penetración de metal Un defecto de fundición
resultante del metal que llena los vacíos entre La regla de Molder. Una escala utilizada para
los granos de arena. hacer patrones para lanzar; las graduaciones
se expanden para permitir la contracción del
Metalografía. La ciencia de la constitución y metal que se está emitiendo. Ver el ENGAÑO
la estructura de metales y aleaciones según lo DE PATTERNMAKER.
revelado por el microscopio.
Moldeado, banco Hacer moldes de arena
Microporosidad. Porosidad extremadamente sueltos o patrones de producción en un banco
fina causada en fundiciones por contracción o no equipado con aire o acción hidráulica.
evolución de gas.
Moldeado, piso Fabricación de moldes de
Microcontracción Cavidades de contracción arena sueltos o patrones de producción de tal
muy finamente vistas vistas solo con el uso del tamaño que no se pueden manejar
microscopio. satisfactoriamente en un banco o máquina de
moldeo; el equipo está ubicado en el piso
Microestructura La estructura del metal pulido durante toda la operación de fabricación del
y grabado como lo revela el microscopio. molde.
Misch metal. Una aleación de metales de Moldeadora. Puede referirse a las máquinas
tierras raras que contiene aproximadamente 50 exprimidoras o exprimidoras en las que un
por ciento de cerio con 50 por ciento de operador fabrica todo el molde, oa máquinas
lantano, neodimio y elementos similares. similares o más grandes, incluyendo
sacudidas y exprimidores, y máquinas de
Misrun. El metal fundido se vertió tan frío que sorteo con sacudidas y sacudidas y vuelcos en
se solidificó antes de llenar completamente el las que se fabrican las horquillas y las
molde. mitades de arrastre de los moldes .
Modificación. Tratamiento de aleaciones de Material de moldeo Sustancia que es
aluminio y silicio en estado fundido con un adecuada para hacer moldes en los que se
pequeño porcentaje de un metal alcalino o sal puede moldear el metal fundido.
como el fluoruro de sodio para desarrollar
propiedades mecánicas máximas en el metal. Moldeado de arena Arena que contiene
suficiente sustancia de arcilla refractaria para
Módulo de elasticidad. La relación de estrés a unir fuertemente cuando se apisona al grado
la tensión correspondiente dentro del límite de requerido.
elasticidad de un material, una medida de la
rigidez de un material. Un alto módulo de Hierro fundido moteado Hierro fundido que
elasticidad indica un metal rígido que deforma consiste en una mezcla de proporciones
poco bajo carga. variables de fundición gris y hierro fundido
blanco; tal material tiene una fractura
Humedad. Agua que se puede sacar de la moteada.
arena calentando a 221 ° a 230 ° F.
Muller. Una máquina para mezclar arena de
Molde. La forma (generalmente hecha de fundición, en la que los rodillos impulsados
arena) que contiene la cavidad en la que se amasan la mezcla de arena contra placas
vierte el metal fundido. adecuadas.
Tablero de molde. Tablero en el cual se coloca Molde múltiple Un molde compuesto
el patrón para hacer el molde. formado por secciones apiladas. Cada sección
produce un molde completo y se vierte desde
Cavidad del molde Impresión dejada en la una única puerta hacia abajo.
arena por un patrón.
NORTE.
Abrazaderas de molde Los dispositivos
utilizados para mantener o bloquear se adaptan Arena de moldeo naturalmente adherida. Una
y arrastran juntos. arena que contiene suficiente material de
unión para moldeo en la condición "minería".
Cambio de molde Un defecto de lanzamiento Neutral refractario Un material refractario

que resulta cuando un lanzamiento no coincide que no es ni definitivamente ácido ni
en las líneas de partición. definitivamente básico. El término es
meramente relativo en la mayoría de los
Lavado de molde Usualmente una emulsión de casos, ya que a alta temperatura, dicho
agua y varios compuestos, como grafito o material generalmente reacciona
harina de sílice; usado para cubrir la cara de la químicamente con una base fuerte que
cavidad en el molde. Ver FRENTE. funciona como un ácido débil, o con un ácido
fuerte que funciona como una base débil.
284
Sobresalir. La extensión de la superficie del

N. Continúa extremo de la mitad superior de una
impresión del núcleo más allá de la del
Los materiales refractarios de cromo son los arrastre para proporcionar espacio libre para
materiales refractarios más comunes y casi el cierre del molde.
neutros. La alúmina (A1 O ) también es
2 3
casi neutra y a menudo sirve como refractario Sobrecalentado. Un término aplicado cuando,
neutral. después de la exposición a una temperatura
excesivamente alta, un metal desarrolla una
Hierro nodular. Hierro fundido que tiene todo estructura de grano indeseablemente grueso
o parte de su contenido de carbono grafítico en pero no se daña permanentemente. A
forma nodular o esferolítica en estado fundido. diferencia de la estructura quemada , la
En el hierro nodular, el grafito está en bolas estructura producida por el
más apretadas que en el hierro maleable. El sobrecalentamiento puede corregirse
hierro nodular no requiere tratamiento térmico mediante un tratamiento térmico adecuado,
para producir grafito, pero el hierro maleable mediante trabajo mecánico o mediante una
siempre requiere tratamiento térmico. combinación de ambos.
No ferroso. Aleaciones en las que el metal Oxidación. Cualquier reacción donde un

predominante no es hierro. elemento reacciona con oxígeno.
Normalizando Un proceso en el que una PAG.

aleación ferrosa se calienta a una temperatura
Embalaje o material de embalaje. Arena,
adecuada por encima del rango de
transformación y se enfría en aire inmóvil a grava, escala de molino u otro material
temperatura ambiente. similar utilizado para soportar las piezas
moldeadas para evitar el alabeo durante el
Segregación normal Concentración de recocido.
constituyentes de aleación que tienen puntos
de fusión bajos en aquellas partes de una pieza Almohadilla. Proyección poco profunda en
un molde, usualmente añadida para
moldeada que se solidifican al final.
proporcionar un estrechamiento que
Núcleo. La primera partícula de una nueva beneficiará la solidificación direccional.
fase. El primer material sólido que se forma
durante la solidificación del metal fundido, Patrón dividido. Patrón hecho en dos o más
que se produce en un tamaño muy partes.
microscópico. De despedida. La separación entre las partes
O. de resistencia y arrastre del molde o matraz
en fundición en arena.
Metal fuera de escala. Metal cuya
Compuesto de separación. Un material
composición no cumple con la especificación.
espolvoreado o rociado sobre patrones para
Horno de hogar abierto. Un horno para fundir evitar la adherencia de arena. También se usa
metal. El baño es calentado por gases calientes en la superficie de arrastre de un molde en la
sobre la superficie del metal y por la radiación línea de separación.
del techo. El precalentamiento del aire en un Línea divisoria. Una línea en un patrón o
trabajo de corrector por separado distingue fundición correspondiente a la separación
este horno de un horno de aire o horno de entre las partes de resistencia y arrastre de un
reverbero. molde de arena.
Estrés de funcionamiento. El estrés o la carga Separación de arena. Arena finamente molida

colocada sobre un metal o estructura durante para quitar el polvo de las superficies que
el servicio. deben separarse al hacer un molde de arena.
Pirómetro óptico Un dispositivo de medición Patrón. Una forma de madera, metal u otros
de temperatura a través del cual el observador materiales alrededor de los cuales se empaca
mira el objeto calentado y compara su brillo la arena para hacer un molde para fundir
con el de un filamento calentado metales.
eléctricamente cuyo brillo puede ser regulado.
Tablero de patrón. Tablero que tiene una
Humedad óptima. El contenido de humedad verdadera superficie sobre la cual se coloca el
que resulta en el máximo desarrollo de patrón para embestir el arrastre.
cualquier propiedad de una mezcla de arena.
Comprobación de patrones. Verificando las
Aprovechando. Envejecimiento en dimensiones de un patrón con las del dibujo.
condiciones de tiempo y temperatura
superiores a las requeridas para obtener la Diseño del patrón Dibujo a tamaño completo
máxima resistencia. de un patrón que muestra su disposición y
características estructurales.
285
Permeabilidad (arena). Una propiedad que

P. Continúa permite que el gas pase a través de una masa
moldeada de arena.
Recubrimiento de patrón. Material de
recubrimiento aplicado a patrones de madera Diagrama de fases. Un gráfico que muestra
para protegerlos contra la humedad y la las temperaturas de equilibrio y la
abrasión de la arena de moldeo. composición de fases y reacciones en un
sistema de aleación.
Letras y figuras de patrones Identificar
símbolos fijados a un patrón como un medio Fósforo. Un elemento químico; el símbolo es
para mantener un registro del patrón y para la P.
identificación del lanzamiento.
Fotomicrografía. Una reproducción
Miembros del patrón Componentes partes de fotográfica de cualquier objeto magnificado
un patrón. más de 10 veces. El término micrografía
puede ser usado.
Placas de patrón. Placas planas rectas de metal
u otro material sobre los cuales se montan los Conservar en vinagre. Eliminación química o
patrones. electroquímica de óxidos superficiales de
superficies metálicas para limpiarlos;
Contracción de Patternmaker. Tolerancia de generalmente hecho con ácidos.
contracción hecha en patrones para permitir el
cambio en las dimensiones a medida que la Cerdo. Un lingote de metal virgen o
colada solidificada se enfría en el molde desde secundario para ser refundido.
la temperatura de congelación del metal hasta
la temperatura ambiente. El patrón se hace Cama de cerdo Pequeña excavación o molde
más grande por la cantidad de característica de abierto en el piso de la fundición para
contracción del metal particular en el molde. contener el exceso de metal.
Las reglas o escalas están disponibles para su
uso. Ver la regla de MOLDER. Arrabio Hierro producido por la reducción de
mineral de hierro en un alto horno; contiene
silicio, manganeso, azufre y fósforo.
Patrón de yeso. Un patrón hecho de yeso de Porosidad estenopeica Pequeños agujeros

París. diseminados a través de un molde.
Tarjeta de registro de patrones Una tarjeta de Tubo. Una cavidad formada por la
presentación que proporciona la descripción, contracción del metal durante la
la ubicación en el almacenamiento y el solidificación de la última porción de metal
movimiento de un patrón. líquido en una columna ascendente. Por lo
general es en forma de zanahoria.
Pearlite. Mezcla laminada de ferrita y carburo
de hierro en la microestructura de hierro y Plombagina. Grafito en forma de polvo. Los
acero. crisoles de Plumbago están hechos de
plumbago más arcilla.
Hierro fundido maleable perlítico El producto
obtenido por un tratamiento térmico de hierro Porosidad. Falta de armonía en los metales
fundido blanco que convierte parte del fundidos. El término se usa generalmente y se
carbono combinado en nódulos de grafito, aplica a todos los tipos de cavidades
pero que deja una cantidad significativa de (contracción, gas, etc.).
carbono combinado en el producto.
Porosidad (arena). Volumen de los espacios
Boca. Extremo redondeado o en forma de de poro o vacíos en una arena.
cuña de una herramienta utilizada para
introducir arena en un molde. También es el Maceta. Un recipiente para sostener el metal
acto de golpear arena o metales que trabajan fundido.
en la superficie.
Servía corto. Casting que carece de integridad
Puerta de clavija Una puerta redonda que porque el molde no estaba lleno.
conduce desde una cuenca vertidora a la
cuenca del arrastre. Torrencial. Transferencia de metal fundido de
cucharón a moldes.
Penetración, metal Un defecto de fundición en
el que parece que el metal ha llenado los Cuenca de colada Se puede cortar una copa
huecos entre los granos de arena sin en la parte superior o un receptáculo
desplazarlos. preformado colocado en la parte superior de
la capa para sostener el metal fundido antes
Molde permanente Un molde de metal, de su entrada a la puerta.
usualmente recubierto de material refractario,
usado para la producción de muchas piezas Endurecimiento de la precipitación Un
fundidas de la misma forma; el metal líquido proceso para endurecer una aleación; un
se vierte por gravedad; no es un molde de constituyente precipita de una solución sólida
lingote sobresaturada. Ver ENDURECIMIENTO DE
EDAD y ENVEJECIMIENTO.
286
que se descomponen lentamente emitiendo

P. Continúa radiaciones continuas de partículas alfa
cargadas positivamente (que son
Tratamiento térmico de precipitación En la relativamente lentas), partículas beta cargadas
metalurgia no ferrosa, cualquiera de los negativamente (que son más rápidas y más
diversos tratamientos de envejecimiento ligeras) y rayos gamma. Los rayos gamma
realizados a temperaturas elevadas para son similares a los rayos X pero son más
mejorar ciertas propiedades mecánicas a través penetrantes y se utilizan para la radiografía de
de la precipitación de la solución sólida. Vea secciones muy gruesas. El bombardeo por
ENVEJECIMIENTO. neutrones puede hacer que cualquier metal
sea radiactivo. Pequeñas concentraciones de
Presión apretada. Un término que describe una tales metales se utilizan como "trazadores" en
fundición libre de porosidad del tipo que el estudio de la difusión y otros fenómenos.
permitiría fugas.
Cristales primarios. Los primeros cristales que Radiografía. Un método de examen no

se forman en una aleación fundida durante el destructivo en el que los objetos metálicos
enfriamiento. están expuestos a un rayo de rayos X o
radiación gamma. Las diferencias en el
Límite proporcional. El mayor esfuerzo grosor del metal, causadas por defectos
(carga) que puede soportar un material y aún internos o inclusiones, se ven en la imagen ya
volver a sus dimensiones originales cuando se sea en una pantalla fluorescente o en una
elimina la carga. película fotográfica colocada detrás del
objeto.
Tire de las grietas. Grietas en un molde
causadas por contracción, generalmente RAM. Para empacar la arena en un molde.
asociadas con tensiones debido a la forma
irregular del molde. Ver HOT TEAR. Rammer, aire. Una herramienta neumática
utilizada para empacar arena alrededor de un
Derribar. Una hebilla en el frente; a veces lo patrón.
suficientemente grave como para causar una
costra. Rammer, mano. Una herramienta de madera
con una cabeza redonda en forma de mazo en
Hacer subir. Una hendidura en la superficie de un extremo y una cabeza en forma de cuña en
colada debido al desplazamiento de arena en el el otro, utilizada para empacar arena
molde. alrededor del patrón al hacer un molde.
Pirómetro. Un instrumento utilizado para Ramming. La operación de empacar arena
medir temperaturas. alrededor de un patrón en un matraz para
formar un molde.
Tubo pirómetro Un tubo de metal, cerámica o
carbono sellado en un extremo y que contiene Ram-off. Un defecto de fundición que resulta
el termopar para la medición de temperaturas, cuando una sección del molde se separa del
utilizado como protección para el termopar. patrón empujándolo después de que la arena
se haya adaptado al patrón.
Q.
Golpecitos. Golpear o sacudir el patrón para
Apaga el endurecimiento Proceso de soltarlo de la arena en el molde antes de
endurecimiento de una aleación ferrosa de retirar el patrón.
composición adecuada por calentamiento
dentro o por encima del intervalo de Golpeando la placa Una placa de metal unida
transformación y enfriamiento a una velocidad a un patrón para evitar lesiones en el patrón y
suficiente para aumentar la dureza. para ayudar a aflojarlo de la arena.
Temple. Un proceso de enfriamiento rápido Rata. Un bulto en la superficie de un molde
desde una temperatura elevada por contacto causado por una parte de la cara del molde
con líquidos, gases o sólidos. que se adhiere al patrón.
Saciando crack Una fractura resultante de Cola de rata. Un defecto de colada causado
tensiones térmicas inducidas durante un por una hebilla menor en el molde de arena,
enfriamiento o enfriamiento rápido. Se se produce como una pequeña línea o líneas
encuentra con frecuencia en aleaciones que se irregulares.
han sobrecalentado y son "muy cortas".
Rebonded Sands. Arena de moldeo usada o
R. recuperada restaurada a condiciones
utilizables mediante la adición de un nuevo
Metales radiactivos Un grupo de metales con material de unión.
altos pesos atómicos y con núcleos atómicos
Reclamación, arena. Vea RECLAMACIÓN
DE ARENA.
Recuperador. Equipo para recuperar el calor

de los gases calientes y usarlo para
precalentar el combustible o aire entrante.
287
Runner riser Un canal que permite el flujo de

R. Continúa metal fundido a las ingestas y también actúa
como un depósito para alimentar la pieza
Red shortness. Fragilidad en el metal caliente. fundida.
Refractario (sustantivo). Un material resistente Sin. Un defecto de colada en el que un colado

al calor (generalmente no metálico) utilizado carece de integridad debido a que el metal
para revestimientos de hornos y similares. fundido se escurre o se escapa de alguna parte
de la cavidad del molde durante el vertido;
Refractario (adj.). La calidad de resistir el escape de metal fundido de un horno, molde
calor. o crisol fundido.
Arcilla refractaria Una arcilla que se funde a S.
2890 ° F. o mas alto.
Hundimiento. Una disminución en el grosor
Estrés residual. Vea CASTING STRESS y del metal en una fundición causada por el
STRESS. asentamiento del cope o núcleo.
Fuerza retenida Compresión, cizallamiento, Arena. Un material suelto que consiste en
resistencia a la tracción o transversal de una granos pequeños pero fácilmente
mezcla de arena después de someterse a un distinguibles, generalmente de cuarzo de la
ciclo de calentamiento y enfriamiento que se desintegración de la roca. Cuando se usa
aproxima a la práctica de la fundición. como material de moldeo, los granos deben
pasar por el n. ° 6 y retenerse en un tamiz n. °
Horno de reverbero Un horno con un techo 270. A veces se utiliza para designar una
abovedado que desvía la llama y el calor hacia mezcla de arena y arcilla que aparece de
el hogar o hacia la superficie de la carga que forma natural en proporciones adecuadas para
se va a derretir.
el moldeo.
Enigma. Pantalla o tamiz operados Arena, banco Arena de un banco o pozo
manualmente o por potencia para eliminar normalmente baja en contenido de arcilla.
partículas grandes de arena
Chorro de arena. Arena impulsada por una
o material extraño de arena de fundición. explosión de aire comprimido y utilizada para
Arena agitada Arena que ha pasado a través de limpiar piezas fundidas.
un acertijo o una pantalla. Arena ardiendo Formación de una superficie
Tubo de subida. Un depósito diseñado para vidriosa dura en una colada de arena por
suministrar metal fundido para compensar la reacciones entre la arena del molde y el metal
contracción de un molde durante la caliente o los óxidos metálicos.
solidificación. Piezas de arena Fundiciones de metal vertidas
Dureza Rockwell. El valor de dureza de un en moldes de arena.
metal se determina midiendo la profundidad Control de arena Procedimiento donde se
de penetración de una bola de acero de 1/16 de ajustan varias propiedades de la arena de
pulgada (escala "B") o un punto de diamante fundición (como finura, permeabilidad,
(escala "C") usando una carga especificada.
resistencia en verde y contenido de humedad)
Rodando sobre. La operación de invertir la para obtener piezas fundidas sin golpes,
posición de un matraz en el que la parte de costras, venas y defectos similares.
arrastre del patrón se ha embestido con la Corte de arena Erosión de arena de las
superficie de separación hacia abajo. superficies del molde por metal en
Tablero de rollover Una placa de madera o de movimiento.
metal en la cual el patrón se coloca boca Corte de arena. Preparación de arena para
arriba, cara abajo para embestir el medio moldeo, ya sea a mano o con una máquina.
molde de arrastre; la placa y el medio molde
se voltean juntos antes de que se golpee el Agujeros de arena Caries de forma y tamaño
cope. irregulares; las superficies internas muestran
claramente la huella de un material granular.
Corredor. Un canal a través del cual se pasa
metal fundido de un receptáculo a otro; en un Recuperación de arena. Procesamiento de
molde, la porción del conjunto de la puerta arena de fundición usada, normalmente
que conecta la puerta de abajo o el bebedero malgastada, por métodos térmicos o
con la entrada. hidráulicos para que pueda usarse en lugar de
arena nueva.
Caja de corredor. Dispositivo para distribuir
metal fundido alrededor de un molde Temple de arena Agregar suficiente humedad
dividiéndolo en varias corrientes. a la arena para que sea satisfactoria para
moldeo.
288
Acero semikilled. Acero desoxidado de forma

S. Continúa incompleta para permitir la evolución de
suficiente monóxido de carbono para
Costra. Un defecto en la superficie de un compensar la contracción por solidificación.
molde; usualmente aparece como una masa
rugosa de metal adherida a la superficie Sacudir. La operación de retirar piezas
normal del yeso y con frecuencia contiene moldeadas del molde.
arena; causado por la generación de gas en el
molde, una pobre embestida o una gran Caña. El mango de un cucharón (La forma de
expansión de la arena cuando se calienta. metal que sostiene el cucharón)
Ensambladura. Cortar áreas de superficie, Arena afilada Una arena que está
como puertas y contrahuellas, de piezas sustancialmente libre de enlaces. El término
fundidas utilizando una antorcha de gas. no tiene referencia a la forma del grano.
Chatarra. Material no apto para uso directo Resistencia a la cizalladura. Esfuerzo máximo
pero utilizable para reprocesamiento; metal de cizalladura que una mezcla de arena es
para ser refundido Incluye bebederos, capaz de desarrollar.
compuertas, contrahuellas, piezas defectuosas
y maquinaria desechada. Cambio. Un defecto de lanzamiento causado
por la falta de coincidencia de resistencia y
Pantalla. Metal perforado colocado entre la resistencia.
puerta y el corredor de un molde para
minimizar la posibilidad de que los óxidos Regla de contracción. Ver la regla de
pasen al molde. MOLDER.
Carbón de mar El carbón suave finamente Cavidad de contracción Un vacío en los

molido a menudo se mezcla con arena de metales fundidos como resultado de la
moldeo. Ver POLVO DE CARBÓN. contracción por solidificación y la
congelación progresiva del metal hacia el
Costura. Un defecto de superficie en una centro.
fundición; relacionado con, pero en menor
grado que, un coldshut. Contracción, patrón de. Tolerancia de
contracción en los patrones para compensar la
Temporada de grietas Stress-corrosion contracción cuando la colada solidificada se
cracking de aleaciones a base de cobre; enfría en el molde desde la temperatura de
implica tensiones residuales y agentes congelación hasta la temperatura ambiente.
corrosivos específicos (generalmente
amoníaco o compuestos de amoníaco). Grietas de contracción Grietas que se forman
en el metal como resultado de la separación
Núcleo seccional. Un núcleo hecho en dos o de los granos por contracción térmica antes
más partes y pegado o cableado juntos. de la solidificación completa.
Segregación. En una fundición, concentración Sílice. La parte mineral dura de arena natural.
de elementos de aleación en regiones Fórmula química SiO .
2
específicas, generalmente como resultado de
la cristalización primaria de una fase con la Arcilla siliciosa Una arcilla que contiene un
concentración posterior de otros elementos en alto porcentaje de sílice.
el líquido restante. La microsegregación se
refiere a la segregación normal en una escala Limo. Partículas muy finas que pasan un
microscópica donde el material rico en el tamiz No. 270, pero que no son de plástico ni
elemento de aleación se congela en capas pegajosas cuando están húmedas.
sucesivas en las dendritas (extracción de
núcleos). Macrosegregation se refiere a Punto de sinterización La temperatura a la
grandes diferencias en la concentración (por que el material de moldeo comienza a
ejemplo, de un área de un casting a otro). adherirse a la fundición.
Calentamiento selectivo Un proceso mediante Dimensionamiento. Recubrimiento primario
el cual solo ciertas partes de un molde se de pegamento delgado aplicado a la madera
calientan de forma tal que producirán las de grano final para sellar los poros.
propiedades deseadas después del
enfriamiento. Patrón de esqueleto Un marco que representa
la forma interior y exterior y el espesor del
Enfriamiento selectivo. Un proceso mediante metal del molde requerido; no es un patrón
el cual solo se sacian ciertas partes de un sólido.
molde.
Skimgate. Ver PANTALLA.
Semi acero. Nombre incorrecto a veces
utilizado por error para hierro gris de alta Desnatadora. Una herramienta para eliminar
resistencia hecho de una carga que contiene escoria y escoria del metal fundido.
considerable chatarra de acero.
289
Tensión. El cambio en la dimensión de una

S. Continúa estructura. La tensión puede ser causada por
el estrés o la tensión puede causar estrés.
Skimming. Retener o eliminar la suciedad, la Usualmente se expresa en pulgadas por
escoria o la espuma en el metal fundido antes pulgada.
o durante el vertido para evitar que entre al
molde. Estrés. La carga aplicada o existente en una
estructura; generalmente expresado en libras
Piel. Una capa superficial delgada que es por pulgada cuadrada (psi).
diferente de la masa principal de un objeto en
composición, estructura u otras características. Sobrecalentamiento. Calentar un metal
fundido a una temperatura superior a su punto
Secado de la piel Secado de la superficie del de fusión.
molde por aplicación directa de calor.
Núcleo superpuesto. Un núcleo colocado en
Cráneo. Una película de metal o escoria que un patrón y embestido con él.
queda en un recipiente de colada después de
que el metal ha sido vertido. Torunda. Una esponja o pedazo de desecho,
cáñamo u otro material utilizado para mojar
Núcleo de losa Núcleo liso plano. arena alrededor de un patrón antes de
retirarlo. A veces se usa para ennegrecer
Escoria. Una cubierta no metálica que se moldes que pueden romperse con un pincel.
forma sobre el metal fundido como resultado
de las impurezas contenidas en la carga Barrer. Una tabla que tiene el perfil del molde
original, las cenizas del combustible y la sílice deseado; cuando se gira alrededor de una
y la arcilla erosionadas del revestimiento estaca o huso, produce el contorno del molde.
refractario. Se desnata antes de tocar el calor.
Chaqueta de punto. Un marco para colocar Barrer-trabajo. Moldes hechos de trozos de

alrededor de un molde de matraz después de patrones y barridos en lugar de patrones.
quitar el matraz.
Hinchar. Un defecto de fundición que
Slick, slicker, smooth. Una herramienta consiste en un aumento en el espesor del
utilizada para reparar y alisar las superficies de metal debido al desplazamiento de la arena
un molde. por la presión del metal.
Estiércol líquido. Una mezcla fina y fluida de Arena de moldeo sintético. Cualquier arena
arcilla o bentonita en agua; utilizado para compuesta de materiales individuales
rellenar grietas en revestimientos o para seleccionados que cuando se mezclan
rellenar juntas en núcleos. producen una mezcla que tiene las
propiedades físicas adecuadas para fabricar
Fundido. Una fundición hecha de una aleación moldes de fundición.
que tiene un bajo punto de fusión y se congela
en un amplio rango de temperatura. El metal T.
se vierte en el molde y se pone en contacto
con todas las superficies para formar una capa Tally mark Una marca o combinación de
interior de metal congelado. Entonces el marcas que indican la ubicación correcta de
exceso de metal se vierte. Los colados que una pieza suelta de un patrón o caja de
consisten en conchas completamente cerradas núcleo.
tal vez se hacen usando una cantidad definida
de metal y un molde cerrado. Tocando. Abriendo el agujero en el pico para
permitir que el metal fundido corra desde el
Ajustar el matraz. Un matraz usado para horno. También se aplica a inclinar un horno
trabajos pequeños; difiere del matraz ordinario para verter metal fundido.
en que tiene bisagras y pestillos o algún otro
dispositivo para que pueda abrirse o Temperamento (verbo) (l) Mezclar arena con
mantenerse unido como se desee. agua suficiente para desarrollar las
propiedades de moldeo deseadas. (2)
Remojo. Calentamiento prolongado del metal recalentamiento de una colada templada para
a una temperatura seleccionada. reducir las tensiones internas y reducir la
dureza.
Ceniza de soda. Carbonato de sodio comercial.
Temper (sustantivo). El contenido de
Soldado s. Piezas finas de madera utilizadas humedad de una arena a la que se obtiene
para fortalecer un cuerpo de arena o para cualquier propiedad deseada; por ejemplo,
mantenerlo en su lugar. temple con respecto a la resistencia a la
compresión verde, permeabilidad, resistencia
Contracción sólida. Contracción que se a la compresión retenida, etc.
produce en el metal en estado sólido a medida
que se enfría desde la temperatura de solidus Temperamento de carbono. El carbono libre o
hasta la temperatura ambiente. grafítico que se precipita durante la
grafitación o maleable del hierro fundido
blanco.
290
Tablero superior. Una tabla de madera que se

T. Continúa usa en la mitad del molde para permitir
apretar el molde.
Tempera el agua. Se agrega agua a la arena de
moldeo para obtener una consistencia de Transferir cucharón Un cucharón que puede
moldeo adecuada. sostenerse en un monorriel o transportarse en
un mango y se utiliza para transferir metal
Tempering arena. Amortiguar y cortar o desde el horno de fusión al horno de
mezclar arena para producir una distribución mantenimiento.
uniforme de la humedad.
Modelo. Pieza delgada de material con el Rango de transformación o rango de

contorno del borde hecho en reversa a la temperatura de transformación. La
superficie que se va a formar o revisar. temperatura o el rango de temperaturas a las
que los metales experimentan cambios de
Patrón temporal. Un patrón utilizado para fase cuando aún son sólidos. La existencia de
producir uno o dos fundidos y hecho estos rangos y diferentes fases hace que sea
económicamente según lo permita el caso. posible endurecer o ablandar el hierro, el
acero y algunas aleaciones no ferrosas casi a
De tensión. Se refiere a tirar de una estructura voluntad mediante la selección adecuada del
en comparación con empujarla (compresión) o tratamiento térmico.
torcerla (torsión).
Fuerza transversal La carga requerida para
Resistencia a la tracción. Esfuerzo máximo de romper una muestra de prueba que se sostiene
tracción (carga) que un material es capaz de en ambos extremos y se carga en una
resistir. (También conocido como resistencia dirección perpendicular al eje longitudinal.
máxima).
Guarnición. Extracción de aletas y
Aleación ternaria. Una aleación que contiene compuertas de los vaciados.
tres elementos principales.
Paleta. Una herramienta para deslizar, parchar
Barra de prueba Una muestra que tiene y terminar un molde.
dimensiones estándar diseñadas para permitir
la determinación de las propiedades mecánicas Remetiendo Presionando arena con los dedos
del metal del que se vierte. debajo de las barras del matraz, alrededor de
Gagger, y otros lugares donde el apisonador
Contracción térmica, la disminución de la no da la densidad deseada.
longitud que acompaña a un cambio de
temperatura. Tumbling. Limpieza de coladas por rotación
en un cilindro en presencia de materiales de
Expansión térmica. El aumento de longitud limpieza.
que acompaña a un cambio de temperatura.
Barriles que caen Barriles giratorios en los
Estrés térmico Tensiones resultantes de la que se limpian las piezas fundidas; también
distribución no uniforme de la temperatura. llamado barriles rodantes y cascabeles.
Reacciones termicas Procesos de producción U.
de calor en los que se utiliza polvo de
aluminio finamente dividido para reducir los Fuerza final. Ver FUERZA DE TENSIÓN.
óxidos metálicos a metales libres.
Vender a menor precio que. Parte de un
Par termoeléctrico. Un dispositivo para medir molde que requiere un inconveniente. Ver
temperaturas mediante el uso de dos metales DIBUJO.
diferentes en contacto; la unión de estos
metales proporciona un cambio de voltaje Trastornado. Marco para aumentar la
medible con los cambios de temperatura que profundidad de un matraz.
se registran y se leen en un medidor.
V.
Tie pieza (barra). Barra o pieza incorporada en
un patrón y hecha una parte de la fundición Vents Una pequeña abertura en un molde para
para evitar la distorsión causada por la permitir el escape de gases cuando se vierte
contracción desigual entre los miembros metal.
separados.
Alambre de ventilación Un cable utilizado
Horno basculante Un horno de fusión que para hacer orificios de ventilación o pequeños
puede inclinarse para verter el metal fundido. agujeros en el molde para permitir que escape
el gas.
Sudar estaño Perlas de una fase de baja fusión
rica en estaño que se encuentran en la Vibrador. Un dispositivo operado por aire
superficie de la fundición de bronce cuando la comprimido o electricidad para aflojar y
muda en metal contiene hidrógeno. retirar patrones de un molde.
291
los metales principales se derriten. Esto

V. Continúa distingue la soldadura de la soldadura fuerte.
Virgin metal. Metal obtenido directamente del Estrés de soldadura. Estrés resultante del
mineral en lugar de mediante refundición. calentamiento localizado y enfriamiento del
metal durante la soldadura.
Punto de vitrificación La temperatura a la que
las arcillas alcanzan la condición de máxima Puerta giratoria. Una compuerta o bebedero
densidad y contracción cuando se calientan. dispuesto para introducir metal en un molde
tangencialmente, impartiendo así un
W. movimiento de remolino.
Fuerza cálida (de un núcleo). Resistencia de Hierro fundido blanco Hierro fundido en el
un núcleo a temperaturas de 150 ° a 300 ° F. que sustancialmente todo el carbono está
presente en forma de carburo de hierro. Tal
Warpage. Deformación distinta de la material tiene una fractura blanca.
contracción que se desarrolla en un yeso entre
la solidificación y la temperatura ambiente; El metal de Wood. Una aleación de bajo
también, distorsión de un tablero a través de la punto de fusión que contiene 25 por ciento de
absorción o expulsión de humedad. plomo, 12.5 por ciento de estaño, 50 por
ciento de bismuto y 12.5 por ciento de
Wash. Defecto en un molde que resulta de la cadmio, la temperatura de fusión es de 154.4
erosión de la arena por metal que fluye sobre ° F.
el molde o la superficie del núcleo.
Humedad viable El rango de contenido de
Cera. Clase de sustancias de origen vegetal, humedad dentro del cual la arena llena,
animal o mineral, insoluble en agua, atraviesa, dibuja y seca para producir un
parcialmente soluble en alcohol y miscible en molde satisfactorio; también el rango en el
todas las proporciones con aceites y grasas. cual la arena no se seca demasiado rápido
Las ceras comunes son cera de abejas, cera de para moldear y parchar.
parafina, ozoquerita, ceresina y carnauba. Las
mezclas se forman en barras y hojas y se usan Cara de trabajo Superficie de una pieza de
para formar respiraderos en núcleos y moldes. material que se ha planificado como
verdadera y que se utilizará como base para el
Débil arena Arena que carece de la cantidad revestimiento de otras superficies.
adecuada de arcilla o enlace.
X.
Web. Un plato o miembro delgado que se
encuentra entre los miembros más pesados. Radiografía. Forma de energía radiante con
una longitud de onda extremadamente corta
Soldadura. Un proceso utilizado para unir que tiene la capacidad de penetrar materiales
metales mediante la aplicación de calor. La que absorben o reflejan la luz ordinaria.
soldadura requiere que
Y.
Fuerza de rendimiento. Ver LÍMITE

PROPORCIONAL.
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Manual de Fundicion de La Marina - Completo

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22/2/2018 Manual de fundición

Calendario: Qué visitar: Cómo visitar: Afiliación Sobre nosotros:

Gracias a Carrol Johnson por el suministro de la página faltante 169.

Informe cualquier error tipográfico, o problemas de diseño especialmente molestos con el

Departamento de la Armada, Oficina de Barcos

Superintendente de Documentos, Oficina de Imprenta del Gobierno de EE. UU.

El manual de fundición de 1944 ha sido revisado para reflejar el avance en la tecnología de

La segunda sección, capítulos 14 a 21, contiene información sobre tipos específicos de

Esta página está en blanco.

S-Monel modificado 235

23 Ubicación del punto caliente por el método de círculos inscritos 22

60 Fortalezas generales de compresión de color verde para arenas de 56

98 Arbor para un núcleo de tamaño mediano 87

144 Efecto de mantener abiertos los rasos superiores 113

Figura Título Página

184 Panel de control del horno de inducción 137

Figura Título Página

223 Ejemplo de cálculo de carga para Gray Iron 211

258 Muestra Gassy Copper 262

suficientemente fría para que comience la segunda, llamada contracción de solidificación,

TABLA 1. LA CANTIDAD DE CONTRAGOLPE DE LA TEMPERATURA DE LLENADO A LA

durante la solidificación. Esto resulta de la La contracción de la línea central ocurre con

Las temperaturas de fusión de metales importantes

Un molde se compone de muchos granos o

La solidificación del metal fundido en el molde es

La transferencia de calor del metal fundido a la

Figura 1. Ilustración esquemática de la solidificación del metal en un molde.

Figura 3. Tipos de contracción

(a) tubería (b) contracción bruta

Figura 5. Puntos de fusión de metales y aleaciones.

Figura 6. Efecto del tamaño de la sección sobre el tamaño de los cristales.

Figura 7. Representación esquemática del crecimiento de cristales.

Figura 8. Crecimiento dendrítico.

Figura 10. Crecimiento del cristal en la

Figura 14. Mecanismo de formación de agujeros

Figura 13. Solubilidad del hidrógeno en hierro y

Esta página está en blanco.

posible, de acuerdo con el rendimiento de 9. Los salientes, orejetas y almohadillas no deben

Figura 15. Efecto del tamaño de la sección en las propiedades físicas.

Figura 16. Uso de filetes.

Figura 17. Mezcla de secciones delgadas y pesadas.

Figura 18. Diseño de la rueda.

Figura 19. Diseños de rueda recomendados.

Figura 20. Transiciones en tamaño de sección.

Figura 26. Diversos tratamientos para una unión en

Figura 24. Reducción de la sección transversal

Figura 27. Coring para reducir la sección en una

Figura 29. Sección transversal del cubo - sección

Figura 32. Fundición de yugo de aluminio.

Esta página está en blanco.

sección sobre "Mantenimiento, cuidado y

FUNCIONES DEL PATRÓN reparación" en este capítulo.

obtener instrucciones sobre el uso de Celastic,

Draft . El borrador es la cantidad de conicidad Distortion Allowance . Muchas veces una

TABLA 4. INDEMNIZACIONES DE ARRASTRE DE PATRONES

cabello, mientras que los refuerzos externos

HACIENDO EL PATRÓN 5. Las PARADAS están indicadas por

calcular su peso y agregarlo al peso de la pieza

ÁREAS Y VOLÚMENES PARA EL CÁLCULO DE PESOS DE CASTINGS

Área = 1/2 cd.

n = Número de lados, s = Longitud de un lado, r = Radio interior

Área = 1/2 [a (e + d) bd + ce]

La diagonal de un cuadrado = AX 1.414

θ (la letra griega Theta) = ángulo incluido entre radios