UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA

FACULTAD DE LA ENERGÍA, LAS INDUSTRIAS Y LOS RECURSOS NATURALES NO RENOVABLES

CARRERA:
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

TEMA:
APLICACIÓN KAMBAN A LINEA DE PRODUCCIÒN

Autores:
Byron Rafael Carpio
Franco Alexander Abad

LOJA – ECUADOR
2017
 EJEMPLO DE APLICACIÓN KAMBAN
INFORMACIÓN SOBRE TROQUELADORA ACME.
La empresa de Troqueladora ACME produce varios componentes para partes de ensamble de
vehículo. Este caso concierne a una solo familia de producto: un sub-ensamble de “brackets” de
acero en dos tipos: un ensamble izquierdo (L) y uno derecho (R) para el mismo modelo de
automóvil. Estos componentes son enviados al cliente.
-Procesos de producción: Para esta familia de producto la fabricación del componente
implican el troquelar una parte metálica seguida por un proceso de soldadura y ensamble
subsiguiente. Los componentes entonces son almacenados y embarcados a la planta de
ensamble de vehículos en una base diaria. Todo el proceso ocurre en el orden siguiente y cada
pieza pasa por todos los procesos:

1. Troquelado o corte:
2. Soldadura 1:
3. Soldadura 2:
4. Ensamble 1:
5. Ensamble 2:
- Departamento de despachos: Remueve la mercancía terminada a la bodega, los almacena
para el próximo envío en camión al cliente.

- Requerimientos de cliente:
• 18400 piezas por mes.
• 12000 por mes de tipo "L".
• 6400 por mes de tipo "R".
• Un envío diario de la planta de ensamble por camión.
• Empaques con 20 “brackets” en una bandeja y hasta 10 bandejas por tarima.

- Tiempo de trabajo:
• 20 días por mes
• 2 turnos de operación en todos los departamentos de producción
• 8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario
• 2 descansos de 10 min por cada turno

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Comenzamos entonces el desarrollo del ejemplo desarrollando cada una de las fases genéricas
mencionadas en el apartado de implementación.

Identificar la familia del producto: Para la situación en cuestión, resulta claro que ACME ya
había definido a través de algún criterio sus familias de productos, y se ha identificado aquel
sobre la cual se desea implementar la herramienta ("brackets de acero"). Es común que esta
situación ocurra en la mayoría de las empresas, que, de antemano han delimitado sus familias
para los procesos de mercadeo y comercialización. La labor del responsable de la
implementación de la herramienta será reconocer si el criterio de agrupación es apropiado para
efectos del VSM, y distinguir aquella familia con mayores impactos en el negocio. Igualmente
se dispone de la información referente a los requerimientos del cliente y la frecuencia.

El ejemplo planteado esta más orientado a dilucidar acerca de las etapas subsiguientes.
Diagrama del estado actual: Detallemos los pasos concretos a seguir en el desarrollo de esta
etapa:
1. Dibujar los íconos del cliente, proveedor y control de producción. No deben dibujarse todos
los proveedores, solo uno o dos, cuyas materias primas principales intervengan en el flujo.
2. Ingresar los requisitos del cliente por mes y por día en la caja de datos correspondiente.
3. Calcular la producción diaria y los requisitos de contenedores.
4. Dibujar el ícono que sale de embarque al cliente y el camión con la frecuencia de entrega.
5. Dibujar el ícono que entra a recibo, el camión y la frecuencia de entrega.
6. Agregar las cajas de los procesos en secuencia de izquierda a derecha. No se tiene en cuenta
la forma como están ubicados físicamente los procesos en el layout de la planta, solo el orden de
la secuencia.
7. Agregar las cajas de datos debajo de cada proceso y la línea de tiempo debajo de las cajas.
La figura siguiente presenta el estado del VSM tras la aplicación de los pasos 1-7 para el caso
de la familia de productos de la empresa ACME.

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8. Agregar las flechas de comunicación y anotar los métodos y frecuencias.
9. Obtener los datos de los procesos y agregarlos a las cajas de datos. Obtenerlos directamente
cronometrándolos.

- Tiempo de Ciclo (T/C): Tiempo que tarda una unidad o parte en salir de un proceso u
operación.

- Tiempo de montaje o cambio (T/M): Es el tiempo que se tarda en cambiar de un tipo de

producto a otro tipo de producto.

- Operarios: Número de personas necesarias para operar el proceso.

- Tiempo de trabajo disponible: Tiempo disponible por turno en ese proceso en segundos. Este
tiempo es el tiempo total menos descansos, tiempos de reunión, tiempos de limpieza.

- Tamaño del lote a producir: en ingles la sigla es EPE (every part every) que significa "Cada
parte cada..." (Número de unidades o tiempo). Por ejemplo si el proceso cambia del tipo de
producto A al tipo de producto B cada 5.000 piezas el EPE: 5.000. También puede expresarse en
tiempo.

- Tiempo de Ocupación: Es el porcentaje del tiempo en que la maquina está ocupada en

demanda, por ejemplo si la maquina en un día de 24 horas está ocupada trabajando 18 horas, su
ocupación será del 75%.

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10. Agregar los símbolos y el número de operadores
11. Agregar las flechas de empuje/jalar, y de primeras entradas primeras salidas y adicionar la
información de los inventarios: Mientras se camina por la planta se observarán puntos donde se
acumula inventario de los procesos, estos puntos son importantes dibujarlos en el mapa porque
dice donde el flujo se está deteniendo, el ícono de los inventarios es el triángulo. Si el inventario
se acumula entre dos procesos en más de una locación física debemos dibujar 2 triángulos.

12. Agregar las horas de trabajo valor agregado y tiempos de entrega en la línea de tiempo.

13. Calcular el tiempo de ciclo de valor agregado total y el tiempo de procesamiento total.

En el caso particular de la familia de productos de la empresa ACME el resultado es el que

presenta la figura siguiente tras la aplicación de los pasos 8 a 13.

Resulta necesario destacar la manera en que se calcula el Lead Time (LT), que no debe
confundirse con el tiempo de procesamiento o de valor agregado (VA). El Lead Time es el
tiempo que transcurre desde que se inicia un proceso de producción hasta que se completa, y se
calcula a través de los días de inventario que se tenía en cada proceso al momento de tomar la
información que es el mejor estimativo para determinar cuánto tarda una pieza o producto en ser
producido y despachado al cliente.

El número de días de inventario para cada proceso o centro de trabajo es el resultado de dividir
el nivel de inventario por el consumo o requerimiento diario de los clientes.

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En el caso de ACME por ejemplo, para el proceso de troquelado (corte) se tienen 4600 brackets
izquierdos y 2400 brackets derechos, si dividimos estos inventarios por los 600 brackets que
requiere el cliente diariamente, entonces, 4600 unidades/600 unidades-día: 7.6 días y 2400
unidades/ 600 unidades-días: 4 días. En este caso usamos el mayor tiempo 7.6 días. Misma
operación que se realiza para cada inventario.

El resultado observado para ACME es sorprendente: La empresa requiere para producir una
pieza 188 segundos, mientras que esa misma pieza tarda 23.6 días para salir de la planta hacia el
cliente.

¿Se creara un aprovisionamiento de productos terminados tipo supermercado o se envía al

cliente por pedido?

Para el caso de la troqueladora ACME sólo hay dos variedades de producto terminado los R y L.
Si se tiene la opción debe empezarse creando un supermercado de piezas terminadas y
posteriormente cuando se defina que los incrementos requeridos serán constantes y más
regulares se podrá producir para enviar directamente.

En la empresa ACME puede usarse el pronóstico de requerimientos del cliente para determinar
la capacidad de producción necesaria en un periodo siguiente. La empresa desea conocer la
producción actual para usar el método Kanban y enviar información a los procesos precedentes
de soldadura/ ensamble a partir del supermercado de piezas terminadas. Ya que el cliente
compra múltiplos de 20 bandejas de producto, éste es el tamaño elegido para el “tamaño de
kanban”.
¿Dónde se necesitará usar una estantería tipo supermercado a fin de controlar la producción de
los procesos anteriores, corriente arriba que parten desde el proveedor?

Para el caso de ACME será necesario utilizar un supermercado antes de embarque para
controlar el flujo de producción: cada vez que se extraiga material de este supermercado se
enviará tarjeta Kanban al proceso de soldadura/ensamble para la fabricación de dicho material
puesto que ya fue enviado hacia el cliente.

La figura siguiente representa la situación.

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Figura. Estantería con funcionamiento tipo supermercado antes del despacho.

¿En qué punto específico de la cadena de producción, se programará la producción?

El proceso marcapaso (pacemaker) es el punto a partir del cual se encadenan en la programación

los procesos que anteceden, en el ejemplo el punto de programación es soldadura/ensamble. No
es conveniente pensar en programar algo más allá corriente arriba porque se planea introducir
un sistema con operativa pull entre corte y soldadura/ensamble. Este punto de programación
regula la cadena de valor.

La siguiente figura presenta el VSM futuro para la familia de productos estudiada de la

troqueladora ACME.

Figura. VSM de estado futuro para familia de productos ACME