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Instrucciones y

descripción
calderas y accesorios BINDER

Instalación de 850kW en Vertedero Bistibieta - Vizcaya

Josef BINDER Maschinenbau- und Handelsges.m.b.H


Mitterdorferstraße 5 · 8572 Bärnbach · AUSTRIA
Tel.: +43 3142 22544 office@binder-gmbh.at
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Índice

1. Introducción ......................................................................................................................... 5
2. Sistemas de transporte de combustible ............................................................................... 6
2.1. Sinfín de transporte....................................................................................... 6
2.2. Sinfín de alimentación a la caldera ............................................................... 6
3. Equipos auxiliares para el combustible................................................................................ 8
3.1. Válvula rotativa ............................................................................................. 8
4. Sistemas de combustión...................................................................................................... 9
4.1. Alimentación inferior ..................................................................................... 9
4.2. Parrilla móvil ............................................................................................... 10
5. Construcción de calderas .................................................................................................. 12
5.1. Cámara de combustión............................................................................... 12
5.2. Bloque de caldera ....................................................................................... 12
5.3. Ventiladores de aire primario y secundario................................................. 15
5.4. Ventilador de tiro......................................................................................... 16
5.5. Mono / Multi-ciclón con ventilador de tiro.................................................... 17
5.6. Limpieza de la caldera a alta velocidad ...................................................... 18
5.7. Agua para extinción de llama...................................................................... 19
6. Sistemas eléctricos ............................................................................................................ 20
6.1. PLC – Controlador lógico programable – Autómata ................................... 20
7. Hardware eléctrico ............................................................................................................. 22
7.1. Contactores................................................................................................. 22
7.2. Guardamotores y magnetotérmicos............................................................ 23
7.3. Transductor Analógico – Digital (A-D) ........................................................ 24
7.4. Transductor Digital – Analógico (D-A) ........................................................ 24
7.5. Control/ Termostato limitador de temperatura ............................................ 25
7.6. Interruptor por bloqueo del combustible ..................................................... 26
7.7. Interruptor para puertas .............................................................................. 26
7.8. Interruptor de nivel de agua de seguridad .................................................. 27
7.9. Termostato de humos ................................................................................. 27
7.10. Protección contra el retorno de llama ......................................................... 28

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7.11. Sensores de temperatura de impulsión ...................................................... 29
7.12. Sonda Lambda de oxígeno......................................................................... 30
7.13. Regulación de sonda Lambda .................................................................... 30
7.14. Sensor de temperatura de combustión ....................................................... 31
7.15. Servomotor ................................................................................................. 31
7.16. Colector múltiple para presión diferencial................................................... 32
7.17. Control del sistema de dosificación ............................................................ 33
8. Modos de operación .......................................................................................................... 34
8.1. Operación manual....................................................................................... 34
8.2. Modo automático ........................................................................................ 34
8.3. Ajustes básicos ........................................................................................... 34
8.4. Ajuste del flujo............................................................................................. 35
8.5. Rango de control**...................................................................................... 35
8.6. Máxima potencia de caldera ....................................................................... 35
8.7. Potencia mínima de caldera ....................................................................... 35
8.8. Velocidad de los ventiladores 100% / 20%** .............................................. 35
8.9. Cierre de entrada ventilador primario al ....% de potencia** ....................... 35
8.10. Pausa con un 100% de potencia de caldera**............................................ 35
8.11. Pausa con un 20% de potencia de caldera **............................................. 35
8.12. Presión de combustión tiempo de reposo** ................................................ 36
8.13. Máximo pulso** ........................................................................................... 36
8.14. Mínimo pulso**............................................................................................ 36
8.15. Rampa PLC**.............................................................................................. 36
8.16. Tiempo de espera encendido**................................................................... 36
8.17. Alimentación de encendido** ...................................................................... 36
8.18. Pausa de encendido** ................................................................................ 36
8.19. Prolongación ventilador encendido** (en su caso) ..................................... 36
8.20. Temperatura de retorno** (en su caso) ...................................................... 37
8.21. Temperatura arranque de bomba** (en su caso) ....................................... 37
8.22. Tiempo previsto para bomba** (en su caso)............................................... 37
8.23. Valor de oxígeno** ...................................................................................... 37
8.24. Tiempo de espera fallo de combustible** ................................................... 37

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8.25. Reposo - Pausa/impulso** .......................................................................... 37
8.26. Reposo - periodo sinfín de alimentación**.................................................. 37
8.27. Periodo de aire de combustión** ................................................................ 38
8.28. Arranque de la recirculación** (en su caso)................................................ 38
8.29. RR Pausa / Pulso** (en su caso) ................................................................ 38
8.30. Pausa / Pulso sinfín de cenizas** (en su caso) .......................................... 38
8.31. Cambios de combustible............................................................................. 38
8.32. Aumento de potencia .................................................................................. 39
8.33. Modo de reposo .......................................................................................... 39
8.34. Alimentación manual de combustible ......................................................... 39
9. Posibles fallos.................................................................................................................... 40
9.1. Fallos mecánicos ........................................................................................ 40
9.2. Errores eléctricos ........................................................................................ 40
10. Mantenimiento y limpieza de la caldera ........................................................................ 41
10.1. Principios básicos ....................................................................................... 41
10.2. Estructura básica de la caldera................................................................... 42
10.3. Cámara de combustión............................................................................... 42
10.4. Intercambiador de calor .............................................................................. 42
10.5. Ventilador de humos ................................................................................... 42
10.6. Presión negativa ......................................................................................... 43
10.7. Sensor de oxígeno...................................................................................... 43
10.8. Encendido eléctrico..................................................................................... 43
10.9. Cierres de la puerta .................................................................................... 44
10.10. Parada de la instalación durante largos periodos de tiempo ...................... 44
10.11. Requisitos especiales ................................................................................. 44
10.12. Conformidad con las normativas ................................................................ 45

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1. Introducción
Este manual tiene la intención de servir de ayuda a instaladores y operarios
para facilitar la comprensión de la construcción y operación de las calderas
Binder y sistemas auxiliares. Se explican diferentes opciones de construcción
de las máquinas y los equipos auxiliares asegurando así que los componentes
se podrán identificar y se podrá entender su propósito en el sistema.

También se describe el control y funcionamiento del equipo, orientado a los


operarios para que éstos sean capaces de entender las opciones de la
máquina y aprovechar todas sus posibilidades y rendimiento. Se identifica y
explican los parámetros que el operario podrá ajustar para asegurar que la
máquina funcionará siempre sin fallos y con su máxima eficiencia.

Se aporta una guía del equipo, útil tanto para el operario como para el servicio
técnico. Además se incluye también una lista inicial para el diagnóstico de los
fallos que permite al operario reconocer y rectificar los fallos más comunes.

La principal intención de este manual es asegurar que tanto instaladores,


propietarios y operarios del equipo Binder entienden y se sienten cómodos
con su robusta y fuerte construcción, con la sofisticación de sus operaciones y
su habilidad para conseguir energía calorífica de alta cualidad a partir de un
combustible ecológico, de bajo coste y neutro en emisiones de CO2.

Como se puede esperar de una empresa de calidad como Binder, estamos


trabajando continuamente para mejorar nuestros productos y servicios. Por
esto nos reservamos los derechos de modificar las especificaciones de los
equipos y accesorios que figuran en este manual, en un esfuerzo por
suministrar un producto aún mejor. También nos gustaría conocer si tiene
alguna sugerencia o comentario sobre nuestros equipos.

Binder y sus distribuidores ofrecen un soporte total a nuestros clientes en


todos los aspectos relacionados con nuestros equipos. Por ello, si tiene
cualquier cuestión, no dude en contactar con nosotros.

Su equipo Binder:

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2. Sistemas de transporte de combustible

2.1. Sinfín de transporte


En caso de que el combustible tenga que ser transportado desde el sinfín de
extracción del silo a lo largo de una distancia hasta llegar a la caldera, se
utilizará un sinfín de transporte. La construcción y número de sinfines puede
variar dependiendo de la distancia y en ocasiones de la diferencia de altura
entre la caldera y el depósito de combustible.

En algunos casos en los que el material debe ser transportado largas


distancias, se suelen utilizar unidades de dosificación en el camino. Estas
unidades constan de cámaras o células de almacenaje intermedio que
acumulan material para los siguientes sinfines conectados. Cada unidad de
dosificación se controla independientemente por un sistema de control de
nivel que detiene o arranca el sinfín anterior asegurando que siempre habrá
disponible una cantidad suficiente de combustible para el transporte a la
caldera.

En los sistemas de menor tamaño, el sinfín de extracción también puede


servir como sistema de transporte hasta el sinfín de alimentación a caldera.
En este caso el motor del sinfín de extracción también movería la válvula
rotativa y el sistema de dosificación de combustible que iría conectado al
extremo de entrada al sinfín de la caldera.

2.2. Sinfín de alimentación a la caldera


El sinfín de alimentación (fig 7) transporta el combustible al interior de la
cámara de combustión (fig 9). El sinfín tiene una válvula rotativa (fig. 8) para
asegurar un espacio de aire y aislar con aire hacia el sinfín de alimentación.

En la superficie externa del sinfín de alimentación hay dos sensores de


temperatura que proporcionan protección contra el retorno de llama. El
termostato anti-retorno (ajustado aprox. a 45ºC – 50ºC) detiene el sistema de
extracción de combustible desde el silo y vacía el material contenido en el
sinfín de alimentación en el momento que detecta que la temperatura
sobrepasa a la definida. Por otra parte, la válvula de seguridad térmica para
vaciado de agua contra el retorno de llama (ajustada a aprox. 60ºC), libera el
agua contenida en el tanque de seguridad e inunda el sinfín en caso de que la
temperatura del sinfín continúe subiendo después de haberse realizado la
primera operación de seguridad.

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El segundo sistema contra el retorno de llama está provisto de un interruptor
de nivel de agua en el tanque. Este interruptor impide que el tanque pierda
agua por goteo o fugas, avisando en caso de fallo.

La Fig.9 muestra la conexión entre el interior de la caldera y el sinfín de


alimentación. La sección final del sinfín está reforzada para permitir su
contacto con las altas temperaturas de combustión que se alcanzan en el
interior de la cámara de combustión. Sin embargo, este es un elemento que
debido a su uso, requerirá ser renovado al cabo de un tiempo. El refuerzo
mecánico de este elemento se puede observar en la fig.9.

El sinfín de alimentación está impulsado mecánicamente por la cadena de una


caja de engranajes de reducción (Fig 8). En algunos casos esto también
mueve la válvula rotativa.

Motor del sinfín


Válvula Depósito para agua
Válvula rotativa termostática

Termostato anti-retorno
Sinfín

fig. 7 Sinfín de alimentación

Sinfín alimentación

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3. Equipos auxiliares para el combustible
3.1. Válvula rotativa
La válvula rotativa (fig.8) forma parte del sistema de descarga de combustible
en el sinfín de alimentación a la caldera. Consiste en un cilindro con un rotor
de cuatro o cinco palas. Las palas del rotor tienen fijadas en su extremo unas
piezas de caucho resistente que consiguen una barrera eficaz para el aire,
evitando su entrada en la cámara de combustión. En las máquinas más
grandes las válvula rotativa tiene una tolerancia similar a una construcción de
acero, que consigue de nuevo una barrera efectiva para el aire en la línea del
combustible.

Válvula rotativa

fig. 8 Válvula rotativa y sinfín de alimentación

La válvula rotativa se mueve por el mismo mecanismo de engranajes o


cadenas que el sinfín de alimentación o por el movimiento del propio sinfín de
alimentación, de modo que el combustible pasa a través de la válvula rotativa.

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4. Sistemas de combustión

4.1. Alimentación inferior


El interior (fig 9) consiste en un conjunto de elementos de acero soldados
formando un molde resistente a temperaturas muy elevadas. Está diseñado
para contener el combustible e introducir el aire primario necesario para la
fase inicial de la combustión.

El aire pasa a través de los segmentos de la parrilla permitiendo que el aire


primario entre en contacto con el combustible para contribuir al proceso de
combustión primaria. El diseño de los orificios de entrada de aire asegura que
la cantidad aportada sea suficiente, lo cual es fundamental para conseguir una
combustión eficiente, por ello se deberán mantener sin obstrucción y limpiarse
a menudo.

Los elementos de la parrilla están diseñados para facilitar su posible


sustitución. Son elementos independientes y prácticos, que se podrán retirar y
remplazar fácilmente de ser necesario.

La sección final del sinfín de alimentación está reforzada para que sea capaz
de resistir las elevadas temperaturas que alcanzan en el interior de su base.

fig. 9 Interior del sistema de alimentación inferior

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En las calderas de gran tamaño, se conecta una parrilla adicional en la parte
posterior de la alimentación inferior. Esto consiste en un lecho plano formado
por segmentos de parrilla similares a los que forman la parrilla inicial. Con esto
se consigue aumentar el área de combustión primaria, aportando aire primario
de un modo similar a como se hace el la parrilla principal.

El aporte de aire primario a la parrilla se controla con un actuador que en caso


de operación a potencia reducida, disminuye la entrada de aire primario,
consiguiendo disminuir así la capacidad de combustión primaria.

Este sistema de alimentación inferior del combustible se puede utilizar tanto


para pellet de madera como astillas, siempre que el contenido en humedad
sera inferior a 25-30% en base húmeda.

4.2. Parrilla móvil


En la figura 10 se muestra el interior de una parrilla móvil. Este tipo de
unidades está diseñado principalmente para sistemas en los que el contenido
en humedad del combustible normalmente tenga valores de hasta 45-50% en
base húmeda. Sin embargo, con este tipo de construcción será posible
también utilizar combustibles con bajos contenidos en humedad tales como
pellet.

fig. 10 Parrilla móvil movida hidráulicamente

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El combustible es alimentado a la parrilla por su extremo y la parrilla por sí
misma es una combinación de secciones fija y móvil. En algunos casos la
parrilla se puede hacer con todas sus secciones móviles.

Las secciones móviles se mueven hacia delante y atrás horizontalmente


mediante cilindros hidráulicos. El combustible, debido a esto es transportado a
lo largo y hacia abajo en la cámara de combustión y a medida que avanza se
va secando por los gases calientes que hay en el interior de la cámara a su
alrededor.

El punto donde se realiza la combustión completa del combustible dependerá


de las condiciones de humedad del combustible.

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5. Construcción de calderas

5.1. Cámara de combustión


El combustible, después de haber pasado por la primera fase de combustión,
aún permanece en su interior de la cámara de combustión para conseguir la
combustión completa de los gases volátiles aún no utilizados, como se
muestra en la figura (fig.11).

fig. 11 Construcción

La cámara de combustión está forrada interiormente por ladrillos refractarios


que consiguen una superficie térmica muy uniforme para el proceso. El aire
secundario se introduce en los gases de la madera y esto unido a las altas
temperaturas de la superficie interna de la cámar consigue una combustión de
gran eficiencia y limpia de la mezcla de volátiles. El gas quemado estonces
pasa a través de la zona de compresión para intensificar la combustión y
conseguir temperaturas de unos 1000ºC en esta zona.

5.2. Bloque de caldera


El bloque de caldera es una sólida construcción de una sola pieza, compuesta
de tres elementos: la estructura básica de la caldera, la cámara de combustión
y el intercambiador de calor. Las figuras 13 y 14 muestran dos construcciones
diferentes.

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En calderas pequeñas (hasta 150kW) los tubos del intercambiador de calor
son verticales (fig.13), mientras que para mayores tamaños son horizontales
(fig.14). Pero mientras que la construcción de algunos componentes varía, el
concepto de operación de las máquinas es el mismo.

Los gases de combustión después de pasar a través de la zona de


compresión es expandido y disipado a través del primer paso del
intercambiador de calor de la sección adecuada. Después los gases de
combustión pasan a través de la sección del intercambiador de calor
condicionando a un segundo y tercer paso. El intercambiador de tubos
consiste en una serie de tubos resistentes a elevadas temperaturas y
fabricados con chapa de acero S 235 JRG 2 totalmente rodeados por una
camisa de agua. El gas pasa a través de dos secciones. El diseño del sistema
aumenta la velocidad del gas, asegurando así la turbulencia en el flujo de la
corriente de aire cuando pasa a través del primer grupo de tubos. El aumento
de la velocidad del gas también tiene el efecto de restregar las paredes de los
tubos, con lo que se minimizan las escorias en su interior. El segundo grupo
de tubos tiene una cantidad menor de estos lo que mantiene la velocidad de
los gases. La temperatura de los gases se disipa y el gas resultante estará en
un rango de 150-180ºC.

fig. 12 Tubos del intercambiador de calor horizontal

La caldera está aislada térmicamente utilizando una base de ladrillos


refractarios y paneles aislantes de lana mineral en todos los laterales y en la
parte de arriba. Gracias a esto la temperatura en la superficie externa de la
caldera es fría al tacto.

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Acceso a Impulsión
intercambiador Intercambiador de
calor

Cámara de
expansión

Cámara de
combustión
Salidas para
ceniza

Retorno
Contenedor de
cenizas

Interior
Puerta cámara de Sinfín alimentación
combustión

fig. 13 Bloque de caldera con intercambiador de calor horizontal

fig. 14 Bloque de caldera con intercambiador de calor vertical

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5.3. Ventiladores de aire primario y secundario
Los ventiladores de combustión (fig. 15) están situados en un lateral de la
caldera. El volumen de aire primario se fija durante la puesta en marcha
mediante la clapeta exterior en las primeras máquinas o en máquinas sin
control de la potencia. En las calderas más modernas, con control de
potencial, el ventilador de aire primario se controla mediante un conversor en
función de la carga demandada.

El volumen de aire secundario también estará fijado de modo similar o se


controlará automáticamente por conversores en máquinas con control de
modulación para la potencia. El ventilador de aire secundari ajusta su
velocidad en función de la potencia demandada y los niveles de oxígeno en
los gases de salida.

fig. 15 Ventiladores de aire de combustión

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5.4. Ventilador de tiro
La fig. 16 muestra una sección del ventilador de tiro, de construcción
centrífuga simple. Este ventilador mantiene constante la presión negativa en
el interior de la caldera, o bien de forma manual mediante un actuador
ajustado durante la puesta en marcha o automáticamente mediante un
interruptor de presión diferencial que monitoriza los valores en el interior de la
cámara de combustión.

fig. 1 Ventilador de tiro

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5.5. Mono / Multi-ciclón con ventilador de tiro
Se puede instalar un mono (fig 17) o multi-ciclón como sistema de eliminación
de partículas en la salida de gases. El ciclón actúa como una centrífuga.
Cuando los gases entran en el cuerpo del ciclón se hacen pasar por unos
álabes de torbellino que aceleran la velocidad del gas, haciendo que las finas
partículas de ceniza se separen del resto del gas y caigan hacia la parte
inferior. En el ciclón se fija un cubo para la recogida y retirada de las cenizas.
Los gases ya tratados son conducidos por el tubo central del ciclón y
expulsados a la atmósfera.

En las máquinas más grandes, debido a la velocidad reducida de los gases,


se coloca un multiciclón que proporciona el paso a través de varios ciclones,
consiguiendo la turbulencia efectiva para el tratamiento de estos gases.

fig. 12 Mono-ciclón

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fig. 13 Álabes para producir turbulencia en un ciclón

La Fig .18 muestra los álabes de un ciclón encargados de producir el efecto


de turbulencia en los gases de salida.

5.6. Limpieza de la caldera a alta velocidad


Otra característica importante es la limpieza automática del intercambiador de
calor tubular. Para esto se utiliza una clapeta de recirculación que cortocircuita
los gases de salida y los recircula a través de la sección de combustión de la
caldera a muy elevada velocidad.

Durante los ciclos de limpieza se aumenta al máximo la velocidad del


ventilador de tiro y el perfil de presión de la caldera se monitoriza y controla
para asegurar la seguridad de esta operación.

Esta operación se realiza sin interrumpir el funcionamiento de la caldera y de


forma totalmente automática. La frecuencia de los ciclos de limpieza se puede
ajustar pero normalmente se realiza 2 ó 3 veces al día.

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5.7. Agua para extinción de llama
La caldera está equipada con un sistema de protección por agua de extinción
contra el retorno de llama (fig. 19). Esto consiste en un contenedor con 25
litros de agua conectado directamente a una válvula termostática que
continuamente mide la temperatura en el conducto del sinfín de alimentación a
caldera. En caso de que la temperatura supere el valor prefijado (normalmente
60ºC), el agua para extinción se libera inundando el sinfín y apagando
cualquier retroceso de llama que pudiese existir.

Este elemento proporciona un sistema de seguridad en caso de fallo del


sistema de seguridad de primera etapa (explicado en páginas sucesivas), el
cual sólo funcionará si la caldera dispone de corriente eléctrica.

El nivel de agua en el interior del depósito es controlado continuamente, y en


caso de que sea menor al nivel mínimo requerido, se impedirá el
funcionamiento de la caldera.

La válvula termostática de descarga y su conexión de entrada al sinfín


deberán mantenerse siempre limpias y sin obstrucciones internas.

fig. 19 Sistema de descarga de agua

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6. Sistemas eléctricos
6.1. PLC – Controlador lógico programable – Autómata
El corazón del sistema es un PLC (fig. 21) que contiene el necesario firmware
y software para el control de todas las operaciones de la caldera y accesorios.
El PLC monitoriza las condiciones de la planta utilizando una mezcla de
señales de entrada digitales (On-Off) y analógicas (temperatura, O2),
conectardas directamente a la unidad o vía transductores. Con esta
información controla la caldera utilizando una mezcla de señales de salida
digitales y analógicas, para estárters e inversores, según el software de
programación y los ajustes de parámetros.

La memoria PLC se almacena en una EEPROM que asegura que el software


operativo no se perderá. Sin embargo, su base temporal y otros determinados
parámetros se almacenan en la batería posterior RAM y la unidad para ello
tiene una batería que requiere su sustitución ocasional.

Puerto RS485
Puertos de
interconexión
Cubierta terminal
entradas
Entrada Estado LEDs
Puerto RS232

Salida Estado LEDs

Cubierta salidas

Compartimento para
batería

fig. 21 Procesador maestro PLC

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Puertos de
interconexión

fig. 22 Extensión procesador PLC

fig. 23 Batería cargando

Importante!: El PLC deberá estar desconectado antes de cargar la batería

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7. Hardware eléctrico
7.1. Contactores
Los contactores son interruptores activados eléctricamente para cambiar las
cargas eléctricas que consisten en un conjunto de contactos que se abren o
cierran por un núcleo electromagnético, dependiendo de si se energiza o no la
bobina del contactor. La figura 24 muestra un contactor típico con cuatro
contactos normalmente abiertos. Los tres primeros contactos conmutadores
(1-2, 3-4, 5-6) son los contactos que necesitan la mayor potencia de carga (ej.
un ventilador o el motor de una bomba). El cuarto contacto (13-14) es un
contacto auxiliar que sirve para indicar el estado del contactor (On / Off) y
funciona a baja carga.

Un contactor puede tener variedad de configuraciones, por ejemplo el


contacto auxiliar puede estar especificado como normalmente abierto o como
normalmente cerrado, dependiendo de la condición de estado que se
necesite. Las dos últimas conexiones del contactor (A1-A2) son para el voltaje
de entrada a la bobina. Si se aplica un voltaje a las conexiones, la bobina se
energiza y el contactor se conecta.

Los contactores tienen una vida limitada y dependiente de las condiciones de


operación, requeriran su sustitución después de unos 100,000 ciclos. Como
parte de la rutina de mantenimiento, los contactores se deberán revisar y
remplazar si fuese necesario.

fig. 24 Contactor

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7.2. Guardamotores y magnetotérmicos

Guardamotores (O/L) y disyuntores magneto-térmicos (MCCB) protegen de


sobreintensidades y sirven de protección para los dispositivos eléctricos
conectados tales como ventiladores, bombas, etc. El dispositivo se coloca
unido al contactor del motor (la combinación de contactor y O/L o MCCB se
conoce como motor estárter) y la salida del contactor pasa a través del
dispositivo y se conecta al motor.

El dispositivo controla el flujo de corriente hacia el motor y si la corriente


excede los valores de seguridad, entonces el dispositivo saltará y cortará la
alimentación al motor. La configuración del dispositivo puede variar entre los
diferentes elementos y el fabricante, pero la figura 25 muestra el típico
dispositivo MCCB.

El dispositivo tiene un botón de conexión para la desconexión del circuito, este


botón de pulsado sirve también como sistema de reseteado y si el dispositivo
lo necesita será pulsado antes de conectar el motor. El botón de conexión
reestablece la continuidad del circuito o la desconexión. El conmutador
deslizante de prueba sirve para controlar a qué corriente se activará el circuito
(como si ocurriese una sobretensión). Se deberá resetear y volver a conectar
después de probar esto. El rango de intensidad del sistema se seleccionará
de acuerdo al tamaño de motor y siempre se deberá fijar en el valor máximo
de corriente dado en la placa del motor. (podrá variar según diferentes
configuraciones)

Conmutador deslizante

Botón de conexión

Trip Current Setting in


Amps

Botón de desconexión
y reset

fig. 25 Sistema de protección contra sobretensiones

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7.3. Transductor Analógico – Digital (A-D)
La figura 26 muestra un transductor A-D. Este convierte señales analógicas
(señales variables infinitamente de resistencia o voltaje) de los dispositivos de
detección (sensores de temperatura, sensor de oxígeno) de la placa de la
caldera en una señal digital (señal formada por un número de “números” en
función de la especificación del microprocesador) gracias a lo cual el PLC
puede monitorizar variaciones en las condiciones.

fig. 26 Transductor Analógico - Digital

7.4. Transductor Digital – Analógico (D-A)


La figura 27 muestra un transductor D-A. Este dispositivo proporciona la
función inversa a un transductor A-D, convirtiendo la salida “en bits” del
microprocesador PLC en una señal analógica (típicamente 0-10V) para
controlar otros dispositivos tales como inversores para el control de velocidad
de los ventiladores.

fig. 27 Transductor Digital – Analógico (D-A)

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7.5. Control/ Termostato limitador de temperatura
La Fig 28 muestra un termostato con dos elementos interruptores
independientes usados para la recirculación de los gases de salida (en su
caso) y un limitador de temperatura en el interior de la caldera.

El primer elemento tiene un control convencional On-Off de operación donde


se especifica la temperatura de interrupción mediante el mando de control.
Esto puede ser utilizado como interruptor para bombas auxiliares, etc. si se
conecta en la camisa de agua del sistema o en el caso de control sobre
recirculación de los gases si la unidad se conecta al servomotor de la
recirculación del aire fresco.

El segundo elemento es un termostato de seguridad con un valor prefijado de


95ºC. Si este se activa, la caldera se parará por causa de un fallo de sobre-
calentamiento en el interior de la máquina. Esto también hace saltar un botón
verde de reset localizado debajo de la tapa negra colocada a rosca en el
frontal de la caja.

La señal también se utiliza en el PLC y este proporciona una indicación de


fallo por sobrecalentamiento. El elemento limitador de temperatura tiene un
ajuste diferencial de aproximadamente 10ºC, lo que indica que la temperatura
de la caldera deberá volver a los 85ºC antes de que la unidad se pueda
resetear y volver a poner en marcha la caldera.

fig. 28 Control/termostato limitador de temperatura

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7.6. Interruptor por bloqueo del combustible
El interruptor por bloqueo del combustible (fig.29) está situado en un lugares
estratégicos de los sinfines. Si el material se acumula debido a un atasco, el
interruptor se activa, para la caldera e indica una señal de alarma. Una vez
solucionado el atasco, se podrá cancelar la alarma en el PLC MMI y el
sistema se reiniciará.

fig. 29 Interruptor por bloqueo del sistema de transporte

7.7. Interruptor para puertas


El interruptor de fin de carrera para puertas (fig.30) se monta en las puertas de
acceso a la caldera y avisan a la caldera para parar su funcionamiento normal
si la puerta está abierta. El ventilador de tiro continúa funcionando aunque la
puerta esté abierta.

La señal de alarma se mostrará en el PLC MMI pero el fallo no requiere ser


reseteado, simplemente cerrando la puerta se activa el reset del fallo y la
caldera se reiniciará automáticamente.

fig. 30 Interruptor fin de carrera para puertas

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7.8. Interruptor de nivel de agua de seguridad
El tanque de agua contra retorno de llama está equipado con un interruptor de
nivel (fig.31) que se activa cuando el agua del tanque baja por debajo de un
predeterminado nivel. La alarma se muestra en la pantalla del PLC MMI e
impide que la caldera funcione hasta que el nivel de agua sea restaurado.

fig. 31 Interruptor de nivel de agua de seguridad

7.9. Termostato de humos


El termostato de humos (fig.32) monitoriza el estado de combustión de la
caldera midiendo la temperatura de los gases de salida. Esto produce una
alarma y la caldera se para hasta que la temperatura baja de un nivel
predeterminado, normalmente 80ºC.

El termostato también controla el sistema de encendido eléctrico y cuando se


alcanza un valor prefijado, se para la unidad de encendido puesto que se
habrá conseguido la ignición.

fig. 32 Termostato de humos

La condición de alarma se retrasa en la puesta en marcha para permitir que el


sistema consiga el encendido.

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7.10. Protección contra el retorno de llama
La fig 33 muestra un termostato de seguridad contra el retorno de llama que
se colocará en el sinfín de alimentación y que normalmente se ajusta a 45-
50ºC. Este monitoriza la temperatura en la superficie del tubo del sinfín de
alimentación y si se produce un retroceso de llama, se interrumpe el
funcionamiento de la caldera y se inicia un ciclo de evacuación, en el cual el
material se introduce en la cámara de combustión en un modo a pulsos hasta
eliminar el problema.

fig. 33 Termostato contra el retorno de llama

El sistema de extinción de retorno de llama se instala como complemento al


sistema estándar de seguridad descrito anteriormente. Este funciona si se
produce un retorno de llama durante una situación de fallo eléctrico o en caso
de que el sistema estándar falle por alguna otra razón.

Este sistema consiste en una válvula termostática (fig.34) que controla la


temperatura en el tubo del sinfín y que está unida a un tanque con agua. En
caso de que se supere la temperatura fijada en la válvula, se liberará el
contenido del tanque e inundará el sinfín de alimentación extinguiendo el
fuego. Es importante que la conexión al tubo del sinfín se compruebe
regularmente para evitar posibles bloqueos.

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fig. 34 Válvula termostática de seguridad

7.11. Sensores de temperatura de impulsión


La temperatura de la caldera se monitoriza y controla utilizando sondas de
temperatura PT1000 (los antiguos modelos utilizaban sondas Pt100). Estas
unidades aportan lecturas muy precisas de temperatura que son
monitorizadas por el sistema PLC mediante un transductor A/C. Esto tiene
como resultado un control mucho más preciso de la salida de la caldera que
utilizando termostatos convencionales.

fig. 35 Pt100 / PT1000

fig. 36 Pt100 en vaina de inmersión

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7.12. Sonda Lambda de oxígeno
La Fig 37 muestra una sonda Lambda adecuada para todas las calderas
Binder. Este dispositivo monitoriza el nivel de oxígeno en los gases de salida y
ajusta el aire de combustión y la alimentación de combustible por medio del
software del PLC para conseguir una combustión óptima con humedad y
densidad de combustible variables.

fig. 37 Sonda Lambda de oxígeno

7.13. Regulación de sonda Lambda


La sonda Lambda proporciona una pequeña atenuación de la señal medida
en milivoltios. La señal tiene que ser atenuada y transducida a una señal
digital cerca de la posición de la sonda. La Fig. 38 muestra la unidad de
regulación Lambda que se deberá montar en una posición cercana a la sonda
Lambda y se cableará al sistema PLC de la caldera.

fig. 38 Dispositivo para sonda Lambda

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7.14. Sensor de temperatura de combustión
El sensor de temperatura de combustión (fig.39) se colocará en el interior de
la cámara de combustión, monitoriza la temperatura y ajusta la entrada de aire
fresco en calderas preparadas para la recirculación de los gases de salida.
Este es un sensor NiCrNi y no debería confundirse con los sensores PT1000.

fig. 39 Sensor de temperatura de combustión

7.15. Servomotor
La fig 40 muestra un actuador típico para colocarse en sistemas con aire
primario, secundario y modulación de la recirculación de humos. Estas
unidades se colocan típicamente en máquinas con parrillas de alimentación
inferior o móviles en las cuales el aporte de aire primario a la sección de
parrilla de combustión está limitada a una operación de potencia reducida. El
sistema es un par motor limitado a una operación de 90º reversible.

fig. 40 Servomotor

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7.16. Colector múltiple para presión diferencial
Todas las calderas Binder están equipadas con un colector para medición de
la presión diferencial (fig.41) con tres interruptores de presión.

Dos de estos interruptores de presión controlan la velocidad del ventilador de


humos mediante una función de control a tres puntos (arriba-neutro-abajo)
sobre el variador de frecuencia del ventilador. Este sistema responde a los
aumentos o disminuciones de alimentación de aire de combustión en la
caldera en función de la demanda del sistema de control de potencia y
mantiene constante la presión negativa en la caldera.

El tercer interruptor es un dispositivo de seguridad que opera si la caldera se


aproxima a una presión diferencial de cero o positiva, con respecto a la
presión atmosférica. Esta unidad para la caldera y muestra una alarma en el
PLC MMI.

fig. 41 Colector múltiple para presión diferencial

El colector está equipado con una salida de condensados con un tapón en su


parte inferior. Esto deberá ser vaciado periódicamente para eliminar posibles
condensaciones de agua que podrían atascar los dispositivos.

Además los tubos de silicona deberán revisarse periódicamente buscando


señales de su deterioro, entrada de humedad o cenizas.

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7.17. Control del sistema de dosificación
El sistema de dosificación de material puede variar de una máquina a otra,
pero el método de control siempre es el mismo. Cada sección de dosificación,
tanto si es una célula simple o un conjunto, están equipados con una unidad
infrarroja receptora y una transmisora enfrentados en el sistema de
dosificación (fig.42). Estas unidades controlan el nivel de combustible en el
interior de la unidad y activan la carga del sinfín mediante un módulo
transductor (fig.43) conectado en el panel de control de la caldera para
mantener constante el nivel de combustible.

fig. 42 Unidades transmisor / receptor infrarrojos

Retardo en tiempo On-Off

Amplificación señal

Contacto o parada

Haz de luz o parada

Estado luz

fig. 43 Transductor infrarrojo

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8. Modos de operación
8.1. Operación manual
En el modo manual funcionarán el ventilador de aire primario, secundario y
humos, pero no el sistema de alimentación. (el sistema de seguridad contra el
retorno de llama sí permanecerá activo en todo momento)

Se podrán introducir pequeñas piezas de madera en la parrilla de forma


manual a través de la puerta a la cámara de combustión.

Este modo deberá ser entendido sólo como recurso en caso de una operación
temporal de emergencia. Este modo de operación manual también se podrá
utilizar para una combustión completa y vaciado del sinfín de alimentación
antes de realizar un mantenimiento.

Nota:
Los ventiladores de combustión y salida de humos se pararán únicamente
cuando se haya alcanzado la temperatura de seguridad previamente definida.

8.2. Modo automático


Durante el modo automático todas las operaciones relativas a la caldera serán
controladas por el sistema PLC de control sin que sea necesaria ninguna
interveción por parte de operarios. El perfil de combustión de la caldera se
ajustará de acuerdo a la densidad del material y el contenido en humedad. Sin
embargo la caldera deberá ser adecuada al tipo de combustible, p.ej. pellets,
serrín, etc.

8.3. Ajustes básicos


Los parámetros ajustados para la caldera y la puesta en marcha inicial serán
programados por el ingeniero especialista. Para usos posteriores de la caldera
podrá ser necesario el ajuste de ciertos parámetros para tener en cuenta el
uso de la misma. Esto podrá ser realizado por un técnico cualificado durante
los mantenimientos programados.

Dependiendo de las especificaciones de la caldera, se podrán ajustar los


siguientes parámetros. (los parámetros marcados con ** sólo deberán ser
modificados por un técnico cualificado)

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8.4. Ajuste del flujo
Temperatura del agua de impulsión requerida por el sistema de calefacción.

8.5. Rango de control**


El rango de control de la temperatura por encima y debajo de la temperatura
de ajuste a la cual la caldera empieza a modular reduciendo su potencia.
Así para una temperatura ajustada a 80 en impulsión y un rango de control de
3, la caldera empezará a reducir su potencia al llegar a 77 y la habrá reducido
totalmente si se alcanzan los 83.

8.6. Máxima potencia de caldera


Se puede limitar la potencia máxima de caldera. (ajustable entre 50% y 100%)

8.7. Potencia mínima de caldera


Se puede limitar la potencia mínima de la caldera (entre 20% y 50%)

8.8. Velocidad de los ventiladores 100% / 20%**

Velocidad de los ventiladores de combustión a máxima y mínima potencia.

8.9. Cierre de entrada ventilador primario al ....% de potencia**


En máquinas con parrilla principal y secundaria, el aire primario el alimentado
por separado en ambas secciones. El aporte de aire en la parrilla secundaria
se controla mediante un motor regulador. Para bajas potencias este regulador
se cierra reduciendo la potencia de la caldera a la carga necesaria. Este
parámetro determina a qué potencia se realizará esta operación.

8.10. Pausa con un 100% de potencia de caldera**


Tiempo de pausa del sinfín de alimentación, en funcionamiento a plena carga.

8.11. Pausa con un 20% de potencia de caldera **


Tiempo de pausa del sinfín de alimentación, funcionando a mínima carga.

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8.12. Presión de combustión tiempo de reposo**
Si la caldera alcanza una presión cero o positiva en la cámara de combustión
en el arranque o durante el período de reposo, la caldera se apaga e indica un
fallo en la presión de combustión.

8.13. Máximo pulso**

Tiempo máximo de pulso del sinfín de alimentación a plena carga.

8.14. Mínimo pulso**


Tiempo mínimo de pulso del sinfín de alimentación a carga reducida.

8.15. Rampa PLC**


Con qué rapidez varía los tiempos de pulso del sinfín de alimentación el
sistema PLC en condiciones de alto y bajo nivel de oxígeno.

8.16. Tiempo de espera encendido**


Tiempo de espera permitido para que la caldera logre encencer durante el
arranque, antes de que el termostato de humos registre un fallo en la ignición.

8.17. Alimentación de encendido**


La alimentación de encendido determina el periodo de tiempo que la caldera
alimenta combustible antes de la ignición para asegurar que la parrilla de
combustión está llena para la fase de encendido.

8.18. Pausa de encendido**


La pausa de ignición determina el periodo de tiempo que la caldera detendrá
la alimentación de combustible durante el encendido para asegurar que el
combustible estará en ignición

8.19. Prolongación ventilador encendido** (en su caso)


Si el sistema está equipado con un sistema de encendido independiente y
señales al ventilador de encendido, este es el periodo de tiempo que se
mantiene el ventilador de encendido una vez el encendedor se haya apagado

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8.20. Temperatura de retorno** (en su caso)
Temperatura mínima para el agua de retorno que se deberá alcanzar antes de
permitir el flujo hacia el circuito secundario.

8.21. Temperatura arranque de bomba** (en su caso)


Valor predeterminado para el cual arrancará la bomba del circuito secundario.

8.22. Tiempo previsto para bomba** (en su caso)


Valor predeterminado para el cual se pararán las bomban de circulación para
facilitar la disipación de calor de la caldera.

8.23. Valor de oxígeno**


Valor fijado de oxígeno en los gases de salida para el cual la caldera
comienza a ajustar la cantidad de combustible alimentado. (Normalmente 8-
10%)

8.24. Tiempo de espera fallo de combustible**


Tiempo de espera después de un arranque tras el cual el sistema considera
que no hay combustible, muestra una alarma y se para la caldera.

8.25. Reposo - Pausa/impulso**


Después de alcanzar el valor prefijado, si la caldera está en modo reposo (ej.
ignición F4 está apagada), este es el tiempo de espera y número de ciclos del
sinfín de alimentación que la máquina realizará para mantener las brasas en
el interior de la cámara de combustión.

8.26. Reposo - periodo sinfín de alimentación**


Inmediatamente antes de que la caldera entre en modo de reposo, el sinfín de
alimentación funcionará durante más tiempo del previsto para asegurar un
hueco de aire en el final del sinfín inmediatemente después de la válvula
rotativa de descarga.

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8.27. Periodo de aire de combustión**
Si la caldera se apaga (por debajo del 20% de potencia), los ventiladores de
salida de humos siguen funcionando hasta agotar todo el combustible de la
cámara de combustión para asegurar que se minimizarán los humos de salida
cuando la caldera se apague o entre en modo de reposo.

8.28. Arranque de la recirculación** (en su caso)


Este valor determina la temperatura a la cual arrancará el sistema de
recirculación de gases de salida.

8.29. RR Pausa / Pulso** (en su caso)


Controla la apertura o cierre del actuador del sistema de recirculación.

8.30. Pausa / Pulso sinfín de cenizas** (en su caso)


Define los pulsos y pausas del sinfín de cenizas. Es importante que estos
tiempos permitan que la ceniza se acumule sobre el sinfín para protegerlo de
daños por posibles brasas.

8.31. Cambios de combustible


Debido a las diferentes densidades de los combustibles de madera, cuando se
cambia a material con mayor o menor densidad, se deberán tener en cuenta
consideraciones relativas a la velocidad de introducción de material (velocidad
de los pulsos y pausas), y a los valores de aire primario y secundario.

Virutas de madera y polvo aprox. 60-150 kg/m³


Astillas de madera aprox. 180-360 kg/m³
Pellets de madera aprox. 650 kg/m³

Los tiempos de pausa y pulso para la caldera se deberán ajustar si se cambia


el tipo de combustible y se tiene intención de utilizar el nuevo tipo de
combustible durante un largo periodo de tiempo. Además de ajustar la
velocidad de adición de combustible, se deberá ajustar también el volumen de
aire primario. Para combustible con densidad baja, el volumen de aire primario
deberá reducirse para asegurar que el combustible no sea arrastrado por el
aire y esto conlleve una combustión pobre del material.

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8.32. Aumento de potencia
La potencia de la caldera se puede aumentar mediante varios métodos.
Obviamente cambiando los periodos de alimentación y pausa del sinfín de
alimentación, aumentando la velocidad del ventilador de aire primario y el de
aire secundario o acelerando la entrada de aire a través de la trampilla de
entrada de aire primario. Además disminuyendo el valor ajustado para el
oxigeno en la caldera por 1 ó 2%. De este modo se conseguirá incrementar la
potencia de la caldera.

8.33. Modo de reposo

Si la caldera está en modo reposo (ignición F4 parada), entonces se deberá


asegurar que el periodo de pausa-reposo es lo suficientemente corto como
para asegurar que en centro del combustible aún se mantienen rescoldos
encendidos

8.34. Alimentación manual de combustible


Para operar la caldera en modo manual se deberá procurar no cargar
demasiado de combustible la parrilla. Es mejor alimentar en pequeñas
cantidades de combustible más a menudo, para mantener una base de
material más regular.

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9. Posibles fallos
9.1. Fallos mecánicos
Sería extraño que se produjesen fallos mecánicos en la caldera debido a su
construcción de alta resistencia. Sin embargo se produce un desgaste normal
o posibles fracturas, por ello se recomienda siempre utilizar piezas de
repuesto genuinas de Binder.

9.2. Errores eléctricos


No recomendaríamos nunca que se realizase un diagnóstico del error del
sistema eléctrico por nadie que no sea un técnico entrenado para ello.
Normalmente el propio sistema PLC MMI facilitará un diagnóstico de los fallos
de primer nivel. Otro tipo de fallos requerirán de técnicas y material de
personal especializado.

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10. Mantenimiento y limpieza de la caldera
Las operaciones de mantenimiento de la caldera se pueden dividir en dos
categorías.

En primer lugar, el vaciado rutinario de la ceniza de la caldera se realizará en


intervalos de 1-2 semanas, siendo necesaria la retirada y vaciado de los
contenedores/ cajones de cenizas. Esto puede ser llevado a cabo por el
operario de la máquina.

En segundo lugar, la limpieza de cenizas en parado, lubricación y sustitución


del aceite de los motores deberán ser realizados por un técnico correctamente
preparado.

Estas actividades de servicio, normalmente se realizarán dos veces por cada


temporada de calefacción, también incluyen comprobaciones del sistema de
seguridad mecánico y eléctrico de la caldera y el control del conjunto de los
componentes con un ajuste preciso de la planta.

10.1. Principios básicos


La ropa de protección se deberá adecuara al tipo de operación que se vaya a
realizar. La operación de retirada y limpieza de cenizas puede presentar un
pequeño riesgo de entrar en contacto con brasas encendidas, por lo que será
suficiente con utilizar unos guantes de protección simples.

Para limpiezas más complicadas se deberá utilizar un mono, gafas de


protección y guantes resistentes al calor.

La caldera se deberá desconectar y permitir que evacue el calor antes de


realizar cualquier trabajo que implique entrar en contacto con puntos de
acceso a la cámara de combustión o los tubos de limpieza. (Al menos
esperar 30 minutos antes de cualquier operación, además la caldera
deberá estar apagada durante estas operaciones)

El bloque de la caldera se divide en tres componentes básicos: estructura


básica de la caldera, cámara de combustión e intercambiador de calor tubular.

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10.2. Estructura básica de la caldera

La estructura básica de la caldera contiene en su interior el hogar de


combustión y el sistema de recogida de cenizas.

Semanalmente sólo será necesario prestar atención a la recogida de cenizas


de los cajones/ contenedores preparados para ello.

Durante el servicio realizado dos veces al año, se deberán limpiar todas las
cenizas acumuladas en la cámara de combustión, utilizando para ello una
aspiradora con contenedor intermedio para las cenizas calientes. También se
deberá limpiar la zona situada debajo del hogar de combustión.

Además se deberán revisar los segmentos de la parrilla durante este servicio


bianual y se deberá retirar cualquier incrustación en las entradas de aire. SE
deberá comprobar el desgaste de las piezas de la parrilla y remplazarlas
cuando sea necesario. Esto mismo es aplicable para máquinas con una
segunda parrilla de combustión, cuyos segmentos también se limpiarán e
inspeccionarán.

Las entradas de aire primario se deberán limpiar en su entrada a la cámara de


combustión y la parrilla, si es necesario. Se recomienda la limpieza de ceniza:
intervalos de 1-2 semanas, dependiendo del uso de la instalación.

10.3. Cámara de combustión


La cámara de combustión es por sí misma relativamente robusta. Sin
embargo la clapeta de alivio de cenizas (movida por una manivela o palanca
desde el exterior) se deberá cubrir con ceniza o arena antes de volver a poner
en operación la caldera.

10.4. Intercambiador de calor


Los tubos del intercambiador de calor se limpiarán en el servicio bianual. Será
necesario cepillar a través de cada unos de los tubos con un cepillo de mango
largo. Las acumulaciones de ceniza deberían ser aspiradas en las secciones
del intercambiador de arriba abajo (de adelante a atrás en las máquinas con
tubos horizontales), si es posible.

10.5. Ventilador de humos

El ventilador de los humos de salida está equipado con un panel de acceso


para permitir la necesaria limpieza de los álabes con el menor de los dos

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cepillos de limpieza suministrados. Esto se debería realizar durante el servicio
bianual.

10.6. Presión negativa


Comprobar y limpiar los tubos de la caldera al colector múltiple y la conexión
entre el colector múltiple y el sistema de control de la presión. Los tubos
deberán mantenerse limpios, libres de condensaciones y grietas. En caso de
estar dañados se deberán remplazar de todos modos.

Quitar el tapón de drenaje y vaciar cualquier agua de condensación que


pueda haber en el cuerpo del colector.

¡ATENCIÓN! NO utilice nunca aire comprimido para limpiar los tubos porque
esto podría dañar el sistema de control de presión.

10.7. Sensor de oxígeno


La sonda Lambda de oxígeno deberá limpiarse en cada uno de los servicios.
La unidad se deberá desconectar de la caldera y limpiar con un trapo limpio y
sin bolas. Bajo ninguna circunstancia se utilizará un cepillo metálico para la
limpieza. No se deberán utilizar tampoco ningún otro producto o agente de
limpieza.

¡ATENCIÓN! El sensor de oxígeno permanecerá caliente incluso cuando la


caldera no esté en funcionamiento. Se deberá tener cuidado durante la
retirada o limpieza de este aparato.

10.8. Encendido eléctrico


El sistema de encendido eléctrico deberá estar siempre limpio, sin cenizas ni
restos de material inquemado. Durante la limpieza del hogar, se deberá retirar
el inyector de la ignición del tubo correspondiente y limpiar el tubo con un
cepillo para eliminar cualquier incrustación posible. Además la protección del
inyector de encendido (tubo de acero inoxidable) se deberá quitar para limpiar
la célula fotoeléctrica con un detergente no cáustico.

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10.9. Cierres de la puerta
Se deberá revisar todos los cierres de las siguientes puertas / aberturas y se
remplazarán en caso de mostrar signos de deterioro:
Puerta de la cámara de combustión
Puertas suplementarias para quemador de fuel/gas
Puertas de las zonas de retirada de cenizas
Contenedor de las cenizas del ciclón

Los motores (del ventilador de aire comburente, motores de sinfines, unidades


hidráulicas, ventilador de humos, etc.) se deberán mantener siempre libres de
polvo.

10.10. Parada de la instalación durante largos periodos de tiempo


Poner la instalación en modo manual y permitir que todo el material del hogar
se queme totalmente. Poner el panel en stop.

Se deberá mantener aislado el panel principal durante 2-3 días para asegurar
que el sistema eléctrico de protección anti-retorno permanece operativo hasta
que la caldera se haya enfriado totalmente.

¡ATENCIÓN! En los lugares donde exista peligro de congelación se deberá


decidir si mantener en funcionamiento las bombas de circulación o vaciar el
sistema.

10.11. Requisitos especiales


NO IGNORAR ninguno de los sistemas de seguridad del panel de la caldera,
de los sistemas eléctricos o mecánicos, pues están preparados para proteger
las máquinas, edificios y personal.

El personal encargado del mantenimiento deberá estar entrenado para la


retirada de cenizas del mantenimiento de la máquina. El resto de operaciones
deberán ser realizadas por personal entrenado y cualificado.

El sistema hidráulico deberá garantizar siempre una temperatura de retorno


mínima de 55-60ºC.

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10.12. Conformidad con las normativas
Se cumplirá la normativa en la medida en que el correcto uso de la caldera,
sistemas de protección contra incendios en la sala de calderas y el almacén
de combustible así como la correcta instalación de la chimenea
correspondiente es responsabilidad del cliente y su equipo de diseño.

Cualquier consejo o recomendación suministrado por Binder o sus


distribuidores, se da bajo la condición de que ni Binder ni sus distribuidores
aceptan ninguna responsabilidad sobre la idoneidad de dichos consejos o
recomendaciones con respecto a ordenanzas o reglamentos locales,
regionales o nacionales así como legalización o señalización.

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