Corte y Soldadura de

Metales con Oxiacetileno

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ÍNDICE
Introducción 3
Objetivo 3
Descripción del proceso de corte con oxiacetileno: 4
Proceso de combustión 4
Tipos de flama 7
Variables principales del proceso de oxicorte: 8
Precalentamiento 9
Chorro de corte 9
Composición química 10
Tipo de gas combustible para el precalentamiento 10
Normas de seguridad generales en trabajos de oxicorte 11
Equipo de corte con oxiacetileno, configuración y operación: 14
Reguladores de presión 15
Sopletes para oxicorte 22
Boquillas (puntas) para corte 25
Mangueras para los gases 27
Operación de corte manual con oxiacetileno: 28
Solución de problemas 32
Precalentamiento 32
Chorro de oxígeno (O2) 34
Terminación de todas las operaciones de corte 36
Efecto del diseño del orificio de la boquilla y de la presión
de oxígeno en la calidad del corte 37
Recomendaciones generales sobre el chorro de oxígeno 39
Efecto de la velocidad de corte en la calidad de corte 39
Efecto de la velocidad de desplazamiento en el contorno
del chorro de oxígeno 42
Fallas en el proceso de corte 43
Mantenimiento del equipo 45
Técnicas de trabajo: 47
Corte 47
Perforación 49
Preparación de biseles rectos en placa 51
Preparación de biseles en tubería 51
Corte manual de tubería 52
Corte de tubería con máquina manual portátil 53
Corte de placa de hierro fundido 56
Proceso de soldadura Oxiacetileno 57
Bibliografía 64

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Introducción:
La técnica del corte manual de metales con oxiacetileno se presenta como un
procedimiento auxiliar de la soldadura, mediante el cual se puede seccionar metales
por medio de su combustión local y continua en presencia de un chorro de oxígeno.
En la actualidad, la expansión del uso de la flama de oxiacetileno para el corte de
metales ferrosos ha obligado a introducir nuevos gases y mezclas de gases
combustibles (acetileno, gas natural, propano, MAPP, propileno, hidrógeno), cada
uno con ciertas ventajas y desventajas. Mediante la flama de oxiacetileno las piezas
se pueden calentar, cortar, endurecer o unir.
Varios procesos como la soldadura y el corte con oxiacetileno, utilizan el mismo tipo
de equipo básico; los hábitos de trabajo poco cuidadosos originan riesgos de
seguridad, por lo que, al utilizar, montar, probar, ajustar, encender, apagar y guardar
este equipo básico, se deben seguir los procedimientos de seguridad adecuados al
proceso a desarrollar.
Aunque el oxicorte por lo general se ve como un proceso sencillo, los que se dedican
a ello se dan cuenta que hacerlo correctamente no es una tarea sencilla. Los
operarios experimentados pueden lograr un nivel de calidad de corte similar al corte
por maquinado y hacerlo en una fracción del tiempo.
Sin embargo, lograr esa calidad en forma consistente requiere un entendimiento de
los factores que están en juego, de su efecto directo en la calidad, y de su
interacción entre sí. Para muchos operarios, eso solo puede lograrse con años de
experiencia.

Objetivo:
Al término del curso, el participante describirá los componentes del equipo para
corte y soldadura con oxiacetileno, demostrará cómo instalar, encender, ajustar y
apagar con seguridad el equipo de oxiacetileno, aplicará de manera segura las
técnicas de trabajo para corte y biselado de placa y tubería de acero al carbono, y
será capaz de identificar los defectos derivados de una mala aplicación del proceso
de oxicorte.

Autor: Ing. José Rafael León Jacobo

3
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CORTE CON OXIACETILENO
En condiciones normales, a temperatura ambiente, el acero en la atmósfera sufre
un proceso de oxidación, que es lento y no origina combustión, dado que la
proporción de oxígeno en la atmósfera se encuentra aproximadamente en un 20%.
No obstante, si esta oxidación se realiza bajo una atmósfera de oxígeno (superior
al 88%) y a temperatura que alcance la de combustión del acero (aproximadamente
a 870ºC), ésta se hace combustible, dando lugar a la reacción de oxidación.
Por lo tanto, para que exista oxicorte al metal se le debe calentar (oxidar) bajo una
atmósfera adecuada (inyectando oxígeno con pureza igual o mayor al 99.5%), con
lo que se consigue su quemado violento y, por tanto, dará lugar al oxicorte.
Las condiciones que son necesarios para que tenga lugar el proceso de oxicorte
son las siguientes:
 El metal debe inflamarse en presencia del oxígeno; para lo cual se requiere
una pureza del chorro de oxígeno mayor del 95% (mínimo del 99.5% para
obtener una buena calidad en el corte)
 La temperatura de inflamación del metal debe ser inferior a la de fusión;
 El óxido producido (productos de la combustión) debe tener un punto de
fusión inferior al del metal;
 El óxido debe ser desalojado por el chorro de oxígeno.
De lo anterior se deduce que el proceso de oxicorte es una combustión, y no
una fusión, por lo que el contenido de aditivos y otros elementos que se agregan
al acero es muy importante en el proceso de oxicorte, dado que modifica
sustancialmente la capacidad de combustión del acero.
Por ello, no todos los metales pueden procesarse mediante oxicorte. Si los aceros
al carbono y los de baja aleación son idóneos, las fundiciones o los aceros
inoxidables sólo se pueden cortar mediante oxicorte si se usan varillas de aporte
que provoquen la combustión.
Por otro lado, el aluminio no puede procesarse mediante oxicorte ya que el óxido
producido tiene una temperatura de fusión de 1000ºC, que es superior a la de fusión
del aluminio (660ºC). El oxicorte tiene buena aplicación en aceros al carbono y
aceros de baja aleación.
Proceso de combustión
Si se enciende una mezcla de acetileno (C2H2) y oxígeno (O2) se rompen las
moléculas de acetileno desprendiendo luz y calor, esta reacción es muy rápida por
lo que se produce una alta temperatura; los átomos de carbono (C) que se
desprenden del acetileno se combinan con el oxígeno para formar monóxido de
carbono (CO) y se libera el hidrógeno en forma de gas (H2), esta reacción se conoce

4
como combustión primaria; posteriormente se produce una segunda reacción
llamada combustión secundaria, donde el monóxido de carbono (CO) se combina
con oxígeno adicional (O2) para producir bióxido de carbono (CO2), y el hidrógeno
se combina con el oxígeno para formar vapor de agua (H2O):
Combustión Primaria: C2H2 + O2  2 CO + H2
Combustión Secundaria: CO + H2 + O2  CO2 + H2O
La combustión primaria se origina en el cono interno de la flama, mientras que la
combustión secundaria se da a lo largo del cuerpo de la flama:

Una mezcla homogénea de 50% acetileno y 50% oxígeno, tiene una velocidad de
propagación de la flama (velocidad de quemado) de 6.1 m/seg; si se aumenta el
porcentaje de oxígeno en la mezcla se aumenta la velocidad de combustión, y
viceversa. El cuadro siguiente muestra las velocidades de quemado para diferentes
combustibles en mezclas con oxígeno al 50%:

Gas
Gas Acetileno MAPP Propano Propileno Hidrógeno
Natural
Velocidad de
quemado en m/seg 6.1 4.7 4.6 3.7 4.6 6.5

MAPP: metil acetileno propadieno

El acetileno es el gas combustible más utilizado ya que consume menor

cantidad de oxígeno (con flama neutra) en el proceso de oxicorte, consume
1.18 m3 de oxígeno por kilo de acetileno; mientras que el gas natural consume 2.8
m3 de oxígeno por kilo de gas natural.
El acetileno es un gas incoloro, pesa menos que el aire, tiene un fuerte olor a ajo.
Es inestable a presiones manométricas por arriba de 2.1 kg/cm 2 (30 lb/pul2), o a
temperaturas por arriba de 780°C. Puede producir explosión si la presión o la

5
temperatura están por encima de los valores críticos; esto puede ocurrir sin la
presencia de oxígeno y como resultado de una descarga eléctrica o de un golpe
físico externo.
Debido a que el acetileno es inestable, nunca debe usarse a presiones
manométricas por arriba de 1.0 kg/cm2 (15 lb/pul2) o exponerse a descargas
eléctricas, calor excesivo o manejo físico inadecuado. El acetileno no debe
distribuirse a través de tubería de cobre porque se forma acetiluro de cobre
que es explosivo.
La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor crítico en el
proceso. Para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la pureza del chorro de
oxígeno debe ser del 99,5% o mayor. Una pérdida de pureza de 1% implicaría una
pérdida en la velocidad de avance del corte, cercana al 25%, y a su vez, provocaría
un incremento en el consumo de oxígeno de otro 25% aproximadamente. Con una
pureza del chorro de oxígeno del 95% es imposible la acción del corte por oxidación,
y lo que se conseguiría es una fusión y limpieza del metal.
Cuanto más alta sea la velocidad de quemado de una mezcla de combustible con
oxígeno, más riesgo existe de que la mezcla tenga un retorno de llama o un
retroceso de llama.
El retorno de llama se detecta cuando la flama sale con un chasquido fuerte o con
una pequeña explosión. Puede ser causado por:
 la boquilla toca la pieza de trabajo
 boquilla sobrecalentada
 se está trabajando el solplete con los ajustes muy bajos
 la boquilla está suelta
 asientos dañados o,
 la boquilla está sucia
el problema que haya originado el retorno de llama debe corregirse antes de re-
encender el soplete, ya que un retorno de llama puede causar un retroceso de llama.
El retroceso de llama sucede, produciendo un sonido estridente, cuando la llama
quema el interior de la boquilla, del soplete, de la manguera o del regulador. Cuando
esto suceda cierre rápidamente la válvula de oxígeno y después la de acetileno; es
más importante la rapidez de cierre de la válvula que el orden (oxígeno primero y
después acetileno). Un retroceso de llama que alcance el tanque de oxígeno
puede causar un incendio o explosión. Al cerrar la válvula de oxígeno del soplete
se detiene inmediatamente la llama dentro; por esto debe cerrarse la válvula del
combustible y dejar que el soplete se enfríe antes de reparar el desperfecto.
Después de localizar y reparar el desperfecto, deje salir gas por la boquilla durante
unos segundos para sacar el hollín que se haya acumulado en los conductos.

6
Elimine las partes de manguera que se hayan quemado y sustitúyala con
mangueras nuevas.

Tipos de flama
Hay tres tipos diferentes de ajuste para la flama de oxiacetileno:
1. Flama carburante, con exceso de gas combustible (acetileno), que produce
la temperatura más baja y, en los procesos de soldadura puede agregar
carbono extra al metal de soldadura.
2. Flama neutra, equilibrada en la mezcla (50% acetileno, 50% oxígeno), es la
más utilizada y, en los procesos de soldadura no agrega carbono extra al
metal de soldadura.
3. Flama oxidante, que tiene oxígeno en exceso, tiene la temperatura más alta
y, en los procesos de soldadura agrega óxido al metal de soldadura.

La flama neutra de oxiacetileno quema a una

temperatura aproximada de 3,087 °C. La
flama quema en dos partes, el cono interno,
y la cubierta o envoltura externa. El calor
total producido por la flama (55 kcal/m3), se
reparte entre las partes: el 34% en el cono
interno y el 66% en la envoltura externa.

La temperatura alta producida por la flama de

acetileno se concentra alrededor del cono
interno, es por esto que, al alejar la flama de
la pieza, el calor concentrado se reduce rápidamente. La baja temperatura y la
concentración relativamente baja de calor producido por la cubierta externa son las

7
desventajas que tiene la flama de oxiacetileno cuando se utiliza en procesos de
calentamiento, de tal manera que la flama debe mantenerse cerca de la pieza y
moverse constantemente para obtener un calentamiento uniforme de las piezas
grandes.

Variables principales del proceso de oxicorte

Los principales factores (variables) que intervienen en el proceso de oxicorte son el
precalentamiento, el chorro de oxígeno de corte y la composición química del metal
a cortar.
La técnica del oxicorte comienza con el precalentamiento. Para ello, con el soplete
utilizando parte del oxígeno y el gas combustible crea una flama de
precalentamiento formada por un anillo perimetral en la válvula de corte.
Acercando la flama de precalentamiento a la pieza, ésta se calienta hasta alcanzar
la temperatura de combustión (aproximadamente 870ºC); esto se puede notar
porque el acero va adquiriendo tonos anaranjados brillante.
Una vez alcanzada la temperatura de ignición en la pieza, se acciona la palanca de
oxígeno del soplete para que salga el chorro de oxígeno puro por el orificio central
de la boquilla, con esto se enriquece en oxígeno la atmósfera que rodea la pieza
precalentada, y así, utilizando la llama de precalentamiento como agente iniciador,
dar lugar a la combustión.
Como toda combustión, la oxidación del acero es una reacción altamente
exotérmica, y es precisamente esta gran energía desprendida la que actúa a su vez
como agente iniciador en las áreas colindantes, que las lleva a la temperatura de
ignición y, por tanto, hacer continuar el proceso de corte.
El óxido resultante de la combustión fluye por la ranura del corte, a la vez que sube
la temperatura de las paredes, ayudando a mantener el proceso. La acción física
del chorro de oxígeno ayuda a evacuar el óxido fundido y parte del acero de la pieza
originando la ranura del corte. La propiedad del acero de que sus óxidos fundan
a temperatura inferior a la del metal base es lo que hace posible utilizar el
oxicorte. Esta es una propiedad intrínseca del acero, porque la mayoría de los
metales funden a temperaturas menores que sus óxidos, y por tanto no pueden ser
cortados por este proceso (como es el caso del aluminio).
Cuando una pieza se corta mediante un proceso de oxicorte, un ancho estrecho de
metal se elimina progresivamente. La anchura del corte se denomina ranura de
corte. El control de la ranura es importante en las operaciones de corte donde la
exactitud dimensional de la pieza y la perpendicularidad de los bordes cortados son
factores importantes en el control de calidad. En el proceso de oxicorte, el ancho de

8
la ranura es una función del tamaño del
orificio de salida del oxígeno, tipo de
boquilla (punta) utilizada, la velocidad de
corte, y los caudales de oxígeno de corte
y de gas acetileno.
El ancho de la ranura es especialmente
importante en la forma del corte. En la
etapa de diseño de la parte a cortar, debe
hacerse una compensación para el ancho
de la ranura. Generalmente, en materiales
de hasta de 2” (50 mm) de espesor, el
ancho de la ranura se puede mantener
una tolerancia de +1/64” (+0.4 mm).

Precalentamiento
La principal misión de la flama de precalentamiento es la de elevar la temperatura
de la pieza hasta la temperatura de ignición (870ºC), y de servir como agente
activador de la oxidación una vez que se da salida al chorro de oxígeno puro.
La llama de precalentamiento puede alcanzar temperaturas entre 2,425ºC y
3,320ºC, dependiendo del tipo de gas combustible y de la riqueza del oxígeno en la
mezcla. Mediante las dos válvulas que se incorporan en el soplete, se puede actuar
sobre la proporción de oxígeno y de gas en la mezcla.
Sin embargo, la flama de precalentamiento puede tener funciones adicionales a las
descritas anteriormente, como:
 limpiar la superficie de la pieza de cualquier sustancia extraña y suciedad
 servir de agente activador ayudando a mantener la temperatura de
combustión a medida que avanza el corte
 mantener un entorno de protección alrededor del chorro de oxígeno
 precalentar el chorro de oxígeno haciéndolo más activo
 mantener los óxidos y escorias producidas en la ranura en estado fundido
para que puedan ser expulsadas.

Chorro de corte
Para que se produzca el proceso de oxicorte es necesario que la oxidación del acero
se produzca a la temperatura de ignición del material y bajo una atmósfera de
oxígeno. Para ello, la pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un
factor crítico en el proceso. Como se mencionó, para que tenga lugar el proceso de
oxicorte, la pureza del chorro de oxígeno debe ser del 99,5% o superior. Una pérdida
de pureza de 1% implicaría una pérdida en la velocidad de avance del corte en torno

9
al 25%, y a su vez, conllevaría un incremento en el consumo d oxígeno de otro 25%
aproximadamente. Con una pureza del chorro de oxígeno del 95% es imposible la
acción del corte por oxidación, y lo que se conseguiría es una fusión y limpieza del
metal. Para obtener cortes limpios y económicos, es conveniente utilizar presiones
en el oxígeno no demasiado elevadas.

Composición química
El motivo principal de porqué el proceso de oxicorte se puede emplear en el acero
y no en el resto de metales, es porque la temperatura de fusión de los óxidos que
se generan en la combustión es inferior a la temperatura de fusión del metal base.
Esta propiedad es muy sensible a la composición química del acero, de tal manera
que el proceso de oxicorte sólo tiene aplicación fundamental en aceros de bajo
contenido de carbono (normalmente entre 0,1% y 0,3%) y bajo contenido de
elementos de aleación (otros elementos químicos presentes en las aleaciones de
acero que le confiere ciertas propiedades), ya que altas concentraciones de estos
elementos en la aleación del acero afectan negativamente al proceso de oxicorte.
A continuación, se relacionan los contenidos máximos en la composición química
del acero para que no afecten al oxicorte:
 Carbono (C): 0.3%
 Manganeso (Mn): no tiene influencia
 Silicio (Si): sólo afecta a la velocidad de corte
 Cromo (Cr): 5%
 Molibdeno (Mo): 5%
 Níquel (Ni): 3%
 Wolframio (W): 10%
 Cobre (Cu): 2%
 Aluminio (Al): 10%
 Vanadio (V): en pequeñas cantidades facilita el oxicorte

Tipo de gas combustible para el precalentamiento

Las funciones de las flamas de precalentamiento en los procesos de oxicorte, son
las siguientes:
(1) Elevar la temperatura del acero al su punto de ignición.
(2) Añadir la energía térmica a la pieza de trabajo para mantener la reacción de
corte
(3) Proporcionar un escudo protector entre el chorro de oxígeno de corte y la
atmósfera

10
(4) Desalojar de la superficie superior del acero cualquier óxido, escama, pintura u
otra sustancia extraña que pudiera detener o retardar el progreso normal hacia
adelante de la acción de corte.

Una intensidad de precalentamiento que eleve rápidamente a la temperatura de

ignición del acero, por lo general será adecuada para mantener la acción de corte a
altas velocidades de desplazamiento. Sin embargo, la calidad del corte no será la
mejor. Un corte de alta calidad puede ser llevado a cabo a intensidades de
precalentamiento considerablemente más bajos que los que normalmente se
requiere para un rápido calentamiento.

Se utiliza una serie de gases combustibles disponibles en el mercado con el oxígeno

para proporcionar las llamas de precalentamiento. Algunos tienen composiciones
propias. Los gases de combustible se seleccionan generalmente por su
disponibilidad y costo.

De entre los gases combustibles de uso industrial, la mayor velocidad de corte

manual se consigue con el acetileno. También puede usarse propano o butano,
aunque no es recomendable para espesores pequeños dado que las deformaciones
originadas son grandes al ser la flama menos concentrada.

Contenidos aproximados en BTU / pie cúbico (MJ/m³) de los gases para corte:
•Acetileno: 1,470 (54.8) •Butano: 3,374 (125.7) •Gas natural: 1,000 (37.4)
•Propano: 2,458 (91.6) •Metano: 1,000 (37.4) •Propileno: 2,371 (88.3)

NORMAS DE SEGURIDAD GENERALES EN TRABAJOS DE OXICORTE

1. Evitar los trabajos de oxicorte en áreas donde se almacenen materiales

inflamables, combustibles, donde el riesgo de explosión sea latente, asimismo
evitar cortar recipientes o tanques que hayan contenido previamente sustancias
inflamables.
2. Si es indispensable trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias
explosivas o inflamables, se recomienda limpiar previamente con agua caliente
y desgasificar con vapor de agua, para eliminar cualquier gas inflamable
residente en dichos depósitos. De ser necesario, se debe hacer uso de un
medidor de atmósferas peligrosas, para asegurar la ausencia total de
gases en los recipientes a cortar.

11
3. Cuando se esté efectuando el
corte, evitar que las chispas
producidas por el soplete lleguen
a caer sobre los cilindros de gas,
mangueras o líquidos inflamables
presentes por los alrededores del
área de trabajo.

4. No se debe usar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, o para ventilar
espacios o ambientes cerrados, recuerda que el exceso de oxígeno crea las
condiciones para provocar un incendio, pues el fuego se hace incontrolable con
un excedente de oxígeno.
5. Las válvulas y los reguladores de presión de los cilindros de oxígeno deben estar
siempre limpios y libres de grasas, o cualquier tipo de combustibles. No olvidar
que las grasas por su naturaleza podrían inflamarse por acción del oxígeno.
6. Si llegase a encenderse la válvula de un tubo de acetileno, primero se debe
intentar cerrarlo, y si no se corta el amago de incendio, se procederá a apagar
con un extintor que contenga como elemento sofocador anhídrido carbónico o
en su defecto usar un extintor de polvo químico seco PQS.
7. Cuando un cilindro de acetileno se calienta por cualquier motivo, existe el riesgo
latente de explosión. Ante esta situación se debe cerrar la válvula y luego
proceder a enfriar el cilindro con agua, hasta bajar totalmente la temperatura.
8. Luego de un incendio de la válvula de un cilindro de acetileno, debe verificarse
que este no se calienta solo, y de ser así se debe bajar la temperatura con agua
o cualquier otro elemento refrigerante.
9. Respecto a la operatividad de un equipo de oxicorte, se debería considerar lo
siguiente:
a) El lugar de almacenamiento de los cilindros de gas debe estar alejado de
posibles contactos eléctricos, separado de las probables fuentes de calor y
protegido de los rayos del sol que provoquen el calentamiento de dichos
cilindros.
b) Limpiar periódicamente la boquilla del soplete para evitar que esta se tape
durante el uso del equipo.
c) Verificar durante el desarrollo del trabajo que se esté operando a la presión
correcta, de acuerdo a la escala de presiones.
d) Utilizar un encendedor de chispa para encender el soplete.
e) Comprobar la existencia de válvulas arrestadoras de flama en el manómetro
y soplete.

12
f) En la manipulación de los cilindros, hay que evitar golpearlos y coger dichos
recipientes por las válvulas.
g) Durante el uso del equipo de oxicorte, los cilindros en servicio deben estar
siempre en posición vertical sobre sus soportes o carros.
h) En zonas donde se usen los equipos de oxicorte, se debe contar siempre
como medida de seguridad con la presencia de extintores.
i) Se recomienda de preferencia no trabajar en condiciones climatológicas
adversas como viento fuerte y lluvia.
j) Cuando haya algún desperfecto, los equipos de oxicorte tienen que ser
revisados y reparados solo por personal autorizado.
k) Al momento de abrir la válvula del cilindro de gas, hacerlo de manera lenta y
constante.
l) No se debe abandonar el equipo mientras esté en funcionamiento o uso.
m) Por ningún motivo se debe cortar en el interior de contenedores, depósitos o
barriles mientras estos no hayan sido previamente limpiados completamente
y desgasificados.
n) Evitar trabajar con la ropa sucia por grasa, disolvente u otras sustancias
inflamables.
o) Nunca colgar el soplete en los reguladores montados en el cilindro de gas,
aunque este se encuentre apagado.
p) Se recomienda no consumir todo el contenido de los cilindros, a fin de
mantener siempre una pequeña sobre presión en su interior.
q) No tocar piezas que fueron recientemente cortadas, pues podrían aun estar
calientes.
r) No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o para ventilar un espacio
confinado.
s) Una vez finalizado el trabajo, el procedimiento para apagar el soplete
consiste en cerrar primero la válvula de acetileno y posteriormente la de
oxígeno.
t) Mientras que para encender el soplete en primer lugar se abre ligeramente
la válvula de oxígeno y después la de acetileno en una mayor proporción.
Luego haciendo uso del encendedor de cazuela, se enciende la mezcla y
finalmente se regula la intensidad de la llama.
u) Evitar el contacto de las mangueras con productos químicos, superficies
calientes, elementos cortantes o punzantes que puedan dañarlas.
v) Es importante verificar que las mangueras no presentan fugas, para lo cual
se debe revisar las juntas, abrazaderas y las válvulas.
w) Proceder al recambio de mangueras cuando se detecte que éstas están
deterioradas o rotas.
x) Evitar que las chispas producidas por el soplete caigan sobre los cilindros o
mangueras, pues por la alta temperatura de estas podrían dañar la estructura
del equipo.

13
10. Respecto a la seguridad en los trabajos de oxicorte en obra, considerar lo
siguiente:
a) El puesto de trabajo ha de estar bien ventilado o con sistemas de extracción
adecuados.
b) Se tienen que señalizar las entradas a la zona de almacenamiento de estos
equipos con la señal de «peligro de explosión» y «prohibido fumar».
c) Si se realizan trabajos de corte in situ, procurar limitar la cascada de chispas
y trozos de hierro colocando una lona ignífuga.
d) Situar el equipo en zonas habilitadas de forma que se eviten zonas de paso
o zonas demasiado próximas a la actividad de la obra.
e) Verificar que en el entorno de la zona de soldadura no se encuentran otras
personas. De lo contrario, se procederá a la utilización de protecciones
colectivas, con mamparas o protecciones individuales.

11. El equipo de seguridad para protección personal consiste en lo siguiente:

 Casco
 Gafas
 Caretas faciales, con protector con filtro que proteja de la proyección violenta
de partículas y de las radiaciones de la soldadura
 Guantes contra agresiones de origen térmico
 Mangas y polainas
 Delantales de protección contra las agresiones mecánicas
 Calzado de seguridad
 Arnés (en trabajos en altura)
 Ropa de trabajo de algodón (ignífuga y ajustada)

EQUIPO DE CORTE CON OXIACETILENO, CONFIGURACIÓN Y OPERACIÓN

Configuración del equipo manual de oxicorte
La configuración del equipo y accesorios para oxicorte se compone de los tanques
de gases (oxígeno y acetileno), reguladores de presión, mangueras de conducción
para los gases y el soplete que integra las válvulas de regulación del flujo de gases,
como se muestra en las figuras siguientes:

14
Reguladores de presión
La función de los reguladores de presión es la de reducir la presión de almacenaje
en el cilindro del gas hasta una presión de trabajo más baja, manteniéndola
constante para un determinado rango de flujo del gas.

15
La serie EDGE de manómetros VICTOR, en sus modelos de reguladores incorpora
un protector de manómetros para minimizar los daños por golpes, y aplican el código
de colores para identificar el gas que regulan:

16
 LOS MANÓMETROS DEBEN ESTAR LIBRES DE ACEITE

Los reguladores operan de la siguiente manera: se fija la presión baja de salida

girando el maneral para ajustar la tensión del resorte el cual ejerce la fuerza hacia
abajo sobre el diafragma de acero inoxidable flexible o de neopreno, haciendo que
se doble desplazándolo hacia abajo, esto hace que se abra la válvula de alta
presión, entrando más gas al regulador; el gas a alta presión que proviene del
tanque ejerce una fuerza en contra de la del resorte empujando el diafragma hacia
arriba hasta su posición original, cerrando la válvula de alta presión; de esta manera
la presión alta del gas de entrada se reduce y se iguala a la presión que se fijó con
el resorte; por tanto un regulador de presión trabaja equilibrando las fuerzas en
ambos lados del diafragma. Cuando se abre la válvula del gas del soplete, se reduce
la presión del gas por abajo del diafragma, en este momento el resorte obliga a que
se habrá de nuevo la válvula de alta presión haciendo que fluya el gas nuevamente.

17
El manómetro de baja presión, indica la presión en el regulador y no la presión del
soplete. Debido a que a lo largo de la manguera existe fricción del gas contra las
paredes internas de la manguera, se origina una caída de presión, por tanto, la
presión del gas en el soplete siempre es menor que la presión del gas en el
regulador. La caída de presión es mayor entre más delgada y larga sea la
manguera. La tabla siguiente muestra la presión en lb/pul2 (kg/cm2) a la que se debe
fijar el regulador para obtener una determinada presión en la boquilla del soplete,
cuando la manguera sea de un diámetro de 6 mm (¼”) y de determinada longitud
en metros:

Presión en la Presión en el regulador en lb/pul2 (kg/cm2) para la longitud de mangueras de

boquilla del 6 mm de diámetro (1/4”) con la longitud indicada en pies (m)
soplete lb/pul2
man (kg/cm2) 10 (3 m) 25 (7.6 m) 50 (15.2 m) 75 (22.9 m) 100 (30.5m)

1 (0.1) 1 (0.1) 2.25 (0.15) 3.5 (0.27) 4.75 (0.35) 6 (0.4)

5 (0.35) 5 (0.35) 6.25 (0.4) 7.5 (0.52) 8.75 (0.6) 10 (0.7)

10 (0.7) 10 (0.7) 11.25 (0.75) 12.5 (0.85) 13.75 (0.95) 15 (1)

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La presión que leemos en la carátula de los manómetros puede estar en las
siguientes unidades de presión:
 psig: pounds per square inche gauge, (lb/pul2 man)
 kPag: kilo Pascales gauge (kilo Pascales man)
 kg/cm2 man
 1 bar = 14.50 psi = 100 kPa = 100,000 Pa = 1.02 kg/cm2

Se utiliza la abreviatura “man” para indicar “manométrica”, es decir, la presión

medida con un manómetro, para diferenciarla de la presión absoluta, que resulta
al sumar la presión atmosférica a la presión manométrica:
Presión absoluta = presión manométrica + presión atmosférica
La presión atmosférica es el peso que ejerce el aire de la atmósfera sobre la
superficie de la tierra, su valor depende de la altitud (altura sobre el nivel de tierra)
a la cual se esté midiendo, por ejemplo, la presión atmosférica al nivel del mar
siempre es de 1 atmósfera (por ejemplo, en Mazatlán, Sinaloa, o en Acapulco,
Guerrero), mientras que en la Ciudad de México (que está a 2,250 m sobre el nivel
del mar) la presión atmosférica es de 0.77 atmósfera.

Conexión del regulador al cilindro del gas

Existen varios tipos de conexiones para las entradas en los cilindros de gas, con el
propósito de asegurar que el regulador de presión no se conecte al gas equivocado
o a la presión equivocada.
Los adaptadores permiten que los reguladores se ajusten a una conexión de
diferente tipo, por ejemplo:
 adaptar la salida macho de rosca izquierda de un cilindro de acetileno a un
regulador hembra de rosca derecha, o viceversa.
 Adaptar una conexión macho de argón a una conexión de CO2 hembra con
rondana plana.

19
Instalación y configuración de los reguladores de presión y cilindros de gas
Es mandatorio acatar las siguientes indicaciones cuando se instalen cilindros y
reguladores de presión para el proceso de corte oxiacetilénico:
1. Coloque el cilindro en el lugar en el que vaya a utilizarlo. Mantenga el cilindro en
posición vertical. Sujételo a un carrito, pared, banco de trabajo, poste, etc.
NO use nunca cilindros de gas comprimido sin un regulador de reducción de la
presión instalado en la válvula del cilindro.
ADVERTENCIA:
NO modifique nunca un regulador de forma que pueda funcionar con otro tipo
de gas. NO instale ni utilice el regulador si presenta aceite, grasa, sustancias
inflamables o algún tipo de daño. Haga que un técnico de reparaciones
calificado limpie el regulador o repare los daños.
Los reguladores de presión se instalan en la válvula del cilindro para reducir los
niveles altos de presión a niveles bajos de funcionamiento adecuados para soldar,
cortar y otras tareas.
 Los reguladores que se adquieren con puertos NPT abiertos de 3,2 mm
(1/8”), 6,4 mm (1/4”), 9,5 mm (3/8”) o 12,7 mm (1/2”) deben instalarse en su
sistema específico.
 La presión de entrada máxima está indicada en el regulador. NO instale el
regulador en un sistema con una presión más alta que el nivel máximo
indicado en el propio regulador.
2. Asegúrese que el regulador tiene los niveles correctos de presión y servicio de
gas para el cilindro que se está usando.
3. Inspeccione atentamente el regulador para descartar la presencia de daños,
suciedad, polvo, grasa, aceite u otras sustancias inflamables.
4. Envuelva las roscas de la manguera con una vuelta y media o dos vueltas de
cinta de teflón para sellarla bien. Si se usan otras sustancias de sellado, deben ser
compatibles con el gas que se va a usar en el sistema.
5. Instale el regulador en la válvula del cilindro. Apriete bien con una llave. El cuerpo
del regulador lleva indicado “IN” (entrada) o “HP” (alta presión) en el puerto de

20
entrada. Fije el puerto de entrada a la conexión de la presión de suministro del
sistema.
6. Antes de abrir la válvula del cilindro, gire la perilla de ajuste del regulador hacia
la izquierda hasta que no se note presión en el resorte de ajuste y la perilla gire
libremente.
ADVERTENCIA:
Permanezca a un lado del cilindro y frente al regulador a la hora de abrir la
válvula del cilindro. Mantenga la válvula del cilindro entre usted y el regulador.
Por su seguridad, ¡NO SE COLOQUE NUNCA DELANTE O DETRÁS DE UN
REGULADOR AL ABRIR LA VÁLVULA DEL CILINDRO!
7. Abra la válvula con lentitud y cuidado (consulte la figura 4) hasta que se muestre
la presión máxima en el manómetro de alta presión.
8. En todos los tipos de válvula de cilindro, con la excepción de la del cilindro de
acetileno, debe abrir la válvula por completo para sellar su embalaje. En el caso de
los cilindros de acetileno, abra la válvula 3/4 de vuelta y, en ningún caso, más de
una vuelta y media.
ADVERTENCIA:
NO abra las válvulas del cilindro de acetileno más de una vuelta y media y,
preferentemente, no más de 3/4 de vuelta. Mantenga la llave de válvulas de
cilindro (si procede) sobre la válvula, para que el cilindro pueda desconectarse
rápidamente en caso necesario.
9. Instale el equipo accesorio necesario.
10. Compruebe la existencia de fugas en el sistema antes de operarlo, de acuerdo
al siguiente procedimiento:
a) Asegúrese que el equipo accesorio dispone de válvula para desconectar el
flujo de gas.
b) Con la válvula del cilindro abierta, ajuste el regulador de forma que emita la
presión de suministro máxima requerida.
c) Cierre la válvula del cilindro.
d) Gire la perilla de ajuste hacia la izquierda una sola vuelta.
e) Si la lectura del manómetro de alta presión disminuye, significa que existe
una fuga en la válvula del cilindro, en el accesorio de entrada o en el
manómetro de alta presión.
f) Si la lectura del manómetro de baja presión disminuye, significa que existe
una fuga en el equipo accesorio, en la manguera o su conexión, en el
accesorio de salida o en el manómetro de baja presión. Compruebe la
existencia de fugas con una solución de detección aprobada.

21
 g) Si se produce una disminución en la lectura del manómetro de alta presión y
una subida en el de baja presión, significa que existe una fuga en el asiento
del regulador.
h) Si el regulador requiere mantenimiento o reparación, llévelo a un técnico
cualificado.
i) Una vez que haya realizado las pruebas de fugas y haya comprobado que
no existe ninguna en el sistema, abra la válvula del cilindro lentamente y
proceda.
ADVERTENCIA:
Si detecta una fuga en cualquier parte del sistema, no utilice el equipo y
envíelo a reparación. NO use nunca equipo con fugas. No intente reparar un
sistema con fugas con el sistema presurizado.
11. Para desconectar y almacenar los reguladores, siga el siguiente procedimiento:
a) Cierre la válvula del cilindro.
b) Abra la válvula del equipo accesorio. De esta forma se vaciará toda la presión
del sistema.
c) Cierre la válvula del equipo accesorio.
d) Gire la perilla de ajuste hacia la izquierda para liberar la tensión del resorte
de ajuste.
e) Compruebe los manómetros después de unos minutos y asegúrese de que
la válvula del cilindro está completamente cerrada.
f) Cuando no use el regulador y lo haya desconectado del cilindro, guárdelo en
una zona protegida del polvo, el aceite y la grasa. Tape bien la entrada y la
salida para evitar la contaminación interna o la entrada y anidamiento de
insectos.

Sopletes para oxicorte

El soplete de mano de oxiacetileno más comúnmente utilizado es el
combinado para soldadura y corte, ya que es más flexible porque se le puede
colocar una cabeza de corte, una boquilla de soldadura o una boquilla de
calentamiento, al mismo cuerpo.
Los sopletes para corte recto son más largos que los combinados; la mayor
longitud permite al operador estar más alejado del calor y de las chispas, y pode
cortar material más grueso con mayor facilidad. La válvula del soplete tiene una
disposición especial de tal forma que permite canalizar el oxígeno por un lado y la
mezcla (oxígeno + acetileno) por el otro.

22
La siguiente figura muestra el cuerpo del soplete de la marca Victor Equipment, que
se utiliza para soldadura o corte, y abajo el soplete solo para corte:

23
Dentro del soplete deben mezclarse los gases antes de salir por la boquilla para
originar la flama, de otra forma se podría producir un retorno de flama o retorno de
llamarada. Las características de antorchas de corte se muestran en las figuras
siguientes. En el soplete de corte tipo premezclado (Mezclador de Presión
Universal) se mezcla el combustible y oxígeno para la llama de precalentamiento a
lo largo del cuerpo del soplete con presiones iguales de los gases. En el soplete de
corte tipo mezcla en la punta, el cuerpo del soplete tiene tres tubos dentro de los
cuales fluye oxígeno para corte, oxígeno para precalentamiento y acetileno,
respectivamente; en la punta de la antorcha se mezclan el oxígeno y el acetileno
para el precalentamiento, cuya flama sale por la serie de orificios para las llamas de
precalentamiento que contiene la boquilla, además de un pasaje central para el
oxígeno de corte.

24
Boquillas (puntas) para corte
Las boquillas para corte son piezas de precisión mecanizadas de aleación de cobre
de diferentes diseños y tamaños. Se fijan en el soplete mediante una tuerca. Todas
las boquillas de corte con oxígeno tienen orificios para las llamas de precalen-
tamiento, por lo general dispuestos en un círculo alrededor del orificio central de
oxígeno de corte. Estos orificios para las llamas de precalentamiento y el orificio de
oxígeno de corte están dimensionados para el rango de espesor del metal para el
que la boquilla está diseñada para cortar.
Las boquillas de corte se designan como de velocidad estándar o de alta velocidad.
Las boquillas estándar tienen un puerto de oxígeno con barreno recto, y por lo
general se utilizan con presiones de oxígeno 30 a 60 psig (205 a 415 kPa).
Las boquillas de alta velocidad se diferencian de las boquillas estándar en que el
extremo de salida del orificio de oxígeno es cónico hacia afuera (divergente). La
divergencia permite el uso de presiones más altas de oxígeno, típicamente de 60 a
100 psig (415 a 690 kPa), mientras mantienen un chorro de oxígeno uniforme a
velocidades supersónicas. Las boquillas de alta velocidad se utilizan normalmente
para el corte en máquina solamente. Por lo general, permiten el corte a velocidades
aproximadamente 20% mayor que las velocidades disponibles con puntas estándar.
El tamaño y el diseño del orificio de oxígeno no son por lo general afectados por el
tipo de combustible utilizado. Sin embargo, el diseño de los agujeros de la llama de
precalentamiento no depende del combustible. Varios gases combustibles
requieren diferentes volúmenes de oxígeno y combustible, y quemar a diferentes
velocidades, por lo tanto, la cantidad y el tamaño de los agujeros de la llama de
precalentamiento están diseñados para proporcionar tanto una llama estable como
un precalentamiento adecuado para aplicaciones con el gas combustible particular
que esté siendo utilizado. Las boquillas de acetileno son por lo general de una sola
pieza con orificios de las llamas taladrados o estampados. Son planas en el extremo
de la llama.

25
Las boquillas de corte, aunque se consideran accesorios consumibles, son
herramientas de precisión. La boquilla se considera que tiene la mayor influencia en
el rendimiento del corte. El mantenimiento adecuado de las boquillas puede
extender considerablemente su vida útil y suministrar ininterrumpidamente
rendimiento de alta calidad. La acumulación de escoria en y alrededor de los orificios
de precalentamiento y del oxígeno de corte perturba la llama de precalentamiento y
las características de la corriente de oxígeno. Esto puede resultar en una obvia
reducción en el rendimiento y la calidad del corte. Cuando sucede, la boquilla debe
ser puesto fuera de servicio y/o ser restaurada o reemplazada.

Cuanto más grueso sea el metal a cortar, mayor es el tamaño de la boquilla

necesaria. Es posible enumerar todas las marcas y presiones aplicables en cada
boquilla para corte, pero siempre es más seguro seguir las recomendaciones
del fabricante para el soplete particular que se utiliza. La tabla siguiente muestra
las diferentes variables de oxicorte que determinan la selección del tamaño de la
boquilla necesaria para un espesor a cortar en particular, corresponden a la marca
VICTOR:

26
  Boquilla VICTOR para propósito general
 Para antorcha de corte manual

Notas: Los datos fueron obtenidos utilizando acero dulce (con poco carbono).
*Para antorcha de corte con manguera doble, la presión de precalentamiento debe ser la del
oxígeno.
**Para mejores resultados, utilizar manguera doble de 3/8” cuando use boquillas tamaño 6 o
mayor.
***Todas las presiones son medidas en el regulador, utilizando mangueras de 24’ x 1/4” de
diámetro con boquilla tamaño 5 y de 25’ x 3/8” con boquilla tamaño 6 y mayor.
****El consumo de oxígeno es 1.1 veces el de acetileno bajo condiciones de flama neutra.

Mangueras para los gases

Las mangueras son elementos flexibles, lisos por el interior, construidos con
múltiples capas, una de ellas de goma sintética resistente a la acción de los gases,
también suelen llevar mallas textiles para darle resistencia a la estructura de la
manguera, y están cubiertas de una capa de goma sintética de color rojo para el
acetileno y verde (o azul) para el oxígeno, resistente a la abrasión, a la luz y a los
posibles agentes atmosféricos. Las mangueras son los elementos que sirven de
conexión entre los reguladores de presión conectados a los cilindros de gas y el
soplete. La presión a la que pueden trabajar tiene limitaciones por lo que se deberá
regular la presión en el regulador para controlar en todo momento la presión de
salida de los gases.

27
 OPERACIÓN DE CORTE MANUAL CON OXIACETILENO

Para iniciar cualquier ejercicio de corte, realice lo siguiente:

1. Portar el equipo de seguridad personal correspondiente.
2. Procedimiento para ajuste de presión:
Para identificar sopletes de igual presión o presión universal, ajuste a 25 ± 5 psig
la reserva de oxígeno, desconecte la manguera de gas combustible y la válvula
de retención con el accesorio para mezclar o cortar del soplete. Abra todas las
válvulas de gas y verifique la entrada de gas combustible. Si hay presión, el
equipo es del tipo de igual presión. Si nota succión, el equipo es del tipo
de presión universal. Vuelva a conectar la válvula de retención y la manguera
y purgue por completo antes del encendido.
a) Para sopletes de igual presión (a veces llamados “de presión media”): Este
equipo necesita presiones de gas combustible mayores a 1 psig. La presión
positiva se usa para mezclar gas combustible con oxígeno.
b) Para sopletes de presión universal (a veces llamados “de presión baja”):
Este equipo funciona con menos de 1 psig de presión de gas combustible. El
oxígeno, bajo presión, provoca succión que lleva el gas combustible dentro
de la cámara mezcladora.
3. Asegúrese de que ambas llaves de
ajuste del regulador estén libres,
girándolas en sentido antihorario hasta
que se aflojen.

4. Abra lentamente la válvula del cilindro

de gas combustible con no más de una
(1) vuelta, y ajuste la llave del regulador
en la presión de operación necesaria.
Mantenga la empuñadura o llave inglesa
en el cilindro para cerrar rápidamente, en
caso necesario.

28
5. Para evitar un aumento abrupto de
la presión, abra lentamente por
completo la válvula de oxígeno del
cilindro y ajuste el regulador en la
presión de operación necesaria. La
válvula de oxígeno del cilindro
siempre debe estar completamente
abierta durante el funcionamiento.

6. Verifique que no haya pérdidas en las conexiones y reguladores cepillándolos

con solución de jabón espumoso mientras observa si hay burbujas. Si hay burbujas,
ajuste los accesorios y quite la solución de jabón.

7. Encienda el soplete de acetileno:

a) Purgue el sistema.
b) Abra la válvula de acetileno del soplete con
aproximadamente media vuelta y encienda el
acetileno.
c) Siga abriendo la válvula de acetileno del
soplete hasta que la llama deje de hacer humo
excesivo y quede aproximadamente a
1/8” del extremo de la boquilla, luego
reduzca ligeramente para acercar la
llama a la boquilla nuevamente.

d) Abra la válvula de oxígeno del soplete hasta que aparezca un cono brillante
dentro de la llama (flama neutra).

NOTA: Para a pagar el equipo:

 Primero cierre la válvula de oxígeno del soplete, luego cierre la válvula de
acetileno del soplete. Esta secuencia evitará que la llama se escape al
momento de apagar.
 Cierre las válvulas de los cilindros de ambos gases.
 Purgue todo el oxígeno de la válvula de oxígeno del soplete, luego cierre la
válvula.
 Purgue todo el gas combustible de la válvula de acetileno del soplete, luego
cierre la válvula.

29
  Todos los medidores de presión deben indicar 0 psig. Gire ambas llaves de
ajuste del regulador de presión en sentido antihorario hasta que se aflojen.
8. Para realizar el corte de placa de acero, asegúrese que la boquilla adecuada esté
fija con firmeza en la cabeza del soplete.

9. Ajuste las presiones adecuadas en los reguladores.

10. Mueva la llama hacia los bordes del acero y coloque los conos de
precalentamiento sobre el metal.
5. Cuando el acero se vuelva rojo, lentamente presione de la palanca de oxígeno
para largar el flujo y cortar el acero.
6. Lentamente, mueva el soplete hacia el corte.

Notas:
a) La velocidad correcta de corte está acompañada de un sonido de crepitación y
un flujo regular de chispas. El resultado es un corte limpio, sin escoria con bordes
superiores e inferiores rectos (Fig. A). Un corte perfecto muestra una superficie
pareja con líneas de arrastre ligeramente inclinadas. La superficie puede usarse con
diversos propósitos sin necesidad de maquinar las partes.

30
b) Un movimiento muy rápido no permite que el flujo de oxígeno atraviese todo el
metal. La escoria se mete en el corte y los dos pedazos no se separan (Fig. B).
Extremadamente rápido, sin tiempo para que la escoria se quite del corte. La cara
cortada es, con frecuencia, ligeramente inclinada.

c) Un movimiento muy lento deja un borde superior redondeado con escoria en la

parte inferior del metal (Fig. C). Extremadamente lento, produce marcas de presión
que indican que hubo demasiado oxígeno para las condiciones de corte.

d) El tamaño de la llama de precalentamiento (Fig. D) determina lo rápido que se

puede comenzar a hacer el corte. Con frecuencia, se recomienda una llama de
precalentamiento pequeña para conservar los gases y evitar que los bordes
superiores se fundan. Demasiado precalentamiento, borde superior redondeado.
Demasiado precalentamiento no aumenta la velocidad de corte, solo desperdicia
gas.

31
Solución de problemas:
PROBLEMA CAUSA POSIBLE SOLUCIÓN
Explosión en la boquilla Asiento rayado / suelto Ajustar la tuerca
para cortar prensaetopa
Pérdida alrededor de la Tuerca prensaetopa Ajustar la tuerca
válvula de aguja suelta prensaestopa
Alumbrado difícil Demasiada presión Consultar el cuadro de
boquillas adecuadas
La llama cambia durante • La válvula de aguja del • Abrir bien la válvula de
el corte oxígeno está oxígeno
parcialmente cerrada • Sustituir el cilindro por
• Cilindro de oxígeno casi uno lleno
vacío

Precalentamiento
Ajuste para temperaturas de llama máximas:
1. Encienda la antorcha y ajuste la llama.
2. Sin modificar la válvula de gas de la antorcha, cierre lentamente la válvula de
oxígeno de precalentamiento hasta que los conos internos sean largos y no
uniformes.
3. Abra lentamente la válvula de precalentamiento mientras permanece atento al
cambio de longitud del cono interno. Se reducen, permanecen con la misma longitud
por un momento, y empiezan a alargarse de nuevo mientras continúa añadiendo
oxígeno.
4. Repita los pasos 2 y 3 pero deje de abrir la válvula de oxígeno cuando el cono
interno alcanza su longitud más corta. En este punto la temperatura y la intensidad
de la llama son máximas.

Características de un buen precalentamiento:

1. Cuadrado de la esquina superior inferior a 1/16” fundido (superficie redondeada).

32
2. La cara de corte contiene una capa fina de escoria que puede eliminarse con
facilidad y que cubre una superficie limpia con líneas de arrastre bien definidas que
van de arriba a abajo.
3. Muy poca, o ninguna, escoria, fácil de retirar, en el extremo inferior.

Características de demasiado precalentamiento:

1. Demasiada deformación y posible rotura en la superficie.
2. La escoria negra de la superficie se adhiere y resulta difícil de limpiar.
3. La porción superior del corte casi no tiene líneas de arrastre debido a la fusión.

Características de muy poco precalentamiento:

1. El borde superior es casi perfectamente cuadrado.
2. La antorcha está constantemente a punto de apagarse.
3. Dificultad para atravesar placas gruesas (de más de 4” de espesor).

Comentarios generales:
1. Si se utiliza oxígeno en cilindro, intente utilizar un combustible con factor de
oxígeno mínimo (acetileno) a fin de minimizar el costo.
2. Para cortar placas muy finas (de espesor menor o igual a 1/4”), el acetileno ofrece
una distorsión mínima y el corte más limpio.
3. Todos los combustibles producen la misma calidad de corte si se ajustan bien en
las placas entre 1/4” y 2” de grosor. Sin embargo, los costos de funcionamiento
varían.
4. El acetileno resulta más difícil de utilizar por encima de las 2” debido a la
tendencia de que salte durante el taladro.
5. Cuando aumenta el grosor, es mejor utilizar combustibles con contenido BTU
interno inferior ya que no queman ni redondean el borde superior de la placa.
6. El gas natural es el combustible preferido en las zonas en las que está disponible.
Ofrece bajos costos y buena calidad en todas las placas menos las finas.
7. No cambie de tipo de gas arbitrariamente sin consultar con el proveedor para
asegurarse de que utiliza las boquillas y la antorcha correctas.
8. La velocidad de corte en una placa fina (de espesor menor o igual a 1/2”) se
controla con la intensidad del precalentamiento y temperatura de la flama) y, en
placas más gruesas, con la forma y la calidad del chorro de oxígeno, no con el tipo
de combustible. La calidad de corte es una función del chorro de oxígeno y de
la velocidad de corte.

33
Chorro de oxígeno (O2)
El chorro de oxígeno es el factor más importante en la calidad de corte. Para
obtenerla el oxígeno debe tener alta pureza, alta presión, en un chorro largo y
uniforme, adecuado al espesor que se está cortando.

 Se obtiene calidad del corte cuando el oxígeno tiene una pureza del 99.5% al
100%.
 La calidad del corte disminuye cuando el oxígeno tiene una pureza del 99.5% al
95.0%.
 El proceso de corte se detiene cuando la pureza del oxígeno es igual o menor al
95.0%.
 Se utiliza oxígeno a alta presión para dar la cantidad adecuada de oxígeno, para
que reaccione con una banda estrecha de acero y que elimine la escoria del
corte.
 El chorro de oxígeno debe ser largo y uniforme, como una columna (debe salir
de la boquilla recto y cilíndrico, sin fluctuaciones), y debe ampliar la visibilidad
hasta por lo menos 6”. El diseño de la boquilla, la limpieza del orificio de
oxígeno y la presión de funcionamiento controlan la calidad del chorro.
 El diámetro del chorro de oxígeno es el que determina el volumen de material
que se elimina al cortar. Es decir:

Espesor de la placa (pulg) x Velocidad de corte (pulg/min) x Ancho del corte (pulg)
= pulg3 por minuto = volumen de corte eliminado por minuto

34
 A medida que aumente el espesor (grosor) de
la placa, también aumenta el volumen de corte.
El flujo de oxígeno debe aumentar en la misma
proporción a fin de oxidar suficientemente el
acero, o el volumen de corte debe permanecer
constante recudiendo la velocidad.

Velocidad Pulgadas cortadas

Grosor (pulgadas) Ancho (pulgadas)
(pulgadas/minuto) por minuto
0.5 0.055 20 0.55
1.0 0.070 18 1.26
2.0 0.90 11 2.16
4.0 0.120 8 3.84
8.0 0.160 5 6.40

Con los siguientes ejemplos podemos visualizar que sucede al cambiar las variables
del proceso de corte:

Ejemplo A: Utilice una boquilla de 1” para cortar una placa de 4”:

Velocidad Pulgadas cortadas
Grosor (pulgadas) Ancho (pulgadas)
(pulgadas/minuto) por minuto
1.0 0.070 18 1.26
4.0 0.120 8 3.84

Pueden utilizarse boquillas más pequeñas para cortar placas más gruesas con
una enorme reducción de la velocidad y un posible aumento de la calidad. En
el ejemplo anterior se ha exagerado. Por lo general, sólo se utiliza el tamaño
siguiente más pequeño.

Ejemplo B: Utilice una boquilla de 4” para cortar una placa de 1”:

Velocidad Pulgadas cortadas
Grosor (pulgadas) Ancho (pulgadas)
(pulgadas/minuto) por minuto
4.0 0.120 8 3.84
1.0 0.070 18 1.26

35
Desafortunadamente, el ejemplo
anterior no logrará los resultados
esperados. La utilización de
boquillas demasiado grandes
produce un corte con un ángulo
considerable porque el haz de
oxígeno demasiado grande lo
excede y atraviesa la placa. El
resultado es que la parte inferior del
corte es más ancha que la superior.

Puede obtenerse un incremento de la velocidad, pero en detrimento de la

calidad de la superficie y del ángulo. Es como utilizar un serrucho. En el ejemplo
anterior se desperdiciaron casi 250 pies cúbicos de oxígeno por hora.

Efecto que tiene el aumentar la presión del chorro de oxígeno

La cantidad de oxígeno que fluye por un orificio está directamente relacionada con
el cambio de presión de absoluta de trabajo.

Supongamos que queremos aumentar al doble la presión del oxígeno de 60 psig a

120 psig. Se quiere saber en cuánto aumentará el consumo de oxígeno que sale
por el chorro.

Como ya se dijo en la sección Reguladores de presión:

Presión absoluta (psia) = Presión (psig) + 14.7

Lo anterior suponiendo que estamos trabajando en un lugar que está al nivel del
mar, donde la presión atmosférica es de 14.7 psi. Entonces:

120 psig 14.7 134.7 psia

   1.8  80 % más Oxígeno
60 psig 14.7 74.7 psia

Se observa que, cuando la presión aumenta, el diámetro del chorro aumenta incluso
más rápido que el flujo de oxígeno. Esto aumenta el ancho del corte y el volumen
de corte resultante, al mismo tiempo que ofrece menos oxígeno al acero oxidado.
El resultado es una pérdida de calidad y de velocidad. Por tanto, utilice la
configuración de presión recomendada por el fabricante del equipo de corte.

Terminación de todas las operaciones de corte

1. Apague la válvula de precalentamiento de oxígeno. Luego, cierre la válvula del
acetileno del soplete. Tenga cuidado de no apagar primero la válvula del acetileno,

36
esto podría producir un sonido de “estallido”. Cuando se produce el “estallido” arroja
hollín del carbón en el soplete y con el tiempo puede obstruir parcialmente los
conductos de gas y el supresor de retroceso de llama.
2. Cierre ambas válvulas de control de cilindro ubicadas en el suministro de fuente
de gas.
3. Abra la válvula de oxígeno y deprima la palanca de oxígeno de corte. Libere la
presión del sistema y luego cierre la válvula de precalentamiento de oxígeno y de
control de oxígeno del mango del soplete.
4. Gire la manija de ajuste del regulador de oxígeno en sentido antihorario para
liberar toda la presión del resorte.
5. Abra la válvula de control del acetileno del soplete y libere la presión del sistema.
Cierre la válvula de combustible.
6. Gire la manija de ajuste del regulador del acetileno en sentido antihorario para
liberar toda la presión del resorte.
7. Verifique los medidores internos luego de unos cuantos minutos para asegurarse
de que las válvulas de cilindro están apagadas por completo y que no queda presión
en el sistema.
8. Quite la escoria que queda en el borde del corte con un martillo de cincelar o
cepillo. Nunca quite la escoria del borde de corte con el cabezal del soplete o
la boquilla de corte.

Efecto del diseño del orificio de la boquilla y de la presión de oxígeno en la

calidad del corte:

Con el propósito de ver los efectos que tiene en la calidad del corte el diseño del
orificio de la boquilla y la presión del chorro de oxígeno, enseguida se muestran tres
casos de operación de corte en los cuales se ha cambiado el espesor de la placa
de acero al carbón utilizada, el tamaño del orificio de la boquilla y se realizan cortes
a diferentes presiones en el chorro de oxígeno. Para cada caso se muestra la figura
con el resultado del corte para las diferentes presiones de oxígeno.

CASO 1:
Material: Acero al carbono, placa de 1 ½”
Velocidad de desplazamiento: 15 pulg por minuto
Boquilla: Estándar con orificio de 0.052” de diámetro divergente
Presión de oxígeno (psig): 110, 100, 90, 80, 70 y 60

37
CASO 2:
Material: Acero al carbono, placa de 1”
Velocidad de desplazamiento: 14 pulg por minuto
Boquilla: Estándar con orificio de 0.06” de diámetro
Presión de oxígeno (psig): 60, 55, 50, 45, 40, 35, 30 y 25

CASO 3:
Material: Acero al carbono, placa de 1”
Velocidad de desplazamiento: 14 pulg por minuto
Boquilla: Estándar con orificio de 0.04” de diámetro
Presión de oxígeno (psig): 60, 55, 50, 45, 40, 35, 30 y 25

38
Recomendaciones generales sobre el chorro de oxígeno:
1. La pureza del oxígeno debe ser del 99.5% como mínimo. Cuanto más puro, mejor.
2. Si bien la mala pureza del oxígeno es el motivo de una mala calidad de corte,
debería comprobarse utilizando otra fuente de oxígeno. Una pureza insuficiente
se detecta cuando es imposible desplazarse a las velocidades recomendadas
y se tiene una mala calidad en casi cualquier velocidad.
3. Utilice el tamaño de boquilla y la presión de funcionamiento recomendados por el
fabricante para obtener los mejores resultados.
4. A veces se utiliza un tamaño de boquilla inferior al recomendado y el resultado
son velocidades inferiores para lograr la mejor calidad. Desafortunadamente, esto
reduce la eficacia del funcionamiento.
5. Para crear líneas de corte rectas a alta velocidad, utilice boquillas uno o dos
tamaños mayores que los recomendados. Avance la antorcha con un ángulo de 30°
o 45° de la posición vertical y aumente la velocidad hasta el punto donde salga
escoria por debajo en la dirección vertical. La calidad será inferior a la aceptada
normalmente, pero la velocidad será sustancialmente superior a la normal.

Efecto de la velocidad de corte en la calidad de corte

1. Cuando se utiliza un corte para cada espesor, la calidad aumenta a medida que
disminuye la velocidad. Esto se debe a que los niveles superiores fuerzan la
posibilidad del chorro de corte para que ofrezca toda la pureza del oxígeno con la
geometría del chorro perfecta para el ancho de la ranura de corte. En condiciones
normales, las velocidades máximas no pueden lograrse sin sacrificar
mínimamente la calidad.
2. A medida que aumenta la velocidad, las líneas de arrastre se hacen más finas
hacia la parte trasera. El resultado es cierto redondeo del extremo inferior de la
forma de corte.

39
3. Cuando la velocidad es mayor, aparecen barrigas en la superficie de corte que
destruyen la lisura deseada.
4. Con velocidades extremas, el arrastre será tan marcado que la esquina inferior
del corte no se completará cuando termine el corte. Esto recibe el nombre de corte
severo. La calidad no es importante.
5. Las velocidades bajas pueden producir problemas también. La disponibilidad de
demasiado oxígeno puede producir inestabilidad de funcionamiento cuando no se
crea acción de corte suficiente en el extremo. Recuerde que toda la acción de corte
tiene lugar en la mitad delantera del chorro, donde entra en contacto con el metal.
La inestabilidad puede producir agujeros mal hechos en la superficie de corte,
normalmente cerca del final.
6. Cuando se cortan placas gruesas (de espesor mayor o igual a 8”), la mayoría del
calor que se genera durante el corte procede de la reacción exotérmica entre el
oxígeno y el hierro y sólo un pequeño porcentaje procede del precalentamiento.
Cuando se cortan placas finas ocurre justamente lo contrario. La estabilidad y la
uniformidad de la reacción de corte depende del calor generado por la oxidación ya
que la escoria fundida se desplaza por el borde del chorro de oxígeno cuando
atraviesa el grosor de la placa. Si la velocidad de desplazamiento es demasiado
lenta, el volumen de metal oxidado y el calor generado son insuficientes para
mantener la operación de corte a lo largo del espesor de la placa. Esto suele
producir también un agujero mal hecho en la cara de corte y a veces la penetración
no es total. En cambio, si la velocidad es demasiado elevada, se genera mucho
calor. Sin embargo, no hay suficiente oxígeno para manejar el mayor volumen de
metal que debe oxidarse para que el corte sea correcto. El resultado es negativo
para la operación y se detiene.
7. Cuando se cortan placas muy pesadas (de más de 10”), generalmente se deja un
trozo sin cortar al final. Esto resulta del arrastre de la operación de corte, que hace
que el taladro de oxígeno se salte la última esquina de la parte superior de la placa
antes de que el chorro llegue a la esquina inferior. Cuando el chorro se detiene
arriba, la operación de corte se detiene.

40
Para seleccionar la velocidad de corte correcta se debe consultar la tabla de corte.
Esta velocidad de corte depende de lo siguiente:

 Del tipo de corte: si es vertical u oblicuo, si es recto o curvilíneo. Para cortes

oblicuos y para cortes en curvas de radios pequeños, hay que reducir la
velocidad según lo siguiente:

Corte oblicuo de 30º reducir 25%

Corte oblicuo de 45º reducir 45%
Corte en curva reducir 10%
 De las exigencias para la superficie del corte, si se trata de un corte
estructural o de separación.
 De la composición del material
 De las características de la superficie del material, si está limpiada a chorro
de arena, si tiene escorias, está oxidada o tiene un recubrimiento.

Con el propósito de ver los efectos que tiene en la calidad del corte la velocidad de
desplazamiento de la antorcha, enseguida se muestran tres casos de operación de
corte en los cuales se ha cambiado el espesor de la placa de acero al carbón
utilizada, el tamaño del orificio de la boquilla y se realizan cortes a diferentes
velocidades de corte. Para cada caso se muestra la figura con el resultado del corte
para las diferentes velocidades:

CASO 1:
Material: Placa de acero al carbono de 1/2”
Boquilla: Estándar con orificio divergente de 0.031” diámetro
Presión de oxígeno: 75 psig
Flujo de oxígeno: 64 pies cúbicos por hora
Velocidad de corte (pulgadas por minuto): 28, 26, 24, 22, 20 y 18

41
CASO 2:
Material: Placa de acero al carbono de 1”
Boquilla: Estándar con orificio divergente de 0.069” diámetro
Presión de oxígeno: 40 psig
Velocidad de corte (pulgadas por minuto): 20, 18, 16, 14, 12 y 10

CASO 3:
Material: Placa de acero al carbono de 1 ½”
Boquilla: Estándar con orificio divergente de 0.052” diámetro
Presión de oxígeno: 70 psig
Flujo de oxígeno: 165 pies cúbicos por hora
Velocidad de corte (pulgadas por minuto): 20, 18, 16, 14 y 12

Efecto de la velocidad de desplazamiento en el contorno del chorro de

oxígeno:
Con el propósito de ver los efectos que la velocidad de desplazamiento de la
antorcha tiene en el contorno del chorro de oxígeno, se muestra el caso donde se
cambió la velocidad de corte:

42
Boquilla: 1502-6
Presión de oxígeno: 4 0 psig
Velocidad de desplazamiento: 12 pulg/min y 20 pulg/min

FALLAS EN EL PROCESO DE CORTE

Perfil de corte ideal
Un corte de calidad produce un acabado
perfecto que requiere poca o nada
limpieza adicional. Los bordes de las
placas están limpios, rectos y sin
escorias.

Corte demasiado rápido

Cuando la velocidad de movimiento es
muy rápida, el chorro de oxígeno lleva
oxígeno insuficiente para alcanzar la parte
inferior del corte; como consecuencia, el
borde superior de la placa estará
relativamente limpio y se adherirá una
cantidad considerable de escoria a la
parte inferior de la placa. También se
pueden producir ranuras y líneas estriadas
que se desprenden desde la dirección del corte.

43
Distancia entre la boquilla y la placa es demasiado grande
La baja calidad del corte se genera porque el precalentamiento no está enfocado en
la superficie de la placa, el chorro de oxígeno se altera fácilmente; esto se da cuando
la boquilla de corte se encuentra muy alejada de la placa, el borde superior mostrará
signos de haber sido soplado; esto es muy similar al efecto que produce el exceso
de presión de oxígeno. El resto de la placa, sin embargo, parece satisfactorio.

El flujo del oxígeno es demasiado elevado

Cuando la presión de oxígeno de corte es muy alta, el exceso de presión hace que
la corriente de oxígeno se expanda al entrar a la placa. Esto provoca que el borde
superior de la placa esté irregular y “mal distribuido”. La cara de la placa es
relativamente suave y libre de ranuras o marcas y la escoria es mínima. El sonido
del corte es excepcionalmente fuerte. La raíz del problema está en la
turbulencia entre la llama de
precalentamiento y el chorro para corte.

44
 MANTENIMIENTO DEL EQUIPO

Válvulas de retención
Cada seis meses, verifique que las válvulas de retención no tengan pérdidas de la
siguiente forma:
1. Cierre la reserva de gas y desconecte la manguera de la válvula de retención.
2. Ajuste el regulador de oxígeno a 5 psig, abra todas las válvulas de gas del soplete
o accesorio de corte.
3. Coloque la boquilla y verifique que no haya flujo inverso hacia la válvula de
retención del gas combustible. Use jabón espumoso o sumerja en agua para
verificar que no haya pérdidas. Ajuste la presión en cero después de la prueba.
4. Reconecte la manguera de gas combustible y desconecte la de oxígeno.
5. Repita los pasos 2 y 3 usando un regulador de gas combustible como fuente de
presión.
6. Reconecte las mangueras y purgue el sistema antes de usarlo.

Prueba del regulador

Puede hacer la prueba de pérdida de los reguladores de la siguiente forma (vea
también el manual de instrucciones del regulador):
1. Cierre el regulador de acetileno girando la llave de ajuste en sentido antihorario
hasta que se afloje.
2. Cierre la válvula del cilindro de gas combustible.
3. Cierre la válvula del soplete de gas combustible.
4. Observe el medidor de la presión del cilindro por varios minutos. Una caída de la
presión indica una pérdida del lado de la salida. Ajuste la conexión y vuelva a
verificar.
5. También observe el medidor de presión de distribución (si lo hay). Un aumento
de la presión indica una pérdida en la válvula del regulador. Si no puede solucionar
la pérdida NO USE EL REGULADOR. Todos los medidores deben indicar cero
cuando se quita la presión. Si no lo hacen, los medidores pueden estar dañados. Si
están dañados, verifique el sistema para encontrar la causa del daño. Haga reparar
el daño por un técnico calificado, reemplazando los medidores dañados. Repita el
procedimiento anterior con los reguladores de oxígeno.

45
Limpieza de medidores
Los vidrios de los medidores están hechos de Lexan. Use jabón espumoso para
limpiar, luego séquelos con paños suaves. No use solventes.

Cambio de cilindros
Un cilindro está agotado y se considera vacío cuando no distribuye acetileno u
oxígeno a la boquilla del soplete en la presión ajustada.
1. Cierre la válvula de la reserva del cilindro agotado y purgue todo el gas de la línea
agotada al soplete. Cierre la válvula del soplete.
2. Desconecte la manguera y el regulador del cilindro agotado.
3. Atornille la tapa de protección de la válvula al cilindro, márquelo como “vacío” y
retire.
4. Realice el procedimiento con el nuevo cilindro siguiendo las instrucciones de
instalación.
5. Purgue el sistema (vea a continuación).

Purga del sistema

Purgue sólo en una zona bien ventilada. No dirija el flujo de gas a personas o
materiales inflamables. No purgue cerca de llamas al descubierto o fuentes de
encendido.
1. Lentamente abra la válvula del cilindro de oxígeno, luego abra completamente y
ajuste el regulador en la presión adecuada con la válvula del soplete cerrada.
2. Abra la válvula del soplete y permita que fluya el gas alrededor de un segundo
por cada diez pies de manguera. Cierre la válvula del soplete después de la purga.
3. Lentamente abra la válvula del cilindro de acetileno con no más de una vuelta
completa, luego ajuste el regulador en la presión adecuada con las válvulas del
soplete cerradas.
4. Abra la válvula del soplete y permita que fluya el gas alrededor de un segundo
por cada diez pies de manguera. Cierre la válvula del soplete después de la purga.

Accesorios para sopletes y corte

1. Verifique que no haya pérdidas periódicamente, usando jabón espumoso o
sumergiendo en agua y controlando que no haya burbujas.
2. Ajuste las conexiones y las tuercas prensaestopas para detener las pérdidas. No
use demasiada fuerza.

46
 TÉCNICAS DE TRABAJO
Corte
Hay tres métodos que se pueden utilizar para iniciar un corte en el borde de la pieza
a cortar. El método más común es colocar las llamas de precalentamiento a mitad
de camino sobre el borde, manteniendo el extremo de los conos de llama 1/16” a
1/8” (1.5 a 3 mm) por encima de la superficie del material a cortar. El eje de corte
debe estar alineado con el borde de la placa. Cuando la esquina superior alcanza
un color amarillo rojizo, la válvula de oxígeno de corte se abre y el proceso de corte
se inicia. El movimiento del soplete se inicia después de que la acción de corte
alcanza el extremo más alejado del borde. Desplazarse muy lentamente permite
que el corte se fusione. Al desplazarse demasiado rápido el metal no se
precalentará y se perderá el corte. Cuando comience el corte, desplace el soplete
en la dirección hacia donde desea cortar. Continúe deprimiendo completamente la
palanca de oxígeno de corte hasta que la corriente de oxígeno de corte pase el
metal básico para obtener un buen corte por caída.

Otro método de inicio es mantener el soplete a medio camino sobre el borde, con el
oxígeno de corte activado, pero sin tocar el borde del material. Cuando el metal
alcanza un color amarillo rojizo, el soplete se mueve sobre el material y el corte
inicia. Este método malgasta oxígeno y, de partida, es más difícil que con el primer
método. Este solo debe ser utilizado para el corte de material delgado, donde el
precalentamiento y los tiempos son muy cortos.
Un tercer método es poner la boquilla completamente sobre el material a cortar. La
llama de precalentamiento se mantiene allí hasta que el metal alcanza la
temperatura de amarillo rojizo. Entonces la boquilla se mueve hasta el borde de la
placa de modo que la corriente de oxígeno aclara el metal. Con la palanca del
oxígeno de corte accionada, se inicia el corte. Este método tiene la ventaja de
producir esquinas más agudas en el comienzo del corte. Una vez que se ha iniciado
el corte, el soplete se mueve a lo largo dela línea de corte con un movimiento suave
y constante. El operador debe mantener una distancia de la boquilla al trabajo lo

47
más constante posible. El soplete debe moverse a una velocidad que produzca un
sonido de cortocircuito y una corriente de chispas suave.
Para espesores de la placa de ½” (13 mm) o más, la boquilla de corte debe
mantenerse perpendicular a la placa. Para placa delgada, la boquilla se puede
inclinar en la dirección del corte. La inclinación aumenta la velocidad de corte y
ayuda a prevenir la congelación de escoria alrededor de la ranura de corte. Al cortar
material en una posición vertical, se inicia en el borde inferior del material y
se corta hacia arriba.

Procedimiento recomendado para corte eficaz con oxiacetileno de placa de

acero:

48
Perforación
Con frecuencia es necesario iniciar un corte en un determinado punto que no está
en el borde de la pieza de metal. Esta técnica es conocida como perforación. La
perforación por lo general requiere una llama de precalentamiento un poco más
grande de la que es utilizada para un comienzo en el borde. Además, la llama debe
ser ajustada a ser ligeramente oxidante para aumentar el calor de la llama.
El área en la que empieza el corte de la pieza debe estar ubicada en una zona de
desecho. Mantener la boquilla del soplete en un punto pequeño hasta que la
superficie del acero se vuelve de color amarillo rojizo y algunas chispas aparezcan
desde la superficie del metal. La boquilla debe estar en ángulo y levantarse mientras
se abre la válvula del oxígeno de corte.
El soplete se mantiene estacionario hasta que el chorro de corte penetra a través
de la placa. A continuación, se inicia el movimiento del soplete a lo largo de la línea
de corte. Incline la boquilla del soplete levemente hacia un lado, de esta forma evita
que las chispas y la escoria caigan sobre usted. Si el oxígeno de corte se activa
demasiado rápido y no se levanta el soplete, la escoria puede ser empujada a
la boquilla y puede obstruir los orificios de gas.
Si el metal no está perforado por completo, esto podría significar que no existe un
flujo suficiente de oxígeno. Otras posibilidades podrían ser: se está utilizando el
tamaño de boquilla, de manguera o la presión de oxígeno de corte incorrectos.

49
50
Preparación de biseles rectos en placa
Los diseños de uniones con ranuras
biseladas en V y V-V se utilizan para
soldar componentes de acero. La
preparación de los bordes para ser
soldadas entre sí se puede hacer con
oxicorte o mediante desbaste
(maquinado o esmerilado). Biseles
individuales y dobles se producen se
producen utilizando sopletes y boquillas
de corte estándar, por lo general
mecanizadas, para biselado en línea
recta.

El biselado se puede hacer mediante

el uso de un solo soplete o varios
sopletes funcionando
simultáneamente. A pesar de que el
biselado se puede hacer
manualmente, es mejor el biselado
hecho con máquina para el control
exacto de las variables de corte. Al
cortar biseles con dos o tres sopletes,
deben utilizarse dispositivos para
montar la placa para asegurar la
posición constante de la boquilla por
encima de la placa, como se muestra en la figura.

Con ángulos de bisel menores de 15°, la pérdida de eficiencia en el precalenta-

miento es pequeña. Cuando el ángulo del bisel es superior a 15°, el calor transferido
desde las llamas de precalentamiento a la placa disminuye rápidamente a medida
que aumenta el ángulo de bisel. Se requiere considerablemente mayor entrada de
precalentamiento, en particular para los espesores de hasta 1” (25 mm). Los
mejores resultados se obtienen mediante la colocación de la boquilla muy cerca de
la pieza de trabajo y el uso de oxígeno de alta para proporciones de acetileno. Para
biseles mayores de 30°, o sobre placa gruesa, se usan boquillas cónicas especiales
para dar la capacidad de precalentamiento adicional requerida.

Preparación de biseles en tubería

El método comúnmente utilizado para cortar y preparar juntas biseladas de tubería
para soldar posteriormente, es el que utiliza soplete de corte con oxiacetileno. Se
requiere un nivel alto de habilidad para realizar el corte manual en comparación con
el requerido para el corte con máquina. Ambos procesos de corte, manual y con

51
máquina, producen cortes de alta calidad que solo requieren poca limpieza
posterior. La limpieza es simple, solo es necesario utilizar una esmeriladora de
mano para eliminar el óxido de la superficie. Solo hay que tener cuidado para
mantener el ángulo de bisel correcto. La esmeriladora manual también se utiliza
para producir la cara de raíz necesaria.

Corte manual de tubería:

La mejor forma para cortar un bisel en una tubería es utilizando una máquina
cortadora-biseladora portátil. Si no se tiene disponible esta máquina, el extremo de
la tubería se puede cortar a un ángulo de 90° utilizando un soplete manual, y luego
usar una esmeriladora manual para esmerilar el ángulo requerido del bisel. Los
fabricantes de sopletes incluyen recomendaciones para seleccionar el mejor soplete
para cortar en bisel.

Para realizar un corte manual con equipo de oxicorte en una tubería, siga el
procedimiento descrito a continuación:

1. Fijar el tubo donde se va a cortar y efectuar el bisel, verificar que se encuentre

firme sobre los cargadores (cuando aplique), o en su defecto, que se
encuentre bien calzado con el fin de no sufrir un accidente.
2. Efectuar limpieza en el área del corte con disco carda, cincel y cepillo de
alambre.
3. Colocar la faja alineadora (cuello) y marcar la circunferencia del tubo (la línea
de corte) con crayón para metal.
4. Portando todo el equipo de seguridad personal y realizando el procedimiento
seguro para encender el soplete, ajuste la llama para el corte.
5. Asegúrese de que no existan partes u objetos que puedan incendiarse con
las chispas producidas por el proceso de corte.
6. Mantenga el soplete en línea con la tubería.

7. Permita que la tubería se caliente. Presione la palanca del oxígeno de corte

para iniciar el corte. Levante un poco el soplete a medida que inicia el corte

52
 para que las salpicaduras no retrocedan y no lleguen a la boquilla. Una vez
que inició el corte, baje el soplete y continúe cortando. Para mantener la
escoria cerrada detrás del corte, haga un movimiento leve en una dirección
antes de hacer el corte en la dirección opuesta.

8. Mantenga el soplete apuntando directamente al centro de la tubería a medida

que lo mueve a lo largo de la línea marcada con el crayón.
9. Una vez que haya realizado el corte en la posición más cómoda que pueda
manteniendo la boquilla apuntada en escuadra a la tubería, detenga el corte
y reposiciones la tubería para continuar cortando.
10. Después de terminado el corte, apague todo el equipo, y limpie la escoria con
cepillo de alambre y esmerile si es necesario para dejar un corte limpio.

Corte de tubería con máquina manual portátil:

La máquina cortadora-biseladora debe tener
el ensamble del engranaje (o cadena) y
silleta (o carro portador) apropiados al
tamaño de la tubería que se va a trabajar.
Existen equipo que trabajan tuberías con
diámetros que van desde 2” (5 cm) hasta 96”
(244 cm). La mayoría de estas máquinas
tienen bloques o espaciadores que permiten
cortar tubería dentro de un rango específico.

53
El procedimiento a seguir para realizar cortes y biselado en tubería, utilizando una
máquina cortadora-biseladora manual, es el siguiente:

1. Fijar el tubo donde se va a cortar y efectuar el bisel, verificar que se encuentre

firme sobre los cargadores (cuando aplique), o en su defecto, que se
encuentre bien calzado (con calzas de madera) con el fin de no provocar un
accidente.
2. Efectuar limpieza en el área del corte con disco carda, cincel y cepillo de
alambre.
3. Colocar la faja alineadora (cuello) y marcar la circunferencia del tubo (la línea
de corte) con crayón para metal.
4. Verificar que los bloques de la biseladora sean los apropiados de acuerdo al
diámetro del tubo.
5. Colocar y ajustar correctamente la biseladora en el sitio indicado para el
corte, previamente marcado.
6. Verificar que se encuentren libres de obstáculos los engranes y guía del carro
de la biseladora y efectuar unas vueltas con el fin de observar el buen
funcionamiento.
7. Comprobar que el equipo de oxicorte se encuentre bien armado, las
conexiones y reguladores de presión apretadas correctamente y los cilindros
bien sujetados.
8. Abrir lentamente la válvula del cilindro de oxígeno.
9. Abrir la válvula del cilindro de acetileno 1.5 vueltas.
10. Ajustar las presiones de flujo en los reguladores, de acuerdo a la boquilla y
espesores del tubo a cortar.

54
11. Colocar el soplete recto de corte (previamente armado) en la posición y
grados de inclinación requeridos para efectuar el bisel, dando una vuelta para
detectar posible ovalado y verificar distancia entre la punta de la boquilla y el
metal a cortar.
12. Abrir la válvula del acetileno y encender la llama con el encendedor de
fricción.
13. Abrir la válvula del oxígeno de precalentamiento hasta conseguir una llama
normal bien regulada (llama neutra), recomendable para calentar el metal
hasta la temperatura de ignición (en los aceros ordinarios 760° a 871°).
Oprimir la palanca de oxígeno de corte y comprobar la naturaleza de la llama,
así como la distancia del dardo hacia la misma.
14. El corte con biseladora manual se inicia en la parte alta del tubo “posición de
las doce en punto del reloj”, manteniendo el soplete en esta posición hasta
que la zona calentada se ponga al rojo brillante, posteriormente abrir
gradualmente el chorro de oxígeno de corte y desplazar lentamente la
manivela del carro hacia los lados aproximadamente 1“, y regresarlo a lo
largo de la línea del corte.
15. La velocidad de avance debe ser la máxima que permita mantener la
continuidad del corte. La aparición de chispas y partículas de escoria que
caen al interior del tubo, nos indica que la penetración es completa y el corte
va progresando correctamente. Asegúrese de dar a la manivela giros
uniformes. Su velocidad debe ajustarse para estar seguros de se mantiene
la calidad del corte. Si la velocidad de avance es demasiado lenta, es
probable que el corte se cierre y que tenga exceso de escoria dejada tanto
en el lado de sangría como en el lado del bisel de la tubería. Si la velocidad
de avance es demasiado rápida, se perderá el corte. Por tanto, se requiere
práctica para adquirir la habilidad necesaria para producir cortes con calidad
consistente.
16. Antes de terminar el corte se debe sujetar con maniobra, la parte sobrante
del tubo (solo cuando así se requiera).
17. Al llegar al sitio donde se inició el corte, cerrar la válvula de acetileno
extinguiendo la llama, posteriormente cerrar la válvula del oxígeno retirando
el soplete cortador del carro de la biseladora al concluir el trabajo.
18. Aplicar procedimiento para biselado en forma manual.
19. Sosteniendo el soplete con una mano y apuntando la boquilla hacia donde
no se encuentre alguna persona. Abrir la válvula de acetileno y encender el
soplete con el encendedor de fricción.
20. Abrir lentamente la válvula de oxígeno en el soplete hasta lograr una llama
neutra.
21. Oprimir la palanca de corte y comprobar la llama requerida.
22. Limpiar el área donde el operario va a acomodarse para el inicio del trabajo.
23. El corte de forma manual se inicia de preferencia en la parte baja del tubo
“posición de las 6 en punto del reloj”, manteniendo el soplete a los grados de

55
 inclinación requeridos, calentando la zona de inicio hasta que se ponga al
rojo brillante. Oprimir lentamente la palanca de corte, con precaución de las
chispas y escorias que ocasiona este movimiento.
24. La velocidad de avance debe ser la máxima que permita mantener la
continuidad del corte, al llegar a la parte alta del tubo “posición de las doce”
se suspende momentáneamente la acción dejando 2” aproximadamente sin
cortar.
25. Reiniciar el corte en la línea trazada, hasta llegar donde se inició el corte,
para después cortar el tramo pendiente, teniendo cuidado al desprenderse el
sobrante de este.
26. Cerrar la válvula de acetileno y enseguida cerrar la válvula de oxígeno dando
por terminado el corte del bisel (biselado), procediendo a despresurizar las
mangueras.
27. Pulir el bisel con disco abrasivo de 3/16” el cual queda en condiciones para
soldar.

Corte de placa de hierro fundido

El alto contenido de carbono en el hierro fundido resiste las técnicas de oxicorte
ordinarias utilizadas para el corte de aceros de bajo contenido de carbono. Los
hierros fundidos contienen una parte del carbono en forma de escamas de grafito o
nódulos, y algunos en la forma de carburo de hierro (CFe3). Ambos de estos
componentes impiden la oxidación del hierro. Los recortes de producción de alta
calidad típicos de los aceros no se pueden obtener con el hierro fundido. La mayoría
de cortes se realizan para desmontar elevadores, puertas, o defectos, para reparar
o alterar piezas de fundición, o para desechar.

El hierro fundido normalmente se puede

cortar manualmente utilizando un movimiento
oscilante del soplete de corte, como se
muestra en la figura. El grado de movimiento
depende del espesor de la sección y el contenido
de carbono. La oscilación del soplete ayuda a que
el chorro de oxígeno sople (aviente) la escoria y
el metal fundido fuera de la ranura de corte. La
ranura de corte normalmente es amplia y áspera.

Una boquilla de corte más grande y un mayor

flujo de gas que los que se utilizan para el
acero son necesarios para cortar el mismo
espesor de hierro fundido. Se utiliza una llama
carburante caliente, con el acordonado
extendiéndose hasta el otro lado de la sección de
hierro fundido. El exceso de gas combustible ayuda a mantener el precalentamiento
en la ranura a medida que se quema.

56
 PROCESO DE SOLDADURA OXIACETILENO

La soldadura con gas conocida también con el nombre genérico de autógena (su
nombre correcto es oxiacetileno), incluye todos los procesos en los cuales la fuente
de calor es una flama de gas, la unión puede hacerse con o sin metal de aporte
(varilla).
En la soldadura con gas, el combustible se debe mezclar con uniformidad con el
oxígeno, esto se hace en una cámara mezcladora que es parte del soplete. El
soporte sirve para mover, dirigir o guardar la flama.

Mezclador de gases
El extremo del cono de la boquilla para calentar/soldar es parecido al del extremo
del cono del accesorio para corte. La diferencia consiste en que el extremo del cono
de la boquilla para calentar/soldar está diseñado para mezclar el oxígeno y los
gases combustibles, mientras que no es así en el extremo del cono del accesorio
para corte. Cuando el oxígeno se encuentra con el gas combustible, se produce un
efecto de mezcla homogénea. Esta mezcla completa de gases produce una
composición de llamas bien equilibrada. Tal como el extremo del cono del accesorio
para corte, la boquilla para calentar/soldar posee dos anillos tóricos. Éstos
mantienen la separación de gases antes de que se produzca la mezcla. Permiten
una conexión de ajuste manual de la boquilla para soldar y del mango del soplete.
Siempre debe haber dos anillos tóricos en el extremo del cono. La ausencia o daño
de alguno de estos anillos tóricos permite la mezcla previa y fugas de oxígeno y
gases combustibles. Esto puede producir un retorno de llama o un retorno de llama
constante dentro del mango del soplete.
Tuerca de acoplamiento
La tuerca de acoplamiento de la boquilla para calentar/soldar es parecida en diseño
a la tuerca de acoplamiento del accesorio para cortes. Un anillo de bloqueo en la
tuerca de acoplamiento se acopla con una ranura en la parte posterior del mezclador

57
de la boquilla para soldar y así, permite que la tuerca proteja el extremo del cono y
los anillos tóricos (vea la figura anterior). Revise los anillos tóricos enroscando y
sacando la tuerca de acoplamiento del extremo del cono.
Al conectar la boquilla para soldar al mango del soplete, debe ajustarse la tuerca de
unión CON LA MANO solamente. Si se utiliza una llave podría dañar los anillos
tóricos y crear un sellado defectuoso.

Preparación de los metales que se van a soldar

1. Limpie las juntas de los metales que se van a soldar para que no queden
escamas, óxidos, suciedad, pintura, grasa y materiales extraños.
2. Algunos metales más gruesos pueden necesitar una preparación especial. Los
metales básicos de 1/8" o más pequeños no necesitan un corte biselado.
3. Coloque el metal que se va a soldar sobre una mesa de trabajo ignífuga y
determine dónde se deberán fijar los punto de soldadura. Para evitar que los metals
se deformen, comience fijando los extremos de las dos piezas del metal juntas antes
de soldarlas, aplicandos puntos de soldadura. Puede suceder que las piezas más
largas se deban fijar a pocas pulgadas de la junta

Metales con espesor mayor a 1/4” requieren preparaciones especiales antes de

soldar:

58
Técnicas de soldadura directa y soldadura de revés
Se emplean dos técnicas para la soldadura de oxicombustible, la soldadura directa
y la de revés. La técnica de soldadura directa se recomienda cuando se desea
soldar algún material de hasta 1/8" (3,2mm) de espesor, debido a que se obtiene un
mejor control del pequeño charco de soldadura fundida. La soldadura de revés es
generalmente más apropiada cuando se desea soldar materiales de un espesor
mayor a 1/8" (3,2mm). Con la soldadura de revés se logra normalmente una mayor
velocidad y una mejor fusión en la raíz de la soldadura.

Comenzar y terminar la soldadura

La soldadura a tope directa con la varilla de metal de aporte es una de las juntas
fabricadas más comunes. El procedimiento básico de la soldadura a tope se puede
aplicar a cualquier otro tipo de junta:
1. Fije mediante punto de soldadura o fusione los metales básicos en los intervalos
predeterminados.
2. Mantenga la boquilla del soplete a un ángulo de aproximadamente 45° hacia la
junta.
3. Mueva la boquilla del soplete sobre los bordes iniciales de la junta. Gire las llamas
cerca del metal en movimientos circulares o semicirculares hasta que los metales
básicos se derritan formando un pequeño charco de soldadura fundida.
4. Sumerja el extremo de la varilla de metal de aporte dentro y fuera del charco de
soldadura fundida, esto derrite la varilla y la agrega al charco.
5. Continúe sumerjiendo la varilla de metal de aporte dentro del charco. Luego,
mueva el soplete de un lado hacia otro a través de la junta.

59
6. Adelante la boquilla del soplete a razón de aproximadamente 1/16" (1,6mm) de
la varilla de metal de aporte a medida que se agrega al charco de soldadura fundida
hasta que se llegue al extremo de la junta.
7. Debido a que el ángulo de la llama de la boquilla está precalentando los metales
delante de la soldadura, la última 1/2" (12,7mm) de la soldadura es fundamental.
Aumente la adición de la varilla de metal de aporte para asegurar una soldadura
completa y pareja.

60
Características de juntas soldadas de forma correcta e incorrecta

SOLDADURA FUERTE DE OXICOMBUSTIBLE Y SOLDADURA DE LATÓN

La soldadura fuerte es un proceso que se caracteriza por el calentamiento de los
metales básicos a temperaturas mayores a 840°F (450°C), mientras se mantiene
por debajo del punto de fusion de los metales. En términos generales, la mayoría
de los metales se pueden unir en una simple operación de soldadura fuerte siempre
y cuando se utilice una varilla de metal de aportación o un fundente apropiados.
Comuníquese con su proveedor locar Victor® para obtener gráfi cos acerca de las
diferentes varillas de metal de aportación y fundentes disponibles. Se necesitan
fundentes para preparer los metales que se van a unir.
Como en la soldadura de arco, la soldadura fuerte utiliza metales fundidos para unir
dos piezas de metal. El metal que se agrega durante el proceso tiene un punto de
fusión menor que el metal de la pieza de trabajo. La soldadura fuerte utiliza metales
con un punto de fusión más alto, 840°F (450 °C). La soldadura fuerte no funde el
metal sobre el cual se trabaja. El proceso de soldadura fuerte no crea generalmente
distorsiones o debilidades en la pieza de metal de trabajo que sí pueden ocurrir con
otras aplicaciones de soldadura. La soldadura fuerte produce una junta fuerte y
generalmente se utiliza para unir metales diferentes al acero, como el latón.

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Preparación de los metales de soldadura fuerte
Una operación exitosa de soldadura fuerte puede depender de la proximidad de las
tolerancias de las juntas. Generalmente, la holgura es entre 0,001" y 0,010" (0,025
y 0,25mm).

Lleve a cabo los procesos de soldadura fuerte en un área bien

ventilada. Los procesos de soldadura fuerte pueden originar
humos tóxicos. Remítase a las Hojas de Datos de Seguridad
del Material (MSDS) para obtener información acerca de la
varilla y los fundentes para soldadura fuerte para asegurarse
de que las medidas de seguridad adecuadas se encuentran en
funcionamiento antes de comenzar a soldar.

1. Limpie la pintura, los óxidos, la grasa y la suciedad antes de comenzar con la

operación de soldadura fuerte. Luego de limpiar las piezas, ensamble o fi je las
juntas de la soldadura fuerte.
2. Remítase al siguiente cuadro de boquillas de soldar, para ayudarse a seleccionar
el tamaño adecuado de la boquilla y las posiciones del regulador de presión:

3. Siga todos los procedimientos de funcionamiento y de seguridad para preparar

las boquillas para soldar y calentar.

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4. Siga todos los procedimientos de funcionamiento y de seguridad para preparar
los cilindros y los reguladores.

Aplicaciones de soldadura fuerte

Los siguientes procedimientos de soldadura fuerte descritos aplican a tiras de
soldadura fuerte de lámina de acero. Sin embargo, las técnicas puede ser utilizadas
para todas las aplicaciones de soldadura fuerte.
1. Caliente la punta (boquilla) de la varilla para soldadura fuerte y sumérjala en el
fundente (algunas varillas pueden estar ya revestidas con fundente). Parte del
fundente se pegará a la varilla caliente.
2. Precaliente el metal base hasta lograr un color rojo apagado. Si el metal base se
calienta a una temperatura mayor a esta, puede desarollar superficies óxidas.
3. Roce la varilla con fundente contra el metal caliente. Permita que parte del
fundente se derrita y reaccione con el metal base. El fundente derretido reacciona y
limpia químicamente el metal base.
4. Derrita pequeñas cantidades de la varilla con fundente a medida que realiza la
soldadura fuerte. Si la varilla se mueve libremente y se “estaña” (se adhiere al metal
base caliente), ha conseguido la temperatura correcta.
5. Mantenga esta temperatura moviendo continuamente la llama sobre el metal.
Continúe sumerjiendo la varilla dentro del fundente. Agregue la cantidad de varilla
suficiente al charco de soldadura fundida para formar el reborde.
6. Continúe cubriendo con estaño y forme un reborde hasta que se cubra toda la
sección deseada.

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BIBLIOGRAFÍA
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