PRÁCTICA 1: MEDICIÓN DE 

ROSCAS Y RUEDAS DENTADAS. 
MEDICIÓN DE LA RUGOSIDAD. 
 
ANDRÉS DOMÍNGUEZ GALVÁ 
INGENIERÍA MECÁNICA  
GRUPO 1, SUBGRUPO L1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ÍNDICE: 
 
1­ Medición de roscas. 
 
1.1­ Método 1. ­­­­­> páginas 1 y 2 
1.2­ Método 2. ­­­­­> páginas 2 y 3 
 
2­ Verificación de engranajes. 
 
1.1­ Método 1. ­­­­­> página 4 
1.2­ Método 2. ­­­­­> páginas 5 y 6 
 
3­ Medición de la rugosidad. ­­­­­> página 7, 8 y 9 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MEDICIÓN DE ROSCAS: 
 
El parámetro que buscamos medir en el caso de esta 
pieza es el diámetro medio (⊘d​  = ⊘D​
2​ ). El primer 
2​
método requiere un calibre o micrómetro para medir el 
diámetro exterior (esta medida la usaremos más 
adelante), un medidor de paso y un micrómetro 
especial al cual se le puede añadir palpadores 
especiales que nos permitirán determinar el diámetro 
medio. No podemos elegir un palpador cualquiera, según el paso elegiremos un determinado par 
de palpadores. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
El medidor de paso tiene dos tipos de 
medidores, dependiendo del tipo de 
rosca que queramos medir usaremos uno 
u otro, en este caso nuestra rosca es 
métrica (60º). 
 
 
 
 
 
 
 
Resultados: 
 
diámetro exterior = 25.46 mm 
 
paso = 3.5 mm 
 
d​ = 23.21 mm 
2 ​
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
El segundo método requerirá medir una cota L 
con un micrómetro apoyándonos sobre unas 
varillas, después tendremos que hacer una serie 
de cálculos para determinar el diámetro medio 
en base a la medición obtenida. Primero 
tenemos que seleccionar la varilla adecuada. 
 
 
Para elegiremos la varilla según 
el diámetro obtenido en la 
siguiente ecuación: 
 
d​  = P / (2*cos(ᵷ / 2))  
v​
 
d​ = diámetro varilla 
v ​
P = paso 
ᵷ = 60º 
 
Seleccionamos las tres varillas necesarias de diámetro d​  y usando el micrómetro (que se apoyará 
v​
sobre estas varillas) obtendremos la cota L. Aplicando la siguiente fórmula obtendremos el 
diámetro medio teórico: 
 
d´​ = L ­ d​
2​  * (1 + 1 / sen(ᵷ / 2)) + (P*cotg(ᵷ / 2)) / 2 = 22.7781 mm 
v​
 
Ahora aplicaremos dos constantes K1 y K2 sobre el diámetro teórico obtenido con el fin de 
hallar el diámetro medio definitivo, el primero corrige el efecto hélice y el segundo la 
deformación plástica: 
 
K1 = (d​  / 2) * (tan(ᵸ))^2 * cos(ᵷ / 2) * cotg(ᵷ / 2)   donde tan(ᵸ) = P / (ᵷ*d´​
v​ ) 
2​
 
K2 = 2.5 ­ 0.013 * (de ­ 4)   [ᵷm] 
 
K1 = 3.62311 * 10^­3 mm  
K2 = 2.22102 * 10^­3 mm 
 
diámetro medio definitivo = d´​ ­ K1 + K2 = 22.7795 mm 
2 ​
 
Conclusión: no hay diferencias significativas entre el diámetro teórico y el definitivo aunque la 
diferencia es mayor al comparar los resultados de ambos métodos.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MEDICIÓN DE ENGRANAJES: 
 
Para el primer método necesitaremos un calibre para dentados y otro normal. Primero medimos 
el diámetro exterior con un calibre normal y contabilizamos el número de dientes, con estas 
medidas obtenemos el módulo. Una vez que tenemos el módulo procederemos a calcular la 
cuerda teórica y la flecha, este último dato nos servirá para ajustar el calibre especial con el fin 
de medir la cuerda teórica. 
 
D​  = 68.83 mm 
e​
Z = 37 dientes 
 
m ᵶ módulo = D​ / (Z + 2) =1.76487 mm 
e ​
 
f  ᵶ  flecha= m * [1 + (Z/2) * (1 ­ 
cos(ᵻ/(2*Z)] = 1.7942888 mm 
 
C´ ᵶ cuerda teórica = m * Z * 
sen(ᵻ/(2*Z)) = 2.7714186 mm 
 
C​m​  ᵶ cuerda medida = 2.4 
 
 
Conclusión: las diferencias entre la 
cuerda teórica y la medida son 
considerables, sin embargo debido a 
lo aparatoso que resulta usar el 
calibre especial es muy probable que 
haya habido errores de medición, 
además en el siguiente método las 
diferencias no son tan grandes. 
También cabe destacar que tal y 
como se observa en la imagen la 
pieza no está en perfectas condiciones 
por lo que las diferencias pueden 
deberse al desgaste u otros defectos. 
 
 
 
 
El segundo método consiste en medir la distancia W con un micrómetro dotado de platillos 
especiales para esta tarea, también calcularemos el valor de W teórico y compararemos los 
resultados. 
 
 
Wt = W1 * m donde W1 viene definido por el número 
de dientes totales. Para hayar W1 consultaremos la 
siguiente tabla, en la cual se nos relaciona k, Z y W1 
(k es el número de dientes a medir, en la ilustración es 
4, pero no es nuestro caso). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Para nuestro caso W1 = 13.8028 y k = 5, por lo tanto Wt= m*W1 = 24.36 mm. Con el 
micrómetro medimos 5 dientes y obtenemos que W=24.42 mm. 

 
Conclusión: la diferencias entre el valor teórico y el medido son muy pequeñas, por lo que 
podemos dar por buena la medición. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
MEDICIÓN DE LA RUGOSIDAD:  
 
Seleccionamos varias piezas mecanizadas con radio de punta 0.4 y diferentes avances, con el 
equipo Suftest SJ­301 realizaremos un test de rugosidad. ​
Comprobaremos la relación existente
entre los valores obtenidos de rugosidad y los parámetros de mecanizado, según las diversas
expresiones analizadas en las clases de teoría, determinando cual de los resultados de las
expresiones es más preciso. Finalmente trazaremos una gráfica de correlación avance-Ra para
la herramienta.
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Mediciones obtenidas: 

 
 
 
r  = 0.4 mm 
 
Tabla  Boothroyd y Knight  Pamies  Gráfico 
     
Ra = (f^2) / (32*r)  Ra = (f^2) / (8*r)  (aproximado) 

1  1.926 ᵻm  7.703 ᵻm  2.15 ᵻm 

2  3 ᵻm  12.005 ᵻm  2.9 ᵻm 

3  4.651 ᵻm  18.605 ᵻm  5.6 ᵻm 

4  5.322 ᵻm  21.288 ᵻm  6.23 ᵻm 

 
Conclusión: 
 
Los resultados del gráfico son los que más se acercan, por lo que realizaremos la gráfica avance ­ 
Ra con los datos de la misma. 
 
Gráfico utilizado: 
  
Gráfica avance ­ Ra (r = 0.4 mm)