AMEF

JHOEL RICARDO MARIÑO LEON

JHONATAN VARGAS BECERRA

ING. ALBERTO PERTUZ

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA FISICOMECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BUCARAMANGA
2017
 ABSTRACT

AMEF can be considered as a standardized analytical method to detect and eliminate

problems systematically and totally, whose main objectives are: Recognize and evaluate
failure modes and causes associated with the design and manufacture of a product,
Determine the effects of failures on system performance Identify the actions that allow
eliminating or reducing the opportunity for potential failure to occur Analyze the
reliability of the system Document the process Although the AMEF method has been
used in general by the automotive industries, this is applicable to the detection and
blocking of the causes of failures in products and processes of any kind of company,
since these are in operation or in the project phase. ; This is also applicable for
administrative systems and services.
INTRODUCCIÓN

Tradicionalmente, en los procesos de comercialización de bienes y servicios, y con el

objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligación de ofrecer
garantías, es decir, de comprometerse con el cliente por un período determinado a
reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que presenten defectos
operacionales o de construcción.
Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el hecho de
no poder disponer del producto durante un período de reparación o sustitución, o que
éste se averíe con mucha frecuencia; representa un motivo de insatisfacción, el cual se
traduce como una pérdida de prestigio para el proveedor.
De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en lugares
remotos o en condiciones muy críticas, la garantía pasa a un segundo plano y el interés
principal del cliente recae en que el producto no falle.
Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que no
presente defectos, y para tal fin en el presente trabajo se expone el Análisis de modos y
efectos de fallas potenciales (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para
aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los
productos y procesos antes de que estos ocurran.
 METODOLOGIA

1 ) Determine el producto o proceso a analizar

2) Determinar los posibles modos de falla

3) Listar los efectos de cada potencial modo de falla

4) Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad à La
consecuencia de que la falla ocurra

5) Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla Ocurrencia à la

probabilidad de que la falla ocurra

6) Asignar el grado de detección de cada modo de falla Detección à la

probabilidad de que la falla se detectada antes de que llegue al cliente

7) Calcular el NPR (Numero Prioritario de Riesgo) de cada efecto NPR

=Severidad*Ocurrencia*detección

8) Priorizar los modos de falla

9) Tomar acciones para eliminar o reducir el riesgo del modo de falla

10) Calcular el nuevo resultado del NPR para revisar si el riesgo ha sido
eliminado o reducido

Determinar el grado de severidad

Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto

de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una
consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.
Asigne una valoración de ocurrencia
 Asigne un valor de detección

Calcule el NPR

Es un valor que establece una jerarquización de los problemas a través

de la multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección, éste
provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla,
identificando ítems críticos.

NPR = Ocurrencia * Severidad * Detección

Prioridad de NPR:
500 – 1000 Alto riesgo de falla
125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla

Acciones recomendadas

Anotar la descripción de las acciones preventivas o correctivas

recomendadas, incluyendo responsables de las mismas. Anotando la
fecha compromiso de implantación
EJEMPLO

Efecto Criterio Nivel

La falla ocurrirá sin previo aviso. Puede poner en peligro a otros sistemas
Peligroso sin
y/o puede afectar la operación segura del sistema bajo análisis. Se 10
aviso
incumple con alguna regulación gubernamental.
La falla ocurrirá con previo aviso. Puede poner en peligro a otros sistemas
Peligroso con
y/o puede afectar la operación segura del sistema bajo análisis. Se 9
aviso
incumple con alguna regulación gubernamental.
Falla menor del sistema. Los controles actuales no pueden mantener el
Muy alto sistema operativo y requiere fuerte intervención del operador para su 8
correcto funcionamiento.
Falla menor del sistema. Los controles actuales no pueden mantener el
Alto sistema operativo y requiere moderada intervención del operador para su 7
correcto funcionamiento.
Falla menor del sistema. Los controles actuales no pueden mantener el
Moderadamente
sistema operativo y requiere ligera intervención del operador para su 6
Alto
correcto funcionamiento.
Falla menor del sistema. Los controles actuales pueden mantener el
Moderado sistema operativo pero requiere fuerte intervención del operador para su 5
correcto funcionamiento.
Falla menor del sistema. Los controles actuales pueden mantener el
Bajo sistema operativo pero requiere moderada intervención del operador 4
para su correcto funcionamiento.
 Falla menor del sistema. Los controles actuales pueden mantener el
Muy bajo sistema operativo pero requiere ligera intervención del operador para su 3
correcto funcionamiento.
Falla menor del sistema. Los controles actuales pueden mantener el
Menor 2
sistema operando.
Ninguno La falla no tiene efectos en el sistema. 1
Tabla 1. Tabla de gravedad

POSIBILIDAD DE FALLA FRECUENCIA DE FALLAS NIVEL

Diaria 10
Muy alta: la falla es casi inevitable.
semanal 9
Alta: la falla es frecuente, o está asociada a fallas frecuentes en mensual 8
otros procesos. cada 2 meses 7
cada 3 meses 6
Moderado: La falla es ocasional, o está asociada a fallas ocasionales
cada 6 meses 5
en otros procesos.
anual 4
Bajo: Falla aislada en el proceso. cada 2 años 3
Muy baja: La falla está asociada a fallas aisladas en otros procesos. cada 5 años 2
Remota: La falla es improbable. mayor a 5 años 1
Tabla 2. Tabla de ocurrencia

Detección Criterio Nivel

Incertidumbre
El control no detecta la causa potencial de la falla ó no hay control. 10
total
Hay posibilidad muy remota de que el control detecte la causa potencial
Muy remota 9
de la falla.
Hay una posibilidad remota de que el control detecte la causa potencial
Remota 8
de la falla.
Hay una muy baja posibilidad de que el control detecte la causa
Muy baja 7
potencial de la falla.
Hay una baja posibilidad de que el control detecte la causa potencial de
Baja 6
la falla.
Hay una moderada posibilidad de que el control detecte la causa
Moderada 5
potencial de la falla.
Moderadamente Hay una moderadamente alta posibilidad de que el control detecte la
4
alta causa potencial de la falla.
Hay una alta posibilidad de que el control detecte la causa potencial de
Alta 3
la falla.
Hay una muy alta posibilidad de que el control detecte la causa
Muy alta 2
potencial de la falla.
Casi certez total El control detecta casi con certeza total la causa potencial de la falla. 1
Tabla 3. Tabla de deteccion
 CLASE DESCRIPCIÓN NPR
Fallas que ocasionan el cese de las funciones del sistema en mas del
A NPR > 190,5
80% de los casos.
Fallas que ocasionan el cese de las funciones del sistema entre el 50% y
B 122 < NPR ≤ 190,5
el 80% de los casos.
Fallas que ocasionan el cese de las funciones del sistema entre el 25% y
C 72 < NPR ≤122
el 50% de los casos.
Fallas que ocasionan el cese de las funciones del sistema en menos del
D NPR ≤ 72
25% de los casos.
Tabla 4. NPR

CONCLUSIONES

Mediante la realización del presente informe, se establece la gran importancia y

el alcance de los beneficios que proporciona el Análisis de Modo y Efectos de
Falla Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que un
producto o proceso pueda fallar; además se hace una revisión de la acción que
debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma.
Dado que para la mayoría de los productos y procesos no es económico llevar a
cabo el AMEF para cada componente, se hace necesaria la realización de los
elementos críticos que deben ser sometidos al mismo.
Aunque el AMEF es muy valioso como una técnica de advertencia temprana, la
prueba definitiva viene dado por el uso del producto por parte del cliente. Sin
embargo la experiencia de campo llega demasiado tarde, y es aquí donde resalta
la importancia de que ésta sea precedida por el AMEF para que
las empresas puedan simular el uso de sus productos y procesos en el campo
de trabajo.

REFERENCIAS

Análisis De Fallas. Horacio Helman y Paulo Pereira. Escuela de Ing. De UFMG. Brasil 1995.
monografias.com/trabajos/amef/amef2.html#conclu#ixzz4zxT1iHPS