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Índice
Introducción……………………………………………………………………….… 3
Taylorismo……………………………………………………………………….…. .4
Fordismo…………………………………………………………………………..… 5
Toyotismo………………………………………………………………………….... 6
OPEX……………………………………………………………………………….... 7
14 puntos de Toyota……………………………………………………………...….8
ADN de Toyota……………………………………………………………………….9

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 INTRODUCCIÓN
Sabemos que la industria de hoy en día funciona a través de la implementación de
muchos sistemas, que juntos logran hacer que las empresas puedan producir de
manera adecuada.
Sin embargo, no siempre fue así, ya que en un principio se comenzaron a
implementar ciertas técnicas que quizás no fueron las más adecuadas. La industria
y sus sistemas han ido evolucionando a través del tiempo y es realmente interesante
ver el desarrollo de la misma conforme pasan los años.
Actualmente el sistema que se utiliza en las empresas es el TPS y en este ensayo
se hablará un poco acerca este sistema y de los sistemas que lo antecedieron y
como es que ha sido este cambio en la industria.

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 TAYLORISMO
Frederick Winslow. Taylor (1856 – 1915) realizó un estudio con
el objetivo principal de eliminar todos los movimientos
innecesarios de los obreros en cada operación y establecer los
tiempos necesarios para cada tarea específica, su método se
basaba en organizar la actividad laboral de cada trabajador en
cuanto a la especialización de los mismos, el control del tiempo
destinado a cada actividad y la división de tareas.

A este método se le conoce como organización científica del

trabajo o taylorismo.

El Taylorismo funcionaba de la siguiente manera:

-Se tenía que dividir el trabajo en diferentes secuencias y

registrar el tiempo que llevaba cada una de ellas.

- Cada obrero trabajaba únicamente en una secuencia, por lo que se especializaba en una
tarea en específico.

- Un proceso complejo era dividido en varias tareas más simples y cada trabajo de los
obreros era cronometrado para estudiar sus movimientos y minimizar la pérdida de tiempo.

El sistema de Taylor bajó los costos de producción ya que se tenían que pagar menos
salarios, algunas empresas llegaron a pagar menos por cada pieza producida para que los
obreros tuvieran que trabajar de manera más rápida
Sin embargo, para que funcionara este sistema, era muy importante que los trabajadores
estuvieran siendo supervisados por alguien, por lo que se creó un grupo especialmente
dedicado a la supervisión, organización y dirección de las operaciones.
La organización del taylorismo transformó a la industria en los siguientes sentidos:

• Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el conocimiento técnico.

• Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación de capital.

• Idea inicial del individualismo técnico y la mecanización del rol.

• Estudio científico de movimientos y tiempo productivo.

Los costos se redujeron considerablemente gracias a la división del trabajo que propuso
Taylor y él estaba convencido de que su método abarataría el costo de los productos
mejorando el nivel de vida de los trabajadores, además de que se posicionaría
favorablemente en la industria norteamericana.

Taylor trataba de aprovechar al máximo los tiempos de trabajo y comenzó a confundir el

aumento de la productividad con la intensificación del trabajo. Separó el proceso de trabajo,
planificando los procesos en las oficinas de la empresa para luego estudiar cada aspecto
en el proceso de producción.

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 FORDISMO
El Fordismo se refiere a la producción en cadena que
desarrolló Henry Ford (1863-1947); un empresario
fabricante de coches de Estados Unidos.

Este sistema supone una combinación de cadenas de

montaje, maquinaria especializada, altos salarios y un
número elevado de trabajadores en plantilla.

El sistema Ford fue conocido con la producción de su

modelo “T” en el año 1908, se trataba de una combinación
y organización general del trabajo sumamente
especializado y reglamentado a partir de cadenas de montaje, máquinas especiales,
salarios más altos y mayor número de empleados.
Se hizo posible la producción a gran escala y con bajos costos para la empresa.

El modelo “T” era un modelo de auto estándar, cualquier persona podía comprarlo
ahora, a diferencia del pasado cuando solamente la clase alta podía tener un
automóvil, ya que lo daba a un bajo costo, por lo que su mercado se amplió de
manera rápida.
El sistema consistía en lo siguiente:
Se segmentaba al máximo la producción con un obrero que se hacía cargo de la
tarea que se le asignaba.

Cada elemento que se producía, se hacía por etapas, lo que se le conoció como
cadena de montaje.

El desarrollo del Fordismo no sólo impulsó al sector industrial, si no que al mismo

tiempo impulsó otros sectores como el de la construcción y el de los combustibles.
El éxito de este sistema fue notable en la sociedad ya que; además de la reducción
de costos e incremento de la producción, los empleados contaban con un mejor
salario, por lo que todos admiraban a Henry Ford y él trataba de ser amigo de todas
las personas, tratando de apoyarlas económicamente para que cada uno de sus
trabajadores también pudiera obtener un automóvil.
Asimismo, este sistema demandó la contratación de más personal, hecho que por
supuesto benefició a las tasas de empleo que se vieron incrementadas y
obviamente esto termina por impactar de manera positiva en el plano de las
estadísticas del país. Como consecuencia del éxito alcanzado, fue implementada
por otros países además de Estados Unidos, y permaneció como modelo hasta que
fue reemplazado por el Sistema de Producción Toyota.

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 TOYOTISMO
Los principales precursores del Sistema de Producción Toyota fueron Sakichi
Toyota, su hijo Kiichiro Toyoda y el ingeniero Taiichi Ohno.
Todo surge en 1902, cuando Sakichi Toyoda inventó un telar que detectaba cuando
un hilo se rompía y éste se detenía automáticamente. Ahí fue cuando surgió la
filosofía de la eliminación de los residuos.
En 1937 Sakichi Kiichiro fundó Toyota motor Corporation y desarrolló la filosofía
conocida como Just in Time o Justo a Tiempo, él se basaba en la industria
norteamericana cuando visitaba las plantas de producción de Ford para saber más
sobre la utilización de las cadenas de montaje.
Taiichi Ohno desarrolló la idea de los supermercados, cuando en una de sus visitas
en Estados unidos se dio cuenta de que la gente tomaba solo lo que necesitaba y
los espacios vacíos no se llenaban con rapidez, comparándolo con la idea de un
supermercado en donde los productos se abastecen rápidamente pero sin ser un
almacenamiento a largo plazo.
La meta del sistema es eliminar los desperdicios (muda), los cuales pueden
clasificarse en los siguientes ocho tipos:
- Artículos defectuosos
- Exceso de producción
- Costos innecesarios de transporte
- Tiempo de espera
- Inventarios
- Movimientos innecesarios
- Operaciones ineficientes
- Transporte
Los objetivos del Sistema de
Producción Toyota son:
 Mejorar la productividad, la
calidad, y tiempos de entrega.
 Reducir stock e inventarios
 Eliminación de mudas
Las medidas de registro del STP
son:
 Tiempos muertos o
inactividad impredecibles
 Disposiciones que consumen
tiempo
 Volatilidad en la mezcla y volumen en la demanda del cliente.

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 OPEX
Son las sigas de la Excelencia operacional y es una filosofía de liderazgo, trabajo
en equipo y resolución de problemas que da como resultado la mejora continua en
la organización, a través del enfoque en las necesidades del cliente,
empoderamiento de los empleados y la optimización de los procesos. La excelencia
operacional siempre nos conducirá a una alta calidad, productividad y la entrega
puntual de los bienes y servicios a los clientes.
Algunos de los precursores de OPEX son:
Shigeo Shingo: Se le acredita haber creado y formalizado el control de calidad.
Taichi Ohno: Fue el ingeniero que diseñó el sistema de producción Justo a Tiempo.
Masaaki Imai: Fundador de Kaizen Institute.
OPEX busca conducir a las empresas a incrementar la productividad, rentabilidad y
la competitividad en el mercado.
Los principales objetivos de OPEX son:
1. Proporcionar productos, servicios y soluciones que satisfagan las
expectativas de los clientes.
2. Llevar a cabo las operaciones de una manera eficiente y fiable.
3. Aplicar la mejora continua a productos, servicios y procesos como parte
integrada del desarrollo de la empresa y del mercado.
OPEX consta de 5 elementos:
1. Calidad: Del producto o servicio
2. Rapidez: Tiempo transcurrido desde la petición del cliente hasta la entrega
3. Fiabilidad: Cumplimiento sistemático de los plazos acordados de entrega
4. Flexibilidad: Capacidad para hacer cambios rápidamente
5. Costo: Gestión de los procesos de transformación para generar el producto
o servicio
También se basa en 10 áreas de competencia que son las siguientes:
1. Talento humano
2. Seguridad
3. Medio ambiente
4. Calidad
5. Integridad
6. Confiabilidad
7. Productividad
8. Salud ocupacional
9. Costos
10. Servicios
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 14 PUNTOS DE TOYOTA WAY
El método de Toyota consiste en 14 principios divididos en 4 secciones y son los
siguientes:
Sección #1: Filosofía a largo plazo
Principio 1. Las decisiones de gestión deben estar basadas en una filosofía a largo
plazo, aunque a corto plazo no se cumplan los objetivos financieros.
Sección #2: El proceso correcto producirá los resultados correctos
Principio 2. Es necesaria la creación de flujo para encontrar los problemas.
Principio 3. Utilizar sistemas pull evitará una producción excesiva.
Principio 4. Heijunka
Principio 5. Crear una cultura de parar a fin de conseguir una buena calidad a la
primera.
Principio 6. Las tareas estandarizadas son el fundamento de la mejora continua y
de la autonomía del empleado.
Principio 7. Utilizar el control visual para no ocultar problemas.
Principio 8. Usar únicamente tecnología fiable y comprobada que dé servicio a
empleados y procesos.
Sección #3: Añadir valor a la organización mediante el desarrollo del personal
y los socios.
Principio 9. Los líderes deben comprender perfectamente el trabajo, vivir la filosofía
y ser capaces de enseñar a otros.
Principio 10. Desarrollar personas y equipos excepcionales que sigan la filosofía de
la empresa.
Principio 11. Respetar la red de socios y proveedores, desafiándolos y ayudándolos
a mejorar.
Sección #4: La resolución continua de los problemas fundamentales impulsa
al aprendizaje organizativo.
Principio 12. Genchi genbutsu, es decir, para comprender a fondo la situación hay
que verla por uno mismo.
Principio 13. Las decisiones de deben tomar tras consensuarlas lentamente y
teniendo en consideración todas las opciones, pero la implantación debe ser rápida.
Principio 14. Convertirse en una organización que aprende con la reflexión
constante (hansei) y la mejora continua (kaizen).

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 ADN DE TOYOTA
La implementación del Sistema de Producción Toyota debe llevarse a cabo paso a
paso ya que existen muchas compañías que han fallado a la hora de intentar
adoptar el sistema.
Estas reglas nos hablan acerca de cómo deben llevar a cabo su trabajo los
empleados, como es la interacción entre ellos, como fluyen los productos y servicios
y como las personas adoptan e identifican los problemas en el proceso.
Las reglas básicas del ADN de Toyota son las siguientes:
 Regla uno: todo trabajo deberá ser altamente especificado en cuanto ha
contenido, secuencia, cronometraje y resultado.
 Regla dos: toda conexión cliente proveedor debe ser directa y debe de existir
una forma no ambigua de enviar pedidos y recibir respuestas.
 Regla tres: el camino para todos los productos y servicios debe ser simple y
directa.
 Regla cuatro: cualquier mejora debe ser hecha de acuerdo al método
científico bajo la guía de un profesor, en el nivel más bajo de la organización.