1.

COMO SE HACE UNA PRUEBA HIDROSTÁTICA

Una prueba hidrostática se preocupa por medir la fuerza o la integridad estructural de los
recipientes a presión que contienen un líquido o un gas. Entre los contenedores que son testados
con esta prueba podemos encontrar calderas, cilindros de gas o tuberías de un sistema de agua.
En esencia, la prueba se encarga de asegurar de que no hay fugas en el recipiente y que es
estructuralmente seguro para ser operado por una persona.

Para realizar las pruebas hidrostáticas en tubería o en recipientes, es necesario colocar el objeto de
examen en una cámara de acero que se llena con agua a presión normal. Posteriormente, el agua a
presión se bombea en el recipiente que se está probando. El recipiente se expandirá forzando el
agua a salir de la cámara de acero, y luego se libera la presión, forzando el agua para volver a la
cámara de acero. La cantidad de agua que sale y retorna a la cámara de acero se utiliza para
determinar si el contenedor probado pasa o falla la prueba hidrostática.

Los extintores de incendios por lo general se someten a una prueba hidrostática para garantizar que
son seguros. Con el tiempo, la caja que contiene el material repelente de fuego se puede debilitar
y perder su integridad, lo que puede provocar un mal funcionamiento o incluso una ruptura y no
cumplir con su misión de extinguir un incendio.

Los signos de corrosión y defectos estructurales pueden provocar un fallo en los recipientes
herméticos que se encuentran bajo condiciones presurizadas. De tal manera es muy importante
realizar éste test y así prevenir un accidente con un recipiente en en tan mal estado que ya no puede
soportar ni un mínimo de presión.

Por ejemplo, las pruebas hidrostáticas son recomendadas a la hora de medir el nivel de integridad
de los sistemas tubulares en la industria del Oil & Gas y combustibles, tratando de prevenir una fuga
que puede ser muy perjudicial para todo el entorno, en especial para el medio ambiento, cuerpo de
agua y la naturaleza en general.

Cuando un oleoducto o gasoducto está diseñado para funcionar a determinada presión máxima de
operación es necesario que se realice el test antes de poner en uso este sistema de transporte de
gasóleo a domicilio y derivados del petróleo. Sin duda, la prueba es la mejor manera de saber si el
sistema está en buenas condiciones estructurales y puede soportar la presión interna antes de ser
puesto en servicio.

2. COMO SE RECTIFICA UNA CULATA

La culata cumple una función muy importante en un motor debido a que es la encargada de sellar
superiormente los cilindros de un motor de combustión para evitar la pérdida de compresión.
También tiene la función de alojar en ella el eje de levas, las bujías (en motores gasolina), válvulas
de admisión y escape y conductos de agua para la refrigeración de esta.

La culata se encuentra fuertemente unida al bloque para sellar completamente se coloca entre
culata y bloque un elemento llamado junta de culata. La junta de culata está constituida por
materiales flexibles capaces de soportar las grandes temperaturas que genera el motor.

Para la rectificación de culata se deben seguir una serie de pasos que a continuación mencionare
con el fin de hacer más fácil la comprensión de estos mismos

El primer paso en el proceso de rectificación de culatas es desmontarlas y limpiarlas para poder

comprobar medidas de altura.

Para comprobar la existencia de grietas o fisuras se sumerge la culata a temperaturas de 90 ºC. En

caso de encontrar una grieta estas culatas son desechadas.

Los asientos de culatas son rectificados en cotas y alturas y pasan a anillarse utilizando acero de alta
calidad

El siguiente paso es planear culatas según normas A.N.R. respetando siempre las cotas.

Se alinean los puentes de alojamiento de árboles de levas mediante maquinaria de precisión.

Seguidamente se procede al montaje de pequeños componentes de la culata como retenes,
válvulas, guías, asientos, etc. Todas las piezas utilizadas son nuevas

3. COMO CAMBIAR EL ASIENTO DE VÁLVULAS Y LAS GUIAS DE VALVULAS

Antes de poder montar los nuevos asientos en la culata es necesario extraer los antiguos. El método
más difundido de soldar una válvula usada contra el asiento desgastado para luego extraerlo de su
alojamiento a golpe de martillo parece bastante brusco y puede provocar daños en la culata del
motor. La alternativa más moderada consiste en extraer el asiento gastado de su alojamiento
mediante fresado (Fig. 1 y 2), utilizando la guía de válvula para centrar el cabezal de la fresadora. A
continuación se puede mecanizar el alojamiento para el nuevo asiento de válvula a una medida
mayor del mismo (Fig. 3) en el caso que ello sea necesario. Una vez terminado el mecanizado se
eliminan las virutas que puedan quedar en la culata mediante un lavado adecuado

EL MONTAJE: POR DIFERENCIA DE TEMPERATURA

Existen varios métodos para montar el asiento de válvula en la culata:

Se introduce el asiento en su alojamiento de la culata a presión y a temperatura ambiente.

Se introduce el asiento a temperatura ambiente a presión en el alojamiento de la culata

previamente calentada.

Se enfría el asiento con nitrógeno líquido (Fig. 4) y a continuación se lo introduce en la culata a

temperatura ambiente.

Se calienta la culata y se enfría el asiento: el método óptimo para lograr una unión prácticamente
sin forzar las piezas

Fig. 4: Para facilitar el montaje se enfría el asiento Fig. 5: Una fisura entre asientos de válvulas como
de válvula con nitrógeno líquido. consecuencia de una sobre medida excesiva.

LA SOLAPACIÓN: UN DETALLE IMPORTANTE PARA QUE LA REPARACIÓN TENGA ÉXITO

Para fijar el asiento de válvula en la culata debe haber una solapación adecuada del asiento respecto
de su alojamiento. Si la solapación es excesiva, la mayor deformación del aluminio al introducir el
asiento podrá provocar una deformación plástica de la culata dando lugar a una fijación deficiente
del asiento. Además, una solapación excesiva puede favorecer la formación de fisuras, en particular
en las zonas de la culata ubicadas entre los asientos de válvulas (Fig. 5). Por el contrario en el caso
de una solapación muy pequeña existe el riesgo de que el asiento de la válvula se desprenda durante
el funcionamiento del motor.

ÚLTIMA ETAPA DE MECANIZADO

Una vez instalados, aún es necesario mecanizar los asientos, ya que la superficie de apoyo debe
corresponder exactamente al ángulo de la propia válvula (Fig. 6). Tras el último mecanizado con
desprendimiento de virutas, se vuelve a lavar cuidadosamente la culata con el objeto de evitar que
durante el montaje puedan penetrar virutas en el motor.
 Fig. 6: El resultado óptimo del montaje de un nuevo asiento de válvula.

Para las Guías de válvula

La herramienta que se requiere para cambiar las guías de las válvulas es una prensa hidráulica.
Nunca se golpean las guías porque estrellas la culata. En la prensa se coloca la culata en posición
para poder presionar una guía con un aditamento ligeramente más angosto que la guía y se colocan
soportes debajo de la guía para que pueda salir por debajo cuando se ejerza la presión con la prensa.
Después de sacar todas las guías, se procede a instalar las nuevas, prácticamente de la misma
manera.
Si lo hacen en una rectificadora porque tienen la prensa, pero cualquier taller que tenga una prensa
hidráulica lo puede realizar

4. COMO SE MIDE LA PLANITUD DE LA CULATA

Para medir la planitud, colocar una regla metálica en seis posiciones atravez de la superficie que
hace contacto con el empaque.

Con el calibrador de galgas, determinar el espacio libre la regla y la culata

Tolerancia

Bueno…………… 0.01 mm 0.39 in

Aceptable……….. 0.03 mm 1.18 mm

Malo……………. 0.05 mm 1.96 mm

5. COMO SE ASIENTAN LAS VÁLVULAS

ASENTAMIENTO DE LAS VÁLVULAS.

El asentamiento de las válvulas se hace para asegurar el sellado eficiente entre válvulas y los
asientos.

Pasos:

Invertir culata

Lubricar ligeramente los vástagos de las válvulas e insertarlas en la culata según su numeración

Cubrir los asientos de las válvulas con un compuesto abrasivo fino y fijar la copa de succión de la
herramienta de asentar a la cabeza de una de las válvulas.
Hacer girar la herramienta entre las palmas de las manos

Cambiar la posición y levantar con frecuencia la herramienta para evitar ralladuras.

Asentar la válvula hasta que se aprecie un asiento liso y pulimentado.

Quitar la válvula y la herramienta, limpiar y revisar la estanqueidad de la cámara

6. COMO SE MIDEN LA ALTURA DE LAS GUIAS DE VÁLVULAS

Medir el diámetro interior de cada guía de válvula con un calibre. Medir el diámetro del vástago de
cada válvula en las direcciones X e Y en los puntos (A, B y C) que se muestran en la figura.

• Si no está conforme a lo especificado, sustituir la guía de válvula.

Diámetro interior estándar de la guía de válvula

5,510-5,530 mm (0,2170-0,2177 in)

Calcular el juego entre el vástago de válvula y la guía de válvula quitando el diámetro interior de la
guía de válvula del diámetro exterior del correspondiente vástago de válvula.

Si no está conforme al valor mínimo especificado, sustituir la válvula y/o la guía de válvula, o ambos.

Juego estándar

ADMISION: 0,025-0,060 mm (0,0010-0,0023 in)

ESCAPE: 0,030-0,065 mm (0,0012-0,0025 in)

Juego máximo

0,10 mm (0,04 in)

6. Medir la altura saliente (dimensión A) de cada guía de válvula con un calibre a vernier.

• Si no está conforme a lo especificado, sustituir la guía de válvula.

Altura estándar

12,2-12,8 mm (0,49-0,50 in)

7. COMO SE PRUEBA EL ASENTAMIENTO DE VÁLVULAS

Las holguras entre el vástago y su guía, así como las

deformaciones del primero, se comprueban por medio de un
comparador, cuyo palpador se pone en contacto con la
periferia de la cabeza estando la válvula montada en su
alojamiento. Una vez hecho esto, se hace girar la válvula
sobre su eje observando si existen derivaciones de la aguja
del comparador. Si hubiese oscilaciones, el vástago o cabeza
de válvula están deformados y es preciso sustituirla.

La holgura entre el vástago y su guía se comprueba moviendo la válvula

lateralmente para acercarla y alejarla del palpador del comparador. La
diferencia de las lecturas obtenidas en ambas posiciones determina el
huelgo existente, que nunca debe sobrepasar los 0,15mm. Si el huelgo es
excesivo, se sustituye la guía teniendo que volver a realizar la verificación.
La tolerancia de montaje es de 0.02 a 0,06mm. En el caso de sobrepasarla
con la nueva guía, se sustituirá también la válvula, pudiendo comprobarse
el desgaste mediante un tornillo micrométrico